Chapitre 3

Le travail des tôles métalliques

3 Procédé d’emboutissage

3.1 Généralités
L’emboutissage est un procédé de mise en forme par déformation plastique des tôles minces. Il
consiste à transformer une tôle en une pièce creuse de surface non développable. Ce procédé est
pratiqué à l’aide d’une presse d’emboutissage hydraulique ou mécanique équipée d’un outillage
constitué essentiellement par un poinçon et une matrice. En général, on ajoute un serre-flan pour
prévenir le plissement de la tôle en périphérie du poinçon. La tôle métallique subie une déformation
plastique permanente lorsque la tôle est entraînée par le poinçon dans la matrice. On appelle embouti
la pièce creuse obtenue par le procédé d’emboutissage.

La figure suivante présente trois séquences de réalisation d’un embouti à partir d’un flan découpé
d’une tôle.

L’opération d’emboutissage impose au flan différents modes de déformation pour aboutir à la

surface creuse. Deux modes limites de déformation : l’expansion et le rétreint.

Dans le mode de déformation par expansion, le flan est bloqué sous le serre flan donc
l’épaisseur sous le poinçon diminue.

Dans le mode de déformation par rétreint, le flan glisse sous le serre-flan, donc l’épaisseur
entre le serre-flan et la matrice diminue et reste constant sous le poinçon.

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L’art d’emboutissage consiste à réaliser le meilleur compromis entre ces deux modes de
déformation et à optimiser ainsi l’écoulement du métal entre le poinçon, la matrice et le serre-
flan.

3.2 Matériaux pour l’emboutissage

Le procédé d’emboutissage permet la mise en forme de nombreux matériaux : Les aciers et
les alliages non ferreux. L’emboutissage d’une tôle nécessitera certains réglages ou certaines
actions préalables dépendant de la nature du matériau à emboutir.

3.2.1 Les aciers

Les techniques de laminage permettent d’avoir des tôles d’acier très minces avec une surface
propre et lisse, une structure homogène et une gamme de prorpriétés mécaniques convenables
aux exigences de l’emboutissage. Ces tôles sont classées en trois catégories : Les tôles de
fabrication courante (TC), les tôles d’emboutissage (E) et les tôles d’emboutissage spécial
(ES).

Les aciers inoxydables comportant du nickel et du chrome, se comportent différemment des

aciers doux. Ainsi, les vitesses d’emboutissage doivent être plus lentes en raison de
l’écrouissage rapide des aciers inoxydables.

3.2.2 Les alliages non ferreux

L’aluminium et ses alliages s’écrouissent en emboutissage, l’étirage le plus profond ne
s’obtient qu’avec les qualités les plus ductiles.

Les laitons sont des alliages cuivre-zinc, la nuance la plus couramment utilisées est celle de
60/40 et de 78/28 pour l’emboutissage extra profond. Cette qualité est employée pour la
fabrication de cartouches et de douilles.

Le cuivre non allié possède d’excellentes qualités d’emboutissage extra-profond

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Le zinc s’emboutit facilement mais, pour des emboutis de formes complexes, il est nécessaire
de le chauffer.

Le magnésium est le métal le plus léger dans métaux utilisés dans l’industrie mais, son
emboutissage est difficile à froid, d’où il est nécessaire de chauffer les flans de 200°C à
500°C en fonction de la qualité d’emboutis désirés.

Le titane se comporte comme le magnésium et les flans doivent être chauffées entre 200°C et
350°C selon s’il s’agit de titane pure ou d’un alliage.

3.3 Caractérisation d’une opération d’emboutissage

3.3.1 Déformation dans l’emboutissage
L’emboutissabilité d’un métal ou sa capacité à la mise en forme par emboutissage, pose le
problème de la mesure de ses caractéristiques, essentiellement la mesure des déformations qui
permettent de comparer la réussite d’un embouti suivant la nature du matériau, les paramètres
opératoires et métallographiques. Classiquement, un réseau de grille formé de petit cercles ou
de carrées est imprimé sur le flan tendant à se déformer lors de l’emboutissage. La technique
de gravage électrochimique ou celle de résine photosensibles sont les plus courantes.

