Emballages métalliques

par André KLENIEWSKI

Ingénieur Chimiste
Docteur ès Sciences
Directeur du Laboratoire d’Études et de Recherches des Emballages Métalliques (LEREM)

1. Matériaux utilisés et mise en œuvre .................................................. A 9 760 - 2

1.1 Matériaux à base d’acier ............................................................................. — 2
1.1.1 Tôle commerciale ............................................................................... — 3
1.1.2 Fer-blanc .............................................................................................. — 3
1.1.3 Fer noir ................................................................................................ — 4
1.1.4 Fer chromé .......................................................................................... — 4
1.1.5 Acier inoxydable ................................................................................. — 4
1.1.6 Mise en œuvre .................................................................................... — 4
1.2 Matériaux à base d’aluminium................................................................... — 5
1.2.1 Mise en forme ..................................................................................... — 5
1.2.2 Traitement de surface et revêtement ................................................ — 6
2. Typologie des emballages métalliques .............................................. — 6
2.1 Petits conteneurs ......................................................................................... — 6
2.2 Fûts et jerricans............................................................................................ — 7
2.2.1 Principaux types ................................................................................. — 7
2.2.2 Techniques de fabrication .................................................................. — 8
2.3 Bidons. Seaux. Boîtes.................................................................................. — 9
2.3.1 Principaux types ................................................................................. — 9
2.3.2 Techniques de fabrication .................................................................. — 10
2.4 Emballages à pression et emballages spéciaux ....................................... — 12
2.5 Systèmes de bouchage ............................................................................... — 12
2.5.1 Bouchages métalliques ...................................................................... — 12
2.5.2 Bouchages en matière plastique ....................................................... — 12
2.5.3 Systèmes mixtes................................................................................. — 13
2.5.4 Éléments à prendre en considération dans le choix des bouchons — 13
2.5.5 Exigences pour le perçage du dessus de l’emballage..................... — 13
3. Choix de l’emballage............................................................................... — 13
3.1 Compatibilité contenant/contenu ............................................................... — 13
3.1.1 Caractérisation du produit ................................................................. — 13
3.1.2 Éléments de l’emballage.................................................................... — 14
3.1.3 Essais de compatibilité....................................................................... — 14
3.2 Contraintes de transport et de législation ................................................. — 14
4. Conditions d’utilisation des emballages ........................................... — 14
4.1 Manutention................................................................................................. — 14
2 - 1995

4.2 Entreposage ................................................................................................. — 14

4.2.1 Température et hygrométrie.............................................................. — 15
4.2.2 Atmosphère extérieure et propreté du bâtiment de stockage........ — 15
4.2.3 Après remplissage.............................................................................. — 15
4.3 Remplissage................................................................................................. — 16
5. Emballages métalliques et environnement ...................................... — 16
A 9 760

5.1 Récupération de l’acier................................................................................ — 16

5.2 Récupération de l’aluminium ..................................................................... — 16
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. A 9 760

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ar emballages métalliques légers, on entend les emballages en acier

P (fer-blanc, fer noir et fer chromé) ou aluminium d’épaisseur nominale
inférieure ou égale à 0,49 mm.
La gamme de produits conditionnés en emballages métalliques légers est très
étendue. Les principaux secteurs utilisateurs de ces emballages sont :
— les produits appertisés ;
— les boissons ;
— les produits laitiers ;
— les produits alimentaires non appertisés ;
— les produits chimiques et industriels : peinture, vernis, lubrifiants, etc. ;
— les produits cosmétiques, biologiques et les médicaments ;
— le bouchage en général.
L’agroalimentaire constitue un débouché important de cette industrie :
— emballages pour agroalimentaire (boissons comprises)..................... 70 %
— emballages pour produits industriels (chimie, peinture, vernis,
lubrifiants, etc.) ................................................................................................ 12 %
— boîtiers aérosols ...................................................................................... 9%
— bouchage.................................................................................................. 9%
Les emballages métalliques offrent de nombreux avantages :
— une bonne étanchéité et une imperméabilité aux gaz ;
— une grande résistance mécanique aux contraintes et aux chocs ;
— une bonne compatibilité avec la majorité des produits, et notamment des
solvants ;
— une stabilité des matériaux qui permet une bonne conservation du produit
et préserve ses qualités organoleptiques ;
— une recyclage facile et économiquement très acceptable, ce qui présente un
atout important pour l’environnement ;
— une bonne conductivité thermique (facilité de chauffage et de réfrigération) ;
— une excellente tenue à la pression interne (boîtiers d’aérosol) ;
— une protection du contenu des rayonnements solaires ;
— une bonne tenue aux radiations ionisantes.
Par ailleurs, la boîte constitue un très bon support pour l’obtention de décors
de haute qualité, à partir des techniques d’impression offset, et contribue à
l’image de marque des produits contenus.

1. Matériaux utilisés
et mise en œuvre
1.1 Matériaux à base d’acier
Chacun croit connaître l’acier. Chacun pense qu’il s’agit d’un
matériau lourd, réservé à la grosse industrie. Or ses grandes qualités
de souplesse et de résistance en font un matériau particulièrement
innovant et adaptable.
En effet ces quinze dernières années, l’acier est entré dans une
nouvelle phase de développement grâce à des progrès techniques
révolutionnaires. La coulée continue, le procédé de double réduction
à froid, le traitement sous vide ont permis d’accroître la qualité des
aciers, leur homogénéité, leur propreté interne et par conséquent
leur plasticité. Les résistances et la malléabilité augmentent, les
épaisseurs des emballages diminuent à performances égales ou
supérieures. On en est déjà à la cinquième génération de boîtes acier
alimentaires !
Dans 95 % des cas, les techniques utilisées aujourd’hui n’existaient
pas il y a 15 ans. On découvre sans cesse des nuances d’acier aux
caractéristiques nouvelles, au point qu’il est admis, par tous les
spécialistes, que ce matériau est loin d’avoir donné toute sa mesure.
Les problèmes de compatibilité avec les produits alimentaires et
de réglementation pour les matières dangereuses sont examinés
dans les articles spécialisés du présent traité.
Le matériau utilisé sera différent selon qu’il s’agit :
— de fûts (ou autres emballages industriels tels que jerricans,
caisses, petits conteneurs ) : ils ont une épaisseur supérieure à
0,49 mm et sont fabriqués en tôle commerciale (§ 1.1.1) ;
— d’emballages légers (boîtes, bidons, seaux, etc., de contenance
inférieure ou égale à 40 L ou 50 kg) : ils ont une épaisseur inférieure
ou égale à 0,49 mm et sont fabriqués en fer-blanc (§ 1.1.2) ou en fer
noir (§ 1.1.3). Pour certaines applications, on peut cependant cher-
cher à remplacer le fer-blanc par des fers sans étain ( fers
chromés, § 1.1.4) ; l’acier inoxydable (§ 1.1.5), matériau très noble,
n’est utilisé que pour l’emballage de produits très corrosifs et très
chers.
Remarque : pour des contenances ne dépassant pas 5 L, les emballages métalliques indi-
viduels sont transportés dans des caisses, généralement en carton (emballage combiné ),
ou en charges palettisées.
Pour des contenances supérieures, ils sont utilisés seuls comme emballages de
transport.

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1.1.1 Tôle commerciale ■ Fer-blanc simple réduction : il est réalisé à partir d’une bande
d’acier qui, après un laminage à froid, a subi un recuit et un écrouis-
Il s’agit de tôle en acier doux, laminée à froid et recuite, conforme sage superficiel ; l’épaisseur finale est comprise entre 0,1 et 0,49 mm.
à l’euronorme NF EN 10130. Pour ce type de fer-blanc, il existe six classes de dureté, exprimées
dans l’échelle Rockwell 30 T (cf. norme NF EN 10203), la dureté allant
Toutes les forges sont susceptibles de fournir les tôles spécifiques en croissant de la classe T 50 (HR 30 T  52) à la classe T 65
à chaque fabrication : fûts de divers types (§ 2.2), caisses, petits (HR 30 T = 61 à 69).
conteneurs (§ 2.1), etc.
■ Fer-blanc double réduction : il est fabriqué à partir d’une bande
d’acier qui, après un premier laminage à froid et le recuit, subit une
1.1.2 Fer-blanc deuxième réduction d’épaisseur à froid d’environ 30 %. L’acier ainsi
obtenu est généralement plus raide que celui de la classe T 65 en
On appelle fer-blanc une mince feuille d’acier doux, d’une épais- simple réduction, ce qui permet d’utiliser des fers plus minces sans
seur inférieure à 0,49 mm, recouverte électrolytiquement d’étain sur perte de la résistance de l’emballage. Ses caractéristiques
ses deux faces [1]. mécaniques sont anisotropes et il faut, pour l’utiliser, tenir compte du
sens du laminage.
Le fer-blanc possède une structure stratifiée ; on rencontre, en
partant de l’acier, une couche d’étain allié de 0,08 µm, une couche Les épaisseurs habituellement réalisées en fer-blanc double réduc-
d’étain libre de 0,3 à 0,7 µm, une couche de passivation de 0,002 µm tion vont de 0,14 à 0,29 mm.
et une couche d’huile de 0,002 µm.
Les caractéristiques générales des fers-blancs sont définies dans 1.1.2.3 Caractéristiques du revêtement
l’euronorme NF EN 10203. Le revêtement d’étain est obtenu par dépôt électrolytique. Ce
Il faut noter deux propriétés importantes du fer-blanc pour la fabri- procédé a supplanté la technique traditionnelle d’étamage à chaud,
cation des emballages métalliques : la soudabilité et l’aptitude au employée jusqu’en 1979. Ce procédé consistait à tremper les feuilles
vernissage (§ 1.1.6). de fer dans un bain d’étain en fusion.
Le fer-blanc électrolytique est obtenu soit par étamage alcalin à
1.1.2.1 Acier de base partir de bains d’étain tétravalent, soit par étamage acide à partir
de bains d’étain bivalent. Il n’acquiert son fini brillant et sa couche
C’est un acier doux dont la composition chimique (% en masse) d’alliage qu’après fusion du revêtement d’étain. Lorsque l’opération
peut varier jusqu’à ces limites supérieures (d’après la production de de fusion est omise, le fer-blanc est dit mat et la couche d’alliage
Sollac) : est absente. Sauf spécification contraire, le fer-blanc électrolytique
carbone..........................................................  0,13 est livré brillant. Ce procédé d’étamage électrolytique, plus rapide
manganèse....................................................  0,70 et plus précis que l’étamage à chaud a permis une forte réduction
phosphore ...................................... de 0,015 à 0,15 de la masse d’étain et une offre plus diversifiée des taux d’étamage.
soufre.............................................................  0,05 Le taux d’étamage s’exprime en grammes par mètre carré (g/m2).
azote ..............................................................  0,02 Sa valeur moyenne ne devra pas être inférieure au taux d’étamage
silicium ..........................................................  0,02 minimal approprié, conformément au tableau 1 (d’après l’euro-
cuivre .............................................................  0,20 norme NF EN 10203). (0)
La carbone confère à l’acier résistance mécanique et dureté. Les
teneurs en aluminium et en silicium varient en fonction du type de
calmage. Le phosphore et l’azote jouent le rôle d’agents raidisseurs : Tableau 1 – Taux d’étamage normalisés
ils ne sont cependant présents dans l’acier, à des teneurs corres- (d’après la norme NF EN 10203)
pondant éventuellement aux limites supérieures indiquées, que s’ils
ont été ajoutés intentionnellement pour réaliser du fer-blanc à Taux d’étamage Taux d’étamage
usages spéciaux, comme par exemple des emballages devant Codification nominal moyen minimal
supporter de fortes pressions internes.
(g/m2) (g/m2)
En présence de milieux corrosifs, la teneur en phosphore doit être
réduite, cet élément diminuant la résistance à la corrosion. D’une Fer-blanc électrolytique à étamage égal
façon générale, la composition chimique de l’acier n’est pas sans sur total des
incidence sur la résistance à la corrosion du fer-blanc par les produits chaque face deux faces total des deux faces
alimentaires acides. Ainsi, moins il y a de traces de non-métaux dans E 1,0/1,0 1,0 2,0 1,5
l’acier, meilleure en est la résistance naturelle à la corrosion. C’est E 2,0/2,0 2,0 4,0 3,4
pourquoi la norme ASTM 623-90 distingue : E 2,8/2,8 2,8 5,6 4,9
— l’acier du fer-blanc destiné aux produits fortement corrosifs : E 5,6/5,6 5,6 11,2 10,2
il doit être pauvre à la fois en non-métaux et en éléments métalliques E 8,4/8,4 8,4 16,8 15,5
résiduels, c’est l’acier type L (low metalloid) ; E 11,2/11,2 11,2 22,4 20,6
— celui destiné aux milieux moyennement corrosifs : les res- E 15,1/15,1 15,1 30,2 28,4
trictions relatives au phosphore et au cuivre sont allégées et celles
relatives aux éléments résiduels supprimées, c’est l’acier type MR. Fer-blanc électrolytique à étamage différentiel
sur sur sur sur
1.1.2.2 Caractéristiques mécaniques de l’acier une face l’autre face une face l’autre face
D 5,6/2,8 5,6 2,8 5,1 2,45
Le fer-blanc doit se prêter aisément à la mise en forme et doit offrir
D 8,4/2,8 8,4 2,8 7,75 2,45
une résistance suffisante au cours de l’emploi envisagé. L’acier sera
D 8,4/5,6 8,4 5,6 7,75 5,1
donc, selon le cas, choisi plus ou moins raide (la raideur correspond
à la résistance à la déformation par cintrage) ; autrefois, l’aptitude D 8,4/11,2 8,4 11,2 7,75 10,3
à la déformation était le seul critère de caractéristiques mécaniques. D 11,2/2,8 11,2 2,8 10,3 2,45
Maintenant une classification, adaptée aux nouvelles méthodes de D 11,2/5,6 11,2 5,6 10,3 5,1
fabrication, a été élaborée sous le nom de temper . La raideur D 15,1/5,6 15,1 5,6 13,3 5,1
s’apprécie par mesure de la durée superficielle.

