Chap 1 Compl MNF Partie 2 2014 2015 Al

Faculté Polytechnique de Mons – Service de Métallurgie
Cours d’Elaboration et utilisation des alliages métalliques – Partie 2 : Production des métaux non-ferreux (META011)
Chapitre 1 : Métallurgie de l’aluminium
I. Matières premières et données de production
L’aluminium est le métal le plus abondant de l’écorce terrestre (8,13 %) ; c’est le troisième
élément après l’oxygène et le silicium. Il n’existe pas à l’état natif.
Extrait de la bauxite, l’aluminium est principalement produit en Chine, en Amérique du Nord
et en Russie.
La production d’aluminium primaire (première fusion) a été de 33,87 millions de tonnes en
2006 (Chine (27 %), Russie (11 %), Canada (9 %), États-Unis (6,7 %), Australie (5,6 %)) pour
une consommation de 34,11 millions de tonnes (Chine (25 %), États-Unis (18 %), Japon (7 %),
Allemagne (5,3 %)).
Les minerais exploités industriellement pour l’obtention d’alumine sont essentiellement des
bauxites (dont le nom provient de « Les Baux » près de Arles en France où elles ont été
découvertes par Berthier en 1821) : alumine hydratée impure (45 à 60 % d’Al2O3 ; 15 à 30 %
d’oxyde Fe2O3 ; un solde de silice et d’oxyde de titane et d’eau) contenant de la boehmite
(AlO(OH)° et du diaspore (Al2O3.H2O) et les latérites bauxitiques (contenant la gibbsite
Al2O3.3H2O).
En 2006, l’extraction de bauxite (premier maillon de la chaîne) s’élève à 178 Mt. Les
premiers producteurs sont : l’Australie, le Brésil, la Chine, la Guinée et la Jamaïque. Les
perspectives d’extraction en Afrique (Guinée principalement) sont importantes.
Les ressources de bauxite sont estimées entre 55 et 75 milliards de tonnes. Les principales
ressources sont l’Amérique du Sud (Jamaïque, …) (33 %), l’Afrique du Sud (Guinée, …)
(27 %), l’Asie (17 %) et
l’Océanie (Australie, …)
(13 %)
La composition moyenne
de la bauxite australienne
est de 55 % d’Al2O3, de 5 %
de SiO2 et de 15 % de
Fe2O3.
Environ 95 % de la
bauxite utilisée dans le
monde est destinée à la
fabrication de Al2O3, le
reste est utilisé dans les
industries des ciments,
réfractaires, abrasifs.
II. Elaboration du métal
Le procédé de
transformation de
l’aluminium à partir de la
bauxite est constitué de trois
étapes principales
(Figure 1) :
1. Extraction de l’alumine
(Al2O3) de la bauxite par Figure 1 : Elaboration de l’aluminium : process
Année académique 2009-2010

1
le procédé BAYER, constitué d’une succession d’opérations unitaires d’hydro-métallurgie ;

2. Electrolyse ignée en sels fondus de l’alumine, donnant l’aluminium de première fusion ;
3. Raffinage de l’aluminium, avant coulée, comportant également plusieurs opérations unitaires
de la métallurgie secondaire.
1. Production d’alumine par le procédé Bayer (Rappels)
L’extraction de l’alumine par le procédé Bayer (durée de l’attaque : 2 jours) consiste en une
lixiviation alcaline de la bauxite.
Elle est conduite en trois phases (Figure 2) :
1. Dans la première, on prépare le minerai et on l’attaque par la soude en vue d’obtenir du

tétrahydroxyaluminate de sodium NaAl(OH)4.
Al 2O3 + 2OH − + 3H2O ⇒ 2[Al (OH )4 ]
−
Figure 2 : Schéma de la fabrication de l’alumine par le procédé Bayer [BARRALIS]
2. Dans une seconde, on décompose l’aluminate obtenu suivant la réaction :

[Al (OH )4 ]− ⇒ Al (OH )3 + OH − .
3. Dans la dernière étape, on décompose l’hydroxyde en alumine suivant la réaction :
2 Al (OH )3 ⇒ Al 2O3 + 3H2O
90 % de la consommation d’alumine est utilisé pour élaborer l’aluminium, les 10 % restants

sont utilisés dans diverses applications.

2
2. Electrolyse ignée de l’alumine pour préparer l’aluminium de première fusion
L’aluminium figure parmi les métaux les plus difficiles à élaborer.

Cela résulte d’une part de sa très grande affinité pour l’oxygène ; son oxyde n’est réductible
par le carbone qu’à température très élevée (> 2000°C).
D’autre part, il n’est pas possible de décomposer par électrolyse des sels d’aluminium en
solution aqueuse par suite du dégagement d’hydrogène.
C’est pourquoi, le procédé d’extraction de l’aluminium à partir d’alumine est l’électrolyse
(Figure 1) ignée dans un bain de sels fondus, dont la température est nettement moins élevée que
celle de l’alumine (960°C contre 2040°C qui est la température de fusion d’Al2O3).
Le bain est obtenu par ajout de fondants fluorés principalement la cryolithe Na3AlF6 et des
quantités variables d’AlF3 et de CaF2.
La pureté de l’Al de 1ère fusion est de 99,5 à 99,9 % d’Al.
a) Principe de base
Le procédé d’extraction de l’aluminium par électrolyse a été breveté en 1886 par Héroult en
France et Hall aux Etats-Unis.
Il consiste à décomposer l’alumine en
dissolution dans un bain de cryolithe en
fusion par un courant électrique continu,
d’une part, au moyen d’une électrode (la
cathode) en contact avec le creuset
(contenant la cryolithe) et d’autre part, au
moyen d’une autre électrode (l’anode)
comme la première plongeant dans le bain
(Figure 3).
Il en résulte : une décomposition de
l’alumine ; l’oxygène se rend à l’anode et
brûle avec elle en formant principalement des
bulles de CO2 ; l’aluminium se dépose sur les
parois du creuset (à la cathode). Figure 3 : Cuve d’électrolyse [PHILIBERT]
D’une manière schématique, le
mécanisme d’électrolyse peut donc être représenté par les équations suivantes :
Cathode : 2 Al 3 + + 6e − ⇒ 2 Al (liquide )
3
Anode : 3O 2 − ⇒ 6e − + O2
2
L’aluminium produit à la cathode est liquide et bien séparé de l’électrolyte par densité.
La cellule est alimentée quasi en continu par l’alumine contenue dans une trémie.
L’aluminium liquide est soutiré périodiquement par syphonnage sous vide.
L'anode consommée est remplacée après sa combustion. Sa position est réglée en hauteur de
manière à maintenir constante la distance qui la sépare de la cathode.
Le courant produit assez de chaleur pour maintenir l’alumine en fusion (I peut valoir jusque
300000 A).
La température du système varie dans une large mesure : elle peut atteindre les 970°C ou plus
suivant la composition du mélange cryolithe-alumine. Cependant, une basse température
augmente l’efficacité du procédé et diminue le prix de revient de l’aluminium métallique (en
général, l’alumine est électrolysée vers 950-960°C).

