Materiaux Metalliques

Matériaux métalliques
d’usage courant en mécanique
Claude Lebreton
Edition 2017-09
Matériaux métalliques d’usage courant en mécanique i
Avant-propos
Cet ouvrage fournit les références et propriétés des matériaux métalliques normalisés d’usage
courant en mécanique. Cette compilation de données, principalement basée sur les normes EN en
vigueur en France, est destinée à constituer une source d’information exploitée dans le cadre du
choix ou de la spécification d’un matériau métallique pour une pièce mécanique.
Problématique du choix de matériaux
Une pièce mécanique est toujours conçue pour répondre à une fonction précise. Un engrenage
devra par exemple transmettre un mouvement. Un capot de machine aura pour fonction d'offrir
une certaine résistance mécanique permettant d'assurer la protection des personnes ou des
mécanismes. Dans chaque cas, le problème de choix consistera à trouver une solution matériau
qui permette de résister aux sollicitations en service. Pour l'engrenage, on recherchera une
solution permettant la résistance à des sollicitations combinées de roulement-glissement en
surface et de fatigue en pied de denture alors que pour le capot de machine, on ne prendra en
compte (selon les conditions d'utilisation) que les caractéristiques de résistance statique du
matériau.
On conçoit donc dans ces conditions que la connaissance des sollicitations auxquelles la pièce
sera soumise est nécessaire pour réaliser un choix de matériaux.
Critères de choix
Pour le mécanicien, il s'agit en tout premier lieu de fournir à son client un produit qui possède les
caractéristiques d'usage requises. Les propriétés du produit final dépendent en partie directement
du matériau utilisé (influence de la composition chimique) mais elles dépendent aussi
essentiellement des traitements effectués (mise en forme, traitements thermiques, de surface, ...).
On ne peut donc pas dissocier le matériau de sa mise en œuvre et, le plus souvent, on ne choisit
pas un matériau mais un couple matériau/traitements. Les propriétés d'usage que le matériau
permettra de conférer à la pièce constituent bien évidemment un critère de choix essentiel.
Les propriétés de mise en œuvre (capacité d'assemblage, soudabilité, forgeabilité, usinabilité,

aptitude à la mise en forme à froid ....) sont également primordiales pour le mécanicien. D'un point
de vue technique, les propriétés d'usage (caractéristiques que le matériau permet de conférer à la
pièce) et les propriétés de mise en œuvre sont les deux classes essentielles de critères de choix.
Mais le matériau optimal est aussi celui qui permet de fabriquer un produit au moindre coût. Le
choix des matériaux est donc avant tout un compromis entre critères techniques et économiques.
Les critères prix et disponibilité concernent à la fois le matériau et la mise en œuvre ; l'importance
de la série, volume et rythme de production envisagés influençant les résultats de l'analyse
économique. Inhérent à leur non pérennité, les données économiques ne sont que très
superficiellement abordées dans le cadre de cet ouvrage.
Outre les critères purement économiques, il convient également de mentionner les critères socio-
économiques et culturels (acceptation par le consommateur, possibilités de recyclage, sécurité, ...)
qui ne sont pas toujours rationnels mais dont il faut néanmoins tenir compte pour espérer vendre le
produit fabriqué.
Finalement, le choix dépendra également de critères spécifiques à l'entreprise : disponibilités en

matériels et ressources humaines, environnement industriel... Le plus souvent, le choix final est
fortement influencé par la compétence et la culture des hommes chargés au sein de l'entreprise de
la conception et de la fabrication d'un produit.
En cas de questions ou si vous constatez une erreur ou pour toute autre remarque concernant les
données contenues dans ce manuel, n’hésitez pas à en faire part par courriel à cette adresse.
Matériaux métalliques d’usage courant en mécanique iii
Sommaire
Avant-propos ____________________________________________________________________ i
Introduction ____________________________________________________________________ 1
Normalisation en France et dans l’UE _______________________________________________ 3
Définition d’une norme ________________________________________________________________ 3
Documents normatifs _________________________________________________________________ 3
Normalisation Européenne _____________________________________________________________ 4
Contenu d’une norme _________________________________________________________________ 6
Documents de contrôle ___________________________________________________________ 7
Les aciers _____________________________________________________________________ 11
I - Aciers de construction non destinés à être traités ___________________________________ 11
Aciers de construction métallique d’usage général _________________________________________ 11
Aciers de construction métallique pour appareils à pression _________________________________ 17
Aciers de construction mécanique ______________________________________________________ 20
Correspondances entre désignations d’aciers de construction non destinés à être traités __________ 21
II - Aciers pour traitement thermique _______________________________________________ 25
Aciers pour durcissement par trempe et revenu ___________________________________________ 25
Aciers de construction prétraités ________________________________________________________________ 38
Aciers pour cémentation ______________________________________________________________ 39
Correspondances entre désignations d’aciers spéciaux pour traitement thermique _______________ 44
III - Aciers inoxydables ___________________________________________________________ 49
Aciers spéciaux pour soupapes _________________________________________________________ 68
Eléments de fixation en acier inoxydable _________________________________________________ 69
Correspondances entre désignations d’aciers inoxydables ___________________________________ 71
IV - Usinabilité et aciers à usinabilité améliorée ______________________________________ 77
V - Aciers pour emboutissage et pliage à froid _______________________________________ 85
Aciers à bas carbone laminés à froid_____________________________________________________ 85
Aciers doux laminés à chaud ___________________________________________________________ 89
Produits plats en acier à haute limite d’élasticité (HLE) ______________________________________ 91
Aciers HLE laminés à froid pour formage à froid ____________________________________________________ 91
Aciers HLE laminés à chaud ____________________________________________________________________ 93
Aciers multiphasés ___________________________________________________________________________ 95
Correspondances entre désignations d’aciers pour formage à froid ____________________________ 97
VI - Aciers à outils pour travail à froid _____________________________________________ 100
Choix du couple Acier-Traitement______________________________________________________ 101
Correspondances entre désignations d’aciers à outils ______________________________________ 103
iv Matériaux métalliques d’usage courant en mécanique
VII- Aciers spécifiques anti-abrasion ______________________________________________ 105

Tôles trempées à l’eau, structure martensitique, 400 à 600 HB ______________________________ 105
Tôles trempées à l’eau (martensite) pour utilisations à haute température ____________________ 106
Tôles Creusabro (Bainite/martentite + austénite résiduelle + micro carbures) __________________ 106
Aciers austénitiques au manganèse (« Hadfield ») ________________________________________ 107
VIII - Aciers à dispersoïdes _______________________________________________________ 108
IX - Aciers moulés _____________________________________________________________ 109
Correspondances entre désignations d’aciers moulés ______________________________________ 114
Annexe A.- Désignations des produits sidérurgiques __________________________________ 116
Annexe B.- Désignations des aciers _______________________________________________ 117
Système numérique EN de désignation des aciers _________________________________________ 117
Désignation symbolique selon les caractéristiques mécaniques ______________________________ 120
Désignation symbolique selon la composition chimique ____________________________________ 122
Symboles additionnels pour les produits en acier (système européen) ________________________ 125
Anciens symboles Afnor _____________________________________________________________ 126
Méthode d’interprétation d’une désignation EN d’un acier de construction ____________________ 127
Systèmes de désignation des aciers aux USA _____________________________________________ 131
Annexe C – Tableaux de correspondances __________________________________________ 135
Tubes de précision en acier pour usage mécanique ________________________________________ 135
Codes des normes et organismes référencés dans les tableaux de correspondances _____________ 136
Annexe D – Influence des éléments d’addition ______________________________________ 137
Annexe E- Structures métallurgiques des aciers _____________________________________ 145
Diagramme d'équilibre Fer – Carbone métastable à cémentite ______________________________ 145
Microstructures des aciers ___________________________________________________________ 147
A. Fontes ___________________________________________________________________ 149
Désignation des fontes ______________________________________________________________ 149
Fontes non alliés à graphite lamellaire __________________________________________________ 151
Fontes à graphite vermiculaire (compacté) ______________________________________________ 154
Fontes modérément alliés à graphite lamellaire __________________________________________ 156
Fontes non alliées à graphite sphéroïdal ________________________________________________ 158
Fontes ausferritiques à graphite sphéroïdal. EN 1564 ____________________________________________ 161
Fontes SIMO (Fontes à graphite sphéroïdal) _____________________________________________ 162
Fontes malléables __________________________________________________________________ 164
Fontes austénitiques (Ni-resist) _______________________________________________________ 167
Correspondances entre désignations de fontes ___________________________________________ 171
Microstructure des fontes ____________________________________________________________ 176
I
Matériaux métalliques d’usage courant en mécanique v
B. Alliages d’aluminium _______________________________________________________ 179

Désignation EN des alliages d’aluminium ________________________________________________ 179
Symboles des états de traitement _____________________________________________________ 180
Alliages d’aluminium corroyés ________________________________________________________ 181
Alliages d’aluminium moulés _________________________________________________________ 192
Caractéristiques communes aux alliages moulés et corroyés ________________________________ 194
Correspondances entre désignations d’alliages d’aluminium corroyés ________________________ 195
Correspondances entre désignations d’alliages d’aluminium moulés _________________________ 196
C. Cuivres et alliages de cuivre _________________________________________________ 197
Système de désignations et normes de référence _________________________________________ 197
Cuivres non alliés ___________________________________________________________________ 199
Laitons ___________________________________________________________________________ 201
Bronzes ___________________________________________________________________________ 206
Cupro-aluminiums __________________________________________________________________ 209
Cupro-plomb pour paliers ____________________________________________________________ 212
Alliages Cu-Mn-Al à haute capacité d'amortissement (matériaux moulés) _____________________ 212
Tableaux de correspondances entre désignations de cuivreux _______________________________ 213
Annexe F. Glossaire traitement thermique _________________________________________ 217
Annexe G- Normes de référence __________________________________________________ 226
Normes aciers _____________________________________________________________________ 226
Aciers de construction non destinés à subir un traitement thermique _________________________________ 226
Aciers de construction pour traitement thermique ________________________________________________ 227
Aciers destinés à être mis en œuvre par un procédé déterminé ______________________________________ 228
Normes de tubes, profils creux et barres creuses en acier __________________________________________ 229
Aciers à outils, pour galvanisation et Aciers (non inoxydables) moulés _________________________________ 229
Aciers inoxydables __________________________________________________________________________ 230
Normes nuances et qualités purement françaises _________________________________________________ 231
Normes générales (Aciers) ____________________________________________________________________ 231
Normes d’état de surface _____________________________________________________________________ 231
Normes dimensions et tolérances ______________________________________________________________ 232
Non ferreux _______________________________________________________________________ 233
Aluminiums corroyés ________________________________________________________________________ 233
Cuivreux corroyés ___________________________________________________________________________ 235
Normes pièces moulées en acier, fonte, aluminium, cuivreux et zinc__________________________ 237
Symboles de traitement des alliages moulés _____________________________________________________ 238
Matériaux métalliques d’usage courant en mécanique 1
Introduction
Après une présentation du cadre normatif européen et des différents types de documents de
contrôle, un chapitre est consacré aux aciers où sont considérés
 Les aciers de construction non destinés aux traitements thermiques qui sont donc utilisés
directement par le mécanicien à l'état ferrito-perlitique dans un domaine de résistance
généralement inférieure à 700 MPa,
 Les aciers de construction destinés aux traitements thermiques sur lesquels le mécanicien sera
amené à réaliser des traitements, soit dans la masse, soit superficiels qui leur conféreront de
hautes caractéristiques d'emploi,
 Les facteurs qui influent sur l'usinabilité des aciers et les nuances spécifiques à usinabilité
améliorée ou de décolletage,
 Les aciers inoxydables qui sont utilisés lorsque les pièces exigent des caractéristiques de
résistance à la corrosion ou d'emploi aux basses températures,
 Les aciers pour emboutissage et pliage à froid,
 Les aciers à outils pour travail à froid,
 Les aciers spécifiques anti-abrasion,
 Les aciers dispersoïdes,
 Et les aciers moulés.
A la fin du chapitre sur les aciers, figurent les annexes

 Désignation des produits sidérurgiques (Annexe A)
 Désignations des aciers Annexe B). Le principe de la désignation européenne des aciers y est
explicité et les systèmes de désignation des aciers aux USA sont également abordés.
 Tableaux de correspondances (Annexe C) pour les tubes de précision pour usage mécanique
en explicitant les codes (normes et organismes normatifs) qui figurent dans les tableaux de
correspondances fournis à la fin de chaque fiche matériaux.
 Influence des éléments d’addition (Annexe D)
 Et Structures métallurgiques des aciers (Annexe E)
Après les aciers, sont traités
 Les fontes,
 Les aluminiums
 Et les cuivreux.
A la fin de l’ouvrage, les définitions des différents traitements thermiques sont fournies Annexe F et
les normes de référence sont listées Annexe G.
Normalisation en France et dans l’UE

Définition d’une norme
La norme est un document établi par consensus et approuvé par un organisme reconnu, qui fournit, pour
des usages communs et répétés, des règles, des lignes directrices ou des caractéristiques pour des activités
ou leurs résultats, garantissant un niveau d’ordre optimal dans un contexte donné (Définition d’une norme
suivant le guide ISO/IEC 2)
Documents normatifs
Les documents normatifs français comprennent
- des normes homologuées (NF),
o L’homologation est prononcée par AFNOR pour les documents ayant statut de norme. Leur
homologation comme normes françaises est attestée, selon le niveau auquel elles ont été élaborées,
par des préfixes tels que
 « NF ISO ou NF IEC » (norme internationale de la filière générale ou de la filière des
électrotechnologies reprise en France),)
 « NF EN ISO ou NF EN IEC » (norme française d’origine internationale de la filière générale ou
de la filière des électrotechnologies reprise en Europe et en France),
 « NF EN » (norme française d’origine européenne quelle que soit la filière)
 ou « NF » (norme purement française).
- des normes expérimentales (XP)
- et des fascicules de documentation (FD)
Principaux préfixes des documents normatifs
Nature du document Normatif Prénormatif Informatif
NF XP FD
France
(Norme homologuée) (Norme expérimentale) (Fascicule de documentation)
a) b)
Europe EN CEN/TS CEN/TR
a) c) b)
International ISO ISO/TS ; ISO/PAS ISO/TR
a) TS : Spécification technique (Technical Specification)

b) TR : Rapport technique (Technical Report)
c) PAS : Spécification publiquement disponible (Publicly Available Specification)
Les autres publications de l’Afnor comprennent des Guides d’application (GA), des Référentiels de bonnes
1
pratiques (BP) et des Accords d’atelier .(
2
Note – Les textes législatifs et réglementaires (Lois, Règlements, décrets, arrêtés) aussi appelés « normes
juridiques » sont d’application obligatoire. Ils ne doivent pas être confondus avec les normes
techniques publiées par l’AFNOR qui sont d’application volontaire.
1
Des accords d’atelier peuvent également être publiés par le CEN (préfixe CWA : Consortium Working
Agreement) et par l’ISO (préfixe IWA : International Working Agreement). En général, ils ne sont pas traduits
par l’Afnor.

4 Matériaux métalliques d’usage courant en mécanique
En France et dans l’union Européenne,

 une norme est par nature d’application volontaire mais, référencée dans un contrat, elle s’impose aux
parties
o Application volontaire des normes dans les marchés privés : accord contractuel des parties
o Référence aux normes (ou autres documents équivalents) dans la passation de marchés publics.
 Place de la norme dans la réglementation :
o Une réglementation peut rendre d’application obligatoire tout ou partie d’une norme homologuée (de
l’ordre de 1% des NF).
o Le respect de toutes ou de certaines exigences d’une norme peut donner présomption de conformité
à une réglementation
 Une norme EN harmonisée vient en appui d’une directive et/ou d’un Règlement européen. Une
norme harmonisée comporte une annexe Z. La conformité à la norme ou à certains paragraphes
de la norme référencés dans l’annexe Z, confère, dans les limites du domaine d’application de la
norme considérée, une présomption de conformité aux Exigences Essentielles correspondantes
de la directive et/ou du règlement référencés dans l’Annexe Z.
Note - A chaque norme est associé un ou plusieurs codes ICS (International Codes of Standard) ;
- 77.140 : produits en fonte et produits en acier
- 77.150 : produits en métaux non ferreux
o 77.150.10 : Aluminium et alliages d’aluminium
o 77.150.30 : Cuivre et alliages de cuivre
Le code ICS peut être très utile pour la recherche de normes. A une même norme peuvent être associés
un ou plusieurs codes ICS.
En sus, l’Afnor a conservé son propre système de classification (A : métallurgie, E : Mécanique …)
Les normes EN relatives aux métaux se répartissent en trois groupes :

 Les normes générales, dont le but est de préciser le vocabulaire, les définitions, la symbolisation....,
utiles à la lecture des normes d'essais et de produits.
 Les normes de produits qui, pour les produits corroyés en acier, se divisent en deux catégories suivant
l'aspect abordé par la norme :
o nuances et qualités ;
o dimensions et tolérances.
Pour les tubes, les produits en aluminium ou en cuivre et tous les produits moulés, les aspects relatifs
aux nuances et qualités et ceux relatifs aux dimensions et tolérances sont traités dans une même norme
qui peut être divisée en plusieurs parties.
 Les normes d'essais dans lesquelles sont précisées les méthodes de caractérisation des produits.
Normalisation Européenne
. Les normes européennes relatives aux produits métalliques sont élaborées par le Comité Européen de
Normalisation (CEN), soit directement ou par un bureau associé au CEN comme l’ECISS (European
3
Committee for Iron and Steel Standardization) pour les produits sidérurgiques.
2
Dans les média et le langage de nombreux hommes politiques, le terme « normes » est souvent utilisé à
tort pour référencer des textes réglementaires. Les normes techniques représentent moins de 10% des
« normes » telles qu’évoquées dans les médias par confusion des termes.
3
L'ECISS est en fait le prolongement d'une structure créée en 1953 par la CECA (Communauté Européenne
du Charbon et de l'Acier) pour traiter des problèmes de normalisation. Cette structure dénommée COCOR
(Commission de coordination) a été conservée et constitue dorénavant l'organe de contrôle et de gestion de
l'ECISS créé en 1987.
Documents de contrôle
Note - Pour le secteur aéronautique et espace, les normes sont élaborées par l’ASD-STAN, bureau associé
au CEN (code ICS = 49.025 pour les matériaux pour la construction aéronautique). Les normes de
produits métalliques pour l’aéronautique ne sont pas référencées dans cet ouvrage.
Les pays membres du CEN sont les 28 pays de l’Union Européenne, les 3 pays de l'AELE (Islande, Suisse
et Norvège) ainsi que la Macédoine et la Turquie.
Les normes européennes (Normes EN) ont une implication forte

 Il est obligatoire de les reprendre comme norme nationale dans chacun des pays membre de CEN : NF
EN en France, DIN EN en Allemagne …
 Toutes les normes nationales traitant du même sujet doivent être annulées.
On ne peut pas se procurer directement auprès du CEN une norme européenne. On ne peut se procurer
que les normes nationales (NF EN, DIN EN …).
Les normes européennes sont publiées dans au moins trois langues (Français, Anglais, Allemand).
Dans la mesure où le CEN a été notifié, une norme publiée par un organisme national (UNI EN en Italie,
UNE EN en Espagne …) dans la langue du pays a la même valeur légale. Dans la pratique, pour lever un
doute, il est souvent préférable de se référer à la version en langue anglaise, langue originale utilisée pour
l’élaboration de la norme.
On peut référencer une norme

 Avec identification glissante : EN 10139 (Dans ce cas c’est la dernière version de la norme qui
s’applique.)
 Ou avec indentification complète de la norme : EN 10139:2016
Note - L’année de publication de la norme EN peut être différente de l’année de publication de la norme NF
4
EN .
En septembre 2017, pour le domaine de la métallurgie (code ICS = 77), il y avait

- 913 normes « NF EN » (normes d’origine européenne)
o Dont 237 normes « NF EN ISO »
- 46 normes « NF ISO », normes ISO reprises comme normes françaises
- Et 42 normes « NF A », normes purement françaises du secteur A (métallurgie)
Pour les aciers, les normes nuances et qualités (cf. liste des normes de référence)
- sont essentiellement des normes de la filière européenne (NF EN), et, beaucoup plus rarement, des
normes ISO reprises comme normes EN « NF EN ISO ».
o Note – Les normes d’essais sont essentiellement des normes « NF EN ISO »
- il subsiste encore quelques normes purement françaises pour des domaines non encore couverts par
des normes EN. Mais, en général, ces normes ont été publiées il y a plus de 30 ans.
- Il existe également deux normes « NF ISO » définissant chacune un acier inoxydable pour implants
chirurgicaux.
Note – Une norme ISO peut ne pas être reprise comme norme EN ou norme NF mais toutes les normes EN
doivent être reprises comme norme NF.
4
Par exemple, la norme NF EN 10270-2 :2012, datée de février 2012, est la version française de la norme
EN 10272-2:2011 datée d’octobre 2011.

Contenu d’une norme
Plan type d’une norme
Type d’élément
Observations
- Elément concerné
Informatif préliminaire Pour les normes NF EN, le texte de la norme EN est précédé d’une partie
purement française (page de titre, pour les normes récentes, rappel de la
- Page de titre
définition d’une norme et du langage des normes, liste des membres de la
- Table des matières Commission de normalisation française)
- Avant-propos Avant-propos et Introduction sont facultatifs
- Introduction
Normatif général
Le titre peut comporter trois niveaux (élément introductif, élément central,
- Titre élément complémentaire)
- Domaine d’application L’article le plus important, à lire en premier.
Pour exploiter une norme, il est souvent nécessaire de se procurer
- Références
d’autres normes qui figurent dans les références normatives
Normatif technique
- Termes et définitions Facultatif Exemple de titre à 3 niveaux (EN 10297-2) :
- Symboles Facultatif
- Exigences Tubes sans soudure en acier pour utilisation en
mécanique générale et en construction mécanique
- Annexe normative Facultatif
Informatif supplémentaire Facultatif Conditions techniques de livraison
- Annexe informative Partie 2 : Tubes en acier inoxydable
- Bibliographie
- Index
Le langage des normes EN

Forme verbale Pour exprimer Où ?
doit et doivent une ou des exigences qui doivent être respectées. Corps de la norme
(shall) Pour les méthodes d’essai, l’utilisation de l’infinitif ou en annexe
correspond à une exigence. qualifiée de
«normative»
il convient et il est une possibilité préférée mais non exigée pour se
recommandé conformer au présent document.
(should)
peut et peuvent une suggestion ou un conseil utile mais non
(may) obligatoire, ou une autorisation.
Pour fournir des renseignements supplémentaires destinés à faciliter la Notes ou

compréhension ou l'utilisation de certains éléments ou à en clarifier l'application, annexes
sans énoncer d'exigence à respecter. informatives.
S’informer sur la normalisation et les normes en France Afnor : http://norminfo.afnor.org/
Normes de référence
EN 10204 - Produits métalliques - Types de documents de contrôle
ISO 10474 - Aciers et produits sidérurgiques - Documents de contrôle
EN 10168 - Produits en acier - Documents de contrôle- Liste et description des informations
Les types de documents de contrôle sont définis par la norme EN 10204. On distingue :
 Les contrôles non spécifiques, réalisés par le producteur conformément à ses propres procédures pour
évaluer si les produits définis par la même spécification de produit et élaborés suivant le même procédé
de fabrication satisfont aux prescriptions de la commande ou non. Le contrôle effectué ne porte pas
nécessairement sur les produits effectivement livrés.
 Les contrôles spécifiques, réalisés avant la livraison, conformément à la spécification de produit sur les
produits à livrer ou des unités de contrôle dont les produits livrés font partie, de manière à vérifier si ces
produits sont conformes aux prescriptions de la commande.
Un document de contrôle est un document dans lequel le producteur déclare que les produits livrés sont
conformes aux prescriptions de la commande.
Un document de contrôle est donc toujours associé à une commande. Mais la commande référencée est
celle honorée par le producteur (fabricant du produit), un intermédiaire ou laboratoire extérieure n’est pas
habilité à émettre un document de contrôle pour un produit qu’il n’a pas fabriqué.
Tableau 6 : Vue d’ensemble des documents de contrôle

EN Document Con- Contenu du document Document validé par
10204 trôle (Unité de contrôle et essais)
Attestation
livrés sont conformes aux prescriptions
Non Spécifique
Le producteur déclare que les produits
de Sans mention de résultats

Type 2.1 conformité à d’essais Le producteur
la
commande
de la commande
Relevé de Unité de contrôle et essais à

Avec mention de résultats
Type 2.2
contrôle réaliser non définis
L’unité de contrôle et les Le représentant autorisé
Certificat de essais à réaliser sont définis du producteur
d’essais
Type 3.1 réception par hiérarchiquement

Spécifique
3.1 - la spécification de produit, indépendant des services

- les règlements officiels, et de fabrication
règles correspondantes idem 3.1 + représentant de
Certificat de
- et/ou par la commande l’acheteur ou inspecteur
Type 3.2 réception
désigné par les règlements
3.2
officiels.
Par rapport à la version de décembre 1991 et son amendement A1 de décembre 1997, la version de janvier
2005 de la norme NF EN 10204 a réduit le nombre de documents de contrôle :
- le type 2.3 a été supprimé
- le type 3.1 remplace le type 3.1.B de l’édition antérieure
- le type 3.2 remplace les types 3.1.A, 3.1.C et le procès verbal de réception 3.2 de l’édition antérieure.
La version de janvier 2005 de la norme NF EN 10204 comprend également de nouvelles définitions :
Producteur : Organisation qui fabrique les produits concernés conformément aux prescriptions de la
commande et aux caractéristiques spécifiées dans la spécification de produit référencée.
Documents de contrôel
Intermédiaire : organisation qui est approvisionnée en produits par les producteurs et qui les fournit alors à
son tour, sans transformation complémentaire ou après transformation sans modification des
caractéristiques spécifiées dans la commande de l’acheteur ou dans la spécification de produit référencée.
Spécification de produit : Prescriptions techniques détaillées complètes, pertinentes pour la commande,

présentées sous forme écrite, par exemple réglementation, normes et autres spécifications référencées.
Evolutions des documents de contrôle de type 2
NF A03-115:1966 DIN 50409:1986  EN 10204:2004

 NF A03-115:1974  EN 10204:1991+A1:1995 (~ ISO 10474:2013)
(~ ISO 10474:1991)
Attestation de conformité à la
Attestation de conformité à la commande type « 2.1 »
commande
Contrôle non spécifique et pas de mention de résultats d’essais
Relevé de contrôle Relevé de contrôle type « 2.2 »
Mention de résultats d’essais basés sur un contrôle non spécifique
Le Relevé de contrôle spécifique type 2.3 défini par l’EN 10204:1991+A1:1995 (mention de résultats
d’essais basés sur un contrôle spécifique) a été supprimé. Difficile à distinguer du 3.1B.
Evolutions des documents de contrôle de type 3
NF A03-115:1966 DIN 50409:1986   EN 10204:2004

 NF A03-115:1974 EN 10204:1991+A1:1995 ~ ISO 10474:2013
~ ISO 10474:1991
Mention de résultats d’essais basés sur un contrôle spécifique. Unité de contrôle et les essais à
réaliser sont définis par la spécification de produit, les règlements officiels et règles
correspondantes et/ou par la commande
1) Document validé par le représentant autorisé du contrôle du producteur, indépendant des

services de fabrication
CCPU (certificat de
Certificat de réception 3.1B Certificat de réception 3.1
réception)
2) Document validé par inspecteur indépendant du producteur
Certificat de Certificat de réception Maintenant traité comme un

réception 3.1A: Inspecteur mandaté par l’acheteur 3.2, représentant du producteur
3.1C : désigné par les règlements toujours impliqué.
officiels
3) Document validé par inspecteur indépendant du producteur

et le représentant autorisé du contrôle du producteur indépendant des services de fabrication
Procès-verbal de Procès verbal de réception 3.2 Certificat de réception 3.2

réception
Norme EN 10168
La Norme EN 10168 liste les informations qui peuvent être communiquées dans les documents de
contrôle des produits en aciers tels que décrits dans l'EN 10204 et comporte une brève description
de ces informations.
Elle définit cinq groupes d’information (A, B, C, D et Z) subdivisés en rubriques

 A) Transactions commerciales et parties concernées (A01 à A09)
o Producteur : Usine productrice (A01), Marque (A04), Auteur (A05), N° de commande de
l’usine productrice (A08)
o Certificat : Type de de document de contrôle (A02), Numéro de document (A03),
o Client : Acheteur /destinataire (A06), N° commande (A07), N° article acheteur (A09)
 B) Description des produits

o B01 : Désignation Produit (forme), B02: Nuance (norme, cdc référence …),
o B03 : Prescriptions supplémentaires (tolérances dimensions, état de surface …), B04 : Etat
de livraison ; B05 : Traitement (thermique) de référence des échantillons,
o Identification (B06) et marquage (B07) du produit,
o Nombre de pièces (B08), Dimensions de produits (B9..B11), Masse (B12..B1
 C) Contrôles
o Informations générales (C00 .. C09)
o C00 : Identification de l’échantillon C01 : Emplacement de l’échantillon,
o C02 : Emplacement des éprouvettes C03 : température d’essai
o C04 … C09 : informations complémentaires
o Essai de traction (C10 … C29)
o Essai de dureté (C30 … C31)
o Essai de flexion par choc (C40 … C49)
o Autres essais mécaniques (C50 à C69)
o Composition chimique et mode d’élaboration de l’acier (C70 … C99)
 D) Autres essais.
Pour ces contrôles, il est généralement simplement indiqué que le contrôle a été effectué et
que les résultats ont été satisfaisants
o D01 marquage et identification, aspect de surface, forme et caractéristiques
dimensionnelles
o D02 à D50 : Essais non destructifs
o D51 à D99 : Informations complémentaires
 Z) Validation
o Z01 : Déclaration de conformité
o Z02 : « date » d’émission et de validation
o Identification de la (des) personnes autorisées conformément à l’EN 10204 à valider le
document de contrôle
o Z03 : Timbre du contrôleur
o Z04 : Marquage CE
o Z05 à Z99 : Informations complémentaires
Documents de contrôel
Les aciers
I - ACIERS DE CONSTRUCTION NON DESTINES A ETRE TRAITES
Aciers de construction métallique d’usage général
Normes de référence :
EN 10025 : Produits laminés à chaud en aciers de construction
Partie 1 : Conditions techniques générales de livraison
Partie 2 : Aciers de construction non alliés (Produits plats et longs)
Partie 3 : Aciers à grains fins normalisés (Produits plats et longs)
Partie 4 : Aciers à grains fins obtenus par laminage thermomécanique (Produits plats et
longs)
Partie 6 : Aciers à haute limite d’élasticité trempé-revenu (Produits plats uniquement)
Ces aciers sont essentiellement destinés aux constructions soudées. Les différentes qualités sont
caractérisées par des niveaux de teneur en carbone et en impuretés conditionnant la soudabilité et
par différentes garanties d’énergie de rupture mesurée par essai de flexion par choc sur
éprouvette à entaille en V (KV).
Composition chimique : Les aciers de construction métallique (nuances S235 à S450 définis par
l’EN 10025-2) sont des aciers non alliés avec une faible teneur en carbone, le plus souvent <=
0,20%. Les aciers à Haute Limite d’Elasticité (HLE) définis par les normes EN 10025 parties 3
(aciers à grains fins), 4 (formage thermomécanique) et 6 (trempés-revenus) peuvent en sus
contenir des éléments comme (Ti, Al, V et Nb) ajoutés en très faible quantité mais favorisant
l’obtention d’un grain fin et permettant un durcissement par éléments dispersoïdes. D’autres
éléments tels que le nickel, le chrome, le molybdène peuvent être volontairement ajoutés tout
particulièrement dans le cas des aciers durcis par trempe et revenu qui peuvent également
contenir du bore.
Nuances normalisées
Aciers de construction non alliés (EN 10025 partie 2)

a)
Classe Nuance Numéro Ex Afnor Classea) Nuance Numéro Ex Afnor
S235JR 1.0038 E 24-2 S275JR 1.0044 E 28-2
S235 S235J0 1.0114 E 24-3 S275 S275J0 1.0143 E 28-3
S235J2 1.0116 E 24-4 S275J2 1.0144 E 28-4
S450 S450J0b) 1.0590b)
S355JR 1.0045 E 36-2 Nuances
S460JRc) 1.0507c) uniquement
S355J0 1.0553 E 36-3
S355 S460J0c) 1.0538c) disponibles
S355J2 1.0577 S460
S460J2c) 1.0552c) sous forme
S355K2 1.0595 E 36-4
S460K2c) 1.0581c) de produits
a) – Classe : Valeur minimale de Re en MPa garantie
longs
pour la gamme d’épaisseur la plus faible (≤ 16 mm) S500 S500J0c) 1.0502c)
b) la nuance S450J0 définie par la norme EN 10025-2 :2004 n’a pas été reprise dans le projet de
norme Pr EN 10025-2 :2015 qui définit la nuance S460J0.
c) - Nuances prévues dans le projet de norme PrEN 10025-2 :2015
Aciers non destinés à être traités

Aciers de construction non alliés S235JR à S500J0 (suivant Pr EN 10025-2 :20015)
- Les produits plats de toutes qualités sont disponibles jusqu’à 400 mm d’épaisseur. Les produits
longs sont disponibles jusqu’à des épaisseurs de 250 mm pour les nuances des classes S235,
S275 et S355 et jusqu’à 150 mm au-delà.
- Les qualités JR et J0 des nuances des classes S235, S275 et S355 de qualité JR et J0 sont
des aciers non effervescents (mode de désoxydation FN). Toutes les autres nuances sont des
aciers complètement calmés (FF).
- Si non spécifié los de la commande, l’état de livraison (+AR : brut de laminage, +N : normalisé
ou +M : formage thermomécanique) est laissé au choix du producteur. Pour les produits longs
et les bandes laminées à chaud, l’état de livraison +AR, +N ou +M peut être commandé mais,
pour les tôles quarto, uniquement les états +AR ou +N.
Note - Dans l’ancienne norme NF EN 10025 annulée en mars 2005 :

- Les produits plats de qualité J2G3 ou K2G3 étaient livrés à l’état normalisé, et tous types de
produits J2G4 ou K2G4 étaient livrés dans un état laissé au choix du producteur.
- Les anciennes nuances S235JR (désoxydation au choix du producteur) et S235JRG1 (acier
effervescent) qui y étaient définies ne sont plus normalisées. La nuance actuelle S235JR
correspond à l’ancienne nuance S235JRG2.
Valeurs de KV garanties en sens long.

Qualité JR J0 J2 K2
KV en sens long  27 J à 20 °C  27 J à 0 °C  27 J à –20°C  40 J à –20 °C
Aciers à haute limite d’élasticité (EN 10025 parties 3, 4 et 6)

Les aciers à haute limite d’élasticité (HLE, HSLA en anglais : High Strength Low-alloyed Steels)
sont aussi appelés aciers micro-alliés. Des éléments comme le titane, l’aluminium, le vanadium
et le niobium sont ajoutés en très faibles quantités. Ils se combinent avec l’azote ou le carbone
pour former des nitrures, carbures ou carbonitrures submicroniques (éléments dispersoïdes <
10 nm) uniformément répartis dans la matrice ferritique. Cela favorise l’obtention d’un grain fin
qui, combiné au durcissement par éléments dispersoïdes, permet d’obtenir des limites
d’élasticité élevées.
On notera que le rapport Re/Rm (Limite d’élasticité / Résistance à la traction) est beaucoup plus
élevé pour un acier HLE.
Dans le cas du laminage thermomécanique, la déformation finale est effectuée dans une
gamme de températures (généralement fin de laminage dans le domaine ferritique permettant
d’affiner un peu plus le grain) conduisant à un état structural avec des caractéristiques qui ne
peuvent être obtenues ou conservées par un traitement thermique seul. Dans la pratique, un
chauffage au-dessus de 580 °C peut altérer les valeurs de caractéristiques mécaniques qui ne
pourront pas être recouvrées par un traitement thermique. Un traitement de normalisation
permet de recouvrer les caractéristiques des aciers non alliés 5 (EN 10025-2) ou à grains fins
normalisés (EN 10025-3).
5
En fait, pour être assuré de recouvrer les caractéristiques garanties sur produit livré pour les
aciers non alliés de construction métallique définis par l’EN 10025-2, il est nécessaire de spécifier
l’état de livraison « +N ». Ces produits peuvent maintenant être aussi livrés à l’état « +M » d’où
baisse des caractéristiques mécaniques après normalisation ou à l’état « +AR », état structural mal

Aciers à grains fins Formage thermomécanique Aciers trempés-revenus

normalisés (EN 10025-4, produits plats et (EN 10025-6, produits plats)
(EN 10025-3, prod. plats et longs) e  3 mm, e  150 mm
longs) e120 mm (plats); 150 mm (S460)
e  250 mm ;  200 mm pour (longs)
S460
Nuance Numéro Ex Afnor Nuance Numéro Ex Afnor Nuance Numéro Ex
Afnor
S275N 1.0490 S275M 1.8818 Pas
S275NL 1.0491 S275ML 1.8819 d’équivalent
S355N 1.0545 E 355 R S355M 1.8823 dans l’ancien
système
S355NL 1.0546 E 355 FP1 S355ML 1.8834
Afnor
S420N 1.8902 E 420 II R S420M 1.8825
S420NL 1.8912 E 420 II FP1 S420ML 1.8836
Nuances
S460Q 1.8908
S460N 1.8901 E 460 R S460M 1.8827 apparues au
S460QL 18906 E460 T
S460NL 1.8903 E 460 FP S460ML 1.8838 début des
années 1990) S460QL1 1.8916
Produits plats en aciers à haute limite d’élasticité à l’état trempé-revenu (EN 10025-6, suite)
e  3 mm (toutes nuances) ; e  150 mm (S500, S550, S620 et S690) ;
e  100 mm (S890) ; e  50 mm (S960)
Nuance Numéro Ex Afnor Nuance Numéro Ex Afnor Nuance Numéro Ex Afnor
S500Q 1.8924 S620Q 1.8914 S890Q 1.8940
S500QL 1.8909 E 500 T S620QL 1.8927 E 620 T S890QL 1.8983
S500QL1 1.8984 S620QL1 1.8987 S890QL1 1.8925
S550Q 1.8904 S690Q 1.8931 S960Q 1.8941
S550QL 1.8926 E 550 T S690QL 1.8928 E 690 T S960QL 1.8933 E 960 T
S550QL1 1.8986 S690QL1 1.8988
Valeurs minimales de KV garanties

Qualités KV mini en sens long (J) KV mini en sens travers (J)6
T, °C +20 0 -10 -20 -30 -40 -50 -60 +20 0 -10 -20 -30 -40 -50 -60
Q 40 30 30 27
N, M 55 47 43 40 31 27 24 20
QL 50 40 30 35 30 27
NL, ML 63 55 51 47 40 31 27 40 34 30 27 23 20 16
QL1 60 50 40 30 40 35 30 27
défini pour lequel rien n'empêche le sidérurgiste d'utiliser un effet thermomécanique pour obtenir
les caractéristiques.
6
Les valeurs minimales d’énergie de rupture mesurées par essai de flexion par choc sur
éprouvettes transversales à entaille en V ne sont garanties que lorsque l’essai de flexion par choc
sur éprouvettes transversales fait l’objet d’un accord lors de la commande.

Caractéristiques mécaniques des produits définis par les normes EN 10025

La limite d'élasticité décroît quand l'épaisseur du produit augmente. Pour des épaisseurs de
produits supérieures à 100 mm, il est conseillé de se référer aux normes produits
correspondantes.
Caractéristiques de traction
Qualités Limite d’élasticité Résistance à la traction Rm (MPa) A%
minimale ReH (MPa) (D90% MPa) min.
Epaisseur  16 16- 40- 63- 80-
(mm) 3 3-40 40-100 5,65√S0
40 63 80 100
S235 (JR,J0, J2) 235 225 215 360 à 510 (183-249) 26-24
430-580
S275 (JR, J0, J2) 410-560 (206-270) 23-21
235 (215-278)
S275N, NL 275 265 255 245 370-510 (188-249) 24-23
370-530 (188-257) e 40 mm ; 63 < e  100 mm
S275M, ML 245 24
360-520 (183-253)40-63 mm ; 350 à 510 (179-249)
S355 510-680
470-630 (232-297) 22-20
(JR, J0, J2, K2) 315 (249-316)
S355N, NL 355 345 335 325 470 à 630 (232-297) 22-21
470-630 (232-297) e 40 mm 63 < e  100 mm
S355M, ML 325 22
450-610 (224-290) 40-63 mm ; 440-600 (219-286)
S420N, NL 370 360 520 à 680 (253-316) 19-18
420 400 390 380 520-680 (253-316) )e 40 mm ;480-640 (237-301)63-80 mm
S420M, ML 370 19
500-660 (245-309 40-63 mm ; 470-630 (232-29780-100 mm
S450J0 450 430 410 390 380 17
550 à 720 (266-331)
S460JR, J0, J2, K2 460 440 420 400 390 17
S460N, NL 540 à 720 (262—331) 17-16
460 440 430 410 400 540-720 (262—331) e 40 mm 510-690 (249-320) 63-80 mm
S460M, ML 17
530-710 (257-327) 40-63 mm ; 500-680 (245-316) 80-100 mm
S500J0 500 480 460 450 450 580-760 (278- 345) 15
Epaisseur (mm) 3-50 50-100 100-150 3-50 50-100 100-150 A%
S460Q, QL, QL1 460 440 400 550-720 (266-331) 500-670 (245-312) 17
S500Q, QL, QL1 500 480 440 590-770 (282-348) 540-720 (262-331) 17
S550Q, QL, QL1 550 530 490 640-820 (≥ 301) 590-770 (≥ 282) 16
S620Q, QL, QL1 620 580 560 700 à 890 (≥323) 650-830 (≥ 305) 15
740-940 760-930
S690Q, QL, QL1 690 650 630 710-900 (≥ 327) 14
(≥ 338) (≥ 345)
S890Q, QL, QL1 890 830 940-1100 880-1100 11
S960Q, QL, QL1 960 980-1150 10
La tenue en fatigue ne varie pas comme la limite d’élasticité.

Dans le tableau ci-dessus, D90% représente la limite de fatigue en flexion rotative à 90% de
probabilité de non rupture estimée à partir de la formule suivante : D = Rm.(0,56-1.410-4Rm)7.
Comme la limite de fatigue en flexion rotative est corrélée avec la résistance à la traction de l’acier
et pas avec la limite d’élasticité, l’utilisation d’aciers HLE conduit à un gain en limite de fatigue
moindre que le gain en limite d’élasticité.
7
L’échantillon statistique utilisé pour développer cette formule (CF Données technologiques sur la
fatigue, document CETIM) ne comprenait pas d’aciers à haute limite d’élasticité avec une
résistance à la traction supérieure à 800 MPa. C’est pourquoi, nous n’avons pas estimé de limite
de fatigue pour des aciers avec Rm > 800 MPa.

De plus, différentes études montrent que la limite d’élasticité du métal de base n’a quasiment pas
d’influence sur les performances en fatigue des joints soudés8. La qualité de la soudure est
beaucoup plus importante et permet de réduire la dispersion des résultats.
Aptitude à la galvanisation à chaud
Les exigences concernant la galvanisation doivent faire l’objet d’un accord entre le producteur et
l’acheteur. Pour établir ces exigences, il convient d’utiliser les normes EN ISO 1461 et EN ISO
14713. Les classes d’aptitude à la galvanisation des aciers selon leur teneur en Si et P définies par
la norme EN 10025 (parties 2, 3, 4 et 6) sont comparées dans le tableau ci-après avec celles
définies par la norme NF A35-503 de 1994 et les catégories définies par NF A35-503 :2008.
NF A35-503
EN 10025 Si (%) Si + 2,5 P (%) P (%)
1994 2008
Classe I Catégorie A Classe 1 ≤ 0,030 ≤ 0,090
Classe II Catégorie B ≤ 0,040 ≤ 0,110
Classe 2a) ≤ 0,35
Catégorie C Classe 3 0,14 ≤ Si ≤ 0,25 ≤ 0,035
Classe III 0,15 ≤ Si ≤ 0,25 ≤ 0,040
a) La classe 2 suivant EN 10025 (parties 2,3, 4 et 6) s’applique à des alliages spéciaux de
zinc.
Les aciers de la classe 1 (et de la catégorie B suivant NF A35-503) sont normalement réactifs :
après galvanisation, ils ont un bel aspect uniforme avec des épaisseurs au moins conformes à la
norme NF EN ISO 1461. Les aciers de la classe 3 sont plus réactifs : leur aspect après
galvanisation est plus mat, avec possibilité de zones grisées marbrées ou rugueuses sans
conséquence sur la tenue à la corrosion. Les épaisseurs atteignent 120 à 200 µm, voire plus. Elles
peuvent dépasser 200 µm pour des pièces nécessitant des temps d’immersion plus importants. La
durée de vie de ces aciers galvanisés est généralement plus élevée, puisqu’elle dépend de
l’épaisseur du revêtement.
Pour les produits plats en aciers à haute limite d’élasticité à l’état trempé et revenu, il est indiqué
dans la norme EN 10025-6 que dans l’eau, les produits trempés peuvent être sujets à la corrosion
sous contrainte après galvanisation à chaud. Une teneur trop élevée en silicium est néfaste pour la
découpe laser et, dans ce cas, on se limite en général à des aciers de classe 1.
Soudabilité
Pour les aciers d’usage général définis par la norme EN 10025-2, les qualités J0 et à fortiori J2 et
K2 sont « normalement soudables », de même que la nuance S235JR. Par contre, les nuances
S275JR et à fortiori S355JR ne sont soudables que moyennant certaines précautions.
Les aciers à grains fins normalisés (EN 10025-3) ou obtenus par laminage thermomécanique (EN
10025-4) sont aptes au soudage. A mesure que l’épaisseur et le niveau de résistance du produit
augmentent, les aciers à l’état trempé-revenu (EN 10025-6) seront de moins en moins soudables
(risques de fissuration à froid).
8
C.F. le recueil de conférences « Les aciers HLE et THLE pour le matériel de levage et les
charpentes métalliques (projet LIFTHIGH) », journée technique qui s’est tenue le 29 septembre
2006 au Cetim à Senlis.

Aptitude au formage à froid

Pour les aciers de construction métallique non alliés définis par l’EN 10025-2, la lettre C est
ajoutée en fin de désignation de l’acier pour indiquer que l’acier est apte au formage à froid.
(S235JRC … S355K2C). Si cela est spécifié lors de la commande, les tôles et larges-plats
commandés et livrés à l’état normalisé d’épaisseur nominale ≤ 16 mm, à l’état obtenu par formage
thermomécanique d’’épaisseur nominale ≤ 12 mm et à l’état trempé et revenu d’épaisseur
nominale ≤ 16 mm doivent être aptes au bordage sans fissuration avec les valeurs indicatives du
rayon intérieur de courbure fournies dans les normes EN 10025 (parties 3, 4 et 5).
Température
Aucune garantie de caractéristiques à haute température n’est fournie pour les aciers définis par
les normes EN 10025. Pour obtenir de telles garanties, il l est nécessaire de choisir des aciers
pour appareils à pression (nuances P… définis par les normes EN 10028 qui définissent des
nuances ‘similaires’ à celles définies par l’EN 10025).
Modules d'élasticité. Pour l'ensemble des nuances :
E: Module d'Young (GPa) G : Module de cisaillement  : Nombre de Poisson

(GPa)
20 100 200 300 400 20 100 200 300 400 20 100 200 300 400
°C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C
211 206 198 191 183 82 79 77 73 71 0,28 0,29 0,29 0,29 0,30
Exemples de pièces : Rondelles, Contre poids de vilebrequin, Bâti, Cuvette d'huile
Propriétés physiques. Pour l'ensemble des nuances :
Température °C
Caractéristique
20 100 200 300 400
Masse volumique (kg/m3) 7850 7825 7790 7760 7725
-6
Dilatation thermique (10 /K) entre 20 °C et 11,4 12,2 12,8 13,4
Capacité thermique (J/[kg.K]) entre 20 °C et 485 500 520 535
Conductivité thermique (W/[m.K]) 40-54 41-53 40-51 39-47 36-44
Avantages
 Coût matière peu élevé surtout pour les aciers de construction métallique non alliés
 Bonne soudabilité
 Caractéristiques homogènes au sein de la pièce
Inconvénients
 Caractéristiques mécaniques peu élevées (pour les aciers non alliés particulièrement) et
non améliorables par traitement thermique.
 Les aciers HLE permettent certes d’obtenir des valeurs élevées de limite d’élasticité et des
garanties de KV à basse température mais les autres caractéristiques (résistance à la
traction, limite de fatigue et notamment la limite de fatigue des joints soudés) n’augmentent
pas en rapport.

Aciers de construction métallique pour appareils à pression
Normes de référence : EN 10028 : Produits plats en aciers pour appareil à pression

Partie 1 : Prescriptions générales
Partie 2 : Aciers non alliés et alliés avec caractéristiques spécifiées à température élevée.
Partie 3 : Aciers soudables à grains fins, normalisés
Partie 5 : Aciers soudables à grains fins, laminés thermomécaniquement
Partie 6 : Aciers soudables à grains fins, trempés-revenus.
Les différentes nuances d’aciers pour appareil à pression (aciers non alliés et aciers soudables à
grains fins) sont similaires aux nuances d’aciers de construction métallique définis par les normes
EN 10025 mais elles se distinguent néanmoins des aciers d’usage général par
- une garantie du KV en sens travers,
- l’obligation de contrôles spécifiques avec une fréquence d’essais définie (la bobine pour les
bandes ou la tôle mère pour les tôles) pour les essais de traction et de flexion par choc avec
fourniture d’un certificat de réception de type 3.1 ou 3.2.
- Pour les nuances P…H, des garanties de limite d’élasticité à chaud ainsi que des valeurs
indicatives de fluage. Le H (« Hot ») en fin de désignation indique que ce sont des nuances
pour utilisation à température élevée.
Nuances normalisées
Classe Aciers pour appareils à pression en aciers non alliés (EN 10028 partie 29)
Re min10 Nuance Numéro Ex Afnor Re min Nuance Numéro Ex Afnor
235 P235GH 1.0345 A37 CP 295 P295GH 1.0481 A48 CP
265 P265GH 1.0425 A42 CP 355 P355GH 1.0473 A52 AP
KV en sens travers  27 J à -20°C pour épaisseurs  150 mm
Suivant accord à la commande pour épaisseurs supérieures
Aciers soudables à grains fins

Normalisés à grains fins Thermomécanique Trempés revenus
(EN 10028-3) (EN 10028-5) (EN 10028-6)
Nuance Numéro Ex Afnor Nuance Numéro Nuance Numéro Nuance Numéro
P275N 1.0486
P275NH 1.0487
P275NL1 1.0488
P275NL2 1.1104
P355N 1.0562 A510 AP P355M 1.8821 P355Q 1.8866 P500Q 1.8873
P355NH 1.0565 A510 AP P355QH 1.8867 P500QH 1.8874
P355NL1 1.0566 A510 FP1 P355ML1 1.8832 P355QL1 1.8868 P500QL1 1.8875
P355NL2 1.1106 P355ML2 1.8833 P355QL2 1.8869 P500QL2 1.8865
P460N 1.8905 A550 AP P420M 1.8824 P460Q 1.8870 P690Q 1.8879
P460NH 1.8935 A550 AP P460QH 1.8871 P690QH 1.8880
P460NL1 1.8915 A550 FP1 P420ML1 1.8835 P460QL1 1.8872 P690QL1 1.8881
P460NL2 1.8918 P420ML2 1.8828 P460QL2 1.8864 P690QL2 1.8888
9
La norme EN 10028-2 définit également des aciers alliés au molybdène et au chrome-molybdène
permettant d’améliorer la résistance au fluage : 16Mo3, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10 et 11CrMo9-10.
10
Valeurs minimales de limite d'élasticité garanties pour des produits d'épaisseur ≤ 16 mm.

Qualités Energie de rupture mini KV (J), sens travers

T, °C 20 °C 0 °C -20 °C -40 °C -50 °C
N, NH 50 40 30
M, Q 60 40 27
NL1 45 40 35 27
ML1, QL1 60 40 27
NL2 70 60 40 30 27
ML2, QL2 80 60 40 27
Caractéristiques mécaniques des produits définis par les normes EN 10028
Qualités Limite d’élasticité minimale ReH (MPa) Rm (MPa) / D 90% (MPa) A% min.
Epaisseu
r (mm)  16 16-40 40-60 60-100 100-150  100 100-150 5,65√S0
P235GH 235 225 215 200 185 360-480 (183-237) 350-480 (179-237) 25-24
P265GH 265 255 245 215 200 410-530 (206-257) 400-530 (202-257) 23-22
P295GH 295 290 285 260 235 460-580 (228-278) 440-570 (224-274) 22
P355GH 355 345 335 315 295 490-650 (241-305) 480-630 (237-297) 21-20
Qualités Limite d’élasticité minimale ReH (MPa) Rm (MPa) / D 90% (MPa) A%

Epaisseu min.
r (mm)  16 16-35 35-50 50-70 70-100 100-150  70 70-100 100-150
5,65√S0
P275N, 390 à 510 370 à 490 350 à 470
275 265 255 235 225 24-23
NH… (197-249) (188-241) (179-232)
P355N, 490 à 630 470 à 610 450 à 590
355 345 325 315 295 22-21
NH… (241-297) (232-290) (224-282)
P460N, 570 à 720 540 à 710 520 à 690
460 450 440 420 400 380 17-16
NH… (274-331) (262-327) (253-320)
Qualités Limite d’élasticité min. ReH (MPa) A% min.

Rm (MPa) / D 90% (MPa)
Epaisseur (mm)  16 16-40 40-63 5,65√S0
P355M, ML1,ML2 355 345 450-610 (224-290) 22
P420M, ML1, ML2 420 400 390 500-660 (245-309) 19
P460M, ML1, ML2 460 440 430 530-720 (257-331) 17
Qualités Limite d’élasticité minimale A% min.

Rm (MPa) / D 90% (MPa)
ReH (MPa) 5,65√S0
Epaisseur (mm)  50 50-100 100-150  100 100-150
P355Q, QH, QL1, QL2 355 335 315 490-630 (241-297) 450-590 (224-282) 22
P460Q, QH, QL1, QL2 460 440 400 550-720 (266-331) 500-670 (245-312) 19
P500Q, QH, QL1, QL2 500 480 440 590-770 (282-348) 540-720 (262-331) 17
P690Q, QH, QL1, QL2 690 670 630 770-940 (348-) 720-900 (331- ) 14
Température : Les aciers non alliés P...H. définis par la norme EN 10028-2 ont des limites
d'élasticité garanties jusqu'à 400 °C. Elles sont comparées ci-après avec les valeurs de quelques
aciers alliés également définis par la norme EN 10028-2.

Epaisseur RP0,2 mini (sens travers, MPa)

a)
Nuance (mm)
de > à≤ 50 °C 100 °C 150 °C 200 °C 250 °C 300 °C 350 °C 400 °C 450 °C 500 °C
P235GH 16 227 214 198 182 167 153 142 133

16 40 218 205 190 174 160 147 136 128
1.0345 40 60 208 196 181 167 153 140 130 122
P265GH 16 256 241 223 205 188 173 160 150

16 40 247 232 215 197 181 166 154 145
1.0425 40 60 237 223 206 190 174 160 148 139
P295GH 16 285 268 249 228 209 192 178 167

16 40 280 264 244 225 206 189 175 165
1.0481 40 60 276 259 240 221 202 186 172 162
P355GH 16 343 323 299 275 252 232 214 202

16 40 334 314 291 267 245 225 208 196
1.0473 40 60 324 305 282 259 238 219 202 190
16Mo3 16 273 264 250 233 213 194 175 159 147 141
16 40 268 259 245 228 209 190 172 156 145 139
1.5415 40 60 258 250 236 220 202 183 165 150 139 134
13CrMo4-5 16 294 285 269 252 234 216 200 186 175 164
1.7335 16 60 285 275 260 243 226 209 194 180 169 159
10CrMo9-10 16 288 266 254 248 243 236 225 212 197 185
16 40 279 257 246 240 235 228 218 205 191 179
1.7380 40 60 270 249 238 232 227 221 211 198 185 173
X10CrMoVNb9-1
60 432 415 401 392 385 379 373 364 349 324
1.4903
a) Pour les épaisseurs supérieures à 60 mm, se reporter à la norme EN 10028-2
300 Contrainte de fluage

Contrainte
250
(MPa) pour un allongement de 1%
en 10 000 heures
200 Valeurs typiques suivant EN 10028-2
150
100
50
0 Température °C
360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600
P235GH / P265GH P295GH / P355GH 16Mo3 13CrMo4-5 10CrMo9-10

Aciers de construction mécanique
Norme de référence : EN 10025-211

Composition chimique : Aciers non alliés dont les teneurs moyennes en carbone varient
généralement entre 0,30 et 0,50% mais ne sont pas garanties. Ces aciers ne sont donc pas
soudables sans précautions.
Limite d'élasticité minimale ReH Rm (MPa) D 90% (MPa) A % mini

Nu- Ex (MPa) pour une épaisseur (mm) Epaisseur (mm) L0 = 5,65 S0
Nuance
méro Afnor <=16 >16 >40 >63< >80<= <=3 >3 >3 >40 >63
<=40 <=63 =80 100 ≤100 ≤40 ≤63 ≤100
490-660 470-610 l : 20 l : 19 l : 18
E295 1.0050 A50-2 295 285 275 265 255
(241-309) (232-290) t : 18 t : 17 t : 16
590-770 570-710 l : 16 l : 15 l : 14
E335 1.0060 A60-2 335 325 315 305 295
(282-348) (274-327) t : 14 t : 13 t : 12
690-900 670-830 l : 11 l : 10 l : 9
E360 1.0070 A70-2 360 355 345 335 325
(320,>358) (312,>358) t : 10 t : 9 t : 8
Modules d'élasticité, pour l'ensemble des nuances :
E: Module d'Young G : Module de 

(GPa) cisaillement (GPa) Nombre de Poisson
20 °C 100 °C 200 °C 20 °C 100 °C 200 °C 20 °C 100 °C 200 °C
207 202 195 78 76 73 0.33 0.33 0.34
Température : Ces nuances sont le plus souvent utilisées à température ambiante et, en règle
générale, on évitera de dépasser 200 °C, seuil au-delà duquel les caractéristiques mécaniques
pourraient chuter de manière importante.
Exemples de pièces : boulons, vilebrequins, bielles, arbres, pignons peu chargés. Mais le plus
souvent on préfère utiliser un acier non allié spécial pour traitement thermique (C40E, C45E) à
l'état normalisé pour fabriquer ce type de pièces.
Propriétés Physiques
Masse volumique Dilatabilité linéique moy.  conductivité Cp moyen (J/[kg.K])

3 -6
kg/m entre 20 °C et (10 /K) thermique (W/[m.K]) entre 20 °C et
20 °C 200 °C 300 °C 100 °C 200 °C 300 °C 20 °C 100 °C 200 °C 100 °C 200 °C 300 °C
7850 7800 7770 11,4 12,2 12,8 52 50 48 480 500 520
Avantages : Moins cher qu'un acier non allié spécial pour traitement thermique (type C...)
Inconvénients : Aciers de « qualité »  Qualité d'élaboration inférieure à celle d'un acier spécial
pour traitement thermique. Traitements thermiques à proscrire (réponse aléatoire et non garantie).
11
La norme EN 10025-2 définit également la nuance S185, équivalente à l’ancienne nuance Afnor
A33.