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La couche d’alliage étain-fer du fer-blanc électrolytique brillant est
obtenue à la suite de l’opération de refusion.
Le taux d’étain allié se situe entre 0,4 et 1,25 g/m2 simple face.
1.1.2.4 Étamages particuliers
Il est cependant possible de produire, en faisant appel à des
variantes de fabrication généralement brevetées, du fer-blanc
électrolytique avec une couche d’alliage présentant des caractéris-
tiques particulières de continuité.
Ce fer-blanc est alors dit de type K. La structure et la continuité
de la couche d’alliage confèrent à ce type de fer-blanc une résistance
accrue à la corrosion par certains produits alimentaires acides.
Les fers-blancs ainsi élaborés, désignés par la lettre K, sont en
principe réservés à la fabrication d’éléments de boîtes non vernis.
Les fers-blancs du type K répondent à un certain nombre de critères
de qualité définis à la suite des essais, tels que les essais dits AT
(alloy tin couple test), ISV (iron solution value), PLT (pickle lag test),
la mesure de la taille du grain d’étain, etc. [2].
Les deux faces peuvent par ailleurs avoir soit le même revêtement
d’étain, soit des revêtements d’épaisseurs différentes, auquel cas le
fer-blanc est dit d’étamage differentiel (ce qui permet une économie
d’étain).
En vue de distinguer les produits ayant des étamages différentiels,
un marquage doit être apposé sur l’une des faces de la feuille.
Habituellement, ce marquage est apposé sur la face la plus riche,
mais il peut être convenu qu’il sera apposé sur la face pauvre. Le
marquage consiste en lignes droites parallèles mates d’environ
1 mm de largeur et espacées de 75 mm.
Si le marquage est apposé sur la face la plus riche, toutes les lignes
seront continues ; s’il est apposé sur la face la moins riche, une ligne
sur deux au moins sera discontinue. Dans tous les cas, la codification
indique en premier le taux d’étamage de la face marquée ; la face
à placer vers le haut lors de l’empilage doit être clairement indiquée
sur la commande.
1.1.2.5 Fers à faible revêtement d’étain
Les recherches de nouveaux matériaux à haute performance, tout
en permettant de réduire le taux d’étain, ont abouti à une nouvelle
génération de fers LTS (low tin steel) à faible revêtement d’étain.
Les matériaux subissent une élaboration originale du revêtement,
par exemple, en optimisant le dépôt de chrome et l’oxyde de chrome
issus de la passivation, ou encore en faisant intervenir une couche
de nickel.
1.1.3 Fer noir
On entend par fer noir une tôle en acier doux, de même
composition, de même épaisseur et de mêmes caractéristiques que
le fer-blanc (§ 1.1.2), laminée à froid et n’ayant subi ni étamage, ni
huilage, ni aucun autre traitement de surface.
Le fer noir n’ayant pas subi de traitement de protection de surface
est donc sensible à la corrosion en général et à la corrosion atmos-
phérique en particulier. C’est pourquoi il est recommandé de le
protéger, par exemple, en le vernissant dans les plus brefs délais.
Pour les caractéristiques mécaniques, on se reportera utilement
à l’euronorme NF EN 10205. L’épaisseur du fer noir peut varier entre
0,15 et 0,49 mm. En 1992, sa production a atteint 12 000 t (docu-
mentation provenant de chez Sollac).
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1.1.4 Fer chromé
Le fer chromé (en anglais : tin free steel ou TFS, normalisé sous
le nom de ECCS : electrolytic chromium/oxide coated steel ) est
obtenu à partir d’une feuille ou d’une bande d’acier qui cette fois
est revêtue d’un film de chrome et d’oxydes de chrome, d’épaisseur
très inférieure au micromètre. L’épaisseur de ce matériau varie entre
0,15 et 0,49 mm.
Les fers chromés font l’objet des normes NF EN 10202 et
ASTM 623, 657.
1.1.5 Acier inoxydable
L’acier inoxydable est utilisé pour certains emballages consignés
destinés à l’industrie chimique et pour lesquels on exige des qualités
particulières de résistance chimique.
À côté des multiples types d’aciers inoxydables pour les
emballages légers, deux principaux peuvent être utilisés pour les
emballages de transport, en particulier pour les fûts (cf. normes
NF A 35-573 et NF A 35-574) :
— l’acier inoxydable NS 22 S (acier austénitique type 18-10 à très
basse teneur en carbone) ;
— l’acier inoxydable NSMC (acier austénitique type 18-10 avec
addition de molybdène, stabilisé au titane, ce qui augmente
considérablement la résistance chimique à la plupart des milieux
corrosifs plus élaborés) ; il ne nécessite pas de traitement thermique
après le soudage, la stabilisation du métal étant obtenue par addition
suffisante de titane.
1.1.6 Mise en œuvre
Les fers-blancs et les fers noirs ou chromés arrivent dans les usines
transformatrices en feuilles de 450 à 1 195 mm de long et de 590 à
1 145 mm de large ou en bobines de 5 à 10 t. Ces cotes et ces masses
varient suivant le type de boîte à réaliser. Pour certaines, de grande
série, des fers spéciaux aux tolérances bien déterminées permettent
de réduire les chutes au minimum.
Ces feuilles sont alors imprimées, vernies, ou utilisées en l’état
(on dit alors qu’elles sont nues ). Elles sont ensuite découpées, mises
en forme et assemblées.
Pour les fûts, les traitements de surface (revêtements, décorations)
sont le plus souvent effectués après fabrication.
Les principales techniques d’assemblage sont, dans l’ordre de leur
évolution (figure 1) :
— montage à plat et soudage à l’étain ;  fers-blancs
— agrafage contresoudé à l’étain ;  seulement