3
b) La cuve d’électrolyse
La cuve d’électrolyse est l’élément unitaire de production de l’aluminium.

La figure 3 montre que la cuve comprend les composants fondamentaux suivants :
- Un ensemble cathodique : celui-ci est constitué d’une part d’un caisson métallique aux parois
latérales renforcées par des profilés rigides pouvant résister aux sollicitations
thermomécaniques, et d’autre part d’un brasquage comportant le briquetage en matériaux
réfractaires et isolants et de la cathode carbonée conductrice de courant et assurant
l’étanchéité du creuset ;
- Un ensemble anodique : comporte une seule anode dans le cas des cuves Söderberg et
plusieurs anodes dans le cas des cuves à anodes précuites ;
- Le creuset : représente une cuvette formée par des blocs cathodiques au fond ;
- Le dispositif de captation des gaz sur la cuve : Les gaz émis à l’anode entraînent des matières
volatiles comprenant des produits fluorés. Ces gaz sont captés à leur émission et épurés.
Parmi les composés fluorés identifiés dans les gaz, on note : NaAlF4, Na2AlF5, NaF,
Na2Al2F8 et probablement d’autres émissions de gaz peuvent se manifester, à savoir : du
fluor moléculaire (F2), du CF4 et de l’acide fluorhydrique résultant de la réaction :
2 AlF3 (solution) + 3 H2O (gaz) Al2O3 (solution) + 6 HF (gaz)
Il existe deux grandes familles de cuves d’électrolyse qui diffèrent par leur système anodique:
les cuves à anode Söderberg à goujons verticaux et les cuves à anodes précuites (Figure 4) de
conception plus récente qui tendent à s’imposer pour des raisons environnementales et
économiques.
Figure 4 : Les deux types de cellules d’électrolyse. [BARRALIS]
Dans la cuve à anode Söderberg, la cuisson de la pâte carbonée destinée à constituer l’anode
active s'effectue in situ, la cuisson et la carbonisation du brai liant se faisant à partir de la chaleur
dégagée dans la cuve même. Le contact électrique à l'anode est assuré par des goujons en acier
introduits dans la pâte carbonée.
Pour les cuves à anodes précuites, les anodes sont réalisées à partir de coke de pétrole et de
brai, par pressage et cuisson. Chaque cuve comporte un nombre variable d’anodes qui doivent
être remplacées après usure.

4
L’épaisseur de la couche du bain entre anode et cathode (ou distance interpolaire) est l’un des
principaux facteurs de l’électrolyse. Elle doit être suffisamment grande pour assurer un bon
rendement de courant et suffisamment faible pour que le rendement en énergie reste convenable.
La composition chimique du bain, sa température, la forme des talus de bain figé, sont les autres
facteurs du bon fonctionnement de l’électrolyse.
c) Caractéristiques physico-chimiques du bain électrolytique
Le bain électrolytique doit satisfaire certaines conditions pour maintenir l’efficacité du

procédé :
• La température de fonctionnement doit être aussi basse que possible ;

• La solubilité maximale de l’alumine doit être aussi forte que possible ;
• La conductivité électrique doit être élevée ;
• La volatilité doit être aussi basse que possible pour diminuer la perte des produits
fluorés ;
• La viscosité (qui diminue par augmentation de la température) doit être faible ;
• La densité du bain doit être plus faible que celle du métal ; d’une manière générale, la
densité diminue lorsque la température augmente (Figure 5) mais elle dépend également
de la composition chimique du bain ;
• Le bain doit être inerte vis-à-vis des électrodes et de l’aluminium liquide avec lequel il est
en contact.
Figure 5 : Variation de la densité de l’aluminium

et de la cryolithe entre 900 et 1100°C. [BENARD]
Figure 6 : Diagramme de phase NaF-AlF3

[PHILIBERT]
L’électrolyse est réalisée par un mélange à base de cryolite (AlF6Na3). Cette dernière est
produite par la réaction suivante : 6 HF + 2 NaOH + NaAlO2 ⇒ Na3AlF6 + 4 H2O ; sa
consommation est de l’ordre de 15-30 kg/t Al.

5
Deux autres fluorures sont ajoutés pour améliorer les caractéristiques physico-chimiques du
bain :
- le fluorure d’aluminium AlF3, qui permet d’abaisser la température de fusion du bain

(Figure 6) et d’accroître l’efficacité de l’électrolyse en limitant la dissolution dans
l’électrolyte de l’aluminium ; AlF3 diminue toutefois la conductivité de l’électrolyte ;
- le fluorure de calcium CaF2, qui est inerte d’un point de vue électrochimique, complexe
l’ion (AlF4)- en donnant un ion (CaAlF6)-, ce qui a pour effet d’abaisser l’activité de
(AlF4)- et donc de limiter les émissions fluorées des cuves (NaAlF4 à une pression
partielle de 200-600 Pa dans les conditions d’utilisation industrielle) ; CaF2 permet
également d’ajuster la densité.
En pratique, le mélange industriel est donc souvent formé de quatre entités, à savoir : la
cryolithe 3 NaF.AlF3 (75 à 90 %), l’alumine Al2O3 (1 à 8 %), le fluorure d’aluminium AlF3 (5-
15 %) et le fluorure de calcium CaF2 (4-8 %). Les quantités des divers composants ont évolué au
cours du temps, les installations récentes fonctionnant souvent avec des teneurs en Al2O3 de 2 à
4 % et en AlF3 de 10 à 13 %.
Signalons que certains bains électrolytiques contiennent également du LiF et du MgF2 (0 à
5 %).
Le bain cryolithique plus léger que l’aluminium produit surnage celui-ci, ces deux phases
collectant diverses impuretés provenant des matières premières : cryolithe, alumine, carbone de
l’anode, creuset.
Ces impuretés peuvent être classées en deux catégories :
- Eléments chimiques plus électropositifs que l’aluminium (Na, Ca, Li, Mg, ...) qui
s’accumulent dans le bain électrolytique, influent sur sa composition et peuvent conduire
à des réactions secondaires ;
- Eléments chimiques moins électropositifs que l’aluminium (Si, Fe, Mn, Ni, V, Zn, ...) qui
passent en totalité dans l’aluminium liquide et influent sur les propriétés du bain et sur la
pureté du métal produit : il est donc nécessaire de contrôler les matières premières.
La composition du métal varie d’une cuve à l’autre et on classe l’aluminium d’électrolyse en