Correspondances entre désignations d’aciers de construction non destinés à être traités
ex
EN No EN ex EN ex ex EN ex NF ex DIN ex UNE ex UNI ASTM ex BS ex Suède
Norvège
Aciers de construction mécanique (EN 10025-2, ex EN 10025:1990+A1:1993, ex ex EN 10025:1990)
E295 1.0050 E295 1.0050 Fe 490-2 A 50-2 St 50-2 A 490 Fe 480
E335 1.0060 E335 1.0060 Fe 590-2 A 60-2 St 60-2 A 590 Fe 580 16 50-00
E360 1.0070 E360 1.0070 Fe 690-2 A 70-2 St 70-2 A 690 Fe 680 16 55-00
Aciers de construction métallique d'usage général (EN 10025-2, ex EN 10025:1990+A1:1993, ex ex EN 10025:1990)
S185 1.0035 S185 1.0035 Fe 310-0 A 33 St 33 A 310-0 Fe 320 13 10-00
S235JR 1.0037 Fe 360 B E 24-2 Fe 360 B A 284 gr D 12120 13 11-00
S235JRG1 1.0036 Fe 360 BFU USt 37-2 AE 235 B- 12122
FU
E 24-2 AE 235 B-
S235JR 1.0038 S235JRG2 1.0038 Fe 360BFN RSt 37-2 12123 13 12-00
NE FN
S235J0 1.0114 S235J0 1.0114 Fe 360C E 24-3 St 37-3 U AE 235 C Fe 360 C A 573 gr 8 12124 40 C
S235J2G3 1.0116 Fe 360 D1 E 24-4 St 37-3 N AE 335 D Fe 235-D 12124 40 D
S235J2 1.0117 S235J2G4 1.0117 Fe 360 D2 E 24-4
S275JR 1.0044 S275JR 1.0044 Fe 430 B E 28-2 St 44-2 AE 275 B Fe 430 B A 570 gr 40 12142 43 B 14 12-00
S275J0 1.0143 S275J0 1.0143 Fe 430 C E 28-3 St 44-3 U AE 275 C Fe 430 C A 573 gr 70 12143 43 B
S275J2G3 1.0144 Fe 430 D1 E 28-4 St 44-3 N AE 275 D Fe 430 D 12143 43 D 14 14-00
S275J2 1.0145 S275J2G4 1.0145 Fe 430 D2 E 28-4 St 44-3 N 14 14-01
S355JR 1.0045 S355JR 1.0045 Fe 510 B E 36-2 AE 355 B Fe 510 B A 570 gr 50 50 B
S355J0 1.0553 S355J0 1.0553 Fe 510 C E 36-3 St 52-3 U AE 355 C Fe 510 C A 709 gr 50 12153 50 C
S355J2G3 1.0570 Fe 510 D1 St 52-3 N AE 355 D Fe 510 D 12153 50 D
S355J2 1.0577 S355J2G4 1.0577 Fe 510 D2 St 52-3 N
S355K2G3 1.0595 Fe 510 DD1 E 36-4
S355K2 1.0596 S355K2G4 1.0596 Fe 510 DD2 E 36-4
Le projet de norme Pr EN 10025-2 :2015 définit également les nuances S460JR ou 1.0507, S460J0 ou 1.0538, S460J2 ou 1.0552, S460K2 ou
1.0581 et la nuance S500J0 ou 1.0502. Ces nuances sont uniquement disponibles sous forme de produits longs.

Aciers à haute limite d'élasticité (EN 10025 partie 3: normalisé, partie 4 : formage thermomécanique)
EN No EN ex Euronorm ex NF ex DIN ex UNI ex BS ex Suède
S275M 1.8819 Fe E 275 TM Fe E 275 TM
S275ML 1.8819 Fe E 275 KT TM Fe E 275 KT TM
S275N 1.0490 Fe 275 KG N StE285 Fe 275 KG N
S275NL 1.0491 Fe E 275 KT N TStE285 FE E 275 KT 43EE
S355M 1.8823 Fe E 355 KG TM St E355 TM Fe E 355 KG TM
S355ML 1.8834 Fe E 355 KT TM TSt E355 TM Fe E 355 KT TM
S355N 1.0545 Fe E 355 KG N E 355 R St E355 Fe E 355 KG N 2134-01
S355NL 1.0546 Fe E 355 KT N E 355 FP1 TSt E355 Fe E 355 KT N 50EE 2135-01
S420M 1.8825 Fe E 420 KG TM StE 420 TM Fe E 420 KG TM
S420ML 1.8836 Fe E 420 KT TM TStE 420 TM Fe E 420 KT TM
S420N 1.8902 Fe E 420 KG N E 420R StE420 Fe E 420 KG N
S420NL 1.8912 Fe E 420 KT N E 420 FP TStE420 Fe E 420 KT N
S460M 1.8827 Fe E 460 KG TM StE 460 TM Fe E 460 KG TM
S460ML 1.8838 Fe E 460 KT TM TStE 460 TM Fe E 460 KT TM
S460N 1.8901 Fe E 460 KG N E 460 R StE460 Fe E 460 KG N
S460NL 1.8903 Fe E 460 KT N E 460 FP TStE460 Fe E 460 KT N 55EE
Aciers à haute limite d'élasticité (EN 10025 partie 6 : trempé-revenu)

EN No EN ex Euronorm ex NF ex DIN ex EN No EN ex Euronorm ex NF ex DIN ex
Suède Suède
S460Q 1.8908 FeE 460 V S620QL 1.8927 FeE 620 V KT E 620 T TStE 620 V
S460QL 1.8906 FeE 460 V KT E 460 T TStE 460 V S620QL1 1.8987 EStE 620 V
S460QL1 1.8916 S690Q 1.8931 StE 690 V 2624
S500Q 1.8924 FeE 500 V StE 500 V 2614 S690QL 1.8928 FeE 690 V KT E 690 T TStE 690 V 2625
S500QL 1.8909 FeE 500 V KT E 500 T TStE 500 V 2615 S690QL1 1.8988 EStE 690 V
S500QL1 1.8984 EStE 500 V S890QL 1.8983 TStE 890 V
S550Q 1.8904 FeE 550 V StE 550 V S890QL1 1.8925 EStE 890 V
S550QL 1.8926 FeE 550 V KT E 550 T TStE 550 V S960Q 1.8941
S550QL1 1.8986 EStE 550 V S960QL 1.8933 E 960 T TStE 960 V
S620Q 1.8914 FeE 620 V StE 620 V

EN No EN ex NF ex DIN ex UNE ex UNI ASTM ex Norvège ex BS Divers

Aciers pour appareils à pression
Appareils à pression simple (EN 10207)
P235S 1.0112 A37 AP SPH 235 (ex EN)
P265S 1.0130 A42 AP SPH 265 (ex EN)
P275S 1.1100 SPH 275 (ex EN)
Appareils à pression (Aciers non alliés avec caractéristiques spécifiées à haute température, EN 10028-2)
P235GH 1.0345 A 37 CP HI A 37 RB 11 A285 gr. C SPV 315 (JIS)
A515 gr. 55 360-154 SLA 325 A (JIS)
P265GH 1.0425 A 42 CP HII A 42 RB 11 A516 gr. 60 161-gr. 400
P295GH 1.0481 A 48 CP Ast 45, A 47 RA 11 Fe 460-2 KG A516 gr. 70 224-460 21 03-01
17Mn4
Ast 52, SPV 355 (JIS)
P355GH 1.0473 A 52 AP A 52 RA 11 FE 510-2 KW A537 gr. C11 224-490 21 06-01
19Mn6 SLA 360 (JIS)
16Mo3 1.5415 15 D 3 15 Mo 3 16 Mo 3 15 Mo 3 C-Mo-240
13CrMo4-5 1.7335 15 CD 4- 13 CrMo4-4 14 CrMo 4-5 14 CrMo 4-5 A387 gr.12 gr.27-620
05
10CrMo9- 1.7380 10 CD 9- 10 CrMo 9-10 A387 gr.22 gr.31-622
10 10
11CrMo9- 1.7383 12 CrMo 9-10 12 CrMo 9-10
10
Produits plats en aciers pour appareils à pression soudables à grains fins (EN 10028)
Normalisés à grains fins (EN 10028- 2) Formage thermomécanique (EN Trempés et revenus (EN 10028- 6)
10028-5)
EN N° EN Ex NF Ex DIN ASTM EN N° EN Ex DIN EN N° EN EN N° EN
P275N 1.1104
P275NH 1.0487
P275NL1 1.0488
P275NL2 1.0486
P355N 1.0562 A510 AP WstE355 A737 gr.B P355M 1.8821 Bste 355 TM P355Q 1.8866 P500Q 1.8873
P355NH 1.0565 A510 AP WstE355 A737 gr.B P355QH 1.8867 P500QH 1.8874

P355NL1 1.0566 A510 TstE355 P355ML1 1.8832 Bste 355 TM P355QL 1.8868 P500QL1 1.8875
FP1 1
P355NL2 1.1106 P355ML2 1.8833 P355QL 1.8869 P500QL2 1.8865
2
P460N 1.8905 A550 AP WstE420 A737 gr. C P420M 1.8824 Bste 420 TM P460Q 1.8870 P690Q 1.887
P460NH 1.8935 A550 AP WstE420 A737 gr. C P460QH 1.8871 P690QH 1.8880
P460NL1 1.8915 A550 TstE420 P420ML1 1.8835 Bste 420 TM P460QL 1.8872 P690QL1 1.8881
FP1 1
P460NL2 1.8918 P420ML2 1.8828 P460QL 1.8864 P690QL2 1.8888
2
Aciers de construction à résistance améliorée à la corrosion (aciers patinables, EN 10025-5 ex EN 10155)
EN No EN ex EN ex ex EN ex NF ex DIN ex BS Divers
S235J0W 1.8958 S235J0W 1.8958 Fe 360 CK1 E 24 W3
S235J2W 1.8961 S235J2W 1.8961 Fe 360 D K1 E 24 W4 WTSt 37-3 Diweten 235 (Dillinger Hütte)
S355J0W 1.8959 S355J0W 1.8959 Fe 510 C 2 KI E 36 W B 3 WR50B Corten B ; COR-TEN B
S355J0WP 1.8945 S355J0WP 1.8945 Fe 510 C1 K1 E 36 W A 3 WR50A Indaten 355A (Arcelor)
S355J2G1W 1.8963 Fe 510 D 2 KI E 36 W B 4 WTSt 52-3 WR50C Diweten 355 (Dillinger Hütte)
S355J2W 1.8965 S355J2G2W 1.8965 Indaten 355D (Arcelor)
S355J2WP 1.8946 Fe 510 D 1 KI E 36 W A 4 Corten A ; COR-TEN A ; ASTM A242
S355K2G1W 1.8966
S355K2W 1.8967

II - ACIERS POUR TRAITEMENT THERMIQUE
Aciers pour durcissement par trempe et revenu

EN 1008312 : Aciers pour durcissement par trempe et revenu
Partie 1 : Généralités, Partie 2 : Aciers non alliés, Partie 3 : Aciers alliés
EN 10085 : Aciers pour nitruration
EN 10089 : .Aciers laminés à chaud pour ressorts trempés et revenus
EN ISO 683-17: Aciers pour roulement (100Cr6)
EN 10277-5 : Produits (barres) transformés à froid en acier pour trempe et revenu
Types de produits : Produits plats et produits longs formés à chaud, pièces forgées.
Toutes les nuances de cette classe sont utilisées à l'état durci par trempe et revenu mais les
aciers non alliés peuvent également être utilisés à l'état recuit (non durci). A partir de cet état
trempé-revenu, on peut faire subir à certaines de ces nuances un traitement de trempe après
chauffage superficiel ou une nitruration.
La composition chimique est indiquée par la désignation. Le premier nombre indique la teneur
moyenne en carbone multipliée par 100 puis les principaux éléments d'alliage sont indiqués (sauf
pour les aciers non alliés dont la désignation commence par la lettre C) par leur symbole chimique
(Ni : Nickel, Cr : Chrome, Mo: Molybdène, Mn : Manganèse, V : Vanadium, Si: Silicium, Al :
aluminium et B : Bore). Le ou les nombres en fin de désignation correspond(ent) à 4 fois le
pourcentage en élément d'alliage sauf pour (Al, Mo) où le facteur multiplicatif est de 10.
Aux nuances 34Cr4, 37Cr4… avec une teneur maxi en soufre spécifiée (0,035 %) correspondent
les nuances 34CrS4, 37CrS4 … avec une fourchette en soufre (0,020 à 0,040%) spécifiée de
manière à garantir un minimum d’usinabilité mais avec exactement les mêmes garanties pour les
autres caractéristiques (traction, KV…). De même, aux aciers non alliés C35E … C60E
(S≤0,035%) correspondent les nuances C35R … C60R (S : 0,020 à 0,040%). Par rapport aux
aciers spéciaux C35E, C35R à C60E, C60R, les aciers de « qualité » C35 à C60 sont en réalité
des aciers de moindre qualité d’élaboration avec teneurs en soufre et phosphore plus élevées
(0,045% maxi) au lieu de 0,030% pour la teneur maxi en phosphore des aciers spéciaux et sans
garantie de KV après durcissement par trempe et revenu ni exigences de propreté inclusionnaire.
Pour les produits définis par les normes EN 10083, la désignation de l'acier peut comprendre, le
cas échéant,
- +H, +HH ou +HL : symboles indiquant une garantie de trempabilité Jominy (normale ou
réduite). Les garanties de trempabilité Jominy ne sont pas disponibles pour les aciers de
qualité (C35 à C60) ni pour le C22E. Pour les aciers spéciaux non alliés (sauf le 28Mn6) et les
aciers spéciaux au bore, seule la bande +H peut être garantie mais pas les bandes de
trempabilité réduite (+HH et +HL).
- un symbole indiquant l'état de traitement thermique à la livraison
+U : par défaut, les produits sont livrés à l'état non traité (symbole +U ou pas de symbole)
+S : traité pour une meilleure aptitude au cisaillage,
+A : adouci avec garantie de dureté maximale
+N : Etat normalisé ou laminage normalisant +QT : Durci par trempe et revenu
L'état de traitement adouci pour l'obtention de carbures globulaires (+AC) requis pour la
frappe à froid et l'extrusion à froid est pris en compte dans l'EN 10263-4.
Par exemple : Acier EN 10083-3--51CrV4+HH+N.
12
Par rapport aux versions publiées en décembre 2006, les anciennes versions publiées en
France en février 1997 étaient structurées différemment : partie 1 : Aciers spéciaux, partie 2 :
Aciers de qualité, partie 3 Aciers au bore.
Aciers pour traitement thermique

Par défaut, les produits sont livrés brut de laminage à chaud (symbole +HW ou pas de symbole) mais on
peut s'accorder sur des conditions particulières d'état de surface à la livraison: +CC (coulé en continu sans
corroyage) et pour les produits corroyés à chaud : +PI (décapé), +BC (décapé à l’abrasif), +RM (usinage
grossier). Les produits définis par les normes EN 10085 et EN 10089 sont généralement livrés brut de
laminage et non traités. Mais la norme EN 10085 qui définit les aciers pour nitruration prévoit la possibilité de
commander les produits avec des états de traitement thermique (+A: recuit ou +QT : durci par trempe et
revenu) et des états de surface +PI ou +BC.
Aciers spéciaux non alliés (EN 10083-2)

Désignation européenne Ancienne Désignation européenne Ancienne
Symbolique Numérique désignation NF Symbolique Numérique désignation NF
C22E 1.1151 ~ XC 18 C45R 1.1201 XC 48 H1-u
C22R 1.1149 ~ XC 18-u C50E 1.1206
C35E 1.1181 XC 38 C50R 1.1241
C35R 1.1180 XC 38-u C55E 1.1203 XC 55 H1
C40E 1.1186 XC 42 H1 C55R 1.1209 XC 55 H1-u
C40R 1.1189 XC 42 H1-u C60E 1.1221
C45E 1.1191 XC 48 H1 C60R 1.1223
28Mn6 ou 1.1170.
La norme EN 10083-2 définit également les aciers de qualité C35, C40, C45, C55 et C60.
Par contre, les nuances C25E, C25R, C30E et C30R qui étaient définies par la norme EN 10083-1
1991 +A1 :1996 ne le sont plus par la norme actuelle.
Aciers spéciaux pour durcissement par trempe et revenu

Désignation EN Ex Désignation EN Ex Désignation EN Ex
Symb. Num. Afnor Symbolique Num. Afnor Symbolique Num. Afnor
Aciers alliés spéciaux pour durcissement par trempe et revenu définis par la norme EN 10083-3
38Cr2 1.7003 38 C 2 25CrMo4 1.7218 25 CD 4 34CrNiMo6 1.6582 35 NCD 6
46Cr2 1.7006 42 C 2 25CrMoS4 1.7213 25 CD 4-u 39NiCrMo3 1.6510
34Cr4 1.7033 32 C 4 34CrMo4 1.7220 34 CD 4 30CrNiMo8 1.6580 30 CND 8
34CrS4 1.7037 32 C 4-u 34CrMoS4 1.7226 34 CD 4-u 30NiCrMo16-6 1.6747
37Cr4 1.7034 38 C 4 42CrMo4 1.7225 42 CD 4 36NiCrMo16 1.6773 35 NCD 16
37CrS4 1.7038 38 C 4-u 42CrMoS4 1.7227 42 CD 4-u 51CrV4* 1.8159 50 CV 4
41Cr4 1.7035 42 C 4 50CrMo4 1.7228 * : Le 51CrV4 est également défini par
41CrS4 1.7039 42 C 4 -u 35NiCr6 1.5815 35 NC 6 l’EN 10089 (acier à ressort)
Les nuances 38CrS2, 46CrS2 et 36CrNiMo4 définies par la norme de 1996 ne sont plus normalisées..
Désignation EN Ex Désignation EN Ex Désignation EN
Symbolique Num. Afnor Symbolique Num. Afnor Symbolique Num.
Aciers spéciaux alliés au bore pour durcissement par trempe et revenu -EN 10083-3
20MnB5 1.5530 20 MB 5 30MnB5 1.5531 30 MB 5 38MnB5 1.5532 38 MB 5
27MnCrB5-2 1.7182 33MnCrB5-2 1.7185 39MnCrB6-2 1.7189
Aciers spéciaux pour nitruration - EN 10085
24CrMo13-6 1.8516 31CrMo12 1.8515 30 CD 12 32CrAlMo7-10 1.8505 30 CAD 6-12
33CrMoV12-9 1.8522 32 CDV 12 34CrAlNi7-10 1.8550 34CrAlMo5-10 1.8507

40CrMoV13-9 1.8523 40 CDV 13 41CrAlMo7-10 1.8509 40 CAD 6-12

Aciers à ressorts définis par la norme EN 10089

Désignation EN Ex Désignation EN Ex Désignation EN
Symbolique Num. Afnor Symbolique Num. Afnor Symbolique Num.
38Si7 1.5023 61SiCr7 1.7108 61 SC 7 52SiCrNi5 1.7117
45 S 7, 46 S
46Si7 1.5024 51CrV4 1.8159 52CrMoV4 1.7701
7
56Si7 1.5026 55 S 7 45SiCrV6-2 1.8151 60CrMo3-1 1.7239
55Cr3 1.7176 55 C 3 54SiCrV6 1.8152 60CrMo3-2 1.7240
60Cr3 1.7177 60SiCrV7 1.8153 60CrMo3-3 1.7241
54SiCr6 1.7102 46SiCrMo6 1.8062 45 SCD 6 51CrV4 aussi défini
par EN 10089 en sus
56SiCr7 1.7106 56 SC 7 50SiCrMo6 1.8063 50 SCD 6 de EN 10083/3
Caractéristiques mécaniques à l'état durci par trempe et revenu (+QT)

d ≤ 16 mm 16 < d  40 mm 40 < d  100 mm
ou e  8 mm ou 8 < e  20 mm ou 20 < e  60 mm
Nuance Re Rm (MPa) A% Re Rm (MPa) A% KV Re Rm (MPa) A% KV min.
d'acier (Mode min. D90% min. min. D90% (MPa) min. min. min. D90% min. (J)
de trempe)a) MPa (MPa) MPa (J) MPa (MPa)
Aciers non alliés (EN 10083-2)
C22E, C22R 500-650 470-620
340 20 290 22 50
(E) (255-320) (240-310)
C35E, 630-780 600-750 550-700
430 17 380 19 35 320 20 35
C35R (EH) (319-383) (295-355) (258-311)
C40E, C40R 650-800 630-780 600-750
460 16 400 18 30 350 19 30
(EH) (329-393) (309-368) (287-342)
C45E, C45R 700-850 650-800 630-780
490 14 430 16 25 370 17 25
(EH) (351-413 (318-377) (300-354)
C50E, C50R 750-900 700-850 650-800
520 13 460 15 400 16
(HE) (372-433) (340-397) (311-367)
C55E, C55R 800-950 750-900 700-850
550 12 490 14 420 15
(HE) (393-453) (360-416) (331-385)
C60E, C60R 850-1000 800-950 750-900
580 11 520 13 450 14
(HE) (413-471) (379-434) (350-402)
800-950 700-850 650-800
28Mn6 (EH) 590 13 490 13 40 440 16 40
(394-454) (350-411) (317-375)
Aciers alliés (EN 10083-3)

Nuance Re min. Rm D90% A% KV min.
Dimensions de produits
d'acier (Mode de trempe) MPa (MPa) (MPa) min. (J)
20MnB5, 1.5530 /EH d16 ou e 8 700 900-1050 435-492 14 --
16<d40 ou 8<e20 600 750-900 360-416 15 60
/R : 400-600 °C
38MnB5, 1.5532 /EH d16 ou e 8 900 1050-1250 495-566 12 --
/R : 400-600 °C 16<d40 ou 8<e20 700 850-1050 398-466 12 60

Aciers alliés (EN 10083-3)

Nuance Re min. Rm D90% A% KV min.
Dimensions de produits
d'acier (Mode de trempe) MPa (MPa) (MPa) min. (J)
d16 ou e 8 650 900-1100 382-437 12 --
46Cr2, 1.7006 /HE 550 800-950 331-384 14 35
16<d40 ou 8<e20
/R : 540-680 °C 400 650-800 285-339 15 35
40<d100 ou 20<e60
37Cr4, 1.7034 d16 ou e 8 750 950-1150 450-521 11 --
37CrS4, 1.7038 16<d40 ou 8<e20 630 850-1000 400-452 13 35
/HE /R : 540-680 °C 40<d100 ou 20<e60 510 750-900 350-402 14 35
d16 ou e 8 700 900-1100 430-502 12 --
25CrMo4, 1.7218 600 800-950 381-436 14 50
16<d40 ou 8<e20
25CrMoS4, 1.7213 450 700-850 331-385 15 50
/EH /R : 540-680 °C 40<d100 ou 20<e60
100<d160 ou 60<e100 400 650-800 303-353 16 45
d16 ou e 8 800 1000-1200 472-542 11 --
34CrMo4, 1.7220 16<d40 ou 8<e20 650 900-1100 424-495 12 40
34CrMoS4, 1.7226 40<d100 ou 20<e60 550 800-950 376-429 14 45
/HE / R : 540-680 °C 100<d160 ou 60<e100 500 750-900 348-399 15 45
160<d250 ou 100<e160 450 750-850 328-380 15 45
d16 ou e 8 900 1100-1300 508-574 10 --
42CrMo4, 1.7225 16<d40 ou 8<e20 750 1000-1200 464-531 11 35
42CrMoS4, 1.7227 40<d100 ou 20<e60 650 900-1100 416-481 12 35
/HE / R : 540-680 °C 100<d160 ou 60<e100 550 800-950 370-420 13 35
160<d250 ou 100<e160 500 750-900 349-401 14 35
d16 ou e 8 900 1100-1300 507-573 9 --
16<d40 ou 8<e20 800 1000-1200 467-535 10 30
51CrV4*, 1.8159 700 900-1100 423-493 12 30
40<d100 ou 20<e60
/H /R : 540-680 °C 650 850-100 395-446 13 30
100<d160 ou 60<e100
160<d250 ou 100<e160 600 800-950 374-425 13 30
d16 ou e 8 740 880-1080 427-503 12 --
35NiCr6*, 1.5815 740 880-1080 425-500 14 40
16<d40 ou 8<e20
/H /R : 530-630 °C 640 780-980 381-457 15 40
40<d100 ou 20<e60
d16 ou e 8 1000 1200-1400 544-607 9 --
16<d40 ou 8<e20 900 1100-1300 507-573 10 45
34CrNiMo6 800 1000-1200 470-540 11 45
40<d100 ou 20<e60
1.6582 700 900-1100 431-505 12 45
100<d160 ou 60<e100
160<d250 ou 100<e160 600 800-950 388-446 13 45
d16 ou e 8 1050 1250-1450 560-621 9
30CrNiMo8, 16<d40 ou 8<e20 1050 1250-1450 557-616 9 30
1.6580 40<d100 ou 20<e60 900 1100-1300 470-571 10 35
/H / R : 540-660 °C 100<d160 ou 60<e100 800 1000-1200 466-534 11 45
160<d250 ou 100<e160 700 900-1100 428-500 12 45
d16 ou e 8 1050 1250-1450 555-614 9 --
36NiCrMo16* 16<d40 ou 8<e20 1050 1250-1450 555-614 9 30
1.6773 40<d100 ou 20<e60 900 1100-1300 503-567 10 35
/H /R : 550-650 °C 100<d160 ou 60<e100 800 1000-1200 468-536 11 45
160<d250 ou 100<e160 800 1000-1200 468-536 11 45
U
Revenu 250 °C 1400 ≥ 1 700 6 13
Mode de trempe : E : Eau ; EH : Eau ou huile ; HE : Huile ou eau ; H : Huile
U : Energie de rupture mesurée sur éprouvette à entaille en U.* :
* : Bas soufre(S 0,025%) pour les nuances 51CrV4, 35NiCr6, 36NiCrMo16
- Combiné à l’addition de nickel  bonne ténacité à froid (35NiCr6, 36NiCrMo16)
- Le 51CrV4 est également défini comme acier à ressort (EN 10089, revenu à 450 °C)

Note - Les mêmes garanties de caractéristiques de traction s’appliquent aux aciers de qualité C35,
C40, C45, C55 et C60 qu’aux aciers spéciaux C35E/C35R, C40E/C40R, C45E/C45R, C55E/C55R,
C60E/C60R mais le KV n’est pas garanti.
Pour les aciers durcis par trempe et revenu, les limites de fatigue en flexion rotative à 90% (D90%)
de probabilité de non rupture) ont été estimées :
- à partir de la valeur de D 90% calculée par la formule suivante : D 90% = Rm (0,57-1,2.10-4Rm).

Formule fournie dans le recueil CETIM de données technologiques sur la fatigue pour les
aciers durcis par trempe et revenu de résistance à la traction comprise entre 800 et 1 300 MPa
et appliquée en utilisant les valeurs de résistance à la traction fournies par les normes, c'est-à-
dire les valeurs de Rm à cœur pour des ronds de diamètre inférieur à 25 mm et à 12,5 mm
sous la surface pour des ronds de diamètre compris entre 25 et 250 mm.
- Cette première estimation de D 90% a ensuite été corrigée pour prendre en compte l’influence
de la teneur en martensite13.
On s’est basé sur les régressions de Just (D 50% = 0,68.Rm -2,8.10-4.Rm2 + 1,3 10-4.Rm2.R où
R représente le degré de trempe : rapport entre la dureté brut de trempe et la dureté d’une
structure 100% martensitique), en utilisant le degré de trempe au ¼ de rayon sous la surface
déterminé d’après la courbe Jominy à mi amplitude de la bande de dureté pour un rond de
diamètre moyen par rapport à la gamme de diamètres pour laquelle étaient données les
valeurs de résistance à la traction. La valeur en MPa de correction ainsi obtenue, par rapport à
un R=0,8, a été multipliée par le rapport D 90% / D 50% calculé en fonction de Rm en appliquant
la formule suivante : D 50% = D 90% +Rm*(0,02 + 0,3.10-4Rm), formule déduite des formules
générales fournies dans le recueil de données technologiques sur la fatigue.
Valeursa) indicatives du diamètre maximal de pièce pour conserver un 'optimum' de tenue

à la fatigue en flexion, torsion. Critère : > 80% martensite au quart de rayon sous la
surface.
(1) (1)
Nuance Tr dmax. mm Nuance Tr(1) dmax. mm Nuance Tr dmax. mm
28Mn6 H 20 34CrMo4 H 60 51CrV4 H 100

C40E E 25 32CrAlMo7- H 80 34CrNiMo6 H
10
C45E E 25 56Si7 H 30 31CrMo12 H > 160
mm
18NiCr5-4 H 30 61SiCr7 H 60 30CrNiMo8 H
38MnB5 H 40 45SiCrMo6 H 90 36NiCrMo16 A,H
25CrMo4 H 40 42CrMo4 H 70 1) : E (Eau) ; H (Huile)
A (Air)
a) Valeurs estimées à partir du logiciel CETIM-SICLOP en se basant sur la courbe Jominy
min de la bande HH ou au tiers de l’amplitude de dureté de la bande H pour les
nuances sans bande Jominy réduite.
13
Pour un même niveau de résistance à la traction, la limite de fatigue sera d’autant plus élevée
que la teneur en martensite sera élevé. Pour optimiser la tenue en fatigue des pièces sollicitées en
flexion ou torsion, la méthode CETIM de choix d’aciers préconise un minimum de 90% de
martensite au ¼ de rayon sous la surface.

Aciers à ressorts
La température de revenu (typiquement 450 °C) préconisée par la norme EN 10089 pour les aciers
à ressorts est inférieure à celles préconisées pour les aciers alliés pour trempe et revenu définis
par la norme EN 10083-3.
Cela permet d’obtenir des caractéristiques mécaniques plus élevées mais conduit à une moindre
ténacité malgré ’une faible teneur en soufre (S  0,025%). C’est la raison pour laquelle, l’énergie
de rupture est garantie pour des éprouvettes à entaille en U (KU) et pas sur des éprouvettes à
entaille en V (KV).
Désignation Dim. maximales Re min. Rm A% KU

EN d mm e mm MPa MPa min. min J.
56Si7 11 (8) 8 (6) 1300 1450-1750 6 13
61SiCr7 21 (16) 15 (11) 1400 1550-1850 5,5 8
46SiCrMo6 49 (27) 35 (19) 1400 1550-1850 6 10
51CrV4 54 (33) 39 (23) 1200 1300-1650 6 8
Les dimensions maximales (diamètres et épaisseurs) indiquées permettent de garantir 80% de
martensite à cœur pour des ronds et des plats trempés à l’huile en se basant la bande de
trempabilité supérieure +HH ou sur la bande de trempabilité normale (+H) pour les valeurs
indiquées entre parenthèses.
Considérant le niveau élevé des caractéristiques mécaniques (Re, Rm), une grande dispersion
dans les résultats d’essais de fatigue est à prévoir. L’acier 46SiCrMo6 est néanmoins couramment
utilisé pour réaliser des arbres de torsion et permet d’atteindre des valeurs élevées de limite de
fatigue dans la mesure où un soin tout particulier est apporté aux autres paramètres pouvant
influencer la tenue en fatigue (état de surface, contraintes résiduelles, …).
Propriétés mécaniques des aciers non alliés à l'état normalisé (+N)

Pour les aciers non alliés, l’état normalisé peut correspondre à l’état d’emploi
d ou e 16 mm 16 < d ou e  100 mm 100 < d ou e  250 mm

Nuance
d'acier Re min. Rm min.MPa A% Re min. Rm min.MPa A% Re min. Rm min.MPa A%
MPa D90% (MPa) min.% MPa D90% (MPa) min.% MPa D90% (MPa) min.%
C22E, C22R 240 430 (215) 24 210 410 (206) 25

C35E, C35R 300 550 (266) 18 270 520 (253) 19 245 500 (245) 19
C40E, C40R 320 580 (278) 16 290 550 (266) 17 260 530 (257) 17
C45E, C45R 340 620 (293) 14 305 580 (278) 16 275 560 (270) 16
C50E, C50R 355 650 (305) 12 320 610 (290) 14 290 590 (282) 14
C55E, C55R 370 680 (315) 11 330 640 (301) 12 300 620 (293) 12
C60E, C60R 380 710 (327) 10 340 670 (312) 11 310 650 (305) 11
28Mn6 345 630 (297) 17 310 600 (286) 18 290 590 (282) 18
La limite de fatigue à 90% de probabilité de non rupture a été calculé à partir de la formule
suivante : D90% = Rm (0.56-1,4.10-4) *Rm. (Formule fournie dans le recueil CETIM de
données technologiques pour la fatigue pour les aciers à l’état recuit de résistance à la
traction inférieure à 800 MPa).

Propriétés mécaniques des barres en acier non allié étirées à froid (+C) (EN 10277-5)
Des barres en acier non allié sont parfois approvisionnées à l’état étiré à froid et utilisées dans cet
état.
Nuan- Rp0,2 Rm A min. Nuan- Rp0,2 Rm A min.

d d
ce min. MPa % ce min. MPa %
mm mm
MPa MPa
≥ 5 ≤ 10 510 650-1000 6 ≥ 5 ≤ 10 540 700-1000 6
>10 ≤16 420 600-950 7 >10 ≤16 460 650-980 7
C35E C40E
>16 ≤40 320 580-880 8 >16 ≤40 365 620-920 8
C35R C40R
>40 ≤63 300 550-840 9 >40 ≤63 330 590-840 9
> 63 270 520-800 9 > 63 290 550-820 9
≥ 5 ≤ 10 565 750-1000 5 ≥ 5 ≤ 10 590 770-1100 5

>10 ≤16 500 710-1030 6 >10 ≤16 520 730-1080 6
C45E C50E
>16 ≤40 410 650-1000 7 >16 ≤40 440 690-1050 7
C45R C50R
>40 ≤63 360 630-900 8 >40 ≤63 390 650-1030 8
> 63 310 580-850 8
≥ 5 ≤ 10 630 800-1150 5 On remarquera que l’augmentation des

C60E caractéristiques mécaniques est d’autant plus
>10 ≤16 550 780-1130 5 importante que le diamètre de barre est petit.
C60R
>16 ≤40 480 730-1100 6
Fatigue ; En raison notamment des contraintes résiduelles de traction qui peuvent

subsister en surface de la pièce, cet état n’est pas conseillé pour résister à des
sollicitations de fatigue.
Caractéristiques des aciers durcis par trempe après chauffage superficiel
La trempe après chauffage superficiel permet d’obtenir :

- une tenue à la fatigue principalement en flexion et torsion
- une tenue à la fatigue superficielle sous forte charge : roulement, glissement
- une tenue à l’usure par abrasion.
Tenue en fatigue des aciers durcis par trempe après chauffage superficiel
- A épaisseur égale, le passage du cœur de l’état recuit (Rm ~ 650 MPa) à l’état trempé revenu
(Rm ~ 900 MPa) se traduit par une augmentation de 30% de la résistance à la fatigue en
torsion ou en flexion.
- En flexion rotative (pour des éprouvettes de 9 mm de diamètre), le maximum de résistance à la
fatigue apparaît pour un rapport du diamètre non durci au diamètre total de 0,6 en trempe au
défilé et de 0,4 en trempe statique.
- Pour les engrenages, on préconise une profondeur14 de trempe de 0,2 à 0,4 M ou M est le
module de la denture.
14
Dans le cas de sollicitations en fatigue superficielle, la profondeur de trempe sera au moins
égale à 2 fois la profondeur de cisaillement maximal augmenté de la tolérance d’usure.

La teneur en carbone des aciers pour trempe après chauffage superficiel est en général comprise
entre 0,35 et 0,55%.
EN 10083 NF A35-5634 Epaisseur maximale

HRC Dureté HV Dureté HRC (mm) de traitement
Nuance Nuance réalisable couramment5
min.1 équivalente limite HV3
2
min.
C35E 48 481 385 [XC 38 H1, H2] 52 2
C45E 55 598 480 [XC 48H1, H2] 57 2
C50E 56 618 495 2
C55E 58 654 525 [XC 55 H1, H2] 59 2,5
46Cr2 54 580 465 5
37Cr4 51 527 420 (38 C 4) 53 6
41Cr4 53 562 450 42 C 4 56 6
42CrMo4 53 562 450 42 CD 4 57 12
50CrMo4 58 654 525 12
(1) : Dureté minimale HRC de la zone superficielle de trempe après traitement indiqué par la
norme EN 10083 parties 2 ou 3. Cette dureté minimale correspond à la dureté Jominy mini
garantie au point J1,5 pour la courbe min de la bande H.
(2) Les duretés HV équivalentes aux duretés mini HRC ont été déterminées conformément aux
valeurs de conversion indiquées par la norme EN ISO 18265 :2013 pour les aciers pour trempe et
revenu dans les états trempés et revenu, valeurs extrapolées pour les duretés  58 HRC.
(3) : La dureté correspondant à l'épaisseur conventionnelle de traitement est égale à 0,8 fois la
dureté HV équivalente à la dureté HRC mini réalisable en surface (C.F. EN 10328), la valeur a
été arrondie de 5 en 5.
(4) Les valeurs indiquées par la norme NF A35-563, norme publiée en 1983 et non annulée, sont
fournies pour les anciennes désignations (composition chimique légèrement différente si
l’ancienne désignation apparaît entre parenthèses, différence plus importante si entre crochets,
pratiquement pas de différence en l’absence de crochets et de parenthèses). Les valeurs de
dureté indiquées par la norme NF A35-563 étaient plus élevées et la norme prévoyait une valeur
de 2HRC supérieure dans le cas d’une trempe par induction.
(5) : Ces valeurs correspondent aux épaisseurs de traitement que l'on peut normalement atteindre
(sur un rond de 100 mm) après durcissement par trempe après chauffage superficiel de nuances
d'aciers dont la trempabilité est située vers le bas de la fourchette admise par les normes. Les
conditions opératoires peuvent modifier ces valeurs de façon très importante.
Caractéristiques des aciers nitrurés

Le terme nitruration est appliqué aux traitements de nitruration par l'azote seul et aux traitements
de nitrocarburation (N+C). Les traitements de nitruration sont réalisés en phase ferritique (c'est à
dire à des températures comprises entre 400 et 570 °C) et ne produisent ainsi que très peu de
déformations de la pièce si ce n'est un léger gonflement.
Les principaux domaines d’application de la nitruration sont :

- la résistance à l’abrasion et à l’adhésion,
- la résistance à la fatigue superficielle,
- la résistance à la fatigue (flexion, torsion) sous faible charge.
Les aciers pour nitruration ont généralement une teneur en carbone comprise entre 0,25 et 0,40%
et contiennent le plus souvent un certain nombre d'éléments d'alliage tels que :

Al : Cet élément permet d'obtenir des couches nitrurées de très haute dureté (>1000HV) et peu
profondes ; il n'est pas utilisé seul mais en général combiné avec des éléments tels que le Cr,
Mo, V.
Cr : En plus de son effet sur la trempabilité, il participe également au durcissement (jusqu'à des
teneurs de 4%, par exemple 31CrMo12 avec 3% de chrome).
Mo : Il améliore la trempabilité et supprime en outre le risque de fragilité dû au maintien
prolongé dans le domaine de température 450-600 °C.
Outre les aciers 32CrAlMo7-10 et 31CrMo12 qui sont tout particulièrement destinés à la nitruration,
les nuances du type CrMo4 ou au CrNiMo (30CrNiMo8, 34CrNiMo6, 36NiCrMo16) sont également
bien adaptées à ce type de traitement. On peut même nitrurer les aciers non alliés (type C..E).
Nuance Dureté HV de la Limite de fatigue en flexion rotative à 50% de

couche de probabilité de non rupture (MPa)1
diffusion sans nitruration avec nitruration
C35E 300-400 420 570
25CrMo4 490 786
500-800
34CrMo4 400-640 500-840
34CrNiMo6 800
36NiCrMo16
31CrMo12 800-1200 470-500 600-740
32CrAlMo7-10 900-1400 448 625
(1) : Valeurs indicatives du potentiel d'amélioration de limite de fatigue apportée par une
nitruration.
La résistance à l’usure adhésive dépend grandement de la nature de la couche de combinaison en

surface. Pour un 34CrMo4, une pression de grippage de 150 N est obtenu avec le nitrure cubique
de type ’, 600 N pour une couche de type + ’, 1 500 N pour un nitrure de type , et plus de 2000
N avec un nitrure de type  plus soufre.
Modules d'élasticité
Nuances E: Module d'Young G : Module de  : Nombre de Poisson

(GPa) cisaillement (GPa)
20 °C 100 200 20 °C 100 200 20 °C 100 200
°C °C °C °C °C °C
Typique de la 210 205 200 82 80 77 0,28 0,29 0,29
classe
C22E ..C45E 207 200 195 78 76 73 0.33 0.33 0.34
28Mn6 209 206 199 82 80 77 0,28 0,29 0,29
CrMo4 213 208 203 83 80 78 0,28 0,29 0,29
30CrNiMo8 212 209 204 82 81 79 0.28 0.29 0.29
36NiCrMo16 199 196 190

Température
La température affecte sensiblement les valeurs du module d’Young E. Pour les aciers, on peut
utiliser les rapports E()/E(20°C) indiqués ci-après pour estimer E à la température  lorsqu’on
connaît E à 20 °C:
Température  20 °C 200 °C 400 °C 600 °C
E()/E(20°C) 1,000 0,948 0,875 0,775
La température de la pièce en service doit toujours être inférieure à la température de revenu.

Pour les pièces ayant subi un traitement après chauffage superficiel, il ne faudra donc pas
dépasser 150 °C.
Pour les pièces durcies par trempe et revenu, on pourrait autoriser des températures allant jusqu'à
500 °C mais à ce niveau de températures, le fluage est généralement trop important. Notamment
avec les nuances contenant du molybdène (42CrMo4 par exemple) qui améliore la résistance au
fluage, on peut néanmoins envisager des utilisations jusqu'à 400 °C ou plus .
Valeurs indicatives de températures de transition ductile-fragile mesurées sur éprouvettes à
entaille en V sur des aciers durcis par trempe et revenu (>550 °C).
Nuance Entaille en V Nuance Entaille en V

C22E, C40E, C45E de -20 °C à 0 °C 25CrMo4 à 42CrMo4 de -80°C à - 50°C
28Mn6 de -30 °C à -10 °C 18NiCr5-4, 30CrNiMo8 de -100 à -80 °C
Cr2 de -60 °C à -40°C 36NiCrMo16 de -140 °C à -120 °C
En considérant la composition chimique, on peut estimer que la température de transition ductile-

fragile
- du 51CrV4 est comprise entre celle d'un acier non allié (C45E) et celle d'un CrMo4,
- celle du 31CrMo12 est voisine de celle d'un CrMo4,
- du 35NiCr6 est comprise entre celle d'un CrMo4 et celle du 30CrNiMo8.
Ces valeurs de température de transition ductile-fragile s'appliquent à des structures
complètement trempées (martensitiques), valeurs plus élevées en cas de trempe incomplète.
Influence favorable du degré de trempe

Pour un même acier et un même niveau de dureté,
plus la structure est martensitique meilleure (plus
basse) est la température de transition ductile-
fragile même si la valeur d’énergie de rupture à des
températures supérieures à la température de
transition peut être plus faible.
La figure ci-contre (Acier de type 40CrMo3 avec

0,70% Cr et 0,32% Mo traité pour un même niveau
de dureté) illustre l’influence favorable du degré de
trempe.
On peut améliorer le KV et la température de transition en augmentant la température de revenu

mais au détriment de la dureté. Ne pas oublier qu'une pièce bien conçue ne présente pas un
concentrateur de contraintes aussi important que l'entaille en V d'une éprouvette de flexion par
choc et pourra donc fonctionner en mode ductile même à des températures inférieures à la
température de transition mesurée sur éprouvette à entaille en V. A l'état recuit, un acier comme le
C45E pourra avoir une température de transition supérieure à l'ambiante.

Exemples de pièces : Arbres, Axe de piston, Bielles, Engrenages, Vis et écrous, vérins, vilebrequin
Domaines d'application
Nuances Domaines d’utilisation
C22E, C22R Aciers mi-doux à très faible trempabilité pouvant être trempés à l'eau, pour pièces de faible
section. L'acier C22E est parfois utilisé en cémentation et peut être carbonitruré. L'acier
28Mn6 28Mn6 est un peu plus trempant.
C35E, C35R Aciers non alliés à trempabilité limitée, pour pièces de faible et moyenne section
modérément sollicitées : bielle, arbres. Aciers utilisés à l'état normalisé (sans traitement)
C40E,C40R
ou durcis par trempe et revenu. Une trempe après chauffage superficiel peut également
C45E, C45R être effectuée. Aciers d'utilisation très courante (ex XC 38, XC 48).
Aciers à teneurs plus élevées en carbone. Peuvent être trempés à l'huile en faible section.
C55E, C55R
Utilisés pour des pièces mécaniques qui exigent des niveaux de résistance élevées.
C60E, C60R
Le C60 est très peu utilisé en France.
Ces aciers au chrome ou l'acier au bore 38MnB5 sont surtout utilisés en boulonnerie ou
46Cr2, 37Cr4 dans des productions de grande série où le coût matière est primordial. Ils offrent une
trempabilité et des caractéristiques un peu meilleures que les aciers non alliés sans pour
38MnB5 autant atteindre celle des CrMo4 mais sont d'un coût moindre que ces derniers.
(20MnB5) Les aciers au bore sont également utilisés en cas de formage à froid en raison de
l’augmentation de ténacité apportée par le bore.
25CrMo4 Bonne résistance aux chocs. Utilisé pour fusées, axes, tiges de piston, etc.
34CrMo4 Le 34CrMo4 est d'emploi courant en mécanique pour : arbres, essieux, vilebrequins,
boulonnerie haute résistance, engrenages, fusées.
Aciers à forte trempabilité pour pièces de moyennes sections. Le 42CrMo4 est très utilisé
42CrMo4 en mécanique : gros arbres, vilebrequins, bielles hautement sollicitées, pignonnerie
travaillant sans choc.
Le 51CrV4 est utilisé pour ressorts plats et hélicoïdaux, organes de transmission, moyeux
51CrV4 de différentiel de tracteurs. Comparativement au 34CrMo4, ces deux nuances présentent
une trempabilité supérieure.
35NiCr6 Aciers de trempabilité croissante pour pièces de grosse et très grosse section fortement
34CrNiMo6 sollicitées : arbres d'hélices, pièces de sécurité pour mécanique lourde. Le 31CrMo12 est
souvent utilisé après nitruration avec cependant une dureté de surface inférieure à celle du
31CrMo12
32CrAlMo7-10.
Les 2 dernières nuances au Ni, Cr et Mo réalisent des caractéristiques très élevées, en
30CrNiMo8 particulier le 36NiCrMo16, élaboré spécialement pour l'industrie aérospatiale pour des
36NiCrMo16 pièces atteignant des résistances de 1750 MPa et devant assurer le maximum de sécurité.
46Si7 Aciers au silicium, silicium-chrome et silicium chrome-molybdène, le dernier à trempabilité

et caractéristiques mécaniques très élevées. Utilisés pour ressorts (de soupapes
61SiCr7
notamment), arbres de torsion (surtout le 46SiCrMo6) et pièces à limite d'endurance
46SiCrMo6 élevée résistant à l'usure.
Le 32CrAlMo7-10 est spécialement conçu pour la nitruration gazeuse avec dureté très
32CrAlMo7-10
élevée sur couche nitrurée pour pièces de très grande résistance à l'usure
(ex 100 C 6) Acier pour roulement : excellente tenue à la fatigue par roulement sous forte
pression ainsi qu'à l'usure. Cet acier peu allié (donc économique) est universellement
utilisé pour la fabrication de roulements, il sert également à la fabrication de galets... La
100Cr6 qualité de l'acier (teneur en inclusions non métalliques, taille des inclusions, forme et
composition, taille et répartition des carbures) a une grande influence sur la tenue des
roulements. Après durcissement par trempe, cet acier subit généralement un revenu à
180-220 °C pour une dureté de 60-62 HRC.

Aciers utilisés à l'état recuit : Emplois où le matériau est peu ou moyennement sollicité.
L'utilisation à l'état normalisé des aciers non alliés aptes au durcissement par trempe et revenu
assure une bonne fiabilité liée aux soins apportés à leur élaboration. Les caractéristiques
mécaniques sont homogènes dans toute la pièce. Ces nuances sont ainsi souvent préférées aux
aciers de construction mécanique (type E335) pour lesquels seules des valeurs de caractéristiques
mécaniques sont garanties. Ces nuances sont utilisées pour la fabrication de pièces très diverses
telles que : boulons, vilebrequins, bielles, arbres, pignons peu chargés...
Trempe après chauffage superficiel : Permet d'améliorer pour un coût 'modique' la résistance à
la fatigue, principalement flexion, torsion, la résistance à la fatigue superficielle sous forte charge
(roulement, glissement) et à l'usure par abrasion. La possibilité de traiter localement la pièce peut
également présenter un avantage économique quand seule une partie de l'organe de machine est
fortement sollicité. Ce traitement est notamment employé pour les engrenages et constitue une
solution intermédiaire entre le durcissement par trempe et revenu et la cémentation-trempe.
Nitruration : Utilisé pour améliorer la résistance à l'usure par abrasion et par adhésion, la
résistance à la fatigue superficielle sous faible charge, la résistance à la fatigue (flexion, torsion)
sous charge modérée Ce traitement permet de minimiser les déformations, d'obtenir une dureté
très élevée en surface et confère à la pièce de bonnes propriétés de frottement même sous
lubrification aléatoire mais la profondeur durcie est de faible épaisseur (typiquement 0,3mm), le
traitement est long (souvent 70 heures), la résistance aux chocs et la déformation admissible en
flexion sont faibles ainsi que la tolérance d'usure et les contraintes admissibles en service (fatigue
et surtout fatigue de contact) sont inférieures à celles autorisées par une cémentation et atteignent
à peine celles que permet une trempe après chauffage superficiel.
-6
Dilatabilité linéique (10 /K)  conductivité Cp moyen (J/[kg.K])
moyenne entre 20 °C et thermique (W/[m.K]) entre 20 °C et
100 °C 200 °C 300 °C 20 °C 100 °C 200 °C 100 °C 200 °C 300 °C
C25E 11,4 12,2 12,8 52 50 48 480 500 520
28Mn6 12,0 12,7 13,4 47 45 44 490 510 540
C40E, C45E 11,4 12,2 12,8 52 50 48 480 500 520
20NC6 12,2 12,8 13,3 36 37 38 480 495 515
25CrMo4, 34CrMo4,
12,7 13,2 13,6 44 43 42 460 480 510
42CrMo4, 51CrV4
30 NC 11 12,0 12,6 13,0 36 37 38 460 500 520
30CrNiMo8 12,2 12,8 13,2 480 490 510
36NiCrMo16 11,4 12,3 12,8 35 36 37 480 490 510
100Cr6 12,2 12,8 13,3 35 39 38,5 470 480 510
En italique : valeurs estimées. En l'absence de données spécifiques pour les aciers au silicium
(46Si7, 61SiCrMo7, 46SiCrMo6), on pourra considérer que la dilatation thermique de ces nuances
est similaire à celle d'un acier non allié (C40E) et la conductivité thermique intermédiaire entre
celle d'un CrMo4 et celle du 30 NC 11.
Pour l'ensemble des nuances, masse volumique  en kg/m3

20 °C : 7850 100 °C : 7830 200 ° C : 7800

Avantages
 Obtention de caractéristiques mécaniques élevées (Pour des pièces d'une certaine
dimension (d >= 6 mm), c'est la seule solution pour obtenir des résistances à la traction >
700 MPa. tout en conservant une bonne tenue aux chocs.)
 Valeurs élevées de limite de fatigue (flexion, torsion) qui peuvent être encore améliorées
par une nitruration et surtout par une trempe après chauffage superficiel. Mais les limites
de fatigue n'atteignent pas les niveaux de celles obtenues par cémentation.
 Résistance à la fatigue superficielle- Roulements, galets (100Cr6), sous faible charge
(nitruration), sous fortes charges (trempe après chauffage superficiel)
 Résistance à l’abrasion améliorable par nitruration (usure admissible faible) et trempe
après chauffage superficiel.
 La trempe après chauffage superficiel (effet inférieur à celui d'une cémentation) et surtout
la nitruration permettent d'augmenter l'aptitude au frottement.
Inconvénients
 Nécessité de traiter les pièces
Coût du traitement
Risques de déformations
--> Conception : Nécessité d'équilibrage des masses
Eviter angles vifs,
Faibles épaisseurs (Trempe après chauffage superficiel)
Prévoir des surépaisseurs de rectification
 Caractéristiques non homogènes au sein de la pièce (plus dure proche de la surface)
Pour les pièces "trempées à l'air", les risques de déformation sont minimisés et les caractéristiques
sont homogènes au sein de la pièce (refroidissement similaire en surface et à cœur). Mais ce
mode de trempe n'est possible que sur des aciers contenant suffisamment d'éléments d'addition
augmentant la trempabilité (comme pour le 36NiCrMo16) et donc plus coûteux.
Remarques : La première version de la norme européenne EN 10083 a été publiée avant la

norme européenne EN 10027 et le fascicule de documentation IC 10 définissant le système
européen de désignation des aciers. Entre 1991 et 1997 La désignation des aciers non alliés était
basée sur l'ancien système Euronorm (2C55 au lieu de C55E).
Ex Afnor Ex EN (Euronorm) EN
Symbole Exemple Symbole Exemple Symbole exemple
S <=0,035% Rien XC 55 2 (Préfixe) 2C55 E (suffixe) C55E
0,020 < S ≤ 0.040% -u ou série q XC 55-u 3 (Préfixe) 3C55 R (suffixe) C55R
Les qualités R (C35R, C40R,...) correspondent à des nuances à fourchette en soufre garantie de
manière à garantir un minimum d'usinabilité. De même, les nuances 25CrMo4, 34CrMo4 et
42CrMo4 peuvent être commandés avec une garantie de soufre mini et elles s'appellent alors:
25CrMoS4, 34CrMoS4 et 42CrMoS4 respectivement.
EN 10083: 2006 par rapport à EN 10083:1991+A1:1997

- nuances supprimées : C25, C25E, C25R, C30, C30E, C30R, 38CrS2, 46CrS2 et 36CrNiMo4
- nuances ajoutées : 35NiCr6, 30NiCrMo16-6 et 39NiCrMo3.Nuances supprimées

Aciers de construction prétraités
Ce sont des aciers qui ont subi des traitements thermiques dans la masse (durcissement par
trempe et revenu) qui leur confèrent, au stade du produit (barres par exemple), les
caractéristiques désirées sur la pièce finie. Ces aciers devant pouvoir s'usiner sans problème
sont en général livrés pour des résistances comprises entre 900 et 1200 MPa, voire 1400 MPa.
Comparaison des gammes de fabrication classiques à partir d'aciers a l'état recuit et des
gammes de fabrication avec aciers prétraités
Les opérations de traitement thermique dans la masse réalisées sur pièces compliquent les
gammes de fabrication ; il est en effet souvent nécessaire de reprendre en usinage des pièces
traitées par suite des déformations et des modifications de cotes qui accompagnent ces
traitements. D'autre part, les traitements thermiques introduisent toujours un risque d'accident
(déformations rédhibitoires, tapures) qui peut provoquer le rebut des pièces sur lesquelles des
frais importants de mise en forme ont pu être engagés. L'emploi d'aciers prétraités permet
d'usiner directement les pièces aux cotes de finition ; à ce stade, la suppression des opérations
de traitement thermique évite les reprises, les manutentions, les pertes de temps et les risques
de rebuts qu'elles occasionnent.
L'utilisation dans certains cas de nuances d'acier à usinabilité améliorée (0,070 < S% < 0,090)
permet, dans une certaine mesure, de compenser les difficultés d'usinage dues à la résistance
élevée du matériau mais au détriment des propriétés de fatigue et ténacité en sens travers.
Il est à noter qu'un choix judicieux de la nuance d'acier prétraité permet d'envisager sur pièce
finie un traitement de durcissement superficiel tel que nitruration ou trempe après chauffage
superficiel. Dans la plupart des cas, les pièces pourront être mises en service sans reprise
d'usinage.
L'amélioration des techniques d'usinage et des procédés de durcissement superficiels

(nitruration ionique par exemple) devraient contribuer au développement de ces aciers
prétraités pour la fabrication économique de pièces unitaires ou de petites séries.
ATTENTION : Les gammes de fabrication classiques et avec aciers prétraités ne fournissent pas
les mêmes caractéristiques sur pièce finie, notamment dans le cas de pièces présentant des
différences de section importantes (épaulements, gorges …) et de l’utilisation d’aciers à faible
trempabilité. Quand on commande un acier prétraité, il est important de s’assurer de l’endroit où
sont garanties les caractéristiques mécaniques (Par défaut, 12,5 mm sous la surface pour des
barres de diamètre supérieure à 25 mm). Les caractéristiques mécaniques au centre de la barre
peuvent donc être beaucoup plus faibles.
EN 10083. Après accord à la commande, les barres et fils machines notamment peuvent être
approvisionnées à l’état trempé-revenu (état symbolisé + QT). Cette possibilité est ouverte à
toutes les nuances définies par les normes EN 10083-2 et EN 10083-3.
Les caractéristiques mécaniques sont garanties dans la zone où sont prélevées les éprouvettes
d’essais, à charge pour l’utilisateur de prendre en compte les variations de ces propriétés dans la
section en fonction de la trempabilité de la nuance qu’il doit lui-même choisir.

Aciers pour cémentation
Norme de référence : NF EN 10084.
Principales nuances normalisées

La composition chimique est indiquée par la désignation. Le premier nombre indique la teneur
moyenne en carbone multipliée par 100, puis les principaux éléments d'alliage sont indiqués par
leur symbole chimique et les nombres suivants correspondent à la teneur moyenne en éléments
d'alliage multipliée par 4.
Désignation EN ex dimension Re min. Rm A% KU Dj Ox.

symbolique N° Afnor mm MPa MPa min. min J. mm Int*
C10E 1.1121 XC 10 d  16 mm 350 490-780 16 KU = 5 mm
C10R 1.1207 XC10-u 16<d40 300 410-690 20 KCU/2
*
C16E 1.1148 XC 18 d  16 mm 750 KCU
2
(J/cm ) 10 mm
C16R 1.1208 XC 18-u 16<d40 600
20NiCrMo2-2 1.6523 d  16 mm 750 1050-1450 8 25 -

20 NCD 2 16<d 40 800-1200 J7 **
600 10 23
20NiCrMoS2-2 1.6526 650-1000 15 mm
40<d100 470 11 28
d  16 mm 620 850-1150 10 40 +
J7
10NiCr5-4 1.5805 10 NC 6 16<d 40 500 700-1000 11 45 **
15 mm
40<d100 360 500-800 12 50
16MnCr5 1.7131 d  16 mm 700 900-1330 9 25 J8

16 MC 5 16<d 40 600 830-1180 10 25 22 mm ***
16MnCrS5 1.7139 450 630-980 11 25
40<d100
18CrMo4 1.7243 d  16 mm 750 1050-1400 8 25

J9
18 CD 4 16<d 40 620 850-1200 9 25 **
18CrMoS4 1.7244 28 mm
40<d100 470 650-1000 10 25
d  16 mm 850 1200-1550 8 25
16<d 40 J10
18NiCr5-4 1.5810 20 NC 6 700 950-130 9 30 **
31 mm
40<d100 550 750-1100 10 30
20MnCr5 1.7147 d  16 mm 850 1200-1550 7 18

J12
20 MC 5 16<d 40 700 850-1300 8 20 ***
20MnCrS5 1.7149 40 mm
40<d100 550 750-1100 9 23
17NiCrMo6-4 1.6566 d  16 mm 850 1200-1550 8 25

J15
18 NCD 6 16<d 40 750 1000-1300 9 30 *
17NiCrMoS6-4 1.6569 60 mm
40<d100 620 850-1150 10 35
14 NC 12 d< 30 mm 835 1030-1320 9 55
J17
15NiCr13 1.5752 (Non 30d< 63 785 930-1230 10 55 *
70 mm
normalisé) 63d<100 735 880-1180 10 (DVM)
14NiCrMo13-4 1.6657 d  16 mm, 16<d 40 40<d100 J40

**
Rm  1200 MPa 1100 MPa 900 MPa 140 mm
d< 30 mm 830 1150-1450 7
>J40
18CrNiMo7-6 1.6587 30d< 63 780 1050-1350 8 *
>140 mm
63d<100 680 950-1250 8
Dernière colonne : Sensibilité à l’oxydation interne

*: peu sensible, ** : sensible, *** : très sensible

Les appellations C10R, C16R, 20NiCrMoS2-2, 16MnCrS5, 18CrMoS4, 20MnCrS5 et 17NiCrMoS6-

4 correspondent aux versions avec une fourchette en soufre spécifiée (0.020%  S  0.040 %)
permettant ainsi d'assurer une certaine usinabilité tandis que pour les versions C10E, C16E,
20NiCrMo2-2, 16MnCr5, 18CrMo4, 20MnCr5 et 17NiCrMo6-4 (S  0.035 %), aucun minimum en
soufre n’est garanti.
Les aciers non alliés (C10E, C10R, C16E, C16R) sont trempés à l’eau et tous les autres aciers
sont trempés à l’huile. Attention : Les valeurs de caractéristiques mécaniques (réalisables sur
pièces à l'état traité après cémentation) figurant dans le tableau sont données à titre indicatif. Elles
sont issues de l’ancienne norme française NF A35-551 ou de normes allemandes pour le
15NiCr13 et le 18CrNiMo7-6. La norme EN 10084 ne fournit que des indications de résistance à la
traction minimale reprises dans le tableau ci-avant pour les nuances C16E et 14NiCrMo13-4.
Fatigue
Pour des pièces sollicitées en flexion rotative, il est conseillé de ne pas dépasser le diamètre
indiqué dans l’avant dernière colonne du tableau ou d/2 pour les produits plats. Un point au ¼ du
rayon sous la surface d’un rond du diamètre indiqué se refroidit approximativement comme le point
Dj (valeur indiquée au-dessus) d’une éprouvette Jominy. Nous nous sommes basés sur les
courbes Jominy min de la bande +HH fournies par la norme EN 10084 :2008 pour déterminer la
distance Jominy maximale Dj permettant de garantir un minimum de 50% de martensite (Dureté
garantie à Dj / Dureté pour J 1,5 mm = 0,72).
La limite de fatigue sera maximale (d’après des synthèses CETIM)

 pour une résistance en sous couche Rm comprise entre 1 080 et 1 240 MPa
Pas = .m, dprimitif = Z(nbre dents).m
Pour engrenages à denture droite

avec modules m de 1,5 à 8
Hauteur de dents = 2,25 m
Creux = 1,25 m
Pour un engrenage, la résistance en sous couche est contrôlée au point M (C.F. ci-dessus).
 et pour une microstructure qui doit présenter :
- des teneurs en austénite résiduelle r  25%,
- des épaisseurs d’oxydation interne (perlite et bainite) inférieures à 6-10 µm ; ce
constituant très nuisible peut, pour des épaisseurs de 30 µm, faire chuter la limite de
fatigue de 45 % ;
- une absence de carbures en réseaux, les carbures en nodules pouvant être tolérés.