La grille la plus utilisée est celle proposée par Caillot. Elle consiste en un quadrillage régulier
de carrées auxquels viennent s’ajouter un réseau de cercles tangents. D’autres motifs sont
également employés tels que les réseaux de cercles disjoints, tangents ou enchevêtrés. Ces
motifs bien que moins communs, apportent des résultats plus satisfaisants dans le cas d’essais
de rétreint pur. Pour réaliser des mesures précises dans les zones critiques ou les gradients de
déformation sont très localisés, il est important d’utiliser un pas de 2 à 5 mm. Lors de la
déformation du flan, la grille de Caillot entraîne la création de parallélépipèdes et d’ellipses.

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3.3.2 Modes de déformation

L’étude des déformations à l’aide de ces grilles ont permis de mettre en évidence les
différents modes de déformations existant lors d’un emboutissage. On distingue
principalement :

L’expansion bi-axiale L’expansion symétrique

La déformation plane L’allongement uni-axial
La distorsion pure La compression pure
Le rétreint Le pliage sous tension

3.4 Les essais d’emboutissage

Pour juger l’aptitude d’une tôle à la mise en forme par emboutissage, plusieurs essais
spécifiques ont été imaginés. Ces essais sont classés selon le mode de déformation
prédominant. On distingue les essais élémentaires, les essais simulatifs. La figure suivante
montre les principaux modes de déformations tels qu’ils apparaissent sur des emboutis servant
à des essais de caractérisation. Les cercles sur le graphe montrent l’état des déformations de la
matière.

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3.4.1 Les essais élémentaires

Dans cette catégorie, les essais réalisés sur les tôles font appels à la sollicitation simple telle
que la traction uniaxiale, la traction biaxiale, traction –compression retreinte. Ces essais
permettent de déterminer les propriétés mécaniques conventionnelles des tôles (Rm, Re0.2%,
A%, Z%). Ainsi les caractéristiques intrinsèques comme le coefficient d’écrouissage n et le
coefficient d’anisotropie de Lankford r sont également obtenus.

3.4.2 Les essais simulatifs

Le but de ces essais est de mesurer la capacité de la tôle à former un embouti de forme simple
en se rapprochant aux principaux modes de déformation rencontré dans l’opération
d’emboutissage et a leur combinaison.

3.4.2.1 Essai d’expansion

Ces essais s’effectuent sans frottement (essai de gonflement hydraulique : Jovignot) et avec
frottement (poinçon hémisphérique : Essai Erichsen modifié).

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3.4.2.2 Essai de rétreint

Ces essais permettent de juger l’aptitude du métal à se déformer par rétreint. L’essai le plus
utilisé est l’essai de Swift, c’est un essai de rétreint sur poinçon à fond plat. Le but de cet essai
est de caractériser le rapport entre le diamètre d du poinçon et le diamètre D du flan. Ce
rapport est défini le rapport limite d’emboutissage (Limiting Drawing Ratio) LDR.

Malgré ses difficultés d’exécution, cet essai a connu un certain développement suite à
l’excellente corrélation entre le LDR et le coefficient d’anisotropie r.

3.4.2.3 Essais mixtes

Il existe des essais à caractère mixte, qui sont :

 L’essai Engelhardt, qui se déroule entre deux temps. On laisse d’abord le métal former un
godet par rétreint, puis on bloque fortement la collerette, ce qui permet de connaître, par
un seul essai, la capacité de déformation globale du métal.
 L’essai Swift hémisphérique, où l’on forme un godet cylindrique dont le fond est
hémisphérique. L’essai fait donc appel simultanément à la formabilité en rétreint et en
expansion.
 L’essai de KWI, il consiste de provoquer l’expansion d’un trou usiné et à mesurer
l’augmentation de diamètre à la rupture.

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 L’essai de coupelle conique Fukui ; il est rarement utilisé de nos jours, surtout en raison
de la difficulté d’usinage des éprouvettes. Cette essai a connu une grande reconnaissance
justifiée par sa grande simplicité, sa rapidité d’exécution et sa reproductibilité. Il permet
de calculer le rapport entre le diamètre d du poinçon et le diamètre à mi-hauteur D de la
matrice conique.