trois qualités (Tableau 1) :
QUALITE Al Fe Si
ème
3 98.5/99 0.86 0.47
ème
2 99/99.5 0.44 0.35
ère
1 >99.5 0.12 0.11
Tableau 1 [BENARD]
d) Mécanismes réactionnels et théories de l’électrolyse
La cryolithe fondue est complètement ionisée en ions Na+ et en anions [AlF6]3-.

Cet anion se dissocie par ailleurs suivant : [AlF6]3- [AlF4]- + 2 F-
En présence d’alumine, il y a formation par réaction avec [AlF6]3- d’anions dont les
principaux sont [Al2O2F4]2- et [Al2OF6]2-.
Bien que l’ion Na+ soit le principal porteur de charge, ce n’est pas lui qui se décharge à la
cathode suivant la réaction Na+ + e- Na↑.
En pratique, la réaction qui produit de l’aluminium liquide à la cathode est [PHILIBERT] :
[AlF4]- + 3 e- Al(liquide) + 4 F-

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Divers mécanismes ont été proposés pour justifier cette réaction dont l’un consiste à admettre
que le sodium produit par la réaction de réduction de Na+ réagit avec l’anion [AlF4]- selon
3 Na + [AlF4]- 3 Na+ + 4 F- + Al.
A l’anode, le mécanisme du processus anodique n’est pas complètement élucidé. On aurait

les réactions suivantes : [Al2O2F4]2- O2- + Al2OF4 et Al2OF4 + [Al2OF6]2- [Al2O2F4]2- +
2 AlF3.
Les anions oxygène se déchargent ensuite au contact du carbone de l’anode pour former un
complexe activé C*O qui se transforme ensuite en CO2 gazeux en passant par la formation de
CO2 adsorbé selon :
C*O(surface) + O2- [C*O2]-(surface) + e-
[C*O2]-(surface) CO2(adsorbé) + e-
CO2(adsorbé) CO2(gaz)
Globalement, l’oxygène réagit donc avec le carbone de l’anode suivant la réaction :
2 Al2O3 (solution) + 3 C (solide) 4 Al (liquide) + 3 CO2 (gaz)
Cependant, un peu de métal est dissous dans l’électrolyte et peut être réoxydé par le CO2
formé à l’anode, suivant la réaction : 2 Al (liquide) + 3 CO2 (gaz) Al2O3 (solution) + 3 CO (gaz)
Cette deuxième réaction a pour effets de diminuer le rendement du courant, de générer du
monoxyde de carbone dans les gaz d'anode et d'augmenter la consommation de carbone par unité
de métal produit.
e) Rendements de l’électrolyse
L’électrolyse est régie par la loi de Faraday : le passage de 96500 coulombs correspond au
dépôt à la cathode d’une valence de gramme de métal, soit 9 grammes d’aluminium. Pour un
kilo d’aluminium, cela correspond à 2980 A.h.
Par suite des phénomènes parasites, le poids recueilli à la cathode est plus faible.
La quantité d’aluminium produite par unité de temps est donc proportionnelle à l’intensité du
courant I et au rendement d’électrolyse r.
On définit le rendement en courant r comme le rapport du poids réel au poids théorique (on
obtient actuellement des rendements voisins de 95 %).
Pour obtenir un bon rendement, on doit minimiser la relation parasite 2 Al + 3 CO2 Al2O3
+ 3 CO, ce qui conduit à augmenter l’épaisseur du bain ou la distance interélectrode.
En pratique, celle-ci doit être supérieure à une valeur minimale voisine de 4 cm en deçà de
laquelle le rendement chute de manière linéaire. Au-delà de cette valeur, le rendement est
constant mais la tension augmente ce qui élève la consommation énergétique comme on va le
voir par après.
L’intensité du courant I est égale au produit de la densité de courant anodique multiplié par
l’aire S des électrodes, soit I = i × S.
Les densités de courant actuelles des cuves sont voisines de 0,7 A/cm2.
Elles sont fixées par les surtensions η qui doivent être appliquées aux électrodes et qui sont
fonctions de i. Pour i= 0,7 A/cm2, la surtension totale η(i) (qui est essentiellement anodique) est
de l’ordre de 0,6 V.
La tension électrique totale à appliquer à la cellule vaut donc :

Vcellule = FEM + η(i) + I×(Rbain(BE) + Rélectrodes) (a)
= 1,2 + 0,6 + 2,4 [V]

7
Un autre paramètre important est le rendement en énergie W qui représente la consommation

d’énergie en kW.h nécessaire à la production d’une tonne d’aluminium. Cette consommation W
est passée de 80000 kW.h/t en 1896 à environ 13000 kW.h/t de nos jours.
On vérifie aisément la relation suivante : W = 298,06 × Vcellule / r(%) (b) [kW.h/kg d’Al]
Pour améliorer le rendement en énergie, il faut diminuer le voltage et d’augmenter le
rendement de courant.
La relation (a) montre que pour une cellule de taille donnée (à aire S des anodes et résistance
des électrodes fixées) et une production horaire donnée (donc une densité de courant fixée), on
peut optimiser la consommation énergétique en agissant sur la tension de la cellule V.
Cela revient donc à jouer sur la résistance R du bain électrolytique (RBE relation a) qui dépend
de la distance interélectrode D et de la résistivité du bain électrique ρBE.
(a) s’écrit alors : Vcellule = FEM + η(i) + i × S × ρBE × D/S + I × S × Rélectrodes (a)
A hauteur du bain constante, la résistivité du

bain dépend de la teneur en alumine comme il
ressort de l’examen de la figure 7. On voit
qu’on a intérêt à faire fonctionner l’électrolyse
avec une teneur en alumine faible de l’ordre de
2 à 4 % et une épaisseur de bain la plus faible
possible. Toutefois, en dessous d’une certaine
valeur de la teneur en alumine, on observe une
brutale montée en tension due à la formation de
CF4 bloquant la surface anodique.
Le prix de l’énergie électrique (1/3 des coûts