Pour une bonne tenue à la fatigue d’une pièce cémentée, le choix de l’acier se fera donc en
fonction de la trempabilité (dans le tableau, les aciers sont classés par ordre de trempabilité
croissante) de manière à garantir l’obtention du niveau de résistance à la traction Rm désiré en
sous couche.
Pour limiter les risques d’oxydation interne, on évitera les aciers très sensibles comme le 16MnCr5
à moins qu’une rectification finale ne permette d’éliminer l’éventuel couche d’oxydation interne ou
que ne soit utilisé un procédé comme la cémentation basse pression qui permet d’éliminer le
risque de formation d’une telle couche.
D’après une synthèse du CETIM15, un optimum de tenue en fatigue semblerait se dégager pour un
rapport épaisseur cémentée/épaisseur pièce de 7% environ, valeur établie pour des pièces ou
parties de pièces (dent d’engrenage par exemple) d’épaisseur inférieure à 12-15 mm Les valeurs
de limites de fatigue en flexion rotative (D, en MPa), fournies dans le tableau ci-après, illustrent
l’influence de l’épaisseur de cémentation et des conditions de traitement. Ces essais, réalisés par
le NRIM au Japon sur des éprouvettes de 24 ou 25 mm, sembleraient également indiquer qu’une
épaisseur minimale (environ 7 %) est le plus souvent nécessaire pour obtenir un optimum de limite
de fatigue.
Influence de l’épaisseur de cémentation et des conditions de traitement

sur la limite de fatigue en flexion rotative d’arbres cémentés-trempés.
SNCM 420 (JIS) SNCM 220 (JIS) SCM 420 (JIS) SCR 420 (JIS)
20NiCrMo7-2 20NiCrMo2-2 20CrMo4 20Cr4
Traitement D Traitement D Traitement D Traitement D
0,7 mm, 160°C 907 1 mm, 160 °C 635 0,7 mm, 160 °C 906 0,8 mm, 160 °C 787
1,6 mm, 160 °C 917 1,8 mm, 160 °C 837 1,4 mm, 160 °C 1071 1,6 mm, 160 °C 786
1,7 mm, Tr. ét. 921 1,8 mm, Tr. ét. 777 1,3 mm, Tr. ét. 1001 1,7 mm, Tr. ét. 826
1,7 mm, 200 °C 897 1,8 mm, 200 °C 802 1,3 mm, 200 °C 1059 1,4 mm, 200 °C 703
Traitement : Epaisseur de cémentation, Revenu à 160 ou 200 °C après cémentation ou trempe

étagée martensitique, notée Tr. ét., suivie d’un revenu à 160 °C.
D16 : Limite de fatigue en flexion rotative à 50 % de probabilité de non-rupture, exprimée en MPa.
E: Module d'Young G : Module de

 : Nombre de Poisson
Nuances (GPa) cisaillement (GPa)
20 °C 100 °C 200 °C 20 °C 100 °C 200 °C 20 °C 100 °C 200 °C
C10E, C16E 207 202 195 78 76 73 0.33 0.33 0.34
NiCr, NiCrMo 211 207 200 82 80 77 0.28 0.29 0.29
CrMo4 213 207 201 83 80 78 0.28 0.29 0.29
MnCr5, 20NiCrMo2 209 206 199 82 80 77 0.28 0.29 0.29
15
CF. guide sur le « Choix des traitements thermiques superficiels » par J.P. Peyre et C. Tournier.
16
Cette limite de fatigue à 108 cycles a été calculée par le CETIM, à partir des données publiées
par le NRIM, en utilisant la méthode de Bastenaire (extrait de la banque de données CETIM-BDM).

Température
- Ne pas utiliser au-dessus de 150 °C.

Après le traitement de cémentation-trempe, un revenu à basse température (150-180 °C
typiquement) doit toujours être effectué. Il est donc fortement conseillé de ne pas utiliser les
pièces à des températures supérieures à 150 °C. Dans tous les cas, la température de revenu
ne peut excéder 250 °C et la température d'utilisation doit être au moins inférieure de 30 °C à
la température de revenu.
- Eviter températures <-20 °C.

Les emmanchements par le froid ou les utilisations à très basse température (transformation
de l'austénite résiduelle en martensite) devront être réalisés avec beaucoup de précautions : Il
sera généralement nécessaire d'inclure en fin de la gamme de fabrication un traitement par le
froid suivi d'un nouveau revenu.
- Pour augmenter la ténacité (utilisation à basse température, chocs importants), on s'orientera

vers des aciers à haute teneur en nickel : 15NiCr13 voir 14NiCrMo13-4.
Exemples de pièces : Arbres, axes, arbres à cames, axe piston, cames, vilebrequin, pignons,
engrenages, tête de culbuteur, poussoir...
Domaines d'applications
Résistance à la fatigue : principalement flexion, torsion
Résistance à la fatigue superficielle sous forte charge : roulement, roulement-glissement
Usure par abrasion
Nuances Domaines d'utilisation

Acier extra-doux de « cémentation » aisément soudable pour trempe à l’eau, pour
pièces de très petite section à faible résistance à l’abrasion ou à la fatigue. Vu la
C10E très faible trempabilité de cette nuance, on peut éventuellement la carbonitrurer
mais très rarement la cémenter. Cet acier peut également être utilisé en raison de
ses propriétés magnétiques, très faibles pertes par hystérésis.
C16E Acier doux pour pièces de faibles et moyenne section : résistance en sous couche
10NiCr5-4 allant de 700 à 1100 MPa selon le diamètre.
16MnCr5 Aciers moyennement trempant, de composition variée ; résistance en sous couche

18CrMo4 allant de 1000 à 1300 MPa (pour les petits diamètres) : utilisé pour les engrenages
et pièces de sécurité.
20NiCrMo2-2
20MnCr5 Aciers permettant des résistances en sous couches allant de 1100 à 1600 MPa.
L’acier 17NiCrMo5-4 convient pour emploi à basse température. Les aciers
18NiCr5-4
20MnCr5 et 17NiCrMo5-4 sont parfois utilisés à l’état traité non cémenté pour pièce
17NiCrMo5-4 de sécurité devant résister aux chocs
La nuance 15NiCr13 résiste bien aux chocs et présente une bonne ténacité à
15NiCr13
basses températures- Egalement utilisé à l'état non traité non cémenté.
14NiCrMo13-4 Le 14NiCrMo13-4 est utilisé pour des pièces très fortement sollicitées et ou pour
résistances aux chocs. le 18CrNiMo7-6 est très utilisé et est le choix qui s'impose
18CrNiMo7-6 pour les pièces massives : gros engrenages, …

-6
Dilatabilité linéique (10 /K)  conductivité Cp moyen (J/[kg.K])
Nuance
moyenne entre 20 °C et thermique (W/[m.K]) entre 20 °C et
Température 100 °C 200 °C 300 °C 20 °C 100 °C 200 °C 100 °C 200 °C 300 °C
C10E, C16E 11,4 12,2 12,8 52 50 48 480 500 520
MnCr5 12,0 12,7 13,3 47 45 44 490 510 540
CrMo4 12,3 12,9 13,5 42 42 42 485 500 520
NiCr5, NiCr13,
12,2 12,8 13,3 36 37 38 480 495 515
NiCrMo, CrNiMo
(*) (*) (*)
NiCrMo2 12,0 12,7 13,3 46 45 41 490 510 530
* : Valeurs estimées par interpolation.
Pour l'ensemble des nuances, masse volumique  en kg/m3 :

20 °C : 7850 100 °C : 7830 200 °C : 7800
Avantages
Résistance à la fatigue, fatigue superficielle (engrenages fortement sollicités...)
Dureté élevée en surface (Résistance à l'usure par abrasion)
Inconvénients
Nécessité de traiter les pièces
--> coût du traitement + risques de déformations lors du traitement
Caractéristiques obtenues fortement influencées par la 'qualité' du traitement
macrostructure : épaisseur de cémentation, résistance en sous couche
microstructure : oxydation interne, austénite résiduelle, présence de carbures...
Correspondances des nuances d'acier prescrites dans la norme européenne EN 10084 avec les
anciennes de la norme NF A 35-551.
AFNOR EN 10084 Correspondances approchées
NF A 35-551 Nom Numéro XC18* --> proche du C16E ; 1.1148 (teneur en C un peu
XC 10 C10E 1.1121 plus faible mais un peu plus de Mn).
10 NC 6 10NiCr5-4 1.5805
14NC11 --> 15NiCr13 ; 1.5752. Teneur en Ni plus élevée
16MC5 16MnCr5 1.7131 pour la nuance européenne mais elle permet de couvrir pour
un coût matière un peu supérieur les applications du
20MC5 20MnCr5 1.7147
14NC11.
20NCD2 20NiCrMo2-2 1.6523
18CD4 18CrMo4 1.7243 16NC6, 20NC6 --> 18NiCr5-4 ; 1.5810. Une seule nuance
européenne avec teneur en carbone (0,16-0,21%) identique
18NCD6 17CrNiMo6-4 1.6566 à celle de l’ancien 20 NC 6.
* : En réalité l'ancienne nuance XC 18 dont la teneur nominale en carbone était en réalité de 0.19
% peut être considérée comme plus proche de la nuance actuelle C22E (teneur nominale en
carbone de 0.205%) définie par la norme EN 10083-2 que de la nuance C16E (teneur nominale en
carbone de 0.15%) avec néanmoins une teneur en manganèse un peu plus élevée lui permettant
d’avoir une trempabilité similaire à celle de l’ex XC 18.

Correspondances entre désignations d’aciers spéciaux pour traitement thermique
Aciers spéciaux non alliés

EN N° EN Ex EN ex NF ex DIN AISI/SAE UNS ex UNE No UNE ex UNI ex SS JIS ex BS GOST
Aciers spéciaux non alliés d’usage général (EN 10083-2, 10084, 10277-4, 10277-5, 10132-2, 10132-3)
C10E 1.1121 XC 10 Ck 10 1010 G10100 F.1510-5 C 10 S10C/S9C 045M10 08
k
C10R 1.1207
C15E 1.1141 Ck15 1015 G10150 C16k F.1110 C15 S15C 15
C15R 1.1140 Cm15 C16k-1 1370
C16E 1.1148 XC 18 1017 G10170 S17C 080M15
C16R 1.1208
C22E 1.1151 2C22 XC 18 Ck 22 070M20
C22R 1.1149 3C22 XC 18-u Cm 22
C35E 1.1181 2C35 XC 38 H1 Ck 35 1035 G10350 C35k F.1130 C36 1572 S35C 080M36 35
C35R 1.1180 3C35 XC 38 H1-u Cm 35 C35k-1 F.1135(1)
C40E 1.1186 2C40 XC 42 H 1 Ck 40 1040 G10400 C 40 S43C 080M40 40
C40R 1.1189 3C40 XC 42 H1-u Cm 40
C45E 1.1191 2C45 XC 48 H1 Ck 45 1045 G10450 C45k F.1140 C 45 1672 S48C 080M46 45
C45R 1.1201 3C45 XC 48 H1-u Cm 45 C45k-1 F.1145(1)
C50E 1.1206 2C50 Ck 50 1050 G10500 1674
C50R 1.1241 3C50 Cm 50
C55E 1.1203 2C55 XC 55 H1 Ck 55 1055 G10550 C55k F.1150 C 55 S55C 55
C55R 1.1209 3C55 XC 55 H1-u Cm 55 C55k-1 F.1155(1)
C60E 1.1221 2C60 Ck 60 1060 G10600
C60R 1.1223 3C60 Cm60
20Mn5* 1.1133 20 M 5 1522 G15220 *: Défini par EN 10269, EN 10250-2 120M19
28Mn6 1.1170 150M19
Aciers spéciaux non alliés d’usage général non repris par EN 10083-2 :2006
C25E 1.1158 2C25 XC 25 Ck 25 1025 G1025 C25k F.1120 C 25 S25C 070M26 25
0
C25R 1.1163 3C25 XC 25-u Cm 25 C25k-1 F.1125-1
C30E 1.1178 2C30 XC 32 Ck 30 1030 G1030 C 30 S33C 080M30 30
0
C30R 1.1179 3C30 XC 32 u Cm 30

Aciers spéciaux non allies pour ressorts (Feuillards : EN 10132-4)

EN N° EN Ex EN ex NF ex DIN AISI/SAE UNS ex No UNE ex UNI ex SS JIS ex BS Gost
UNE
C55S 1.1204 C55RR Ck55 S55C-CSP CS50
C60S 1.1211 C60RR Ck60 S60C-CSP CS60 60GA
C67S 1.1231 C68RR, XC 68 Ck67 1070 G10700 S65C-CSP CS70 68GA
C75S 1.1248 C75RR, XC 75 Ck75 1078 G10780 CS80 75A
C85S 1.1269 Ck85 1084 G10840 SK5-CSP CS80 85A
C90S 1.1217 C90RR 1090 G10900 CS95
C100S 1.1274 C100RR, XC 100 Ck101 SK4-CSP CS95
C125S 1.1224 C125RR
Aciers spéciaux alliés

Aciers de cémentation
EN N° EN ex NF ex DIN AISI/SAE UNS ex UNE No UNE ex UNI JIS ex BS
10NiCr5-4 1.5805 10 NC 6
14NiCrMo13-4 1.6657 16 NCD 13 14 NiCrMo 13 4 14 NiCrMo 13 1 F.1569 15 NiCrMo 13 832M13
15NiCr13 1.5752 14NiCr14 9315 G93150 SNC 815 655M13
SNC 22 655H13
16MnCr5 1.7131 16MC5 16 MnCr 5 16 MnCr 5 F.155
17NiCrMo6-4 1.6566 18 NCD 6 820M17
18CrMo4 1.7243 18 CD 4 20 CrMo 5 18CrMo 4-1 F.1559 SCM 421
18NiCr5-4 1.581 20 NC 6 18NiCr6-4
18NiCrMo7-6 1.6587 17 CrNiMo 6 18 NiCrMo7
20MnCr5 1.7147 20 MC 5 20 MnCr 5
20NiCrMo2-2 1.6523 20 NCD 2 21 NiCrMo 2 8620 G86200 20 NiCrMo 3 F.1534 20 NiCrMo 2 SNCM 220 805M20
Aciers non repris par la norme EN 10084
Wekstof
f
1.5713 13 NiCr 6 3115 G31150
1.5732 14 NC 11 14 NiCr 10 3415 G34150 15 NiCr 11 F.1540 16 NiCr 11 SNC 415
1.5019 16 NC 6 15 CrNi 6
1.1133 20 M 5 20 Mn 5 1518 G15180 20 Mn 6 F.1515 G 22 Mn 3 SMn 21 120M19
1522 G15220

Aciers alliés pour durcissement par trempe et revenu (EN 10083-3)
EN ex NF ex DIN AISI/SAE UNS ex UNE No UNE ex UNI JIS ex BS Gost

38Cr2 1.7003 38 C 2 38Cr2 38 Cr 3 38Cr2
46Cr2 1.7006 46Cr2
34Cr4 1.7033 32 C 4 34Cr4 5132 G51320 Cr 4 KB SCr 430H 530A32 35 Ch
34CrS4 1.7037 32 C4-u 34CrS4
37Cr4 1.7034 38 C 4 37Cr4 5135 G51350 38Cr4 F.1201 38 Cr 4 SCr 435 H 530A36 40 Ch
37CrS4 1.7038 38 C 4 u 37CrS4 38Cr4-1 F.1206
41Cr4 1.7035 42 C 4 41Cr4 5140 G51400 42Cr4 F.1202 41 Cr 4 SCr 440 530M40 41Ch
41CrS4 1.7039 42 C 4u 41CrS4 42Cr4-1 F.1207
25CrMo4 1.7218 25 CD 4 25CrMo4 25 CrMo 4 SCM 420 708M25 20ChM
25CrMoS4 1.7213 25CD 4-u 25CrMoS4
34CrMo4 1.7220 34 CD 4 34CrMo4 4135 G41350 35 CrMo 4 SCM 435 708A37 AS38ChGM
34CrMoS4 1.7226 34 CD 4-u 34CrMoS4
42CrMo4 1.7225 42 CD 4 42CrMo4 4140/4142 G41400/G41420 40CrMo4 F.1252 41 CrMo 4 SCM 440 708M40
42CrMoS4 1.7227 42 CD 4-u 42CrMoS4 40CrMo4-1 F.1257
50CrMo4 1.7228 50CrMo4 708M50
51CrV4 1.8159 50 CV 4 50CrV4 6150 G61500 51CrV4 F.1430 50 CrV 4 SUP10 735A50 50ChGFA
35NiCr6 1.5815 35 NC 6
34CrNiMo6 1.6582 817M40
30CrNiMo8 1.6580 30 CND 8 30CrNiMo8
39NiCrMo3 1.6510 39 NiCrMo 3
30NiCrMo16-6 1.6747 30 NCD 16
36NiCrMo16 1.6747 35 NCD 16 30 NiCrMo 16 32NiCrMo16 34 NiCrMo 16 835M30
Aciers no repris par la norme EN 10083:2005
38CrS2 1.7023 38 C 2u 38CrS2
46CrS2 1.7025 46CrS2
36CrNiMo4 1.6511 817M37
1.5736 30 NC 11 36 NiCr 10 3435 G34350 35 NiCr 9 SNC 631 H
1.1167 35 M 5 36 Mn5 1335 G13350 36 Mn 5 F.8212 SMn1, 150M36 35G2
SMn438
3

Aciers au Bore
Aciers au bore pour trempe et revenu définis par EN 10083-3 Aciers de cémentation
EN Ex NF EN Ex NF EN EN
20MnB5 1.5530 20 MB 5 174H20 (ex BS),SWCHB620 (JIS) 27MnCrB5-2 1.7182 39MnCrB6-2 1.7189 EN 10084 / EN 10263-3
30MnB5 1.5531 30 MB 5 38MnB5 1.5532 38 MB 5 33MnCrB5-2 1.7185 16MnCrB5 1.7160
Aciers pour trempe et revenu définis par EN 10263/4 EN 10263/3
15B2 1.5701
17B2 1.5502 33B2 1.5514 20MnB4 1.5525 30MnB4 1.5526 18B2 1.5503
23B2 1.5508 21 B 3 38B2 1.5515 38 B 3 23MnB4 1.5535 36MnB4 1.5537 18MnB4 1.5521
28B2 1.5510 17MnB4 1.5520 27MnB4 1.5536 38MnB5 1.5538 22MnB4 1.5522
Aciers de nitruration (EN 10085)

EN ex NF ex DIN
24CrMo13-6 1.8516
32CrAlMo7-10 1.8505 30 CAD 6-12 905M31 (ex BS)
31CrMo12 1.8515 30 CD 12 32 CrMo 12 32 CrMo 12 (ex UNi), 722M24 (ex BS)
31CrMoV9 1.8519 31CrMoV9 31CrMoV10, F.1721 (ex UNE) ; 31CrMoV10
33CrMoV12-9 1.8522 32 CDV 12 32CrMoV12-10
34CrAlMo5-10 1.8507 34CrAlMo 5 34 CrAlMo 5, F.1741 (ex UNE) ; 34 CrAlMo 7 (ex UNI)
34CrAlNi7-10 1.8550 34CrAlNi7
40CrMoV13-9 1.8523 40 CDV 13 39CrMoV13-9 36 CrMoV 12 (ex UNi), 897M39 (ex BS)
41CrAlMo7-10 1.8509 40 CAD 6-12 41CrAlMo7 A355 gr. A (ASTM), K24065 (UNS) ; 41CrAlMo7, F.1740 (ex UNE), SACM 645 (ex JIS), 905M39 (ex
BS), 38ChMJuA (Gost)
Aciers à ressorts (EN 10089)

EN ex NF ex DIN AISI UNS Ex UNE No UNE ex UNI Divers EN ex NF ex DIN
56Si7 1.5026 55 S 7 55 Si 7 9255 G2550 F.1440 56 Si 8 55 Si 8 250A53 46Si7 1.5024 45 S 7 46 Si 7
61SiCr7 1.7108 60 SC 7 60 SiCr 7 9262 G92620 60 SiCr 8 F.1442 60 SiCr 8 SUP 7(JIS) 250A61 (BS) 45SiCrMo6 1.8062 45 SCD 6 46SiCrMo6-3

III - ACIERS INOXYDABLES
Suivant la norme EN 10088-1, un acier inoxydable est un acier avec Cr ≥ 10,5% % et C ≤ 1,20%.
Normes ENa) relatives aux aciers inoxydables

Type de produits Produits corroyés Pièces Pièces
Type d’usage Produits plats Produits longs forgées moulées
Usage général
EN 10088-1 (Liste des EN 10088-2 EN 10088-3 EN 10250-4 EN 10283
nuances et composition)
Pour construction EN 10088-4 EN 10088-5
Pour appareils à pression EN 10028-7 EN 10272 EN 10222-5 EN 10213 b)
Barres et fil machine
EN 10263-5
pour frappe à froid et extrusion
Pour ressorts EN 10151 EN 10270-3 (fils)
(bandes)
Fils tréfilés pour câbles EN 10264-4
Normes non spécifiques aux aciers inoxydables (Aciers inoxydables, alliages de nickel et de
cobalt)
Réfractaires EN 10095 b) EN 10295
Eléments de fixation avec propriétés b) EN 10269 utilisable pour
EN 10269
spécifiées à haute et basse température appareils à pression.
Aciers et alliages pour soupapes de moteurs
EN 10090b)
à combustion interne
Résistance au fluage EN 10302 b) Aciers, alliages nickel et
cobalt
Tubes et barres creuses
Barres creuses pour Aciers inoxydables à
EN 10294-2
usinage usinabilité spécifiée.
Tubes Tubes sans soudure Tubes soudés
Pour usage général EN 10297-2 EN 10296-2
Pour appareils à pression EN 10216-5 EN 10217-7
Pour le transport des liquides aqueux, y compris l'eau destinée à la
EN 10312
consommation humaine
Pour l'industrie alimentaire et chimique EN 10357
a): Normes EN dépendant de l’ECISS. Les normes EN développées, pour le secteur aéronautique, par
ASD-STAN ne sont pas incluses ici. Les propriétés mécaniques des fixations en aciers résistant à la
corrosion (par exemple : A2, A4 …) sont fournies dans la norme EN ISO 3506 (Partie 1 : Vis et
goujons ; Part 2 : Écrous; Part 3 : Vis sans tête et éléments de fixation similaires non soumis à des
contraintes de traction ; Part 4 : Vis à tôle).
b): Normes non spécifiques aciers inoxydables. EN 10213: pièces moulées en tous types d’aciers pour
appareils à pression, EN 10095, EN 10269, EN 10295 et EN 10302 définissent aussi des alliages de
nickel, EN 10295 et EN 10302 définissant aussi des alliages de cobalt, EN 10090 : Aciers non
inoxydables et alliages de nickel.
Les normes NF ISO 5832 concernent les implants chirurgicaux
- Partie 1 : Acier inoxydable corroyé ;
- Partie 9 : Acier inoxydable corroyé à haute teneur en azote
NF A36-711 : Acier hors emballage - Acier inoxydable destiné à entrer au contact des denrées,
produits et boissons pour l'alimentation de l'homme et des animaux.
Aciers inoxydables
Composition chimique :
La teneur moyenne en différents éléments d'alliage est indiquée par la désignation de chaque
nuance. Le X du système européen (Z pour l’ancien système français) indique que ce sont des
aciers fortement alliés et est suivi
- de la teneur moyenne en carbone multipliée par 10017,
- des symboles chimiques ou métallurgiques (pour l'ancien système français)
- et de nombres séparés par un trait d’union correspondant aux teneurs moyennes en %,
arrondies à l’entier le plus proche, des éléments d'addition.
Par exemple, X10CrNi18-8 : 0,1% C ; 18% Cr et 8% Ni
Principales nuances d'aciers inoxydables d’usage général
Désignation EN Ex b)
USA Disponibilités produits
Symbolique N° Afnor
X12Cr13 1.4006 Z 13 C 13 410 Produits plats

X20Cr13 1.4021 Z 20 C 13 - bandes (0,4 à 6 mm)
420 - tôles épaisses (X12Cr13,
Martensitiques
X30Cr13 1.4028 Z 33 C 13
X20Cr13)
X46Cr13 1.4034 Z 44 C 14 et produits longs
X38CrMo14 1.4419 Plats (0,4 à 6 mm) principalement
X17CrNi16-2 1.4057 Z 15 CN 16-02 431 Barre uniquement
X4CrNiMo16-5-1 1.4418 Z 6 CND 16-05-01 Barres et tôles laminées à chaud
X105CrMo17 1.4125 Z 100 CD 17 440C Barre uniquement
630 Barre essentiellement
a
X5CrNiCuNb16-4 1.4542 Z 7 CNU 17-04

D
S
17-4 PH (Tôles épaisses éventuellement)

)
Toutes formes de produits (plats,

tubes, barres) mais surtout faibles
X6Cr17 1.4016 Z 8 C 17 430
épaisseurs (0,4 à 6 mm) ou petits
Ferritiques
diamètres ( 8 mm).
X6CrMoNb17-1 1.4526 Z 8 CDNb 17-01 436
Produits plats (0,4 à 6mm)
X3CrTi17 1.4510 Z 4 CT 17 439
X2CrTiNb18 1.4509 Z 3 CTNb 18 ~441 Tubes soudés
(sauf X6CrMoNb17-1)
X2CrMoTi18-2 1.4521 Z 3 CDT 18-02 444
X5CrNi18-10 1.4301 Z 7 CN 18-09 304

Austénitiques
X2CrNi18-9 1.4307 Z 3 CN 18-10 304L

5 18 Toutes formes de produits de
X6CrNiTi18-10 1.4541 Z 6 CNT 18-10 321
toutes dimensions
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 Z 7 CND 17-11-02 316
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 Z 3 CND17-12-02 316L
X8CrNiS18-9 1.4305 Z 8 CNF 18-09 303 Barres et tôles épaisses
17
Lorsque la teneur en carbone n’est pas spécifiée par une fourchette, la relation est moins
évidente (En général, C  0,07% pour les X5, C  0,03% pour les X2 …).
18
La nuance stabilisée au niobium : X6CrNiNb18-10 (N° EN : 1.4550, AISI 347, ex Z 6 CNNb 18-
10) est d'un usage équivalent à la version de type 321 stabilisée au titane.
Aciers inoxydables
Désignation EN Ex b)
USA Disponibilités produits
Symbolique N° Afnor
c)
X2CrNiN22-2 1.4062 Ugitech, Industeel S32202 Produits longs, tôles épaisses
X3CrMnNiMoCuN22-
c) 1.4162 Outokumpu S32101 Produits plats principalement
5-1,5
Duplex
Z 3 CN 23-04 Az Forgés (ou pièces moulées)

X2CrNiN23-4 1.4362 S32304
(Uranus 35N) principalement mais disponibi-lités
S31803 barres, tôles, tubes  mais limitées
Z 3 CND 22-5 Az
X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 F51AST en faibles épaisseurs
(Uranus 45N)
M
a) DS : Acier à durcissement structural ou à durcissement par précipitation.

b) : Désignations d'origine américaine d'usage courant en France. AISI principalement ou SAE
pour le 17-4 PH, UNS (« Unified Numbering System ») pour les désignations des aciers austéno-
ferritiques (Duplex) commençant par S et ASTM pour l’appellation F51.
c) : Les « lean duplex » 1.4062 et 1.4162 sont des nuances brevetées.
Caractéristiques mécaniques des produits plats d’après EN 10088-2

Aciers martensitiques
Produits à l’état adouci (+A) Produits à l’état trempé-revenu
Désignations
Produit, HB Rmmax A% Produit, Rp0,2 Rm A%
EN Etat
e max (mm) max (MPa) min. emax (mm) min (MPa) min
X12Cr13 C, e  8 +QT550 400 550-750 15
200 600 20 P, e  75
1.4006 H, e  13,5 +QT650 450 650-850 12
C, e  8 C, e  3 +QT 44 à 50 HRC
X20Cr13
225 700 15 +QT650 450 650-850 12
1.4021
H, e  13,5 P, e  75
+QT750 550 750-950 10
X30Cr13 C, e  8 C, e  3 +QT 45 à 51 HRC
235 740 15
1.4028 H, e  13,5 P, e  75 +QT800 600 800-1000 10
X46Cr13 C, e  8
245 780 12
1.4034 H, e  13,5
X38CrMo14 C, e  4
235 760 15 C, e  3 +QT 46 à 52 HRC
1.4419 H, e  13,5
X4CrNiMo16-5- 840-980
P, e  75 +QT840 660 14
1 (1.4418) KV≥ 55 J
C : bande laminée à froid, H ; bande laminée à chaud, P : tôle laminée à chaud.
Aciers ferritiques (état adouci, +A)

Désignation EN Pro- e maxi Rp0,2 min. (MPa) Rm
Symbolique N° A% min
duit (mm) Travers Long MPa
C 8 260 280 20
X6Cr17 1.4016 H 13,5 240 260 450 à 600 18
P 25 240 260 20
X6CrMoNb17-1 1.4526 C 8 280 300 480-560 25
C 8
X3CrTi17 1.4510 230 240 420 à 600 23
H 13,5
X2CrTiNb18 1.4509 C 8 230 250 430 à 630 18
C 8 300 320 420 à 640
X2CrMoTi18-2 1.4521 H 13,5 280 300 400 à 600 20
P 12 280 300 420 à 620
Aciers inoxydables
Aciers austénitiques (état adouci, hypertrempé +AT)

Désignation EN Pro- e maxi Rp mini. (MPa) Rm
Symbolique N° duit (mm) MPa A% min
Rp0,2 min Rp1,0 min
C 8 230 260
540-750
X5CrNi18-10 1.4301 H 13,5 45
210 250
P 75 520-700
C 8 220 250
X2CrNi18-9 1.4307 520-700
H 13,5 45
X6CrNiTi18-10 1.4541 200 240
P 75 500-700
C 8 240 270
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 530-680 40
H 13,5
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 220 260
P 75 520-670 45
X8CrNiS18-9 1.4305 P 75 190 230 500-700 30
Pour les aciers austénitiques référencés (e10 mm), KVL  100 J, KVT  60 J.
Aciers austéno-ferritiques (état adouci, +A)

Désignation EN Produit e maxi Rp0,2 min. Rm KV (J)
Symbolique N° (mm) tr. (MPa) MPa A% min
long tr.
X2CrNiN22-2 / C 6,4 530 700-900 20 / 30
1.4062 /
X3CrMnNiMoCuN2 1.4162 H 10 480 680-900 80 80
2-5-1,5 30
P 75 450 650-850 60 60
C 8 450 -- --
650-850 20
X2CrNiN23-4 1.4362 H 13,5
400 100 60
P 75 630-800 25
C 8 500 20 -- --
700-950
X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 H 13,5 460
25 100 60
P 75 460 640-840
Caractéristiques mécaniques des produits longs d’après EN 10088-3

Aciers martensitiques et à durcissement structural
Adouci, +A Produits à l’état trempé-revenu, +QT

Nuances HB Rmmax e ou d Etat Rp0,2 min Rm (MPa) A%* KVL*
max (MPa) max, mm (MPa) min min. J
X12Cr13
220 730  160 +QT650 450 650-850 15 25
1.4006
X20Cr13 +QT700 500 700-850 13 25
230 760  160
1.4021 +QT800 600 800-950 12 20
X30Cr13
245 800  160 +QT850 650 850-1000 10 15
1.4028
X46Cr13
245 800  160 +QT800 650 800-1000 10 12
1.4064
 60 14 25
+QT800 600 800-950
X17CrNi16-2 60 à 160 12 20
295 950
1.4057  60 12 20
+QT900 700 900-1050
60 à 160 10 15
 160 16 90
X4CrNiMo16- +QT760 550 760-960
160 à 250 14Tr. 70Tr.
5-1 320 1100
1.4418  160 16 80
+QT900 700 900-1100
160 à 250 14Tr. 60Tr.
Aciers inoxydables
Adouci, +A Produits à l’état trempé-revenu, +QT

Nuances HB Rmmax e ou d Etat Rp0,2 min Rm (MPa) A%* KVL*
max (MPa) max, mm (MPa) min min. J
X105CrMo17  285 HB 52 à 60 HRC typiquement pour des revenus entre 165 et 355 °C après
1.4125 (e  100 mm trempe (Source Heat treater’s guide)
+AT, +P800 520 800-950 18 75
X5CrNiCuNb
e  100 mm +P930 720 930-1100 16 40
16-4  100
+P960 790 960-1160 12 --
1.4542 360 1200
+P1070 1000 1070-1270 10 --
*: A% et énergie de rupture KV en sens long ou en sens travers si (Tr.) indiqué.
Aciers austénitiques et austéno-ferritiques à l’état adouci
e ou d HB Rp0,2 Rp1 min. Rm A% min. KV min.

Nuances min.MPa
max, mm Max MPa MPa L Tr. L Tr.
X5CrNi18-10  160 45 100

215 190 225 500-700
1.4301 160 à 250 35 60
X2CrNi18-9  160 45 100

215 175 210 500-700
1.4307 160 à 250 35 60
X6CrNiTi18-10  160 40 100

215 190 225 500-700
1.4541 160 à 250 30 60
X5CrNiMo17-12-2, 1.4401  160 40 100

215 200 235 500-700
X2CrNiMo17-12-2, 1.4404 160 à 250 30 60
X8CrNiS18-9, 1.4305  160 230 190 225 500-750 35 -- --
X2CrNiN22-2, 1.4062  160 380 650-900 30 40
290
X2CrMnNiN21-5-1, 1.4162  160 400 650-900 25 60
X2CrNiN23-4 1.4362  160 260 400 600-830 25 100
X2CrNiMoN22-5-3, 1.4462  160 270 450 650-880 25 100
La dureté et la résistance à la traction des aciers ferritiques et surtout austénitiques (aciers non
durcissables par traitement thermique) peuvent être augmentées par écrouissage.
Disponibilité des bandes et tôles d’aciers inoxydables à l’état écroui (2H) d’après EN 10088-2
Niveaux de Rm garantis Niveaux de Rp0.2 garantis Disponibilité des niveaux de résistance
Symbole Rm (MPa) Symbole Rp0.2 (MPa) et de limite d’élasticité à l’état écroui.
C700 700-850 CP350 350-500 X6Cr17, X5CrNi18-10,
C850 850-1000 CP500 500-700 X6CrNiTi18-10, X5CrNiMo17-12-2*
C1000 1000-1150 CP700 700-900
X5CrNi18-10 ou 1.4301 (AISI 304)
C1150 1150-1300 CP900 900-1100
X10CrNi18-8 ou 1.4310 (AISI 301)*
C1300 1300-1500 CP1100 1100-1300
* : Niveaux d’écrouissage supérieurs définis par la norme EN 10151 (bandes pour ressorts) pour
les nuances X5CrNiMo17-12-2 (316) jusqu’à C1300 pour e ≤ 3 mm et pour le 1.4310 (301) jusqu’à
C1900 pour e ≤ 0,5 mm.
Aciers inoxydables
Fatigue
19
Limites de fatigue (MPa) mesurées sur éprouvettes cylindriques – Données NRIM
Rp0,2 Rm Flexion Torsion Traction, compression
Nuance A%
(MPa) MPa Rotative alternée R=-1 R=0
X6Cr17 +A 303 489 39 311 219 310 230
X12Cr13 +QT (2 températures de revenu)
Rev. 700°C 582 719 23 417 274 400 309
Rev. 750 °C 528 679 26 397 244
X5CrNi18-09+AT 266 627 71 238 164 239 204
7
Limite de fatigue en flexion rotative à 10 cycles sur barres en X5CrNiCuNb16-4 (17-4 PH)
20
P1070 (H1025, Rm = 590 MPa ) : ; P960 (H1150, Rm = 550 MPa ) –Source : Aerospace structural Handbook-.
D’après une synthèse (Rune Johansson et Hans Nordberg, AvestaPolarit) d’essais réalisés sur
des bandes d’épaisseur inférieures à 1,5 mm, le rapport limite de fatigue sur résistance à la
traction demeure constant pour les aciers inoxydables étudiés :
Sollicitation Valeur du rapport Limite de fatigue / Rm

Incertitude Limitations
Classe d’acier Austénitiques Austéno-ferritiques
Flexion plane
21 0,45 0,60  0,04 < Rp0,2
alternée (R=-1)
Flexion plane
0,35 0,35  0,04 < Rp0,2
(R = 0)
Les aciers austénitiques sont très peu sensibles à l’effet d’entaille et les aciers austéno-ferritiques
le sont beaucoup moins que les aciers au carbone. De plus, l’augmentation de la sensibilité à
l’effet d’entaille avec la résistance à la traction est beaucoup moins prononcée dans le cas des
aciers inoxydables austénitiques ou Duplex que dans celui des aciers au carbone.
En conclusion,
- Les aciers martensitiques à l’état durci par trempe et revenu ont un comportement très
similaire à celui des aciers non alliés ou alliés durcis par trempe et revenu sans être autant
affecté par l’effet de masse en raison de leur bonne trempabilité que leur confère une teneur
élevée en chrome. En première approximation, on peut estimer que la limite de fatigue en
flexion rotative est de l’ordre de 0,55 Rm dans la mesure où la température de revenu est
supérieure à 680 °C. Pour des revenus à basse température, on obtiendra une très grande
dispersion dans les résultats, et les pièces dans cet état de traitement ne sont en général pas
destinées à être sollicitées en fatigue. CF. valeurs dans le tableau précédent pour l’acier à
durcissement par précipitation X5CrNiCuNb16-4 (17-4 PH).
- Les aciers ferritiques peuvent conduire à des valeurs relativement élevées de limite de fatigue.
Néanmoins, en raison de leur très grande sensibilité à l’effet d’entaille, leur emploi est
généralement déconseillé pour des pièces sollicitées en fatigue.
19
Limites de fatigue à 1 ou 2x107 cycles calculées par le CETIM, à partir des données publiées par
le NRIM (Japon), en utilisant la méthode de Bastenaire ou des « Probits » (JSME S002) -extrait
de la banque de données CETIM-BDM.
20
Les états de traitement des aciers durcis par précipitation sont indiqués aux Etats-Unis par la
lettre H suivi de la température de traitement en °F tandis que, suivant la référence EN, on utilise la
lettre P suivie de la valeur de Rm mini.
21
R = min/max, rapport des contraintes min et max. Par convention, les contraintes de traction
sont positives et les contraintes de compression négatives.
Aciers inoxydables
- Les aciers austénitiques sont par contre très peu sensibles à l’effet d’entaille et même si le
rapport (Limite de fatigue / Rm) peut sembler faible (mais cela est du à la faible valeur du
rapport Rp/Rm), ils sont particulièrement bien adaptés pour des produits plats de faible
épaisseur sollicités en fatigue (membrane, lame ressort …). Pour de telles applications, ils sont
le plus souvent utilisés à l’état écroui.
- Les aciers austéno-ferritiques sont moins utilisés que les aciers austénitiques pour les produits
plats de faible épaisseur sollicités en fatigue, non pas temps en raison de leur plus grande
sensibilité à l’effet d’entaille mais plus à cause du manque de disponibilités en faibles
épaisseurs (notamment < 1 mm). Pour des pièces massives (arbres, …) sollicitées en fatigue,
ils seront utilisés à la place des martensitiques quand la résistance à la corrosion des
martensitiques s’avère insuffisante.
Attention. En général, les aciers inoxydables sont utilisés dans un environnement corrosif. La
corrosion pourra accélérer la propagation d’une fissure de fatigue et diminuer d’autant la limite de
fatigue, phénomène de fatigue-corrosion.
Effet de la température
Les aciers martensitiques deviennent fragiles aux températures inférieures à l'ambiante mais ils
résistent bien aux chocs et aux contraintes jusqu'à environ 500 °C.
L’utilisation de l’acier à durcissement structural X5CrNiCuNb16-4 (17-4 PH)22 est déconseillée au-
dessus de 315 °C.
Les aciers ferritiques sont sensibles à l'effet d'entaille et ils ne sont généralement utilisés qu’à des
températures supérieures ou égales à 20 °C et sont déconseillés pour des pièces mécaniques
soumises à des chocs. Par contre, leur bonne résistance à l’oxydation permet de les utiliser à
haute température.
En cas de soudage, on s’orientera vers des versions stabilisées Ti ou Nb (X3CrTi17, X2CrTiNb18

ou X2CrMoTi18-2) pour éviter les risques de corrosion intergranulaire.
Les températures d’utilisation des austéno-ferritiques sont comprises entre -50 et +280°C. Bonne
résistance aux chocs, n’atteignant toutefois pas celles des nuances austénitiques mais une
métallurgie complexe qui peut faire dépendre les caractéristiques obtenues de toute l’histoire
thermomécanique du produit.
Par un passage même rapide dans la zone 450-800 °C, la précipitation de carbures de chrome
peut sensibiliser l’acier inoxydable austénitique au risque de corrosion intergranulaire. Pour éviter
ce problème (par exemple en cas de soudage), on s'orientera vers des nuances à bas carbone
(1.4307 : 304L, 1.4404 : 316L) ou stabilisées grâce à des additions de titane (1.4541 : 321) ou de
niobium.
Les aciers austénitiques présentent une très bonne ténacité, même à basse température, dans la
mesure où sous l’action conjuguée des contraintes appliquées et de l’abaissement de la
température une transformation martensitique trop importante ne soit pas induite. La propension à
former de la martensite sous l’effet d’une contrainte est d’autant plus élevée que la température
22
La température du bain de trempe doit être suffisamment basse (typiquement inférieur à 30 °C)
pour assurer une transformation martensitique complète, d’où des problèmes possibles en été si.la
température du bain n’est pas contrôlée.
Aciers inoxydables
Md3023 est élevée. On notera que la propension à former de la martensite d’écrouissage augmente
le coefficient d’écrouissage et diminue, par conséquent, l’aptitude à la frappe à froid.
Valeurs calculées de Md30 en fonction de la composition
Désignation EN Md30 Désignation EN Md30

AISI AISI
Symbolique N° °C Symbolique N° °C
X10CrNi18-8 1.4310 301 23 X6CrNiCuS18-9-2 1.4570 303Cu -34
X2CrNi18-9 1.4307 304L 10 X2CrNiMo17-12-2 1.4404 316L -84
X8CrNiS18-9 1.4305 303 8 X3CrNiCu18-9-4 1.4567 304LCu -87
X2CrMnNiCuMoN15-8-5-3 201Cu 2 X5CrNiMo17-12-2 1.4401 316 -93
X5CrNi18-10 1.4301 304 0 X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 316Ti -110
X6CrNiTi18-10 1.4541 321 -31 X3CrNiCuMo17-11-3-2 1.4578 316LCu -144
Néanmoins, même à l’état écroui, les valeurs de KV à basse température des aciers inoxydables
austénitiques sont encore généralement « excellentes ».
Valeurs de KV à basse température garanties par la norme EN 10269 (éléments de fixation).
X5CrNi18-10 +AT, d  160 mm ; KV  60 J à -196 °C
X5CrNi18-10, X5CrNiMo17-12-2, X2CrNiMo17-12-2 état écroui +C700,
d  35 mm ; KV  50 J à -196 °C
Dans la pratique, cette instabilité de l’austénite peut, par exemple, néanmoins conduire à la rupture
de canalisations transportant de l’azote liquide soumises à des contraintes très élevées
(supérieures à la limite d’élasticité du matériau à cette température pour induire une transformation
martensitique par écrouissage).
Pour un acier de type 1.4301 (AISI 304) écroui, un recuit à des températures inférieures à 370°C
provoque un durcissement tandis qu’un recuit à des températures supérieures à 425 °C provoque
un adoucissement. Cela est d’autant plus vrai que la teneur en martensite est élevée.
23
Md30 correspond à la température à laquelle une déformation de 30% (~35% d’allongement
conventionnel) provoque la transformation de 50% de l’austénite en martensite. Cette température
est une mesure de la propension des différentes nuances d’aciers austénitiques à former de la
martensite sous l’effet d’un écrouissage. La formule D’Angel modifiée par Nohara permet de
calculer Md30 en fonction de la composition.
Md30 = 551-462%(C+N)-9,2Si-8,1%Mn-13,7%Cr-29(Ni+Cu)-18,5Mo-68Nb (EN 10088-1).
Le calcul a été réalisé en se basant sur la composition moyenne sans tenir compte des éléments
résiduels.
Aciers inoxydables
Réversion de la martensite ’ en austénite après des recuits de 20 heures dans un acier de type
18-8 (304) ayant subi une réduction à froid de 50%.
La martensite ’ est métastable et la transformation
inverse se produit au chauffage avec une hystérésis
importante, elle intervient entre 400 et 800 °C.
Une augmentation de la teneur en martensite ’ est

observée après maintien de 20 heures à 400 °C
Certains auteurs expliquent ce phénomène comme

étant la conséquence de la précipitation de carbures
pendant le recuit et l’élévation concomitante du point
Ms mais, comme aucune précipitation de carbures n’a
jamais été détectée, cette explication apparaît peu
plausible. Le phénomène semblerait être dû à un
réarrangement des dislocations et défauts
d’empilement qui induit une relaxation de contraintes au
voisinage des plaquettes de martensite qui peuvent
croître (cf. revue de Angelo Padilha & al, ISIJ
International, vol ; 43 (2003) N° 2, pp 135-143).
Durcissement secondaire d’un X10CrNi18-8+C1900 (Données Ugine)

en fonction de la température de traitement pour un maintien de 4 heures
En sus de sa haute capacité à durcir par
écrouissage, un durcissement secondaire (ou
« bake hardening ») peut être obtenu par
traitement thermique après formage.
Ce durcissement est directement lié au niveau
Rm, Rp (MPa)
préalable d’écrouissage et est principalement dû à

la formation de martensite. De même,
l’adoucissement à plus hautes températures est,
dans un premier temps, principalement dû à la
réversion de la martensite.
Pour des températures supérieures d’au moins
100 °C au pic de durcissement, les phénomènes
de recristallisation de l’austénite et de
précipitation de carbures interagissent l’un avec
l’autre et peuvent intervenir de manière
Température °C concomitante.
Cette possibilité de durcissement secondaire est exploitée dans le cas des ressorts en acier
inoxydable austénitique fabriqués à partir de fils à l’état écroui.
Aciers inoxydables
Limites d’élasticité à haute température garanties pour des produits plats par la norme EN 10088-2
Rp0,2 mini (MPa) à une température (en °C) de

Nuance Etat
100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
Aciers martensitiques et à durcissement structural
X12Cr13, X20Cr13 +QT650 420 410 400 385 365 335 305
X4CrNiMo16-5-1 +QT840 660 640 620 600 580
+P1070 880 830 800 770 750
X5CrNiCuNb16-4 +P950 730 710 690 670 650
+P850 680 660 640 620 600
Aciers ferritiques
X6Cr17 220 215 210 205 200 195 190
X6CrMoNb17-1 250 240 230 220 210 205 200
X3CrTi17 +A 195 190 185 175 165 155
X2CrTiNb18 230 220 210 205 200 180
X2CrMoTi18-2 250 240 230 220 210 205 200
Aciers austénitiques
X5CrNi18-10 157 142 127 118 110 104 98 95 92 90
X2CrNi18-9 147 132 118 108 100 94 89 85 81 80
X6CrNiTi18-10 +AT 176 167 157 147 136 130 125 121 119 118
X5CrNiMo17-12-2 177 162 147 137 127 120 115 112 110 106
X2CrNiMo17-12-2 166 152 137 127 118 113 108 103 100 98
Aciers austéno-ferritiques
X2CrMnNiN21–5-1 365 325 295 275
X2CrNiN23-4 +AT 330 300 280 265
X2CrNiMoN22-5-3 360 335 315 300
Nuances E : Module d’Young (GPa)

d’usage général 20 °C 100 ° C 200 ° C 300 ° C 400 ° C 500 ° C 600 ° C 700 ° C
Martensitiques 215 212 205 200 190
X5CrNiCuNb16-4 200 195 185 175 170
Ferritique X6Cr17 204 199 193 183 174 157 136
Austénitiques (316) 200 194 186 179 172 164 155 146
Duplex 200 194 186 180
Coefficient de Poisson. Pour les aciers austénitiques,  varie (comme il est courant pour
beaucoup d'aciers) de 0.29 à 0,31 entre 20 et 600 °C, le coefficient de Poisson peut être un peu
plus faible pour les aciers martensitiques et de l'ordre de 0,2 (voir inférieur suivant certaines
sources) pour les aciers ferritiques.
Aciers inoxydables
Frottement / usure
Les nuances austénitiques sont particulièrement sensibles aux risques de grippage et leur faible
dureté entraîne souvent des taux d’usure élevés. Pour pallier ces problèmes, des nuances
spécifiques avec addition de manganèse (jusqu’à 18%). - Une addition importante de manganèse
permet d’éventuellement diminuer la teneur en nickel, cas des aciers 'économiques' de la série 2xx
(AISI 201), tout en conservant une structure austénitique- et, le plus souvent, renforcées à l’azote
ont été développées.
Ces nuances sont généralement désignées par leurs appellations commerciales : Nitronic (Armco
Inc.), Gall-Tough, 18-18 Plus (Carpenter Technology), 18-2Mn ... Notons également l'intérêt,
outre l'amélioration de l'usinabilité, de l'addition de soufre sur les propriétés de frottement : 416,
416Se (versions resulfurées du 410) ou 303 (version resulfurée du 304). Mais l'addition de soufre
abaisse de manière significative la résistance à la corrosion.
Pressions de grippage de différents couples d’aciers inoxydables (Données CETIM)
316 304 17-4 PH 410 430 440C 416
300
250
200
150
100
50
41 40
6 C
4 30
4 0
0
41
17
6
-4
41
0C
30
PH
PH
44
4
43
0
4
31
41
4
-
17
Principe de l’essai suivant ASTM G98

30
6
31
La dureté (415 HB pour 17-4 PH, 340 HB pour 416), contrairement à la tenue à l’usure par abrasion,
n’est pas un critère de résistance au grippage ou de résistance à l’usure adhésive
Taux d’usure de différents couples d’aciers inoxydables (Données CETIM)
150
125
Usure volumique (mm3)
100
Usure Pion Usure Plaque

75
50
25
Principe de l’essai
0 Mouvement alternatif pion/plaque.
3
X3 6L
13
0
60
60
31 c 50
L
H
L
31 Nit o 0
316L : X2CrNiMo17-12-2, 1.4404

r1
r1
rM 3 1 6
/N ic 6
5
16
/N 4P
31
60 Cr
0C
C
50 onic
17 onic
6L nic
/3
i
PH /17-
ic 17/
30
on
/
00 PH
X3
6L
ro
17-4 PH : X5CrNiCuNb16-4,
/X
r
it r
it r
o
i
17 4PH
on 13/
on 0/ N
/N
it r 50/
X1 -4
/
6L
r
C
N ic 6
ic
C
-
31
17
Nitronic 60 : X8CrNiMnSiN17-9-8-4 ;
0
ic
on
on
-4
X3
it r
it r
it r
N
Nitronic 50 : X4CrNiMnMoN22-13-5-2
Aciers inoxydables
Martensitiques
 Résistance à la corrosion inférieure à celle d'un acier ferritique ou austénitique
 Mais résistance mécanique plus élevée, durcissable par traitement thermique
o Ténacité dépend du compromis dureté-ténacité choisi (température de revenu)
 A toujours utiliser à l’état durci par trempe et revenu (+QT) – T < Trevenu – 30 à 50 °C
o  Optimum de tenue à la corrosion – Revenu à basse température (~ 200 °C) préfèrable
au revenu haute température du point de vue teneu à la corrosion.
 Non soudable d’autant plus que la teneur en carbone est élevée
o Soudage possible du X12Cr13 (1.4006) avec préchauffage et post traitement (recuit ou
tempe-revenu) et du X4CrNiMo16-5-1 (1.4418, préchauffage et revenu).
 Non emboutissable
 Usinabilité inférieure à celle des aciers non ou faiblement alliés de même teneur en carbone et
dureté
 Coût modéré
X12Cr13, 1.4006 Eau surchauffée, vapeur mais résistances à la corrosion atmosphérique et à l'eau
(410) de mer médiocres. Produits longs et plats mais tôles de fortes épaisseurs
X20Cr13, 1.4021 uniquement disponibles en X12Cr13 ou X20Cr13.
X30Cr13, 1.4028 Aubes de turbine, axes, soupapes et sièges de soupapes, robinetterie : X12Cr13.
(420) Ressorts, pompes, robinetterie (X30Cr13: résistance à la corrosion un peu plus
X46Cr13, 1.4034 faible qu'un X12Cr13 mais caractéristiques mécaniques plus élevées).
Résistance à la corrosion analogue aux nuances précédentes avec en plus une

X17CrNi16-2 très bonne résistance à la corrosion en atmosphère marine et à l'eau de mer mais
(431), 1.4057 coût matière un peu plus élevé (barres uniquement).
Produits plats principalement. Meilleure tenue à la corrosion par piqûres

X38CrMo14, 1.4419 (Molybdène)
X50CrMoV15, 1.4116
X4CrNiMo16-5-1, Barres et tôles laminées à chaud. Tenue à la corrosion la plus élevée de la

1.4418 classe, soudable (acier à durcissement par précipitation)
X105CrMo17, 1.4125 Dureté la plus élevée qui puisse être atteinte avec un acier inoxydable durcissable
(440C) par traitement thermique. Bonne résistance à la corrosion (atmosphère ‘douce’ ou
eau non salée). Bonne tenue à l’usure par abrasion. Faible usinabilité. Buses,
clapets et pièces d’usure de pompes.
Barres uniquement (+moulé)
Martensitique à durcissement structural : X5CrNiCuNb16-4 ou 1.4542 (17-4PH, AISI 630)
Résistance à la corrosion approchant celle de l’acier austénitique de type 304 avec caractéristiques
mécaniques élevées. Soudable.
Comme tous les aciers martensitiques à hautes caractéristiques mécaniques, cette nuance est sujette à
la fragilisation par l’hydrogène, notamment en cas de protection cathodique ou de couplage galvanique
avec un métal moins noble. Néanmoins, un sur-vieillissement à des températures supérieures à 593 °C
(H1100 : Vieillissement à 1100 F ou ~ P960 : durcissement par précipitation pour un Rm mini de 960
MPa) permet de limiter ce risque
En aéronautique, on utilise le 1.4545 (15-5 PH) qui est une version sans ferrite du 17-4 PH.
L’acier à durcissement structural 1.4568 ou X7CrNiAl17-7 (17-7 PH, AISI 631) est un alliage à
transformation martensitique indirecte. La transformation martensitique peut être induite par une
réduction à froid réalisée avant le traitement de durcissement par précipitation. Cette nuance est
tout particulièrement utilisée pour fabriquer des ressorts ou pièces de forme en fils ou feuillards.
Aciers inoxydables
Ferritiques
 Résistance à la corrosion supérieure à celle des aciers martensitiques (plus de chrome) et
insensible à la corrosion sous contrainte.
 Résiste à l'oxydation aux températures élevées (800 °C) mais fragilité à 475 °C24.
 Mais faibles caractéristiques mécaniques (non durcissable par traitement thermique) et
très sensible à l’effet d’entaille  Ne pas utiliser pour des pièces mécaniques soumises à
des chocs. -
 Utilisation à l’état recuit (+A) pour un optimum de tenue à la corrosion ou durci par
écrouissage (+Cxxx)
 Température d’utilisation ≥ température ambiante (fragile à basse température),
température maximale d’utilisation uniquement limitée par la résistance à l’oxydation
 Soudabilité : Nuances stabilisées (Ti et/ou Nb) uniquement
 Emboutiisabilité : Bonne en rétreint ~ celle des ’aciers doux pour emboutissage sauf
nuance de base X6Cr17 (problème de cordage)
 Usinabilité : Bonne (usure de l’outil plus importante si addition de titane)
 Coût matière inférieur à celui d'un acier austénitique (pas de nickel) et à peine supérieur à
celui d’un acier martensitique à 13% de chrome.
 Surtout disponibles sous formes de produits plats de faible épaisseur (≤ 6 mm).
X6Cr17, 14016 Nuance de base (représente ~60 % de la production mondiale d’aciers

(430) inoxydables ferritiques)- Non soudable
X3CrTi17, Par rapport au X6Cr17, soudable mais uniquement disponible sous forme de
1.4510 (439) produits plats. - Eviers
X2CrTiNb18, Lignes d’échappement (X2CrTiNb18 et aussi X6CrMoNb17 ; pour réduire le
1.4509 (~441) coût matière si les températures ne sont pas trop élevées, on utilise encore une
nuance à moindre teneur en chrome : X2CrTi12 ou AISI 409).
Utilisation des versions stabilisées au titane et/ou au niobium X3CrTi7,
X2CrTiNb18, X2CrMoTi18-2) en cas de soudage pour minimiser la fragilité à
475 °C (qui peut entraîner des risques de corrosion intergranulaire).
X6CrMoNb17- Accessoires et enjoliveurs automobiles.
1.4526 (436)
X2CrMoTi18-2, L'addition de molybdène (X2CrMoTi18-2) permet d'améliorer la résistance à la
1.4521 (444) corrosion caverneuse et par piqûres.
La résistance à la corrosion par piqûres du X2CrTiNb18 en milieu neutre
chloruré approche celle d’un 1.4301 (304) et l'X2CrMoTi18-2 celle d'un 1.4401
(316).
24
Comme son nom l’indique, la fragilité à 475 °se produit après maintiens prolongés entre 400 et 500 °C
avec un nez à 475 °C. On peut l’éliminer par un maintien au-dessus de 600 °C. La cinétique de fragilisation
est d’autant plus rapide que la teneur en chrome est élevée, le molybdène et l’aluminium augmente
également la cinétique de fragilisation. La fragilisation se traduit en premier lieu par une chute de l’énergie
de rupture (KV), de l’allongement à rupture avec, en parallèle, une augmentation de la limite d’élasticité. La
fragilisation à 475 °C est due à une démixtion du chrome dans la matrice ferritique : formation de zones de
ferrite riche en chrome (de très petite taille : < 1 µm) avec appauvrissement correspondant des autres zones.
Elle n’est décelable ni en micrographie optique ni en microscopie électronique en balayage. La démixtion
fer-chrome a également des effets négatifs sur la tenue à la corrosion de l’alliage en raison de
l’hétérogénéité de teneur en chrome qu’elle entraîne. Cette fragilisation affecte particulièrement les aciers
non stabilisés dont la teneur en carbone plus azote libres dépasse 0,030% (C+N > 0,030%).
Aciers inoxydables
Austénitiques
 Excellente résistance à la corrosion généralisée
 Caractéristiques mécaniques faibles, surtout la limite d’élasticité et non durcissable par
traitement thermique mais excellente ténacité
 Utilisation à l’état hypertrempé (+AT) pour un optimum de tenue à la corrosion ou écroui
(+Cxxx) pour des caractéristiques mécaniques plus élevés.
 Pas de limitation en basses températures (bonne ténacité dans la mesure où il n’y a pas
de transformation martensitique, cf. effet de la température) et la température maximale
d’utilisation uniquement limitée par la résistance à l’oxydation.,
 Soudabilité : bonne (pas de risque de fissuration à froid) – Pour limiter les risques de
corrosion intergranulaire, utilisation de nuances à bas carbone ou stabilisées (Ti, Nb).
 Emboutissabilité : Bon comportement en expansion
 Usinabilité : mauvaise (Collage, grippage, faible conductivité thermique …)
 Propriétés spécifiques
- Non magnétique
- Dilatation thermique plus élevée que les aciers ferritiques ou martensitiques
- Conductivité thermique plus faible.
- Mauvaises propriétés de frottement (tendance au grippage)
 Coût élevé (Ni)
 Disponibles en toutes formes et dimensions.
Type 304 Résiste à l'atmosphère, au brouillard salin, à l'acide nitrique mais

sensible au SO2.
X5CrNi18-10, 1.4301 (304)
Commandes de soupapes (colliers Flexinox), Passage d'eau des
X2CrNi18-9, 1.4307 (304 L)
soupapes refroidies. La nuance X10CrNi18-8 (1.4310, ) avec une
X6CrNiTi18-10, 1.4541 teneur un peu plus élevée en carbone permet d'obtenir des
(321) caractéristiques mécaniques légèrement supérieures à celles du
304.
Type 316 Meilleure résistance à la corrosion caverneuse et par piqûres (Mo)

X5CrNiMo17-12-2, 1.4401 que le 1.4301 (304)
(316)
Résiste à l'eau de mer, au gaz sulfureux.
X2CrNiMo17-12-2, 1.4404
(316 L) Coût matière supérieur à celui d'un acier de type 1.4301 (304).
S'il est nécessaire de souder, on s'orientera vers les nuances à bas carbone (304L, 316L) ou
stabilisées (321) de manière à limiter les risques de corrosion intergranulaire.
Usinabilité améliorée par rapport au 1.4301 (304) grâce à une

X8CrNiS18-9, 1.4305 (303) addition de soufre mais c’est au détriment de la tenue à la
corrosion.
Les aciers austénitiques à teneur très élevée en nickel (super austénitiques) comme la nuance
X1NiCrMoCu25-20-5 (AISI 904L, également connu sous l’appellation commerciale Uranus B6)
permettent d’obtenir d’excellentes tenues à la corrosion.
Aciers inoxydables
Austéno-ferritiques (Duplex)
 Résistance à la corrosion généralisée similaire à celle des aciers austénitiques avec les
mêmes éléments d'addition mais ont une meilleure résistance à la corrosion sous
contrainte (bien qu'inférieure à celle des ferritiques).
 Résistance à la corrosion par piqûres ou caverneuse supérieure à celle d'un acier
austénitique de type 1.4404 (316) sauf les « lean » duplex.
 Caractéristiques mécaniques plus élevées que les nuances austénitiques
 Utilisation à l’état hypertrempé (+AT) mais métallurgie complexe et l’hypertrempe ne
permet pas toujours de remettre les compteurs à zéro et les propriétés (ténacité
notamment) peuvent dépendre de l’histoire thermomécanique du produit.
 Température d’utilisation : de -50 à +280 °C. La ferrite des aciers inoxydables austéno-
ferritiques est également sensible au risque de fragilisation à 475 °C.
 Soudabilité : Bonne mais techniques de soudage différentes de celle des aciers
austénitiques et pas toujours maîtrisées par les soudeurs
 Emboutissabilité : Bonne mais efforts nécessaires deux fois plus importants que pour les
austénitiques
 Usinabilité : Encore plus mauvaise que celle des austénitiques
 Disponibilité en faibles épaisseurs peut être limitée.
 Coût matière : élevé mais certains « lean duplex » peuvent concurrencer les aciers
austénitiques si le coût du nickel est élevé.
X2CrNiN23-4 Ces nuances sont surtout utilisées pour des pièces moulées ou
(1.4362, Uranus 35N) forgées et moins en corroyé (barres, tôles) en raison des difficultés
de laminage. Mais leur disponibilité sous formes de produits
X2CrNiMoN22-5-3 (1.4462,
corroyés s’est dernièrement développée car, suite à l’augmentation
Uranus 45 N)
du prix du nickel, le 1.4362 était en 2007 moins cher qu’un 316.
X2CrNiN22-2,1.4062, Ces « Lean » (moins de nickel donc coût matière moins
élevé).duplex sont des nuances d’acier brevetées. Elles sont
X2CrMnNiN21–5-1, 1.4162 disponibles sous formes de produits longs ou plats.
Propriétés physiques
 Dilatation thermique moyenne  Cp
3 -6
Nuances kg/m (10 /K) de 20 °C à W/(m.K J/(kg.K)
20 °C 100 200 300 400 500 20 °C 20 °C
Ferritiques
X6Cr17, X3CrTi17, X2CrTiNb18 7700 10,0 10,0 10,5 10,5 11,0 25 460
X6CrMoNb17-1 7700 11,7 -- 12,1 -- -- 30 440
X2CrMoTi18-2 7700 10,4 10,8 11,2 11,6 11,9 23 430
Martensitiques
X12Cr13, à X46Cr13, X38CrMo14 7700 10,5 11,0 11,5 12,0 30 460
X17CrNi16-2 7700 10,0 10,5 10,5 10,5 25 460
X4CrNiMo16-5-1 7700 10,3 10,8 11,2 11,6 15 430
X105CrMo17 7700 10,4 10,8 11,2 11,6 15 430
Durcissement structural
X5CrNiCuNb16-4 (17-4 PH), 1.4542 7800 10,9 -- 11,1 16 500
Aciers inoxydables
 Dilatation thermique moyenne  Cp

3 -6
Nuances kg/m (10 /K) de 20 °C à W/(m.K J/(kg.K)
20 °C 100 200 300 400 500 20 °C 20 °C
Austénitiques
X5CrNi18-101.4301, X2CrNi18-91.4307,
X6CrNiTi18-101.4541, X8CrNiS18-91.4305 7900
16,0 16,5 17,0 17,5 18,0 15 500
X5CrNiMo17-12-2 1.4401
8000
X2CrNiMo17-12-2, 1.4404
Austéno-ferritiques
X2CrNiN22-21.4062, X2CrNiN23-41.4362
X2CrMnNiN21-5-1, 1.4162 7800 13,0 13,5 14,0 15 500
X2CrNiMoN22-5-3, 1.4462
Etats de surface courants des aciers inoxydables

Le symbole de l’état de surface est composé d’un chiffre (1 = laminé à chaud, 2 = laminé à froid)
suivi d’une lettre
Principaux états de surface des produits longs (barres, profils)
1D Laminage à chaud Etat standard Bonne résistance à la corrosion.