— agrafage-thermocollage ;
— soudage électrique (recouvrement  3 mm ) ;
— soudage électrique bout à bout (recouvrement 0,4 mm) dit
WIMA (wire mashing automatic bodymaker, à électrode continue en
fil de cuivre).
Pour la fabrication en grande série d’emballages en fer (blanc, noir
ou chromé), l’assemblage se fait par soudage électrique (en
particulier WIMA ). L’agrafage contresoudé du fer-blanc est toutefois
encore utilisé pour certaines boîtes à conserves. L’agrafage-thermo-
collage est employé pour l’emballage industriel.
En dehors de ces techniques de grande série, il faut également
citer l’assemblage par soudure de la tôle commerciale, de l’acier
inoxydable et d’autres métaux ferreux. En général, il s’agit du
soudage électrique à la molette pour lequel les spécifications sont
définies par l’Institut de soudure.
____________________________________________________________________________________________________________
Figure 1 – Types d’assemblage des corps de boîtes
La soudure à la molette est utilisée pour les grandes contenances
(supérieures à 40 L en général) : fûts, petits conteneurs, etc.
Le soudage électrique permet d’employer du métal très mince
(0,15 mm) ainsi que des taux d’étamage réduits (1 voire 0,5 g/m2).
En revanche, le fer chromé n’est pas compatible avec ce procédé.
La qualité de la soudure peut être contrôlée soit par des techniques
non destructives (ressuage, radiographie, gammagraphie,
ultrasons), soit par des techniques destructives et en particulier
métallurgiques (macrographie, micrographie : grossissement
dépassant 50, voire 200 fois). L’avantage de cette dernière technique
est de pouvoir définir l’importance du cœur de la soudure,
c’est-à-dire le rapport de l’épaisseur de métal soudé à celle de métal
non soudé, en général supérieur à 60 %. Elle permet également
d’apprécier la structure de la soudure et la présence de traitements
thermiques tels que le recuit.
La soudure des aciers inoxydables se fait sous atmosphère de gaz
inerte (par exemple argon) qui évite les phénomènes d’oxydation.
On appréciera la bonne soudure par son aspect et par la nature des
oxydes (analyse par sonde de Castaing, sonde électronique, etc.).
Depuis peu, le soudage électrique par faisceau laser est apparu
dans la fabrication des boîtiers aérosols de petits diamètres.
L’emboutissage convient surtout pour les formes de boîtes basses
ou moyennes (rapport diamètre/hauteur inférieur à 1). On fabrique
ainsi des boîtes cylindriques, coniques, rectangulaires. Ce procédé
permet d’obtenir une continuité de la protection interne et de sa
présentation ainsi qu’une sécurité d’étanchéité, puisqu’il n’existe
aucune soudure ou sertissage dans le fond. Par l’emboutissage des
fonds, il est plus facile de trouver la forme la mieux adaptée aux
critères d’utilisation.
1.2 Matériaux à base d’aluminium
L’aluminium est un matériau polyvalent [3].
En raison de sa malléabilité, l’aluminium a été facilement exploité
sur tous les marchés.
Les bandes et les formats pour boîtes et capsules rigides font
l’objet des normes NF A 50-481 et NF A 57-105.
Ces emballages en aluminium peuvent être :
— rigides : boîtes de conserve, boîtes pour boissons, capsules de
bouchage, aérosols ;
— semi-rigides : aluplats (Sté Alusuisse), tubes souples (denti-
frice, crème de marron) ;
— souples : feuilles minces, complexes aluminium-papier, etc.
L’emballage métallique utilise différents types d’alliages d’alumi-
nium qui sont transformés par laminage à chaud puis à froid en
bandes ou en bobines. La composition de l’alliage varie selon le cycle
de fabrication conduisant aux produits finis. Les techniques de
production des emballages en aluminium font appel à trois
disciplines technologiques : la mise en forme, le traitement de
surface et les revêtements. Les emballages en aluminium peuvent
être également recyclés [4]. Le triage de ces emballages fait appel
à des techniques utilisant les courants de Foucault.
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EMBALLAGES MÉTALLIQUES
1.2.1 Mise en forme
Les emballages en aluminium peuvent être réalisés suivant trois
techniques principales, desquelles sont fonction la composition et
l’épaisseur des alliages utilisés :
— l’emboutissage, qui convient plus spécialement pour les boîtes
à conserves, les coupelles, les barquettes et les capsules, ainsi que
pour certains emballages industriels ;
— l’emboutissage-étirage dont le domaine principal est la boîte
à boissons ;
— le filage par choc, qui permet d’obtenir des produits présentant
un rapport hauteur/diamètre élevé, tels que les tubes souples, les
boîtiers aérosols et les bidons.
Les fûts en aluminium (§ 2.2.1.7), quant à eux, sont réalisés par
soudage.
1.2.1.1 Emboutissage
Il est effectué à partir de bandes ou de formats vernis en alliages
d’aluminium. Après une découpe, les bandes sont embouties par
un poinçon et un serre-flan sur pression pneumatique. On obtient
un récipient d’une pièce d’un rapport h /d maximal de 0,7.
Pour les boîtes à conserves , on utilise des alliages du type
aluminium-manganèse, aluminium-manganèse-magnésium et, le
plus souvent, aluminium-magnésium dont le plus répandu est le
5052 à 2,5 % de Mg. L’épaisseur du métal se situe entre 0,15 et
0,30 mm, à l’état 1/2 ou 3/4 dur, présentant les caractéristiques
mécaniques suivantes :
— charge de rupture Rm ......................................... 200 à 310 MPa ;
— limite d’élasticité Rp0,2 ....................................... 130 à 270 MPa ;
— allongement à la rupture A ............................... 5 à 12 %.
Les capsules (protections de bouchages) sont fabriquées à partir
d’alliages peu chargés du type aluminium ou aluminium-manganèse
à 1 % de Mn, d’épaisseur 0,21 à 0,24 mm à l’état 1/4 à 3/4 dur,
présentant les caractéristiques mécaniques suivantes :
— charge de rupture Rm ......................................... 125 à 150 MPa ;
— limite d’élasticité Rp0,2 ....................................... 120 à 140 MPa ;
— allongement à la rupture A ............................... < 3 %.
Pour la fabrication des tubes souples, en revanche, on utilise le
plus souvent des bandes d’aluminium non vernies en Al-Mn ou
Al 99,5%, d’épaisseur 0,05 à 0,1 mm, à l’état recuit ou légèrement
écroui, présentant les caractéristiques mécaniques suivantes :
— charge de rupture Rm ................................................... 150 MPa ;
— allongement à la rupture A ............................... 15 %.
1.2.1.2 Emboutissage-étirage
Cette technique permet de réaliser des emballages dont l’épais-
seur des parois, qui peut atteindre 0,10 mm, est nettement plus faible
que celle du fond. De tels récipients sont donc peu résistants à une
pression externe ou à une dépression interne, mais sont, en
revanche, très adaptés pour le conditionnement de produits gazéifiés
(qui créent une pression à l’intérieur de la boîte) et industriels (en
particulier les matières dangereuses).
A 9 760 − 5
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La fabrication de ce type d’emballage est réalisée en partant de
bandes non vernies en alliage Al-Mn dont le plus courant est le 3004
(1 % de Mg, 1 % de Mn), à l’état écroui. L’épaisseur du métal est de
l’ordre de 0,40 mm et plus, et les caractéristiques mécaniques
moyennes sont les suivantes :
— charge de rupture Rm .........................................270 à 310 MPa ;
— limite d’élasticité Rp0,2 ........................................260 à 300 MPa ;
— allongement à la rupture A ................................ < 3 %.
Les bandes sont d’abord embouties en deux passes, puis la paroi
cylindrique des emboutis est amincie en deux ou trois passes
d’étirage.
1.2.1.3 Filage par choc
Le filage par choc (figure 2) est une technique moins connue et
moins universelle que l’emboutissage ou l’étirage.
Les tubes souples sont obtenus à partir d’une rondelle d’alumi-
nium à 99,7 %, appelée pion, de dureté moyenne 19 à 20 Brinell,
qui est introduite dans la matrice d’une presse. Un poinçon animé
d’un mouvement alternatif très rapide vient frapper violemment la
rondelle d’aluminium. Le métal est ramolli par l’élévation brutale de
la température résultant du choc et s’écoule par fluage dans l’espace
libre entre le poinçon et la matrice : l’épaisseur des parois du tube
après filage est d’environ 0,1 mm.
Pour favoriser le filage de l’aluminium, le pion est préalablement
enduit d’un corps gras, généralement du stéarate de zinc.
Après filage, le tube est mis à longueur et l’orifice fileté. Le tube
est ensuite recuit vers 500 à 600 oC, pour le rendre plus souple et
éliminer le stéarate de zinc.
Les boîtiers pour aérosols sont obtenus à partir de pions en
aluminium à 99,5 %, suivant un processus assez comparable à celui
des tubes souples. La différence essentielle réside dans le fait qu’ils
ne sont pas recuits après filage par choc car ils doivent conserver
la rigidité obtenue par filage afin de pouvoir résister à la pression
interne de l’aérosol.
1.2.2 Traitement de surface et revêtement
Une bande sortant du laminage, ou un objet formé sur métal nu,
est recouvert en surface d’une couche irrégulière d’oxyde naturel
et de corps gras. Il faut la dégraisser, la décaper (enlever la couche
d’oxyde naturel) et remplacer l’oxyde naturel par une mince couche
régulière d’oxyde par oxydation anodique après fabrication ou/et de
phosphates métalliques.
Figure 2 – Principe du filage par choc
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Les bandes sont ensuite vernies sur les deux faces. On utilise géné-
ralement les vernis époxyphénoliques, les organosols et les poly-
esters qui sont cuits et polymérisés à des températures allant de 140
à 280 oC pendant 30 s environ. Les procédés d’application du vernis
sont nombreux : à plat, au pistolet, etc.
2. Typologie des emballages
métalliques
Nous décrirons successivement :
— les petits conteneurs ;
— les fûts et jerricans ;
— les bidons, seaux et boîtes ;
— les emballages à pression et emballages spéciaux ;
— les systèmes de bouchage.
En revanche, les générateurs d’aérosols et les palettes-caisses sont
décrits dans des articles spécialisés du présent traité. Ces dernières
peuvent être utilisées (notamment dans l’industrie automobile) pour
le transport d’usine à usine.
Il existe aussi des caisses métalliques employées pour les trans-
ports. Elles peuvent être soudées, assemblées par double agrafage
ou, parfois, rivées. La résistance de la tôle utilisée et la fabrication
sont fonction de la capacité de la caisse et de l’usage auquel elle
est destinée. Les caisses peuvent être garnies intérieurement de
carton, de feutre ou d’une doublure appropriée.
Quant aux grands conteneurs, s’ils peuvent être considérés en tant
qu’emballage, ils constituent un véritable système logistique et font
également l’objet d’un article spécialisé dans le présent traité.
2.1 Petits conteneurs
Les petits conteneurs sont moins considérés comme une embal-
lage de transport que comme un matériel facilitant les manutentions
internes et destiné à être intégré aux procédés de fabrication
(figure 3). L’utilisation de ces petits silos mobiles permet la manu-
tention de poudres ou de liquides.
On distingue 3 catégories de GRV (grand récipient pour vrac)
métallique :
— les GRV destinés au transport de matières solides chargées ou
déchargées par gravité (11A, 11B, 11N) ;
— les GRV destinés au transport de matières solides chargées ou
déchargées sous une pression supérieure à 10 kPa (0,1 bar) (21A,
21B, 21N) ;
— les GRV destinés au transport de liquides (31A, 31B, 31N) ; il
faut noter que ces derniers conteneurs ne doivent pas être utilisés
pour le transport de liquides dont la pression de vapeur dépasse
110 kPa (1,1 bar) à 50 oC ou 130 kPa (1,3 bar) à 55 oC.
Un GRV métallique se compose d’un réservoir métallique pris-
matique ainsi que de l’équipement de service (dispositifs de
remplissage, de vidange, de décompression, de chauffage, d’isola-
tion thermique, etc.) et de l’équipement de structure (éléments de
renforcement, de fixation, de manutention, de protection, etc.).
Sa capacité varie entre 0,25 et 3 m3, les épaisseurs des parois sont
comprises entre 1,5 et 3 mm et peuvent atteindre 4 mm pour certains
types. Ces conteneurs peuvent être construits en acier ou en
aluminium. Ils sont gerbables sur deux hauteurs et possèdent un
anneau de levage par le haut et par le bas.
____________________________________________________________________________________________________________ EMBALLAGES MÉTALLIQUES

2.2 Fûts et jerricans

On a trop souvent tendance à limiter l’appellation de fûts métal-

liques aux fûts de 235 L alors que leur volume peut varier entre 20 L,
le fût est alors appelé tonnelet, et 450 L. Cependant, on peut définir
un fût comme un emballage métallique destiné au transport de
matières dangereuses ou non, qui peuvent être liquides, visqueuses
ou solides. Ce même fût est composé d’une virole (corps) fermée
aux extrémités par un fond et un dessus. Il ne peut pas transporter
plus de 400 kg de matière.