3.5 Les aspects métallurgiques

L’étude de l’emboutissage suivant l’aspect métallurgique tend à mettre en évidence une
relation générale entre l’influence des caractéristiques du métal et les performances obtenues
sur presse. Il s’agit des critères d’emboutissabilité, de la taille des grains, de la structure
cristallographique ainsi que des éléments constitutifs du métal.

3.5.1 Les critères d’emboutissabilité

Ces critères ont pour but de juger l’aptitude d’une tôle à subir les différentes déformations
possibles d’emboutissage. On considère trois types de critères : les critères conventionnels,
rationnels et combinés.

3.5.1.1 Les critères conventionnels

Ce sont les plus rapides et les moins couteux à mettre en œuvre. Il s’agit de simples essais sur
le flan tendant à reproduire autant que possible les déformations survenant sur la presse
d’emboutissage. On utilise généralement les essais de traction (Re, Rm A%), les essais de
dureté, l’essai d’Erichsen (indice IE) pour déterminer les caractéristiques indispensable du
métal.

3.5.1.2 Les critères rationnels

Ce sont les plus difficiles et les plus couteux à déterminer mais ce sont eux qui offrent le
meilleur jugement face à l’emboutissabilité d’une tôle. Il en existe deux : les coefficients
d’écrouissage n et d’anisotropie r
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  Le coefficient d’écrouissage n est lié à la consolidation du métal, c'est-à-dire que
l’écrouissage augmente les limites élastique et à la rupture du matériau.
 Le coefficient d’anisotropie r est lié l’orientation préférentielles des grains. C'est-à-
dire que la tôle ne possède pas les mêmes propriétés mécaniques suivant la direction
considérée.


La figure ci-dessus montre la variation du coefficient d’anisotropie r dans le plan de la tôle en

fonction de l’angle entre la direction de l’essai de traction et le sens de laminage pour trois
matériaux. Si le coefficient d’anisotropie est élevé, une forte résistance à l’amincissement de
la tôle et une grande capacité à la déformation en mode rétreint. Alors que si le coefficient
d’écrouissage est élevé, une forte dominance du mode déformation par expansion est
observée. Pour les tôles à r et n élevés les pièces embouties subissent un mode mixte de
déformation.

3.5.1.3 Les critères combinés

Ces critères sont présentés par Jente et Josselin, ils utilisent des combinaisons de facteurs
conventionnels. On retrouve des critères : Re/Rm ; Rm-Re ; (Rm-Re)*A ;…Ils apportent une
plus grande précision dans la caractérisation de l’embouti mais nécessite un plus grand
nombre d’expériences et de matériels.

51
3.5.2 Influence de la structure des tôles
Les tôles minces sont des agrégats polycristallins. Leur emboutissabilité, de même que
l’ensemble de leurs caractéristiques, dépend pour une grande part de ces agrégats.

3.5.2.1Influence de la taille des grains

La taille des grains est l’un des paramètres les plus importants, en effet elle agit sur la limite
d’élasticité et la résistance à la traction qui sont des critères (conventionnels) de
l’emboutissabilité. Ainsi plus la taille des grains est importante, l’emboutissabilité de la tôle
sera meilleure. Il faut cependant noter que les grains sont trop importants, un défaut de surface
apparaît. Il est appelé « peau d’orange » et se caractérise par une surface floue et onduleuse.

3.5.2.2 Influence de la structure cristallographique

L’orientation cristallographique est un paramètre non négligeable. L’écrouissage de la tôle au
cours du laminage est le responsable de l’orientation cristallographique des grains et donc de
l’anisotropie de la tôle.

3.5.2.3 Le retour élastique

Après la phase de la mise en forme, le poinçon se retire et la pièce ainsi formée n’est plus
soumise à la force de maintien. Il se produit alors un retrait dû à la décharge de la déformation
élastique réversible. On parle alors du retour élastique.

Afin d’obtenir une pièce de dimensions conformes, il est donc important de prendre en
considération le phénomène de retour élastique. Il faut ajouter que ce phénomène est d’autant
plus important que la limite élastique de la tôle est élevée, comme le cas des aciers
inoxydables relativement aux aciers doux.