+ Recuit Exempt de calamine (meulage local si nécessaire).
+ décapage Pas exempt de défaut de surface
Tolérances > IT 14
2B LAC (1C, 1D ou 1X) + Lisse, uniforme et brillant (plus lisse et plus brillant que les
Transformation à froid finitions 1E, 1D et 1X). Exempt de défaut de surface.
Usiné (écrouté), Poli Produits utilisés dans l’état ou finition ultérieure. Préfinition
mécaniquement. pour tolérances ISO étroites, tolérances IT 9 à IT 11.
2H LAC (1C, 1D ou 1X) Lisse et mat ou brillant (notablement plus lisse que les
Traité thermiquement, finitions 1E, 1D et 1X). Pas nécessairement poli. Pas exempt
de défaut de surface. Pour les produits étirés à froid,
décalaminé,
particulièrement pour les nuances austénitiques, la résistance
Transformation à froid à la traction est augmentée et la dureté de surface peut être
supérieure à celle à cœur du produit.
La norme EN 10088-3 référence également les états laminés à froid

 1U : Transformé à chaud, non traité thermiquement, non décalaminé
 1C : Transformé à chaud, traité thermiquement, non décalaminé
 1E : Transformé à chaud, traité thermiquement, décalaminé mécaniquement
 1X : Transformé à chaud, traité thermiquement, ébauché (écrouté ou dégrossi).
 1G : Transformé à chaud, traité thermiquement, décalaminé ou écrouté par
enlèvement de matière
et les états laminés à chaud
 2D : Finition 2H, traité thermiquement et décapé et optionnel : skin-pass, revêtu
 2G : Finitions 2H, 2D ou 2B, rectifié en plongée sans centre (poli mécaniquement :
optionnel)
 2P : Finitions 2H, 2D, 2B ou 2G, polissage spéculaire
Aciers inoxydables
Finitions d’usine des produits plats en acier inoxydable (1D, 2D, 2B, et 2R)
Sources : Guide des Finitions de Surface pour Acier Inoxydable (Euroninox 2004), EN 10088-2 :2014
Le laminage final est effectué à chaud. Les produits sont ensuite
recuits puis décapés. Cet état de surface est courant pour les
tôles épaisses et les plaques. L’aspect est mat et légèrement
1D
rugueux et présente une faible réflectivité. Il a d’abord été utilisé

pour des applications non décoratives dans lesquelles l’aspect de
surface est moins important. Parmi ces applications, on peut citer
les supports et les composants de structure.
EN 10088-2 :
- Gamme : Laminé à chaud, traité thermiquement, décapé.
- Finition de surface : Sans calamine
- Standard valant pour la plupart des aciers afin d'assurer une bonne résistance à la corrosion;
finition également fréquente pour les produits devant subir des transformations ultérieures.
Marques de meulages tolérées. Finition plus grossière que 2D ou 2B.
Le laminage final est effectué à froid. Il est suivi d’un traitement
de recuit et d’un décapage. L’aspect est mat et la réflectivité
faible. Il est couramment utilisé dans les applications industrielles
2D
et en architecture lorsque l’aspect de surface ne constitue pas un

argument critique. Il est relativement sensible aux empreintes
digitales.
EN 10088-2 :
- Gamme : Laminé à froid, traité thermiquement, décapé
- Finition de surface : Lisse
- Finition pour bonne ductilité, mais pas aussi lisse que 2B ou 2R.
Il est produit comme le fini 2D mais au stade final, les produits 2B
subissent une légère passe de laminage à froid à l’aide de
cylindres finement polis entraînant un faible écrouissage
2B
superficiel et donnant un aspect plus brillant. Aujourd’hui, c’est le

fini de surface le plus utilisé. Il constitue également le produit de
base pour les finis polis et brossés. Sa surface est aussi
relativement sensible aux empreintes digitales.
EN 10088-2 :
- Gamme : Laminé à froid, traité thermiquement, décapé, traité par skin pass
- Finition de surface : Plus lisse que 2D
- Finition courante pour la plupart des aciers, assure une bonne résistance à la corrosion, fini
lisse et planéité. Également courante pour transformation ultérieure. Le skin pass peut être
effectué par planage sous traction.
Le laminage final est effectué à froid. Le recuit final est réalisé
sous atmosphère contrôlée. On obtient ainsi une surface très
lisse dont la brillance est renforcée par une opération de «skin-
2R
pass». Cette surface extrêmement lisse permet de réduire la

rétention de contaminants atmosphériques et d’humidité
comparativement à celle des autres finis. De plus, ce fini est facile
à nettoyer.
EN 10088-2 :
- Gamme : Laminé à froid, recuit brillant
- Finition de surface : Lisse, brillante et réfléchissante
- Finition plus lisse et plus brillant que 2B. Également courante pour transformation ultérieure.
Suivant Aperam, les produits plats laminés froid sont disponibles dans des épaisseurs comprises
entre 0,4 et 8 mm dans les finitions 2B et 2D et dans des épaisseurs comprises entre 0,3 et 2 mm
avec la finition 2R. Les produits plats laminés à chaud (finition 1D par exemple) sont disponibles dans
des épaisseurs ≥ 2 mm.
Aciers inoxydables
En sus de ces finitions d’usine de produits plats, la norme EN 10088-2 référence également
 Les états laminés à chaud 1U, 1C, E
 Les états laminés à froid 2H, 2C, 2E, 2A (acier ferritique), 2Q
 Et les finitions spéciales 1G ou 2G (Meulé), 1Jou 2J (Brossé ou poli mat), 1K ou 2K (Poli
satin), 1P ou 2P (Lustré), 2F, 1M ou 2M (texturé), 2L (coloré), 1S ou 2S (Surface revêtue).
Facteurs influençant le choix d’une classe d’aciers inoxydables

Ferritiques Martensitiques Durcissement Austénitiques Austéno-
17% Cr 13% Cr Structural 18% Cr + Ni ferritiques
Aptitude à la mise en œuvre
Usinabilité ++ +/- - - --
+/-
Conformation + ++
-- -- (efforts
à froid (rétreint) (expansion)
importants)
+ (stabilisés) ++ (bas C ou
Soudabilité -- + ++
Préchauffage stabilisés)
Propriétés d’emploi
Re:-- Rm:
Re, Rm : -- ++ : Durcissable par
Re, Rm +/- +
(écrouissage) traitement thermique
(écrouissage)
Fragile, très
+/-
sensible à
Ténacité (Compromis ++ +
l’effet
résistance/ténacité)
d’entaille
Frottement
--
Tenue à +/- ++ +
(Très sensibles au grippage)
l’usure
Résistance à la corrosion
Généralisée : Dépend de la composition et pas directement de la structure
Résistance  avec Cr en milieu oxydant,  avec Ni et Cu (jusqu’à 3%) en milieu sulfurique.
Par piqûres : PRE = %Cr + 3,3 % Mo +16 N ; nickel augmente vitesse de repassivation.
Si C, S , résistance à la corrosion par piqûres 
Sensibles
Sensibles
sauf
Intergranulaire -- -- sauf bas C ++
stabilisés
et (Ti, Nb)
(Ti, Nb)
Sous
++ Insensible - - - +/-
contraintes
Usuel  150 Pas de
T > Tambiante
°C limitation BT
Températures Tmax dépend  315 °C -50 à +
(revenu BT) HT
d’utilisation résistance à (17-4 PH) 280 °C
l’oxydation Sinon  550 (résistance à
C. l’oxydation)
Propriétés diverses
Austénitiques : amagnétisme, dilatation thermique élevée, faibles conductivités thermiques
et électriques.
Coût matière*
Tôles minces 1 à 1,5 1 à 1,5 2 à 3 et + 2,5 et +(**)
Barres LAC 1 à 1,5 1 à 1,5 2 et + 2 à 3 et + 2,5 et +
* : variable avec cours du nickel : 03/02 : 6000 $/t ;11/05 : 11 000 $/t ; 05/07 : 54 000 $/t.
** : La disponibilité en faibles épaisseurs des aciers austéno-ferritiques peut être limitée.
++ : Excellent ou classe d'aciers la mieux adaptée ; -- : Classe d'aciers la moins adaptée.
Aciers inoxydables
Avantages
 Excellente résistance à la corrosion généralisée à l'oxydation et à la corrosion localisée pour

certaines nuances.
 Alimentarité (neutralité chimique, bactériologique et organoleptique vis à vis de nombreux

produits), "inaltérabilité" (résistance à la corrosion), aptitude au nettoyage
 Nuances disponibles pour utilisation à haute température (résistance au fluage élevée).
 Excellente ductilité des aciers austénitiques à température ambiante et à basse température
 Soudabilité (sauf martensitiques),
 Emboutissabilité (austénitiques)
 Aspect attractif avec un minimum de maintenance
Inconvénients
 Coût matière élevé, surtout pour les nuances avec nickel (austénitiques).
 Soins particuliers à apporter au choix de l'acier, aux méthodes de fabrication et aux conditions
de service pour éviter la corrosion localisée.
 Faible limite d'élasticité des aciers austénitiques
 Coefficient de dilatation thermique élevé et faible conductivité thermique des aciers

austénitiques ; ce qui amplifie les problèmes de déformation et les contraintes dues aux
gradients thermiques.
 La résistance mécanique élevée à chaud nécessite des pressions de forgeage élevées.
Remarque : En 1990, lors de la révision des normes NF A 35-573 et NF A 35-574, les

désignations des aciers inoxydables ont été mises en conformité avec le fascicule de
documentation A 02-005 en respectant notamment la règle suivante : teneur en C en pourcentage
multiplié par cent = teneur moyenne dans le cas d'une fourchette ou teneur maximale dans le cas
d'une limite maximale. C'est ainsi que l'ancienne appellation Z 2 CN 18-10 est devenue Z 3 CN 18-
10 mais s'appelle au niveau européen X2CrNi18-9.
A partir de 1990 Avant 1990 A partir de 1990 Avant 1990 (usuel)

(usuel)
Z 4 CT 17 Z 8 CT 17 Z 3 CN 18-10 Z 2 CN 18-10
Z 13 C 13 Z 12 C 13 Z 11 CN 17-08 Z 12 CN 17-07
Z 33 C 13 Z 30 C 13 Z 3 CND 17-12-02 Z 2 CND 17-12
Z 7 CN 18-09 Z 6 CN 18-09 Z 7 CND 17-11-02 Z 6 CND 17-11
Aciers inoxydables
Aciers spéciaux pour soupapes

Norme de référence :
EN 10090 – Aciers et alliages pour soupapes de moteurs à combustion interne.
Désignation EN Rp0.2
Ex Ty Rm A%
Etat min HB
Symbolique N° Afnor pe MPa min
MPa
X45CrSi9-3 1.4718 Z 45 CS 9 M +QT 700 900-1100 14 266-325
X40CrSiMo12-2 1.4731 Z 40 CSD 10 M +QT 700 900-1100 14 266-325
Z 55 CMN 20-08
X55CrMnNiN20-8 1.4875 A +AT+P 550 900-1150 8  26 HRC
Az
Z 2 CMN 21.09-
X53CrMnNiN21-9 1.4871 A +AT+P 580 950-1200 8  30 HRC
Az
X33CrNiMnN23-8 1.4866 A +AT+P 550 850-1100 20  25 HRC
Valeurs de caractéristiques mécaniques pour des diamètres inférieurs ou égaux à 40 mm
Rp0,2* (MPa) Rm* (MPa)

Nuance °C 500 550 600 650 700 750 800 500 550 600 650 700 750 800
X45CrSi9-3 400 300 240 120 80 500 360 250 170 110
X40CrSiMo10-2 450 350 260 180 100 550 420 300 220 130 80
X55CrMnNiN20-8 300 280 250 230 220 200 170 640 590 540 490 440 360 290
X53CrMnNiN21-9 350 330 300 270 250 230 200 650 600 550 500 450 370 300
X33CrNiMnN23-8 270 250 220 210 190 180 170 600 570 530 470 400 340 280
* : Les valeurs indiquées sont proches de la limite inférieure de la bande de dispersion.
 E Dil. therm. entre 20 °C et  Cp

Nuances
kg/m3 GPa 100 °C 300 °C 500 °C 700 °C (W/(m.K) J/(kg.K
X45CrSi9-3
7 700 210 10,9 11,2 11,5 11,8 21 500
X40CrSiMo12-2
X55CrMnNiN20-8 15,5 17,5 18,5 18,8
X53CrMnNiN21-9 7 800 205 15,5 17,5 18,5 18,8 14,5 500
X33CrNiMnN23-8 16,5 17,1 17,3 17,4
Aciers inoxydables pour soupape
Exemples de pièces : Arbres (pompe à eau, distributeur d'air), colliers (commandes de
soupapes), siège de soupape, soupapes d'admission et d'échappement...
Aciers martensitiques Les aciers martensitiques sont utilisés pour les soupapes
X45CrSi9-3 d'admission en raison de la température de fonctionnement peu
X40CrSiMo12-2 élevée, leur relativement faible coût et le fait qu'ils peuvent être
durcis par traitement thermique, améliorant ainsi la durée de vie.
Le silicium en favorisant l’ancrage de la couche d’oxyde permet
d'améliorer la résistance à l'oxydation à chaud mais ces nuances
ne doivent pas être utilisées au-dessus de 700°C.
Aciers austénitiques Durcissables par précipitation et renforcés à l'azote, ils permettent
X55CrMnNiN20-8 (21-2N) d'obtenir une résistance à la corrosion et des caractéristiques
X53CrMnNiN21-9 (21-4N) mécaniques élevées à hautes températures (maxi conseillé 780°C
X33CrNiMnN23-8 (21-8N) pour le 1.4871, 815 °C pour le 1.4875). Ils sont utilisés pour les
soupapes d'échappement. Pour résister à des températures
encore plus élevées, il est nécessaire de s'orienter vers des alliages
de nickel (Inconel 751, Nimonic 80A, …).
Aciers inoxydables
Eléments de fixation en acier inoxydable
EN ISO 3506 : Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation en acier inoxydable

résistant à la corrosion
Partie 1 : Vis et goujons, Partie 2 : Ecrous. Partie 4 : Vis à tôle.
Partie 3 : Vis sans tête et éléments de fixation similaires non soumis à des contraintes de
traction.
La désignation des éléments de fixations en acier inoxydable représente à la fois la nuance d'acier
(exigences de composition chimique) et la classe de qualité (mode d'obtention et caractéristiques
mécaniques des produits finis).
Groupe de
Austénitique Martensitique Ferritique
composition
Nuances A1, A2, A3, A4, A5 C1 C4 C3 F1
Classe de
50 70 80 50 70 110 50 70 80 45 60
qualité
Haute
Ecroui Trempé Trempé Ecroui
Etat Doux résistance Doux Doux Doux
à froid à la traction revenu revenu à froid
Nuances
Les nuances sont définies en fonction de leur structure et composition chimique,
Nuances austénitiques A1, A2, A3, A4, A5

A1 : Acier resulfuré avec substitution partielle possible du nickel par Mn+Cu
A2 : Acier au chrome-nickel ; A3 : version stabilisée (Ti et/ou Nb) de A2,
A4 : Acier avec addition de molybdène ; A5 : version stabilisée (Ti et/ou Nb) de A4.
Nuances martensitiques C1, C3 et C4

C1 : Type 13% chrome à bas carbone (C  0,15%) ; C4 : version resulfurée
C3 : Acier allié au nickel (~2%) permettant d’avoir une teneur plus élevée en chrome
Une nuance ferritique F1.
Le marquage des aciers inoxydables austénitiques à faible teneur en carbone ( 0,03%) peut être
complété par la lettre L, par exemple A4L. En fait le marquage comprend toujours également la
classe de qualité d’un élément de fixation, par exemple A4L-80.
Les nuances martensitiques et ferritiques ne sont pas définies pour les vis sans tête et la nuance
A1 n’est pas définie pour les vis à tôle. Le groupe d’aciers FA (structure austéno-ferritique) n’est
pas mentionné dans l’ISO 3506 mais le sera probablement dans le futur.
Les fourchettes de composition prescrites sont en général beaucoup plus larges que celles
spécifiées pour les produits sidérurgiques.
Aciers inoxydables
Classes de qualité
Pour les vis, goujons et tiges filetées définis par la norme ISO 3506-1, la classe de qualité
correspond aux exigences de résistance à la traction Rm, de limite d’élasticité Rp0,2,
d’allongement à rupture A%, de dureté, ... Le symbole de la classe de qualité consiste en deux
chiffres indiquant le 1/10 de la résistance minimale à la traction de la fixation, exprimée en MPa.
Par exemple A2-70 désigne une vis en

acier inoxydable austénitique A2,
écrouie à froid, de résistance minimale à la traction de 700 MPa.
Pour les écrous définis par la norme ISO 3506-2, la classe de qualité correspond aux exigences
de charge d'épreuve et de dureté. Le symbole de la classe de qualité consiste en deux chiffres
indiquant le 1/10 de la résistance minimale à la charge d’épreuve, exprimée en MPa. Pour les
écrous bas (style 0, de hauteur 0,5 d  m < 0,8 d), ce nombre est précédé du chiffre ‘0’ indiquant
que l’écrou a une charge admissible réduite.
Par exemple A2-035 correspond à un écrou bas en

acier inoxydable austénitique A2,
écroui à froid, dont la charge d'épreuve est égale à 350 MPa.
Le symbole de la classe de qualité des vis sans tête définies par la norme ISO 3506-3, et des vis
à tôle définies par la norme ISO 3506-4, consiste en deux chiffres indiquant le 1/10 de la dureté
minimale exprimée en Vickers (HV).
Par exemple, C1-30H indique une vis à tôle en

acier inoxydable martensitique C1
trempé et revenu, de dureté minimale de 300 HV.
Classes de qualité définies par les normes ISO 3506

en fonction du type d’élément de fixation
Partie ISO 3506 Partie 1 et 2 Partie 2 Partie 3 Partie 4
Nuance Vis, goujon - Ecrou
Etat de Etat de Vis sans Vis à
Ecrou normal et bas
traitement traitement tête tôle
haut (styles 1 et 2) (style 0)
Tous aciers +AT 50 025 +AT 12H
austénitiques
(A1 non défini +C700 70 035 +C 21H 20H
pour vis à tôles) +C800 80 040 +C 25H
+A 50 025
C1, C4
+QT700 70 035
C1 +QT1100 110 055 +QT 30H
C3 +QT800 80 040 +QT 40H
+A 45 020
F1
+C600 60 030
Aciers inoxydables
Correspondances entre désignations d’aciers inoxydables
Aciers inoxydables martensitiques

EN symbolique Ex NF (après 1990) DIN BS UNE AISI JIS
Références commerciales
N° EN Avant 1990 Gost SS N° UNS PRC
X12Cr13 Z 13 C 13, Z 10 C 13 X10Cr13 410S21 X10Cr13 410 SUS 410 MA1 (Ug.), Soleil A2 (Ind)
1.4006 Z 12 C 13 12Ch13 2302 F.3401 S41000 1Cr12
X12CrS13 Z 11 CF 13 X12CrS13 416S21 X12CrS13 416 SUS 416
1.4005 Z 12 CF 13 2380 F.3411 S41600 Y1Cr13
X20Cr13 Z 20 C 13 X20Cr13 420S29 X20Cr13 SUS 420 MA2 (Ug.), Soleil A4 (Ind)
1.4021 20 Ch 13 2303 F.3402 420 2Cr13 X 13 D (A&D)
X30Cr13 Z 33 C 13 X30Cr13 420S45 X30Cr13 S42000 MA3 (Ug.)
1.4028 Z 30 C 13 30Ch13 2304 F.3403
X46Cr13 Z 44 C 14 X46Cr13 X46Cr13 MA4 (Ug.)
1.4034 Z 40 C 14 40Ch13 F.3005
X38CrMo14, MA3M (Ug.)
Nouvelle nuance définie par la norme EN 10088-2 :2005
1.4419
X50CrMoV15 X45CrMoV15 X45CrMoV14 N545SA (Boh),
1.4116 F.3422 MA5MV (Ug.)
X17CrNi16-2 Z 15 CN 16-02 X20CrNi17-2 X19CrNi17-2 431 SUS 431 A.P.X (A&D)
1.4057 F.3427 S43100
X105CrMo17 Z 100 CD 17 X105CrMo17 440C SUS 440C
1.4125 95Ch18 S44004 11Cr17
Aciers inoxydables à durcissement par précipitation

X3CrNiMo13-4* Z 6 CN 13-04 X4CrNi13-4 ---- --------- SCS5, SCS6 Soleil C5 (Ind.)
1.4313 Z 5 CN 13-04 20Ch17N2 2385 S41500
X4CrNiMo16-5-1* Z 6 CND 16-05-01 X4CrNiMo16-5 --- A.P.X 4 (A&D), 248 SV (Out.)
1.4418 2387 Nuances Virgo 39 (Ind.)
X5CrNiCuNb16-4 Z 7 CNU 17-04 X5CrNiCuNb17-4 630, 17-4 PH SUS 630, D.U 3 (A&D), N700 (Boh)
1.4542 Z 6 CNU 17-04 martensitiques S17400 SCS 24
X5CrNiCu15-5 Nuance à usage aéronautique non listée dans l’EN 15-5 PH X15U5W (A&D),
1.4545 10088-1, version sans ferrite du 1.4542 (17-4 PH) S15500
X7CrNi17-7 Z 9 CNA 17-7 301S81 Martensitique à trans- 631, 17-7 PH SUS 631 1Cr17Ni7Al (ex PRC)
foramtion indirecte
1.4568 2388 S17700 07Cr17Ni7Al
X6NiCrTiMoVB25- Z 6 NCTDV 25-15 B 660 06Cr15Ni25Ti 0Cr15Ni25Ti2MoAlVB (ex
Austénitique
15-2, 1.4980 K66286 2MoAlVB(PRC) PRC), A286 (ASTM)
Aciers inoxydables
Aciers inoxydables ferritiques25
EN symbolique Ex NF (après 1990) DIN BS UNE AISI JIS Références commerciales

N° EN Avant 1990 Gost SS N° UNS PRC*
Aciers inoxydables semi-ferritiques
X6Cr13 Z 8 C 12 X6Cr13 X6Cr13 410S SUS 410 F13S (Ug.)
1.4000 Z 6 C 13 08Ch13 F.3110 S41008 S Kara K10 (AMit)
06Cr13
X2CrTi12 Z 3 CT 12 X6CrTi12 409S19 409 SUS 409 F12T, F12TD (Ug.)
1.4512 Z 6 CT 12 2301 S40900 Kara K09, K09X, K09D (AMit)
X2CrNi12 Z 8 CNT 12 X2Cr11 S40977, F12N (Ug.), 5CR12 (San)
1.4003 S41003 022Cr12Ni Kara K03 (AMit) ; 3CR12
Aciers inoxydables ferritiques
X6Cr17 Z 8 C 17 X6Cr17 430S17 X6Cr17 430 SUS 430 F17 (Ug.), Soleil B4 (Ind)
1.4016 Z 8 C17 12Ch17 2320 F.3113 S43000 1Cr17 Kara K30 (AMit)
X3CrTi17 Z 4 CT 17 X3CrTi17 X5CrTi17 439, 430Ti SUS F17T, F18T (Ug.)
1.4510 Z 8 CT 17 08Ch17T F.3114 S43035, 430LX Kara K39, K39M (Ug.)
S43036
X2CrTiNb18 Z 3 CTNb 18 441 F18TNb (Ug.),
1.4509 S44100 Kara K41 (AMit)
X6CrMo17-1 Z 8 CD 17-01 X6CrMo17-1 434S17 X6CrMo17-1 434, SUS 434 F17M (Ug.)
1.4113 Z 8 CD 17-01 2325 F.3116 S43400 1Cr17Mo Kara K34X (AMit)
X6CrMoNb17-1 436 F17MNb (Ug),
1.4526 S43600 Kara K36 (AMit)
X2CrMoTi18-2 Z 3 CDT 18-02 X2CrMoTi18- ---- X2CrMoTiNb18-2 444 SUS 444 F18MT, F19MNb (Ug.)
1.4521 Z 2 CDT 18-02 2 2326 F.3123 S44400 Kara K44, K44X (AMit)
X1CrCuNb 20-0,5 (Non normalisé) bas carbone ( 0,02) et bas soufre ( 0,006 NSCC 180 (Nippon Steel & Sumikin )
25
Stricto sensu, à l'état solide les aciers inoxydables ferritiques demeurent ferritiques quelle que soit la température à laquelle on les porte. Les
aciers semi-ferritiques se transforment, au moins partiellement, en austénite à chaud. Néanmoins leur faible teneur en carbone ne permettrait
pas d'obtenir des caractéristiques mécaniques élevées après durcissement par trempe et revenu. Ils ne sont pas utilisés à l'état martensitique
mais à l'état recuit (matrice ferritique).
Aciers inoxydables
Aciers inoxydables austénitiques
EN symbolique Ex NF (après 1990) DIN BS UNE AISI JIS Divers,

N° EN Avant 1990 Gost SS N° UNS PRC*
Aciers au Chrome-Nickel sans molybdène
X5CrNi18-10 Z 7 CN 18-09 X5CrNi18-10 304S31 X5CrNi18-10 304 SUS 304
1.4301 Z 6 CN 18-09 08Ch18N10 2233 F.3541 S30400 06Cr19Ni10 (ex 0Cr18Ni9)
X4CrNi18-12 Z 5 CN 18-11 FF X5CrNi18-12 305S19 X8CrNi18-12 305 SUS 305
1.4303 06Ch18N11 F.3513 S30500
X2CrNi18-9 Z3 CN 19-09 Z 3 CN X2CrNi18-9 SUS 304 L /
1.4307 18 -10 / Z 2 CN 18-10 304 L 022Cr19Ni10
X2CrNi19-11 Z 3 CN 19-11 X2CrNi19-11 304S11 X2CrNi19-11 S30403 (ex 00Cr19Ni11)
1.4306 Z 2 CN 19-12 03Ch18N11 2352 F.3503
X6CrNiTi18-10 X6CrNiTi18-10 304S31 X6CrNiTi18-10 321 SUS 321
Z 6 CNT 18-10
1.4541 08Ch18N10T 2337 F.3523 S32100 06Cr18Ni11Ti (ex 0Cr18Ni11Ti)
X6CrNiNb18-10 X6CrNiNb18-10 347S31 X6CrNiNb18-11 347 SUS 347
Z 6 CNNb 18-10
1.4550 08Ch18N12B 2338 F.3524 S34800 06Cr18Ni11Nb (ex 0Cr18Ni11Nb)
X2CrNiN18-10 Z 3 CN 18-10 Az X2CrNiN18-10 304S61 X2CrNiN18-10 304 LN SUS 304 LN
1.4311 Z 2 CN 18-10 Az 2371 F.3541 S30453 022Cr19Ni10N (ex 00Cr18Ni10N)
X8CrNiS18-9 X10CrNiS18-9 303S31 X10CrNiS18-09 303 SUS 303
Z 8 CNF 18-09
1.4305 2346 F.3508 S30300 Y1Cr18Ni9
Aciers inoxydables austénitiques avec addition de molybdène (2 à 3%)
X5CrNiMo17-12-2 Z 7 CND 17-11-02 X5CrNiMo17-12-2 316S31 X5CrNiMo17-12-02
SUS 316
1.4401 Z 6 CND 17-11 2347 F.3543 316
06Cr17NI12Mo2
X3CrNiMo17-13-3 Z 7 CND 18-12-3 X3CrNiMo17-13-3 316S33 X5CrNiMo17-13-3 S31600 316 high
(ex 0Cr17Ni12Mo2)
1.4436 Z 6 CND 18-12-3 2343 F.3538 Mo
X2CrNiMo17-12-2 Z 3 CND 17-12-02 X2CrNiMo18-10 316S11 X2CrNiMo17-12
SUS 316 L
1.4404 Z 2 CND 17-12 03Ch17N14M2 2348 F.3533 316L
022Cr19Ni13Mo3
X2CrNiMo17-12-3 Z 3 CND 17-12-03 316S13 S31603 316L high
(ex 00Cr17Ni14Mo2)
1.4432 Z 2 CND 17-13 2353 Mo
X2CrNiMo18-14-3 Z 3 CND 18-14-03 X2CrNiMo18-14-3
1.4435 03Ch17N14M3
X6CrNiMoTi17-12-2 Z 6 CNDT 17-12 X6CrNiMoTi17-12-2 X6CrNiMoTi17-12-03 316Ti SUS 316Ti / 06Cr17Ni12Mo2Ti
1.4571 10Ch17N13M2T F.3535 S31635 (Ex 0Cr18Ni12Mo2Ti)
X2CrNiMoN17-12-2 Z 3 CND 17-11 Az X2CrNiMoN17-12-2 316S61 X2CrNiMoN17-12-2
SUS 316LN
1.4406 Z 2 CND 17-12 Az F.3542 316 LN
022Cr17Ni12Mo2N
X2CrNiMoN17-13-3 Z 3 CND 17-12 Az X2CrNiMoN17-13-3 316S63 X2CrNiMoN17-13-3 S31653 316LN high
(ex 00Cr17Ni13Mo2N)
1.4429 Z 2 CND 17-13 Az 2375 F.3543 Mo
Aciers inoxydables
Aciers inoxydables austénitiques à haute teneur en chrome, nickel et molybdène 3% sauf 1.4466
EN symbolique Ex NF (après 1990) DIN BS UNE AISI Divers,

N° EN Avant 1990 Gost SS N° UNS Réf. commerciales
X2CrNiMo18-15-4 Z 3 CND 19-15-04 X2CrNiMo19-16-4 317S12 X2CrNiMo18-16-4 317 L SUS 317L (JIS)
1.4438 Z 2 CND 19-15 2367 F.3539 S31703 022Cr19Ni13Mo3 (PRC)
X2CrNiMoN17-13-5 Z 3 CND 18-14-05 X2CrNiMoN17-13- X2CrNiMoN17-13-5 317LMN F48 (ASTM)
1.4439 Az 5 F.3544 S31726
X1CrNiMoN25-22-2 Z 2 CND 25-22 Az X2CrNiMoN25-22- 310MoLN 725LN (Out)
1.4466 2 S31050
X1NiCrMoCu25-20-5 Z 2 NCDU 25-20 X2NiCrMoCu25- 904S13 904L 015Cr21Ni26Mo5Cu2
PRC
1.4539 Z 1 NCDU 25-20 20-5 2562 N08904
Uranus B6 (Ind.)
2RK65, 2RK66 (San)
X1NiCrMoCuN25-20-7 X2NiCrMoCuN25- Cronifer 1925 hMo (Krupp)
/ 1.4529 20-7 N08926 Alloy 926
X1CrNiMoCuN20-18-7 F44 (ASTM) 254 SMO (Out)
/ 1.4547 2378 S31254
X2CrNiMnMoN25-18- F49 (ASTM)
6-5 / 1.4565 S34565
* : La désignation chinoise des aciers inoxydables à bas carbone (C < 0,10%) a été modifiée en 2007, au lieu de débuter par
- 00Cr pour les très bas carbone, on utilise maintenant 3 chiffres (teneur nominale x 1000), par exemple 022 correspondant généralement à
%C ≤ 0,03 %.
- Ou 0Cr pour les teneurs plus élevées en carbone, on utilise maintenant 2 chiffres (teneur nominale x 100) par exemple 06Cr correspondant
généralement à %C ≤ 0,08%.
Aciers inoxydables austénitiques à « faible « teneur en nickel
EN symbolique N° EN AISI UNS Autres références

X12CrMnNiN17-7-5 1.4372 201 S20100 1Cr17Mn6Ni5N (PRC), SUS 201 (JPN)
X12CrMnNiN18-9-5 1.4373 202 S20200 1Cr18Mn8Ni5N (PRC), SUS 202 (JPN)
X8CrMnCuNB17-8-3 1.4597 204Cu S20430
Z 11 CN 18-08 (ex NF) , Z 11 CN 17-07, Z 12 CN 18-07 (ex ex NF), 301S21 (ex BS), 2231 (ex SS),
X10CrNi18-8 1.4310 301 S30100
SUS 301 (JIS), 1Cr17Ni7 (PRC)
X2CrNiN18-7 1.4318 301LN S30153 Z 3 CN 18-07 Az, (ex NF)
X9CrNi18-9 1.4325 302 S30200 302S26 (BS) ; SUS 302 (JIS), 1Cr18Ni9 (PRC)
Aciers inoxydables
Aciers inoxydables austéno-ferritiques (« Duplex »

EN symbolique, N° EN Ex NF (après 1990) / Avant 1990 DIN / SS UNS, ASTM Autres références
X2CrMnNiMo21-5-1,5-0,3, S32101 LDX 2101 (Out.)
1.4162
X2CrNiN23-4, 1.4362 Z 3 CN 23-04 Az X2CrNiN23-4/ 2327 S32304 Uranus 35N (Ind.), SAF 2304 (San)
X2CrNiMoN22-5 S32205, F60 SUS 329J3L (JIS), 318S13 (ex BS)
X2CrNiMoN22-5-3, 1.4462 Z 3 CND 22-05 Az
/ 2377 S31803, F51 Uranus 45N (Ind.), SAF 2205 (San)
X2CrNiMoN25-7-4, 1.4410 Z 3 CND 25-06 Az/Z 2 CND 25- / 2328 S32750, F53 SAF 2507 (San)
07 Az
X2CrNiMoCuWN25-7-4, 1.4501 S32760, F55 Zeron 100 (Weir Materials Service)
X2CrNiMoCuN25-6-3, 1.4507 Z 3 CNDU 25-07 Az S32550, F61 Uranus 52N+ (Ind.), type 255
Aciers inoxydables réfractaires
EN symbolique, N° EN Ex NF (après 1990) /Avant 1990 DIN Gost UNE, N° AISI, UNS Réf.co
mmerc.
Aciers inoxydables réfractaires ferritiques
X10CrAlSi7, 1.4713 Z 8 CA 7 X10CrAl7 15Ch6SJu X10CrAl7, F.3151 H160
(Boh)
X10CrAlSi13, 1.4724 X10CrAl13 Ch13SJu X10CrAl13, F.3152
X10CrAlSi8, 1.4742 Z 12 CAS 18 X10CrAl18 15Ch18SJu X10CrAl18, F.3153
X10CrAlSi25, 1.4762 Z 12 CAS 25 / Z 10 CAS 24 X10CrAl24; F.3154 446, H100
S44600 (Boh)
Aciers inoxydables réfractaires austénitiques
EN symbolique, N° EN Ex NF EX BS Autres références AISI, UNS Réf.commer
c.
X6CrNi18-10, 1.4948 Z 6 CN 18-09 304S51 X6CrNi18-11 (DIN) 304H, S30409
X8CrNiTi18-10, 1.4878 Z 6 CNT 18-10 321S51 1Cr18Ni9Ti (PRC) 321H, S32109
X6CrNiSiNCe19-10, 1.4818 S30415 153MA(Out)
X12CrNi23-13; 1.4833 Z 15 CN 24-13, 309S16 PRC : 06Cr23Ni13 (ex 0Cr23Ni13), 309S, S30908
Z 15 CN 23-13 JIS : SUS 309S, GOST : 10H23N18
X15CrNiSi20-12, 1.4828 Z 17 CNS 20-12 2Cr23Ni13 (PRC), X15CrNiSi20-12; F.3312 (UNE) 309, S30900
X9CrNiSiNCe21-11-2, 1.4835 2368 (SS), 2Cr22Ni11N (PRC) F45ASTM, S30815 253MA(Out.)
X8CrNi25-21, 1.4845 Z 8 CN 25-20 310S16 2361 (SS), 20Ch23N18 (Gost), SUS 310S (JIS) 310S, S31008
X15CrNiSi25-21, 1.4841 Z 15 CNS 25-20 314S25 2Cr25Ni20 (PRC) ~ 310 (AISI 314, S31400
Aciers inoxydables
Aciers et alliages pour soupapes
EN symbolique Afnor DIN UNE Symbolique USA (UNS) JIS Autres références
N° EN BS Gost N° PRC
X45CrSi9-3 Z 45 CS 9 X45CrSi9-3 X45SCrSi09-03 S65007 SUH 1
Silchrome 1 (Sil 1)
1.4718 401S45 40 Ch9S2 F.3220 HNV3SAE 4Cr9Si2
X40CrSiMo12-2 Z 40 CSD 10 X40CrSiMo10-2 X40CrSiMo10-02 SUH 3
1.4731 40 Ch10S2M F.3221 4Cr10Si2Mo
X55CrMnNiN20-8 Z 55 CMN 20- X55CrMnNiN20-08
X55CrMnNiN20-8 21-2N
1.4875 08 Az F.3214
X53CrMnNiN21-9 Z 52 CMN X53CrMnNiN21-9 X53CrMnNiN21-09 5Cr21Mn9Ni4
21-4N, EV-8
1.4871 21.09 55 Ch20G9AN4 F.3217 N
X33CrNiMnN23-8
23-8N, EV-16
1.4866
NiCr16Fe7TiAl N07751 Inconel 751 (Special Metals)
NCF751
(2.4694), ANV-300 HEV3 Nicrofer 7016 TiAl (Krupp VDM)
N07031 Pyromet 31 (Carpenter)
NiCr20TiAl NC20TA NiCr20TiAl
N07080 NCF80A Nimonic 80A (Special Metals)
2.4952 2HR1 ChN77TJuRU
A & D : Aubert et Duval, Boh : Böhler, Ind : Industeel (Creusot Loire), Out : Outokumpu, San : Sandvik, Ug : Ugine & Alz; AMit : ArcelorMittal
maintenant Aperam, utilise l’appellation commerciale : « Kara ».pour ses aciers inoxydables ferritiques.
Aciers inoxydables
IV - USINABILITE ET ACIERS A USINABILITE AMELIOREE
L'usinage reste le procédé de mise en forme des pièces en acier le plus courant malgré son coût
élevé et les pertes de métal qu'il provoque qui peuvent atteindre plus de 50% du poids des pièces
fabriquées. Dans les pays industrialisés, 5% environ du produit national brut serait consacré aux
opérations d'usinage (main d’œuvre, amortissement des machines, métal perdu... ). Ceci explique
les recherches faites pour mettre au point d'autres techniques ; cependant, il est prévisible que la
mise en forme par enlèvement de copeaux restera longtemps encore le procédé de fabrication le
plus utilisé.
La diminution du coût des opérations d'usinage passe par l'amélioration des techniques de coupe,
de la qualité des outils et de l'aptitude des aciers à s'usiner. Dans tous ces domaines des progrès
importants ont été faits depuis une trentaine d'années.
Définition de l’usinabilité des aciers
Le concept usinabilité est basé sur quatre qualités qui sont recherchées par l'utilisateur :
 haute productivité, impliquant de hautes vitesses de coupe et de fortes avances,
 grande durée de vie des outils, conséquence d'une faible usure à la coupe,
 bon état de surface : rugosité faible, aspect fini,
 copeaux fins et cassants, permettant un excellent dégagement des outils et minimisant les
arrêts machine.
KNOWLTON donne la définition suivante : "un acier dit d'usinabilité optimale est celui permettant
l'enlèvement le plus rapide de la plus grande quantité de copeaux avec un fini satisfaisant et sans
réaffûtage de l'outil".
L'usinabilité est donc une notion complexe qui prend en compte non seulement les propriétés du
métal mais aussi :
 le type d'usinage (tournage, fraisage, perçage, brochage),
 la nature et les caractéristiques de l'outil,
 le type de pièce fabriquée, etc. ...
Pour ces raisons, l'usinabilité ne peut pas être considérée comme une propriété intrinsèque de
l'acier, aussi, les essais d'usinabilité sont en général des tests globaux qui permettent de comparer
une nuance par rapport à une autre prise comme référence, dans des conditions d'usinage
particulières. En raison de l'étendue du sujet, nous nous limiterons à commenter les différents
paramètres métallurgiques qui interviennent sur l'usinabilité et à décrire les familles d'aciers dont
dispose l'utilisateur.
Facteurs métallurgiques intervenant sur l'usinabilité
Nous nous intéresserons successivement :

 aux facteurs qui facilitent la formation et la fragmentation du copeau,
 aux facteurs qui contribuent à retarder la détérioration des outils de coupe.
Aciers de décolletage
Facteurs métallurgiques facilitant la formation et le fractionnement du copeau
Tout ce qui contribue à fragiliser l'acier est généralement favorable à la formation du copeau puis à
son fractionnement, en particulier :
a) Un grain grossier
D'après MATHON, un gain de 10% par indice AFNOR de taille de grain est obtenu sur un acier
34CrMo4. Par contre, l'état de surface est meilleur avec un grain fin.
Cet avantage des structures à gros grains ne peut guère être utilisé en pratique justement à cause
de la fragilité du métal qui altère les propriétés d'emploi, Cependant, on pourrait envisager de
l'utiliser dans le cas de pièces brutes de forge destinées à subir un traitement thermique après
usinage.
b) Des constituants fragiles

Ceux-ci sont en général très durs (carbures, martensite) et leur effet bénéfique sur la formation du
copeau ne compenserait pas leur action destructive sur l'outil. Une exception doit cependant être
faite pour les aciers à bas carbone où la présence d'une grande quantité de ferrite, constituant très
ductile, entraîne la formation de copeaux trop longs, de bavures et d'un mauvais état de surface.
Dans ce cas, une amélioration peut être obtenue en réalisant, par exemple par décomposition
isotherme de l'austénite, une structure intermédiaire plus fragile (agrégats perlitiques + ferrite ou
bainite supérieure) ou en usinant une structure trempée revenue à haute température ; là encore,
l'action de ces structures (plus dures que celles à l'état recuit) sur l'outil est à considérer pour
trouver le compromis qui assure la meilleure usinabilité dans le cas considéré. Le tableau 1 ci-
après, donne quelques indications à ce sujet.
Type d'acier Structure Durée de Etat de Observations

vie de surface
l'outil
Bas carbone Normalisé Bonne Moyen Sensible à l'effet
C10E, C16E Ecroui Bon Bon d'écrouissage, colle à l'outil
(bas C). Etat écroui préféré.
Carbone moyen Perlite lamellaire Bonne Bon Généralement usiné à l'état
34CrMo4 Perlite globulaire Moyenne Moyen normalisé (Perlite
Martensite Faible Excellent lamellaire)
revenue
(haute dureté)
Carbone élevé Perlite globulaire Teneurs en carbone
(0,45 - 0.65%) gros grains Bonne Mauvais intermédiaires.
51CrV4 grains fins Moyenne Moyen Globulisation partielle (grains
Perlite lamellaire Faible Bon fins)
Carbone très Perlite globulaire Bonne Moy. à bon Souvent usiné à l'état
élevé Perlite lamellaire Moyenne Bon globulisé
XC 75, 100Cr6 Trempé-revenu Faible Bon
Tableau 1 : Durée de vie de l'outil et état de surface pour différentes structures.
c) L'absence de structure en bandes

Les bandes alternées de ferrite et de perlite orientées dans le sens du corroyage que présentent
certains aciers recuits peuvent altérer l'usinabilité ; les bandes de ferrite entraînant les mêmes
inconvénients que ceux décrits précédemment dans le cas des aciers à bas carbone. Il semblerait
cependant que la structure en bandes ne dégrade pas systématiquement l'usinabilité, elle serait
surtout néfaste dans le cas de brochage en sens long et de perçage de trous de petit diamètre
également en sens long.
L'effet de la structure en bandes pourra être atténué par décomposition de l'austénite à des
températures de l'ordre de 620°C (recuit isotherme) ou par un traitement de trempe et revenu à
haute température.
d) La présence d'inclusions
Les inclusions (oxydes, sulfures...) provoquent des discontinuités dans la matière qui facilitent la
formation du copeau et son fractionnement. Leur rôle sera étudié plus en détail ci-après.
Facteurs métallurgiques contribuant à retarder la détérioration des outils de coupe
L'outil de coupe est soumis à plusieurs types de sollicitations qui provoquent plus ou moins
rapidement sa mise hors service ; on peut citer :
 les efforts mécaniques,
 les chocs,
 une érosion due au frottement du métal usiné.
L'élévation de température qui résulte de ces sollicitations vient encore accroître la sévérité des
conditions de travail d'un outil de coupe. Examinons les paramètres métallurgiques de l'acier usiné
qui sont susceptibles d'agir sur la tenue des outils.
a) La dureté
D'une façon générale, la dureté doit être maintenue aussi faible que possible, c'est un paramètre
très important, il est bien connu que les aciers durs s'usinent mal On recherchera donc des
structures de recuit sauf dans le cas d'aciers très riches en ferrite où une certaine augmentation de
la dureté sera tolérée au détriment de la tenue de l'outil pour faciliter la rupture du copeau et
améliorer l'état de surface.
b) La composition chimique
La plupart des éléments d'alliage augmentent la dureté de l'acier à l'état recuit et les éléments
carburigènes forment des carbures plus durs donc plus abrasifs que le carbure de fer. Malgré ces
effets négatifs il n'est en général pas possible de supprimer les éléments d'alliage indispensables
pour satisfaire à d'autres exigences (trempabilité...) ; cependant, dans les cas où les frais
d'usinage représentent une part importante du coût de la pièce, il pourra être envisagé d'agir sur
ces paramètres en sélectionnant la nuance qui s'usine le mieux tout en répondant aux autres
exigences.
Nous distinguerons :
 les oxydes,
 les inclusions à base de soufre
 et les inclusions à base de plomb.
c1) Les oxydes
Les oxydes présents dans l'acier se sont formés lors de l'élaboration par suite de la présence
d'oxygène dans le métal liquide. Leur nature et leur quantité sont en relation directe avec le mode
de calmage utilisé. Trois grands procédés sont pratiqués :
 Calmage à l'aluminium. Les oxydes formés sont riches en alumine, leur dureté est très
élevée. Ces oxydes très réfractaires ont un caractère extrêmement abrasif à toutes
températures, ils sont donc très nocifs pour les outils.
 Calmage au silico-manganèse. Les oxydes formés sont des silico-aluminates de

manganèse malléables à chaud, leur caractère abrasif est beaucoup moins marqué ; si les
vitesses de coupe entraînent une élévation suffisante de la température, il peut se former
une couche visqueuse à l'interface métal-outil qui protège ce dernier en se comportant
comme un véritable lubrifiant.
 Calmage silico-calcium. Il répond aux exigences imposées aux aciers de décolletage en

favorisant l’obtention d’inclusions globulaires. Comme dans le cas du calmage au
silico-manganèse, lors de l'usinage il y a formation d'une couche visqueuse plus stable aux
grandes vitesses de coupe, son épaisseur maximale serait obtenue vers 250 m/mn au lieu
de 120 m/mn dans le cas précédent.
c2) Les inclusions à base de soufre

Depuis très longtemps, on sait que le soufre améliore l'usinabilité. Cette action est sensible à partir
de très faibles teneurs de l'ordre de quelques millièmes pour cent. Le soufre se présente dans
l'acier sous forme d'inclusions à base de sulfure de manganèse qui étant très plastiques à chaud
ont un aspect filiforme dans les aciers corroyés.
Les inclusions créent des discontinuités qui favorisent la formation et la fragilisation du copeau.
Le gain d'usinabilité est fonction d'une part, du volume d'inclusions donc de la teneur en soufre, et
d'autre part, de la géométrie des inclusions ; la forme globulaire est la plus efficace et la moins
nocive vis-à-vis des caractéristiques mécaniques du matériau.
Les sidérurgistes ont mis au point des techniques d'élaboration qui permettent de diminuer la
plasticité à haute température des sulfures ce qui rend possible le maintien de leur forme quasi
globulaire au stade du produit à usiner. Cet important progrès a été obtenu par de faibles additions
de sélénium ou de tellure.
c3) Les inclusions à base de plomb

Le plomb n'est pas soluble dans l'acier solide mais est soluble dans l'acier liquide à des teneurs de
0,17 à 0,18% environ. En pratique, les teneurs utilisées sont de l'ordre de 0,15 à 0,25%.
Le plomb se présente dans l'acier sous forme de particules extrêmement fines (< 1 m) ou
associé à d'autres inclusions. Ses effets sur l'usinabilité sont complexes, ils se résument de la
façon suivante :
 globularisation des sulfures
 enrobage des inclusions
 effet lubrifiant
Le plomb ne dégrade pas les propriétés mécaniques de l'acier.
Conception d'un acier à usinabilité améliorée
L'étude des facteurs métallurgiques qui interviennent sur l'usinabilité permet de dégager les
principes qui sont à respecter.
 le mode d'élaboration est important, le calmage à l'aluminium est à éviter ainsi que le titane
; il existe des procédés de calmage spéciaux qui améliorent l'usinabilité en particulier aux
grandes vitesses de coupe.
 Le soufre est le principal facteur d'amélioration de l'usinabilité, mais en contrepartie, il
entraîne une dégradation des propriétés mécaniques de l'acier, en particulier dans le sens
travers. La teneur en soufre devrait donc être d'autant plus faible que les sollicitations de
service sont importantes et ce au détriment de l'usinabilité. Des progrès récents permettent
de résoudre cette contradiction. L'action néfaste du soufre sur les propriétés mécaniques
peut être atténuée par l'addition d'éléments tels que le sélénium et le tellure qui diminuent
la plasticité à chaud des sulfures leur conservant ainsi une forme à tendance globulaire ;
celle ci altère moins les propriétés mécaniques de l'acier que les sulfures filiformes
traditionnels
 Le plomb améliore l'usinabilité sans diminuer les caractéristiques mécaniques.
 En raison de leurs effets spécifiques différents, l'addition simultanée de plusieurs des
éléments mentionnés ci-avant permet des gains d'usinabilité supérieurs à ceux obtenus
avec chacun.
 La dureté de l'acier doit en général être la moins élevée possible.
 Sauf cas particuliers (voir tableau 1), c'est l'état recuit qui confère la meilleure usinabilité.
Différentes classes d'aciers
Aciers à fourchette en soufre spécifiée
La teneur en soufre ( 0,035 %) fixée pour les nuances classiques pour traitement thermique
définies par l'EN 10083 n'est pas définie avec suffisamment de précision pour pouvoir assurer une
usinabilité constante des approvisionnements. Mais il est possible pour l'ensemble des aciers non
alliés, pour les nuances au chrome (Cr2, Cr4) et au chrome-molybdène (CrMo4 sauf 50CrMo4) de
les commander avec une fourchette en soufre spécifiée : 0,020%  S  0,040%.
Ainsi, les nuances C40R, 42CrMoS4 correspondent à des versions du C40E et du 42CrMo4 avec
un minimum en soufre garanti. C'est un compromis qui assure une usinabilité moyenne sans
altérer sensiblement la qualité. Elles conviennent pour la fabrication de pièces mécaniques en
grande série (industrie automobile).
Aciers de décolletage :
NF EN 10087 : Aciers de décolletage. Conditions techniques de livraison pour les demi-

produits, barres et fils machine laminés à chaud
NF EN 10277-3 : Produits en acier transformé à froid, Conditions techniques de livraison –

Partie 3 : Aciers de décolletage
Lorsqu'une certaine dégradation de la ténacité et de la tenue à la fatigue peut être admise (en
sens travers en particulier) et lorsque les frais d'usinage représentent une partie notable du prix de
revient d'une pièce, il est possible d'utiliser les aciers à haute teneur en soufre (> 0,1%). Les aciers
de décolletage d'usage général sont définis par la norme NF EN 10087. Ils correspondent à des
nuances avec addition de soufre ou S+Pb (11SMn30, 11SSMnPb30, 11SMn37, 11SMn37Pb). Les
nuances avec uniquement addition de plomb (AD 37Pb, AD 40Pb, AD 42Pb, AD 55Pb, AD 60Pb),
définies par la norme NF A 35-561, n'ont pas été reprises dans la norme européenne.
Le mécanicien utilise rarement ces aciers à l'état laminé à chaud sauf s'il les achète à l'état tourné-
galeté ou tourné-rectifié. Dans la plupart des cas, ces nuances sont étirées ou tréfilées et les
caractéristiques des produits transformés à froid sont fournis par la norme NF EN 10277-3.
Désignation Epais- Laminé et écroûté galeté Etiré à froid (+C)

seur (+SH)
(mm) HB Rm (MPa) Rp0.2 Rm A%
(MPa) (MPa) min.
11SMn30, 1.0715 5-10 440 510 à 810 6
11SMnPb30, 1.0718 10-16 410 490 à 760 7
(S250, S250Pb) 16-40 112 à 169 380 à 570 375 460 à 710 8
11SMn37, 1.0736 40-63 112 à 169 370 à 570 305 400 à 650 9
11SMnPb37, 1.0737 63-100 107 à 154 360 à 520 245 360 à 630 9
(S300, S300Pb)
A côté des aciers définis par la normalisation, on trouve des nuances de décolletage à haute
caractéristique (Rm : 900 à 1100 MPa). Ces aciers du type 44SMn28 (ETG 100) ou 41SMn28
(Hitenspeed 65) sont facilement usinables à cause de la présence du soufre et de la structure
ferrite + perlite dont les caractéristiques de résistance sont obtenues par étirage.
Nuance Diamètre (mm) Rm ReH (MPa) A% HB