2.2.1 Principaux types

Compte tenu de la grande variété des fûts pouvant être réalisés,

il est possible de conditionner la plupart des produits courants :
— produits pétroliers (tous les dérivés du pétrole) ;
— produits chimiques (minéraux, organiques, pharmaceutiques,
etc.) ;
— produits alimentaires (huiles, vins, jus de fruits, concentrés,
alcools, etc.) ;
— produits divers (peintures, vernis, résines, essences, mastic,
etc.).
Suivant leur utilisation, les fûts en acier peuvent être revêtus
intérieurement :
— d’un vernis spécial [formophénolique, époxyde (Epikote ®),
etc.] ;
— d’un revêtement adhérent de plomb ;
— d’une outre en matière plastique, etc.
Sur le marché français, des recommandations relatives au trans- Figure 3 – Petits conteneurs
port des matières dangereuses ont été mises en place. Selon le
système ONU, les emballages sont marqués suivant plusieurs
critères : leur typologie (1 pour les fûts/2 pour les jerricans), leur
matière, leur ouverture, leur groupe de danger, etc. (se reporter à
l’article Pour en savoir plus [Doc. A 9 760]).
On trouve actuellement diverses sortes de fûts mais on peut
cependant les classer selon leur capacité.

2.2.1.1 Fûts de petite capacité ou tonnelets

Ce sont des fûts destinés à conditionner tous produits liquides ou
visqueux. De 20 à 120 L, ils sont fabriqués avec des tôles de 0,5 à
1,0 mm d’épaisseur (figure 4) (cf. normes NF H 31-356 et
NF H 31-353). Leur ouverture peut être partielle, elle est alors équipée
de bondes ou bondillons, ou totale ; la fermeture est réalisée à l’aide
d’un couvercle à levier plombable ou par un collier à vis ou à levier.
L’étanchéité est assurée par une tresse en coton ou par un joint en
caoutchouc mousse ou tubulaire. Figure 4 – Petit fût

2.2.1.2 Fûts de grande capacité

Ces fûts, d’une capacité de 210 à 235 L, voire 450 L, sont soit à
ouverture partielle (figure 5), soit à ouverture totale (figure 6) (cf.
normes NF EN 209, NF EN 210, NF H 31-357 et NF H 31 358). Ils sont
généralement réalisés en tôle de 0,7 à 1,5 mm d’épaisseur.
même espace, il est possible de mettre 7 fûts en hauteur au lieu de 2).
Ils sont utilisés pour les transports internationaux des matières dan-
gereuses.
2.2.1.5 Fûts ondulés

2.2.1.3 Fûts hexagonaux dits touques
Ce sont des fûts équipés d’une poignée mobile sur le dessus,
réalisés en tôle d’épaisseur 0,42 mm. Ils sont utilisés pour les huiles
et dans l’industrie alimentaire, ainsi que pour le transport des
matières dangereuses.
2.2.1.4 Fûts coniques
Ce sont des fûts de 207 L à ouverture totale, équipés d’un couvercle
avec collier à levier ou à pattes horizontales. Ils permettent de réduire
les coûts des transports à vide puisqu’ils sont emboîtables (dans un
Ce type de fût a été élaboré pour répondre à une demande de la
clientèle réclamant la création d’un fût léger et économique. Il s’agit
de fûts de 225 L entièrement ondulés (figure 7), réalisés avec une
tôle de faible épaisseur (environ 0,60 mm pour le corps). Le fond
et le couvercle sont en tôle de 0,8 mm, le corps possède une plage
lisse à la partie supérieure (pour permettre la sérigraphie).
Pour la fermeture, seuls sont utilisés les bondes et les bondillons
placés exclusivement sur le dessus.

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Figure 5 – Fûts en acier à ouverture partielle
Figure 6 – Fût en acier à ouverture totale
2.2.1.6 Jerricans
Les jerricans sont des récipients parallélépipédiques soudés, à
section rectangulaire et munis d’un ou plusieurs orifices. La figure 8
représente un type classique à anse encastrée. La gamme des capa-
cités les plus usuelles va de 5 à 25 L.
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Figure 7 – Fût ondulé
2.2.1.7 Fûts en aluminium
Réalisés en tôle d’aluminium A-G 3 de 20/10e, leurs volumes sont
de 50 ou 225 L et ils peuvent être à bondes (ouverture partielle,
figure 9) ou à ouverture totale. Les fonds sont soudés bord à bord
avec le corps (virole). Un cercle de renfort est serti, après soudure,
sur le corps, qui porte aussi deux rails de roulement sertis par
expansion.
2.2.1.8 Fûts en acier inoxydable
Réalisés en acier inoxydable 316 Ti ou 304, ces emballages sont
principalement destinés au conditionnement et au transport de
produits agressifs ou de grande valeur marchande. On trouve des
capacités diverses (de 10 à 450 L) soit à bondes (figure 10), soit à
ouverture totale (figure 11). Les fonds sont soudés bord à bord sous
gaz neutre. Les bondes (sur corps ou sur dessus) peuvent être
soudées ou serties. Les joncs de roulement sont obtenus soit par
expansion, soit par pose de rails sertis par double expansion de la
virole. Les bords supérieurs ou inférieurs peuvent être renforcés par
des cercles sertis. Certains de ces emballages sont agréés ONU (UN)
pour le transport de matières dangeureuses.
2.2.2 Techniques de fabrication
À part les fûts en aluminium (§ 2.2.1.7) et les fûts en acier
inoxydable (§ 2.2.1.8), les fûts métalliques sont fabriqués en tôle
commerciale d’acier doux (§ 1.1.1).
Un fût est composé de trois éléments : le corps (virole), le fond
et le dessus.
2.2.2.1 Corps
Une tôle cisaillée aux dimensions est d’abord roulée, puis soudée
électriquement à la vitesse de 2 m/s suivant une génératrice pour
former un tube. Toute cette opération est réalisée en 5 s. Le diamètre
des viroles peut varier entre 430 et 986 mm.
Les passes suivantes de fabrication permettent de réaliser :
— les bords à sertir ;
— la formation des joncs ;
— les ondulations ;
— le sertissage des fonds et dessus ;
— la peinture extérieure.
Remarque : dans le cas de revêtement intérieur, l’application du vernis ou de la peinture
intérieure se fait avant le sertissage des fonds.
2.2.2.2 Fonds et dessus
Les fonds et les dessus sont emboutis sur des presses de 60 à
250 t, à la vitesse de 900 pièces par heure.
La découpe et l’emboutissage se font en une ou deux opérations
suivant la technique utilisée.
2.2.2.3 Revêtement intérieur
L’application d’un vernis ne peut se faire que sur un métal
correctement préparé. La surface du métal est normalement
protégée contre l’oxydation par une passivation et un huilage. Ces
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____________________________________________________________________________________________________________
Figure 8 – Jerrican métallique à anse encastrée
Figure 9 – Fût en aluminium
Figure 10 – Fût en acier inoxydable à ouverture partielle
traitements permettent une bonne adhérence du vernis et de
l’impression. Le vernis, choisi en fonction de sa résistance chimique
vis-à-vis du produit à conditionner, est ensuite appliqué en
épaisseurs variables suivant l’inertie chimique demandée. Les
températures de polymérisation sont généralement supérieures à
200 oC.
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EMBALLAGES MÉTALLIQUES
Figure 11 – Fût en acier inoxydable à ouverture totale
2.2.2.4 Peinture extérieure
La peinture extérieure peut être appliquée par coating (rouleau
offset ) ou projetée.
Des installations spéciales permettent de personnaliser les fûts en
appliquant une décoration par sérigraphie soit sur le corps, soit sur
le dessus ou sur le couvercle.
Actuellement, l’industrie française est capable de fabriquer 600 à
1 000 gros fûts en 1 heure.
2.3 Bidons. Seaux. Boîtes
2.3.1 Principaux types
2.3.1.1 Bidons
Les bidons sont des récipients à ouverture par goulot. Ils sont
réalisés en fer (blanc ou noir) ou en tôle commerciale de faible épais-
seur (de 0,35 à 0,60 mm). Leur contenance maximale est de 60 L.
— Bidons rectangulaires parallélépipédiques (cf. norme
NF H 31-364).
— Bidons rectangulaires : le bidon de 2 L type automobile (cf.
norme NF H 31-365) est sans poignée (figure 12). Il existe des bidons
de capacité supérieure (5 L par exemple) qui comportent une
poignée.
2.3.1.2 Seaux (Normes NF H 31-353 et NF H 31-366)
Les seaux sont des récipients cylindriques ou tronconiques à
ouverture totale et de capacité généralement comprise entre 2,5 et
30 L. Ils sont également réalisés en fer (blanc ou noir) ou en tôle
commerciale de faible épaisseur.
A 9 760 − 9
EMBALLAGES MÉTALLIQUES _____________________________________________________________________________________________________________
Figure 12 – Bidon de deux litres
Le couvercle (figure 13) peut être simple (avec collier de fixation)
ou crénelé (avec oreilles à rabattre sur le roulé de l’ouverture).
2.3.1.3 Boîtes
Il ne peut être question ici de décrire tous les types de boîtes, qui
sont essentiellement des emballages de conditionnement.
2.3.2 Techniques de fabrication
Nota : dans ce texte, le terme boîte désigne soit l’emballage de conditionnement (§ 2.3.1),
soit l’emballage en général (§ 2.3.2).
2.3.2.1 Boîtes classiques en métaux ferreux
2.3.2.1.1 Impression et vernissage
La surface extérieure des boîtes est imprimée, directement s’il
s’agit de fer-blanc, ou sur un apprêt préalable (produit époxyde) s’il
s’agit de fer noir. Un flot de boîtes est dirigé sur des groupes
d’impression du type dry-offset permettant d’appliquer un vernis
blanc, puis simultanément 1 à 6 couleurs et de cuire ce revêtement.
Une unité moderne a une cadence instantanée de 800 à 1 200
boîtes/min, pour les boîtes boisson par exemple.
La décoration de la boîte ainsi que la définition du produit contenu
sont ainsi obtenus ; éventuellement, le mode d’emploi et des
renseignements peuvent être ajoutés.
Un vernis de protection (époxyphénolique, par exemple), qui
sèche à 200-210 oC pendant 10 min) est souvent appliqué sur la face
intérieure des boîtes soit pour une protection supplémentaire de
l’acier, soit pour isoler les produits à conserver, c’est-à-dire en fait
pour minimiser les interactions des métaux de l’emballage avec les
produits conditionnés. La face extérieure peut aussi être vernie après
impression pour présenter un aspect brillant.
Les impressions et le vernissage sont exécutés sur les feuilles à
plat, dans des imprimeries spécialement équipées pour le travail des
métaux en feuille, sur des machines qui tournent à des vitesses de
4 000 à 8 000 feuilles à l’heure suivant les travaux à exécuter.
Les feuilles ainsi préparées sont dirigées sur les ateliers de
fabrication :
— atelier de fonds et accessoires ;
— atelier de boîtes.
2.3.2.1.2 Fabrication des fonds et accessoires
Un débitage, sur cisaille automatique, est la première opération
que subissent les feuilles dans l’atelier des fonds et accessoires. Les
bandes, ainsi découpées, sont reprises sur presse automatique afin
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Figure 13 – Couvercles de seaux
d’obtenir en une seule passe des fonds et des couvercles, en deux
ou trois passes des bagues et des bouchons.
Ces éléments sont réalisés à grande cadence. Par exemple, pour
des fonds de 73 et 99 mm de diamètre, on utilise une presse à deux
poinçons qui frappe 400 coups/min, et peut assurer une production
de 800 fonds/min.
Les accessoires ainsi fabriqués sont dirigés soit sur les ateliers de
fabrication de boîtes, soit en clientèle afin d’assurer la fermeture des
boîtes.
2.3.2.1.3 Découpe des corps
À l’arrivée dans l’atelier des boîtes, les feuilles, là aussi, sont
d’abord cisaillées automatiquement. Les cotes, hauteurs et
développées doivent être très précises : les tolérances à respecter
sont en général de ± 0,3 mm. Une telle précision est nécessaire pour
assurer une interchangeabilité et pour réduire la présence de micro-
fuites au cours de l’élaboration de la boîte.
2.3.2.1.4 Assemblage des corps
Les principales techniques d’assemblage sont énumérées au
paragraphe 1.1.6.
Le soudage électrique (figure 14) est devenu la principale
technique de montage. Les machines récemment mises au point ont
la possibilité de souder à une vitesse de 2 m/s, soit une cadence de
600 boîtes/min compte tenu des hauteurs de boîtes.
L’agrafage contresoudé était et est encore un montage de boîte
à conserves. Les cadences sont sensiblement égales à celles du
soudage électrique mais les coûts de l’étain et de la soudure, en
général, font que ce système sera abandonné pour la conserve dans
un avenir plus ou moins proche, d’autant plus que le procédé
électrique élimine tout risque de contamination par la soudure.
Le soudage électrique ordinaire et l’agrafage thermocollé sont
utilisés pour l’emballage industriel.
Le montage à plat pour petites séries se fait de moins en moins,
les cadences de fabrication sont lentes et la soudure est d’un prix
très élevé.
____________________________________________________________________________________________________________
Figure 14 – Principe du soudage électrique
2.3.2.1.5 Montage
Après assemblage, le corps est bordé. Cette opération, qui consiste
à rabattre les bords (figure 15), prépare l’opération de sertissage qui
suit.
Le bord du tube peut avoir d’autres formes :
— roulage intérieur ou extérieur, pour seaux coniques, etc. ;
— repliage et écrasement pour des boîtes à biscuits, à encre, etc.
L’opération suivante, le sertissage, est la passe maîtresse de la
fabrication. La figure 15 montre une coupe simplifiée d’un double
serti.
Ce procédé permet d’obtenir une étanchéité aux gaz, aux
micro-organismes ainsi qu’une résistance aux effets de pression et
de dépression. L’opération de sertissage en deux étapes conduit à
un double agrafage caractérisé par son serrage sur le joint.
Suivant le type de boîte demandé, d’autres opérations peuvent
s’ajouter à ces passes de base :
— mise en forme par extension d’un tube rond en un tube de
forme rectangulaire ou autre ;
— formation d’un jonc de limitation d’emmanchement d’un
couvercle ou d’empilage de seaux vides ;
— exécution de moulures pour augmenter la rigidité d’un corps
de boîte, éviter des déformations lors des surpressions subies en
autoclave ou en cours de remplissage ;
— création d’un rétreint-bordage : l’extrémité supérieure de la
boîte étant extrêmement écrouie, l’obtention d’un bord à sertir (sur
lequel sera assemblé le couvercle après remplisage) nécessite une
opération de rétreint ; ce procédé consiste à réduire le diamètre du
couvercle et ainsi à produire un emballage plus économique ;
— création d’un rétreint sur le corps afin d’effacer la surépaisseur
des sertis par rapport au corps ;
— revernissage intérieur sur la boîte : c’est une passe en
complément du vernissage sur feuille à plat exécuté dans les
imprimeries (§ 2.3.2.1.1) ;
— rechampissage : dépôt d’une bande de vernis sur la zone de
soudure.
2.3.2.1.6 Couvercles à ouverture facile
Ils sont réalisés en aluminium ou en fer-blanc et permettent une
ouverture sans ouvre-boîtes. Ces couvercles associent une incision
partielle du métal et un anneau riveté.
On réalise d’abord une ébauche du couvercle qui est ensuite
soumise à plusieurs opérations (dont le moulurage de rigidité ou
la pose par rivetage d’un anneau). Une même presse à vilebrequin,
allant de 200 à 500 coups par minute, permet toutes ces opérations.
La majorité des boîtes en aluminium reçoivent des couvercles à
ouverture facile, généralement en aluminium ; en effet, l’ouverture
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Figure 15 – Coupe d’un double serti
facile en fer-blanc a connu un développement plus récent, par
exemple système Éole de Carnaud Metal Box.
2.3.2.1.7 Précautions à prendre après la fabrication. Contrôle
Lors du transport des boîtes vides, il faut éviter les chocs qui
risquent de déformer les corps ou les bords, et plus généralement
de compromettre l’étanchéité (chocs au niveau du serti, bords
déformés) ou de nuire à la présentation. Il faut veiller à ne pas
marcher sur les emballages, particulièrement au cours des opéra-
tions de chargement, d’arrimage, de transport et de déchargement.
Si les boîtes vides sont logées en sacs ou mises sur palettes, ces
précautions sont encore plus impératives.
Les boîtes vides et les couvercles doivent être entreposés dans
des locaux secs, à l’abri des souillures et des variations brusques
de température, pour éviter les condensations d’humidité sur le
métal et les phénomènes de corrosion qui peuvent en résulter.
Un contrôle est exercé durant toute la fabrication des boîtes pour
s’assurer que les normes sont respectées, que la qualité est conforme
au cahier des charges. L’utilisateur qui désire effectuer des essais
a intérêt à utiliser les mêmes normes que le fabricant.
2.3.2.2 Boîtes deux pièces
Les boîtes deux pièces peuvent être fabriquées à partir de fer-blanc
chromé ou d’aluminium. Elle se subdivisent en deux groupes :
— les boîtes embouties, destinées à la conserve ;
— les boîtes DWI (draw and wall ironing traduit en français par
embout étiré ) destinées au conditionnement des boissons gazeuses.
Ces boîtes comprennent :
— un corps (y compris le fond) réalisé par emboutissage (pour
les boîtes à conserves, § 1.2.1.1) ou par emboutissage-étirage (pour
les boîtes à boissons, § 1.2.1.2) ;
— un couvercle, le plus souvent à ouverture facile.
Elles sont recouvertes intérieurement et extérieurement d’un
vernis qui leur confère une excellente protection tant vis-à-vis du
produit conditionné que des éléments extérieurs.
Le profil et l’épaisseur des parois sont calculés pour résister aux
conditions de remplissage, d’autoclavage et de transport. Dans le
cas des boîtes à boissons, l’épaisseur du fond et du couvercle se
situe entre 0,27 et 0,33 mm, pour le fer-blanc, et entre 0,32 et
0,42 mm, pour l’aluminium, celle des parois entre 0,09 et 0,12 mm,
le tout devant résister à une pression interne de 6 bar.
A 9 760 − 11
EMBALLAGES MÉTALLIQUES _____________________________________________________________________________________________________________