de production d’Al) est un facteur important
dans le choix de l’implantation des usines Figure 7 : Variation de la tension d’électrolyse
d’électrolyse. avec la teneur en Al2O3 dans le bain et la
distance interélectrode D [PHILIBERT]
f) Production d’aluminium primaire
Les stocks mondiaux d’aluminium primaire sont en légère hausse. En 2006, la demande
mondiale a progressé de 6,6 % à 34,11 millions de tonnes, et la production mondiale de 6,1 % à
33,87 millions de tonnes. La tendance des cours de l’aluminium est à la croissance, sans les
excès toutefois du cuivre et du zinc. Le prix du métal coté à Londres a progressé de 23 % en
2006. Ayant terminé l’année à 2854 dollars la tonne, il n’a pas réussi, en 2007, à renouer avec
son record de mai 2006, au-dessus de la barre des 3000 dollars. En mars 2009, il est coté
1270 $/tonne.
3. Raffinage de l’aluminium
Comme on l’a vu plus haut, l’électrolyse

ignée permet d’obtenir un aluminium dont la
pureté est comprise entre 98,5 et 99,8 % et
suffisante pour la plupart des usages.
Les impuretés exercent un effet défavorable
sur la conductibilité électrique et ont des actions
diverses sur la taille du grain, la résistance à la
corrosion et les propriétés mécaniques à chaud.
Pour obtenir un métal plus pur (à 99,99 %
Al), on procède à des traitements Figure 8 : Raffinage électrolytique de
l’aluminium [BLAZY]
8
complémentaires consistant soit en un raffinage électrolytique, soit un procédé de raffinage

physique.
Le raffinage électrolytique par électrolyse ignée est semblable au raffinage électrolytique en
solution aqueuse. L’anode est constituée par l’aluminium à raffiner et la cathode par le métal pur
(Figure 8). On a trois couches liquides superposées :
• l’aluminium impur introduit au fond de la cuve (densité 3),

• l’électrolyte dont la densité est convenablement ajustée par des sels (AlF3, NaF, BaCl2)
(densité 2,7),
• l’aluminium pur (densité 2,3) dont la teneur varie entre 99,995 et 99,998 %.
Le raffinage physique de l’aluminium comporte :
- une extraction des impuretés métalliques (Na et Li) et non métalliques par insufflation
d’un mélange d’argon et de chlore ;
- une extraction des inclusions par flottation et filtration.
III. Transformation en semi-produits
L’aluminium liquide, éventuellement allié avec différents éléments d’addition afin d’obtenir
l’alliage désiré, est coulé par les procédés suivants (Figure 1 page 1) :
• soit par le procédé de coulée semi-continue sous forme de plaques pour laminage ou de
billettes ;
• soit par un procédé de coulée et laminage continu sous forme de fil machine de diamètre
de 7 à 25 mm ;
• soit directement dans des lingotières afin d’obtenir des lingots en aluminium ou alliages
de moulage.
L’aluminium et ses alliages se prêtent bien aux différents modes de transformation (Figure 1
page 1) :
• Laminage : le laminage à chaud (400-500°C) permet d’obtenir des tôles d’épaisseur

supérieure à 2,5 mm. Par laminage à froid ultérieur, on obtient des tôles dont l’épaisseur
peut descendre jusque 5 µm ;
• Filage : grâce à la bonne plasticité de l’aluminium et de ses alliages, le filage à chaud sur
presse permet d’obtenir en une seule opération des barres, tubes ou profilés de sections et
formes variées ;
• Forgeage et matriçage : effectués à partir de billettes ou de plaques, ces procédés
permettent de réaliser des pièces de forme, à caractéristiques améliorées, à bonne
homogénéité interne, très utilisées dans les industries de pointe : aérospatiale, nucléaire,
armement, … ;
• Moulage : les pièces moulées représentent 25 % des utilisations de l’aluminium.
L’importance de ce procédé s’explique par le fait qu’il permet d’obtenir des pièces à un
prix très compétitif, avec un bon aspect esthétique, et avec des cotes suffisamment
précises, pour que l’usinage soit limité au minimum.

9
IV. Propriétés de l’aluminium (Rappels)
Le point de fusion du métal est de 660°C. Al a la structure c.f.c. (a = 4,041 Å).

L’aluminium est probablement le mieux connu pour ses deux propriétés, légèreté et résistance
à la corrosion :
• Sa densité à 20°C est de 2,7 soit 1/3 de celle de l’acier ou du cuivre,

• Il possède d’excellentes propriétés de résistance à la corrosion atmosphérique, la
corrosion aqueuse ainsi que la corrosion par les huiles et d'autres produits chimiques.
L’aluminium est aussi hautement réflectif de l'énergie radiante : la lumière visible, la chaleur
et les ondes électromagnétiques.
Il possède de bonnes conductivités électrique (65 % de celle du cuivre) et thermique (λ =
217,6 W.m-1.K-1 à 20°C).
C’est un métal non ferromagnétique, une propriété importante dans les applications
électriques et électroniques.
Il possède des propriétés de non étincelage, ce qui est important près des matériaux
inflammables ou explosifs.
Il est non toxique, le rendant apte à être utilisé avec des aliments ou des boissons.
Son fini de surface naturel, qui peut être mat ou brillant est attractif. Il peut être également
coloré ou texturé artificiellement par anodisation.
L’aluminium est également résistant : certains alliages d’aluminium possèdent des résistances
mécaniques semblables à celles d’aciers structuraux.
V. Classification : rappels
L’aluminium et ses alliages offrent une étendue très grande d’applications, avec une
combinaison unique d’avantages qui en font un matériau de choix pour de nombreux produits et
marchés.
Ils peuvent être distingués en deux catégories :
• Les alliages de fonderie (ou moulés ou de moulage) ou « Casting or Cast Alloys »,

• Les alliages pour corroyage (ou corroyé) ou « Wrought Alloys » destinés à la production
de demi-finis :
o Produits filés (extrusion),
o Produits laminés,
o Produits forgés.
Les qualités recherchées pour les alliages de fonderie sont différentes de celles d’un alliage
corroyé. Les zones à usiner exceptées, les pièces de fonderie ont leur forme définitive après
démoulage ; elles ne subissent pas de déformation plastique. Les qualités particulières des
alliages de fonderie sont la coulabilité, l’absence de criques et la bonne répartition de la porosité
due au retrait qui accompagne la solidification.
Les produits manufacturés (ou alliages corroyés) en aluminium sont des produits qui ont été
soumis à des déformations plastiques par déformation à chaud ou à froid et qui transforment les
lingots d'aluminium en produits possédant une forme particulière (plat, rond, tube, fil, extrudé,
etc.). Les changements microstructuraux associés à la déformation et aux traitements thermiques
associés, quels qu’ils soient, sont utilisés pour contrôler les propriétés et les caractéristiques des
produits et alliages corroyés.

