Chapitre III- Protection contre la corrosion des métaux

Chapitre III- Protection contre la corrosion des métaux

I- Introduction
La corrosion est le résultat de l’action entre le métal ou l’alliage d’une part, et la
solution d’autre part. Dans la plupart des cas, il est impossible de modifier la nature de la
solution, sauf par ajout de faibles quantités d’inhibiteur. Donc, en agissant sur la nature du
métal pour lutter contre la corrosion. Une première méthode de protection consiste à
utiliser des installations en alliages à bas prix et les recouvrir d’un revêtement mince qui
les isole du réactif corrosif. La seconde méthode consiste à porter le métal à un potentiel
pour lequel l’intensité du courant anodique est très faible ou nulle.

II- Protection contre la corrosion des métaux

II-1 Inhibiteurs
Dans les industries de procédé, les inhibiteurs sont souvent considérés comme la première
ligne de défense contre la corrosion. Les inhibiteurs de corrosion sont des substances
chimiques ajoutées au système de corrosion à une concentration choisie pour son efficacité et
qui entraine une diminution de la vitesse de corrosion sans modifier de manière significative
la concentration d’aucun agent corrosif contenu dans le milieu agressif.

Exepmle 1: Le benzotriazole (BTA) est couramment employé comme un additif

anticorrosif dans les liquides de refroidissement industriels ainsi que dans les fluides
hydrauliques et dans les fluides dégivreurs et anti-givre utilisés en aviation.

Exepmle 2: Les amines filmantes sont couramment utilisées comme inhibiteurs de

corrosion dans les circuits de condensats de vapeur.

✓ Fonctions et Propriétés essentielles:

• Abaisser la vitesse de corrosion du métal.
• Etre stable en présence des autres constituants du milieu.
• Ne pas modifier la stabilité des espèces du milieu.
• Etre stable à la température d’utilisation.
• Etre efficace à faible concentration.
• Etre compatible avec les normes de sécurité.

✓ Plusieurs classes d’inhibiteurs:

• Inhibiteur d’adsorption : Produit qui forme une couche par adhérence à la surface de
l’acier. Celle-ci fonctionne comme une barrière contre la rouille. Le produit NE FAIT PAS de
réaction chimique avec l’acier.

18
 Chapitre III- Protection contre la corrosion des métaux

• Inhibiteur oxydant : Produit qui protège l’acier par la formation d’une couche compacte
d’oxyde de fer. A besoin d’oxygène pour être efficace.

• Inhibiteur non oxydant: Produit qui forme une barrière électrochimique avec la surface de
l’acier.

✓ On peut distinguer plusieurs types d’inhibiteurs

• Inhibiteurs anodiques: Ils forment un film protecteur à la surface du métal,

empêchant la réaction de dissolution électrochimique.
• Inhibiteurs cathodiques : La réaction de l'oxygène dissout produit des ions OH-
qui élève le pH du milieu. Les inhibiteurs cathodiques forment, à pH élevé, un film
insoluble et non conducteur de l'électricité qui protège le métal.
• Inhibiteurs filmant: Agents tensio-actifs filmant possédant un groupement
hydrophile se fixant sur le métal et un groupement hydrophobe faisant écran face
au milieu aqueux. Ils forment un film protecteur monomoléculaire à la surface du
métal.

II-2 Protection par revêtements et traitements des surfaces

Un revêtement ayant pour fonction d’isoler le métal du milieu corrosif, il doit être continu,
adhérent et inerte par rapport à l’environnement. A cet effet, il faut préparer soigneusement
les surfaces à traiter ; c’est-à-dire éliminer toute trace d’oxydation, de graisse ou de tout autre
corps étranger, afin que le revêtement joue totalement son rôle de barrière au passage des
électrons.

II-2-1 Décapage

La surface des métaux ferreux est en général recouverte de corps gras destinés à éviter la
corrosion pendant le stockage de pièces. Ces corps gras sont formés à haute température
pendant les opérations de traitement thermique et mécanique. Le décapage est une opération
de nettoyage qui permet de débarrasser la pièce de l’ensemble de ses oxydes (rouille et ou
calamine (mélange d'oxyde de zinc et d'oxyde ferrique).

Le décapage peut être effectué par voie mécanique: brossage, sablage, grenaillage ou bien par
voie chimique ( solvants chlorés, détergents alcalins).