2.4 Emballages à pression — d’un joint torique en caoutchouc ou en polyéthylène de 2,4 mm

et emballages spéciaux
Outre les générateurs d’aérosols, qui ne sont pas traités dans cet
article, on peut citer les récipients à pression suivants :
— fûts à bière (§ 2.2.1.7) ;
— bouteilles à gaz comprimé ;
— récipients cryogéniques (pour gaz liquéfiés, fortement
réfrigérés) ;
— récipients à forte pression.
Ces récipients sont en général réglementés par des textes du
ministère des Transports ou du ministère de l’Industrie. Les
récipients dont la pression de service est supérieure à 4 bar sont
obligatoirement contrôlés par le Service des Mines.
Les bouteilles à gaz (destinées au stockage et au transport de gaz
sous pression) sont des récipients cylindriques rigides en acier avec
fonds soudés. Elles sont généralement dotées d’une fermeture à
soupape protégée et d’un dispositif de détente.
L’aluminium, qui est depuis plus de 70 ans utilisé pour la réalisation
d’emballages monoblocs servant au conditionnement des produits
aromatiques, pharmaceutiques et phytosanitaires, trouve de plus en
plus de nouveaux développements dans la réalisation d’emballages
spéciaux, en particulier doubles parois pouvant maintenir entre elles
un vide poussé. Ces contenants sont destinés à une industrie
cryogénique en plein essor, qui intéresse tant les éleveurs pour la
conservation de la semence animale que les hôpitaux pour la
conservation des vaccins ou d’autres produits biologiques. De
nouveaux équipements d’emboutissage et de repoussage automa-
tiques permettent d’envisager des pièces monoblocs de grandes
dimensions telles que diamètre 500 mm, hauteur 700 mm, épaisseur
3 mm, réalisables tant en aluminium que dans certains de ses
alliages.
2.5 Systèmes de bouchage
Les couvercles pour les fûts à ouverture totale et pour les seaux
ont été décrits (§ 2.2.1.1 et 2.3.1.2). Les emballages métalliques à
ouverture partielle peuvent être fermés par des bouchons métalli-
ques ou en matière plastique.
2.5.1 Bouchages métalliques
d’épaisseur ;
— d’un bouchon en acier doux à faible teneur en carbone, ou en
plastique, de 28,1 mm de largeur et de 13,5 mm de hauteur ;
— d’une capsule en acier doux de 43 mm de longueur.
Les dimensions données ci-avant sont celles des bouchons G 3/4
de pouce (bondillon). Pour les bouchons désignés G 2 pouces
(bonde), les dimensions sont différentes.
2.5.2 Bouchages en matière plastique
Les bonnes propriétés de déformation des matières plastiques
permettent de fabriquer économiquement des bouchons.
De plus, leur plasticité à froid rend possible l’étanchéité entre le
récipient métallique et le système de fermeture sans nécessiter de
soudure (contrairement aux goulots métalliques). On peut alors
utiliser du fer peu étamé ou non étamé pour le dessus du récipient.
En évitant la soudure, on évite également l’application de produits
auxiliaires de soudage qui peuvent avoir une influence négative sur
la résistance à la corrosion du dessus du récipient.
Les bouchons plastiques peuvent être fabriqués de plusieurs
façons : on peut, par exemple, citer les types suivants :
— capsules twist-off : elles permettent l’étanchéité lorsqu’un vide
partiel est réalisé à l’intérieur du récipient ;
— capsules à vis : essentiellement en plastique, elles possèdent
un filetage qui viendra s’engager sur le filetage moulé sur le goulot
du récipient ;
— capsules couronnes ;
— flip cap ;
— goulot à vis ;
— bouchon télescopique ;
— bouchon à soufflet ;
— bouchons pour emplois particuliers (avec bec verseur, godet
doseur, bouchon à sécurité enfants (child proof ), bouchon à vidange
totale, etc.).
Les bouchons plastiques sont, par principe, admis par les
règlements s’ils ne risquent pas de subir des modifications sous
l’influence du contenu et s’ils gardent leur étanchéité.
Ils sont, en particulier, admis pour le transport des matières dange-
reuses s’ils satisfont conjointement à l’emballage et aux épreuves
imposées.