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Les alliages d’aluminium peuvent être classés en deux familles :
1. Les alliages trempants ou à durcissement structural : le durcissement obtenu est dû à la

précipitation d’une phase secondaire après traitement thermique.
2. Les alliages non trempants : le durcissement est obtenu par addition d’éléments en
solution solide ou par la présence de phases secondaires microdispersées ou par
écrouissage.
Les 2 familles d’alliages peuvent subir un durcissement d’écrouissage et on peut donc

augmenter leurs propriétés par différents types de
déformation à froid.
L’écrouissage conditionne la taille du grain. Celle-ci
est déterminée par comparaison des structures
métallographiques obtenues avec des chartes ASTM de
référence. La photo de la figure 9 montre deux structures
distinctes révélées après polissage électrolytique dans une
solution d’acide phosphorique H3PO4 d’éthylène glycol
mono-butylique et d’acide fluorhydrique HF.
Taille de grain 5 Taille de grain 10
La désignation conforme aux normes de l’« Aluminium Figure 9 : Coupes métallographiques

Association Alloy (normes AA) » et du « Temper obtenues sur un alliage d’aluminium
Designation System », et regroupant les alliages en de la série 3000. (100X)
fonction du ou des élément(s) principal (principaux)
d’addition, est présentée au tableau 2.
Alliages pour corroyage Alliages de fonderie

1xxx Al pur à 99 % Industries électrique et 1xx.x Al pur à 99 % Manufacture des
NON-TREMPANTS
NON-TREMPANTS
et plus chimique et plus rotors
3xxx Al-Mn Applications
architecturales et
produits divers
4xxx Al-Si Feuillages de soudage 4xx.x Al-Si
5xxx Al-Mg Pour produits exposés 5xx.x Al-Mg
à un environnement
marin
2xxx Al-Cu (-Mg) Aéronautique 2xx.x Al-Cu
3xx.x Al-Si (-Cu, Représente 90 % de
-Mg) la production de
TREMPANTS
TREMPANTS
pièces moulées
6xxx Al-Mg-Si Extrusions 6xx.x Non utilisé
architecturales
7xxx Al-Zn(-Mg, Aéronautique et 7xx.x Al-Zn (-Cu,
-Cu,-Cr,-Zr) applications sous -Mg)
tension
8xxx Al-Sn-Li 8xx.x Al-Sn
Tableau 2 : Les alliages d’Al selon la norme AA [44, 77]
Les alliages d’aluminium peuvent subir divers traitements thermiques permettant d’optimiser
leurs propriétés mécaniques. Ces traitements comportent en général les opérations suivantes :
• Recuit : on porte l’alliage à une température supérieure à la température de solubilisation

des phases secondaires afin de dissoudre celles-ci et de permettre la maîtrise ultérieure de
leurs conditions de précipitation, par exemple pour assurer une répartition homogène de

11
fins précipités dans le cas des alliages trempants. Le recuit appliqué aux alliages non
trempants permet d’obtenir un adoucissement de la structure et d’augmenter la ductilité.
• Revenu : on chauffe modérément l’alliage, puis on le refroidit lentement pour lui
permettre de relaxer les tensions internes introduites par la précipitation d’une phase
secondaire.
• Trempe : refroidissement brutal d’un alliage en le plongeant dans un fluide de trempe
(eau, huile, …) afin de le durcir en figeant sa structure dans un état métastable.
F Etat brut de fabrication (As-fabricated)

O Etat recuit et recristallisé (Annealed)
H Etat écroui (Strain-hardened) pour produits corroyés seulement
H1x écrouissage seul (x indique le degré d’écrouissage)
H2x écrouissage suivi d’un recuit partiel
H3x écrouissage suivi d’une stabilisation par sur-revenu
W Mise en solution (Solution heat-treated)
T Etat traité thermiquement (Thermally treated)
T1 trempe après mise en forme à chaud, suivie de maturation (vieillissement à tamb)
T2 idem T1, mais avec écrouissage entre trempe et maturation
T3 mise en solution, trempe, écrouissage et maturation
T4 idem T3, mais sans écrouissage
T5 trempe après mise en forme à chaud, suivie de revenu (vieillissement à t° modeste)
T6 mise en solution, trempe et revenu
T7 mise en solution, trempe et stabilisation par sur-revenu
T8 mise en solution, trempe, écrouissage et revenu
T9 mise en solution, trempe, revenu et écrouissage
T10 trempe après mise en forme à chaud, revenu et écrouissage
Tableau 3 : Traitements thermiques et désignations d’états métallurgiques des alliages d’Al
On distingue les états métallurgiques par une lettre (F, O, H, W, T) suivie ou non d’un chiffre
(Tableau 3). Mentionnons également l’existence de traitements complémentaires de relaxation
finale (Tableau 4).
Traction Tx51
Compression Tx52
Traitement thermique Tx53
Tableau 4 : Traitements complémentaires de relaxation des alliages d’Al
VI. Applications des alliages corroyés
Les applications des alliages d’aluminium sont nombreuses et en relation avec ses propriétés :
apparence, légèreté, facilité de fabrication, conductivité‚ électrique élevée, résistance à la
corrosion, bonnes propriétés mécaniques.
Les applications majeures de l’aluminium peuvent être classées en ordre décroissant de taille
de marché et concernent la construction (menuiserie, toitures, panneaux décoratifs, etc.),
l’emballage (boîte pour boissons, emballages en feuilles minces, boîtes de conserve), le transport
(structure, bloc-moteur, roues, aéronautique : alliages Al-Cu : série 2000 et Al-Zn : série 7000),
les applications électriques (câbles, transformateurs), les biens de consommation, les machines et
équipements.
Par conséquent, l’Al est concurrencé par les plastiques et les matériaux composites, mais il
tend toujours à remplacer l’acier et la fonte dans l’automobile et la construction ainsi que le
cuivre dans l’électrotechnique : 1 kg d’Al assure les mêmes fonctions électriques que 2 kg de Cu.