(MPa)
ETG 100* 6 à 70,8 960-1030 > 865 ~7 >= 280
< 40 mm ~ 820 ~ 6
Hitenspeed 10 à 75 mm ~ 950
40 à 75 mm ~ 750 ~7
65*
* : Désignations commerciales (ETG : Steeltec ; Hitenspeed : Corus)
Les aciers spéciaux de décolletage pour traitement thermique sont également définis par la norme
NF EN 10087.
EN symbolique N° EN Ex Afnor EN symbolique N° EN Ex Afnor

Aciers de cémentation
10S20 1.0721 pas d'équivalence 15SMn13 1.0725 13 MF 4
10SPb20 1.0722 pas d'équivalence
Aciers pour durcissement par trempe et revenu
35S20 1.0726 pas d'équivalence 38SMnPb28 1.0761 38 MF 5 Pb
35SPb20 1.0756 pas d'équivalence 44SMn28 1.0762 45 MF 6.3
36SMn14 1.0764 35 MF 6 44SMnPb28 1.0763 pas d'équivalence
36SMnPb14 1.0765 35 MF 6 Pb 46S20 1.0727 pas d'équivalence
38SMn28 1.0760 38 MF 5 46SPb20 1.0757 pas d'équivalence
Caractéristiques mécaniques des aciers pour cémentation
Laminé et écroûté galeté

Etiré à froid (+C)
Epaisseur +SH
Désignation
(mm) Rp0.2 A%
HB Rm (MPa) Rm (MPa)
min.(MPa) min.
10S20 5-10 410 520 à 780 7
1.0721 10-16 390 490 à 740 8
16-40 107 à 156 360 à 530 360 460 à 720 9
10SPb20 40-63 107 à 156 360 à 530 295 410 à 660 10
1.0722 63-100 105 à 146 350 à 490 235 380 à 630 11
5-10 450 560 à 840 6
15SMn13 10-16 430 500 à 800 7
1.0725 16-40 128 à 178 430 à 600 390 470 à 770 8
40-63 128 à 172 430 à 580 350 460 à 680 9
63-100 125 à 160 420 à 540 265 440 à 650 10
Caractéristiques mécaniques des aciers pour durcissement par trempe et revenu
Laminé et écroûté galeté +SH Etiré à froid (+C)

Epaisseur
Désignation HB Rm (MPa) Rp0.2 min. Rm A%
mm
(MPa) (MPa) min.
35S20 5-10 480 640 à 880 9
1.0726 10-16 400 590 à 830 11
16-40 154 à 201 520 à 680 360 540 à 800 12
35SPb20 40-63 154 à 198 520 à 670 340 530 à 760 13
1.0756 63-100 149 à 193 500 à 650 300 510 à 680 14
36SMn14 5-10 500 660 à 960 6
1.0764 10-16 440 620 à 900 6
16-40 166 à 222 560 à 750 390 600 à 840 8
36SMnPb14 40-63 166 à 219 560 à 740 360 580 à 780 9
1.0765 63-100 163 à 219 550 à 740 340 560 à 760 9
38SMn28 5-10 550 700 à 960 9
1.0760 10-16 500 660 à930 10
16-40 166 à 216 560 à 730 420 610 à 850 12
38SMnPb28 40-63 166 à 216 560 à 730 400 600 à 790 13
1.0761 63-100 163 à 207 550 à 700 350 580 à 760 14
44SMn28 5-10 600 760 à 1030 5
1.0762 10-16 530 710 à 980 5
16-40 187 à 242 630 à 820 460 660 à 900 6
44SMnPb28 40-63 184 à 235 620 à 790 430 650 à 870 7
1.0763 63-100 181 à 231 610 à 780 390 630 à 840 7
46S20 5-10 570 740 à 980 5
1.0727 10-16 470 690 à 930 6
16-40 175 à 225 590 à 760 400 640 à 880 7
46SPb20 40-63 172 à 216 590 à 730 380 610 à 850 8
1.0757 63-100 166 à 211 580 à 710 340 580 à 770 8
35S20 5-10 600 700 à 870 9
1.0726 10-16 580 700 à 850 11
16-40 380 600 à 750 16 550 700 à 850 12
35SPb20 40-63 320 550 à 700 17 530 650 à 800 13
1.0756 63-100 320 550 à 700 17 500 650 à 800 14
Laminé et écroûté galeté +SH Etiré à froid (+C)

Epaisseur
Désignation HB Rm (MPa) Rp0.2 min. Rm A%
mm
(MPa) (MPa) min.
36SMn14 5-10 560 750 à 1000 6
1.0764 10-16 530 740 à 990 6
16-40 420 670 à 820 15 470 720 à 970 8
36SMnPb14 40-63 400 640 à 790 16 420 680 à 930 9
1.0765 63-100 360 570 à 720 17 400 580 à 840 9
38SMn28 5-10 700 850 à 1000 9
1.0760 10-16 680 775 à 925 10
16-40 420 700 à 850 15 650 700 à 900 12
38SMnPb28 40-63 400 700 à 850 16 650 700 à 9000 13
1.0761 63-100 380 630 à 800 16 500 625 à 850 14
44SMn28 5-10 710 850 à 1000 9
1.0762 10-16 710 850 à 1000 9
16-40 420 700 à 850 16 660 700 à 900 11
44SMnPb28 40-63 410 700 à 850 16 660 700 à 900 12
1.0763 63-100 400 700 à 850 16 660 700 à 900 12
46S20 5-10 680 850 à 1000 8
1.0727 10-16 650 800 à 950 9
16-40 430 650 à 800 13 620 700 à850 10
46SPb20 40-63 370 630 à 780 14 620 700 à 850 11
1.0757 63-100 370 630 à 780 14 580 650 à 850 11
NOTA : Les teneurs en manganèse augmentent avec les teneurs en soufre pour permettre la
formation du sulfure de manganèse MnS. A composition identique, les aciers riches en soufre sont
moins trempant que leurs homologues à bas soufre à cause des inclusions de sulfure qui facilitent
la germination des structures d'équilibre et d'une teneur en manganèse de la matrice plus faible
(une partie du manganèse est fixée par le soufre), En pratique, ces effets sont compensés lors de
l'élaboration en ajustant la composition chimique
Correspondances entre désignations d’aciers de décolletage

EN EX NF AISI /SAE UNE UNI Divers
Symb., No Ex DIN UNS JIS
11SMn30 S250 1213 11SMn28 SUM22 1912 (ex MNC,
1.0715 9 SMn28 G12130 F.2111 Suède)
11SMn37 S300 1215 12SMn35 CF9SMn36 240M07, En1B (ex
1.0736 9SMn36 G12150 F.2113 BS)
11SMnPb30 S250Pb 12L12 11SMnPb28 CF9SMnPb28 1914 (ex MNC,
1.0718 9SMnPb28 G12134 F.2112 SUM22L Suède)
11SMnPb37 S300Pb 12L14 12SMnPb35 CF9SMnPb36
1.0737 9SMnPb36 G12144 F.2114

EN Ex NF et/ou autre EN Ex NF
10S20 1.0721 10 F 2non normalisé, Y12 (PRC) 38SMnPb28 1.0761 38 MF 5 Pb
CF10SPb20 (UNI), Y12Pb (PRC), 44SMn28 1.0762 45 MF 6.3
10SPb20 1.0722
10SPb20, 4Pb (JIS), F.2111 (UNE), 36SMnPb14 1.0765
38SMn28 1.0760 38 MF 5, 35SMn6 -F.2131 (UNE) 35S20 1.0726
15SMn13 1.0725 13 MF 4 35SPb20 1.0756
36SMn14 1.0764 35 MF 6 46S20 1.0727
V - ACIERS POUR EMBOUTISSAGE ET PLIAGE A FROID
La capacité de déformation à froid d’un acier est d’autant plus élevée que la teneur en éléments
interstitiels (carbone et azote) est faible. C’est pourquoi, les aciers pour emboutissage ont de
faibles teneurs en carbone
Aciers à bas carbone laminés à froid
La faible teneur en carbone (0,12% max pour DC01 et 0,01% max. pour DC07) de ces aciers
favorise l’aptitude au formage à froid. Pour les nuances DC06 et DC07, le carbone et l’azote ne
sont plus présents sous forme d’interstitiels à l’état libre mais sont obligatoirement piégés par
addition de titane (ou de niobium). Cette addition de titane ( 0,05%) implique que les nuances
DC06 et DC07 sont classées dans les aciers alliés. De même, sauf accord contraire lors de la
commande, les qualités DC01 à DC05 peuvent être livrées en aciers alliés à cause d’addition de
bore ou de titane.
Produits plats - Norme produit : EN 10130:2006 Dimensions et tolérances : EN 10131:2006

Types de produits : Tôles, larges bandes, larges bandes refendues, tôle coupées à longueur
obtenues à partir de larges bandes refendues ou de tôles.
Largeur  600 mm, 0,35 mm  épaisseur  3 mm (sauf accord à la commande)
Désignations actuelles Désignations périmées Etats de surface EN ex NF

EN 10130 (2006)* EN 10130 NF A 36-401 Défauts admis A X
Symbolique Numérique (1991) (1983) Une face sans défaut B Z
DC01 1.0330 FeP01 C Dans l’ancien système Afnor, la lettre utilisée
DC03 1.0347 FeP03 E pour symboliser l’état de surface précédait la
DC04 1.0338 FeP04 ES désignation de la nuance d’où les
appellations XC, XE, XES ou ZC, ZE, ZES.
DC05 1.0312 FeP05 Symboles EN de finition de surface
DC06 1.0873 FeP06 b : brillante, Ra  0.4 µm ; g : semi-brillante, Ra  0.9 µm
DC07 1.0898 m : normale : 0,6 µm < Ra  1.9 µm ; r : rugueuse, Ra > 1,6 µm
Classification usuelle
DC01 : Qualité pour emboutissage
C  0,12% ; P,  0,045% ; Mn  0,60%)
DC03 : Qualité pour emboutissage profond
C  0,10% ; P, S  0,035% ; Mn  0,60%)
DC04, DC05 : Qualités spéciales pour emboutissage profond
DC04 : C  0,08% ; P, S  0,030% ; Mn  0,40%
DC05 : C  0,06% ; P, S  0,025% ; Mn  0,35%
Qualité spéciale (DC06) ou supérieure (DC07) pour emboutissage extra-profond.
DC06 : C  0,02% ; P, S  0,020% ; Mn  0,25%, Ti  0,3%
DC07 : C  0,01% ; P, S  0,020% ; Mn  0,20%, Ti  0,2%
Ces produits sont généralement livrés à l’état « skin-passé » (légère passe de laminage à froid
après recuit pour éviter la formation de vermiculures lors du formage ultérieur).
Aciers d’emboutissage
 Cette garantie d’absence de vermiculures est limitée dans le temps (3 mois pour le DC01—B,
6 mois pour les DC03, DC04 et DC05).
La norme EN 10130 recommande que les produits de qualité DC01 soient mis en œuvre dans un
délai de 6 semaines à partir de la mise à disposition par l’usine (Diminution possible de
l’emboutissabilité due à un phénomène de vieillissement).
Les produits DC06 et DC07 ne présentent pas de vermiculures quel que soit l’état de livraison.
Les produits sont généralement livrés huilés.
Exemple de désignation : Tôle EN 10130—DC03—A-g ou tôle EN 10130—1.0347—A-m

DC03 : Nuance DC03 (qualité pour emboutissage profond)
-A : Etat de surface normal (défaut admis)
-g : Finition de surface semi-brillante
(Ex tôle XE finition de surface semi-brillante).
Feuillards Norme produit EN 10139:2016 Dimensions et tolérances : EN 10140 :2006

Types de produits : Feuillards livrés en bobines et feuillards coupés en longueur.
Largeur < 600 mm, épaisseur jusqu’à 10 mm
Désignation EN Symbole de l’état de traitement

Ex NF Symbolique Numérique Ex NF EN Signification Ex EN
NF Cnnn :
F12 DC01 1.0330 G +A Recuit T1 +C340 écroui
F13 DC03 1.0347 SKP +LC ‘Skin passé’ T2 +C390 pour un
F14 DC04 1.0338 +C290 Rm  290 T3 +C490 Rm mini
MPa de nnn
DC05 1.0312 T4 +C590 MPa
DC06 1.0873 +C690
La nuance DC01 peut être livrée dans n’importe quel état de traitement.
Le niveau d’écrouissage +C690 n’est pas disponible pour les nuances DC03 et DC04.
Les nuances DC05 et DC06 ne peuvent être livrées qu’à l’état « skin-passé » (+LC).
Aspects de surface Finitions de surface
Caractéristiques Finitions Sym- Appel- Valeurs de rugosité

Sym possibles bole lation de référence (Ra, µm)
(Limitations : épaisseur
bole Usuel / Défaut
maxi, états de traitements RR Rugueus Ra  1,5 µm
possibles) (possible)
e
Petits défauts admis RL
MA RM Mat 0,6 µm < Ra  1,8 µm
(Pas de limitation) (RR, RM)
Aspect lisse et uniforme RL
MB RL Lisse Ra  0,6 µm
(e  2,0 mm, tous sauf +A) (RM)
Aspect fini miroir
MC RN RN Brillante Ra  0,2 µm
(e  1,0 mm, tous sauf +A)
Exemple de désignation : Feuillard EN 10139—DC04+LC-MB-RM

Produit à l’état Skin-passé, avec un aspect de surface lisse et uniforme et une finition mat.
Les symboles de finition de surface par défaut (RL pour les aspects de surface MA et MB ou RN
pour l’aspect MC) ne doivent pas figurer dans la désignation.
Caractéristiques mécaniques
 Pour le DC01, la validité des propriétés mécaniques est limitée à 3 mois pour les feuillards
définis par l’EN 10139 et n’est pas garantie pour les produits plats définis par l’EN 10130.
Pour les nuances DC03, DC04 et DC05, la garantie de propriétés mécaniques est limitée à 6
mois ainsi que pour les feuillards en DC06 définis par l’EN 10139. La garantie est illimitée pour
les produits plats en DC06 et DC07 définis par l’EN 10130.
Nuance Etat Re1 Rm A% min. r90 n90 Dureté HV

MPa (MPa) A80 A50 A5,65S0 min. min
DC01 +A 270-390 28 30 32 max. 105
+LC max. 2802 270-4102 282 302 322 Si état MA pour max. 1152
feuillards
+C290 200-380 290-430 95-125
+C340 min. 250 340-490 105-155
+C390 min. 310 390-540 117-172
+C440 min. 360 440-590 135-185
+C490 min. 420 490-640 155-200
+C590 min. 520 590-740 185-225
+C690 min. 630 min. 690 min. 215
DC03 +A 270-370 34 36 37 max. 100
+LC max. 2402 270-3702 34 362 372 1,3 max. 1102
+C290 210-355 290-390 95-117

+C340 min. 240 340-440 105-130
+C390 min. 330 390-490 117-155
+C440 min. 380 440-540 135-172
+C490 min. 440 490-590 155-185
+C590 min. 540 min. 590 min. 185
DC04 +A 270-350 38 40 40 max. 95
+LC max. 2102 270-3502 382 402 402 1,62 0,180 max. 1052
+C290 220-325 290-390 24 26 28 95-117

+C340 min. 240 340-440 105-130
+C390 min. 350 390-490 117-155
+C440 min. 400 440-540 135-172
+C490 min. 460 490-590 155-185
+C590 min. 560 590-690 185-215
DC05 +LC max. 1802 270-3302 402 422 422 1,9 0,200 max. 1002
DC06 382 r: n : 0,220 EN 10139
+LC max. 1702 270-3502 41 402 402 1,8 0,220 EN 10130
2,1
DC07 +LC Max. 150 270-310 44 2,5 0,230 EN 10130
+A : recuit, +LC : Skin-passé, +Cnnn : écroui pour une résistance à la traction mini de nnn MPa
1) : La limite d’élasticité est la limite conventionnelle à 0,2% (Rp0,2) pour les produits ne présentant
pas un effet d’écoulement et la limite inférieure d’écoulement (ReL) pour les autres.
2) Pour les feuillards, valeurs fournies pour l’état MA. Pour les états MB et MC, ajouter 20 MPa aux
valeurs de Re et de Rm, 5 unités aux valeurs de HV et diminuer A% de 2 unités.
Pour les produits plats définis par l’EN 10130, les caractéristiques sont uniquement fournies à l’état
skin-passé (+LC), état usuel de livraison, l’allongement à rupture n’est fourni que pour une
distance entre repères de 80 mm (A80) et aucune valeur de dureté n’est garantie.
Correctifs à apporter aux valeurs du tableau précédent en fonction des dimensions de produits
Epaisseur (mm) Re max. (MPa) A% mini (%) HV max r
e  0,2 -6 Valeurs de r 90 et de n90 non
+40 +10
0,2 < e  0,5 -4 applicables suivant EN 10130
0,5 < e  0,7 +20 -2 +5
e>2 -0,2
Pour les besoins du calcul, la limite inférieure de Re est prise égale à

140 MPa pour les nuances DC01, DC03, DC04 et DC05 dans les états +A ou +LC
120 MPa pour la qualité DC06 et 100 MPa pour la qualité DC07.
Soudabilité : La faible teneur en carbone de ces nuances permet de garantir l’aptitude aux
procédés de soudage utilisés industriellement. Toutefois, il est souhaitable de spécifier le procédé
de soudage lors de la commande, cela est indispensable dans le cas du soudage aux gaz.
Autres propriétés (valeurs indicatives)
Module d’Young : 210 GPa ; Coefficient de Poisson  : 0,29
Masse volumique : 7 870 kg/m3
Dilatation thermique : 12,5x10-6/K Capacité thermique : 485 W/[m.K]

(entre 20 et 100 °C) (entre 20 et 100 °C)
Conductivité thermique : 60 W/[m.K] (DC01)  si C  < 73,3 W/[m.K] (Fer pur)
Résistivité électrique ~ 0.14 µ.m (DC01)  si C  > 0,098 µ.m (Fer pur)
Les valeurs de conductivité thermique et de résistivité électrique sont fournies pour un état recuit
(+A) ou skin-passé (+LC). A l’état écroui, la conductivité sera moindre et la résistivité plus élevée.
Magnétisme : Ferromagnétique – Ce sont des matériaux magnétiques doux caractérisés par un

faible champ coercitif (Hc), c'est-à-dire qu’ils ne conservent pratiquement pas d’aimantation après
suppression du champ excitateur. Le DC01 (~ C10), qui présente une résistivité électrique un peu
supérieure à celle des nuances à plus bas carbone, peut notamment être utilisé dans les circuits
magnétiques d’électro-aimants ou de transformateurs et dans les relais. Un recuit magnétique
(grossissement de grain) permet de diminuer encore un peu plus les pertes par hystérésis.
Aciers doux laminés à chaud
Types de produits : Bandes et tôles laminées à chaud (1,0 mm  e  11 mm)
Norme produit de référence : EN 10111:2008 Dimensions et tolérances : EN 10051
Désignation EN Désignation EN
Ex NF Ex NF
Symbolique Numérique Symbolique Numérique
DD11 1.0332 1C DD13 1.0335 3C
DD12 1.0398 DD14 1.0389 3CT
Les produits sont généralement livrés brut de laminage mais, par accord convenu au moment de
l’appel d’offres et de la commande, la surface des produits peut être livrée décalaminée. Les
produits bruts de laminage sont recouverts d’une mince couche de calamine de coloration variable.
 La validité des propriétés mécaniques est limitée à 6 mois pour les nuances DD12, DD13 et
DD14. Pour la nuance DD11, elle était limitée à 1 mois par la norme EN 10111:1998 mais aucune
durée de validité n’est maintenant indiquée dans la norme actuelle qui recommande simplement
de procéder au formage des produits en acier DD11 dans les 6 semaines à partir de la date de
mise à disposition de l’acier.
Nuance Composition Epaisseur de ReL Rm max. A% min.

produit (mm) (MPa) (MPa) (L0)
DD11 C  0,12% 1,0  e < 1,5 22 (80 mm)
170-360
Mn  0,60% 1,5  e < 2,0 23 (80 mm)
 440
P  0,045% 2,0  e < 3,0 24 (80 mm)
170-340
S  0,045% 3,0  e < 11 28 (5,65S0)
DD12 C  0,10% 1,0  e < 1,5 24 (80 mm)
170-340
Mn  0,45% 1,5  e < 2,0 25 (80 mm)
 420
P  0,035% 2,0  e < 3,0 26 (80 mm)
170-320
S  0,035% 3,0  e < 11 30 (5,65S0)
DD13 C  0,08% 1,0  e < 1,5 27 (80 mm)
170-330
Mn  0,40% 1,5  e < 2,0 28 (80 mm)
 400
P  0,030% 2,0  e < 3,0 29 (80 mm)
170-310
S  0,030% 3,0  e < 11 33 (5,65S0)
DD14 C  0,08% 1,0  e < 1,5 30 (80 mm)
170-310
Mn  0,35% 1,5  e < 2,0 31 (80 mm)
 380
P  0,025% 2,0  e < 3,0 32 (80 mm)
170-290
S  0,025% 3,0  e < 11 36 (5,65S0)
Si le produit ne présente pas de phénomène d’écoulement, Rp0,2 doit être utilisé à la place de la
limite inférieure d’écoulement ReL. Les éprouvettes sont prélevées perpendiculairement à la
direction de laminage si la largeur du produit le permet.
La méthode de désoxydation est laissée à la discrétion du fabricant pour la nuance DD11 mais les
autres nuances (DD12, DD13 et DD14) doivent être complètement calmées.
Aptitude au revêtement. Les produits peuvent être adaptés à différents types de revêtements
(métallique, organique) mais il est nécessaire de le préciser au moment de l’appel d’offres et de la
commande.
Soudabilité : Les produits sont soudables par les procédés de soudage courants. La faible teneur
en carbone de ces nuances permet de garantir l’aptitude aux procédés de soudage utilisés
industriellement. Toutefois, il est souhaitable de spécifier le procédé de soudage et d’éventuelles
exigences spécifiques. Pour les produits non décalaminés, la méthode de soudage doit prendre en
compte la présence d’une couche de calamine.
Aptitude au pliage : La norme EN 10111 :1998 préconisait, pour les produits d’épaisseur
comprises entre 3 et 8 mm, un rayon de pliage minimal d’une fois l’épaisseur pour la nuance DD11
et aucune valeur mini pour les nuances DD12, DD13 et DD14.
A noter qu’ArcelorMittal propose la nuance DD12 en qualité spéciale pour découpe laser sous
l’appellation commerciale S200 Laser (ex Sollaser 220). Les bobines produites sont pratiquement
exemptes de tensions internes. Ainsi, ces aciers sont aptes à la réalisation de feuilles à planéité
garantie (cf. fiche A40 ArcelorMittal,
http://www.arcelormittal.com/fce/prg/new_web_list.pl?langlist=FR ).
Autres propriétés (valeurs indicatives)
Module d’Young : 210 GPa ; Coefficient de Poisson  : 0,29
Masse volumique : 7 870 kg/m3
Dilatation thermique : 12,5x10-6/K Capacité thermique : 485 W/[m.K]

(entre 20 et 100 °C) (entre 20 et 100 °C)
Conductivité thermique : 60 W/[m.K] (DD11)  si C  < 73,3 W/[m.K] (Fer pur)
Résistivité électrique ~ 0.14 µ.m (DD11)  si C  > 0,098 µ.m (Fer pur)
Magnétisme : Ferromagnétique – Ce sont des matériaux magnétiques doux caractérisés par un

faible champ coercitif (Hc), c'est-à-dire qu’ils ne conservent pratiquement pas d’aimantation après
suppression du champ excitateur. Le DC01 (~ C10), qui présente une résistivité électrique un peu
supérieure à celle des nuances à plus bas carbone, peut notamment être utilisé dans les circuits
magnétiques d’électro-aimants ou de transformateurs et dans les relais. Un recuit magnétique
(grossissement de grain) permet de diminuer encore un peu plus les pertes par hystérésis.
Produits plats en acier à haute limite d’élasticité (HLE)
Aciers HLE laminés à froid pour formage à froid
Types de produits : Tôles, larges bandes, larges bandes refendues, feuillards ou bandes coupés
en longueur obtenues à partir d’une large bande refendue, d’un feuillard ou d’une tôle (e  3 mm).
Norme produit de référence : EN 10268 :2013

Dimensions et tolérances : EN 10140 (feuillards), EN 10131 (Produits plats)
Dés. EN N° EN Dés. EN N° EN Dés. EN N° EN Dés. EN N° EN

HC180Y 1.0922 HC220Y 1.0925 HC260Y 1.0928
HC220I 1.0346 HC260I 1.0349 HC300I 1.0447
HC180B 1.0395 HC220B 1.0396 HC260B 1.0400 HC300B 1.0444
HC260LA 1.0480 HC300LA 1.0489
HC340LA 1.0548 HC380LA 1.0550 HC420LA 1.0556 HC460LA 1.0574
HC500LA 1.0573
Signification des lettres en fin de désignation
Y : Aciers sans interstitiel, durcissement par soluion solide (pour emboutissage profond avec
résistance mécanique élevée)
I : Aciers isotropes (excellente aptitude au formage par expansion, valeur limitée de r)
B : (Bake Hardening), Durcissement lors de la cuisson ( 170 °C pendant 20 minutes).
LA : (Low Alloyed), aciers faiblement alliés / micro-alliés (Ti, Nb, V  durcissement par
précipitation et affinement du grain permettant d’augmenter les caractéristiques mécaniques).
Comme pour les tôles en acier doux laminées à froid définies par la norme EN 10130 on peut
spécifier
 l’état de surface : A pour défauts admis et B pour une face sans défaut
 et, le cas échéant, la finition de surface (b : brillante; g : semi-brillante, m : normale ;
r : rugueuse).
Les produits définis par l’EN 10268 sont uniquement fournis à l’état skin-passé et sont
normalement fournis huilés.
Exemple de désignation : EN 10268—HC340LA-A-m

H : Produit plat à haute limite d’élasticité pour formage à froid,
C : laminé à froid, 340 : avec une limite d’élasticité Rp0,2 minimale garantie de 260 MPa,
LA : faiblement allié, -A : qualité de surface A, -m : finition de surface normale.
La norme EN 10268 :1998 ne définissait que des aciers micro-alliés : H240LA, H280LA, H320LA,
H360LA et H400LA ainsi que l’ancienne norme française NF A 36-232 :1992 qui définissait les
nuances E240C, E260C, E280C, E315C et E335C également référencées H240M, H260M,
H280M, H315M et H335M.
 Les propriétés mécaniques définies par l’EN 10268 :2013 sont valables pour une période d’au
moins 6 mois, à compter de la mise à disposition des produits.
Caractéristiques des aciers alliés ou micro-alliés
Mn maxi Sens travers Sens Long
Nuance
(%) Rp0,2 MPa Rm MPa A80 min. Rp0,2 MPa Rm MPa A80 min.
HC260LA 1 260-330 350-430 26 240-310 340-420 27
HC300LA 1,4 300-380 380-480 23 280-360 370-470 24
HC340LA 1,5 340-420 410-510 21 320-410 400-500 22
HC380LA 1,6 380-480 440-580 19 350-450 430-550 20
HC420LA 1,6 420-520 470-600 17 390-500 460-580 18
HC460LA 1,8 460-580 510-660 13 420-560 480-630 14
HC500LA 1,8 500-620 550-710 12 460-600 520-690 13
C  0,1% (HC260LA), 0,12% (HC300 …380LA), 0,14% (HC420 …500LA)
P 0,030%, S  0,025%, Al ≥ 0,015% ;Ti  0,15%
Ensemble des éléments dispersoïdes : Ti+V+Nb+B  0,22%.
Le durcissement par éléments dispersoïdes combiné à l’affinage du grain permet d’atteindre une
résistance mécanique élevée tout en diminuant la teneur en éléments d’alliage d’où la
conservation d’une bonne aptitude au soudage avec néanmoins une moindre aptitude au formage
à froid que les aciers à bas carbone laminés à froid.
Pour plus d’information sur les caractéristiques mécaniques des autres aciers, surtout utilisés pour
l’automobile :
 Aciers « bake hardening » utilisés pour pièces externes de carrosserie,
 Aciers rephosphorés utilisés en pièces de carrosserie et en pièces de structure, l’addition
de phosphore permet d’améliorer les caractéristiques mécaniques tout en conservant une
bonne aptitude au formage à froid mais au détriment de la résistance aux chocs et à la
fatigue,
 Aciers sans interstitiels pour composant complexes faisant appel à des procédés
d’emboutissage profond (bonnes caractéristiques mécaniques et excellente aptitude au
formage à froid)
 et les aciers isotropes, avec une excellente aptitude au formage à froid par expansion,
utilisés pour la fabrication de capots et portières.
Il est conseillé de reporter à la norme EN 10268.
Aptitude au revêtement. Les produits peuvent être adaptés à différents types de revêtements
(métallique, organique) mais il est nécessaire de le préciser au moment de l’appel d’offres et de la
commande.
Soudabilité : Les produits sont aptes au soudage au moyen des procédés courants de soudage.
Cependant, il convient de spécifier le procédé de soudage, surtout pour le soudage au gaz, lors de
la commande.
Autres propriétés (valeurs indicatives) - Similaires à celles des aciers doux à bas carbone :
E = 210 GPa ;  : 0,29 ;Mv :7 870 kg/m3; 20 100°C : 12,5x10-6/K Cp20 à 100 °C : 485 W/[m.K]
Néanmoins, la conductivité thermique peut être un peu plus faible, la résistivité électrique un peu
plus élevée et les pertes par hystérésis (électro-aimants) que pour les aciers doux de même teneur
en carbone.
Aciers HLE laminés à chaud

Types de produits : produits plats laminés à chaud épaisseurs de 1,5 à 20 mm (S315MC …
S460MC) 1,5 à 16 mm de S500MC à S700MC et de 2 à 8 mm pour S900MC et S960MC
Norme produit de référence : EN 10149 (1 et 2) :2013, Etats de surface EN 10163 (1 et 2)
Dimensions et tolérances : EN 10029 (Tôles  3 mm), EN 10048 (feuillards)
EN 10051 (tôles, larges bandes laminées en continu)
Désignation EN Désignation EN
Ex NF Ex NF
Symbolique Numérique Symbolique Numérique
S315MC 1.0972 E315D S600MC 1.8969 (E620D)
S355MC 1.0976 E355D S650MC 1.8976
S420MC 1.0980 E420D S700MC 1.8974 (E690D)
S460MC 1.0982 S900MC* 1.8798
S500MC 1.0984 (E490D) S960MC* 1.8799
S550MC 1.0986 (E560D) * : nuances « nouvelles » dans norme de 2013
Composition.
C  0,12% pour S315MC à S700MC ; C  0,20% pour S900MC et S960MC
P  0,025, Al  0,015% , Nb  0,09%, V  0,020% (toutes nuances)
Nb+V+Ti  0,22% S315MC à S700MC
S 0,020% S315MC et S355MC ; S  0,015% S420 … S700MC, S  0,010% S900MC e S960MC
Mn maxi : de 1,30% (S315MC) à 2,20 % (S960MC)
S315MC à S550MC : Si  0,50% ; Ti  0,15%
S600MC : Si  0,50% ; Ti  0,22%
S650MC et S700MC : Si  0,60% ; Ti  0,22% ; Mo  0,50% ; B  0,005%.
S900MC et S960MC : Si  0,60% ; Ti  0,25% ; Mo  1,00% ; B  0,005%.
La partie 1 de la norme EN 10149 fournit les conditions générales de livraison des aciers HLE
laminés à chaud pour formage à froid, la partie 2 concerne les aciers obtenus par formage
thermomécanique répertoriés dans le tableau ci-dessus et la partie 3 concerne les produits livrés à
l’état normalisé (S260NC, S315NC, S355NC, S420NC) de moindre disponibilité en France.
Sauf accord contraire lors de la commande les produits sont généralement livrés brut de laminage.
Par accord spécifique, les produits peuvent être livrés avec des surfaces décalaminées et sont
alors généralement livrés huilés.
ReH min. Rm A% min. ReH min. Rm A% min.

Nuance Nuance MPa*
MPa* MPa 80 mm 5,65S0 MPa 80 mm 5,65S0
S315MC 315 390-510 20 24 S600MC 550 650-820 11 13
S355MC 355 430-550 19 23 S650MC 600 700-880 10 12
S420MC 420 480-620 16 19 S700MC 700 750-950 10 12
S460MC 460 520-670 14 17 S900MC 900 930-1200 7 8
S500MC 500 550-700 12 14 S960MC 960 980-1250 6 7
S550MC 500 600-760 12 14 * : Pour e > 8 mm, ReH abaissée de 20 MPa.
Conformément à l’option 5) (article 11) de la norme EN 10149-1 :2013, si des essais de flexion par
choc doivent être effectués sur des éprouvettes longitudinales :
KV ≥ 40 J à -20 °C et KV ≥ 27 J à -40 °C
Soudabilité. Nuances aptes au soudage par les procédés courants. Des fissurations à froid
peuvent néanmoins se produire, ce risque augmentant avec l'épaisseur et avec les
caractéristiques mécaniques des produits. Si l'on applique les recommandations données, par
exemple dans la CECA IC 2 2) ou toute autre norme nationale appropriée, les conditions de
soudage et les différents domaines de soudabilité recommandés pour les nuances d'acier peuvent
être déterminées en fonction de l'épaisseur du produit, de l'énergie de soudage appliquée, des
exigences relatives à la conception et à la construction, de l'efficacité de l'électrode de soudage,
du procédé de soudage et des caractéristiques du métal apport.
Aptitude au formage à froid :
Pliage à 180°* Rayons internes minimaux de pliage recommandés pour les

Nuance
avec un diamètre épaisseurs minimales (t) en mm – Angle de pliage  90°.
minimal de
mandrin t  3 mm 3 < t  6 mm t > 6 mm
S315MC 0t 0,25t 0,5t 1,0t
S355MC 0,5t 0,25t 0,5t 1,0t
S420MC 0,5t 0,5t 1,0t 1,5t
S460MC 1t 0,5t 1,0t 1,5t
S500MC 1t 1,0t 1,5t 2,0t
S550MC 1,5t 1,0t 1,5t 2,0t
S600MC 1,5t 1,0t 1,5t 2,0t
S650MC 2t 1,5t 2,0t 2,5t
S700MC 2t 1,5t 2,0t 2,5t
S900MC 8t** 3,5t 4,0t 4,5t
S960MC 9t** 4,0t 4,5t 5,0t
* : Eprouvettes transversales
** : Pliage à 90°, pour les épaisseurs inférieures à 3 mm
avec un diamètre minimal de mandrin de 7t (S900MC) et 8t (S960MC)
Les produits sont aptes au bordage sans fissuration. Par accord lors de l’appel d’offres et de la
commande, les tôles et bandes doivent être aptes à la production de profilés par formage à froid
sur galets.
A noter qu’ArcelorMittal propose les nuances S315MC, S355MC et S420MC en qualité spéciale
pour découpe laser sous les appellations commerciales S320MC Laser AM FCE, S360MC Laser
AM FCE et S420MC Laser AM FCE. (AM FCE : ArcelorMittal Flat carbon Europe).
Aptitude au revêtement. Par accord lors de l’appel d’offres et de la commande, les nuances
S315MC à S700MC doivent être aptes à la galvanisation à chaud.
Autres propriétés (valeurs indicatives) –

Similaires à celles des aciers doux à bas carbone :
E = 210 GPa ;  : 0,29 ;Mv :7 870 kg/m3; 20 100°C : 12,5x10-6/K ; Cp20 à 100 °C : 485 W/[m.K]
Néanmoins, la conductivité thermique peut être un peu plus faible, la résistivité électrique un peu
plus élevée et les pertes par hystérésis (électro-aimants) plus élevées que pour les aciers doux de
même teneur en carbone.
Aciers multiphasés
EN 10338 : Produits plats non revêtus laminés à froid ou à chaud en aciers multiphasés. Ces
produits sont principalement utilisés par l’industrie automobile, le plus souvent sous forme de
produits revêtus définis par la norme EN 10346.
Les Aciers « multiphasés » (AHSS – « Advanced High Strength Steels”), contiennent au moins une
phase hors équilibre (martensite, bainite, austénite )
Principe : Présence de phases dures permettant une augmentation des caractéristiques tout en
essayant de conserver la continuité de la matrice ferritique pour la formabilité.
On distingue les aciers

 DP – « Dual Phase » - Aciers biphasés
Matrice ferritique + ilôts de martensite
 TRIP (Transformation Induced Plasticity) Matrice : ferrite + austénite résiduelle, + Bainite,
martensite
 CP : Phases complexes - Matrice ferrite+bainite , + martensite, austénite, perlite
 FB : Ferrite-bainite
 Martensitiques (formage avant traitement de durcissement)- Matrice martensitique avec un
peu de ferrite et de bainite
Menu des aciers pour formage à froid (Source ArcelorMittal)
Les aciers TWIP (Twinning Induced Plasticity) sont des nuances à haute teneur en manganèse
(17 à 24%) de structure austénitique. Le maclage (twinning) lors de la déformation entraîne un
durcissement par écrouissage élevé. (Aciers non produits industriellement).
Principales applications dans le secteur automobile (Source principale : ArcelorMittal)
Aciers doux (« mild ») : Ils sont surtout utilisés sous forme de produits laminés à froid (DC01,
DC03, …), le plus souvent à l’état galvanisé, pour emboutissage profond des pièces
d’aspect ou de structure : doublure de porte, plancher de charge, passage de roues.
Les aciers HLE sans interstitiel (HCnnnY, « IF-HS ») sont destinés aux pièces de structures
(longerons, traverses, pieds milieu, …) ainsi qu’aux pièces de peau auxquelles ils
confèrent une bonne résistance à l’indentation. Le potentiel d’allègement est d’autant plus
conséquent que les pièces sont profondément embouties.
Les aciers de la gamme « BH » (durcissement à la cuisson) sont destinés aux pièces d’aspect
(portes, capot, hayons, ailes avant et pavillon) et aux pièces de structure (soubassement,
renforts, traverses et doublures).
Les aciers « HSLA », HLE conventionnels obtenus par formage thermomécanique (SnnnMC)
pour les produits laminés à chaud ou par micro-alliage (HCnnnLA) pour les produits
laminés à froid sont destinés aux pièces de structure telles que liaisons au sol, renforts,
traverses, longerons, pièces de châssis, …Les aciers rephosphorés (HCnnnP), plus
normalisés, étaient utilisés pour des pièces de structure ou de renforts (longerons,
traverses, pied-milieu, …) mais sont moins performants en emboutissage que les aciers
sans interstitiel.
Les aciers biphasés (Dual Phase, « DP ») ont une bonne capacité d’absorption d’énergie. Les
produits laminés à froid sont utilisés pour des pièces de structures et de sécurité telles que
longerons, traverses et renforts. Les laminés à chaud peuvent être notamment utilisés pour
les voiles de roue, les profilés allégés, les coupelles d’amortisseurs, les éléments de
fixation.
Les aciers « TRIP » ont une très bonne capacité d’absorption d’énergie et sont particulièrement
bien adaptés pour les pièces de structure et de sécurité telles que traverse, longeron,
renfort de pied milieu, bavolet ou encore renfort de pare-chocs.
Les ferrite-bainite (HHE : expansion de trou élevé, aptitudes à la déformation et au poinçonnage,

relevés de collets) sont des produits laminés à chaud utilisés pour des pièces de structures
(longerons, traverses, éléments de châssis et de liaison au sol), les roues ; les pièces de
mécanique (éléments de liaison au sol, boîtes de vitesse...).
Les phases complexes : Pièces de formes simples mises en forme à froid, pièces automobiles de
sécurité pour résistance aux chocs ou pièces de liaison au sol.
Les aciers martensitiques (« MART », 22MnB5) sont traités après mise en forme. La plupart des
applications actuelles sont centrées sur des pièces anti-intrusion (habitacle, moteur) :
Poutres de pare- chocs avant/ arrière ; renforts de portière ; Renfort de montant de baie ;
renfort de pied milieu
Pour plus d’information sur les caractéristiques des aciers multiphasés, se reporter aux normes EN
10338 et EN 10346.
Correspondances entre désignations d’aciers pour formage à froid
Produits Plats
Produits plats laminés à chaud
Aciers doux
EN 10111 NFA 36-301 DIN 1614 UNI 5867 BS 1449 UNE 36-086/II ASTM SAE JIS G3131
DD11 1.0332 1C StW22 FeP11 HR3 AP11 A569 CS 1010 SPHD
DD12 1.0398 RStW23 A621 FS 1008 SPHE
DD13 1.0335 3C StW24 FeP13 HR1 AP13 A622 DS 1006 AK SPHE AK
DD14 1.0389 3CT
Aciers à haute limite d'élasticité pour formage à froid
Formage thermomécanique
EN 10149-2 NF A36-231 SEW 092 BS 1449 ASTM SAE J1392
S315MC 1.0972 E315D QStE340TM 43F35 045XLK
S355MC 1.0976 E355D QStE380TM A715 Gr. 50
S420MC 1.0980 E420D QStE420TM 50F45 A715 Gr. 60 060XLK
S460MC 1.0982 QStE460TM A715 Gr. 65
S500MC 1.0984 (E490D) QStE500TM A715 Gr. 70
S550MC 1.0986 (E560D) QStE550TM A715 Gr. 80
S600MC 1.8969 (E620D) 68F62
S650MC 1.8976
S700MC 1.8974 (E690D) (QStE690TM) A514
S900MC ou 1.8978 et S960MC ou 1.8979, nuances définies dans la version de 2013 de la norme EN 10149
Etat normalisé ou laminage normalisant (nuances peu courantes en Europe)
EN 10149-3 SEW 092 BS
S260NC 1.0971 QStE 260 N
S315NC 1.0973 (QStE 300 N) 40/30
S355NC 1.0977 QStE 360 N 43/35
S420NC 1.0981 QStE 420 N
Produits plats laminés à froid
Aciers doux pour emboutissage

EN 10130 Ex EN NF A36-401 DIN 1623-1 UNI 5866 BS 1449-P1 ISO 3574 ASTM JIS 3141
DC01 1.0330 FeP01 C St 12 FeP01 CR4 CR2, CR1 A366 CQ SPCC
DC03 1.0347 FeP03 E St 13 FeP02 CR3 CR3 A619 DQ SPCD
DC04 1.0338 FeP04 ES St 14 FeP04 CR2, CR1 CR4 A620 DQSK SPCE
DC05 1.0312 FeP05
DC06 1.0873 FeP06 CR5
DC07 1.0898 Nuance normalisée depuis 2006
Aciers à haute limite d'élasticité
EN 10268 Ex EN NF A36-232 SEW-093 ASTM GB/T 20564-4 EN 10268 GB/T 20564-4
HC260LA 1.0480 H240LA E 240 C ZStE 260 A607 gr. 45 CR260LA CR140BH
HC300LA 1.0489 H280LA E 280 C ZStE300 A607 gr. 50 CR300LA HC180B 1.0395 CR180BH
HC340LA 1.0548 H320LA (E 315 C) ZStE340 A607 gr. 55 CR340LA HC220B 1.0396 CR220BH
HC380LA 1.0550 H360LA (E 355 C) ZStE800 A607 gr. 60 CR380LA HC260B 1.0400 CR260BH
HC420LA 1.0556 H400LA ZStE420 CR420LA HC300B 1.0444 CR300BH
HC460LA 1.0574
HC500LA 1.0573
EN 10268 GB/T 20564-4 EN 10268 GB/T 20564-4
HC180Y 1.0922 CR180IF HC220I 1.0346 CR220IS
HC220Y 1.0925 CR220IF HC260I 1.0349 CR260IS
HC260Y 1.0928 CR260IF HC300I 1.0447 CR300IS
Aciers multiphasés*
EN 10338 GB/T 20564-4 EN 102338 GB/T 20564-4 EN 10338 GB/T 20564-4
HCT450X 1.0937 CR260/450DP CR380/590TR HCT1180G2 1.0969 CR950/1180MS
HCT490X 1.0939 CR300/500DP HCT690T 1.0947 CR400/690TR La norme chinoise GB/T 20564/4 définit de nombreux
HCT590X 1.0941 CR340/590DP HCT780T 1.0948 CR420/780TR autres aciers martensitiques avec des résistances à la
HCT780X 1.0943 CR420/780DP CR450/980TR traction variant entre 780 et 1500 MPa
HCT980X 1.0944 CR550/980DP Pas de nuances d’aciers complexes définies dans la norme chinoise GB/T
HCT980XG** 1.0997 ** : XG signifie acier biphasé avec une limite d’élasticité améliorée 20564-4 qui correspondent aux nuances EN HCT600C, HCT780C et HCT980C.
* : La norme EN 10268 définit également les aciers multiphasés laminés à chaud : HDT450F ou 1.0961et HDT580F ou 1.0994 (ferrite, bainite),
HDT580X ou 1.0936 (biphasé), HDT760C ou 1.0998 (phase complexe) et HDT1180G1 ou 1.0960 (martensitique).
Fil machine en acier non allié

EN ISO GB/T 2442- EN ISO GB/T 2442-
N° EN Ex NF JIS G3505 N° EN Ex NF JIS G3505
16120-2 2 :2009 16120-2 2 :2009
C4D 1.0300 FM 5 SWRM6 C4D C56D 1.0518 FM 56 C56D
C7D 1.0313 (FM 8) SWRM8 C7D C58D 1.0609 FM 58 SWRM57A, SWRM57B C58D
C10D 1.0310 FM 10 SWRM12 C10D C62D 1.0611 FM 62 SWRM62A, SWRM62B C62D
C12D 1.0311 SWRM15 C12D C66D 1.0612 FM 66 C66D
C42D 1.0541 FM 40 SWRM42A, SWRM42B C42D C82D 1.0626 FM 82 SWRM82A, SWRM82B C82D
C48D 1.0517 FM 48 SWRM47A, SWRM47B C48D C86D 1.0616 FM 86 C86D
C50D 1.0586 FM 50 C50D C88D 1.0628 C88D
C52D 1.0588 FM 52 SWRM52A, SWRM52B C52D C92D 1.0618 C92D
VI - ACIERS A OUTILS POUR TRAVAIL A FROID

Norme de référence EN ISO 4957 :2000
Aciers à outils pour travail à froid sur presse

26
EN ISO Ex NF AISI Observations
C105U Y1 105 W1 Acier non allié (outils de formes simples, peu
sollicités)
90MnCrV8 90 MV 8 O2 Nuances peu performantes de moins en moins
95MnWCrV5 90 MCW 5 O1 utilisées. Usage limité aux outils de taille réduite.
X100CrMoV5 Z 100 CDV 5 A2 Plus tenace que le X153CrMoV12
X153CrMoV 12 Z 160 CDV 12 D2 Acier de base pour travail à froid
X210Cr12 Z 200 C 12 D3 Résistance à l’abrasion ~ ou > X153CrMoV12,
X210CrW12 Z 200 CW 12 ténacité et. résistance au grippage plus faible.
HS 6-5-2 6-5-2 M2 regular Acier rapide de base élaboré par métallurgie
HS 6-5-2C M2 high C conventionnelle, éventuellement ESR.
HS2-9-1-8 M42 Dédié aux usinages difficiles mais faible ténacité.
X37CrMoV5-1 Z 38 CDV 5 H11 Nuance pour travail à chaud aussi utilisée à froid.
X90CrMoV8-3-1 (Sleipner – Uddeholm) Nuances non normalisées. Elaboration conven-
X110CrMo8-2 tionnelle, souvent refondu sous laitier
(FOR 8-2-1, K340 Isodur, Tenasteel, SRV2) (ESR) avec meilleure ténacité que le
X125CrMoV8-3-1 (K360 Isodur de Böhler) X153CrMoV12 et tenue à l’usure approchante
voir supérieure.
Nuances à usage spécifique
Nuance spéciale, outils d’extrusion, de filage et
80MoCrV42-16 80 DCV 40 M50
de calibrage – Excellente ténacité.
PMX290VCrMo10-8-2 (Vanadis 10 – Acier pour travail à froid élaboré par MP pour
Uddeholm) applications requérant une tenue à l’usure
X280VCrMo9-7-2 (Weartec SF – Uddeholm) Résistance à l’abrasion maxi (Spray Forming)
X70CrMo5-2 (Caldie d’Uddeholm) Pour matrice de carrosserie automobile
Aciers rapides élaborés par métallurgie des poudres (TSP1 : Semi-rapide) – Non normalisés EN
PM-HS 6-5-3C (PMX130WMoCrV6-5-4-3) Acier rapide de référence élaboré par MP
PMHS6-5-4 (PMX130WMoCrV6-5-4-4) Autre référence, V   Tenue usure 
PMHS10-2-5-8 (PMX160WCoVCrMO10-8-5-4-2) Grande plage d’utilisation (à froid, à chaud)
PMHS3-3-4 (PM150CrVWMo16-40-25-25) Grande ténacité (travail à froid)
PMHS0-3-1-3 (PMX80CrCoMoVNb6-3-1-1) Intermédiaire entre aciers pour travail à chaud et
(T SP1 de Thyssen) aciers rapides conventionnels (Semi rapide).
« Nouveaux » aciers »
PMHS15-2-5-11(P°MX200WCoCrMo15-11-5-4-2) Tenue à l’usure la plus élevée des rapides
(S290 Microclean de Böhler) (découpage fin)
PMHS2-2-2 (PM60CrWMoV16-21-20-15) Poinçons complexes pour travail à froid à la
(ASP 2012 d’Erasteel) place du X37CrMoV5-1
PMX140CrMoV4,7-3,5-3,7 Compromis ténacité / usure (abrasion, adhésion)
(Vanadis 4 extra d’Uddeholm) Découpage fortes épaisseurs, compactage
poudres.
PMX245VCrMoCoW9-4-4-2-1 Tenue à l’usure et résistance à la compression
(K390 Microclean de Böhler) Découpage, emboutissage profond, filage …
ESR : Elaboration sous laitier, MP. Métallurgie des poudres.
26
La norme EN ISO 4957 ne définit pas de numéro matériau pour les aciers.
Aciers à outils
Choix du couple Acier-Traitement
Le choix d’un acier, ou plus précisément d’un couple acier-traitement, est toujours le résultat d’un
COMPROMIS entre
- des critères de choix TECHNIQUES qui concernent essentiellement
- des propriétés d’emploi ou de tenue en service
- et des caractéristiques d’aptitude à la mise en œuvre
- et des critères de choix ECONOMIQUES ou socio-économiques (coûts matière et de mise
en œuvre, disponibilité …)
en intégrant des critères de choix technico-économiques SPECIFIQUES A CHAQUE

ENTREPRISE (expérience, compétence et savoir-faire, moyens techniques et humains,
environnement industriel …).
Mais l’optimum de tenue en service est également basé sur un compromis entre propriétés
d’emploi, COMPROMIS ENTRE TENUE A L’ABRASION ET TENACITE.
Le tableau ci-après synthétise les principales propriétés des aciers à outils. Elles sont issues de
résultats d’essais réalisés par le CETIM, de la littérature technique ainsi que des fiches et dossiers
techniques des fournisseurs. Cette synthèse comporte parfois une part d’arbitraire et certaines
données sont affichées en italique ou même suivies d’un point d’interrogation quand les valeurs
réelles ne sont connues qu’avec une grande incertitude.
Données économiques : Le coût matière relatif n'est fourni qu'à titre indicatif. Il peut évoluer dans
le temps et dépendra des quantités, formes et dimensions de produits à approvisionner ainsi que
des relations commerciales particulières de l'entreprise avec ses différents fournisseurs.
Aptitude à la mise en œuvre : Plus l’indice de comparaison fourni est élevé, meilleure sera
l’usinabilité, la meulabilité ou la trempabilité. L’aptitude à la nitruration ou aux revêtements PVD est
également indiquée dans ce tableau. Pour connaître l’aptitude à d’autres traitements, comme les
dépôts CVD, le lecteur est invité à se reporter aux fiches acier correspondantes.
Tenue en service : Seule la gamme de traitement thermique la plus courante pour la nuance
considérée et la dureté correspondante sont indiquées dans le tableau. Les indices comparatifs de
ténacité et de résistance à l’usure fournis correspondent au traitement thermique référencé. Les
valeurs non affichées en italique proviennent de résultats d’essais réalisés par le CETIM.
L’indice de ténacité a été estimé à partir des flèches plastiques mesurées par essai de flexion 3
points. Les valeurs d’indices de ténacité affichées en italique ont été estimées à partir de résultats
d’essais de fournisseurs, essentiellement des essais de flexion par choc (essai Charpy). Les
27
corrélations avec les indices CETIM ont été réalisées en se basant sur les résultats publiés par les fournisseurs pour
des nuances également caractérisées par le CETIM.
Outre l’indice de ténacité, le caractère ‘Isotrope’, absence d’alignements de carbures propices à la

propagation des fissures, permet également de juger de la propension à éviter les écaillages ou
fissurations.
Les indices de tenue à l’usure ou de tenue à l’abrasion ont été obtenus à partir d’essais
comparatifs de frottement (contact cylindre/cylindre). Ils ont été corrélés avec les valeurs relatives indiquées
par les fournisseurs pour estimer l’indice de tenue à l’usure pour les nuances non caractérisées par le CETIM.
27
Les valeurs affichées en italique dans le tableau correspondent aux résultats de ces corrélations qui conduisent pour
certaines nuances de Crucible (CPM) à des indices de ténacité et, dans une moindre mesure, de résistance à l’usure
probablement surestimés.
Aciers à outils
Tableau comparatif des propriétés des aciers d’outillage utilisés en découpage emboutissage
Traitement thermique Tenue en service Aptitude TRS

Aptitude à la mise en œuvre standard pour traitement thermique standard Observations
Désignation Acier Rés
Coût Usina- Meula Austénitisation / Dureté Téna Résist. Iso- Nitru- Dépôts * : Pour palier les problèmes de grippage, on utilise le plus souvent
Trempabilité HRC cité Usure Grippage trope ration PVD des solutions revêtements ou traitements de surface.
matière bilité -bilité Revenu (Inox …)*
Aciers pour travail à froid obtenu par métallurgie conventionnelle
Nuances peu 'performantes' et de moins en moins utilisées.
90MnCrV8 60 45 8 Bonne ténacité mais faible résistance à l'usure Usage limité
1 6 50 2 790 °C / 200 °C -- --- ---
95MnWCr5 62 40 10 aux outils de taille réduite (faible trempabilité) et de forme
simple (risques de tapures)
Auparavant, la solution aux problèmes de ténacité du
X100CrMoV5 1,25 5 20 7 950 °C / 200 °C 61 75 12 ++ ++ ++ ++ Z160CDV12 ou pour le travail des inox (faible série) mais
concurrence accrue des nouvelles nuances.
Meilleure ténacité qu'un X210Cr12 mais écaillages encore
X153CrMoV12 1,7 3 5 10 1030 °C / 200 °C 61 10 30 -- -- +++ ++ fréquents dans le découpage des tôles épaisses et risques
de grippage élevés pour le travail de l'inox.
X210Cr12, En usure par abrasion pure, résistance similaire ou
+/- +/- légèrement supérieure (CrW) qu'un X153CrMoV12 mais
X210CrW12 1,65 2 5 4 980 °C / 200 °C 63 5 25 --- ---
Poss. Poss. ténacité et résistance au grippage plus faibles.
X200CrMo12
X110CrMoV8-2 Résistance à l'usure approchant celle d'un X153CrMoV12
avec une ténacité, une résistance au collage et au grippage
For 8-2-1,K340, 2,5 à 5 4 >5 8-9 1030 °C / 2 x560 °C 58 60 25 +++ ++ + ++ bien supérieure quoiqu' encore inférieure à celle d'un
Tenasteel X100CrMoV5
Aciers frittés alliés au chrome-vanadium-molybdène
Résistance à l'abrasion > au X153CrMoV12, ténacité
12 % Cr et 4% V 2 4 5-6
1150 °C 64 35 40-90 +++ +++ + ++ similaire ou légèrement supérieure et, une résistance au
(AISI D7) 5 (1 ou 2x) 550 °C grippage similaire au X110CrMoV8-2
Relati- Solution pour le travail des matériaux 'collants' (aciers
8 % Cr Vanadis 4 4 1020°C/30 min 2x525°C/2h 60-61 30
et 3 à 4%V CPM 3V
à 3 6
1065°C/>=30 min.
58-60
>100
38 ++++ +++ + ++ inoxydables austénitiques) avec des risques d'écaillage
vement limitée +3x540°C/2h beaucoup moins importants qu'avec un X153CrMoV12.
9-10%V Vanadis 10 10 <2 7 1060°C/30 min +2x525°C/2h 63 12 80 A utiliser quand on recherche une résistance à l'usure très
+ 5-8% Cr CPM 10V --- 1 meilleure que | 1120 °C (30-45 min) 60 10 > 100? ++ +++ + ++ élevée (très supérieure à celle du X153CrMoV12 ou du HS
CPM 9V 5? 3-4% V | + 3 x 550 °C / 2h 54-56 80? 100? 6-7-6-10) tout en conservant une 'bonne' ténacité.
Aciers rapides élaborés par métallurgie conventionelle
1190 °C (2 à 5 min) Nuance standard des aciers rapides, bon compromis
HS 6-5-2 4,25 5 5 8 63 15 40 + -- ++ entre résistance à l'usure et ténacité.
2 ou 3 x 570 °C
1120 °C / Pour le travail à froid (matrices de frappe à froid …),
HS2-9-1-8 5 et + 3 5 4 63 > 5 Bonne --? ++ on utilise un traitement maximisant la ténacité.
3 x 550 °C
Aciers rapides élaborés par métallurgie des poudres
1100 °C L'élaboration par métallurgie des poudres permet
HS 6-5-3 PM 4 6 Faible 3x 560-570 °C 62 70 55 + +++ -- ++ d'augmenter la teneur en vanadium, d'où la
5 à 10
1100 °C résistance à l'usure tout en évitant les alignements
HS 6-5-4 PM 3 5 <4 62 45 80 + +++ -- ++ de carbures et la baisse de ténacité.
3x 550-560 °C
Aciers à outils
Correspondances entre désignations d’aciers à outils
EN ISO 4957 Ex NF, Ex BS Ex DIN, Werkstoff AISI N° UNE JIS Références

UNS Des. UNE Ex Suède commerciales
Aciers non alliés et alliés pour travail à froid et aciers rapides (élaboration conventionnelle)
C105U Y1 105 / BW1B C105W1, 1.1545 W1, T72301 F.5123, C102U SK 3, 1880 K 990B
90MnCrV8 90 MV 8 90MnCrV8, 1.2842 O2 K720B
BO2 T31502
95MnWCrV5 90 MCW 5 100MnCrW4, 1.2510 O1 F.5220, SKS 21 K460B, ArneU
T31501 95MnCrW5 KetosCr
X210Cr12 Z 200 C 12 X210Cr12, 1.2080 D3, T30403 F.5212,X210Cr12 SKS 3 K100B, HampdenCa
X210CrW12 Z 200 CW 12 X210CrW12, 1.2436 F.5213, K107B, Sverker 3U
X210CrW12 2312
X100CrMoV5 Z 100 CDV 5 X100CrMoV5, 1.2363 A2 F.5227 SKS12 SMHA, K305B, RigorU,
BA2 T30102 X100CrMoV5 2260 AirkoolCr
X 153 CrMoV12 Z 160 CDV 12 X155CrMoV12, 1.2379 D2 F.5211 SKD 11 Sverker 21U, K110B,
BD2 T30402 X160CrMoV12 2310 Sancy 2A, Airdi 150Cr
HS 6-5-2 6-5-2 S6-5-2, 1.3343 M2 regular, F.5603, 6-5-2 SKH 51 Z 85 WDCV 06-05-04-
HS 6-5-2C BM2 M2 high C 2722 02 (ex NF), EM2E,
T11302 S600 IsorapidB, RA6A.
HS 2-9-1-8 S2-10-1-8, 1.3247 M42 F.5617, SKH 59 EM 42E, S500
BM 42 T11342 2-10-1-8, 2716 IsorapidB,
80CrMoV42-16 80 DCV 40 80CrMoV42-16, 1.3351 M50 F.1351 E M50E, RA4W A

