Usinage à grande vitesse

(UGV), La micro
lubrification (MQL)

Professeur : Mr Chams Eddine DAKHLI

Elabore par : Nejmeddine Ben Hassine ET Fedi Bejaoui

Usinage grande vitesse (UGV)

Introduction
L’objet de cette ressource est l’usinage grande vitesse de coupe appelé UGV et plus
particulièrement les critères spécifiques à ce procède prendre en compte dans la définition du
produit.

Définition
L’usinage CNC à grande vitesse ou usinage à grande vitesse (HSM) est une méthode qui
permet de travailler avec des pièces dans l’industrie et se caractérise par l’augmentation de
l’efficacité, de la précision et de la qualité des pièces. Pièces, par rapport aux processus
conventionnels.

Principe de l’usinage à grande vitesse :

Ce type de procédé, de plus en plus utilisé dans les ateliers d’usinage, est utilisé pour les
grands avantages qu’il apporte. Les pièces sont plus précises et que l’efficacité est accrue, il
est prouvé que cette technique réduit les temps de production et ne nécessite pas beaucoup
d’intervention humaine. Cela signifie que les coûts de production sont considérablement
réduits, mais aussi les délais de livraison.

L’usinage à grande vitesse est effectué à l’aide de la technologie de commande numérique par
ordinateur CNC ; cela signifie que les procédures sont automatisées et nécessitent une
intervention minimale de l’opérateur. Mais qu’est-ce que la CNC haute vitesse ? Il faut
préciser que l’usinage à grande vitesse peut se faire en une seule opération, mais aussi en une
combinaison des deux, tout dépend de la machine utilisée.

Cette procédure peut faire référence à la vitesse de coupe, à la vitesse de broche, à la vitesse
d’avance ou au taux d’enlèvement de copeaux. L’usinage à grande vitesse se caractérise par
le fait que la broche atteint une vitesse de 3 000 à 6 000 tours par minute et un diamètre
compris entre 25 et 30 millimètres ; En termes de vitesses, il est important de souligner que
ces procédés sont capables d’usiner avec des vitesses de coupe entre cinq et dix fois plus
rapides que par les méthodes conventionnelles.

Dans ce type d’usinage, la profondeur et la vitesse de coupe, ainsi que l’avance dépendent des
pièces à travailler (forme, matière…).

Pour réaliser des applications en UGV, on a recours à des machines-outils rigides et

optimisées pour ce type d’usinage ainsi que des commandes numériques offrant des options et
des caractéristiques spécifiques. Il est également nécessaire d’utiliser une méthode de
programmation de pointe permettant des trajectoires d’outils optimales et une surépaisseur
d’usinage constante pour chaque opération et outil. Il s’agit là d’une condition indispensable
pour garantir la sécurité et la qualité du processus d’usinage avec une productivité élevée.
Tout l’équipement de production, y compris les outils de coupe et les attachements, doit être
spécialement conçu pour l’UGV.
L’importance du phénomène thermique :
En usinage conventionnel, l’énergie calorifique s’évacue dans les copeaux mais également
dans la pièce et l’outil dans des proportions non négligeables. Ainsi, le matériau subit un
traitement thermique local (trempe superficielle) qui modifie les caractéristiques de la pièce
finie. En UGV, la nature de la formation du copeau est différente et l’énergie de la coupe
s’évacue à plus de 80% dans les copeaux. Bien que des énergies plus importantes soient mises
en jeu, les échanges thermiques entre le copeau et la pièce n’ont plus le temps d’avoir lieu :
celle-ci reste pratiquement à température ambiante.
L’outillage spécifique, une nécessité pour l’UGV
Pour réaliser des applications en UGV, il est nécessaire d’utiliser des machines-outils rigides
et optimisées pour ce type d’usinage ainsi que des commandes numériques offrant des options
et des caractéristiques spécifiques. Il est également nécessaire d’utiliser une méthode de
programmation de pointe permettant des trajectoires d’outils optimales et une surépaisseur
d’usinage constante pour chaque opération et outil. Il s’agit là d’une condition indispensable
pour garantir la sécurité et la qualité du processus d’usinage avec une productivité élevée.
Tout l’équipement de production, y compris les outils de coupe et les attachements, doit être
spécialement conçu pour l’UGV.
Les avantages
 Conservation des propriétés des matériaux usinés
 Meilleure qualité de surface,
 Meilleure précision dimensionnelle,
 Usinage de nouveaux matériaux,
 Usinage de formes complexes,
 Réduction des délais,
 Réduction des coûts de production,
 Réduction des coûts d’investissement,
 Flexibilité de la capacité de production,
 Diminution possible des épaisseurs de coupe et donc des efforts de coupe rendant possible
la réalisation de voile mince.