12
Les tableaux 5 et 6 donnent les propriétés mécaniques moyennes et des exemples d’utilisation
pour les deux grands types alliages, les alliages à durcissement structural (2xxx, 6xxx et 7xxx) et
ceux qui ne le sont pas (1xxx, 3xxx, 5xxx).
Dans le cadre de ce cours, les séries 1xxx et 5xxx, alliages non trempants, et 6xxx et 7xxx,
alliages à durcissement structural, sont explicitées plus en détails.
Tableau 5 : Propriétés mécaniques moyennes de quelques alliages d’aluminium non trempants et

exemples d’utilisation [DORLOT]
Tableau 6 : Propriétés mécaniques moyennes de quelques alliages d’aluminium à durcissement structural

et exemples d’utilisation [DORLOT]

13
a) La série 1xxx
Les alliages de cette série sont des aluminiums dont la pureté commerciale est d’au moins
99 %.
Ces nuances d’aluminium sont caractérisées par une excellente résistance à la corrosion, des
conductivités thermique et électrique élevées, de faibles propriétés mécaniques mais une
excellente usinabilité. Une légère augmentation en résistance peut être obtenue par la réalisation
d’un durcissement d’écrouissage (Figure 10). Ils se prêtent facilement à la mise en forme par
déformation plastique à froid (emboutissage, filage par choc, chaudronnerie).
Les impuretés majeures sont Fe et Si.
Figure 10 : Durcissement par travail à froid de l’Al Figure 11 : Influence des éléments d’addition sur
pur la conductivité électrique de l’Al
Les utilisations principales sont : les équipements chimiques, les réflecteurs, les échangeurs
de chaleur (tubes d’évaporateurs et de radiateurs), les conducteurs (câbles aériens, fils) et
capacités électriques, les feuilles d’emballage, les applications architecturales et garnitures
décoratives.
L’aluminium 1199, dénommé souvent « aluminium raffiné », est la plus pure des nuances
d’Al habituellement commercialisée (Al ≤ 99,99 %). Ses principales applications concernent la
décoration, la bijouterie fantaisie, les réflecteurs, les condensateurs électriques, l’électronique, …
L’aluminium 1080A présente également de très beaux états de surface après brillantage et
anodisation ainsi qu’une excellente résistance à la corrosion. Moins coûteux que le 1199, il tend
à le remplacer toutes les fois que ses propriétés s’avèrent suffisantes : industries chimique,
alimentaire, décoration.
Les aluminiums 1050A, 1100 ou 1200 sont les plus couramment utilisés dans les domaines
suivants : le bâtiment (couverture, bardage, bandes pour calorifugeage), le chaudronnage-
soudage, l’emballage (aérosols, tubes, boîtes, papiers, …), les ustensiles ménagers, …
L’aluminium 1370 est spécialement réservé aux applications électriques. Obtenu par coulée
et laminage continus, il subit à l’état liquide un traitement spécial d’affinage au bore afin
d’obtenir une bonne conductivité électrique ≥ 61 % IACS (la résistivité électrique à 20°C de Cu
vaut 1,72 µOhm.cm qui est la valeur étalon dite 100 % I.A.C.S (International Annealed Copper
Standard)). En effet, la présence d’élément d’addition diminue sensiblement la conductivité
électrique de l’Al pur (Figure 11). L’Al 1370 est utilisé d’une façon intensive pour la fabrication

14
des conducteurs nus aériens de transport et de distribution d’énergie, ainsi que pour les fils et
câbles isolés.
En résumé :
- 1050 : Al > 99,5 % : qualité d’Al la plus courante.

- 1199 : Al > 99,99 % : qualité la plus pure commercialisée.
- 1370 : utilisé pour les câbles électriques aériens.
b) La série 5xxx
L’élément d’alliage principal

est le magnésium (Figure 12).
C’est l’un des éléments les plus
couramment utilisés comme
élément d’alliage de l’aluminium.
Le magnésium peut être utilisé
comme élément d’alliage
principal ou peut être associé au
manganèse.
Dans ce cas, les propriétés
mécaniques vont d’une résistance
moyenne à élevée pour ces
alliages qui ne possèdent pas de
durcissement structural de
précipitation. Figure 12 : Diagramme d’équilibre Al-Mg [DORLOT]
Le magnésium est plus efficace que le manganèse comme élément durcissant (0,8 % de Mg
donne le même résultat que 1,25 % de Mn) et il peut être ajouté en quantité beaucoup plus
élevée. Les alliages de cette série possèdent de bonnes caractéristiques de soudabilité et de
résistance à la corrosion en atmosphère marine. Cependant, des limitations doivent être placées
du côté de la déformation à froid et des températures d'utilisation permises pour éviter la
susceptibilité à la fissuration sous tension.
Les applications concernent l’architecture, l’emballage (boîtes), les bateaux, les containers
cryogéniques, les appareils ménagers, des pièces de grues.
Les alliages 5050, 5052, 5454 et 5754 forment une gamme à résistance mécanique
progressivement croissante recevant des applications très importantes dans de nombreux
domaines tels que bâtiment, chaudronnage, soudage, véhicules industriels, industrie chimique,
biens de consommation (caravanes, mobilier métallique, matériel ménager), marine (bateaux,
superstructures, viviers, échangeurs de dessalement, …).
Les alliages 5086 et 5083 sont les plus performants des alliages Al-Mg.
La nuance 5283 est spécialement réservée à la fabrication de bouteilles à gaz sous pression
(exemple : bouteille de plongée sous-marine).
En résumé : Série 5000 : ajout de Mg (0,5 à 5 %).
- Très bonne soudabilité et résistance à la corrosion (marine).

- Utilisés pour la confection de coques de navires, de réservoirs pour usages cryogénique,
de panneaux de voitures de métro, d'autobus, de TGV, de couvercles de boîtes-boisson,
anodisé en décoration.
- 5005, 5049, 5050, 5083, 5086, 5754.