Remarque:
Les pièces sont trempées dans un bain d’acide chlorhydrique et/ou sulfurique maintenu à
une température de 35°C. Des inhibiteurs d’attaque sont ajoutés à l’acide du décapage pour
éviter une dissolution trop importante du métal de la pièce à traiter et pour limiter le risque de
fragilisation par l’hydrogène sur des pièces à forte teneur en carbone. Après lavage abondant
à l'eau pour éliminer l'excès d'acide et les sels formés, on obtient des surfaces parfaitement
décapées.

19
 Chapitre III- Protection contre la corrosion des métaux

Cependant la meilleure méthode de décapage chimique consiste en un traitement par une

solution contenant de l'acide phosphorique et de phosphate de zinc ou de chrome.
L'acier se recouvre d'une couche de phosphates métalliques qui favorise l'adhérence de la
peinture et passive l'acier.

II-3 Revêtements non métalliques

Les revêtements non métalliques sont soit des peintures, soit des polymères, soit de
caoutchouc, soit des goudrons.

II-3- 1 Peintures

En ce qui concerne les peintures, il faut appliquer au moins deux types différents: une
couche de fond et des couches de finition. La peinture utilisée pour les couches de fond doit
mouiller parfaitement la surface à peindre et y adhérer fortement. Ces peintures contiennent
souvent des poudres de zinc ou d’aluminium, qui agissent comme anode, ou des pigments
(comme le chromate de zinc), qui peuvent jouer le rôle d’inhibiteur. La couche primaire sert
également d'isolant vis à vis du milieu extérieur. Le pH habituellement élevé des couches
primaires favorise de plus la passivation de l'acier.

Les couches primaires ne possèdent pas les qualités nécessaires pour être laissées en
contact avec l'atmosphère ou les milieux corrosifs, les peintures utilisées comme couches de
finition doivent former à la surface du matériau un revêtement continu, élastique, aussi
imperméable que possible.

Le choix de la peinture pour couche de finition est fonction des agents corrosifs en contact
avec le matériau. La peinture utilisée pour les couches de finition doit être compatible avec les
sous-couches. Les fabricants de peinture conseillent d'ailleurs le choix du système protecteur.

Le tableau ci-dessous regroupe les différents types de peintures ainsi que leurs utilisations.

Type Utilisation
Peintures résistant à la chaleur Ce problème de protection est rencontré
fréquemment dans l'industrie (canalisations de
vapeur, circulation de produits fondus, etc. On
utilise des peintures contenant des pigments tels
que le graphite ou la poudre d'aluminium. Le
composé filmogène peut être une résine silicone
qui supporte des températures de 300 - 350°C
sans être décomposée.

Peintures résistant aux produits chimiques Les canalisations, cuves, pompes, etc,
directement en contact avec des produits
chimiques (acides, bases, oxydants ...), des
solvants ou des huiles, peuvent être protégées par
des peintures anti-corrosion choisies
convenablement.

20
 Chapitre III- Protection contre la corrosion des métaux

Peintures époxydes Ce type de peinture est recommandé en milieu

basique, en présence de solvants et
d'hydrocarbures.

Peintures aux polyuréthanes Ce sont des peintures utilisées en milieu acide, en

présence d'hydrocarbures et de solvants.

Peintures vinyliques On utilise le polystyrène, les acétals

polyvinyliques, les copolymères de chlorure et
d'acétate de vinyle. Les copolymères de chlorure
de vinyle et de nitrile acrylique, en particulier,
donnent des films durs insolubles dans les
essences minérales, dans les huiles animales,
végétales ou minérales, inertes vis à vis des
acides et de certains oxydants.

Peintures thermodurcissables Après cuisson donnent un film insoluble dans la

plupart des huiles et des solvants.

II-3- 2 Polymères ( matières plastiques)

Les polymères utilisés comme revêtements sont soit thermoplastiques (PET, PVC), soit
thermodurcissables (polyépoxydes). Le tableau suivant donne quelques polymères et leurs
utilisations.

Polymère Utilisation

PTFE ( polytétrafluoroéthylène (C2F4)n) En épaisseur jusqu'à 20µm. Anti adhérent.

Utilisable jusqu'à 290°C.
FEP (Perfluoro-éthylène propylène). En épaisseur jusqu'à 80µm. Anti adhérent et
résistant à l'abrasion. Utilisable jusqu'à 200°C.
Polyamides En épaisseur de 150 à 800µm. Pour protéger de
la corrosion de l'abrasion et du colmatage jusqu'à
90°C. Résiste aux acides.