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3.6 Les aspects opératoires
Lors de l’emboutissage d’une pièce, plusieurs paramètres permettent d’aboutir à un embouti
de bonne qualité :

 Le jeu entre le poinçon et la matrice

 Le rayon sur la matrice
 Le rayon sur le poinçon
 La vitesse d’emboutissage
 La pression du serre-flan
 L’effort d’emboutissage

A ces paramètres, il faut ajouter la lubrification, la taille optimale de la tôle ainsi que son
épaisseur. Les nombreuses interactions existant entre ces paramètres font que pendant
longtemps, l’emboutissage est resté un art.

Ces réglages doivent être précis car ce sont eux qui déterminent la qualité du produit final,
mais doivent également tenir compte du besoin de rentabilité de l’entreprise. En effet, si la
vitesse de poinçon est trop faible, la durée de mise en forme d’une pièce dépasserait son
niveau de rentabilité.

3.6.1 Paramètres liés à la presse d’emboutissage

3.6.1.1 Jeu poinçon/matrice

Lorsque l’espace entre le poinçon et la matrice est théoriquement égal à l’épaisseur de la tôle,
il se produit une augmentation de l’épaisseur de la paroi. L’augmentation de ce jeu a une
influence favorable sous l’effet du poinçon mais entraîne certains inconvénients tels que :

 La détérioration du profil de la paroi

 Déviation du poinçon entraînant la formation d languettes sur le bord de l’embouti
 Apparition de plis sur la paroi de l’embouti

Inversement , si l’épaisseur du flan est plus grande que l’espace existant entre le poinçon et la
matrice, il se produit un écrasement et un amincissement indésirable de la paroi de l’embouti.
Il est courant d’utiliser des tables donnant le jeu en fonction de l’épaisseur du la tôle. Elles
sont basées sur l’expérience et données par les formules suivantes :

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  Pour l’acier J= e0+0.07*(10*e0)1/2
 Pour l’aluminium J= e0+0.02*(10*e0)1/2
 Pour métaux non ferreux J=e0+0.04*(10*e0)1/2

3.6.1.2 Le rayon sur matrice

Ce paramètre a une très grande importance autant pour la qualité de l’embouti que pour la
répartition des forces. En effet, on comprend parfaitement que dans les deux cas extrêmes
(figure ci-dessous), l’emboutissage n’est pas viable. On observera pour rm =0 un déchirement
du flan et pour rm = (D-d)/2 la formation des plis.

Afin de déterminer le rayon efficace, on utilise la relation de Kaczmarek suivante :

 Pour l’acier :

rm  0.8 * D  d e0 

1/ 2

 Pour l’aluminium :

rm  0.9 * D  d e0 

1/ 2

D est le diamètre du flan (mm), d est de diamètre du poinçon (mm) et e0 est l’épaisseur de la
tôle (mm).

3.6.1.3 Arrondi sur le poinçon

La partie du flan qui se trouve en coàntact avec la surface inférieure du poinçon subit l’action
des forces de frottements qui empêchent la matière de bouger. L’effort du poinçon se transmet
aux parois de l’embouti. Le poinçon doit contenir un arrondi pour ne pas percer la tôle.
Généralement, on prend le rayon du poinçon inférieur à celui de la matrice.

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3.6.1.4 La vitesse d’emboutissage

Elle se définit comme la vitesse du poinçon au moment de l’attaque de la tôle. Les

transformations que subit le métal à froid entraînent un écrouissage de celui-ci dépendant de
cette vitesse. Une vitesse trop faible, tend donc à générer un écrouissage trop important sur le
métal, le rendant moins ductile. Une grande vitesse tend à empêcher la propagation de la force
du poinçon jusqu’au niveau du flan ? Cette altération pouvant alors se traduire par une rupture
du flan. D’après Bliss, Il existe une vitesse optimale pour chaque métal.

- Pour l’acier : 200 mm/s

- Pour les acier doux : 280 mm/s
- Pour l’aluminium : 500 mm/s
- Le zinc : 200 mm/s
- Le laiton : 750 mm/s

3.6.1.5 La pression du serre-flan

Le rôle du serre-flan consiste à empêcher la formation de plis sur le rebord du flan en exerçant
une pression appropriée. La présence du serre-flan ne s’impose que si : d < 0.95 D ou

e0 <0.2 (D- d).