15
c) La série 6xxx
Les alliages de cette série contiennent du silicium et du magnésium en quantité adéquate pour
obtenir la formation de Mg2Si, rendant ainsi ces alliages susceptibles de durcissement structural
de précipitation. Ces alliages ne sont pas aussi résistants que ceux de la série 2xxx ou 7xxx mais
ils possèdent une bonne déformabilité, soudabilité, usinabilité et une bonne résistance à la
corrosion avec une résistance moyenne.
Ils ont également une bonne aptitude au brillantage et à l’oxydation anodique.
Les alliages de la série 6xxx peuvent subir un traitement thermique de mise en solution sans
traitement de précipitation et être déformés dans cet état. Ensuite, ils peuvent subir un traitement
de précipitation après mise en forme pour obtenir le maximum de résistance.
Les applications concernent l’architecture, les équipements de transport, les garde-fous de
ponts et des structures soudées.
On distingue les alliages ci-après :
• Alliages pour menuiserie métallique (6060),

• Alliages pour structures (6106, 6005A, 6061 et 6082),
• Alliages pour conducteurs électriques : l’alliage 6101 (« almelec »), du fait de son
compromis exceptionnel résistance mécanique/conductivité électrique, est utilisé depuis
de nombreuses années pour la fabrication des câbles nus et aériens des lignes de transport
et de distribution d’électricité.
En résumé : Série 6000 : ajout de Mg (0,3 à 1,2 %), Si (0,3 à 1,3 %).
- Très bonne coulabilité, résistance à la corrosion et bonne résistance mécanique et

soudabilité.
- Utilisation en structures pour bâtiment, menuiserie, pylônes, ossature de voitures de
métro, de TGV.
- 6060, 6106, 6005, 6082, 6009, 6010, 6111.
- 6101 (« Almélec ») pour conducteurs électriques d'installations domestiques, après
revêtement de 2 mm de nickel par électrolyse.
d) La série 7xxx
Le zinc en quantité de 4 % à 8 % est l’élément d’alliage principal. Lorsqu’il est associé à une
faible quantité de magnésium (Al-Zn-Mg ou Al-Zn-Mg-Cu), on obtient un alliage qui est
susceptible de durcissement structural par précipitation (composé η’ MgZn2 ou la phase T-
Al2Zn3Mg3) avec des propriétés mécaniques variant de moyennes à très élevées.
Souvent, d’autres éléments comme le cuivre, le chrome ou le zirconium sont ajoutés en faible
quantité. Ces éléments permettent d’améliorer la résistance à la corrosion et inhiber la
recristallisation par formation de dispersoïdes comme Zr3Al.
Les alliages de la série 7xxx sont utilisés pour des structures d’avions, des équipements
mobiles et d’autres pièces fortement sollicitées.
Ces alliages se subdivisent donc en deux groupes : les alliages Al-Zn-Mg et les Al-Zn-Mg-
Cu.
1. Les alliages Al-Zn-Mg ne comportent pas de Cu. L’alliage représentatif est le 7020 qui se
caractérise par son autotrempabilité et sa bonne soudabilité qui permet d’obtenir sur
assemblages soudés, et après simple maturation à l’air après soudage, une résistance
mécanique proche de celle du métal de base ;
2. Les alliages Al-Zn-Mg-Cu sont de loin les plus importants de la série 7xxx. L’alliage
7075 est l’alliage traditionnel, utilisé dans le monde entier depuis de nombreuses années

16
dans des domaines de l’aéronautique, de l’armement, du sport, de la mécanique

(boulonnerie). L’alliage 7049A est, de tous les alliages d’Al, celui qui présente le plus
haut niveau de résistance mécanique. De nouveaux alliages ont été industrialisés ces
dernières années, plus spécialement pour des applications aéronautiques en vue d’obtenir
une fiabilité et une sécurité en service améliorée. L’alliage 7475 présente la meilleure
ténacité.
En résumé : Série 7000 : ajout de Zn (4 à 8,4 %), Mg (1 à 3 %).
- Bonne résistance mécanique et soudabilité.

- 7020 : utilisé comme réservoir de gaz liquéfiés pour fusées.
- Avec ajout de Cu : très bonne résistance mécanique mais mauvaise soudabilité et
résistance à la corrosion. Très utilisé pour les structures portantes et travaillantes : c’est
l’alliage le plus utilisé en aéronautique.
- 7075 (« Zicral »), 7010, 7049, 7050, 7475, 7175.
VII. Les alliages de fonderie
Les températures de fusion relativement basses des alliages d’aluminium permettent

d’employer des moules métalliques réutilisables (des coquilles) dans lesquels on coule le métal,
soit par gravité soit sous pression. Dans de nombreux cas, on peut également effectuer la coulée
dans des moules en sable ou en matériau réfractaire.
Il en résulte que les microstructures, et par conséquent les propriétés mécaniques de fonderie,
dépendent dans une large mesure de la vitesse de solidification de l’alliage, donc du type de
moule utilisé. Dans les moules métalliques, la solidification se produit beaucoup plus
rapidement que dans les moules en sable ; il en résulte une structure plus fine (distance
interdendritique, taille des composés intermétalliques) qui entraîne une amélioration des
propriétés. Le tableau 7 donne les propriétés de quelques alliages d’aluminium de fonderie ; les
valeurs indiquées ne sont que des valeurs moyennes, qui dépendent non seulement du mode de
coulée mais également de l’épaisseur de la pièce d’où sont prélevées les éprouvettes.
Les alliages d’aluminium de fonderie ont en général des teneurs plus fortes en éléments
d’alliages, ce qui permet, dans la mesure du possible, d’obtenir une proportion non négligeable
d’eutectique, d’abaisser leur point de fusion et de diminuer leur intervalle de solidification.
La désignation de ces alliages, selon les normes de l’Aluminium Association, est donnée au
tableau 8.
Alliage Série
Al pur 1xx.x
Al-Cu 2xx.x
Al-Si-Mg 3xx.x
Al-Si-Cu 3xx.x
Al-Si 4xx.x
Al-Mg 5xx.x
Al-Zn 7xx.x
Al-Sn 8xx.x
Tableau 8 : Désignation
des alliages d’Al
(Aluminium Association)
[DORLOT]
Tableau 7 : Composition et propriétés mécaniques de quelques alliages
d’aluminium coulés [DORLOT]