Ils sont réalisés en fer noir, en fer-blanc nu ou verni, en acier

inoxydable ou en aluminium. La fermeture est rendue étanche en
plaçant ou en injectant une matière constituant un joint d’étanchéité
ou en appliquant annulairement de la colle.
Le bouchon peut être fixé :
— sur un goulot métallique (ce goulot étant serti ou soudé à l’étain
au couvercle) par des crans ou, lorsqu’il s’agit de bouchons vissés,
par des pas de vis ;
— par pression mécanique (dans le cas de capsules) ;
— par roulage (dans le cas d’un bouchon serti latéralement sur
le goulot du récipient).
Pour les matières dangereuses, on utilise souvent des bouchons
à vis.
Le système de bouchage appelé Industrial drum closure (ancien-
nement appelé tri-sure ) est cosntitué (figure 16) :
— d’une bague octogonale en acier doux de faible teneur en
carbone de 12,9 mm de hauteur et de 43,7 mm de longueur ;
— d’un joint de bague octogonale, en élastomère, de 2,6 mm
d’épaisseur ;
— d’une bague porte-étiquette, en acier à faible teneur en carbone,
munie d’une protection ; Figure 16 – Système de bouchage Industrial drum closure

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2.5.3 Systèmes mixtes
Il existe également des systèmes de fermeture avec goulot métal-
lique et bouchon en matière plastique. On citera par exemple, pour
les bidons en aluminium, le System Plus (de Tournaire) qui comprend
(figure 17) :
— un goulot à vis en aluminium serti à l’extérieur du col du bidon ;
— une bague à dents antirotation en polypropylène, qui se bloque
à la base du goulot ;
— un bouchon en polypropylène comportant une collerette
d’inviolabilité dont les cliquets viennent s’enclencher au moment du
vissage sur la bague à dents, le bouchon ne pouvant être dévissé
qu’après déchirement de la collerette.
2.5.4 Éléments à prendre en considération
dans le choix des bouchons
Nous ne donnons que quelques exemples de conditions à res-
pecter.
■ Le bouchon doit s’adapter à la construction du contenant. Par
exemple, un emballage gerbable demande un bouchon plat. Un
emballage avec une poignée fixe sur le dessus doit avoir un bouchon
dont la hauteur correspond à peu près à celle de la poignée pour
atteindre une répartition égale de la pression d’empilement. La
hauteur du bouchon dépend de la distance mesurée du milieu du
bouchon au bord de l’emballage : ce n’est que lorsque leur rapport
est bien calculé qu’il est possible d’avoir un écoulement adéquat du
produit.
■ La construction du bouchon doit correspondre à l’utilisation
prévue, compte tenu des accessoires éventuellement requis. Par
exemple, des bouchons pointus à buse sont à appliquer à des embal-
lages dont le contenu doit être vidé dans de petits orifices.
■ La construction et le matériau du bouchon doivent correspondre
aux propriétés physiques et chimiques de chaque produit. Le choix
passe par l’exploitation des essais d’entreposage correspondants.
2.5.5 Exigences pour le perçage
du dessus de l’emballage
Dans presque tous les pays de l’Union européenne, les dimensions
des perçages sont normalisées de façon homogène. Lorsque ces
normes sont respectées, on exécute un bouchage d’une étanchéité
irréprochable. Il est également important que la raideur du dessus
due au matériau lui-même et ses propriétés de déformation pour
le bosselage du perçage soient suffisamment grandes pour
empêcher une déformation définitive du dessus lors de l’énclique-
tage du bouchon.
Figure 17 – Bouchage System Plus
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EMBALLAGES MÉTALLIQUES
3. Choix de l’emballage
L’industrie des emballages métalliques offre une large gamme
d’emballages adaptée aux conditions de transport et d’utilisation.
Les caractéristiques principales de l’emballage dépendent essentiel-
lement des facteurs suivants :
— la nature du produit ;
— la compatibilité contenant/contenu ;
— le mode de transport ;
— la législation en vigueur.
L’emballage des matières dangereuses fait appel à des notions
strictement énoncées dans les textes réglementaires nationaux,
européens et internationaux. Ce sujet fait l’objet, dans cette rubrique,
d’un article spécialisé.
L’identification de la marchandise constitue la première donnée
de base pour le choix d’un emballage, qui est en fait la recherche
d’une adéquation entre le contenant et le contenu et les conditions
physiques de transport, de la manipulation et du stockage. Ce choix
nécessite la prise en compte des principaux éléments suivants :
— résistance aux agents climatiques (température, pression et
dépression, etc.), contraintes d’étanchéité et d’imperméabilité ;
— résistance mécanique aux sollicitations extérieures (chocs,
compressions, etc.) ;
— résistance à l’action agressive du contenu, couramment
appelée compatibilité chimique ;
— limitation des volumes et des masses unitaires ;
— marquage (étiquetage d’identification et de manutention,
étiquetage d’utilisation, consignes particulières, etc.).
On pourra noter que, en raison de leur bonne durée de vie, les
emballages métalliques peuvent être utilisés pour des produits à
date d’utilisation éloignée.
3.1 Compatibilité contenant/contenu
L’emballage métallique par la nature de ses composants peut offrir
une large gamme de protections ; cependant, il peut être nécessaire,
dans certains cas, d’adapter le produit à l’emballage par exemple
par adjonction d’un inhibiteur de corrosion.
Les contrôles de la stabilité et de la constance de la composition
du produit doivent être faits de façon rigoureuse.
Tout changement de formulation même insignifiant d’apparence,
doit être précédé de nouveaux essais.
En ce qui concerne l’intérieur des emballages, il est nécessaire de
vérifier la compatibilité entre l’emballage et le produit à conditionner.
3.1.1 Caractérisation du produit
Les choix du métal, du revêtement intérieur, de l’étanchéité, etc.,
sont guidés par la composition et les propriétés du produit.
■ Composition du produit
Il est nécessaire de connaître les teneurs :
— en eau, notamment pour les solides ;
— en ions et particulièrement en ions chlorures qui sont très
corrosifs ;
— en impuretés, il peut être important de surveiller que cette
teneur reste constante dans le cas d’impuretés qui deviennent
corrosives lorsque leur concentration augmente.
■ Propriétés du produit
Pour les liquides, il est également important de connaître :
— le pH, un pH qui n’est pas neutre est plus corrosif ;
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EMBALLAGES MÉTALLIQUES _____________________________________________________________________________________________________________
— la conductivité électrique qui peut provoquer une corrosion par
piqûres ;
— le caractère corrosif qui peut être fonction de la concentration
de la solution.
Pour ce qui concerne les solides, le caractère hygroscopique
constitue une information indispensable au choix de l’emballage.
3.1.2 Éléments de l’emballage
La caractérisation du produit conditionne les choix :
— du métal de base ;
— du revêtement protecteur ;
— du joint d’étanchéité ;
— des accessoires et de leur matière : ces derniers éléments
doivent être compatibles avec le produit.
3.1.3 Essais de compatibilité
Le choix définitif de l’emballage ne peut être déterminé qu’après
les essais de compatibilité qui peuvent comprendre :
— un entreposage à température ambiante et à l’étuve ;
— des essais de corrosion accélérés par des méthodes
électro-chimiques ;
— une tenue à la dépression ;
— une tenue au gerbage ;
— une tenue aux vibrations.
En ce qui concerne l’intérieur des emballages, la vérification de
la compatibilité entre l’emballage et le produit à conditionner (taux
d’étain, vernis intérieur, vernis de rechampissage, joint à utiliser)
nécessite, dans le cas de tests accélérés réalisés en étuve, une
quantité minimale de produit et une durée minimale d’essai.
Après essais de compatibilité contenu/contenant, on ne doit
déceler aucune altération de l’emballage, de ses accessoires et/ou
du produit.
Pour optimiser la durée de vie du produit conditionné, il est indis-
pensable que les conditions de manutention et de stockage soient
respectées. Par ailleurs, pour un stockage et un transport prolongés,
il est important de prévoir un emballage avec des protections
renforcées.
3.2 Contraintes de transport
et de législation
Le mode de transport intervient également dans le choix de
l’emballage. Des dispositions particulières doivent être prises en
fonction du mode de transport (route, rail, mer, air) : hauteur de
gerbage, dépression, etc., et des conditions de transport, par
exemple : suremballage, palettisation, unité de charge,
conteneurisation, etc.
Selon le mode de transport, choisir les bonnes fermetures et les
modes de groupage acceptés.
Par ailleurs, le contenant doit permettre l’affichage des étiquettes
demandées suivant le type de transport et par la législation.
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4. Conditions d’utilisation
des emballages
La durée de vie des emballages dépend essentiellement des
conditions de réalisation des opérations suivantes :
— la manutention et l’entreposage des emballages vides ;
— la réalisation des opérations de conditionnement du produit,
notamment le remplissage et la fermeture ;
— les conditions de stockage et de manutention des emballages
pleins.
Les emballages métalliques ont l’avantage d’être moins sensibles
au vieillissement que les autres emballages, car ils ne sont pas
biodégradables ; de plus, il ne sont pas perméables aux agents
gazeux.
4.1 Manutention
Les causes principales de dégradation des emballages métalliques
sont les chocs et les déformations.
Le fabricant d’emballages s’assure lors de la palettisation et du
chargement que toutes les mesures sont prises pour permettre le
transport et l’utilisation dans de bonnes conditions. En cas
d’anomalie de transport, des réserves doivent être formulées par le
destinataire auprès du transporteur.
Le fabricant d’emballages ne peut être tenu responsable des
méthodes et moyens de manutention mis en œuvre par ses clients
après la livraison et, au-delà, par les clients de ses clients.
Il est donc nécessaire de prendre des précautions pour éviter que
les emballages ne subissent des chocs succeptibles de nuire, à la
fois, à leur étanchéité, à leur forme et à leur résistance à la corrosion.
La manutention doit tenir compte des distances à parcourir, de
l’état du sol ainsi que du type et des dimensions de la boîte.
Les principales précautions à prendre sont :
— opérer sur des sols de bonne planéité ;
— utiliser des palettes en bon état ;
— éviter les chocs pendant les transports de palettes ;
— lors de la constitution des piles de palettes, veiller à déposer
chaque palette ou ensemble de deux palettes en position horizontale
et sans à-coups ;
— les fourches du chariot élévateur doivent avoir la position la
moins oblique possible et ne pas exercer de compression ou de
chocs sur des lits inférieurs.
Lors de la constitution des unités de chargement (palettisation,
groupage, suremballage, etc.), il est utile, pour éviter les chocs :
— de ménager des intervalles entre les boîtes ;
— de ralentir leur vitesse lors des changements de niveau et de
direction ;
— de limiter les arrêts brutaux ;
— de guider les boîtes de telle sorte qu’elles ne puissent pas se
heurter ;
— de procéder, si nécessaire, à des calages entre les boîtes ou
de disposer des intercalaires.
4.2 Entreposage
Les précautions à prendre pour le stockage sont les mêmes que
les emballages soient pleins ou vides.
____________________________________________________________________________________________________________
4.2.1 Température et hygrométrie
Les températures élevées accélèrent le processus de corrosion des
emballages et agissent défavorablement sur leur durabilité.
Une des causes fréquentes de corrosion des emballages au cours
du stockage est le processus de condensation de l’humidité de l’air.
En effet, à chaque taux d’humidité relative de l’air ambiant
correspond une température au-dessous de laquelle se produit le
phénomène de condensation (point de rosée) (figure 18).
Pratiquement, les emballages dont la température est inférieure
ou égale à cette valeur (paroi froide) se recouvrent d’un film d’eau
entraînant, dans le cas du fer-blanc, un risque de formation de rouille.
C’est le phénomène classique de ressuage en fin d’hiver lorsque les
boîtes sont encore très froides et que l’air ambiant humide est plus
chaud. Ce phénomène peut se produire lorsque la température de
l’air ambiant dépasse celle des boîtes de seulement :
+ 3 oC environ, quand ces dernières sont à une température infé-