B60 (ISO 683/17) T11350 80MoCrV40-16
Nuances pour travail à froid, procédé conventionnel d’élaboration et « spray forming »-Non normalisées EN
EN 10027-1* Références commerciales
X90CrMoV8-3-1 SleipnerU
X110CrMo8-2 FOR 8-2-1T, K340 IsodurB, TenasteelI, SRV2A, VikingU (0,50% C)
X125CrMoV8-3-1 K360 IsodurB
X70CrMo5-2 CaldieU
X280VCrMo9-7-2 (SF) Weartec SFU (Elaboré par ‘Spray Forming’)
Aciers à outils
Aciers élaborés par métallurgie des poudres (nuances non normalisées)

EN 10027-1* Références commerciales EN 10027-1 Références commerciales
ASP 2023E, S790 MicrocleanB, Vanadis 23U,
PMHS6-5-3C PMHS15-2-5-11 S290 MicrocleanB
TSP 23T, Micromelt M3-T2CA
PMHS6-5-4 ASP 2004E, S690 MicrocleanB, TSP 4T PMHS2-2-2 ASP 2012E
PMHS10-2-5-8 ASP 2052E, S390 MicrocleanB, TSP 5T PMX245VCrMoCoW9-4-4-2-1 Vanadis 4 extraU
PMHS3-3-4 ASP 2005E, PMX245VCrMoCoW9-4-4-2-1 K390 MicrocleanB
PMHS0-3-1-3 TSP 1T PMX290VCrMo10-8-2 Vanadis 10 SupercleanU
Aciers pour travail à chaud

N° UNE JIS
EN ISO 4957 Ex NF, Ex BS Ex DIN, N° AISI, UNS Références commerciales
Des. UNE
X38CrMoV5-1, X37CrMoV5 SMV3A, W300B, Orvar 1U
X37CrMoV5-1 Z 38 CDV 5, BH11 H11, T20811 SKD 6
1.2343 F.5317 Vidar supremeU, Halcomb 218Cr
X38CrMoV5-3 Z 38 CDV 5-3 1.2367 R6110A, W303U, W403U
Nuances non normalisées

EN 10027-1* Références commerciales
X50CrMoV5-3 W360 IsoblocB, NimaxU
X38CrCoMoV5-3 SMR7A
X36CrMoV5 ADC3A, SMP 3A, W400 VMRA, Foral 390 ESRT
35CrWMoV12-8-8 SMR4A
X45MoCrV5-3-2 Thyrotherm 2999 EFS SupraT
A B Cr Ca E U
: Aubert & Duval : Bôhler : Crucible : Carpenter : Erasteel : Uddeholm
* : Désignations suivant système européen de désignation des aciers mais nuances non normalisées.
Aciers à outils
VII- ACIERS SPECIFIQUES ANTI-ABRASION
Tôles trempées à l’eau, structure martensitique, 400 à 600 HB

Ces tôles en acier résistant à l’abrasion comprennent des aciers durcis par trempe (à l’eau généralement),
le cas échéant, suivie d’un revenu. Ces aciers sont livrés à l’état durci : structure martensitique. Ils ne sont
pas normalisés et sont désignés en fonction de leur dureté nominale suivant les différentes appellations
commerciales des producteurs :
o Hardox - SSAB : www.ssab.com/ ; https://www.ssab.com/products/brands/hardox
o Dillidur - Dillinger, www.dillinger.de ; https://www.dillinger.de/d/fr/e-service/commandes/fiches/index.shtml
o Relia - ArcelorMittal/Industeel ; http://industeel.arcelormittal.com/
http://industeel.arcelormittal.com/products/wear-resistant-steels/water-quenched-grades-with-400-450-500-hb/relia/
o XAR - ThyssenKrupp ; http://www.thyssenkrupp-steel.com http://www.thyssenfrance.com/

https://www.thyssenkrupp-steel.com/en/products/heavy-plate/wear-resistant-steel/xar/productpage-xar.html
o Brinar - Salzgitter ; http://www.ilsenburger-grobblech.de/en/products/material-specification-sheets.html
Dureté Gamme Dureté HB a) b)

Désignations KV (sens long) Tmax. °C courte durée
nominale d’épaisseurs Proche surface
Hardox 400 4 à 130 mm 370-430 ~ 45 J à -40 °C 200 °C 250 °C

Dillidur 400 6 à 150 mm 370-430 ~30 J à -40 °C t = 20 mm 250°C
400 HB a)
 27 J à -20 °C
a)
Relia 400 4 à 150 mm 360-440
XAR 400 3 à 100 mm 370-430  27 J à -20 °C t  35 mm 250 °C
Brinar 400  80 mm 360-440 ~ 20 J à -20 °C 250 °C
3,2 à 80 mm 425-475  
Hardox 450 80 < t  103 mm 410-475  27 J à -20 °C  250°C
103 < t ≤ 130 mm 390-475  
450 HB Dillidur 450 8 à 100 mm 420-480 ~35 J à -20 °C t = 20 mm 200 °C 250 °C

a)
Relia 450 5 à 60 mm 420-480  27 J à -20 °C
a)
XAR 450 3 à 100 mm 420-480  27 J à -20 °C t  35 mm 250 °C

Brinar 450  80 mm 410-490 ~ 20 J à -20 °C 250 °C
6 à 51 mm 470-530
Hardox 500 ~ 37 J à -40 °C 250 °C
51 < t  65 mm 450-540
8 à 30 mm 470-530
Dillidur 500 ~ 25 J à -20 °C t = 20 mm 200 °C
500 HB 30 < t  100 mm 150-530
a)
 27 J à -20 °C
a)
Relia 500 4 à 50 mm 470-530
250 °C
XAR 500 4 à 50 mm 470-530 ~25 J à -20 °C t = 15 mm
Brinar 500  60 mm ~ 480 ~ 20 J à -20 °C 250 °C
Hardox 550 8 à 65 mm 525-575 ~30 J à -40 °C 250 °C
550 HB
Dillidur 550 10 à 51 mm 520-580 ~25 J à -20 °C t = 20 mm 250 °C
6 à 51 mm 570-640
Hardox 600 250 °C
600 HB 51 < t  65 mm 550-640
XAR 600 4 à 50 mm > 550 ~20 J à -20 °C t = 15 mm 250 °C
a) – Les garanties de KV ne s’appliquent qu’aux nuances premium de Relia
b) Il y un risque de diminution de la dureté si l’acier est porté à une température supérieure à Tmax.
Sources : Fiches des producteurs datées d’’avril 2017 pour Hardox, avril 2016 pour Dillidur, janvier 2016
pour Relia, de 2012 et 2014 pour XAR et de 2012 pour Brinar.
Aciers anti-abrasion
Pour une même nuance, la teneur en carbone et en éléments d’alliage (Cr, Ni, Mo, B) varie en fonction de
28 29
l’épaisseur. La valeur du carbone équivalent augmente avec l’épaisseur et, en général , avec la dureté,
entraînant une diminution de la soudabilité.
SSAB propose également une nuance Hardox Extreme avec une dureté nominale de 60 HRC (57 à 63
HRC ; 57 HRC ~ 621 HB) disponible dans épaisseurs de 8 à 19 mm.
Note – Les aciers « Fora » d’Industeel sont maintenant appelés Relia. Le Hardox Hituf est un acier martensitique avec
350 HB de dureté nominale et un KV minimal de 40 J à -40 °C. Le XAR 300 est un acier 20MnCr6-5 livré à l’état
normalisé (dureté  270 HB).
Tôles trempées à l’eau (martensite) pour utilisations à haute température

Des tôles en acier ayant subi un revenu haute température après la trempe sont également proposées. Elles
permettent des utilisations jusqu’à 400 ou 500 °C .
Gamme Dureté HB Température maxi

KV (sens long)
d’épaisseurs (Proche surface) d’utilisation
Hardox HiTemp 5 à 51 mm 350-440 ~ 60 J à -40 °C 500 °C
Dillidur Impact 40 à 150 mm 310-370  30 J à -40 °C 500 °C
XAR 400 W 4 à 40 mm 360-430 400 °C
Brinar 480 Cr 6 à 25 mm > 370 ~ 27 J à -20 °C 500 °C
Tôles Creusabro (Bainite/martentite + austénite résiduelle + micro carbures)

En sus de ces aciers faiblement alliés trempés à l’eau présentant une structure martensitique lamellaire,
mode conventionnel d’élaboration, il est possible d’obtenir des aciers avec une structure composée de
bainite/martensite, d’austénite résiduelle et de micro-carbures grâce à des additions spécifiques d’éléments
d’alliages (Cr, Ni, Mo, Ti) et un contrôle précis du refroidissement.
Une fine répartition homogène de micro-carbures combinée à la transformation en service, sous l’effet des
contraintes d’abrasion, de l’austénite résiduelle en martensite (effet TRIP permettant une augmentation
d’environ 70 HB de la dureté en surface) permet d’augmenter la tenue à l’abrasion et la résistance à
l’écaillage (ténacité).
Ces nuances sont proposées par Industeel sous les appellations Creusabro 4800, Creusabro 8000 et
Creusabro Dual, cette dernière nuance, à teneur élevée en titane, comprend des carbures primaires de
titane qui précipitent lors de la première étape de la solidification, carbures déjà présents avant les
opérations de laminage ou de traitement thermique. Ces carbures de titane de dureté élevée, de l’ordre de
3000 HV, constituent des points durs augmentant la tenue à l’abrasion.
Nuance Gamme Composition chimique Dureté HB surface

KV (J) à -20 °C
Creusabro d’épaisseurs (Teneurs en %) Etat de livraison / service
4800 3-150 mm C  0,20 ; Cr  1,9 Mn  1,6 340-440 / +70 HB ~36
Ni  1,0
8000 4-100 mm C  0,28 ; Cr  1,6 Mo  0,40 ~44
C~0,40 ; Mn ~1,30 ; Ni~0,45 ; 430-500 / +70 HB
Dual 8-50 mm ~18
Cr ~0,70 ; Mo  0,340 ; Ti ~0,60
Sources : Fiches techniques d’ArcelorMittal/Industeel datées de 1/2016 (Creusabro 4800 et 8000) et de
5/2013 (Creusabro Dual).
Les nuances Creusabro 4800 et 8000 peuvent être utilisées jusqu’à des températures de 500 °C et le
Creusabro Dual jusqu’à 450 °C.
28
Pour le Hardox 400, le carbone équivalent CEV est inférieur à 0,39 pour une tôle de 6 mm et peut
atteindre 0,82 pour une tôle de plus de 80 mm.
29
L(augmentation du CEV avec la dureté n’est pas toujours vraie. Ainsi, pour des tôles de plus de 80 mm
d’épaisseur, le CEV peut atteindre 0,82 avec un Hardox 400 mais uniquement 0,67 avec un Hardox 450.
Aciers austénitiques au manganèse (« Hadfield »)
Les normes concernent essentiellement les aciers moulés et pas les produits livrés sous forme de tôles
désignés suivant des appellations commerciales : Creusabro M, Böhler K700.
EN 10349 : Pièces moulées en acier austénitique au manganèse
NF A32-058 : Aciers moulés résistant à l’usure par abrasion.
En France, uniquement une norme ferroviaire de 1984 pour les corroyés: NF F80-107 (1984).
Après hypertrempe, les aciers austénitiques au manganèse présentent une structure austénitique douce et
ductile (180-250 HB) susceptible de s’écrouir en surface sous l'impact de corps massifs pour se transformer
en martensite de dureté élevée (45 - 50 HRC). En quincaillerie, ces aciers sont principalement utilisés
comme acier de blindage de coffres forts.
Outre l’acier « Hadfield » de base (GX120Mn13, la norme EN 10349 définit également

- une nuance avec addition de chrome : GX120MnCr13-2 - Le chrome conduit à la présence de
carbures dans l'austénite ce qui élève la limite d'élasticité de l'acier et la dureté de la couche écrouie
donc la résistance à l'usure, mais limite l'épaisseur maximale des pièces à 100 mm contre 200 mm
pour l’acier « Hadfield » de base.
- et une nuance avec addition de molybdène (GX110MnMo13-1). La présence de molybdène permet
d'élever légèrement la limite d'élasticité et la dureté de la couche écrouie donc d'améliorer la tenue à
l'usure. Contrairement au chrome, le molybdène diminue la tendance à la précipitation des carbures
et facilite la production de pièces épaisses.
EN 10349:2009* 31
30 Nuances équivalentes normalisées dans d’autres pays
Ex NF A32-058 :1984
Aciers moulés
GX120Mn13, 1.3802 ASTM A128 grade B3 GX120Mn12, 1.3802 (SEW 395)

BW10 (BS 3100) AM-X120Mn12, F.8251 (UNE 36253)
Z 120 M12-M SCMnH1 (JIS°5131) ZGMn13-1, ZGMn13-2 (GB 5680)
2183 (SS 114)
GX120MnCr13-2, 1.3410 ASTM A128 grade C SCHMnH11 (JIS 5131)
Z 120 MC 12-M
GX110MnMo13-1, 1.3416 ASTM A128 grade E1
Z 110 MD 12-1
Aciers corroyés (Pas de norme EN)
X120Mn12 Z 120 M12 (NF F80-107)

Nuance non normalisée Acier Hadfield, K700 (Böhler), Creusabro M (Industeel)
*: La norme EN 10349 :2009 définit également les nuances : GX120MnMo7-1 ou 1.3415, GX100Mn13 ou
1.3406, GX120MnNi13-3 ou 1.3425 (~ASTM A128 grade D), GX120Mn18 ou 1.3407, GX90MnMo14 ou
1.3417 et GX120MnCr18-3 ou 1.3411.
La norme NF A32-058 :2008 définit les nuances : GX100MnMo6-1, GX120Mn13, GX120MnCr13-2,

GX110MnMo13-1, GX100MnNi12-3 et GX120MnCr18-3.
30
NF A32-058 :1984 « Aciers et fontes blanches résistant à l’usure par abrasion »
31
SEW : Allemagne, BS : Royaume-Uni, UNE : Espagne, JIS : Japon, GB : Chine, SS : Suède.
VIII - ACIERS A DISPERSOÏDES

Norme de référence : NF EN 10267 "Aciers de type ferrite-perlite aptes au durcissement par
précipitation à partir des températures de formage à chaud " (Indice de classement : A 33-111)
Désignation de l'acier Propriétés mécaniques garanties à l'état durci par

précipitation (+P)
pour des barres de diamètre se situant entre 30 et 120
mm
Symbolique Numérique Re min. Rm (MPa) A min. (%) Z min. (%)
(MPa)
19MnVS6 1.1301 390 600 à 700 16 32
30MnVS6 1.1302 450 700 à 900 14 30
38MnVS6 1.1303 520 800 à 950 12 25
46MnVS6 1.1304 580 900 à 1050 10 20
46MnVS3 1.1305 450 700 à 900 14 30
Composition chimique
Toutes ces nuances ont entre 1,20 et 1,60% de manganèse sauf la nuance 46MnVS3 qui n'en a
que de 0,60 à 1,00%. Pour assurer une bonne usinabilité, les teneurs en soufre sont comprises
entre 0,020 et 0,060%, cette plage de teneur en soufre peut éventuellement faire l'objet d'un
accord spécifique.
Pour former les constituants durcissant, outre l'azote compris entre 0,010 et 0,020%, ces nuances
contiennent de 0,08 à 0,20% de vanadium. Le vanadium peut être remplacé par du niobium sous
réserve d'un accord préalable. De même, les additions de titane doivent faire l'objet d'un accord.
Etats de livraison
Les demi-produits et barres pour le forgeage à chaud peuvent être livrés

- à l'état non traité (symbole : +AR ou + U)
- ou traité pour cisaillage à froid (symbole : +S).
Les barres pour usinage sont livrées à l'état durci par précipitation (symbole : +P)
Pour ce qui concerne les états de surface, les produits sont livrés bruts de corroyage à chaud
(symbole : aucun ou +HW) et éventuellement décapé à l'acide (+PI) ou grenaillé (+BC). Les barres
peuvent également être livrées après usinage grossier, le type d'usinage grossier pouvant faire
l'objet d'un accord.
Anciennes désignations SAFE
D800, D900, D1000 S  0,015% ; S800, S900, S1000 S : 0,020 - 0,040 %

U800, U900, U1000 S : 0,070–0,250 %, + Pb: 0,15-0,25%
800 Rm: 750-900 MPa, C: 0,15-0,25% ; 900 Rm: 850-1000 MPa, C: 0,25-0,30%
1000 Rm: 950-1100 MPa, C: 0,30-0,35%
Toutes nuances Nb et/ou V: 0,10 – 0,20% ; Mn: 1,3-2% ; P 0,030% ; Si: 0,10-0,40%
F900 à F2000 : 1 à 1,5% Ni, 1,5 à 2% Cu ; Z1300 (X10Cr13 + V/Nb)
Aciers dispersoîdes
IX - ACIERS MOULES
- EN 10293, Aciers moulés d'usage général
- EN 10213 : Aciers moulés pour appareils à pression
Aciers au non alliés

Composition chimique : Les teneurs en carbone et en manganèse ne sont pas garanties pour les
aciers de construction mécanique GE230, GE240 et GE300. Pour les aciers de construction
métallique d’usage général (GS200, GS240) et les aciers pour appareils à pression (GP240GR,
GP280GR et GP280GH), des valeurs maximales en carbone (0,18% pour GS 200 et 0,23% pour
GS240) ou des fourchettes (0,18 à 0,23% pour le GP240 ou 0,25% pour GP280) sont garanties.
Désignation EN ép. max. Rp0,2 min Rm A% KVmin  f*

32
Etat Ex Afnor min
Symb. N° mm MPa MPa J MPa
.
GE200 1.0420 e  300 27 J à 20 °C
+N 200 380-530 25
GS200 1.0449 e  200 35 J à 20 °C
GE240 1.0446 230-400 M e  300 27 J à 20 °C
450-600 225
GS240 1.0455 e  200 31 J à 20 °C
+N
240 22
GP240GR 1.0621
27 J à 20 °C
e  100 420-600 265
GP240GH 1.0619
+QT 40 J à 20 °C
GE270 1.0454 +NT 280-480 M e < 300 270 ≥ 480 22 29 J à 20 °C
+N 27 J à 20 °C 240
GP280GH e  100 280 480-640 22
+QT 35 J à 20 °C
e  30 600-750 15 27 J à 20 °C 250
GE300 1.0558 +N 300
30-100 520-670 18 31 J à 20 °C
GE320 1.0591 +NT 320-560 M e < 300 320 ≥ 540 17 25 J à 20 °C
27 J à -30 °C
+N e  30 480-620 20 260
50 J à 20 °C
G20Mn5 1.6220 20 M 6-M 300
27 J à -40 °C
+QT e  100 500-650 22 260
60 J à 20 °C
+QT1 e  50 550 700-800 12 27 J à -20 °C
G24Mn6 1.1118 +QT2 e  100 500 650-800 15
27 J à -30 °C
+QT3 e  30 400 600-800 18
* f, : valeur typique de limite de fatigue en flexion rotative à 50% de probabilité de non-rupture et à 10
33 7
cycles pour des épaisseurs de pièce de 28 mm en général. On notera que pour un même de niveau de
résistance à la traction, la limite de fatigue des aciers moulés est moindre que celle des aciers corroyés. Par
contre, ils sont moins sensibles à l'effet d'entaille que les aciers corroyés.
Les aciers d’usage général « GE » (construction mécanique) et « GS » (construction métallique)
sont définies par la norme EN 10293, les aciers « GP » (appareils à pression) par la norme EN
10213.La nuance G20Mn5 est définie à la fois par les normes EN 10213 et EN 10293 et la nuance
G24Mn5 uniquement par la norme EN 10293.
32
La norme NF A32-051 de 1981 qui définissait les aciers non alliés moulés distinguait trois classes (M1,
M2 et M3) pour chaque niveau de résistance. A la classe M3 correspondaient des garanties de KV et de
composition, uniquement des garanties de composition pour la classe M2 et pas de garantie de composition
ni de KV pour la classe M1.
33
Valeurs extraites de la base de données CETIM-BDM, données collectées par le CTIF.
Aciers moulés
Aciers alliés et aciers inoxydables (EN 10293)34

Composition : Indiquée par la désignation symbolique. Le premier nombre de la désignation
correspond à la teneur en carbone multipliée par 100 suivie des symboles chimiques des
principaux éléments d’alliage et de la teneur en ces éléments multipliée par 4 pour Cr et Ni et 10
pour Mo. Pour les aciers inoxydables (GX), le pourcentage en éléments d’addition n’est pas
multiplié.
Rp0,2 KV
Désignation EN ép. max Rm A% f*
N° EN Etat min min.
Ex NF (mm)
MPa MPa min. J MPa
+QT1 700 850-100 10 400
G15CrMoV6-9 1.7110 e  50 27
+QT2 930 980-1150 6 450
G26CrMo4 e  100 450 600-750 16 40
+QT1 280
G25CrMo4 1.7221 100-250 300 550-700 14 27
25 CD 4-M +QT2 e  100 550 700-850 10 18 350
G34CrMo4 e  100 540 700-850 12 35
G35CrMo4 +QT1 100-150 480 620-770 27 350
35 CD 4-M 1.7230 10
150-250 330 620-770 16
+QT2 e  100 650 830-980 10 27 400
G42CrMo4 e  100 600 800-950 12 27
42 CD 4-M +QT1 100-150 550 700-850 31 370
1.7231 10
150-250 350 650-800 27
+QT2 e  100 700 850-1000 10 16 425
G35NiCrMo6-6 e  150 550 800-950
+N 31 370*
G35NiCrMo6 150-250 500 750-900
35 NCD 6-M e  100 700 850-1000 12 45
1.6519
+QT1 100-150 650 800-950 35 400
150-250 650 800-950 30
+QT2 150-250 800 900-1050 10 35 425
G32NiCrMo8-5-4 e  100 700 850-1000 16 50
+QT1 400
G30NiCrMo8 1.6570 100-250 650 820-970 14 35
30 NCD 8-M +QT2 e  100 950 1050-1200 10 35 470
GX4CrNi13-4 1.4317 +QT e  300 550 760-960 15 50 350
GX4CrNiMo16-5-1 1.4405 +QT e  300 540 760-960 15 60 360
* : Les valeurs typiques de limite de fatigue en flexion rotative à 50% de probabilité de non rupture
ont été mesurées pour des épaisseurs de pièce de 28 mm (Données CTIF). La valeur fournie pour
le G35NiCrMo6-6 à l’état normalisé (+N) correspond en réalité à une mesure effectuée sur un
acier à l’état normalisé-revenu (+NT).
QT2 correspond à un revenu après trempe à plus haute température que le traitement QT1.
E: Module d'Young (GPa) G (GPa)  : Poisson
20 °C 100 °C 300 °C 20 °C 300 °C 20 °C 300 °C
Aciers non alliés et alliés 210 200 190 85 79 0.28 0.30
GX4CrNi13-4 212 205 191 83,5 0.28 0.30
GX4CrNiMo16-5-1 205 204 192 80,8 0,30
34
Les aciers inoxydables GX4CrNi13-4 et GX4CrNiMo16-5-1 sont également définis par la norme
EN 10213/2.
Aciers moulés
Température
En règle générale, les aciers non alliés sont utilisés à des températures n’excédant pas 300 °C.
Néanmoins les caractéristiques mécaniques des aciers pour appareils à pression GP240GH et
GP280GH sont garanties jusqu’à 450 °C.
Caractéristiques à chaud des aciers pour appareils à pression d’après EN 10213

Contrainte de fluage pour 1%
Limite d’élasticité Rp0,2 mini
d’allongement
(MPa)
heures 104 105 104 105 104 105
Température °C 100 200 300 400 450 400 °C 450 °C 500 °C
GP240GH 210 175 145 135 125 147 110 88 50 43 20
GP280GH 250 220 190 160 150 210 165 135 85 75 42
G15CrMoV6-9 35
+QT1 610350 °C 550 Rp0,2  510 MPa à 500°C, 420 MPa à 550 °C
+QT2 750350 °C 670 Rp0,2  610 MPa à 500°C, 520 MPa à 550 °C
GX4CrNi13-4 515 485 455 440 à 350°C
GX4CrNiMo16-5-1 515 485 455
De même, des utilisations jusqu’à 300 °C peuvent être envisagées pour les deux aciers
inoxydables martensitiques et les aciers alliés d’usage général, notamment les nuances contenant
du molybdène qui améliore la résistance au fluage.
On évitera les utilisations à basse température des aciers non alliés dont les températures de
transition ductile-fragile (KV = 27 J) garanties sont voisines de 20 °C. Néanmoins on peut
envisager l’utilisation à basse température de la nuance G20Mn5, notamment à l’état durci par
trempe et revenu pour lequel un KV de 27 J mini est garanti à -40 °C.
Températures de transition ductile-fragile TK27

garanties par normes EN (Gar.) et typiques (Typ.)36
TK27 (°C) TK27 (°C)
Nuance Etat Nuance Etat
Gar. Typ. Gar. Typ.
+QT1 < 20 -30
G15CrMoV6-9 +QT1 ou 2 = 20 ~ 20 G26CrMo4
+QT2 > 20 0
+QT1 < 20 0 +QT1 < 20 ~ 20
G34CrMo4 G42CrMo4
+QT2 > 20 +QT2 > 20
+QT1 -30 +QT1 -40
G35NiCrMo6-6 < 20 G32NiCrMo8-5-4 < 20
+QT2 -20 +QT2 -20
GX4CrNi13-4 +QT < 20 -100 GX4CrNiMo16-5-1 +QT < 20 -100 ?
Pour les emplois à basse température des aciers alliés, les valeurs indicatives de température de
transition ductile-fragile fournies dans le tableau ci-dessus permettent de guider les choix. Ne pas
oublier qu'une pièce bien conçue ne présente pas un concentrateur de contraintes aussi important
que l'entaille en V d'une éprouvette d’un essai de flexion par choc et pourra donc fonctionner en
mode ductile même à des températures inférieures à la température de transition mesurée sur
éprouvette à entaille en V.
Exemples de pièces : Bâtis (cloisons), pipes de culasse, supports de collecteur d'admission,

corps de palier moteur.
35
D’après la norme EN 10293, dont sont extraites les valeurs fournies, la nuance G15CrMoV9 est
utilisable pour des emplois de courte durée à des températures élevées.
36
Les valeurs typiques proviennent de l’ancienne norme NF A32-054 de 1994.
Aciers moulés
Nuances Domaines d'utilisation

GE200… GE320 Aciers non alliés donc d’un coût matière faible. En cas de soudage on
GS200, GS240 préfèrera les nuances GS (garantissant une teneur maxi en carbone) aux
GP240 … GP280 nuances GE. Le GE300 nécessite un post-traitement ( 650 °C) après
soudage et un préchauffage à 150-300 °C.
G20Mn5 Le G20Mn5 permet d'obtenir de façon économique, après simple
normalisation, une limite d'élasticité similaire à celle d’un G300 mais
avec une ténacité nettement améliorée, notamment à l'état trempé-
revenu, qui permet l'usage de cet acier à des températures inférieures à
20 °C. Post traitement non nécessaire après soudage.
G24Mn6 Caractéristiques mécaniques plus élevées et bonne ténacité
G15CrMoV6-9 Acier permettant d’obtenir de hautes caractéristiques mécaniques et
soudable (Préchauffage et Post-traitement néanmoins requis).
G26CrMo4 G26CrMo4 : trempabilité modérée, ténacité modéré à bonne qui permet
G34CrMo4 son usage à des températures ambiantes voisines ou légèrement
G42CrMo4 inférieures à 20 °C. Les nuances G34CrMo4 et G42CrMo4 à plus haute
teneur en carbone, permettent d'obtenir une limite d'élasticité plus élevée
mais présentent une moindre ténacité et sont généralement utilisés à des
températures ambiantes égales ou supérieures à 20 °C. Soudage
envisageable pour le G26CrMo4 s’avère beaucoup plus délicat pour un
G42CrMo4. Le Post-traitement est réalisé à température de 20 à 50°C en
dessous de la température de revenu.
G35CrNiMo6-6 Bonne trempabilité, caractéristiques mécaniques varient peu en fonction
de l'épaisseur jusqu'à 250 mm. Limite d'élasticité élevée et bonne
ténacité. Pièces mécaniques d'épaisseurs variables fortement sollicitées
(sollicitations statiques, dynamiques, chocs).
Soudage déconseillé (Procédure complexe).
G32NiCrMo8-5-4 Très bonne trempabilité, peu de variations des caractéristiques avec
l'épaisseur jusqu'à 250 mm. Pièces mécaniques d'épaisseurs variables
fortement sollicitées (sollicitations statiques, dynamiques, chocs)
Bonne ténacité à basse température. Soudage déconseillé.
GX4CrNi13-4 Acier inoxydable à faible teneur en carbone et 4 % de nickel lui conférant
une bonne résistance à la corrosion. Structure entièrement
martensitique, exempte de ferrite delta, ce qui lui confère une résistance
mécanique et une ténacité maximales. Il est largement utilisé pour des
éléments de turbines hydrauliques fonctionnant en eau douce en raison
de sa bonne résistance à la cavitation. Sa bonne ténacité permet son
utilisation à basses températures. Soudage déconseillé (Procédure
complexe).
GX4CrNiMo16-5- Utilisé pour la production de pièces exigeant une combinaison de
1 résistance mécanique et de tenue à la corrosion. Il se caractérise par une
excellente résistance à la fatigue-corrosion et à la cavitation (aubes,
pompes, turbines, hélices de propulsion) et s'adapte tant à la production
de pièces de précision que de pièces massives. Il présente en outre une
excellente soudabilité qui permet un assemblage sans préchauffage et
une bonne ténacité qui permet son emploi à basse température.
Aciers moulés
Dilatabilité linéique (10-  : cond. Cp (J/[kg.K]) à

Nuances  6
/K) moyenne entre 20 °C therm.
20 300 500
kg/m3 et (W/[m.K]) °C °C °C
100 °C 300 °C 500 °C 20 °C 300°C
GE, GS200 GE, GS240
12,6 13,4 14,2
GP240GH, GP280GH 7800 45 43 460 570 670
GE300 12,2 13,2 14,2
G20Mn5 7800 12,0 12,7 13,4 45 43 460 570 670
G15CrMoV6-9 7850 12 13,4 14,0 40 39 460 510 550
G26 … G42CrMo4 7820 12,2 13,6 14,2 42,5 41 460 570 670
G35CrNiMo6
7850 11,8 12,8 13,6 38 460 570 670
G32NiCrMo8-5-4
GX4CrNi13-4 770 10,5 11,0 12,0 26 27 460
GX4CrNiMo16-5-1 18100°
7800 10,8 11,5 12,0 17 460
C
Avantages des aciers moulés par rapport aux aciers équivalents corroyés
 Large gamme de formes irrégulières possibles
 Isotropie des propriétés (pas de différences entre sens long et travers)
 Résistance au fluage généralement plus élevée que pour les corroyés
Inconvénients des aciers moulés par rapport aux aciers équivalents corroyés
 Dimensions de pièces limitées
 Influence plus importante de l'épaisseur sur les propriétés
 Limite de fatigue de l'ordre de 20% inférieure à celle des corroyés
 Défauts de tailles, positions et orientations aléatoires peuvent apparaître dans les pièces
moulées
Surface de pièce généralement plus rugueuse
Aciers moulés
Correspondances entre désignations d’aciers moulés
Aciers non alliés d’usage général
Ex NF
EN N° EN DIN / SEW BS UNS ASTM
Récent Ancien Très ancien
GE240 1.0446 GE230 230-400-M A 420-M GS-45 A1 Gr 60-30
GE280 280-480-M, Gr 70-40
GE300 1.0558 A 480-M GS-52 A2
GE320 320-560-M
G17Mn5 1.1131 G16Mn5 M20-M M30-M GS-16MnS J02504
J12522,
G20Mn5 1.6220 G20Mn6 20 M6-M GS-20Mn5 A4 A487-2Q, A352-LCC
J12523
G28Mn6 1.1165 G30Mn6 30 M6-M GS-30Mn5 A5
EN sans équivalent : GE200 ou 1.0420 ; GS200 ou 1.0449 ; GS240 ou 1.0455 ; G24Mn6 ou 1.1118
Aciers alliés d’usage général
Ex NF
J12522,
G20Mo5 1.5419 G18Mo5 20D5-M A356-2, A352-LC1, A217-WC1
J12523
G10MnMoV6-3 1.5410 G10MnMoV6 12 MDV6-M M10-M GS-8MnMo7-4 J12092 A389-C24
G15CrMoV6-9 1.7710 G17CrMoV5-10
J12072,
G17CrMo5-5 1.7357 A356-6, A217-WC6
J12073
J21890,
G17CrMo9-10 1.7379 A487-8N, A217-WC9
J22091
G26CrMo4 1.7221 G25CrMo4 25 CD4-M M40-M GS-25CrMo4
G34CrMo4 1.7230 G35CrMo4 35 CD4-M GS-34CrMo4
Aciers moulés
Ex NF
G42CrMo4 1.7231 G42CrMo4 42 CD4-M GS-42CrMo4
G30CrMoV6-4 1.7725 GS-30CrMoV6-4
G35CrNiMo6-6 1.6579 G35NiCrMo6 GS-34CrNiMo6
G9Ni14 1.5638 G9Ni14 10N14-M GS-10Ni14 BL2 J31550 A352-LC3
GX9Ni5 1.5681 GS-10Ni19 A457-B4Q, A457-B4N, A352-LC4
G20NiMoCr4 1.6750
G32NiCrMo8-5-
1.6570 G30NiCrMo8 30 NCD8-M GS-30CrNiMo8 5
4
EN N° EN Ex NF récent Ex NF DIN / SEW BS UNS ASTM

G30NiCrMo14 1.6771 G30NiCrMo14 32 NCD14-M
GX4CrNi13-4 1.4217 GX4CrNi13-4 Z 4 CN 13-4-M GX5CrNi13-4 425 C1X J91450 CA-6NM
GX4CrNiMo16-5-1 1.4405 GX4CrNiMo16-5-1 Z 4 CND 16-4-M GX5CrNiMo16-5
EN sans équivalent : G17NiCrMo13-6 ou 1.6781 ; GX23CrMoV12-1 ou 1.4931 ; GX3CrNi13-4 ou 1.6982, GX4CrNi16-4 ou 1.4421
Aciers moulés spécifiques appareils à pression (EN 10213)
EN N° EN Ex DIN ASTM EN N° EN EN N° EN
G17CrMoV5-10 1.7706 GS-17CrMoV5-11 A356 grade 9 GP240GR 1.0621 G12CrMoV5-2 1.7720
GX8CrNi12 1.4107 G-X8CrNi12 G18Mo5 1.5422 GP280GH 1.0625
G17CrNiMo13-6 1.6781 GS-18NiCrMo7-6 G9Ni10 1.5636 GX15CrMo5 1.7365
GP240GH 1.0619
Aciers moulés
Annexe A.- Désignations des produits sidérurgiques

Les produits sidérurgiques sont définis et classés d'après leur forme et leurs dimensions, leur
aspect et leur état de surface dans la norme EN 10079 (A 40-001). Nous en résumons ci-après les
principales définitions.
On distingue :
 l ‘acier liquide
 les lingots (stade qui n’existe pas dans le cas de la coulée continue) et demi-produits37
 et les produits finis, matière première du mécanicien.
Les produits finis sont divisés en deux principales catégories : les PRODUITS PLATS et les
PRODUITS LONGS.
Produits plats
Laminés à chaud (LAC°) Laminés à froid (LAF)
(« skin-passés » inclus) Réduction de section par LAF  25%
Large plat : 150 < l  1250 mm
e>4 mm en général
Tôle (feuille) : Déformation des rives libres durant le laminage
tôle mince (e < 3 mm) tôle forte (e  3 mm)
Bande : Enroulé pour former une bobine aussitôt après laminage (ou décapage ou recuit).
- Large bande (largeur de laminage  600 mm) refendue (l final peut être < 600 mm)
- Feuillard (largeur de laminage < 600 mm)
Une tôle laminée à chaud provenant d’un train réversible est généralement dénommée « tôle
quarto ». Une tôle obtenue par découpage d’une large bande laminée à chaud est généralement
appelée « tôle à chaud ».
Produits longs
Forme / dernière
A CHAUD A FROID
transformation
Fil machine Fil
Fil (laminé et enroulé à chaud, spires (Obtenu par écrouissage à froid,
non rangées, e  5 mm en général) Si enroulé : spires rangées ou non)
Barres Produits blancs
Barres laminées à chaud
Ronds, Carrés, (étirés, écroûtés-galetés, rectifiés)
Hexagones, Plats (laminés sur 4 faces, l 150 mm), spéciales (trapèzes, triangles,
demi-ronds …)
Profilés Profilés laminés à chaud Profilés formés à froid
Tubes Tubes sans soudure, tubes soudés
D'autres types de produits comme les pièces forgées, pièces estampées ou matricées, pièces
moulées et pièces frittées sont également définis.
37
On distingue les demi-produits de section carrée (a  50 mm, bloom si a > 200 mm ou billette si
a  200 mm), de section rectangulaire (S  2 500 mm2, l/e < 2, bloom si S > 40 000 mm2 ou
billette si S  40 000 mm2), demi-produit plats (l/e <2 et e généralement > 50 mm : brame).
Produits sidérurgiques
Annexe B.- Désignations des aciers

Le système européen de désignation des aciers est défini par les normes :
EN 10027 : Système de désignation des aciers

Partie 1 : Désignation symbolique Partie 2 : Désignation numérique
Un acier peut être référence par sa désignation symbolique ou son numéro matériau très similaire
à l’ancien 'WerkStoffNummer' (Numéro allemand).
 Les symboles utilisés pour les désignations symboliques et numériques des aciers doivent
être écrits sans aucun espace entre eux.
Système numérique EN de désignation des aciers

Le numéro matériau se compose :
 d'un premier chiffre (1 pour les aciers) suivi d'un point '.'
 de 2 chiffres correspondant au groupe d'acier (01 : Aciers de construction d'usage général,
Rm < 500 MPa ; 18 : Aciers à outils non alliés ; …)
 de 2 chiffres (qui pourront être étendus à 4) correspondant à un numéro d'ordre.
Par exemple, le numéro 1.7225 correspond à la nuance 42CrMo4.
Le système numérique est particulièrement utilisé pour référencer les aciers inoxydables. Le
numéro matériau EN d’un acier inoxydable commence par 1.4 et est suivi d’un chiffre
correspondant à la classe d’acier inoxydable.
Correspondances entre N° EN (1.4Nnn) et classes (4N) d’aciers inoxydables
Ni < 2,5 Ni  2,5 Exemples : N° EN, EN symbolique (AISI, ex NF)
1.4006, X12Cr13 (410, Z 13 C 13)
Sans 1.4016, X6Cr17 (430, ex Z 8 C17)
40 43
Mo 1.4305, X8CrNiS18-9 (303, Z 8 CNF 18-09)
1.4307, X2CrNi18-9 (304L, Z 3 CN 18-10)
Sans
1.4113, X6CrMo17-1, (434, Z 8 CD 17-01)
Avec 38 1.4401, X5CrNiMo17-12-2 (316, Z 7 CND 17-11-2)
Nb, Ti 41 44
Mo 1.4404, X2CrNiMo17-12-2 (316L, Z 3 CND 17-12-2)
1.4418, X4CrNiMo16-5-1 (ex Z 6 CND 16-05-01)
Avec additions 1.4521, X2CrMoTi18-2 (444, Z 3 CDT 18-02)
45
particulières 1.4567, X3CrNiCu18-9-4 (304Cu, Z 6 CNU 18-10)
1.4718, X45CrSi9-3 (ex Z 45 CS 9, acier pour soupapes)
Réfractaires 47 48
1.4845, X8CrNi25-21 (310S, Z 8 CN 25-20)
46 : Aciers inoxydables et réfractaires, alliages de nickel ; 1.4605, X2CrAlTi18-2 (ex Z 3 CAT 18)
39
49 : Matériaux avec propriétés à températures élevées ; 1.4548, X6CrNi18-10 (304H, Z 6 CN 18-09)
38
La règle spécifiée par l’EN 10027-2 n’est pas toujours respectée puisque le 1.4419
(X38CrMo14) ne contient pas de nickel.
39
La nuance Z 6 CN 18-9 définie par la norme NF A36-209 :1990 avait, comme l’actuel X6CrNi18-
9, un carbone minimum imposé (C : 0,04-0,08%) permettant de garantir de meilleures propriétés à
chaud que le Z 6 CN 18-09 définies par les normes NF A35-573 et NF A35-574 (avant 1990) qui
correspond à l’actuel 1.4301 ou X5CrNi18-10 (AISI 304) pour lequel seul un maximum de 0,07%
de carbone est spécifié.
Désignation des aciers

Tableau 5 : Signification des numéros du groupe d’acier de la désignation numérique (xx de 1.xx)
Aciers non alliés Aciers alliés

Aciers spéciaux
N° Aciers de qualité Aciers spéciaux Aciers à Inox et Aciers de construction
Aciers divers
outils réfractaires Aciers pour appareils à pression
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Aciers à Cr Inox Ni<2,5% Mn-Si-Cu Cr-Ni Cr Cr-Si-Mo
propriétés sans : Cr : 2 à 3% Cr-B Cr-Si-Mn-Mo
physiques Mo, Nb, Ti Cr-Si-Mo-V
particulières Cr-Si-Mn-V
1 01 91 11 21 31 41 51 61 71 81
Aciers de construction Construction et Cr-Si Inox Ni<2,5% Mn-Si Cr-Si, Cr-Mn Cr-Si-V
d’usage général appareils à Cr-Mn avec Mo Mn-Cr Cr-Mn-B Cr-Mn-V
Rm< 500 MPa pression Cr-Mn-Si sans Nb, Ti Cr-Si-Mn Cr-Si-Mn-V
C<0,50%
2 02 92 12 22 32 42 52 62 72 82
Aciers de construction Construction Cr-V Aciers Mn-Cu Ni-Si Cr-Mo avec Cr-Mo-W
d’usage spécial non appareils à Cr-V-Si rapides avec Mn-V-Si Ni-Mn Mo < 0,35% Cr-Mo-W-V
destiné au traitement pression Cr-V-Mn cobalt Mn-Si-V Ni-Cu Cr-Mo-B
thermique avec Rm < 500 C0,50% Cr-V-Mn-Si
MPa
3 03 93 13 23 33 43 53 63 73 83
Aciers avec Construction, Cr-Mo Aciers Inox Ni2,5% Mn-Ti Ni-Mo, Cr-Mo avec
un C moyen < 0,12% appar. à Cr-Mo-V rapides sans sans Si-Ti Ni-Mo-Mn Mo  0,35%
ou Rm < 400 MPa pression avec Mo-V cobalt Mo, Nb, Ti Ni-Mo-Cu
prescriptions Ni-Mo-V
particulières Ni-Mn-V
4 04 94 14 24 34 44 54 64 74 84
Aciers avec un C moyen W Inox Ni2,5% Mo Cr-Si-Ti
 0,12 % et < 0,25 % ou Cr-W avec Mo Nb, Ti, V Cr-Mn-Ti
Rm 400 MPa <500 MPa sans Nb, Ti W Cr-Si-Mn-Ti
5 05 95 15 25 35 45 55 65 75 85
Aciers avec un C moyen W-V Aciers pour Inox avec B Cr-Ni-Mo Cr-V avec Aciers de
Aciers à outils
 0,25 % et < 0,55 % ou Cr-W-V roulements additions Mn-B avec avec <0,4% < 2,0% Cr nitruration
Rm 500 MPa <700 MPa particulières Mn < 1,65% Mo
+ 2,0 <3,5%
Ni

N° Aciers non alliés Aciers alliés

Aciers de qualité Aciers Aciers spéciaux
spéciaux
Aciers à Aciers Inox et Aciers de construction
outils divers réfractaires Aciers pour appareils à pression
6 06 96 16 26 36 46 56 66 76 86
Aciers avec un C W en Matériaux à Aciers Ni Cr-Ni-Mo Cr-V avec
Aciers à outils propriétés
moyen dehors des magné- inoxydables avec  2,0% Cr
 0,55 % classes tiques et <0,4% Mo +
ou Rm 700 MPa 24,25 et 27 particulières
sans Co
réfractaires  2,0
alliage de Ni <3,5%Ni
7 07 97 17 27 37 47 57 67 77 87, 88,89
Aciers à outils Avec Ni Matériaux à aciers Cr-Ni avec Cr-Ni-Mo Cr-Mo-V Aciers non
Aciers à haute teneur propriétés
en P ou S magné- réfractaires < 1,0% Cr avec destinés à
tiques avec Ni Mo 0,4% un
particulières
avec Co
<2,5% Ni3,5%<5,0% traitement
8 18 28 38 48 58 68 78 thermique
Les numéros 08, 98 Aciers à outils Matériaux à aciers Cr-Ni avec Cr-Ni-V chez
Autres propriétés
réfractaires 1,0<1,5%C Cr-Ni-W l’utilisateur
physiques
et 09, 99 particulières avec Ni r Cr-Ni-V-W
87,89
sans Ni
2,5%
correspondent à des Aciers
9 19 29 39 49 59 69 79
aciers allies (CF note Matériaux à pro- soudables à
Matériaux Cr-Ni avec Cr-Ni en Cr-Mn-Mo
priétés haute
ci-après) physiques avec 1,5<2,0%C dehors des Cr-Mn-Mo-V résistance
particulières propriétés à r classes 57 à
avec Ni
température 68
s élevées
La classification des groupes d’acier est conforme à la classification des aciers selon EN 10020.
Aciers non alliés et aciers alliés ; Aciers de base, de qualité et spéciaux
Autres groupes d’acier non indiqués dans le tableau

Groupes 00 et 90. Aciers de base Les aciers de base sont des aciers non alliés
Aciers alliés de qualité
08 et 98 : Aciers à propriétés physiques particulières 09 et 99 : Aciers pour autres domaines d’application

Désignation symbolique selon les caractéristiques mécaniques
Cette catégorie concerne généralement des aciers non destinés au traitement thermique. La
première lettre définit le type d’acier. Pour les aciers de construction, la première peut être :
S : aciers de construction métallique, E : aciers de construction mécanique
P : aciers pour appareils à pression.
Les aciers S, E et P sont précédés de la lettre G s'il s'agit d'aciers moulés.
Mais cette catégorie concerne également d’autres types d’aciers avec comme première lettre :
L : aciers pour tubes de conduite B : aciers à béton
Y : aciers à béton précontraints R : aciers pour ou sous forme de rails
H : produits laminés à froid en acier à haute résistance pour emboutissage à froid
HC : laminés à froid, HD : laminés à chaud,
HX : conditions de laminage non précisées (produits revêtus en général)
T : produits en acier pour emballage, TH : recuit en continu, TS : recuit en four batch
Pour les aciers de construction, après les lettres S, E et P (c’est également le cas après les lettres
L, B, TH, TS, HC, HD et HX) figure un nombre représentant la valeur minimale de limite
d'élasticité garantie pour la gamme d'épaisseur la plus faible.
La lettre R est suivie de la valeur minimale de dureté Brinell, la lettre Y de la valeur minimale de
résistance à la traction. Les produits laminés à froid en acier à haute résistance pour
emboutissage à froid, peuvent être également définis par la valeur de résistance à la traction, dans
ce cas on ajoute la lettre T (symboles HCT, HDT ou HXT suivis de la valeur minimale de
résistance à la traction).
Pour les produits plats en acier doux pour emboutissage à froid, la première lettre D est suivie
d'indications qui indiquent le type de laminage
C : à froid, D : à chaud ou X (type de laminage non précisé –cas des produits revêtus)
et deux chiffres qui correspondent à une qualité.
Plus le nombre est élevé, plus faible est la teneur en carbone et meilleure est l’emboutissabilité et
la durée de garantie de cette emboutissabilité.
Pour les aciers magnétiques, la première lettre M est suivie d'indications relatives aux propriétés
magnétiques.
Aciers de construction métallique
Désignation actuelle (EN) Ancienne désignation AFNOR

40
S235JR (EN 10025) E 24-2 (NF A 35-501)
S : Acier de construction métallique E : Acier défini par sa limite d’élasticité
Re  235 MPa Re  24 kgf/mm2 (235 MPa)
KV  27 J à 20 °C (qualité JR) KV  28 J à 20 °C (qualité 2)
40
L’appellation actuelle S235JR (mode de désoxydation FN : acier non effervescent) de la norme
EN 10025 :2004 correspond à la désignation S235JRG2 de la version de 1993 de cette norme.
Dans la version de 1993, la nuance d’appellation S235JR n’était disponible qu’en épaisseurs
inférieures à 25 mm et, d’autre part, la désoxydation dont le mode était laissé au choix du
producteur était facultative. Quant au S235JRG1 défini dans la norme de 1993, c’était un acier
effervescent.

Dans l'ancien système de désignation AFNOR, les qualités41 2, 3 et 4 correspondaient à des

garanties d’énergies de rupture KV à 20, 0 et -20 °C respectivement. L’énergie de rupture
(autrefois appelé résilience) KV est mesurée par un essai de flexion par choc sur éprouvettes bi-
appuyées (essai Charpy) à entaille en V.
Dans le système européen actuel, la lettre J indique un minimum de 27 J pour KV et peut être suivi
de la lettre R ou des chiffres 0, 2 indiquant que ce KV mini est garanti à 20, 0 et -20 °C
respectivement. Le symbole K2 en fin de désignation correspond à une garantie de KV mini de 40
J (lettre K) à -20 °C (chiffre 2).
Les désignations européennes peuvent également inclure un suffixe de type G1, G2, G3, G442
permettant de distinguer différentes qualités d'acier. Ces suffixes étaient notamment utilisés par la
norme EN 10025 :1990+A1 :1993 mais ont été abandonnés dans la version EN 10025 :2004
homologuée comme norme NF en 2005.
Une résistance améliorée à la corrosion (aciers patinables : faibles additions de Cr, Cu

éventuellement Ni et même parfois de phosphore) est indiquée par l'adjonction de la lettre W
(EN 10025-5 : S355K2W; ex E36 W B4 ; S355J0WP, ex E 36 W A3).
Notons que la désignation des aciers de construction métallique d'usage général peut également
se terminer
- par un 'C' pour indiquer une aptitude spéciale au formage à froid (S235JRC)
- ou un ‘H’ pour indiquer qu’il s’agit d’un profil creux (S235JRH).
Pour les aciers à grains fins (aciers à haute limite d'élasticité), après le niveau de limite élastique
garantie est ajoutée une lettre indiquant le mode d'élaboration :
N : Normalisé ou laminage normalisant (S420N, EN 10025-3)
M : laminage thermomécanique (S420M, EN 10025-4)
Q : trempé et revenu (S460Q, EN 10025-6)
A : Durci par précipitation (S500A, EN 10137-3, aciers non produits en Europe)
éventuellement suivi de la lettre L (voir L1, L2) pour indiquer une aptitude à une utilisation à basse
température (garantie de KV à plus basse température pour les nuances NL, ML ou QL que pour
les versions de base : N, M ou Q).
Aciers de construction mécanique
Désignation actuelle (EN) Ancienne désignation AFNOR

E360 (EN 10025) A70-2 (NF A 35-501)
E : Acier de construction mécanique A : Acier défini par sa résistance à la traction
Re  360 MPa Rm  70 kg/mm2 (690 MPa)
Ainsi les anciennes nuances A50-2, A60-2, A70-2 sont maintenant appelées E295, E335 et E360
respectivement. Notons que l’on peut ajouter GC en fin de désignation pour indiquer une aptitude
spéciale au formage à froid.
41
Le KV minimum garanti (moyenne de 3 essais) était de 28 J pour un acier de qualité 4 sauf pour
la nuance E36-4 définie par la norme NF A35-501 qui garantissait 40 J à -20 °C d’où l’équivalence
du E36-4 avec l’actuel S355K2.
42
Suivant la norme européenne de 1993, les produits plats de qualité J2G3 ou K2G3 étaient livrés
dans un état laissé au choix du producteur tandis que les produits plats de qualité J2G4 et K2G4
étaient livrés à l’état normalisé. Maintenant si on veut imposer un état normalisé, on l’indique en
ajoutant ‘+N’ en fin de désignation.

Désignation symbolique selon la composition chimique

Ce type d'appellation concerne principalement les aciers destinés au traitement thermique.
Aciers non alliés (sauf décolletage), Mn < 1%.
Désignation EN Ancienne désignation AFNOR

C55E XC 55 (NF A 35-552)
C : Acier non allié (carbone) XC : Acier non allié spécial pour
traitement thermique
%C = 55/100 = 0.55%
%C = 55/100 = 0.55%
E : teneur maximale en soufre uniquement
(S ≤ 0,035% ; pas de valeur mini spécifiée.)
Par rapport aux versions classiques (série E) avec uniquement une valeur maximum de soufre
spécifiée (S ≤ 0,035%), les nuances avec une fourchette de teneur en soufre spécifiée (0,020-
0,040 %) permettent de garantir un minimum d’usinabilité. Dans ce cas, la dernière lettre 'E' de la
désignation (C45E, S  0,035%) est remplacée par un 'R' (C55R, S : 0,020 à 0,040%). Les mêmes
niveaux de garanties (Re, Rm, KV …) s’appliquent aux aciers de type E et R.
Dans l’ancien système Afnor, on ajoutait –u43 en fin de désignation pour indiquer que c’était une
version à fourchette en soufre spécifiée. Dans l’ancienne version de la norme NF EN 10083-1
publiée en 1991 (avant la norme EN 10027 définissant le système européen de désignation des
aciers) et en vigueur jusqu'en 1997, les nuances C55E et C55R s'appelaient respectivement 2C55
et 3C55.
Outre les suffixes E et R, la désignation d'un acier non allié peut également
 ne comporter aucun suffixe: C30 (EN 10083-2) proche ex CC 30 ou AF 50 C30

Version bas de gamme du C30E ou C30R (P, S ≤ 0.045%, pas de garantie de KV).
ou comporter un des suffixes suivants :

 U: Acier pour outil, par exemple C105U (NF EN ISO 4957) Ex Y1 105
o Prévu en 1992 et utilisé dans la norme NF A 35-590 de 1992 mais abandonné dans le
système actuel: Symboles E2U: grains extra-fins (ex Y1):E3U : grains fins (ex Y2)
E4U: Usage général (ex Y3).
 S: Acier pour ressorts, par exemple C75S ex XC 75
(EN 10132/4: feuillards laminés à froid pour traitement thermique; P, S ≤ 0,025%)
 D: fil machine pour tréfilage, C50D (EN 10016/2).
 C : Acier pour formage à froid, C10C (EN 10263/2)
Autres symboles possibles : W: fils pour électrode, G: Autres caractéristiques
43
L’ancienne norme NF A35-552 de 1984 définissait la série q (soufre contrôlé : 0,020 à 0,040%),
la série r (aciers resulfurés avec un soufre compris entre 0,060 et 0,090%) et une série p à bas
soufre (S≤ 0,020%). Si du plomb était ajouté aux séries q ou r, la désignation comprenait le
symbole Pb : qPb ou rPb.

Aciers alliés –‘faiblement alliés'44-, de décolletage, non alliés avec Mn >= 1%.
teneur de chaque élément d'alliage  5%.
Ancienne désignation AFNOR

Désignation EN
42CrMo4 (EN 10083-1) 42 CD 4 (NF A 35-552)
%C = 42/100 = 0,42% %C = 42/100 = 0,42%
%Cr = 4/4 = 1% %Cr = 4/4 = 1%
Mo : addition de molybdène D : addition de molybdène
La désignation est composée d'un nombre indiquant la teneur moyenne en carbone de l'acier
multipliée par 100, suivi des symboles chimiques des principaux éléments d'addition, et d'un ou
plusieurs nombres correspondant à la teneur en éléments d'addition multipliée par un facteur
dépendant de l'élément d'addition considéré.
Facteurs multiplicatifs
Système EN Facteur Ancien système AFNOR

(Symboles chimiques) multiplicatif (Symboles métallurgiques)
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4 C, K, M, N, S, W (10 pour Afnor)
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10 A, - , U, D, Nb, Pb, -, Ti, V, -
Ce, N, P, S 100 -, Az, -, F(facteur 10 pour Afnor)
B 1000 B
- : Pas de symbole prévu dans l'ancien système AFNOR.

En italique (Az, B) : Pas de facteur multiplicatif prévu dans l'ancien système AFNOR.
En gras souligné (Cr, Mn, Ni, Si, W ; Al, Cu, Mo, S) : Effectivement utilisés dans désignations.
Les versions à fourchette en soufre spécifiée sont indiquées par l’ajout du symbole chimique S.
Par exemple, 42CrMoS4 (S : 0,020-0,040%) alors que pour un 42CrMo4 (S ≤ 0,035%).
L'Afnor utilisait autrefois un système particulier pour les aciers de décolletage de type
S300Pb : (S  300/1000 = 0,30% et addition de Pb)
Maintenant ces aciers sont référencés suivant le système général

et l'ancien S300Pb s'appelle dorénavant 11SMnPb37.
44
La délimitation entre aciers alliés et aciers non alliés est précisée dan la norme EN 10020 qui
indique que les aciers sont considérés comme non alliés si l'ensemble des conditions suivantes
sont respectées :
Al ≤ 0,10%, B ≤ 0,0008%, Bi ≤ 0,10%, Co ≤ 0,30%, Cr  0,30%, Cu  0,40%, Mn  1,65%, Mo 
0,08%, Nb  0,06%, Ni  0,30%, Pb  0,40%, Se  0,10%, Si  0,60%, Te  0,10%, T i 0,05%, V
 0,10%, W  0,30%, Zr  0,05%, Autres (sauf C, P,S, Az) chaque élément pris individuellement 
0,10%.
Les expressions « faiblement alliés » pour les aciers dont aucun élément d’addition ne dépasse 5
% ou « fortement alliés » dans le cas contraire ne doivent plus être utilisées mais on doit
uniquement utiliser l’expression « aciers alliés ».

Aciers alliés -« fortement alliés »- (à l'exclusion des aciers rapides),

au moins un des éléments d'addition  5%.
Désignation EN Ancienne désignation AFNOR

X5CrNiMo17-12-2 (EN 10088) Z 6 CND 17-11 (NF A 35-573, 574)
%C = 5/100 = 0,05% %C = 6/100 = 0,06%
%Cr = 17% %Cr = 17%
%Ni = 12% %Ni = 11%
%Mo = 2% D : addition de molybdène
La première lettre Z (ancien système AFNOR) est remplacée par un X dans le système européen.
et les symboles métallurgiques par les symboles chimiques.
Dans les deux systèmes, les symboles indiquant les éléments d'alliage qui caractérisent l'acier
sont suivis de nombres, séparés par un trait d'union, représentant la teneur moyenne en % des
éléments arrondie à l'unité la plus proche. Dans le langage courant, on utilise souvent les
désignations d'origine américaine (316 au lieu d'X5CrNiMo17-12-2) pour désigner les aciers
inoxydables austénitiques.
Aciers rapides
Désignation EN Ancienne désignation abrégée AFNOR

HS2-9-1-8 (EN ISO 4957) 2-9-1-8 ( ex NF A 35-590)
%W = 2% %W = 2%
%Mo = 9% %Mo = 9%
%V= 1% %V= 1%
%Co : 8% %Co : 8%
La désignation européenne se compose

- du symbole 'HS' (High Speed) pour signifier qu'il s'agit d'un acier rapide
- suivi de nombres, séparés par un trait d'union, indiquant la teneur moyenne en % des
éléments d'alliage dans l'ordre suivant :
W (Tungstène), Mo (Molybdène), V(Vanadium) et Co (Cobalt).
Comme les aciers rapides ont tous une teneur en chrome de l'ordre de 4%, elle n’est pas indiquée
dans la désignation.
Dans l'ancien système AFNOR, les nuances d'acier rapide pouvaient également être référencées
par leur désignation alphanumérique complète :
Z 110 DKCWV 09-08-04-02-01 pour la nuance HS2-9-1-8.
S'il n'y a pas de cobalt, on n'utilisera que trois nombres comme dans le cas de l'acier rapide très
utilisé : HS 6-5-2.