PEEK ( polyéther éther cétone) En épaisseur de 30 à 800µm. Pour protéger

cuves, agitateurs, corps de vanne, pompes.....
Utilisable jusqu'à 260°C. Bonne résistance aux
acides, aux bases et aux solvants.

Pour réaliser un revêtement par les matières plastiques, différentes méthodes sont employées:
• Projection au pistolet/chalumeau selon une technique analogue à celle utilisée pour la
métallisation.

21
 Chapitre III- Protection contre la corrosion des métaux

• Projection au pistolet sans source de chaleur, la pièce à recouvrir est ensuite passée au
four pour fondre et uniformiser le dépôt.
• Immersion de la pièce à recouvrir préalablement chauffée dans un lit fluidisé de la
matière plastique utilisée. Les fines particules de poudre fondent au contact de la pièce
pour constituer un revêtement protecteur.

Le revêtement doit avoir une épaisseur minimale de l'ordre de 500µm pour assurer une
étanchéité.

II-3- 3 Caoutchouc

Le principe est de couvrir le métal à protéger d'une feuille de caoutchouc résistante au

milieu. Cette technique est appliquées pour protéger l'intérieur de capacités ou de tuyauteries,
des impulseurs de pompe ou des pales d'agitateurs, d'agressions chimiques ou mécaniques
(chocs, abrasion). L'épaisseur du revêtement varie de 2mm à 50mm selon le besoin de
protection.
Différentes techniques peuvent être mise en œuvre:

• Revêtement à partir de feuilles de caoutchouc non vulcanisées ensuite vulcanisée et

collées à chaud en autoclave.
• Revêtement à partir de feuilles de caoutchouc déjà vulcanisées collées à froid par un
adhésif.

Le revêtement usagé peut être généralement réparé ou remplacé en place.

L'acier au carbone aussi bien que les aciers inoxydables ou encore l'aluminium peuvent être
protégés ainsi.
Les caoutchoucs employés sont:
- caoutchouc naturel
- ébonite
- caoutchoucs butyle, nitrile, néoprène, hypalon, EPDM
Les températures d'exploitation des équipements ainsi protégés doivent être comprises entre -
20°C et +100°C.

II-3- 4 Goudron

Les structures enfouies sont souvent protégées par des revêtements à base de goudron,
d’asphalte ou de bitume. Les revêtements doivent être continus et adhérents, toute fois, en
pratique et en cours d’utilisation, ils ne sont jamais parfaits. C’est pourquoi, afin de minimiser
des risques de corrosion, il faut prévoir des moyens de protection supplémentaires, comme la
protection anodique ou des traitements de surface préalables ( par exemple, la phosphatation),
et également concevoir adéquatement les structures.

22
 Chapitre III- Protection contre la corrosion des métaux

II-4 Revêtements métalliques

Lorsque deux métaux de nature différente sont présents, des piles de corrosion peuvent
apparaitre. Nous avons en effet, dans ce cas, deux métaux reliés électriquement et,
éventuellement, la présence de discontinuités (fissures, piqûres, porosités) au contact
desquelles l'humidité ambiante joue le rôle d'un électrolyte plus ou moins conducteur. Les
revêtements métalliques peuvent être soit anodiques soit cathodiques.

II-4-1 Revêtements anodiques

Le métal protecteur est moins noble que le métal à protéger. C'est le cas du procédé de
galvanisation (revêtement de zinc) pour la protection du fer, mais ce peut être aussi un dépôt
d'aluminium ou de cadmium. En cas de discontinuité de la couche protectrice, le fer n'est pas
attaqué. Seul le métal anodique est corrodé. La couche d'oxydes ou de sels obtenue protège
d'ailleurs le zinc d'une attaque ultérieure. Ce revêtement est donc efficace même en cas de
fissures ou d'épaisseurs trop faibles, à condition que les oxydes formés ne soient pas éliminés
constamment par une action mécanique.

Porosité
Zn
Dépôt (anode)

Fe
Substrat (cathode)

II-4-2 Revêtements cathodiques

Le métal protecteur est plus noble que le métal à protéger. Ce peut être un dépôt de cuivre,
plomb, étain, nickel, chrome sur du fer. Si la couche protectrice est continue et non poreuse,
aucune attaque n'aura lieu. Par contre, en cas de défaut du revêtement, le fer est corrodé sous
la couche protectrice qui tend à se détacher du support. Pour ce type de revêtement, il est donc
indispensable que le revêtement ne présente aucune discontinuité et que son épaisseur soit
suffisante. Ce type de corrosion est identique à celui rencontré sur les pare-chocs dits
"chromés" des voitures.

