Métallurgie d’aluminium

L’aluminium figure en quantité comme le 3ème élément sur l’écorce terrestre, actuellement l’Al
est le principal métal non ferreux industriel.

I. Le minerai

Le seul minerai utilisé est appelé : bauxite qui est une alumine hydratée impure Al2O3, elle
contient 45 à 60% d’alumine, 20 à 30% de Fe2O3, le reste étant formé d’oxyde de silicium SiO2,
oxyde de titane TiO2 et d’eau.

La métallurgie e l’Al consiste à extraire Al2O3 de la bauxite puis à réduire cette alumine pour
obtenir l’Al pur.

Bauxite Bayer Al2O3 Herault Al

1. Préparation du minerai

La bauxite est concassée, ensuite broyée en présence d’une solution d’attaque constitué de
l’aluminate de sodium et de l’hydroxyde de sodium NaOH pour obtenir une suspension de la
bauxite broyée.

2. Attaque par NaOH

La suspension est porté à une température de 235 à 250 °C souus une pression de 35 à 40 bar
dans des autoclaves. La soude libre contenue dans la solution d’attaque dissout l’Al2O3 suivant
la réaction :

Al2O3 + 2OH- + H2O 2 [Al(OH)4]—

La suspension constituée alors de liqueur riche en Alumine sous forme de tétrahydroxy-

aluminate de sodium et des boues insoluble qui est dilué et décanter, les boues ainsi séparés
sont lavés et filtrés pour les impuretés solides.

3. Décomposition d’Al₂O3

La liqueur diluée enrichie en aluminate et refroidie dans des échangeurs. la dilution et le

refroidissement de la solution engendre la précipitation de l'hydroxy d'aluminium Al(OH)3
solide.
 [Al(OH)4]— Al(OH)3 + OH-

Cette décomposition est initié et contrôlé par une quantité importante d’amorce (déclencher),
une quantile d'amorce Al(OH)3 provenant de la fabrication précédente do succession de grands
Bacs appelés Décomposeurs.
La production obtenue est lavé sur filtre avant d'alimenter les fours à calciner, ces fours
tournants atteignent du T = 1300 °C qui permettent d'obtenir l'alumine pur puis Al₂O3 anhydre.

2 Al(OH3) Al₂O3 +3H2O

La calcination représente le dernier stade de la fabrication de l'alumine.

II. Fabrication de l'aluminium

L'Alumine est un oxyde très stable qui ne peut pas être réduit par les réducteurs usuels C ou
CO. Il faut employer la réduction cathodique qui se produit dans l’électrolyse.

1. Electrolyte

La température de fusion de l'alumine T=2040 °C est trop élevée pour que l'électrolyse de
l'alumine soit réalisable industriellement. On lui ajoute un fondant la cryolite qui est
l’hexafluoaluminate de sodium Na3AlF6. L’alumine dissoute conduit à un eutectique fondant à
moins de 1000 °C.

2. L'électrolyse

L'électrolyse s’effectue dans des cubes rectangulaires et sert de cathode et aux dessus des quelle
se trouve de anode en Carbone.
En négligeant l'action des solvants sur la nature des ions le mécanisme de l'électrolyse se ramène
à l'électrolyse de l'alumine fondue.

Réaction à l’anode :

3 x O2- ½ O2 + 2e- et C + ½ O2 CO

Réaction à la cathode :

2 x Al3+ + 3e- Al

A l’anode l’O2 qui se dégage va réagir avec l’anode qui est en carbone pour donner CO.
Les anodes sont renouvelées systématiquement. L’électrolyse se produit sous une tension de 4
volts avec des courants continus très intense qui vont jusqu'à 150 000 A

3. Affinage de l'Aluminium

L’Al sortant des cuves d’électrolyse à une teneur de 99.7%. Un procédé de raffinage
électrolytique permet d'obtenir un métal à 99, 99 %

4. Bilan énergétique

Pour une tonne d'aluminium. Il faut au moins 1900 kg d'alumine 430 kg de Carbone pur
(L'anode), 30 kg de cryolite, 13.000 KWh d’énergie électrique.
Pour obtenir ces 1900 kg d'alumine, il faut 5000 kg de bauxite, 210 kg de NaOH, 13500 kg
d’eau et 600 kg de fioul.