Symboles additionnels pour les produits en acier (système européen)

Les symboles sont séparés des symboles précédents par le signe (+). Ils indiquent des exigences
spéciales, un type de revêtement ou une condition de traitement. Les principaux symboles
utilisables d'après EN 10025-1 :2005 sont résumés ci-après.
Tableau 1: Exemples de symboles indiquant des exigences spéciales

Symbole Signification
+CH Trempabilité à cœur
+H Trempabilité
+Z15 Propriété garantie dans le sens de l’épaisseur ; striction minimale = 15 %
+Z25 striction minimale = 25 %
+Z35 striction minimale = 35 %
Tableau 2: Exemples de symboles indiquant le type de revêtement
Symbole Signification Symbole Signification

+A d'aluminium par immersion à chaud +SE électrolytique d’étain
+AS d'alliage aluminium-silicium +T d'alliage plomb-étain par immersion à
chaud (galvanisation)
+AZ d'alliage zinc-aluminium (> 50 % Al) +TE électrolytique d'alliage plomb-étain
+CE électrolytique de chrome/oxyde de +Z de zinc par immersion a chaud
chrome (ECCS) (galvanisation)
+CU de cuivre +ZA de zinc-sluminium (50 % Zn) par
immersion à chaud
+IC Inorganique +ZE électrolytique de zinc
+OC Organique +ZF de zinc-fer par immersion à chaud
+S d'étain par immersion à chaud +ZN électrolytique d'alliage zinc-nickel
Pour éviter une confusion avec d'autres symboles, la lettre S peut être utilisée comme préfixe à ces
symboles, par exemple : +SA.
Tableau 3 : Exemples de symboles indiquant une condition de traitement
Symbole Signification Symbole Signification

+A Recuit d'adoucissement +P Durci par précipitation
+AC Recuit de globulisation des carbures +Q Trempé
+AR Brut de laminage +QA, Trempé à l'air, Trempé à l’huile
+QO
+AT Recuit de mise en solution +QT Trempé et revenu
+C Écroui à froid +QW Trempé à l'eau
+Cnnn Ecroui à froid en vue d'obtenir une résistance minimale à la traction de nnn MPa
CPnnn Durci par écrouissage à froid avec une limite élastique à 0.2% minimum de nnn MPa
+CR Laminé à froid +RA Recuit de recristallisation
+DC Conditions de livraison laissées au choix du producteur
+FP Traitement pour une structure ferrite-perlite et fourchette de dureté
+HC laminé à chaud et écroui à froid +S Traitement pour cisaillage à froid
+I Traitement isotherme +SR Recuit de détente
+LC Skin pass (planage ou étirage à +T Revenu
froid)
+M Formage thermomécanique +TH Traitement pour une fourchette de dureté
+N Normalisé ou formage normalisant +U Non traité
+NT Normalisé et revenu +WW Corroyé à chaud
Pour éviter une confusion avec d'autres symboles, la lettre T peut être utilisée comme préfixe à ces
symboles, par exemple : +TA.

Anciens symboles Afnor
Pour mémoire, le tableau 4 fournit ci-après une liste de symboles placés en fin de désignation
(suffixe) ou en début (préfixe) et utilisés dans l'ancien système AFNOR pour apporter des
précisions sur le genre d'utilisation du produit ou autres informations utiles à l'utilisateur.
Tableau 4: Anciens symboles AFNOR
Suffixe Signification Suffixe Signification

-M45 Acier moulé R Aciers avec garantie de « résilience »
-Az Acier avec addition d’azote Et Aciers destinés à l'étirage
Préfixe A : Aciers définis par leur résistance à la traction
Aciers pour appareils à pression
CP soumis à des températures supérieures à la température ambiante
AP soumis à la température ambiante
FP soumis à des températures inférieures à l'ambiante
APR, CPR Aciers AP, CP ou FP pour lesquels les caractéristiques sont garanties après
ou FPR traitement simulé de relaxation
R Aciers pour rivets CH Acier pour chaînes
Préfixe E : Aciers définis par leur limite d’élasticité
R Utilisation à des températures climatiques (KCV garanti à -20 °C)
FP Utilisation à basse température (KCV garanti à -50 °C) – FP1, FP2
E Acier effervescent D Aptitude à la déformation à froid
NE Acier non effervescent W Résistance à la corrosion atmosphérique
Préfixe Autres préfixes
AR Demi-produits pour relaminage
Y Acier pour outils
(Y1, Y2, Y3 : grains extra-fins, fins et usage général respectivement)
AF Acier pour forgeage (AF xx Cyy, xx : Rm mini en kgf/mm2), yy : % C nominal)
CC Acier de « qualité » non allié pour traitement thermique (P,S ≤ 0,40%)
XC Acier non allié spécial pour traitement thermique (meilleure qualité d’élaboration
que CC)
Suffixes H1 et H2 : niveaux de garantie de trempabilité Jominy pour aciers XC
(H2 : meilleure trempabilité que H1)
FM Fil machine (symbole suivi de la teneur nominal en carbone)
FB, FR Qualités de fils machine pour formage à chaud ou à froid

Meilleures garanties pour la qualité FR en ce qui concerne les défauts de
surface et la composition chimique (P, S maxi).
FMR Fil machine pour ressorts.

TS Tubes soudés.
TU Tubes sans soudure.
45
Dans la norme NF A32-051, les indices de qualité 1, 2 et 3 (M1, M2, M3), indiquaient
- que les caractéristiques de traction étaient garanties (qualité M1)
- avec en plus, pour la qualité M2, le respect des exigences de composition
- et en sus une garantie de KV pour la qualité M3.

Méthode d’interprétation d’une désignation EN d’un acier de construction
Aciers définis par leurs caractéristiques mécaniques (nuances S, E, P)
1ère lettre :
S (construction métallique), E (mécanique), P (appareils à pression)

Eventuellement précédé de G : Acier moulé
xxx : Valeur minimale de limite d’élasticité (en MPa) garantie

pour la gamme d’épaisseur la plus faible éventuellement suivie de
type E GC : aptitude au formage à froid (E335GC)
type S (usage général): JR, J0, J2 ouK2
J, K KV > 27, 40 J respectivement)
puis R, 0, 2 à 20, 0 et -20°C respectivement
C : aptitude au formage à froid (S235JRC)
H : profils creux
type P GH : pour indiquer des garanties à chaud.
S (appareils à pression simple)
types S et P: M (thermomécanique), N (Normalisé), Q (trempé et revenu)

avec garanties de KV à plus basse température :
type S : NL, ML, QL, QL1
type P : NL1, NL2, ML1, ML2, QL1, QL2
avec garanties à chaud : NH, QH (pour type P uniquement)
Aptitude au formage à froid : NC, MC (type S uniquement)
Aciers définis par leur composition chimique
Aciers définis par leur composition chimique

(hors nuances S, E, P, définies par leurs propriétés mécaniques)
Si la désignation débute par HS  Acier rapide (suivi des teneurs en W, Mo, V, Co)
Sinon, si premier caractère = G  Acier moulé
nnn : 100 fois teneur spécifiée en carbone

premier nombre trouvé dans la désignation (éventuellement précédé de C ou X)
Si le premier nombre de la désignation est précédé d’un C 

Acier non allié (au carbone) fin de désignation E (S ≤ 0,035%) ou R (0.020 ≤ S ≤ 0,040%)
Rien : bas de gamme (P, S <= 0,045%) S : à ressort, U: pour outil, D: pour tréfilage,
Sinon, liste des symboles chimiques des principaux éléments d’addition suivie
Si le premier nombre de la désignation est précédé d’un X
nn-nn… : teneurs moyennes en % des éléments
Sinon nn-nn… : teneurs moyennes en % multipliées par un certain facteur
4 (Cr, Mn, Ni, Si, W), 10 (Al, Cu, Mo), 100 (S)
Les résumés ci-après peuvent aider à décrypter les informations contenues dans une désignation
EN d’acier.

Désignation des aciers de construction métallique
Aciers de construction métallique d’usage général

S : Acier de construction métallique (S : « Structural »)
nnn : Valeur minimale de limite d’élasticité garantie pour la gamme d’épaisseur la plus faible.
Aciers au C-Mn (S235JR, S235JRC, S355K2, S355J0WP, S235JRH,…)

JR 20 °C C : aptitude au formage à froid
J0 KVL  27 J à 0 °C H : Profil creux
J2 -20 °C W: Résistance améliorée à la corrosion atmosphérique
K2 KVL  40 J à -20 °C P : avec en sus addition de phosphore
G1, G2, … : indices de qualité
Ces indices ne sont plus utilisés que pour les aciers soudables pour
structures marines fixes définis par l’EN 10225.
Aciers à haute limite d’élasticité (HLE : S420NL, S500MC, S690Q, …))

N : à grains fins, normalisé L : Garantie de KV à plus basse température
C : aptitude au formage à froid
M : formage thermomécanique L : Garantie de KV à plus basse température
C : aptitude au formage à froid
Q : trempé et revenu L : Garantie de KV à plus basse température
L1 à encore plus basse température que ‘L’
Aciers pour appareils à pression (P265GH, P235S, P460NL1, P420M, P690Q, …)
P : Acier pour appareils à pression

GH ; avec garanties à chaud
S : pour appareils à pression simple
N : à grains fins, normalisé H : avec garanties à chaud
L1, L2 : KVT garanti à plus basses températures
M : formage thermomécanique Pas de nuances avec garanties à chaud
Q : trempé et revenu H : avec garanties à chaud
Désignations des aciers de construction mécanique (E335, E295GC, E355K2, …)

E : Acier de construction mécanique (E : Engineering)
GC : aptitude à l’étirage à froid
Pour les tubes :

J2, K2 : garantie de KV comme aciers de construction métallique
M : obtenu par formage thermomécanique.
G : Aciers moulés (GS200, GE240, GP280GH…)

G : lettre précédent la désignation des aciers de construction métallique ou mécanique.

Aciers désignés suivant la composition chimique

Aciers non alliés - Par exemple : C35E (ex XC 38)
(Sauf aciers non alliés avec Mn  1 % et à l’exclusion des aciers de décolletage)
C : Acier non allié (au carbone)
35 : teneur nominale en carbone multipliée par 100 (0,35% de carbone)
Rien : Acier de qualité46, E (soufre maxi spécifié), R fourchette en soufre spécifiée
S : à ressort, U : pour outil, D : pour tréfilage
Aciers « faiblement » alliés - Par exemple : 13CrMo4-5
13 : teneur nominale en carbone multipliée par 100 (0,13% de carbone)
CrMo : Symbole des principaux éléments d’alliage (Cr : chrome, Mo : molybdène)
4-5 : teneurs nominales en éléments d’alliage multipliés par un facteur dépendant de
l’élément (4 pour le chrome  4/4 = 1% Cr, 10 pour le molybdène  10/10 = 1% Mo)
Facteurs multiplicatifs : 4 pour Cr, Mn, Ni, Si, W47 ; 10 pour Al, Cu, Mo ; 100 pour S.
Désignation précédée de la lettre G pour les aciers moulés (G42CrMo4)
Aciers « fortement »48 alliés (Essentiellement aciers inoxydables et à outils)
Par exemple, X2CrNiMo17-12-2 (Acier inoxydable austénitique)
X : acier fortement allié
2 : teneur nominale en carbone multipliée par 100 (0,02%)
CrNiMo : symboles des principaux éléments d’alliage
17-12-2 : teneurs en éléments d’alliage (17% Cr, 12% Ni, 2% Mo)
Désignation précédée de la lettre G pour les aciers moulés (GX4CrNi13-4)
Cas particulier des aciers rapides (HS 6-5-2)
HS : Acier rapide (« High Speed »)
6-5-2 teneurs en W, Mo, V et, éventuellement Co (6%W, 5% Mo, 2% V)
Tous les aciers rapides ont une teneur de 4% en chrome (non ndiqué dans désignation).
Symboles chimiques et symboles métallurgiques (ex NF)

Symbole Symbole Symbole
Elément chimi Ex Elément Chimi- Ex Elément Chimi Ex
que NF que NF -que NF
Aluminium Al A Etain Sn E Silicium Si S
Antimoine Sb R Fer Fe Fe Soufre S F
Azote N Az Magnésium Mg G Tantale Ta Ta
Beryllium Be Be Manganèse Mn M Thorium Th Th
Bismuth Bi Bi Molybdène Mo D Titane Ti T
Bore B B Nickel Ni N Tungstène W W
Cadmium Cd Cd Niobium Nb Nb Vanadium V V
Chrome Cr C Phosphore P P Zinc Zn Z
Cobalt Co K Plomb Pb Pb Zirconium Zr Zr
Cuivre Cu U Sélénium Se Se
46
Un acier de qualité (C35 par exemple) a une moindre qualité d’élaboration (valeurs de S et P autorisées
supérieures, pas de garanties de KV à l’état trempé-revenu, pas de garantie de propreté inclusionnaire) que
les aciers spéciaux C35E ou C35R.
47
Pour le tungstène (W), le facteur était de 10 dans l’ancien système Afnor.
48
Les termes aciers « faiblement » alliés (aucun élément d’alliage ne dépassant 5%) et « fortement » alliés
(au moins un élément d’alliage avec une teneur nominale supérieure ou égale à 5%) ne devraient plus être
utilisés.

Désignations symboliques des aciers d’emboutissage

Produits plats en acier doux pour formage à froid (D : « Drawing »))
Indice d’aptitude
Mode de laminage Symboles additionnels
D au formage à froid
A froid Etat de traitement pour Aspect
Aptitude C 01… 07
au les feuillards (+C290, …) et
Non précisé D si apte au revêtement finition
Formage 51 … 57 de
X (Produits nn par immersion à chaud
à froid revêtus) + description revêtement surface
D A chaud 11 … 14 Aucun symbole additionnel
Etats de surface : A : défauts admis, B : une face sans défaut

Etats de traitement pour feuillards - +LC : skin passé, +A : recuit.
+C290, …, +C690 : écroui pour une résistance à la traction Rm mini de 290, …, 690 MPa.
Produits plats à haute résistance pour formage à froid (H)

Mode de laminage Re ou Rm mini Type d’acier
C A froid Y : sans interstitiels, I : Isotrope, D : si apte à être
nnn : ReH mini
Non précisé P : rephosphoré, LA : micro-allié revêtu par immer-
X
H (Produits revêtus) B : durcissement à la cuisson sion à chaud.
ou Tnnn
F : Ferrite, Bainite, X biphasé T : TRIP,
D A chaud nnn=Rm mini
C : Complexe, G : Autres caractéristiques (G1, G2)
Etats et finitions de surface pour les produits plats laminés à froid (DC ou HC)
Etats de surface : A : Défauts admis B : une face sans défauts
Feuillards : MA : petits défauts admis MB : Lisse et uniforme, MC : fini miroir
Finitions de surface : b : brillante, g : semi-brillante, m : normale ; r : rugueuse
Feuillards : RN : brillante, RL : normale, RM : Mat, RR : rugueuse
Exemples non revêtus: DD11, DC03-A, DC04+LC-MB-RM, …
Produits revêtus
Nuance : DX51D, HC340LAD, …
Type de revêtement
Immersion à chaud : +Z : Zinc (acier galvanisé), +AZ : aluminium-zinc,
+AS : aluminium-silicium, +ZF :zinc-fer, +ZA : zinc-aluminium
Electrolytique : +ZE : zinc électrolytique, +ZN : zinc-nickel
Epaisseur du revêtement : en g/m2 pour le total des 2 faces (immersion à chaud) Z100
ou (revêtement électrolytique) +ZE75/25 (7,5 µm pour une face, 2,5µm pour l’autre)
Aspect revêtement (uniquement pour produits galvanisés) (+Z)
Fleurage : N (normal), M (effacé)
Finition : A (ordinaire), B (améliorée), C (qualité supérieure)
Protection superficielle C (Passivation chimique), O (huilage),
CO (passivation chimique + huilage), S (film organique mince),
P (Phosphatation), PO (Phosphatation et huilage).
Exemples : DX51D+Z140-M-B-P0, HX300LAD+AS080-C-CO, DC03+ZE75/25-B-P

Systèmes de désignation des aciers aux USA
Pour l’industrie sidérurgique, la nuance (grade) correspond à une composition chimique, le

type correspond à un mode de désoxydation et le mot « classe » est utilisé pour décrire un
autre attribut comme le niveau de résistance. Mais dans les normes ASTM, ces usages ne
sont pas respectés. Ainsi dans la norme ASTM A533, le type correspond à une
composition chimique et la classe à un niveau de résistance tandis que dans la norme
ASTM A515 la nuance correspond à un niveau de résistance.
Le système de désignation des aciers le plus utilisé aux Etats-Unis pour désigner les
aciers au carbone et alliés est le système SAE/AISI (SAE : Society of Automotive
Engineers. ; AISI : American Iron and Steel institute). Il est basé sur la composition
chimique. Officiellement, ce sont deux systèmes séparés mais ils sont quasi identiques. Il
faut néanmoins noter que l’AISI a arrêté de désigner des aciers.
Le système UNS (Unified Numbering System) est aussi utilisé de plus en plus. Il est
également basé sur la composition chimique et n’est pas limité aux seuls aciers mais c’est
un système de désignation pour l’ensemble des matériaux métalliques.
Désignations AISI-SAE
Aciers au carbone et « faiblement » alliés
La désignation est composée de 4 chiffres :
- les deux premiers chiffres correspondent à la classe d’aciers (CF tableau ci-après)
- et les deux derniers à la teneur nominale en carbone.
Entre le deuxième et le 3ième chiffre, on peut ajouter

- La lettre « B» pour indiquer qu’il s’agit d’un acier au Bore
- Ou la lettre « L » pour indiquer une addition de plomb (L : Lead)
La désignation peut
- être précédée de la lettre « M » pour indiquer qu’il s’agit un acier de qualité
« Marchande » (Merchant steel ~ Acier de qualité, c’est dire acier bas de gamme
par rapport aux aciers spéciaux)
- ou suivi de la lettre « H » pour indiquer une garantie de trempabilité Jominy.
Exemple : nuance 1040

1 0 40
 |  
1 : Acier non allié Pas de modification 0,40 % C
2 et plus : acier allié ( Acier au carbone de base)
Exemple : nuance 4340H
43 : Acier au nickel-chrome-molybdène (Ni 1.82; Cr 0.50, 0.80; Mo 0.25)
40 : 0,40% carbone
H : Garantie de trempabilité Jominy

Système SAE/AISI de désignation des aciers

N° Composition N° Composition
Aciers au carbone
10xx Carbone (Mn. 1.00% max.) 12xx Resulfuré et rephosphorisé
11xx Resulfurés 15xx Carbone (max. Mn. range 1.00-1.65%)
Aciers au manganèse Aciers au nickel-chrome
13xx Mn 1.75 31xx Ni 1.25; Cr 0.65, 0.80
Aciers au nickel 32xx Ni 1.75; Cr 1.07
23xx Ni 3.50 33xx Ni 3.50; Cr 1.50, 1.57
25xx Ni 5.00 34xx Ni 3.00; Cr 0.77
Aciers au molybdène Aciers au chrome molybdène
41xx Cr 0.50, 0.80, 0.95; Mo 0.12, 0.20, 0.25,
40xx Mo 0.20, 0.25 0.30
44xx Mo 0.40, 0.52 Aciers au Nickel-chrome-molybdène
Aciers au nickel-molybdène 43xx Ni 1.82; Cr 0.50, 0.80; Mo 0.25
Ni 1.82; Cr 0.50; Mo 0.12, 0.25; V 0.03
46xx Ni 0.85, 1.82; Mo 0.20, 0.25 43BVxx min.
48xx Ni 3.50; Mo 0.25 47xx Ni 1.05; Cr 0.45; Mo 0.20, 0.35
Aciers au chrome 81xx Ni 0.30; Cr 0.40; Mo 0.12
50xx Cr 0.27, 0.40, 0.50, 0.65 86xx Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.20
Cr 0.80, 0.87, 0.92, 0.95,
51xx 1.00, 1.05 87xx Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.25
50xxx Cr 0.50; C 1.00 min. 88xx Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.35
Aciers au chrome-vanadium 97xx Ni 1.00; Cr 0.20; Mo 0.20
Cr 0.60, 0.80, 0.95 ; V 0.10,
61xx 0.15 98xx Ni 1.00 ; Cr 0.80 ; Mo 0.25
Aciers au tungstène-chrome Aciers au silicium-manganèse
72xx W 1.75; Cr 0.75 92xx Si 1.40, 2.00; Mn 0.65, 0.82, 0.85; Cr
0.00, 0.65
Divers
xxLxx L pour addition de plomb 9xx Nuances diverses
xxBxx B pour acier au Bore
Aciers inoxydables
Série 200 : Aciers inoxydables austénitiques où une partie du nickel a été remplacé par du
manganèse (par exemple : 202)
Série 300 : Aciers inoxydables austénitiques classiques (types 304, 316 …)
Série 400 : Aciers inoxydables ferritiques (430) et martensitiques (420)
Série 600 : Aciers inoxydables à durcissement par précipitation (différent du système SAE, AISI
630 = SAE 17-4 PH)
904L : Acier inoxydable superausténitique (904L ~ X1NiCrMoCu25-20-5, Uranus B6)
Lettre en fin de désignation

L : Basse teneur en carbone (304L, 316L …)
Cu : Addition de cuivre (204Cu, 304Cu ; pour amélioration de l’emboutissabilité)

Aciers à outils
W : Acier durcissable par trempe à l’eau (W1 ~C105U)
S : Acier résistant aux chocs (S1 ~50WCrV8)
O : Acier durcissable par trempe à l’huile (O1 ~ 95MnWCrV5)
A : acier durcissable par trempe à l’air (A2 ~X100CrMoV5)
D : Acier pour travail à froid à haute teneur en chrome (D2 ~X153CrMoV12)
P : Acier pour moules (P20 ~ 40CrMnMo8)
H : Acier pour travail à chaud (H11 ~ X37CrMoV5-1)
T : Aciers rapides base tungstène (ancêtres des aciers rapides, T1 ~HS18-0-1)
M : Acier rapide base molybdène (M2 ~HS6-5-2)
Système UNS (« Unified Numbering System)

Ce système a été développé conjointement par l’ASTM et la SAE et divers organismes
professionnels pour référencer l’ensemble des matériaux métalliques en fonction de leur
composition. La première lettre correspond à la classe de matériaux (A : Aluminiums, C : cuivreux,
N : bases nickel, F : Fontes, R pour les matériaux réfractaires dont les titanes, ….).
Pour les aciers la première lettre peut être :

D : Aciers définis par leurs caractéristiques mécaniques
G : Aciers non alliés et faiblement alliés (AISI/SAE hors aciers à outils et inoxydables)
H : Idem G mais avec garantie de trempabilité Jominy
J : Aciers moulés (hors aciers à outils et aciers inoxydables)
K : Aciers et alliages ferreux divers
S : aciers inoxydables
T : aciers à outils
Cette lettre est suivie de 5 chiffres (souvent inspiré de la désignation AISI)

AISI 4340 ~ G43400 AISI 304 ~ S30400 AISI 304L ~ S30403
Spécifications AMS
Les spécifications AMS (Aerospace Materials Specifications) sont publiées par la SAE. Ces
spécifications à usage de l’aéronautique sont des spécifications complètes d’un produit avec des
exigences généralement supérieures à celles imposées pour des aciers de même composition.

Spécifications ASTM (ASME)
Ce sont les normes les plus couramment utilisées aux Etats-Unis pour l’approvisionnement de
produits en acier. Ce sont des spécifications produits complètes généralement suffisantes pour
l’approvisionnement du produit.
De nombreuses spécifications ASTM ont été reprises par l’ASME (the American Society of
Mechanical Engineers) avec peu ou pas de modification. Pour référencer une norme, l’ASME
utilise le préfixe S et le numéro de la norme ASTM. Par exemple, les normes ASME-SA213 et
ASTM A213 sont identiques.
Les produits en acier
- peuvent être référencés uniquement par un numéro de norme ASTM qui comprend la lettre
A (pour les matériaux ferreux ; B pour les non ferreux) suivie d’un nombre arbitraire (par
exemple ASTM A105 ~Acier pour bride (pièce forgée) ~ C30)
- Mais la référence de la norme ASTM n’est cependant pas toujours suffisante pour décrire
complètement un produit en acier. Pour complètement définir un produit dans le cas de la
norme ASTM A434 (aciers pour durcissement par trempe et revenu), la nuance
(désignation SAE-AISI dans ce cas) et la classe (niveau de résistance mécanique) doivent
également être précisées.
- Les désignations SAE-AISI pour les compositions des aciers non alliés et alliés sont parfois
incorporées aux spécifications ASTM de barres, fil machine, pièces forgées, de même
pour les produits livrés sous forme de feuilles. Pour les plaques et les profilés, les
spécifications ASTM définissent généralement directement les limites de composition sans
faire référence aux désignations SAE/AISI.

Annexe C – Tableaux de correspondances

Tubes de précision en acier pour usage mécanique
Dans le système européen de désignation des aciers, il n’existe pas de symbole particulier indiquant
qu’il s’agit d’un tube. Quel que soit le type de produit (tube, produit plat, produit long, ….), on utilisera
la même désignation pour une nuance d’acier, par exemple : C45E.
Tubes sans soudure étirés à froid
EN 10305-1 ex NF A49-310 ex DIN 2391 ex BS 6323-4 ex UNI 6403
E215 1.0212 St30Al CFS/CFS3A
E235 1.0308 TU 37B St35 CFS4 FE 360
E255 1.0408 St45
E355 1.0580 TU 52B St52 CFS5
E410 1.0509 TU 20 MV6
26Mn5 1.1161 CFS7
C35E 1.1181 CFS6 C35
C45E 1.1191 CFS8 C45
26Mo2 1.5417 CFS9
25CrMo4 1.7218 CFS10 25CrMo4
42CrMo4 1.7225 CFS11 42CrMo4
10S10 1.0711 S100
15S10 1.0710 15S10 (DIN 1651)
18S10 1.0712 18 MF 6
37S10 1.0713 37 MF 6
Tubes soudés étirés à froid
EN 10305-2 ex NF A 49-341 ex DIN 2393 ex BS 6323-6
E155 1.0033 CEW1
E195 1.0034 TS-30a RSt 34-2 CEW2
E235 1.0308 TS 34a RSt 37-2 CEW4
E275 1.0225 TS-42a St 44-2 CEW4
E355 1.0580 TS-47a St 52-3 CEW5
Tubes soudés calibrés à froid
EN 10305-3 ex XP A 49-646 ex DIN 2394 ex BS 6323-6
E155 1.0033 CEW1
E195 1.0031 ES185 RSt 34-2 CEW2
E220 1.0034 ES200
E235 1.0215 ES235 RSt 37-2 CEW4
E260 1.0220 ES250
E275 1.0225 ES275 St 44-2 CEW4
E320 1.0237 ES300
E355 1.0580 ES355 St 52-3 CEW5
E370 1.0261 ES380
E420 1.0575 ED420
Symboles des états de traitement

Spécifiques étirés à froid (EN 10305 parties 1 et 2) Etirés et calibrés à froid (EN 10305 parties 1, 2 et 3)
EN Ex AFNOR Signification EN Ex AFNOR Signification
+C BK Etiré à froid /dur +A GBK Recuit
+LC BKW Etiré à froid / doux +N NBK Normalisé
+SR BK+S Etiré à froid et détensionné
Pour les tubes calibrés à froid, la norme EN 10305-3 définit, en sus des états +A et + N, les états
+CR1 : Normalement non traité thermiquement, mais adapté au recuit final (Après recuit ou
normalisation, les caractéristiques mécaniques obtenues satisfont aux exigences spécifiées pour les états +A ou
+N)
+CR2 : Destiné à ne pas être traité thermiquement après soudage et calibrage (Si un traitement
thermique ultérieur est réalisé, les caractéristiques mécaniques obtenues peuvent être non-conformes aux
exigences spécifiées.)
Correspondances entre désignations

Codes des normes et organismes référencés dans les tableaux de

correspondances49
Préfixe Pays Acronyme ou Nom de l'organisme
devant sigle de
norme l'organisme
EN Europe CEN Comité Européen de Normalisation
ISO International ISO International Organisation for standardization
AECMA Europe AECMA Association Européenne des Constructeurs de Matériel

Aérospatial
NF France AFNOR Association Française de NORmalisation
AIR France AIR Ministère de la Défense
BS Royaume Uni BSI British Standard Institution
DIN Allemagne DIN Deutsches Institut für Normung e.V.

Werkstoff Nummer (numéro de matériau)
UNI Italie Ente Nazionale Italiano Unificazione
UNE Espagne IRANOR Instituto Nacional Racionalizacion y Normalization
SS ou SIS Suède Standardiseringskommissionen i Sverige
GOST Russie (URSS) GOST Gosudarstvennyi Komitet Standartvov
JIS Japon JISC Japanese Industrial Standard Committee
GB* Chine (PRC) CSIC Chinese Standards Information Centre
AISI USA AISI American Iron and Steel Institute
SAE USA SAE Society of Automotive Engineers
ASTM USA ASTM American Association for testing materials
ASME USA ASME American Society of Mechanical Engineers
MIL USA MIL Military Specifications
QQ USA FED Federal Specifications
CDA USA CDA Copper Development Association
AA USA AA Aluminum Association
USA UNS Unified Numbering System
USA ACI American Casting Institute

* : La référence d’une norme nationale chinoise est composée de 5 caractères alphanumériques précédés de GB pour les
normes d’application obligatoire (équivalent à une loi ou à un règlement), de GB/T pour les normes d’application
volontaire et de GB/Z pour les lignes directrices. Il existe également des normes professionnelles qui commencent, pour
le secteur de la métallurgie, par YB pour les matériaux ferreux et par YS pour les non ferreux.
49
L’attention est attirée sur le fait que cette correspondance peut dans certains cas n’être
qu’approchée.
Correspondances entre désignations

Annexe D – Influence des éléments d’addition

Classification des éléments d’addition
Une propriété de grande importance des éléments d’addition est la capacité à promouvoir la formation
d’une phase et à la stabiliser. On les classe ainsi en éléments
- -gènes, favorisant la formation de l’austénite (Fer ) : C, Mn, Ni
- -gènes, favorisant la formation de la ferrite (Fer ) : Cr, Si, Mo, W, Al
- carburigènes, favorisant la formation de carbures (de nombreux éléments -gènes sont
également carburigènes) et classés ci-après suivant leur affinité croissante avec le carbone : Cr,
W, Mo, V, Ti, Nb, Ta, Zr.
La stabilité des carbures dépend de la présence d’autres éléments dans l’acier. Cette stabilité des
carbures va dépendre de la manière dont l’élément se partage entre la cémentite et la matrice. Le
rapport du pourcentage en poids de l’élément contenu dans chacune des deux phases est appelé
le coefficient de partage K :
Eléments Al, Cu, P, Si Co Ni W Mo Mn Cr Ti, Nb, Ta
Coefficient de
0 0,2 0,3 2 8 11,4 28  croissant
partage K
On remarquera que le manganèse qui a très peu tendance à former des carbures est un
relativement puissant stabilisateur.
- et éléments formant des nitrures. Tous les éléments carburigènes forment également des nitrures,
l’aluminium et le titane forment les nitrures les plus dures.
Les constituants de base de l’acier

L’acier brut est obtenu à partir de la fonte en sortie de convertisseur dans les aciéries à oxygène ou à
partir de refusion de ferrailles dans les aciéries électriques.
50
Pour la filière fonte , les teneurs en C, Si, Mn et P sont réduites par oxydation partielle dans le
convertisseur à oxygène. Le carbone s’élimine sous forme gazeuse(CO) et la turbulence créée
favorise l ‘élimination de l’hydrogène et de l’azote. La Silice formée (SiO2) se combine aux oxydes de
manganèse (MnO) et à l’oxyde de calcium CaO ajouté pour former une scorie qui flotte à la surface du
bain. L’oxyde de phosphore (P2O5) est réductible par le carbone mais la présence de CaO permet la
formation de phosphates de calcium plus stables. Le processus de désoxydation est l’opération qui
affecte le plus la qualité du métal et sa propreté inclusionnaire . Elle est réalisée par traitement sous
vide ou par ajout dans le métal liquide de désoxydants comme l’aluminium et le silicium. Les oxydes
ainsi formés s’éliminent partiellement via le laitier ou restent présents dans l’acier sous forme
d’inclusions.
La première désulfuration est généralement réalisée en poche par ajout de chaux, carbure de calcium
et de magnésium qui peuvent réagir avec le soufre pour former des sulfures étant donné que la
solubilité de l’oxygène dans une fonte à 4% de carbone à 1600 °C est très faible.
Le convertisseur et le four électrique sont principalement utilisés pour les opérations où ils s’avèrent
les plus performants : décarburation, déphosphoration avec baisse également des teneurs en soufre
et silicium.
L’acier brut a une teneur en oxygène dissous trop élevée (0,05 à 0,1%). La mise à la nuance, la
désoxydation et la désulfuration finale sont réalisées dans la station d’affinage. Cet affinage est le plus
souvent réalisé en poche (dégazage sous vide avec l'acier mis en rotation entre poche et récipient à
l'aide d'un gaz neutre -argon). La désoxydation est obtenue par l’addition de ferro-silicium (calmage au
silicium) ou d’aluminium (calmage à l’aluminium). La composition désirée (mise à la nuance) est
obtenue par addition de ferro-alliages (Fe-Mn, Fe-Nb, Fe-V …).
50
La composition typique de la fonte est la suivante :
C : 4 à 4,5 % – Si : 0,3 à 1,3 % - Mn : 0,5 à 2 % - P : 0,1 à 1% - S : 0,02 à 0,08 %.
Eléments d’addition
Acier = Fe + C + Si + Mn + P +S
Le carbone est le principal élément d’alliage de l’acier et aussi celui qui a la plus grande influence.
Tout acier non allié contient également du Silicium, du Manganèse, du Phosphore et du Soufre qui
pénètrent inopinément lors de la production - ou sont ajoutés volontairement en plus grande teneur
pour ce qui concerne le Silicium et le Manganèse -.
Le Carbone (C) -gène

La résistance et la dureté à l’état recuit ainsi que l’aptitude à la trempe (trempabilité : profondeur de
trempe) et la dureté après trempe augmentent au fur et à mesure que la teneur en carbone s’accroît
alors que la ductilité (Allongement à rupture, ténacité), la soudabilité, la forgeabilité et l’usinabilité (par
enlèvement de copeaux) diminuent.
Duretés maximales après trempe (100%

martensite)
Influence de la teneur en carbone sur les caractéristiques mécaniques des aciers.

(Rm = 800 MPa  dureté  22 HRC)
Le silicium (Si) (Métalloïde) -gène Tf : 1 414 °C

De même que le manganèse, le silicium est contenu dans tous les aciers car les minerais de fer en
contiennent déjà plus ou moins.
- Puissant désoxydant comme l’aluminium, il est utilisé pour calmer les aciers.
- Mais seuls sont dénommés aciers au silicium ceux dont la teneur en Si dépasse 0,40%. Ajouté à
des teneurs comprises entre 1,3 et 2,0%, il permet d’augmenter la limite d’élasticité (aciers pour
ressorts : 46SiCrMo6, 56Si7…) à cause des liaisons directionnelles covalentes, qui peuvent se
développer entre les atomes de silicium en solution solide, constituant un obstacle au mouvement
des dislocations.
Pour les fontes, outre le durcissement de la ferrite notamment exploité dans les fontes à graphite
sphéroïdal à matrice ferritique renforcée, le silicium favorise la formation de graphite au détriment de
la précipitation des carbures (décomposition suivant le diagramme d’équilibre fer-graphite au lieu du
diagramme métastable fer-cémentite).
Si augmente considérablement l’inoxydabilité à chaud en favorisant l’accrochage de la couche

d’oxyde. C’est pourquoi de nombreux aciers réfractaires sont alliés au silicium.
L’ajout de silicium permet de réduire la conductibilité électrique et le champ coercitif (Hc) d’où de plus
faibles pertes par hystérésis des aciers doux à propriétés magnétiques garanties qui contiennent de
0,5 à 3,5 % de silicium.
Le manganèse (Mn) -gène Tf = 1 221 °C

Le manganèse est utilisé comme élément désulfurant en raison de sa grande affinité pour le soufre.
Ajouté lors de l’affinage, il permet de piéger le soufre sous forme de sulfure de manganèse (MnS) et
d’éviter la formation de sulfure de fer (FeS) qui forme avec le fer un eutectique à très bas point de
fusion néfaste pour le travail à chaud.
Les aciers non alliés (C10 à C60) contiennent typiquement de 0,45 à 0,75% de manganèse.
Le Mn augmente la trempabilité.
La Limite d’élasticité et la résistance à la traction et à l’abrasion sont accrues par une addition de Mn ,
lequel a en outre une influence favorable sur l’aptitude au forgeage et au soudage.
Les aciers à 12 % de manganèse (type acier « Hadfield » : X120Mn12) sont austénitiques à
température ambiante mais sous l’effet d’un écrouissage la couche superficielle se transforme en
martensite à haute résistance à l’abrasion alors que le cœur austénitique demeure tenace. Les aciers
avec des teneurs en manganèse de 18% ou plus restent austénitiques même après un écrouissage
important, ils sont utilisés pour des applications à basse température.
Mis à part les nuances à 12% de manganèse ou plus, on ne dépasse guère pour la plupart des aciers
2% de Mn. Pour des teneurs en Mn de 4% et plus, même après refroidissement lent, on obtient une
structure martensitique fragile.
Le phosphore (P) Tf = 44 °C
Il est le plus souvent considéré comme un parasite de l’acier car il entraîne de fortes ségrégations.
Même avec des teneurs très faibles, le phosphore augmente la sensibilité à la fragilité au revenu. La
fragilisation due au phosphore croît avec la teneur en carbone, avec l’augmentation de la température
d’austénitisation avant trempe, avec la taille du grain et avec la réduction du taux de corroyage.
- Pour les aciers à bas carbone, il peut être ajouté volontairement pour, en combinaison avec des
additions de cuivre, augmenter la résistance à la corrosion atmosphérique (aciers « patinables »).
- De même, il est ajouté à des aciers pour emboutissage laminés à froid (aciers rephosphorés) pour
renforcer la matrice par solution solide de substitution. Augmentation de la limite élastique (Re)
mais aussi de la résistance à la traction (Rm) d’où un moindre rétreint qu’avec les aciers HLE (à
haute limite d’élasticité).
Le soufre (S) Tf = 118 °C

C’est le soufre qui génère les plus fortes ségrégations. Le sulfure de fer entraîne une rupture au
rouge. Les sulfures de fer, eutectiques à bas point de fusion, forment une structure réticulaire autour
des grains, d’où la tendance des joints de grains à se rompre lors de la déformation à chaud. Grâce à
l’ajout de manganèse, on évite les sulfures de fer et on forme des sulfures de manganèse, types
d’inclusions beaucoup moins dangereuses.
Le soufre est intentionnellement ajouté jusqu’à 0,4% aux aciers de décolletage car il permet de former
des copeaux plus courts et il a un effet de lubrification réduisant le frottement entre l’outil et la pièce à
usiner d’où une plus grande longévité.
Principaux éléments d’addition : Cr, Mo, Ni, V, B, Al, Ti, Nb
Le chrome (Cr) -gène Formateur de carbures Tf : 1 920 °C

Le chrome augmente la trempabilité. A cet effet, les additions varient entre 0,5 et 2% Il peut être
ajouté seul (Aciers 38Cr2, 41Cr4) mais souvent en combinaison avec du molybdène (42CrMo4) et
éventuellement du nickel (30CrNiMo8).
Il diminue l’adoucissement au revenu et augmente la résistance à la traction.
Le chrome est générateur de carbures et améliore ainsi la tenue à l’usure.
Il favorise également la résistance à chaud et la ténacité avec de l’hydrogène sous pression.
Résistance à la corrosion : Une teneur d’au moins 13 % est généralement nécessaire alors que des
teneurs plus élevées augmentent l’inoxydabilité à chaud.
C’est un élément alphagène (l’acier inoxydable de type X6Cr17 à 17% de chrome demeure, en
première approximation, totalement ferritique quelque soit la température à laquelle il est porté. Il
stabilise toutefois l'austénite des aciers austénitiques Cr-Mn et Cr-Ni.
Il réduit la conductivité thermique et de la conductibilité électrique. La dilatation à chaud régresse
(alliages pour fusion du verre)
Propriétés magnétiques : Une teneur élevée en chrome associée à une teneur élevée en carbone
permet d’augmenter la rémanence et la force coercitive favorisant la réalisation d’aimants
permanents.
Le molybdène (Mo) -gène Formateur de carbures Tf = 2 622 °C

Il améliore la trempabilité – Il est ajouté à cet effet en combinaison avec du chrome (42CrMo4) ou du
chrome et du nickel (30CrNiMo8) à des teneurs inférieures à 0,5% en raison du coût élevé de cet
élément – et diminue l’adoucissement et la fragilité au revenu.
Il améliore la résistance au fluage. Il peut dans ce cas être ajouté seul (16Mo3) ou en combinaison
avec du chrome (10CrMo9-10).
Il améliore la résistance à la corrosion par piqûres des aciers inoxydables.
Il forme des carbures complexes d’où son utilisation dans les aciers à outils.
Le nickel (Ni) -gène Tf = 1 453 °C

Il améliore la ténacité à froid et accroît la trempabilité-. Dans les aciers de construction pour trempe et
revenu (36NiCrMo16) ou de cémentation (18NiCr5-4, 20NiCrMo2-2), il n’est pas ajouté seul mais en
combinaison avec du chrome et, éventuellement, du molybdène. La nuance X8Ni9 est utilisée pour sa
très grande ténacité à très basse température (bouteilles de gaz).
Le vanadium (V) Formateur de carbures Tf = 1 726 °C

Il empêche le grossissement de grain en phase austénitique (réduction de la sensibilité à la
surchauffe) et diminue l’adoucissement au revenu (51CrV4).
Il forme des carbures très durs (type VC) et est à cet effet très utilisé dans les aciers à outils.
Le bore (B) Tf = 2 300 °C

 Augmentation de la trempabilité, effet d’autant plus important que la teneur en carbone est
faible (additions comprises entre 0,0008 et 0,005 % pour les aciers alliés au Bore).
 Bore « Ténacité » : permet de s’opposer à l’effet fragilisant de la ségrégation du phosphore aux
joints de grains. (Amélioration de la résistance aux chocs et à la fatigue d’aciers cémentés-
trempés, permet de s’opposer à la fragilisation après écrouissage à froid des aciers
d’emboutissage à très faible teneur en carbone.)
 Durcissement par précipitation des aciers inoxydables austénitiques (mais au détriment de la

résistance à la corrosion) surtout utilisé pour améliorer la résistance au fluage. aux températures
élevées.
 Absorbeur de neutrons d’où l’ajout de bore aux aciers destinés aux régulateurs et blindages
d’installations nucléaires.
 Réduction de la soudabilité inévitable pour les aciers alliés au bore.
L'aluminium (Al) -gène. Forme des nitrures mais pas de carbures Tf : 658 °C
 C’est le plus puissant agent de désoxydation. Il est donc fréquemment utilisé pour calmer les
aciers (0,020 à 0,040% pour un acier calmé à l’aluminium).
 C’est également le plus puissant agent de dénitruration d’où son influence positive sur la
sensibilité au vieillissement. Ajouté en petites doses, il favorise la constitution de grains fins.
 L'aluminium combiné à l'azote forme des nitrures d'une dureté élevée d’où son utilisation
.comme élément d’alliage pour les aciers de nitruration. (34CrAlMo5-10, 34CrAlNi7-10,
32CrAlMo7-10, 41CrAlMo7-10 : nuances définies par l’EN 10085).
 Il accroît l'inoxydabilité à chaud et est donc fréquemment ajouté aux aciers ferritiques
réfractaires. (X10CrAlSi7, X10CrAlSi13, X10CrAlSi18, X10CrAlSi25, X3CrAlTi18-2 : teneur en Al
variant entre 0,5 et 1,20 % et des teneurs nominales encore plus élevées 1,45% et 1,90%
respectivement pour les nuances X10CrAlSi25 et X3CrAlTi18-2. Dans le cas des aciers au
carbone l'inoxydabilité à chaud peut être améliorée en introduisant de l'aluminium dans la surface.
Le titane (Ti) Formateur de carbures Tf = 1 727 °C

Ajouté aux aciers inoxydables austénitiques pour les stabiliser et réduire les risques de corrosion
intergranulaire. On évite la précipitation de carbures de chrome et la formation d’une zone appauvrie
en chrome entourant le joint de grain par une précipitation préférentielle de carbures de titane
Formateur de nitrures particuliers, il accroît la résistance au fluage mais a une forte tendance à la
ségrégation et à la formation de bandes.
Administré dans des teneurs élevées, il se traduit par des phénomènes de précipitation et est ajouté
aux alliages des aimants permanents à cause d'une force coercitive élevée
Le niobium (Nb) et tantale (Ta) (Eléments difficiles à séparer). Formateur de carbures

Même usage que le titane pour stabiliser les aciers inoxydables. Il est souvent ajouté aux aciers
inoxydables austénitiques pour améliorer la résistance au fluage.
Comme le tantale est caractérisé par une forte section d'absorption des neutrons; seul du Nb pauvre
en Ta est utilisé pour les aciers des réacteurs nucléaires. Tf (Nb) : 1 950 °C, Tf (Ta)
=3 030 °C.
Parasites de l’acier : N, Cu, Sn, As, H, O, Sb
L’azote (N) -gène Tf = -210 °C

A la fois parasite de l’acier -sensibilité au vieillissement et à la fragilité au bleu (300-350 °C)-
qu’élément d’addition volontaire pour augmenter la limite élastique des aciers austénitiques.
Le cuivre (Cu) Tf = 1 084 °C

Le cuivre diminue fortement la forgeabilité. Il s'enrichit sous la couche de calamine et pénètre le long
des joints de grains entraînant une grande sensibilité en surface lors du travail à chaud. Le
développement de la filière ferrailles au détriment de la filière fonte a tendance à faire augmenter les
teneurs résiduelles en cuivre des aciers de construction.
Le cuivre peut néanmoins être ajouté volontairement :

- de l’ordre de 0,5% aux aciers non alliés pour améliorer la résistance à la corrosion atmosphérique
(Aciers « patinables »),
- avec des teneurs supérieures à 1% aux aciers fortement alliés pour améliorer la résistance aux
acides muriatrique et sulfurique,
- jusqu’à 4% pour réduire le durcissement par écrouissage des aciers inoxydables austénitiques et
faciliter leur emboutissage.
L’étain (Sn) Tf = 232 °C

Il s’enrichit comme le cuivre sous la couche de calamine et pénètre le long des joints de grains
entraînant des fissurations ainsi qu’une fragilité au brasage.
Sn est sujet à de fortes ségrégations et provoque une striction de la zone .
L’arsenic (As) -gène Ne forme ni carbures ni nitrures Tf : 817 °C

Forte tendance à la ségrégation, au même titre que le phosphore, d’où son effet néfaste.
Il aggrave en outre la fragilité au revenu, abaisse fortement la ténacité et diminue la soudabilité.
L’hydrogène (H) Tf = -262 °C

Il fragilise l’acier en réduisant l’allongement et la striction sans accroître la limite élastique. Le
problème de fragilisation par l’hydrogène et de rupture différé est fréquemment observé après
traitement de surface électrolytique et dégazage insuffisant sur des aciers haute résistance.
L’oxygène (O) Tf = -219 °C

La nature (oxydes, …), la répartition et la forme de ses combinaisons dans l’acier jouent un rôle
essentiel. Il peut affecter de manière conséquente les propriétés mécaniques et, tout particulièrement,
la ténacité en sens travers.
L’antimoine (Sb) Tf = 630 °C

Réduit fortement la ténacité de l’acier
Autres éléments d’addition : Pb, W, Co, Ca, Ce, Zr
Le plomb (Pb) Amélioration de l’usinabilité Tf = 327 °C

Ajouté typiquement à des teneurs typiques de 0,2 % ( souvent par dispersion mécanique car peu
soluble dans l’acier liquide- 0,18% - et insoluble dans l’acier solide), il est présent dans sous forme de
fines particules (< 1 µm) ou associé à d’autres inclusions et améliore l’usinabilité par différents
effets (globularisation des sulfures, enrobage des inclusions, effet lubrifiant) sans dégrader les
propriétés mécaniques de l’acier.
Par contre, la pression environnementale de plus en plus en plus forte tend à faire diminuer
l’utilisation d’aciers au plomb.
Le tungstène (W) Formateur de carbures et -gène Tf = 3 410 °C

Il est ajouté à de nombreux aciers à outils pour améliorer la résistance à l’abrasion, notamment à
haute température. Utilisé comme élément d’addition dans les aciers rapides et les aciers pour travail
à chaud ainsi que pour des aciers devant résister au fluage.
Propriétés magnétiques : Augmentation considérable de la force coercitive, d’où son ajout aux aciers
pour aimants permanents.
Le cobalt (Co) Tf = 1 492 °C

Le cobalt ne forme pas de carbures mais il freine la croissance du grain à température élevée,
augmente la résistance au revenu et améliore la ténacité à chaud. Il est donc souvent utilisé comme
élément d’addition dans les aciers à outils pour travail à chaud.
Propriétés magnétiques : Il accroît la rémanence, la force coercitive et la conductivité thermique d’où
son utilisation pour les aimants permanents de grande qualité. L’isotope 60 du cobalt est fortement
radioactif et les aciers au cobalt sont donc à éviter dans les réacteurs nucléaires.
Le calcium (Ca) Tf = 850 °C

Pendant le traitement au calcium de l’acier en fusion, les inclusions à l’état solide de silice (Tf ~1705
°C) et d’alumine (Tf > 2000 °C) sont converties en inclusions liquides de calcio-silicates et calcio-
aluminates, inclusions globulaires à cause de la tension de surface (contrôle morphologique des
inclusions). De plus, les inclusions d’aluminates de calcium suppriment la formation de sulfures de
manganèse filiformes lors de la solidification de l’acier (contrôle de la morphologie des sulfures).
Employé conjointement au silicium sous forme de silico-calcium pour les besoins de la désoxydation,
Il augmente l’inoxydabilité à chaud (conducteurs de chauffage).
Tellure (Te), Sélénium (Se)

Le tellure, comme le sélénium permet de contrôler la morphologie des sulfures de manganèse
auxquels il se combine en diminuant leur plasticité à chaud (typiquement, 0,02  2*Te + Se  0,2%).
Le cérium (Ce) Tf = 775 °C

Fortement désoxydant et améliore la désulfuration d’où son effet de nettoyage. Il est souvent ajouté
sous forme d’un mélange de métaux avec diverses terres rares : lanthane, néodyme, praséodyme, …
Il améliore l’inoxydabilité à chaud (aciers réfractaires)
Les alliages Fe-Ce à 70% de Ce sont pyrophoriques (pierres d’ignition).
Le zirconium Formateur de carbures Tf = 1 860 °C

Globularisation des sulfures.
Tableau de synthèse de l’influence des éléments d’alliage pour les aciers de construction.
Annexe E- Structures métallurgiques des aciers

Diagramme d'équilibre Fer – Carbone métastable à cémentite
Un diagramme d’équilibre est une représentation graphique des équilibres qui régissent la constitution
d’un alliage en fonction de la température et de la proportion en élément d’alliage. Dans le cas d’un
alliage binaire ; par exemple, dans le cas de l’alliage « fer-carbone », le diagramme est représenté en
portant en abscisse la teneur en carbone et, en ordonnée, la température depuis l’état liquide jusqu’à
la température ambiante. Il permet lorsqu’on considère un alliage fer-carbone de composition donnée
à l’état d’équilibre, de connaître la nature des phases en présence à toute température. En réalité, les
51
aciers ne se refroidissent pas suivant le diagramme stable fer-carbone mais suivant le diagramme
métastable fer-cémentite (cémentite : carbure de fer Fe3C à 6,67% de carbone) représenté ci-dessus.
En refroidissant rapidement un acier, on obtient d’autres constituants (martensite, bainite …) que ceux
indiqués sur le diagramme d’équilibre « fer-carbone ».
51
Les fontes grises, fontes qui contiennent du graphite, se solidifient suivant le diagramme
stable fer-carbone.
Structures métallurgiques des aciers


Microstructures des aciers
Structures d’équilibre
Ferrite- Fer  monophasé
Vu la très faible solubilité du carbone

dans le Fe  à température ambiante, ce
cas ne se rencontre que pour des aciers
à très faible teneur en carbone (Fer
quasi pur).
Très faibles caractéristiques

mécaniques (> 90 HV), peu fragile
mais néamoins susceptible d’une
transition duxctile-fragile si on
abaisse la température.
Austénite
Fer  monophasé
A température ambiante, l’austénite

ne se rencontre que dans les aciers
inoxydables austénitiques (aciers à
haute teneur en Nickel) ou comme
austénite résiduelle (couches
cémentées, par exemple).
Faibles caractéritiques mécaniques

(Re  210 MPa) mais très grande
ductilité, résistance aux chocs et
pas de transition ductile-fragile.
Perlite : cémentite (Fe3C en noir) dans une matrice ferritique (en blanc)
Structure d’un acier à 0,85% de carbone. La décomposition perlitique donne une structure de perlite lamellaire
mais après un traitement de globulisation, on obtient une structure plus proche de l’état d’équilibre avec la
cémentite sous forme de globules (perlite globulaire).
Caractéristiques mécaniques moyennes (850 MPa, 260 HV) et fragile.
Perlite lamellaire Perlite globulaire

Structures hors équilibre
Martensite
Structure aiguillée ’
Brut de trempe, la dureté

dépendra de la teneur en carbone
(20+60C pour un acier avec C ≤
0,6%, typiquement de 40 à 65
HRC pour des teneurs en carbone
variant entre 0,10 et 0,6 ou plus).
Une structure martensitique doit

toujours subir un revenu après la
trempe dont les paramètres seront
adaptés afin d’obtenir le meilleur
compromis possible entre dureté
et ténacité.
Bainite
Forme lattée
Structure moins dure (30-45

HRC : 950 – 1500 MPa) que la
martensite et moins fragile
utilisable en l’état sans revenu.
Structure obtenue par trempe

étagée bainitique.
Autres types de structures
42CrMo4 brut de forge. 42CrMo4 durci par trempe et revenu .