Cu ou Ni porosité

Dépôt (cathode)

Corrosion
Fe
Substrat (anode)
23
 Chapitre III- Protection contre la corrosion des métaux

II-5 Protection électrochimique

Pour effectuer la protection électrochimique d’un métal, on modifie son potentiel de

dissolution de façon à l’utiliser soit dans la zone d’immunité, soit dans la zone de passivité
(Diagramme de Pourbaix). Dans le premier cas, le potentiel de corrosion doit être inférieur au
potentiel d’équilibre métal-solution ,on parle alors de protection cathodique. Dans le second
cas, il doit être supérieur à ce potentiel d’équilibre ,et c’est la protection anodique .

II-5-1 Protection anodique

Le principe de cette méthode repose sur la propriété que possèdent certains métaux et
alliages ( comme le Cr, Ni, Ti, Al et Acier inoxydable…) de se passiver dans un milieu donné
lorsqu’ils sont parcourus par un courant anodique on fait augmenter le potentiel de corrosion
de façon qu’il se situe dans la zone passive (Diagramme de Pourbaix) .

La passivation d’un métal est un processus chimique ou électrochimique qui consiste à

développer sur la surface métallique, un dépôt adhérent, non poreux qui isole la surface
métallique du milieu corrosif. La passivation par voie électrochimique ( oxydation anodique)
permet une croissance de film d’oxyde de quelques nm jusqu'à quelques dizaines de µm et
peut modifier aussi la composition et la topographie du film d’oxyde (depuis une surface très
lisse jusqu'à une surface très poreuse), suivant la composition de l’électrolyte. Elle se traduit
par une zone active-passive sur la branche anodique de la courbe globale de polarisation. La
courbe de polarisation d’un métal passivable comporte trois domaines de potentiel:

➢ domaine actif : Dans ce domaine, le métal se trouve dans un état actif et se corrode
sous forme d’ions Mn+ ; au cours du processus de corrosion, l’intensité du courant
croit avec le potentiel jusqu’à atteindre une valeur maximale appelée courant
critique ; le potentiel correspondant au courant critique est appelé potentiel de
passivation (Ep). Au-delà de Ep, un film passif se forme rapidement et l’intensité du
courant subit une brutale diminution jusqu’au courant de passivation (ip).
➢ domaine passif (E >Ep) : le métal est recouvert d’une couche protectrice et
l’intensité du courant conserve la valeur ip.
➢ domaine transpassif : l’état passif cesse à partir du potentiel de transpassivation Etr et
l’intensité du courant croit de nouveau. Dans certain cas, la transpassivité peut être
suivie d’une repassivation.

24
 Chapitre III- Protection contre la corrosion des métaux

log i
État actif État passif État transpassif

icr

ip

Ep Etr E
Courbe de polarisation anodique d’un matériau passivable.

Cette méthode est appliquée dans l’industrie , pour la protection de réservoirs en acier
inoxydable contenant de l’acide sulfurique .

II-5-2 protection cathodique:

II-5-2-1 protection cathodique par anodes sacrificielles:

Le métal à protéger est couplé à un métal moins noble . Le potentiel de corrosion de

l’ensemble doit être inferieur au potentiel de dissolution du métal à protéger ; ce dernier
devient alors cathodique par rapport à l’anode , qui se corrode .

La protection cathodique par anode sacrificielle est une application du phénomène de

corrosion galvanique . Les anodes sacrificielles sont faites en Zn ,Mg ou Al .

Pour que cette protection existe ,il faut:

- que la pile débite , donc l’anode soit reliée électriquement à l’acier (cathode) .

- que la surface à protéger et l’anode soient plongées toutes deux dans le même milieu
électrolytique.

- que l’installation soit adaptée à la surface à protéger (dimension ,nombre, réparation des
anodes ) .

25
 Chapitre III- Protection contre la corrosion des métaux

Principe de la protection cathodique par anodes sacrificielles.

✓ Application:

Cette méthode est utilisée pour protéger les structures et les équipements en acier (faible
longueur ): canalisation enterrée, réservoir d’eau, carène d’un bateau.