Exemples d'application :

 Fraisage de cavités
Il est possible d’avoir recours à l’UGV dans les aciers à outils hautement alliés jusqu’à 60-63
HRc. Car, lorsqu’on fraise des cavités dans des matières aussi dures, il est capital de choisir
les outils et les attachements adéquats pour chaque opération : ébauche, semi-finition et
finition. Pour que l’opération soit performante, il est également essentiel d’utiliser des
trajectoires d’outils, des conditions de coupe et une stratégie de coupe optimisées.
 Moules à injection et moules à extrusion
Ils conviennent également à l’UGV, du fait de leur petite taille (qui permet de réaliser toutes
les opérations en un seul montage, ce qui est très économique.
 Fraisage d’électrodes en graphite et cuivre
Domaine de prédilection de l’UGV, le graphite pouvant être usiné de façon productive avec
des fraises en carbure monobloc revêtu de diamant ou de TiCN (carbonitrure de titane).
 Moules de coulée sous pression
C’est un domaine où l’UGV peut être utilisé de façon productive. La plupart de ces moules
sont en acier très difficile à usiner et de petite ou moyenne taille. Nombre de ces moules
présentent des cavités relativement profondes ce qui nécessite une très bonne planification des
trajectoires d’outils en général et des entrées et sorties de pièces. Pour ces moules, on utilise
souvent des outils pour usinage léger de petits diamètres avec longs porte-à-faux.
 Maquettes et prototypes de moules et matrices
Matières faciles à usiner comme des matériaux non ferreux, aluminium, LAB, etc. Les
vitesses de coupe sont souvent de l’ordre de 1500 à 5000 m/min, en conséquence de quoi, les
avances sont également très élevées.
Notons également que l’UGV est également utilisé pour la production de :
 Pièces fabriquées en petites séries,
 Prototypes et pré séries en aluminium (Al), titane (Ti), cuivre (Cu) dans les industries
aéronautique, électrique, électronique, médicale, et de défense,
 Composants aéronautiques, en particulier pièces de châssis et de moteurs,
 Composants automobiles, fonte grise et Aluminium,
 Outils de coupe et attachements (corps de fraises trempés à cœur).
 Par exemple, lors d'usinage d'acier à des vitesses de coupe de 30 à 200 m/min, on parle
d'usinage conventionnel, alors que des vitesses de coupe de 500 à 2000 m/min
correspondent au domaine de l'UGV.

Figure 1 : Plages de vitesses de coupe pour différents matériaux

La micro lubrification

Micro lubrification interne :

Principe de fonctionnement :

Un aérosol composé de fines gouttelettes d’une taille constante d’environ 0,5 µm est généré dans
le réservoir de l’appareil à partir d’un fluide lubrifiant et d’air comprimé et diffusé à l’aide d’un
système de buses spécial. Grâce à la taille extrêmement réduite de ses gouttelettes, l’aérosol est
acheminé jusqu’à la surface à lubrifier par le centre des broches en rotation des centres d’usinage
ou à travers les canalisations sinueuses des tourelles des centres de tournage modernes, sans subir

De séparation pendant le trajet. La quasi- absence de pertes pendant le transport du lubrifiant

garantit la sécurité du processus d’usinage

Pour la lubrification d'opérations de coupe à grande vitesse

Les opérateurs de machines peuvent diminuer les coûts de production de manière significative
grâce aux systèmes de micro lubrification (MQL). Ces systèmes augmentent la durée de vie
des outils et améliorent la qualité de la production grâce à un usinage de surface plus précis.
Les systèmes de micro lubrification ne nécessitant pas de lubrifiant de refroidissement, les
coûts de celui-ci ainsi que des filtres, des systèmes de préparation associés et de leur mise au
rebut ne sont donc plus à prendre en compte. Il n'est également plus nécessaire de nettoyer les
pièces à travailler et les copeaux.

Avantages :

 Allongement de la durée de service de l'outil de coupe

 Augmentation de la productivité grâce à une vitesse de coupe plus importante

 Diminution des coûts de maintenance

 Surface d'usinage et qualité supérieures

 Réduction de la consommation d'énergie et des émissions de CO2

Applications :

 Fraisage

 Laminage

 Coupe

 Perçage

 Alésage

 Formage

Description de la micro lubrification interne : 