Dans la pratique, il faut que le serre-flan soit bien trempé et rectifié. La pression est réglée à
l’aide de clés dynamométriques, de ressorts ou de caoutchouc, en fonction de l’aspect de
l’embouti :

- Si la paroi est sans plis et d’aspect brillant, la pression est adaptée

- Si la paroi est bonne mais que les bords supportent des marques de dentures, c’est que
la pression est trop faible.
- S’il se produit un déchirement lors de la descente du poinçon, c’est que la pression est
trop importante.

Ainsi, pour un embouti cylindrique de diamètre d et de flan de diamètre D, l’effort du serre-

flan pour différents matériaux est déterminée par la formule simplifiée suivante :


Fp  ( D 2  d 2 ) * *p
4

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où p est la pression spécifique donnée en fonction du métal embouti

- Pour les aciers doux : 25 daN/cm2

- Pour les aciers Inox : 20 daN/cm2
- Pour l’aluminium : 12 daN/cm2
- Pour le laiton : 20 daN/cm2
Il est également possible de faire appel à une installation pneumatique ou hydraulique offrant
un réglage de la pression plus facile qu’avec un dispositif à ressort ou en caoutchouc.

3.6.1.6 L’effort d’emboutissage

L’effort nécessaire pour emboutir des pièces cylindriques dépend tout d’abord des diamètres
de l’embouti et du flan primitif, de l’épaisseur et de la qualité de la tôle. Il dépend également
de la pression de serre-flan, de la vitesse d’emboutissage, de l’arrondi de la matrice, du jeu
entre poinçon et matrice de la lubrification. Il est difficile de tenir compte de tous ces facteurs
dans la détermination de l’effort du poinçon c’est pourquoi il est commun d’employer la
formule simplifiée suivante :

F   * d * e0 * k * Rm
Avec k est un coefficient en fonction du rapport d/D, e0 est l’épaisseur du flan et Rm est la
résistance à la rupture en traction.

3.6.2 Paramètres liés à la tôle

3.6.2.1 La taille du flan
Il est important de déterminer la taille du flan primitif pour d’une part économiser la matière
et d’autre part faciliter l’emboutissage. La détermination des dimensions du flan a pour base
l’égalité des volumes de l’embouti et du flan primitif. Pour faciliter le calcul du flan, il est
courant de supposer que l’amincissement que subit les parois de l’embouti est négligeable.

 Méthode analytique de calcul du flan

Généralement une méthode analytique est utilisée qui consiste à subdiviser la pièce en
éléments géométrique simple (voir le tableau ci-dessous), en leur attribuant aussi de formules
pour calculer leurs surfaces, ainsi la surface totale du flan correspond à la somme des surfaces

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partielles. D’après le dessin de l’embouti désiré et en ajoutant de 2 à 3 mm autour du flan pour
détourage, on détermine le diamètre du flan donné par :

D 2  4S /  où S est la surface de l’embouti.

3.6.2.2 La lubrification
Parmi les techniques permettant de maîtriser le frottement, l’adhésion et l’usure entre deux
corps, la lubrification est certainement la plus courante et la plus anciennement pratiquée.
Elle consiste à intercaler entre les deux corps, un troisième corps de faible scission et de
contrainte de rupture faible.

Ainsi, une lubrification adaptée facilite l’écoulement de la tôle entre la matrice, le serre-flan et
le poinçon. Cependant, la lubrification de la partie centrale du flan a un effet néfaste. On peut
expliquer ce phénomène par le fait que lubrifier diminue l’adhérence entre le poinçon et les
parois de l’embouti. L’effort est alors concentré sur le fond de l’embouti a proximité duquel il
y a rupture. C’est pour cette raison qu’il n’est utile de lubrifier que la face du flan opposée au
poinçon. Dans le cas d’un poinçon de petit rayon, il est préférable de ne pas lubrifier voir
même d’augmenter la rugosité du poinçon afin d’éviter une forte déformation par expansion
localisée.

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