rieure ou égale à 10 oC ;
+ 5 oC environ, quand ces dernières sont à une température supé-
rieure à 10 oC.
Pour écarter ce risque, les recommandations suivantes sont
vivement conseillées :
— les magasins doivent être secs, bien isolés thermiquement ;
— la maîtrise des variations de température et d’humidité et la
mesure de celles-ci en divers points sont recommandées ;
— l’installation de sas et le chauffage du magasin sont également
utiles ;
— le système de chauffage le plus adapté est celui basé sur l’air
pulsé qui permet d’assécher l’air ambiant lorsque celui-ci a une
hygrométrie élevée (cas de fortes pluies extérieures).
Figure 18 – Masse de vapeur d’eau dans l’air
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EMBALLAGES MÉTALLIQUES
Dans le cas des emballages pleins, en outre :
— une température d’entreposage élevée (cas des bâtiments
exposés au soleil intense) par rapport à une température de
conditionnement relativement basse (en période d’hiver par
exemple) peut entraîner, en fonction des produits conditionnés, une
surpression à l’intérieur des emballages et une déformation par
gonflement ; il est à craindre, dans ce cas, un rejet de produit à
l’extérieur de la boîte pouvant provoquer un incident lors de
l’ouverture de l’emballage pour le consommateur final ;
— à l’inverse, une température de stockage trop basse par rapport
aux conditions d’entreposage, peut entraîner, en fonction des
produits conditionnés, une dépression à l’intérieur des emballages.
On peut observer dans ce cas une déformation de la boîte.
4.2.2 Atmosphère extérieure
et propreté du bâtiment de stockage
L’air marin, la présence dans l’air d’anhydride sulfureux, ou de tout
autre agent agressif, sont de nature à accélérer sensiblement la
corrosion extérieure des emballages.
Pour stocker les emballages dans des conditions optimales :
— la toiture et les murs du bâtiment doivent empêcher le passage
de l’eau ou de la poussière ;
— les allées doivent être régulièrement balayées afin d’éviter les
dépôts de poussières qui peuvent être brassées, lors des
déplacements des chariots élévateurs, et s’infiltrer à l’intérieur des
emballages ;
— les couvercles seront stockés à l’abri des poussières, car
celles-ci provoquent des rayures sur les portées d’étanchéité, lors
de la fermeture des emballages, et peuvent être à l’origine d’une
étanchéité défectueuse ;
— les endroits ensoleillés seront à éviter pour entreposer les
emballages, car la lumière a une action néfaste et rapide sur certaines
encres et peut provoquer une dégradation des teintes de l’impres-
sion réalisée sur les boîtes.
4.2.3 Après remplissage
4.2.3.1 Suremballage
■ Lors de la mise en cartons, pour limiter les chocs et les frotte-
ments des boîtes entre elles et les risques d’affaissement des cartons,
l’utilisation de cartons de dimensions et de qualité appropriées est
conseillée ; les dommages sont d’autant plus à craindre que les
boîtes sont plus lourdes.
Pour éviter les risques d’affaissement après gerbage, il est utile
de déterminer avec précision la hauteur des cartons.
Pour écarter les risques de corrosion extérieure des boîtes, il faut
utiliser des cartons bien secs, fabriqués à partir de matériaux pauvres
en sels minéraux et particulièrement en chlorures (maximum 0,5 %).
■ Dans le cas de la mise sous film perforé (étirable ou rétractable),
l’utilisation d’un film correctement perforé évite les phénomènes de
condensation.
4.2.3.2 Palettisation
Les palettes utilisées seront adaptées au stockage des boîtes
pleines :
— l’épaisseur des planches doit être suffisante et régulière, pour
éviter tout affaissement ou déséquilibre ;
— l’intervalle entre planches doit être réduit afin de limiter les
porte à faux ;
— pour la réparation des palettes, l’emploi de planches de mêmes
dimensions et de qualité identique est vivement conseillé.
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EMBALLAGES MÉTALLIQUES _____________________________________________________________________________________________________________
Lors de l’empilage des boîtes, un soin particulier est à apporter
à leur alignement de manière à ce que les contraintes soient
régulièrement réparties.
Le choix et le fonctionnement des palettiseurs doivent être adaptés
pour que soit écarté tout risque de dislocation et de mauvais
empilage des couches de boîtes. La hauteur de palettisation dépend
des caractéristiques de la boîte (format, épaisseur du métal), de la
qualité des palettes et du soin apporté à leur constitution.
La résistance à l’écrasement est divisée par 2 ou 3 dès que la charge
s’exerce sous un angle de quelques degrés, c’est-à-dire lorsque les
efforts de compression ne sont pas répartis régulièrement. Cette
situation est précisément rencontrée lorsque la palette est disloquée
ou lorsque les boîtes sont en porte à faux en raison d’un espace trop
grand entre les planches.
L’inclinaison des charges peut encore être accentuée localement
sous l’effet du cintrage des planches si celles-ci sont de trop faible
épaisseur ou détériorées.
À titre indicatif, l’expérience montre que l’on peut superposer
quatre palettes dans la plupart des cas. Un gerbage par piles de cinq
palettes nécessite des précautions plus rigoureuses.
Pour un stockage et un transport prolongés, il est nécessaire de
prévoir pour les emballages en fer-blanc un revêtement extérieur
de protection adapté.
4.3 Remplissage
Lors de l’opération de remplissage, on évitera les projections de
produit sur les emballages (surtout sur les portées des fermetures,
car cela pourrait être à l’origine d’un mauvais bouchage) et plus
particulièrement quand le produit est corrosif. Dans tous les cas, on
veillera à ne pas écraser l’emballage lors de la fermeture après
remplissage.
Pour assurer l’étanchéité de l’emballage, les points suivants sont
à prendre en compte.
— Volume de remplissage : l’oxygène joue un rôle très néfaste
vis-à-vis de la boîte et de son contenu (oxydation du produit,
corrosion de l’emballage). Pour ces raisons, le volume libre ne doit
pas être trop important ; sa valeur maximale est généralement fixée
à 10 % du volume total de l’emballage de manière à ne pas gêner
la fermeture (débordement du produit, montée en pression interne
lors de la fermeture).
— Température de conditionnement : elle est à respecter suivant
le produit conditionné et le type d’emballage et peut être déterminée,
en fonction des conditions de stockage, pour obtenir soit une
pression, soit une dépression internes. Les valeurs de ces dernières
doivent respecter certaines limites pour éviter toute déformation
importante de l’emballage ou son ouverture intempestive sous l’effet
de la température.
— Cas de peinture : il est recommandé de retourner les embal-
lages à 180o pendant 30 secondes après remplissage pour que le
produit conditionné parvienne à boucher les éventuelles micro-
rayures qui auraient pu être occasionnées sur les portées
d’étanchéité lors de la fermeture du couvercle. Cette opération est
également nécessaire, pour éviter la formation de peau en surface
après conditionnement.
■ Fermeture des emballages pour produits dangereux
La fermeture doît être effectuée selon les spécifications
communiquées par le fabricant d’emballages. Normalement, le
matériel utilisé doit être actionné pneumatiquement et non pas
manuellement.
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5. Emballages métalliques
et environnement
Quel que soit le mode de traitement des déchets ménagers, adopté
par les collectivités territoriales, il sera de plus en plus nécessaire
que le consommateur puisse identifier son matériau d’emballage
pour savoir ce qu’il doit en faire après usage.
■ Boîtiers aérosols
Les essais systématiques entrepris par le CFA (Comité Français
des Aérosols) et le LEREM en 1993 ont démontré que les générateurs
d’aérosols munis d’un boîtier acier ou aluminium ne présentent pas
de danger et peuvent être traités au cours des processus de recyclage
comme des déchets ménagers banalisés.
5.1 Récupération de l’acier
Le lecteur pourra également se reporter à article spécialisé du traité
Métallurgie [5].
En 1992, la société Sollac a renforcé et étendu son action d’inci-
tation à la récupération de l’acier auprès des collectivités territoriales.
Les villes qui récupèrent les aciers pour emballages après
incinération peuvent, dans le cadre du soutien à l’investissement,
prétendre, auprès d’Eco-Emballages, à une aide financière leur per-
mettant d’améliorer en quantité et en qualité les tonnages récupérés.
Soucieuse de faire progresser rapidement son taux de recyclage,
la filière acier a visité un grand nombre de collectivités territoriales
pour les inciter à contracter un engagement auprès d’Eco-Embal-
lages.
Exemple de l’agglomération parisienne : taux de recy-
clage de 100 %
Les trois usines d’incinération de la région parisienne (Saint-Ouen,
Issy-les-Moulineaux, Ivry) traitent chaque année 2 Mt d’ordures
ménagères produites par 5 millions d’habitants. Ces trois unités sont
équipées d’un tri magnétique performant leur permettant de récupérer,
par an, environ 40 000 t d’acier provenant d’emballages usagés.
Ces ferrailles, d’une teneur en fer de 54 % en masse et d’une masse
volumique de 0,3 t/m3, sont dirigées vers le nouveau centre de broyage
ultramoderne TIRFER situé à Bonneuil-sur-Marne.
Après avoir subi des opérations de broyage, de criblage et de tri
magnétique, les ferrailles ont une masse volumique proche de 1 t/m3
et une teneur massique en fer de 92 %, qui les rendent directement
utilisables par les aciéristes.
Ainsi, sans le savoir, 5 millions de consommateurs de Paris et sa
région participent à la protection de l’environnement et à l’économie de
matières premières en jetant tout simplement leurs boîtes acier dans
la poubelle.
Dans le cas de l’acier, la présence du logo d’identification du maté-
riau d’emballage (figure 19a ) informe l’utilisateur que ce déchet est
banal et devra être jeté, avec les autres déchets ménagers, dans la
poubelle dont le contenu va à l’incinération. Il bénéficiera ensuite
du tri magnétique industriel dont le faible coût est un avantage.
5.2 Récupération de l’aluminium
La valorisation des emballages usagés en aluminium est guidée
par Eco-Emballages.
Un logo (figure 19b ) permet, comme dans le cas du fer, l’identi-
fication de ce métal.
____________________________________________________________________________________________________________
Figure 19 – Logos acier et aluminium recyclables
La filière aluminium s’est elle aussi organisée en fondant une
société, France Aluminium Recyclage, regroupant les grands
opérateurs sur le marché français. Cette société est l’interlocuteur
privilégié de la société Eco-Emballages (dont elle détient 4 % du capi-
tal), ainsi que celui de tous les acteurs qui contribuent à la réussite
de la valorisation des emballages usagés.
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© Techniques de l’Ingénieur, traité L’entreprise industrielle
EMBALLAGES MÉTALLIQUES
France Aluminium Recyclage a défini les cahiers des charges des
emballages usagés en aluminium et donne la garantie de reprise
de l’aluminium, dans un cadre défini de responsabilités entre
partenaires.
Du fait des qualités du métal recyclé, la filière aluminium propose
de reprendre à valeur positive les emballages usagés qui sont
récupérés par les collectivités soit sous forme d’un mix d’emballages
usagés, soit sous forme d’extrait de mâchefers d’incinération. La
filière aluminium définit, en accord avec les autres partenaires
présents dans Eco-Emballages, la politique d’utilisation des fonds
du compte aluminium, notamment les grandes orientations
concernant le montant du soutien accordé à la tonne. Les ressources
de ce compte représentent l’ensemble des contributions des
conditionneurs faites au titre des emballages en aluminium qu’ils
emploient.
Le recyclage de l’aluminium a connu, jusqu’à présent, un dévelop-
pement continu et soutenu par la valeur intrinsèque du métal ainsi
que par l’intérêt de la valorisation des déchets d’aluminium. Ce métal
constitue une source d’approvisionnement en matière première de
l’industrie de l’affinage. L’aluminium de deuxième fusion produit est,
compte tenu de sa teneur en impuretés, principalement utilisé dans
les fonderies d’aluminium [4].
Disposant de débouchés certains auprès des affineurs, des capa-
cités de traitement suffisantes et d’une organisation pour collecter
et trier, la valorisation de l’aluminium des emballages usagés ne peut
être, à terme, qu’un succès.
A 9 760 − 17
 P
O
U
Emballages métalliques R