Anodes sacrificielles sur la coque et le safran d'un navire

Remarque:

L’anode se consomme par dissolution en portant la surface métallique à protéger au-delà

de son potentiel d’immunité . cette protection s’arrête avec la disparition de l’anode.

II-5-2-2 protection cathodique par courant imposé :(soutirage de courant) :

Cette méthode repose sur le même principe que l’anode sacrificielle, mais ici , l’anode est
en général inerte (graphite , plomb, Fe -15% Si …) et le potentiel de corrosion de la structure
à protéger est abaissé par l’action d’une source extérieure de courant continu. ( Redresseur ou
générateur de courant continu). Elle consiste à relier la structure à protéger au pole négatif
d’un générateur de courant continu , et le déversoir au pole positif .

26
 Chapitre III- Protection contre la corrosion des métaux

Principe de la protection cathodique par courant imposé

Remarque:

En pratique, on utilise une anode déversoir (prise de terre). Cette anode déversoir doit
présenter une masse suffisamment importante pour avoir une durée de vie acceptable.

✓ Les anodes à courant imposé ou déversoirs

Le choix du type d’anodes à installer dépend des conditions suivantes:

• Le milieu;
• La consommation ( donc la durée de vie);
• La quantité de courant admissible;
• Le prix ( fourniture de la mise en œuvre.

✓ Les anodes sont classées en trois grandes familles:

27
 Chapitre III- Protection contre la corrosion des métaux

• Consommables ( produits ferreux, acier, fonte)

• Peu consommables (ferro- silicium, ferro-silicium au chrome ou au molybdène,
alliages de plomb et d’argent).
• Très peu consommables ( titane platiné, niobium platiné, tantale platiné).

✓ Le choix de l’emplacement
• L’emplacement du déversoir est déterminé par une étude préalable du terrain et
du tracé de la structure à protéger.
• La distance entre le déversoir et la structure à protéger ne doit pas être trop
faible. Un minimum de 50 m est conseillé pour les canalisations.
• La résistivité du sol est mesurée par la méthode de 4 piquets. Le choix se porte
sur la zone ou la résistivité est la plus faible.
• La résistance du déversoir doit être la plus faible possible pour éviter une
tension trop élevée aux bornes du redresseur. On admet comme une très bonne
résistance de 1 Ohm, une valeur de 2 à 3 Ohm restant très acceptables.

✓ Applications

Le soutirage de courant s’emploie chaque fois que l’intensité nécessaire à la protection est
importante.

• Conduites enterrées ou immergées, revêtues ou non.

• Casings de forages.
• Structures marines importantes ( quai métalliques, plates-formes pétrolières,
coque de navire).
• Réservoirs de stockage de grandes dimensions.
• Stations de pompage ou de compression.

II-6 Protection par drainages des courants vagabonds

On appelle courants vagabonds des courants qui sont variables en direction et en

intensité. Ils utilisent, pour revenir à leur source, des structures dans lesquelles ils ne devraient
par, normalement, circuler. Ces courants se rencontrent principalement dans le cas de voies
ferrées électrifiées, de machines d’extraction de mines. L’humidité, le vieillissement des
traverses et du ballast, la faible résistivité des terrains traversés favorisent le passage du
courant.

La caténaire est portée à une tension de plusieurs kilovolts (5-10 kV). Lorsqu’une
motrice passe, le courant doit retourner à la sous station par les rails. Leur isolement n’étant
pas parfait, une partie des courants passe des rails dans le sol, rentre dans la canalisation et ne
la quitte qu’à proximité de la sous station. C'est dans le secteur de cette sortie de courant qu'il
y a perte de métal.

28
 Chapitre III- Protection contre la corrosion des métaux

Corrosion des conduites par les courants vagabonds.

✓ Moyens de protection

Si on empêche les sorties de courant de la canalisation, on supprimera le danger de la

corrosion et c’est le but des appareils de drainage.

• Ils constituent donc à établir une liaison (diode), de faible résistance électrique, entre
la conduite et la source de courants vagabonds: cette liaison est polarisée pour que les
courants circulent toujours de la canalisation vers le rail.
• On relie électriquement les conduites au pole (-) de la sous-station, les courants
vagabonds qui circulent dans le réseau sont directement conduits (restitués) à la sous-
station par le câble de liaison et ne passent plus par le sol.

29