17
La désignation de ces alliages selon la norme AFNOR NF EN 1706 est alphanumérique.

Pour l’aluminium, la lettre A (précédée du préfixe EN et suivie de C : EN AC) suivie d’un
indice de pureté chimique représenté par un chiffre dont la valeur augmente avec la pureté. Pour
les alliages, la lettre A suivie des symboles (nomenclature symbolique) des éléments dans l’ordre
des teneurs décroissantes U (cuivre), G (magnésium), S (silicium), Z (zinc), M (manganèse), T
(titane) [ex : EN AC-AlSi7Mg].
La norme AFNOR comprend également une nomenclature numérique similaire à celle des
alliages corroyés [ex : EN-AC-42000 pour le même alliage à 7 % de Si].
VIII. Recyclage ou aluminium de deuxième fusion
La filière du recyclage est importante pour l’aluminium. Ce métal se recycle très bien et le
processus de recyclage est bien moins coûteux (95% d’énergie consommée en moins par rapport
à la production primaire). Il suffit, en théorie, de refondre le métal, de faire des corrections
éventuelles des éléments perdus au cours de cette fusion et de couler le métal dans la forme
désirée (Figure 1 page 1).
Le recyclage de l’aluminium, comme celui de beaucoup de métaux, peut être classé en deux
grands types :
1. le premier est le recyclage interne des chutes et des rebuts (à l’intérieur du processus de
fabrication) ;
2. le second est le recyclage externe où il s’agit de toutes sortes de déchets, débris, pièces
usagées.
a) Recyclage interne
Il s’agit du recyclage depuis la fonderie qui coule le métal à la forme voulue jusqu’à la
transformation qui peut être proche de l’utilisation finale. C’est ainsi que les chutes de billettes,
des tôles et plaques en cours de laminage, les chutes des découpes, les rebuts sont recyclés à
l’intérieur du processus de fabrication.
b) Recyclage externe
C’est le recyclage des déchets de fabrication, des débris et des pièces usagées, en dehors d’un
processus habituel de fabrication (tournures et copeaux dus à l’usinage, chutes provenant des
découpes de planches ou tôles).
Les déchets provenant du recyclage externe sont directement valorisés lorsqu’ils sont bien
triés, à la fois des autres alliages ferreux ou non ferreux, et s’ils sont triés par famille.
Dans le cas contraire, ils sont recyclés sous la forme d’alliages de deuxième fusion ou
d’affinage après tri et broyage.
Leurs taux d’impuretés étant plus élevés, ils coûtent moins chers et sont utilisés pour des
applications ne demandant pas des caractéristiques mécaniques très élevées ni très serrées
(alliages AS9U3 à 1 de Zn pour la fonderie sous pression).
Les alliages de seconde fusion sont également utilisés par la sidérurgie pour désoxyder l’acier.

18

Chap 1 Compl MNF Partie 2 2014 2015 Al

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Faculté Polytechnique de Mons – Service de Métallurgie

Chapitre 1 : Métallurgie de l’aluminium

I. Matières premières et données de production

II. Elaboration du métal

Année académique 2009-2010

le procédé BAYER, constitué d’une succession d’opérations unitaires d’hydro-métallurgie ;

1. Production d’alumine par le procédé Bayer (Rappels)

Elle est conduite en trois phases (Figure 2) :

1. Dans la première, on prépare le minerai et on l’attaque par la soude en vue d’obtenir du

Figure 2 : Schéma de la fabrication de l’alumine par le procédé Bayer [BARRALIS]

2. Dans une seconde, on décompose l’aluminate obtenu suivant la réaction :

90 % de la consommation d’alumine est utilisé pour élaborer l’aluminium, les 10 % restants

Année académique 2009-2010

2. Electrolyse ignée de l’alumine pour préparer l’aluminium de première fusion

L’aluminium figure parmi les métaux les plus difficiles à élaborer.

Année académique 2009-2010

La cuve d’électrolyse est l’élément unitaire de production de l’aluminium.

2 AlF3 (solution) + 3 H2O (gaz) Al2O3 (solution) + 6 HF (gaz)

Figure 4 : Les deux types de cellules d’électrolyse. [BARRALIS]

Année académique 2009-2010

c) Caractéristiques physico-chimiques du bain électrolytique

Le bain électrolytique doit satisfaire certaines conditions pour maintenir l’efficacité du

• La température de fonctionnement doit être aussi basse que possible ;

Figure 5 : Variation de la densité de l’aluminium

Figure 6 : Diagramme de phase NaF-AlF3

Année académique 2009-2010

- le fluorure d’aluminium AlF3, qui permet d’abaisser la température de fusion du bain

La composition du métal varie d’une cuve à l’autre et on classe l’aluminium d’électrolyse en

d) Mécanismes réactionnels et théories de l’électrolyse

La cryolithe fondue est complètement ionisée en ions Na+ et en anions [AlF6]3-.

Année académique 2009-2010

A l’anode, le mécanisme du processus anodique n’est pas complètement élucidé. On aurait

La tension électrique totale à appliquer à la cellule vaut donc :

Année académique 2009-2010

Un autre paramètre important est le rendement en énergie W qui représente la consommation

A hauteur du bain constante, la résistivité du

Le prix de l’énergie électrique (1/3 des coûts

Comme on l’a vu plus haut, l’électrolyse

complémentaires consistant soit en un raffinage électrolytique, soit un procédé de raffinage

• l’aluminium impur introduit au fond de la cuve (densité 3),

Le raffinage physique de l’aluminium comporte :

III. Transformation en semi-produits

• Laminage : le laminage à chaud (400-500°C) permet d’obtenir des tôles d’épaisseur

Année académique 2009-2010

IV. Propriétés de l’aluminium (Rappels)

Le point de fusion du métal est de 660°C. Al a la structure c.f.c. (a = 4,041 Å).

• Sa densité à 20°C est de 2,7 soit 1/3 de celle de l’acier ou du cuivre,

• Les alliages de fonderie (ou moulés ou de moulage) ou « Casting or Cast Alloys »,

Année académique 2009-2010

Les alliages d’aluminium peuvent être classés en deux familles :

1. Les alliages trempants ou à durcissement structural : le durcissement obtenu est dû à la

Les 2 familles d’alliages peuvent subir un durcissement d’écrouissage et on peut donc

La désignation conforme aux normes de l’« Aluminium Figure 9 : Coupes métallographiques

Alliages pour corroyage Alliages de fonderie

• Recuit : on porte l’alliage à une température supérieure à la température de solubilisation

Année académique 2009-2010

F Etat brut de fabrication (As-fabricated)

VI. Applications des alliages corroyés

Année académique 2009-2010

Tableau 5 : Propriétés mécaniques moyennes de quelques alliages d’aluminium non trempants et

Tableau 6 : Propriétés mécaniques moyennes de quelques alliages d’aluminium à durcissement structural

Année académique 2009-2010

Année académique 2009-2010

- 1050 : Al > 99,5 % : qualité d’Al la plus courante.