E
par André KLENIEWSKI N
Ingénieur Chimiste
Docteur ès Sciences
Directeur du Laboratoire d’Études et de Recherches des Emballages Métalliques (LEREM)
S
Références bibliographiques A
[1] AUBRUN (P.). – Aciers pour emballage. M7960,
traité Matériaux métalliques, Techniques de
l’Ingénieur, oct. 1990.
[5] MESSIN (G.). – Recyclage des déchets ferreux.
M7060, traité Matériaux métalliques, Techni-
ques de l’Ingénieur, mars 1995.
[9] Recommandations relatives au transport des
marchandises dangereuses. Septième édition
révisée. Nations Unies, New York (1991).
V
[2] HOARE (W.E.). – Tinplate testing. Tin Research
Institute OCI 1964.
[6] JEANNEAU (B.). – Il était une fois... le fer-blanc
en France. Sollac 11 mai 1993.
[10] Règlement pour le transport des matières
dangereuses par route. Édité avec le concours
du Syndicat National des Ingénieurs de
O
[3] DEVELAY (R.). – Propriétés de l’aluminium et [7] FERRAT (J.M.). – L’aluminium dans l’embal-
des alliages d’aluminium corroyés. Principaux
alliages. M440, traité Matériaux métalliques,
lage rigide, semi-rigide, souple. Cébal/
Péchiney emballage. [11]
l’Industrie des Mines (1993).
L’emballage sous toutes ses facettes. Embal-
I
Techniques de l’Ingénieur, juil. 1992. lages magazine. LNE (1988).
[4] VOISIN (P.). – Métallurgie extractive de l’alu-
minium. M2340, traité Matériaux métalliques,
[8] BUREAU (G.) et MULTON (J.L.). – L’emballage
des denrées alimentaires de grande
consommation. Technique et documentation
R
Techniques de l’Ingénieur, janv. 1992. Lavoisier (1989).

Normalisation P
Association Française de Normalisation (AFNOR)
Recueils de normes
NF EN 10131 5-92 Produits plats laminés à froid, non revêtus, en acier
doux et en acier à haute limite d’élasticité pour
L
Emballages en papier, carton, bois, plastiques, métalliques, 19 AFNOR.
Boîtes à conserves, embouteillage, générateurs d’aérosols. 19 AFNOR.
emboutissage et pliage à froid. Tolérances sur les
dimensions et sur la forme (indice de classement
A 46-402).
U
Produits sidérurgiques
NF EN 541 4-95 Aluminium et alliages d’aluminium. Produits laminés
NF EN 10202 10-89 Fer chrome électrolytique (indice de classement
A 36-142). S
pour boîtes, capsules rigides et couvercles. Spécifica- NF EN 10203 12-91 Fer-blanc électrolytique (indice de classement
tions (indice de classement : A 50-437). A 36-143).
NF EN 601 12-94 Aluminium et alliages d’aluminium. Pièces moulées. NF EN 10205 3-92 Fer noir laminé à froid en bobine destiné à la fabrica-
Composition chimique des pièces moulées destinées tion de fer-blanc ou de fer chrome électrolytique
à entrer en contact avec les aliments (indice de (indice de classement A 36-144).
classement : A 57-100).
Emballages métalliques
NF EN 602 12-94 Aluminium et alliages d’aluminium. Produits NF EN 20090-2 4-93 Récipients métalliques légers. Définitions et
corroyés. Composition chimique des demi-produits méthodes de détermination des dimensions et des
utilisés pour la fabrication d’articles destinés à entrer capacités. Partie 2 : récipients à usage général (indice
en contact avec les aliments (indice de classement : de classement H 31-100).
A 50-100).
2 - 1995

NF EN 209 12-86 Fûts en acier. Fûts à ouverture totale d’une capacité

NF EN 10088-1 11-95 Aciers inoxydables. Partie 1 : liste des aciers inoxy- totale de 213 L. (Indice de classement : H 31-341).
dables (indice de classement : A 35-572).
NF EN 210 12-86 Fûts en acier. Fûts à ouverture partielle d’une capacité
NF EN 10088-2 11-95 Aciers inoxydables. Partie 2 : conditions techniques de totale de 216,5 L. (Indice de classement H 31-342).
livraison des tôles et bandes pour usage général
(indice de classement : A 35-573). NF H 31-251 11-75 Ouvertures pour fûts et tonnelets et obturateurs
correspondants.
NF EN 10088-3 11-95 Aciers inoxydables. Partie 3 : conditions techniques de
Doc. A 9 760

livraison pour les demi-produits, barres, fils machines NF H 31-353 11-75 Seaux cylindriques gerbables. Ouverture totale (OT).
et profils pour usage général (indice de classement : NF H 31-354 11-75 Tonnelets légers cylindriques gerbables. Ouverture
A 35-574). partielle (OP).
NF EN 10109-1 12-94 Matériaux métalliques. Essai de dureté. Partie 1 : essai NF H 31-355 11-75 Fûts légers cylindriques gerbables. Ouverture totale
Rockwell (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K) et essai super- (OT).
ficiel Rockwell (échelles 15N, 30N, 45N, 15T, 30T et 45T)
(indice de classement : A 03-021). NF H 31-356 11-75 Fûts légers cylindriques gerbables. Ouverture par-
tielle (OP).
NF EN 10130 7-91 Produits plats laminés à froid en acier doux pour
emboutissage ou pliage à froid. Conditions techni- NF H 31-357 12-86 Fûts cylindriques à ouverture totale (OT). Dimensions.
ques de livraison (indice de classement A 36-401).

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P EMBALLAGES MÉTALLIQUES _____________________________________________________________________________________________________________
O
U NF H 31-358 12-86 Fûts cylindriques à ouverture partielle (OP). Dimen- NF H 33-006 12-89 Emballages métalliques. Récipients métalliques

R NF H 31-359 12-90
sions.
Emballages métalliques. Perçages.
étanches pour boissons carbonatées. Désignation et
caractéristiques dimensionnelles.
NF H 33-507 12-87 Emballages métalliques. Boîtes dites « tines » pour
NF H 31-362 12-87 Emballages métalliques. Boîtes à ouverture partielle.
produits de biscuiterie.
NF H 31-363 12-87 Emballages métalliques. Bidons cylindriques à dessus
NF H 35-089 9-93 Industries de l’embouteillage. Fûts à bière cylin-
plat ou conique percé pour goulot plastique.
E NF H 31-364 12-90 Emballages métalliques. Bidons rectangulaires paral-
lélépipédiques.
driques en alliage d’aluminium. Caractéristiques.
American Society for Testing and Materials (ASTM)

N NF H 31-365 12-90 Emballages métalliques. Bidon rectangulaire paral-

lélépipédique. Type automobile. 2 litres.
A 623-92

A 657-87 1992
Specification for tin mill products, general require-
ments.
Specification for tin mill products, black plate electro-
NF H 31-366 12-87 Emballages métalliques. Seaux tronconiques, emboî- lytic chromium-coated, single and double reduced.
tables, gerbables dits « camions ».
International Organization for Standardization (ISO)
NF H 31-368 4-84 Emballages destinés au transport de matières dange-
S reuses. Fûts métalliques. Essais de chute. Mode
opératoire.
ISO 90-1 7-97 Récipients métalliques légers. Définitions et déter-
mination des dimensions et des capacités.
Partie 1 : Boîtes serties.

A NF H 33-001 9-90 Récipients métalliques étanches pour denrées alimen-

taires. Boîtes à conserves. Caractéristiques géomé-
triques.

V
O Constructeurs. Fournisseurs

I Fûts et tonnelets
(liste non exhaustive)

Gallay SA

R Blagden Emballages
Gallay SA
Ignacchiti (Emballages Métalliques Marseillais)
Impress SA
Van Leer France Massilly France
Boîtes et emballages Metalplast/MLBM

P Auxiliaire de la Ferblanterie (L’)

Avez SA
Safet
Société de Mécanique Générale
Soupletube
L Boudeville & Fontaine (Sté des Anciens Éts)
Bugnon (Éts) Tournaire SA
Carnaudmétalbox Bouchage
U Carnaudmétalbox Alimentaire France
Carnaudmétalbox Europe. Aérosols
Auxiliaire de la Ferblanterie (L’)
Carnaudmétalbox. Bevcan-Sofreb

S Carnaudmétalbox Speciality Packaging

Cebal SA Activité aérosols
Carnaudmétalbox Speciality Packaging
Continental Can France
Crown Cork Company France SA Crown Cork Company France SA
Desjardin Edard (Ancien Éts)
Ferembal Massilly France
Franpac SA Nacanco SA

Organismes
(liste non exhaustive)

Bureau de vérification technique (BVT) Laboratoire d’études et de recherches des emballages métalliques (LEREM)
Centre de recherche du Fer-blanc Laboratoire national d’essais (LNE)
Comité français des aérosols (CFA) Syndicat national des fabricants de boîtes, emballages et bouchages méta-
Fédération européenne des aérosols (FEA) lliques (SNFBM)

Institut de soudure Syndicat français de l’industrie des fûts en acier (SFIFA)

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