Avec la méthode de lubrification interne, l'air comprimé ou l'aérosol est appliqué à travers la
broche, le porte-outil et l'outil directement sur le point situé entre l'outil et la pièce à travailler.
Ce système permet d’acheminer un jet de liquide de coupe sous haute pression à travers la
tourelle ou la broche de la machine jusqu’aux arêtes de coupe via des buses de petite taille. Il
permet d’augmenter la productivité bien au-delà de ce qui est possible avec des porte-outils
conventionnels. - Plaquette refroidie au niveau de la zone de contact - Fragmentation et
évacuation des copeaux améliorées - Copeaux retirés de l’outil et de la zone de coupe pour
réduire l’usure de l’outil Les avantages les plus évidents s’observent lors de l’usinage de
matières difficiles telles que le titane, les superalliages réfractaires et les aciers inoxydables.
Puissance et précision Les jets de liquide de coupe sont orientés avec précision sur l’arête de
coupe de manière à avoir le meilleur impact possible sur la productivité et la performance. Ils
agissent comme de véritables coins hydrauliques qui soulèvent le copeau, réduisent la
température et améliorent le contrôle des copeaux

Description de la micro lubrification externe : 

Avec la méthode de lubrification externe, l'aérosol est amené au point de lubrification de
l'extérieur, par le biais de buses. Avec la bonne expertise, les machines-outils ne disposant pas
de micro lubrification interne peuvent être équipées de la méthode externe.
Les systèmes de micro lubrification se composent d’un réservoir de lubrifiant, d’un ou de
plusieurs boîtiers de gestion des fluides et de flexibles de liaison avec buses de projection.

L’air comprimé qui alimente les appareils met le réservoir de lubrifiant sous pression, ce qui a
pour effet d’envoyer le lubrifiant, séparé de l’air comprimé, à travers un système de
canalisations et de flexibles qui aboutit aux buses de projection.

Le réservoir de lubrifiant est doté de boutons permettant le réglage de la pression dans le

réservoir et la régulation manuelle du volume de lubrifiant et d’air.
Le lubrifiant et l’air comprimé sont acheminés séparément aux buses de projection par
liaisons coaxiales. La buse de projection est une buse bi-fluide, l’air et l’huile composant
l’aérosol.
L’aérosol devant être projeté sur le point d’usinage est produit à la sortie de la buse de
projection. Le lubrifiant et l’air sous pression sont acheminés par liaisons coaxiales de
l’appareil de micro lubrification à la buse, à la sortie de laquelle se fait, selon le principe
Venturi, la combinaison lubrifiant-air. L’air arrivant au niveau de l’orifice de sortie de l’huile
l’entraîne et la vaporise en microgouttelettes très fines.

Le flux d’air en jet enveloppé résultant de cette conception empêche l’élargissement du jet et
permet une projection précise de l’aérosol sur le point à lubrifier. Ce système évite la
dispersion du lubrifiant et donc la pollution de l’environnement.
 Lubrifiants pour Micro-lubrification(MQL) :
 GREEN FLUX : huiles estérifiées d’origine renouvelable pour usinage par micro-
lubrification ou MQL : Minimum Quantité lubrifaction
Applications :
 Usinage, sciage
 Taraudage par enlèvement de copeaux ou déformation
 Déformation à froid des métaux
Hautes performances et réduction des coûts globaux :
 Très faible quantité mise en œuvre
 Très bon comportement thermique, absence de traces noires après recuit
 Bonne compatibilité chimique avec les métaux
 Diminution du coefficient de frottement
 Amélioration de la durée de vie des outils et des états de surface

 Coolube d'UNIST :

Avantages du Coolube

 Écologique - 100% naturel

 Biodégradable

 Ne consomme que des onces par quart de travail

 Propriétés lubrifiantes supérieures

 Solution MQL idéale

Quel Coolube® choisir ?

Non- Alumini Point de

Coolube Ferreux Odeur Apparence Solubilité Viscosité
ferreux um rupture

104°F
>400°F
2210 Oui Oui Oui Douce Claire Insoluble (40°C), 16
(200°C)
cSt

2210EP Oui Oui Oui Légèremen Jaune pâle Insoluble >400°F 104°F
t sulfureuse (200°C) (40°C),
 Non- Alumini Point de
Coolube Ferreux Odeur Apparence Solubilité Viscosité
ferreux um rupture

18.5 cSt

>199°F 104°F
2210AL Non Non Oui Douce Claire Insoluble
(93°C) (40°C)

La gamme des lubrifiants Globe Microkut :

 Globe Microkut 400

 Globe Microkut 200

Domaines d'application :

 Usinage, sciage

 Taraudage par enlèvement de copeaux ou déformation

 Déformation à froid des métaux

Avantages :

Hautes performances et réduction des coûts globaux :

 Très faible quantité mise en œuvre

 Très bon comportement thermique, absence de traces noires après recuit

 Bonne compatibilité chimique avec les métaux

 Diminution du coefficient de frottement

 Amélioration de la durée de vie des outils et des états de surface