Structure ferrito-perlitique grossière Structure martensitique (fine et homogène)
 Les caractéristiques d’un acier dépendent de sa structure (état de traitement) !
Fontes
A. FONTES
La précipitation du carbone sous forme de graphite (les fontes grises se solidifient suivant le
diagramme stable fer-carbone) est favorisée par un refroidissement lent, la présence d’éléments
graphitisants (carbone, silicium) et une température de coulée élevée. Le nickel et le cuivre sont
également des éléments graphitisants tandis que le chrome, le manganèse, et le molybdène sont
des stabilisateurs de cémentite (Fe3C) qui favorisent la décomposition suivant le diagramme Fe-
Fe3C.
La forme du graphite a une grande influence sur les propriétés des fontes.
Les transformations allotropiques (transformations de phases) à l’état solide peuvent
- toujours suivre le diagramme d’équilibre stable Fe-C et conduire à un matrice ferritique,
- mais une transition entre le diagramme stable Fe-C et le diagramme métastable Fe-Fe3C peut
également exister, d’où l’obtention de matrices ferrito-perlitiques ou perlitiques, et de structures
martensitiques ou bainitiques après trempe.
La composition chimique des fontes non alliées est laissée à la discrétion du fondeur mais varie
typiquement comme indiqué ci-après en fonction des classes de fontes. Pour aider à la
sphéroïdisation du graphite (fontes GS), on ajoute du magnésium.
Type de fonte non alliée C% Si % Mn % S% P%

Graphite lamellaire (EN-GJL) 0,002 à 1,0 0;02 à 1,0
2,5 à 4,0 1,0 à 3,0 0,2 à 1,0
Graphite vermiculaire (EN-GJV) 0,01 à 0,1 0,01 à 0,03
Graphite sphéroïdal (EN-GJS) 3,0 à 4,0 1,8 à 2,8 0,1 à 1,0 0,01 à 0,03 0,01 à 1,0
Blanche 1,8 à 3,6 0,5 à 1,9 0,25 à 0,8 0,06 à 0,2 0,06 à 0,2
Malléable (EN-GJM) 2,2 à 2,9 0,9 à 1,9 0,15 à 1,20 0,02 à 0,20 0,02 à 0,20
Les fontes blanches ne contiennent pas de graphite et la distinction entre aciers et fontes blanches
est purement conventionnelle.
Désignation des fontes

Les fontes peuvent être référencées par une désignation symbolique ou numérique
Désignation symbolique
Position 2, GJ : Symbole de la fonte

Position 5: Classification suivant
Position 3 : Symbole du caractéristiques mécaniques (fontes non
graphite : L, M, S, N alliées)
Echantillon
L nnn (Rm min. MPa) S coulé à part
S A -A% min. RT
prélevé sur
EN- GJ N HBnnn
C pièce
LT
M B HVnnn U attenant
W Température d’essai, quand l’énergie
Position 4 (facultatif) : de rupture est garantie
Position 1: Préfixe EN- Symbole de la structure,
à n’utiliser que pour les B (cœur noir, W (cœur Position 5: symboles indiquant la
fontes normalisées blanc), A (Austénitique). composition chimique (fontes alliées).
L : graphite lamellaire, S : graphite sphéroïdal, M : Fonte malléable, N : pas de graphite (fonte blanche)
Fontes
EN-GJL-250U : Fonte à graphite lamellaire avec une résistance à la traction minimale de 250 MPa
et caractéristiques contrôlées sur échantillon attenant.
EN-GJS-400-18-RT : Fonte à graphite sphéroïdal avec une résistance à la traction minimale de
400 MPa et un allongement à la rupture mini de 18% et garantie d’énergie de rupture (KV) à
température ambiante (RT).
EN-GJS-HB155 : Fonte à graphite sphéroïdal avec une classification suivant dureté. Dans le cas
des fontes à graphite sphéroïdal, la valeur de dureté indiquée correspond approximativement au
milieu de la plage de dureté garantie : 135 à 180 HB pour une fonte HB155.
EN-GJMB-350-10 : Fonte malléable à cœur noir avec une résistance à la traction minimale de 350
MPa et un allongement à rupture mini de 10%. Attention, dans l’ancien système français les fontes
malléables à cœur noir étaient appelées MN et celles à cœur blanc MB alors que dans le système
EN actuel, elles sont respectivement appelées MB (B : Black) et MW (W : White).
EN-GJSA-XNi35 : Fonte à graphite sphéroïdal, matrice austénitique avec 35% de nickel.
EN-GJNHV600(XCr11) : Fonte blanche (N : sans graphite), dureté mini de 600 HV et contenant au
moins 11% de chrome.
Désignation numérique des fontes (EN 1560 : 2011)

Principe similaire à la désignation numérique des aciers définie par l’EN 10027-2
Le numéro d’une fonte se compose :
 d'un premier chiffre (5 pour les fontes) suivi d'un point '.'
 d’un chiffre correspondant à la structure du graphite
o 1 : Lamellaire 2 : Vermiculaire 3 : Sphéroïdal 4 : graphite de recuit
o 5 : exempte de graphite 6 à 8 : Réserve 9 : Autres
 d’un chiffre définissant la structure de la matrice
o 1 : Ferrite 2 : Ferrite/perlite 3 : Perlite 4 : Austferrite
o 5 : Austénite 6 : Lédéburite 7,8 : Réserve 9 : Autres
 de 2 chiffres (compris entre 00 et 99) correspondant à un numéro d'ordre.
L’ancienne désignation numérique des fontes était définie par la norme EN 1560 :1997.
EN-J : EN peut être omis si la désignation référence la norme européenne, par exemple : EN 1561-JL1020.
Nature du graphite : L (graphite lamellaire), S (sphéroïdal), M (Malléable), N (pas de graphite)
Caractéristique principale garantie : 1 (Rm garanti) 2 (dureté) 3 (composition)
er ième
nn : 2 chiffres, 1 non significatif, 2 correspond à une exigence spécifique
0: pas d’exigence spécifique ;
Echantillon d’essai : 1 : coulé séparément, 2 : attenant, 3 : prélevé sur pièce moulée
4 : Flexion par choc ambiante, 5 : Flexion par choc à basse température ; 6 : Soudabilité spécifiée,
7 : Pièce brute de fonderie, 8 : Pièce traitée thermiquement, 9 : Exigences particulières
EN-JL1020 : Fonte à graphite lamellaire définie par sa résistance à la traction (EN-GJL-150).
EN-JS1020 : Fonte à graphite sphéroïdal définie par sa résistance à la traction (EN-GJS-400-18).
EN-JS1024 : Fonte à graphite sphéroïdal défini par sa résistance à la traction ave garantie d’énergie de
rupture (mesurée par un essai de flexion par choc) à température ambiante (EN-GJS-400-18-RT).
EN-JS3051 : Fonte définie par sa composition chimique avec contrôles des caractéristiques sur échantillon
coulé à part.
Fontes
Fontes non alliés à graphite lamellaire
Norme de référence : EN 1561
Nuances normalisées d’usage courant
Matériau typique de cette classe, le plus courant : EN-GJL-250 (ex FGL 250, Ft 25)
La composition chimique des fontes à graphite lamellaire est laissée à la discrétion du fondeur,
mais en règle générale : (C : 2,5-4% ; Si : 1-3% ; Mn : 0,2-1% ; S : 0, 02-0,25% ; P : 0,02-1%).
Propriétés de traction mesurées et duretés des pièces moulées d’après EN 1561
Fonte définie par sa résistance à la traction Fonte définie par sa dureté

52
Désignation épaisseur de Rm min. Désignation épaisseur de Dureté
EN Ex NF paroi (mm) MPa EN paroi (mm) HBW
EN-GJL-100 EN-GJL-HB155
5.1100 > 5 ≤ 40 100 5.1101 ≥ 2,5 ≤ 40 ≤ 155
EN-JL-1010 EN-JL2010
EN-GJL-150 FGL 150 ≥ 2,5 ≤ 50 150/135 EN-GJL-HB175
≥ 2,5 ≤ 50 115-175
5.1200 Ft 15 >50 ≤ 100 130/120 5.1201
> 50 ≤ 100 105-165
EN-JL-1020 >100 ≤ 200 110/110 EN-JL2020
≥ 5 ≤ 50 135-195
5.1300 Ft 20 >50 ≤ 100 180/160 5.1304
> 50 ≤ 100 125-185
EN-JL-1030 >100 ≤ 200 160/145 EN-JL2030
≥ 5 ≤ 50 155-215
5.1301 Ft 25 >50 ≤ 100 220/200 5.1305
> 50 ≤ 100 145-205
EN-JL-1040 >100 ≤ 200 200/185 EN-JL2040
EN-GJL-300 FGL 300 ≥ 10 ≤ 50 300/270 EN-GJL-HB235
≥ 10 ≤ 50 175-235
5.1302 Ft30 >50 ≤ 100 260/245 5.1306
> 50 ≤ 100 160-220
EN-JL-1050 >100 ≤ 200 240/220 EN-JL2050
EN-GJL-350 FGL 350 ≥ 10 ≤ 50 350/320 EN-GJL-HB255
≥ 20 ≤ 50 195-255
5.1303 Ft 35 >50 ≤ 100 310/290 5.1307
> 50 ≤ 100 180-240
EN-JL-1060 >100 ≤ 200 280/260 EN-JL2060
Les valeurs de propriétés de traction s’appliquent aux fontes à graphite lamellaire coulées dans des moules en
sable ou dans des moules de comportement thermique similaire. Les propriétés de traction dépendent de
l’épaisseur de paroi.
La résistance maximale à la traction de la nuance est la valeur minimale plus 100 MPa.
La première valeur de Rp0,2 et de Rm mini correspond à des caractéristiques mesurées sur des éprouvettes
usinées dans des échantillons coulés (à part, côte à côte, attenant) tandis que la deuxième valeur en italique,
fournie à titre indicatif, correspond à des éprouvettes usinées à partir d’échantillons découpés dans une pièce
moulée.
Structure : Les fontes EN-GJL-100 et EN-GJL-150 ont une structure ferrito-perlitique. Les fontes EN-GJL-200 à
EN GJL-350 ont une structure perlitique.
52
Désignation EN symbolique et désignation EN numérique avec, en italique, l’ancienne
désignation numérique EN.
Fontes
Propriétés mécaniques des échantillons coulés, avec un diamètre brut de fonderie de 30 mm

Valeurs fournies à titre informatif – Source EN 1561 sauf valeurs de Torsion
Traction Compression Flexion Cisaillement Torsion
MPa Rm Rp0,1 Résistanc Rp0,1 Résistance
e
EN-GJL-150 150 à 250 98-165 3,4xRm 195 1,82xRm 170 170
EN-GJL-200 200 à 300 130-195 3,18xRm 260 1,73xRm 230 230
EN-GJL-250 250 à 350 165-228 3,01xRm 325 1,66xRm 290 290
EN-GJL-300 300 à 400 195-260 2,87xRm 390 1,60xRm 345 345
EN-GJL-350 350 à 450 228-285 2,75xRm 455 1,54xRm 400 400
Modules d’élasticité
E : Module d’Young (GPa) –
Dépend de la quantité et de la forme du graphite ainsi que de la charge. La courbe de
traction/allongement des fontes à graphite lamellaire n'est pas linéaire. Le module d'élasticité est la
tangente à l'origine de la courbe de traction/allongement.
EN-GJL-150 : 78-103 EN-GJL-200 : 88-113 EN-GJL-250 : 103-118
EN-GJL-300 : 108-137 EN-GJL-350 : 123-143
Pour toutes les fontes à graphite lamellaire, on pourra considérer =0,26 (nombre de Poisson).
Fatigue : Ce type de fonte est très peu sensible à l'effet d'entaille (Valeurs de limite de fatigue
mesurées sur éprouvette à entaille en V quasi identiques à celles mesurées sur des éprouvettes
lisses pour les fontes 100 et 150 et seulement 15% inférieures pour la fonte 350).
Typiquement, la limite de fatigue est de

 0,46xRm en flexion,
 0,34xRm en traction/compression
 et de 0,38xRm en torsion (Source EN 1561).
Effet de la température : En première approximation, on peut considérer que les caractéristiques

mécaniques ne sont que peu affectées par la température jusqu'à 350 °C.
Température maximale d'utilisation conseillée : 500 °C.
Conseils de conception : Il est couramment recommandé de ne pas excéder ¼ de la résistance à

la traction sous chargement statique et, dans le cas de sollicitations dynamiques, 1/3 de la limite
de fatigue. On évitera dans la mesure du possible les variations d'épaisseurs qui entraînent des
variations des propriétés et notamment de l'usinabilité.
Exemples de pièces : contrepoids, segments, chemises de moteurs, culasses de moteurs,

cylindres de moteurs,... Ces fontes se prêtent bien à la plupart des revêtements et traitements de
surface qui améliorent leur tenue à la corrosion, à l'usure ou leur aspect (métallisation, émaillage,
peintures, revêtements électrolytiques, plastiques ou organiques...).
Fontes
Masse Valeurs communes à  : Conductivité thermique

volumi- l’ensemble des nuances (W/(m.K))
Nuance que 100 200 300 400 500
(kg/m3) Cp : Capacité thermique °C °C °C °C °C
EN-GJL-150 7 100 de 20 à 200 °C : 460 J/(kg.K) 52,5 51,0 50,0 49 48,5
de 20 à 600 °C : 535 J/(kg.K)
EN-GJL-200 7 150 50,0 49,0 48,0 47,0 46,0
EN-GJL-250 7 200 α Dilatation thermique 48,5 47,5 46,5 45,0 44,5
de -100 à 20 °C : 10,0 x 10-6/K
EN-GJL-300 7 250 47,5 46,0 45,0 44,0 43,0
de 20 à 200 °C : 11,7 x 10-6/K
EN-GJL-350 7 300 de 20 à 400 °C : 13,0 x 10-6/K 45,5 44,5 43,5 42,0 41,5
Avantages
Economique : Le moins cher des matériaux pour la réalisation de pièces moulées tout
spécialement pour des productions de petite série.
Mise en œuvre :
 Très bonne coulabilité (grande variété de formes possibles, faible retrait dans le
moule...)
 Très bonne usinabilité : Vitesse élevée d'enlèvement de copeaux pour les fontes de
faibles duretés (EN-GJL-100, EN-GJL-150, matrice ferritique) mais état de surface
moins bon et vice versa pour les nuances les plus dures (matrice perlitique). Dépend
également de la régularité des épaisseurs dans une même pièce.
Propriétés d'emploi
 Résistance à la compression élevée (3 à 5 fois la résistance à la traction)
 Excellente capacité d'amortissement des vibrations; d’autant plus élevées que les
caractéristiques mécaniques de la fonte sont faibles, le meilleur des alliages métalliques
de ce point de vue. (Pour une vibration transversale de 20 Hz, .10-4 varie entre 80 et
900 pour la nuance 200 et la capacité d'amortissement est encore de 30 à 150 pour la
fonte 350).
 Bon comportement en frottement à sec (matrice perlitique essentiellement : fontes les
plus dures)
 Bonne résistance à la corrosion dans les environnements usuels (air humide, air salin,
eaux, atmosphères urbaines et rurales, gaz de combustion neutres). après formation
d'une couche protectrice.
 Bonne résistance aux chocs thermiques (spécialement nuances 100 et 150) bien
qu'inférieure à celle des fontes GS.
 Conductivité thermique intéressante.
Inconvénients
 Matériau fragile. Il existe deux nuances (FGL 250L et FGL 300L définies par la norme
NF A 32-160) fournissant des garanties de résilience à basse température (jusqu'à -50
°C) mais sur éprouvettes non entaillées. Si on désire une moindre fragilité, on s'orientera
vers l'utilisation de fontes à graphite sphéroïdal, aussi appelées fontes 'ductiles'.
 Caractéristiques de traction relativement faibles.
Fontes
Fontes à graphite vermiculaire (compacté)
Normes de référence : EN 16079
Nuances principales
Valeurs indicatives de composition chimique :

C : 3-5% ; Si : 2,6% ; Mn : 0,7% ; S <=0,03% ; P<=0,08% ; Mg : 0.025%).
Eprouvettes usinées à partir d’échantillons coulés (EN 16079) Valeurs indicatives

Nuance Structure ép. paroi Rp0.2 Rm A%
HB D*/Rm
EN- matrice t mm (MPa) (MPa) min.
t ≤ 30 210 300 2,0 0,50
GJV-300 Prédominance
30 ≤ t ≤ 60 195 275 2,0 140-210 à
5.2100 ferritique
60 ≤ t ≤ 200 175 250 2,0 0,55
GJV-350 t ≤ 30 245 350 1,5 0,47
Feritique-
30 ≤ t ≤ 60 230 325 1,5 160-220 à
5.2200 pelitique
60 ≤ t ≤ 200 210 300 1,5 0,52
t ≤ 30 280 400 1,0 0,45
GJV-400 Perlitique-
30 ≤ t ≤ 60 260 375 1,0 180-240 à
5.2201 ferritique
60 ≤ t ≤ 200 230 325 1,0 0,50
t ≤ 30 315 450 1,0 0,45
GJV-450 Prédominance
30 ≤ t ≤ 60 280 400 1,0 200-250 à
5.2300 perlitique
60 ≤ t ≤ 200 260 375 1,0 0,50
t ≤ 30 350 500 0,5 0,43
GJV-500 Entièrement
30 ≤ t ≤ 60 315 450 0,5 220-260 à
5.2301 perlitique
60 ≤ t ≤ 200 280 400 0,5 0,48
Exemples de pièces : culasses, pignons, raccords, flasques, supports, turbocompresseurs,

collecteurs d'échappement, carters, disques et sabots de freins, lingotières, tuyaux.
Propriété Tempé- EN-GJV-

rature 300 350 400 450 500
Résistance à la traction, 23 °C 300 à 375 350 à 425 400 à 475 450 à 525 500 à 575
Rm (MPa) 100 °C 275 à 350 325 à 400 375 à 450 425 à 500 475 à 550
Ep. de paroi : 15 mm 400 °C 225 à 300 275 à 350 300 à 375 350 à 425 400 à 475
Limite conventionnelle 23 °C 210 à 260 245 à 295 280 à 330 315 à 365 350 à 400
d'élasticité à 0,2 %,
Rp0,2 (MPa) 100 °C 190 à 240 220 à 270 255 à 305 290 à 340 325 à 375
Ep. de paroi : 15 mm 400 °C 170 à 220 195 à 245 230 à 280 265 à 315 300 à 350
23 °C 2,0 à 5,0 1,5 à 4,0 1,0 à 3,5 1,0 à 2,5 0,5 à 2,0
Allongement, A% 100 °C 1,5 à 4,5 1,5 à 3,5 1,0 à 3,0 1,0 à 2,0 0,5 à 1,5
400 °C 1,0 à 4,0 1,0 à 3,0 1,0 à 2,5 0,5 à 1,5 0,5 à 1,5
23 °C 130 à 145 135 à 150 140 à 150 145 à 155 145 à 160
Module d'Young
100 °C 125 à 140 130 à 145 135 à 145 140 à 150 140 à 155
(GPa)
400 °C 120 à 135 125 à 140 130 à 140 135 à 145 135 à 150
Fontes
Propriété Tempé- EN-GJV-

rature 300 350 400 450 500
Rapport d'endurance : D*/Rm
Flexion rotative 23 °C 0,50 à 0,55 0,47 à 0,45 à 0,50 0,45 à 0,50 0,43 à 0,48
Traction-compression 23 °C 0,30 à 0,40 0,52à
0,27 0,25 à 0,35 0,25 à 0,35 0,20 à 0,30
Flexion 3 points 23 °C 0,65 à 0,75 0,37à
0,62 0,60 à 0,70 0,60 à 0,70 0,55 à 0,65
23 °C 47 0,72
43 39 38 36
Conductivité thermique
100 °C 45 42 39 37 35
W/(m·K)
400 °C 42 40 38 36 34
Coefficient de dilatation 100 °C 11 11 11 11 11
thermique (10-6/K) 400 °C 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5
Pour toutes les nuances :
Coefficient de Poisson  ~ 0,27,
Masse volumique : 7000 à 7200 kg/m3 ;
Capacité thermique Cp = 475 J/(kg.K)
Avantages, inconvénients.
Les caractéristiques des fontes à graphite vermiculaire sont intermédiaires entre celles des fontes
à graphite lamellaire et celles des fontes à graphite sphéroïdal. Par rapport aux fontes à graphite
lamellaire, la longueur relativement faible et les extrémités arrondies du graphite de ces fontes leur
procurent une résistance mécanique améliorée, une certaine ductilité et un meilleur fini de surface
à l'état usiné. L'interconnexion des lamelles de graphite confère aux fontes à graphite vermiculaire
une conductivité thermique un peu plus élevée, une capacité d'amortissement des vibrations plus
importante et une meilleure usinabilité que celles des fontes GS.
Les fontes à graphite vermiculaire peuvent avoir une résistance à la traction et une limite
d'élasticité analogue à celles de certaines fontes GS ou des fontes malléables, mais leur ductilité
est plus faible. Leur résistance est en revanche supérieure ou égale à celles des fontes à graphite
lamellaire avec, en plus, l'avantage d'une ductilité notable. Elles ont en compression, un
comportement élastique linéaire jusqu'à un niveau de contrainte de l'ordre de 200 MPa.
Leurs résistances au cisaillement et à la fatigue thermique sont intermédiaires entre celles des
FGL et celles des FGS. Elles présentent une certaine ténacité.
Les fontes à graphite vermiculaire se sont révélées très intéressantes dans certaines applications
où la fonte GS ne pouvait être utilisée en raison de sa conductivité thermique trop faible ou de sa
tendance à se déformer.
Fontes
Fontes modérément alliés à graphite lamellaire
Référence : Ces nuances ne sont pas normalisées en France. Pour de plus amples informations, il
est conseillé de se reporter à la fiche CIFOM 518-728 (CIFOM, Editions techniques des industries
de la fonderie, 12 avenue RAPHAEL 75 016 PARIS).
Composition chimique : Par addition modérée d'éléments d'alliage (Ni, Cr, Mo, Cu, Sn Ti, V,
somme des éléments inférieure ou égale à 3 %) à une fonte à graphite lamellaire non alliée,
on peut obtenir des améliorations simultanées ou séparées de la résistance mécanique, de la
résistance à l'usure par frottement, de la résistance aux températures élevées et de la
résistance à la corrosion.
Désignations E Traction(*) Dureté Compression D50%(2)

suivant composition Rm Rp0,1%
(GPa) A% HBS Rm (MPa) MPa
chimique (MPa) (MPa)
FGL V0.3Ti0.2 110-140 250-350 165-230 0.8 180-290 800-1100 130
FGL Cr0.4Ti0.2 110-140 230-350 165-250 0.8 180-280 800-1100 130
FGL Sn0.1
120-160 300-420 195-270 0.8 220-320 900-1300 150
FGL Cu1Cr0.3Mo0.3
FGL Mo0.5 250-350 165-230
110-140 0.8 180-290 800-1100 130
FGL Mo0.4Cu0.3Sn0.08 230-350 165-250
Valeurs de résistance à la traction à températures élevées pour la nuance FGL Mo0.5 :

425 °C : 250-300 MPa ; 540 °C : 210-250 MPa ; 650 °C : 110-140 MPa.
(*)
: Attention : Compte tenu de la sensibilité à l'épaisseur des fontes à graphite lamellaire, les
valeurs de résistance à la traction et de limite d'élasticité pour une qualité donnée sont d'autant
plus faibles que l'épaisseur de la pièce est plus élevée. Mais, notamment pour les nuances FGL
Sn0.1 et FGL Cu1Cr0.3Mo0.3, les additions d'éléments d'alliage diminuent cette sensibilité des
caractéristiques mécaniques à l'épaisseur.
De par leurs caractéristiques mécaniques ces fontes sont proches des nuances 300 et 350.
Comme pour les autres fontes non alliées a graphite lamellaire :
Effet de la température : En première approximation, on peut considérer que les

caractéristiques mécaniques ne sont pas affectées par la température jusqu'à 350 °C.
Conseils de conception : Il est couramment recommandé de ne pas excéder ¼ de la

résistance à la traction sous chargement statique et, dans le cas de sollicitations dynamiques,
1/3 de la limite de fatigue. On évitera dans la mesure du possible les variations d'épaisseurs qui
entraînent des variations des propriétés et notamment de l'usinabilité.
Fontes
FGL V0.3Ti0.2 Frottement à sec ou lubrifié

Chemises de moteurs et de compresseurs, segments, soupapes
FGL Cr0.4TiO.3 Frottement à sec et résistance aux chocs thermiques
Pièces de freinage et d'embrayage devant résister aux chocs
thermiques
FGL Sn0.1 Duretés élevées (180-240 HB) dans de fortes sections
FGL Cu1Cr0.3Mo0.3 Duretés de 210 à 240 HB dans une large gamme de sections
Résistance mécanique et à la fatigue améliorée
Engrenages, vérins, arbres à cames
FGL Mo0.5 Fluage et chocs thermiques
FGL Mo0.4Cu0.3Sn0.08 Bonne tenue au fluage avec minimum de baisse de dureté
Masse volumique : 7000 à 7350 kg/m3
En première approximation, on pourra considérer que la dilatation, capacité et conductivité

thermiques sont proches de celles des fontes 300 et 350.
Dilatation thermique (10-6/K)

de -100 à 20 °C : 10,0 de 20 à 200 °C : 11,7 de 20 à 400 °C : 13,0
Pour la nuance FGL Mo0.5 :
de -100 à 20 °C : 9,0 de 20 à 200 °C : 11,0 de 20 à 400 °C : 12,6
de 20 à 100 °C : 10,0 de 20 à 300 °C : 11,9 de 20 à 500 °C : 13,1
de 20 à 600 °C : 13.5 de 20 à 700 °C : 13,7
Capacité thermique (J/(kg.K)) de 20 °C à

Température °C 300 400 500 700
Capacité thermique 495 505 515 605
Conductivité thermique. Les valeurs réelles peuvent être quelque peu inférieures à celles
indiquées qui correspondent à la nuance 350.
Température °C 100 200 300 400 500
 en W/(m.K) 45,5 44,5 43,5 42,5 41,5
Avantages et inconvénients
Ces nuances présentent les mêmes avantages et inconvénients que les fontes non alliées
classiques à graphite lamellaire si ce n'est :
 un coût un peu plus élevé
 des améliorations de la résistance mécanique, de la résistance à l'usure adhésive et de
la résistance aux températures élevées qu'apportent les additions d'éléments d'alliage
(C.F. domaines d'application).
Ces nuances appartiennent à la classe des fontes non alliées à graphite lamellaire et sont parfois
également appelées 'fontes spéciales'
Fontes
Fontes non alliées à graphite sphéroïdal

Norme de référence : EN 1563.

Nuance Structure ép. paroi Rp0.2 min. Rm min. A% D*
HB
EN- matrice t mm (MPa) (MPa) min. MPa
Nuances ferritiques à perlitiques Composition à la discrétion du fondeur mais en règle générale
: C : 3-4% ; Si : 1,8-2,8% ; Mn : 0,1-1% ; S : 0, 01-0,03% ; P : 0,01-0,1%.
EN-GJS- t ≤ 30 220 /220 350 /340 22 /20
350-22 Ferrite 30 ≤ t ≤ 60 210 /210 330 /320 18 /15 < 160 180
5.3102 60 ≤ t ≤ 200 200 /200 320 /310 15 /12
EN-GJS- t ≤ 30 250 /250 400 /390 18 /15
400-18 Ferrite 30 ≤ t ≤ 60 250 /240 390 /370 15 /12 130 à 175 195
5.3105 60 ≤ t ≤ 200 240 /230 370 /350 12 /10
EN-GJS- t ≤ 30 310 /300 450 /340 10 /8
450-10 Ferrite 30 ≤ t ≤ 60 Doit faire l’objet d’un accord 160 à 210 210
5.3107 60 ≤ t ≤ 200 entre le fabricant et l’acheteur.
EN-GJS- t ≤ 30 320 /300 500 /480 7 /6
500-7 Ferrite-perlite 30 ≤ t ≤ 60 300 /280 450 /450 7 /5 150 à 230 224
5.3200 60 ≤ t ≤ 200 290 /260 420 /400 5 /3
EN-GJS- t ≤ 30 370 /360 600/580 3 /3
600-3 Perlite-ferrite 30 ≤ t ≤ 60 360 /340 600/550 2 /2 180 à 270 248
5.3201 60 ≤ t ≤ 200 340 /320 550/500 1 /1
EN-GJS- t ≤ 30 420 /410 700 /680 2 /2
700-2 Perlite 30 ≤ t ≤ 60 400 /390 700 /650 2 /2 210 à 305 280
5.3300 60 ≤ t ≤ 200 380 /370 650 /600 1 /1
EN-GJS- Perlite ou t ≤ 30 480 /460 800 /780 2 /2
800-2 martensite 30 ≤ t ≤ 60 Doit faire l’objet d’un accord 240 à 335 304
5.3301 revenue 60 ≤ t ≤ 200 entre le fabricant et l’acheteur.
EN-GJS- Martensite ou t ≤ 30 600 900 2
900-2 bainite 30 ≤ t ≤ 60 Doit faire l’objet d’un accord 270 à 360 304
5.3302 revenue 60 ≤ t ≤ 200 entre le fabricant et l’acheteur.
Nuances à matrice ferritique renforcée (Forte teneur en silicium, P ≤ 0,50 %, Mn ≤ 0,50%)
EN-GJS- Ferrite t ≤ 30 350 /350 450 /440 18 /16
170 à 200
450-18 30 ≤ t ≤ 60 340 /340 430 /420 14 /12
Si ~ 3,20 % 210
5.3108 t > 60 Accord entre fabricant et 160 à 190
acheteur
EN-GJS- Ferrite t ≤ 30 400 /400 500 /440 14 /12
185 à 215
500-14 30 ≤ t ≤ 60 390 /390 480 /420 12 /10
Si ~ 3,80 % 225
acheteur
EN-GJS- Ferrite t ≤ 30 470 /450 600 /580 10 /8
200 à 230
600-10 30 ≤ t ≤ 60 450 /430 580 /560 8 /6
Si ~ 4,30 % 275
acheteur
La première valeur de Rp0,2 et de Rm mini correspond à des caractéristiques mesurées sur des
éprouvettes usinées dans des échantillons coulés (à part, côte à côte, attenant) tandis que la
deuxième valeur en italique, fournie à titre indicatif, correspond à des éprouvettes usinées à partir
d’échantillons découpés dans une pièce moulée
.* D : Limite de fatigue (N = 2x106 cycles) en flexion rotative à 50% de probabilité de non rupture.
Fontes
Nuances à matrice ferritique renforcée.

La norme EN 1563:2011 définit trois nouvelles nuances de fontes à fortes teneurs en silicium et
aux propriétés mécaniques améliorées par rapport aux nuances traditionnelles. La dureté d'une
fonte GS à matrice ferritique est plus uniforme que celle d'une fonte GS à matrice ferrito-perlitique
comme l'EN GJS-500-7 qui couvre toute la gamme de duretés entre 170 et 230 HB. Les
différences de vitesse de refroidissement au sein d'une pièce de fonderie influencent la teneur en
perlite et, par conséquent, la dureté. L'usinabilité d'une fonte GS de dureté 230 HB est moitié
moindre que l'usinabilité d'une fonte GS de dureté 170 HB.
Le silicium favorise la formation préférentielle de ferrite tout en provoquant un durcissement de
cette dernière. Par rapport aux nuances traditionnelles, ces fontes présentent, à résistance à la
traction égale, une limite d'élasticité plus élevée. En outre les allongements à rupture sont
nettement plus élevés et la résistance aux chocs est également améliorée par rapport aux fontes
traditionnelles à matrice ferrito-perlitique.
En général, une fonte à graphite sphéroïdal de nuance définie ne doit pas avoir une résistance
maximale à la traction supérieure à la valeur de qualité augmentée de 100 MPa.
Attention : Compte tenu de la sensibilité à l'épaisseur des fontes à graphite sphéroïdal, la
valeur de résistance à la traction sur pièce pour une qualité donnée est d'autant plus faible que
l'épaisseur de la pièce est plus élevée.
Effet de la température : En première approximation, on peut considérer que les caractéristiques

mécaniques ne sont pas affectées par la température jusqu'à 400 °C. Les nuances ferritiques ont
une excellente stabilité structurale lorsque la température s’élève et leur résistance à l'oxydation à
chaud est bonne : elles sont recommandées pour des pièces soumises à des températures
pouvant atteindre 650 à 700°C.
Conseils de conception : Il est couramment recommandé de ne pas excéder ½ de la limite

élastique (Rp0.2%) sous chargement statique et, dans le cas de sollicitations dynamiques, 1/3 de la
limite de fatigue.
Exemples de pièces : arbres à cames, bâtis de machines-outils, bielles, blocs-moteur, carters,

collecteurs d’échappement, pompes, culasses, pignons, flasques, pistons de moteurs marins,
segments, sièges de soupape, vilebrequins,...
Valeurs typiques de propriétés mécaniques (suivant EN 1563)

Résistance (MPa) E (Young) 
EN-GJS-
Compression Cisaillement Torsion MPa (Poisson)
350-22 315 315 169
400-18 700 360 360 169
450-10 700 405 405 169
500-7 800 450 450 169
0,275
600-3 870 540 540 174
700-2 1 000 630 630 176
800-2 1 150 720 720 176
900-2 810 810 176
450-18 170
0,28
500-14 170 à
0,29
600-10 170
Fontes
Valeurs typiques de propriétés physiques suivant EN 1563

Masse volumique
α Dilat. therm.  : (W/(m.K)) Cp de 20 à 500
de 20 à 400 °C à 300 °C °C
kg/m3
J/(kg.K)
350-22, 400-18, 450-10 36,2
7 100
500-7 -6 35,2
12,5x10 /K 515 J/(kg.K)
600-3 32,5
7 200
700-2, 800-2, 900-2 31,1
450-18, 500-14, 600-10 7 100 Non défini
Avantages
Economique :
 Peuvent remplacer les aciers dans certaines applications à moindre coût.
 Durée des traitements thermiques inférieure à celle des fontes malléables.
Mise en œuvre :
 Très bonne coulabilité (grande variété de formes possibles, faible retrait dans le
moule...)
 Très bonne usinabilité
 Très bonne étanchéité (réalisation de pièces soumises à des pressions de 100 à 200
bars).
Propriétés d'emploi
 Valeurs élevées de résistance mécanique et de module d’élasticité.
 Haute limite de fatigue.
 Valeurs élevées d'allongement à la rupture et de résistance aux chocs (nuances
ferritiques EN-GJS-350-22URT, EN-GJS-350-22ULT, EN-GJS-400-18URT, EN-GJS-
400-18ULT avec KV garanti jusqu’'à -40°C pour la nuance EN-GJS-350-22ULT, -20°C
pour la nuance EN-GJS-400-18ULT).
 Bonne résistance aux chocs thermiques. (meilleure que celle des fontes à graphite
lamellaire)
 Bonne résistance à l'usure par frottement.
 Bonne résistance à la corrosion.
 Bonne capacité d'amortissement des vibrations (mais moindre que celle des fontes à
graphite lamellaire).
Inconvénients : Plus cher que les fontes à graphite lamellaire.

En fait, elles cumulent les propriétés essentielles des fontes à graphite lamellaire (coulabilité,
usinabilité, résistance à la compression,...) et la plupart des caractéristiques des aciers (résistance
mécanique, ductilité...).
Traitements applicables
Le galetage ainsi que le grenaillage de précontrainte sont aussi utilisés pour améliorer la tenue en
fatigue des pièces (vilebrequins par exemple). Avec un procédé correctement choisi (chalumeau,
arc, MIG) et en prenant certaines précautions dans la mise en œuvre, les fontes GS peuvent être
soudées pour réparation ou pour réalisation d'assemblage.
Que ce soit par chauffage au chalumeau ou par induction, les pièces en fonte GS perlitiques (EN-
GJS-600 à 900-2) sont particulièrement aptes à subir, avec une grande efficacité, des
durcissements superficiels après usinage éventuel (duretés obtenues : 50 à 60 HRC). Les
traitements thermochimiques de nitruration, destinés à améliorer les résistances à l'abrasion et à la
fatigue, sont fort bien applicables aux fontes GS qui par ailleurs sont également susceptibles de
recevoir de nombreux revêtements de surface pour améliorer leur aspect ou leur résistance à la
corrosion.
Fontes
Fontes ausferritiques à graphite sphéroïdal. EN 1564

Auparavant appelées fontes bainitiques (ADI)
Les fontes ausferritiques (ADI : ‘Austempered Ductile Iron’) sont des fontes non alliées à graphite
sphéroïdal obtenue par trempe étagée « bainitique ». La transformation de l’austénite s’effectue
dans une plage habituelle de température comprise entre 250 et 400 °C et conduit à une structure
austéno-ferritique, composée de ferrite aciculaire et d’austénite résiduelle stabilisée (ne se
transformera pas en martensite si on abaisse la température) grâce à sa teneur élevée en
carbone. Même si la matrice de ces fontes ressemble métallographiquement à la bainite, elles ne
contiennent pas ou peu de bainite. La bainite est constituée d’une matrice ferritique aciculaire et de
fins carbures. La structure des fontes « ADI » permet d’obtenir des caractéristiques de résistance à
la traction, duretés et une ténacité plus élevées que les nuances à graphite sphéroïdal
« classiques » définies par l’EN 1563. L’austénite riche en carbone, quoique
thermodynamiquement stable, peut se transformer en martensite sous l’effet de contraintes
élevées ; cela améliore la résistance à l’abrasion de ces fontes. En sus, cette transformation
martensitique, induite sous l’effet d’une contrainte, s’effectue avec augmentation de volume d’où le
développement de contraintes de compression qui améliorent la résistance à la fatigue. C’est
notamment le cas des fontes qui, après traitement thermique, sont usinées, grenaillées, meulées

Nuance N° EN ép. paroi Rp0.2 min. Rm min. A% D*
HB
EN- t mm (MPa) (MPa) min. MPa
GJS 800-10 5.3400 t ≤ 30 800 10
GJS-800-10- 5.3401 30 ≤ t ≤ 60 500 750 6 250 à 310 375
RT 60 ≤ t ≤ 200 720 5
t ≤ 30 900 8
GJS-900-8 5.3402 30 ≤ t ≤ 60 600 850 5 280 à 340 400
60 ≤ t ≤ 200 820 4
t ≤ 30 1 050 6
GJS-1050-6 5.3403 30 ≤ t ≤ 60 700 1 000 4 320 à 380 430
60 ≤ t ≤ 200 970 3
t ≤ 30 1 200 3
GJS-1200-3 5.3404 30 ≤ t ≤ 60 850 1 170 2 340 à 420 450
60 ≤ t ≤ 200 1 140 1
t ≤ 30 1 400 1
GJS-1400-1 5.3405 30 ≤ t ≤ 60 1 100 380 à 480 375
60 ≤ t ≤ 200 A convenir
Nuances définies par la dureté (résistantes à l’abrasion)
EN- Valeurs indicatives HB min. Indicatif
GJS-HB400 5.3406 1 100 1 400 1 400 375
GJS-HB450 5.3407 1 300 1 600 450 300
* D : Limite de fatigue (N = 2x106 cycles) en flexion rotative à 50% de probabilité de non rupture.
Valeurs typiques autres propriétés mécaniques et propriétés physiques (Source : EN 1564)

Compression E Masse
Pour toutes les nuances :
MPa Young volumique
MPa kg/m
3  (Coefficient de Poisson) : 0,27
EN-GJS- Rm Rp0,2
α, Dilat. therm. de 20 à 400 °C :
800-10, 800-10-RT 1 300 620 170 -6
de 18 à 14 x10 /K *
900-8 1 420 700 169 7 100
, conductivité thermique à 200 °C
1050-6 1 675 840 168
de 23 à 20 W/(m.K)*
1200-3 1 900 1 040 167
* : Pour les nuances avec résistance
1400-1, HB400 2 200 1 220 165 7 000
plus basse, α et  sont plus élevés.
HB450 2 500 1 350 165
Fontes
Fontes SIMO (Fontes à graphite sphéroïdal)
Norme de référence : EN 16124.

Les fontes SIMO sont des fontes ferritiques à graphite sphéroïdal alliées avec du silicium et du
molybdène, d’où l’appellation fontes SIMO. Le silicium permet l’obtention d’une matrice à
prédominante ferritique et le molybdène permet d’améliorer les propriétés mécaniques à
température élevée. Elles sont principalement utilisées pour leur résistance à chaud et à
l’oxydation.
Désignation symbolique Silicium Molybdène Rp0,2 min. Rm min. A%

HBW
Désignation numérique % % MPa MPa min.
2601 4201 140 à 2101
EN-GJS-SiMo25-5 5.3111 2,3 à 2,7 0,4 à 0,6 12
2502 4002 130 à 2002
3101 4401 150 à 2201
EN-GJS-SiMo30-7 5.3112 2,8 à 3,2 0,6 à 0,8 10
3002 4202 140 à 2102
3301 160 à 2301
EN-GJS-SiMo35-5 5.3113 3,3 à 3,7 0,4 à 0,6 440 8
3202 150 à 2202
EN-GJS-SiMo40-6 5.3114 0,5 à 0,7 380 480 8 190 à 240
3,8 à 4,2
EN-GJS-SiMo40-10 5.3115 0,8 à 1,1 400 510 6 190 à 240
EN-GJS-SiMo45-6 5.3116 0,5 à 0,7 420 520 7 200 à 250
4,3 à 4,7
EN-GJS-SiMo45-10 5.3117 0,8 à 1,1 460 550 5 200 à 250
EN-GJS-SiMo50-6 5.3118 0,5 à 0,7 480 580 4 210 à 260
4,8 à 5,2
EN-GJS-SiMo50-10 5.3119 0,8 à 1,1 500 600 3 210 à 260
Les valeurs apparaissant en italique sont fournies à titre informatif pour des épaisseurs de paroi
déterminante comprises entre 30 < t ≤ 601 (exposant 1 après la valeur)
60 < t ≤ 2002 (exposant 2 après la valeur)
Les applications typiques pour les trois premières nuances de fonte concernent les pièces
moulées moyennes à grosses, telles que les carters de turbine et des pièces de compresseurs.
Les six autres nuances sont généralement utilisées pour des collecteurs d’échappement et des
pièces de turbocompresseurs dans les applications automobiles.
Dans les fontes à graphite sphéroïdal, l’augmentation de la teneur en silicium augmente les
caractéristiques mécaniques (limite d’élasticité Rp0,2, résistance à la traction Rm et la dureté) mais
diminue la ductilité (allongement A%) et la ténacité.
Résistance à la traction Contrainte de Profondeur de

(MPa) fluage à rupture péné-tration des
Matériau
(MPa) oxydes (mm). 2000
427 °C 538 °C 649 °C
1000 h à 538°C h à 700 °C
Fonte GL non alliée 255 173 83 41 0,61
EN-GJS-400-15 276 173 90 57 0,23
GS avec 4% de Si 386 248 90 69 0,05
GS avec 4% Si et 1% Mo 421 304 131 97 < 0,02
GS avec 4% Si et 2% Mo 449 317 138 117 < 0,02
Fontes
Une teneur en silicium de 4% augmente la température AC1 (transition entre la ferrite et

l’austénite) jusqu’à 815 °C et une augmentation à 5% élève la température AC1 à plus de 870 °C.
Tant que la température d’utilisation reste inférieure à AC1, la structure de la matrice reste
essentiellement ferritique.
Evolution de la résistance à
la traction et de la limite
conventionnelle d’élasticité à
0,2%.
Les caractéristiques
mécaniques des fontes
SIMO ne commencent à
décroître qu’à partir de 400 -
500 °C.
Source : Annexe informative

EN 16124.
Evolution du module
d’Young en fonction de la
température pour la nuance
EN-GJS-SiMo40-10.
Diminution rapide au-

dessus de 500 °C.
Source : Annexe informative

EN 16124.
Autres propriétés mécaniques et physiques
Modules d’élasticité
E : de 160 à 180 MPa ; Coefficient de Poisson  : de 0,28 à 0,35
Coefficient de dilatation linéaire de 20 à 200 °C- α = 11 à 13 x10-6/K

EN-GJS-40-10 : 12,1 x 10-6/K de 20 à 540 °C, 13,3 x 10-6/K de 20 à 815 °C
Conductivité thermique  = 22 à 26 W/(m.K) à 100 °C, 25 à 30 W/(m.K) à 400 °C
Capacité thermique Cp de 20 à 100 °C : 500 à 720 J/ (kg.K)
Fontes
Fontes malléables
La composition chimique des fontes malléables est laissée à la discrétion du fondeur, mais en
règle générale : C : 2,20-2.90% ; Si : 0,90-1,90% ; Mn : 0,15-1,20% ; S : 0, 02-0,20% ; P : 0,02-
0,20%.
Brut de coulée, les fontes malléables sont en réalité des fontes blanches (pas de graphite).
- Les fontes malléables à cœur blanc sont obtenues par décarburation d'une fonte blanche au
cours d'un traitement thermique oxydant. Le taux de carbone élevé contenu dans la fonte
blanche permet la coulée de pièces très minces. La décarburation est pratiquement totale pour
les épaisseurs de 6 à 8 mm et est encore suffisante jusqu'à 12/14 mm pour permettre une
usinabilité correcte. Ce matériau permet l'obtention de pièces fines et parfaitement soudables
dans les zones décarburées, c'est là son exceptionnel intérêt.
- Les fontes malléables à cœur noir, sont obtenues par un traitement thermique de recuit
appliqué alors qu'elles ont une structure de fontes blanches. Au cours de ce traitement
thermique, il y a précipitation de graphite sous forme de nodules dans une matrice dont la
teneur en carbone va diminuer (matrice correspondant à un acier doux ou à un acier mi-dur
suivant les caractéristiques du traitement).
La désignation du matériau est basée sur les propriétés mécaniques minimales obtenues sur des
échantillons coulés ayant un diamètre de 12 mm.
Fontes malléables à cœur blanc
Désignation EN Caractéristiques de traction HBW

max.
d
Symbolique Ex Afnor ép. paroi Rm min. Rp0,2 min. A% min. indicatif
nominal
N° EN Ex N° EN mm (MPa) (MPa) L0 = 3,4S0
mm
6 t≤3 270 ---- 10
EN-GJMW-350-4 9 3<t≤5 310 ---- 5
230
5.4200 EN-JM1010 12 5<t≤7 350 ---- 4
15 t>7 360 ---- 3
6 t≤3 280 ---- 16
EN-GJMW-360-12 MB 380-12 9 3<t≤5 320 170 15
200
5.4201 EN-JM1020 12 5<t≤7 360 190 12
15 t>7 370 200 7
6 t≤3 300 ---- 12
EN-GJMW-400-5 MB 400-5 9 3<t≤5 360 200 8
220
5.4202 EN-JM1030 12 5<t≤7 400 220 5
15 t>7 420 230 4
6 t≤3 330 ---- 12
EN-GJMW-450-7 MB 450-7 9 3<t≤5 400 230 10
220
5.4203 EN-JM1040 12 5<t≤7 450 260 7
15 t>7 480 280 4
6 t≤3 ---- ---- ----
EN-GJMW-550-4 9 3<t≤5 490 310 5
250
5.4204 EN-JM1050 12 5<t≤7 550 340 4
15 t>7 570 350 3
Fontes
Fontes malléables à cœur noir
Désignation EN d Caractéristiques de traction HBW.

Ex Afnor nominal Rm min. Rp0,2% min. A% min. indicatif
Symbolique N°
(mm) (MPa) (MPa) L0 = 3,4S0
EN-GJMB-300-6 5.4100 300 ---- 6 ≤ 150
EN-GJMB-350-10* 5.4101 MN 350-10 12 350 200 10 ≤ 150
EN-GJMB-450-6* 5.4205 MN 450-6 450 270 6 150 à 200
ou
EN-GJMB-500-5 5.4206 500 300 5 165 à 215
EN-GJMB-550-4 5.4207 MN 550-04 15 550 340 4 180 à 230
EN-GJMB-600-3 5.4208 600 390 3 195 à 245
EN-GJMB-650-2* 5.4300 MN 650-3 mm 650 430 2 210 à 260
EN-GJMB-700-2 5.4301 MN 700-2 700 530 2 240 à 290
EN-GJMB-800-1 5.4302 800 600 1 270 à 320
Pour les nuances EN-GJMB-350-10, EN-GJMB-450-6 et EN-GJMB-650-2, des valeurs minimales

d’énergie de rupture KV, respectivement : 14, 10 et 5 J, sont spécifiées.
Modules d'élasticité et autres propriétés mécaniques
Désignation EN d Compression(2) Flexion(2) Torsion(2)

E(1)
éprouvette Rm min. Rp0.2% Résistance Résistanc
GPa mm (MPa) (MPa) (MPa) e
(MPa)
EN-GJMB-450-6 175 000 900 300 400 200
Non 1 100 365 480 245
EN-GJMB-550-4 175 000
précisé
EN-GJMB-700-2 170 000 1 400 555 620 370
9 360 200 320 140
EN-GJMW-400-5 175 000 12 400 220 360 155
15 420 230 375 160
9 800 240 360 160
EN-GJMW-450-7 180 000 12 900 275 400 180
15 960 295 430 195
1) : Valeurs typiques
2) Valeurs min. fournies à titre indicatif (non garanties par la norme EN 1563)
En première approximation, on peut considérer  = 0,26 pour l’ensemble des fontes malléables
Effet de la température : Les fontes malléables à cœur noir ont une bonne résistance à
l'oxydation et au gonflement à chaud, elles peuvent être utilisées jusqu'à 600 °C. De plus, elles
ont un bon coefficient de conductivité thermique. Les fontes malléables à cœur blanc ont un
comportement similaire à celui des aciers moulés non alliés.
Fontes
Exemples de pièces (Fontes malléables à cœur noir) : carters, boîtiers de différentiel, crochets
d'attelage, culbuteurs, leviers, pédales, supports d'amortisseurs, bras de suspension, bielles,
maillons de chaînes, doigts de faucheuse, poulies, roues, volants, pignons, poignées, selles de
voies ferrées, pièces de suspension de caténaires, capots d'isolateurs, tendeurs de caténaires,
palonniers, clapets, vannes, clés à tubes, clés à écrous, pièces de serrures, pièces d'étais, pièces
de convoyeurs, éléments de candélabres, garde-corps...
Masse volumique : 7 325 kg /m3 (cœur noir) 7 375 kg/m3 (cœur blanc)
Dilatation thermique (10-6/K) –

de -100 à 20 °C : 10,0 de 20 à 200 °C : 11,7 de 20 à 400 °C : 13,0
Capacité thermique
de 20 à 200 °C : 520 J/[kg.K] ; de 20 à 400 : 555 J/[kg.K]
Conductivité thermique (W/(m.K))

32,6 à 100°C, 39,3 à 200 °C, 37,2 à 300 °C, 35,2 à 400 °C
Avantages Inconvénients
Permet l’obtention de pièces fines, soudables dans les Epaisseurs limitées (jusqu’à 6-
Cœur zones décarburées, c’est là son exceptionnel intérêt 8 mm pour une décarburation
blanc totale), 12-14 mm pour
Bonne capacité d’amortissement des vibrations permettre l’usinage.
Coulabilité, Usinabilité (malléables perlitiques à cœur
noir s’usinent mieux que les aciers de résistance
Epaisseurs limitées
équivalente grâce à la présence de graphite).
3 à 50 mm.
Cœur Soudo-brasage et soudure à l’arc possibles (avec
précautions)
noir53
Résistance à l’oxydation jusqu’à 600 °C, étanchéité,
bonne conductivité thermique
Bonne tenue à l’usure (nuances perlitiques : GJMB 550-4
…)
53
La galvanisation à chaud s’applique facilement aux fontes malléables à cœur noir et augmentent
remarquablement leur résistance à la corrosion par les intempéries.
Fontes
Fontes austénitiques (Ni-resist)

Composition chimique : Toutes ces fontes ont une teneur élevée en nickel (13 à 35%). L'ajout de
chrome améliore la dureté et la résistance à l'érosion. Le cuivre est ajouté pour remplacer en
partie le nickel et obtenir à moindre coût une bonne résistance à la corrosion. L'addition de silicium
améliore la résistance à l'oxydation à haute température.
La majeure partie du carbone est présente soit sous forme de lamelles de graphite soit sous forme
de sphères dans les nuances à graphite sphéroïdal.
EN symbolique N° EN Ex Afnor Des. commerc.

Nuances mécaniques
EN-GJLA-XNiCuCr15-6-2 5.1500 FGL Ni15Cu6Cr3 Ni-Resit1
EN-GJSA-XNiCr20-2 5.3500 FGS Ni20Cr2 Ni-Resist D2
EN-GJSA-XNiMn23-4 5.3501 FGS Ni23Mn4 Ni-Resist D2M
EN-GJSA-XniCrNb20-2 5.3502 FGS Ni20Si5Cr2Nb0.15
EN-GJSA-XNi22 5.3503 FGS Ni22(2) Ni-Resist D2C
EN-GJSA-XNi35 5.3504 FGS Ni35 Ni-Resist D5
EN-GJSA-XNiSiCr35-5-2 5.3505 FGS Ni35Si5Cr2 Ni-Resist D5S
Nuances destinées à des applications spécifiques
EN-GJLA-XNiMn13-7 5.1501 FGL Ni13Mn7 Nomag
EN-GJSA-XNiMn13-7 5.3506 FGS Ni13Mn7 Nodumag
EN-GJSA-XNiCr30-3 5.3507 FGS Ni30Cr3 Ni-Resist D3
EN-GJSA-XNiSiCr30-5-5 5.3508 FGS Ni30Si5Cr5 Ni-Resist D4
EN-GJSA-XNiCr35-3 5.3509 FGS Ni35Cr3 Ni-Resist D5B
Nuance E Traction Comp. KV (J) Dureté

EN-GJ… MPa Rm Rp0,2 min. A%
Rm MPa Typ /Gar Brinell
MPa MPa min.
LA-XNiCuCr15-6-2 85-105 170-210 2 700-840 120-215
SA-XNiCr20-2 112-130 370-480 210-250 7-20 11-24/13 140-255
SA-XNiMn23-4 120-140 440-480 210-240 25-45 20-30/24 150-280
SA-XNiCrNb20-2 112-130 370-480 210-250 8-20 800-1500 11-24/13 140-200
SA-XNi22 85-112 370-450 170-250 20-40 800-1500 17-29/20 130-170
SA-XNi35 112-140 370-420 210-240 20-40 800-1500 18 130-180
SA-XNiSiCr35-5-2 130-150 380-500 210-270 10-20 7-12 130-170
LA-XNiMn13-7 70-90 140-220 630-840 120-150
SA-XNiMn13-7 140-150 390-470 210-260 15-18 15-25/16 120-150
SA-XNiCr30-3 92-105 370-480 210-260 7-18 5 140-200
SA-XNiSiCr30-5-5 90 390-500 1-4 240-310 1-3 170-250
SA-XNiCr35-3 112-123 370-450 7-10 210-290 4 140-190
Fontes
Seules les valeurs de résistance à la traction Rm mini, de limite d’élasticité Rp 0,2 mini, et la valeur
de KV mini (/Gar, 3ième valeur de la colonne) peuvent être garanties, les autres valeurs sont
fournies à titre indicatif. Les caractéristiques mécaniques sont contrôlées sur des éprouvettes
usinées dans des échantillons coulés à part.
Influence de la température
Température maximale d'utilisation conseillée : de 700 à 900°C
Valeurs typiques de caractéristiques de traction à hautes températures

Nuance Temp. 20 °C 430 °C 540 °C 650 °C 760 °C
EN-GJSA-XNiCr20-2 Rp0,2 (MPa) 246 197 197 176 119
EN-GJSA-XNiCrNb20-2 Rm (MPa) 417 380 335 250 155
Rp0,2 (MPa) 220 184 165 170 117
EN-GJSA-XNi22
Rm (MPa) 437 368 295 197 121
Rp0,2 (MPa) 276 199 193 107
EN-GJSA-XNiCr30-3
Rm (MPa) 410 337 293 186
Rp0,2 (MPa) 312 291 239 130
EN-GJSA-XNiSiCr30-5-5
Rm (MPa) 450 426 337 153
Rp0,2 (MPa) 288 181 170 131
EN-GJSA-XNiCr35-3
Rm (MPa) 427 332 286 175
Caractéristiques mécaniques typiques à basse température de la fonte EN-GJSA-XNiMn23-4

Temp. 20 °C 0 °C -50 °C -100 °C -150 °C -183 °C -196 °C
Rm (MPa) 450 450 460 490 530 580 620
Rp0,2 (MPa) 220 240 260 300 350 430 450
A% 35 35 38 40 38 33 27
Striction Z% 32 32 35 37 35 27 25
KV (J) 29 31 32 34 33 29 27
Exemples de pièces: collecteurs d'échappement, éléments de condenseurs, corps de pompe,

flasques d'alternateur, hélices, inserts de piston, pistons, turbines à vapeur ....
Nuances Propriétés et domaines d'utilisation

Nuances mécaniques
EN-GJLA- Bonne résistance à la corrosion, en particulier aux alcalis, acides dilués, eau
XNiCuCr15-6-2 de mer et solutions salines : résistance à la chaleur améliorée, bonnes
5.1500 propriétés de palier, coefficient de dilatation élevé (proche de celui de
l’aluminium), non magnétisable avec faible teneur en chrome.
Pompes, vannes, composants de fourneaux, manchons, segments de piston
pour des pistons en alliage léger, pièces moulées non magnétisables.
EN-GJSA- Bonne résistance à la corrosion et à la chaleur. Bonnes propriétés de palier,

XNiCr20-2 coefficient de dilatation thermique élevé.
5.3500 Non magnétisable avec une faible teneur en chrome.
Meilleure résistance aux températures élevées si 1 % de Mo est ajouté.
Pompes, vannes, compresseurs, manchons, boîtiers de turbocompresseur,
collecteurs de gaz d'échappement, pièces moulées non magnétisables.
Fontes
Nuances Propriétés et domaines d'utilisation

EN-GJSA- Ductilité particulièrement élevée. Résiste jusqu'à – 196 °C.
XNiMn23-4 Non magnétisable. Pièces moulées pour systèmes de réfrigération pour une
5.3501 utilisation jusqu'à – 196 °C.
EN-GJSA- Soudage (Réduction ou suppression des risques de fissuration dans la zone
XNiCrNb20-2 affectée thermiquement grâce à l’addition de Nb) - Autres propriétés
5.3502 identiques à celles de l'EN-GJSA-XNiCr20-2 (EN-JS3011).
EN-GJSA-XNi22 Ductilité élevée. Résistance à la corrosion et à la chaleur plus faible que l'EN-
5.3503 GJSAXNiCr20-2 (EN-JS3011).
Coefficient de dilatation élevé. Résiste jusqu'à –100 °C. Non magnétisable.
Pompes, vannes, compresseurs, manchons, boîtiers de turbocompresseurs.
Collecteurs de gaz d'échappement, pièce moulées non magnétisables.
EN-GJSA-XNi35 Coefficient de dilatation le plus faible de toutes les fontes.
5.3504 Résistance aux chocs thermiques (réductions des contraintes dues aux chocs
thermiques jusqu’à 430 °C).
Stabilité dimensionnelle pour éléments précis de machines-outils, les
instruments scientifiques. Moules pour le verre.
EN-GJSA- Particulièrement résistant à la chaleur. Ductilité et résistance au fluage
XNiSiCr35-5-2 supérieures à celle de l'EN-GJSAXNiCr35-3 (EN-JS3101).
5.3505 Pièces de boîtier de turbines à gaz, collecteurs de gaz d'échappement,
boîtiers de turbocompresseurs.
EN-GJLA- Non magnétisable. Pièces moulées non magnétisables, par exemple

XNiMn13-7 couvercles résistants à la pression d’ensembles de turbo-alternateur, boîtiers
5.1501 pour appareils de commutation, brides d'isolateur, raccords terminaux,
tuyauteries.
EN-GJSA- Non magnétisable, similaire à l'EN-GJLAXNiMn13-7 (EN-JL3021) mais avec
XNiMn13-7 des meilleures caractéristiques mécaniques. Pièces moulées non
5.3506 magnétisables, par exemple couvercles d’ensembles de turbo-alternateur,
boîtiers pour appareils de commutation, brides d'isolateur, raccords terminaux,
tuyauteries
EN-GJSA- Caractéristiques mécaniques similaires à celles de l’EN-GJSA-XniCrNb20-2
XNiCr30-3 (EN-JS3031), mais meilleure résistance à la corrosion et à la chaleur,
5.3507 coefficient de dilatation moyen, particulièrement résistant aux chocs
thermiques et bonne résistance aux températures élevées lorsque 1 % de Mo
est ajouté.
Pompes, chaudières, vannes, pièces de filtres, collecteurs de gaz
d'échappement, boîtiers de turbocompresseur.
EN-GJSA- Résistance particulièrement élevée à la corrosion, l'érosion et la chaleur.
XNiSiCr30-5-5 Coefficient de dilatation moyen.
5.3508 Pompes, raccords, collecteurs de gaz d'échappement, boîtiers de
turbocompresseur,
Pièces moulées pour fours industriels.
EN-GJSA- Similaire à l'EN-GJSA-XNi35 (EN-JS3051) mais avec une meilleure résistance
XNiCr35 aux températures élevées, en particulier lorsque 1 % de Mo (fraction en
5.3509 masse) est ajouté. Pièces de boîtier de turbine à gaz. Moules pour verre.
Fontes
Influence de la structure et des éléments d’addition

En règle générale, les fontes à graphite sphéroïdal ont des résistances mécaniques plus élevées
et une meilleure ductilité que les fontes à graphite lamellaire qui sont moins chers à produire et qui
présentent une meilleure usinabilité.
L’augmentation des teneurs en chrome accroit la résistance, la dureté et la résistance à la
formation de calamine, améliore la soudabilité, réduit le coefficient de dilatation mais diminue
l’usinabilité.
Les nuances à matrice non magnétisables deviennent de plus en plus ferromagnétiques pour des
teneurs en chrome supérieures à 2,5% car tout carbure précipité riche en chrome est
ferromagnétique.
L’ajout de molybdène (élément non spécifié) améliore les propriétés à températures élevées
(résistance au fluage).
Masse Dil. therm. Conductivité. Cap.
Désignation symbolique volumique (10-6/K) thermique. Therm.
3
(kg/m ) 20 à 200 °C W/(m.K) (J/(kg.K)
Nuances mécaniques
EN-GJLA-XNiCuCr15-6-2 7 300 18,7 39,0
EN-GJSA-XNiCr20-2 7450 18,7 12,6 460
EN-GJSA-XNiMn23-4 7450 14,7 12,6
EN-GJSA-XniCrNb20-2 7400 18,7 12,6 à
EN-GJSA-XNi22 7400 18,4 12,6
EN-GJSA-XNi35 7600 5,0 12,6 500
EN-GJSA-XNiSiCr35-5-2 7450 15,1 12,6
EN-GJLA-XNiMn13-7 7400 17,7 39,0
EN-GJSA-XNiMn13-7 7300 18,2 12,6 460
EN-GJSA-XNiCr30-3 7450 12,6 12,6 à
EN-GJSA-XNiSiCr30-5-5 7450 14,4 12,6 500
EN-GJSA-XNiCr35-3 7700 5,0 12,6
On remarquera que le coefficient de dilatation thermique est généralement plus élevé (structure
austénitique) que celui des fontes non alliées sauf pour les nuances à haute teneur en nickel
(>=30%) où ce coefficient peut être très faible mais dans un domaine de température limité (effet
'Invar').
Avantages
 Résistance à l'oxydation jusqu'à 700-900 °C
 Résistance à la corrosion (acides, sels)
 Résistance au choc thermique (chauffage cyclique)
 Résistance aux basses températures ( la plupart jusqu'à -80°C)
Inconvénients
 Coût élevé (nickel)
Coulabilité faible comparée à la coulabilité des fontes non alliées (GL ou GS).
Fontes
Correspondances entre désignations de fontes
Fontes non alliées à graphite lamellaire (EN 1561)

EN symbolique EN numéro (Ex) Ex NF Ex ex NF Ex ISO Ex DIN ASTM UNS Ex BS JIS
EN-GJL-100 5.1100 EN-JL-1010 FGL 100 100 GG 10 FC100 Class 1
EN-GJL-150 5.1200 EN-JL-1020 FGL 150 Ft 15 150 GG 15 25 B F11701 150 FC150 Class 2
EN-GJL-200 5.1300 EN-JL-1030 FGL 200 Ft 20 200 GG 20 30 F12101, F12102 FC200 Class 3
EN-GJL-250 5.1301 EN-JL-1040 FGL 250 Ft 25 250 GG 25 FC250 Class 4
EN-GJL-300 5.1302 EN-JL-1050 FGL 300 Ft 30 300 GG 30 45 F13101, F13102 300 FC300 Class 5
EN-GJL-350 5.1303 EN-JL-1060 FGL 350 Ft 35 350 GG 35 50 F13501, F13502 350 FC350 Class 6
FGL 400 Ft 40 400 GG 35-40 60 F14101, F14102
Fontes non alliées à graphite sphéroïdal (EN 1563)

EN symbolique EN numéro (Ex) EX NF Ex ISO Ex DIN ASTM UNS Ex BS JIS
EN-GJS-350-22-LT 5.3100 EN-JS1015 FCD 350-22L
EN-GJS-350-22-RT 5.3101 EN-JS1014
EN-GJS-350-22 5.3102 EN-JS-1010 FGS 350-22 350-22 GGG 35-3 350/22 FCD 350-22
EN-GJS-400-18-LT 5.3103 EN-JS1025 FCD 400-18-LT
EN-GJS-400-18-RT 5.3104 EN-JS1024
EN-GJS-400-18 5.3105 EN-JS-1020 FGS 400-18 400-18 GGG 40-3 60-40-18 400/18 FCD 400-18
EN-GJS-400-15 5.3106 EN-JS1030 FCD 400-15
EN-GJS-450-10 5.3107 EN-JS-1040 FGS 450-10 450-10 70-50-05 D4502 FCD 450-10
EN-GJS-500-7 5.3200 EN-JS-1050 FGS 500-7 500-7 GGG 50 80-55-06 D5506 5007 FCD 500-7
EN-GJS-600-3 5.3201 EN-JS-1060 FGS 600-3 600-3 GGG 60 FCD 600-3
EN-GJS-700-2 5.3300 EN-JS-1070 FGS 700-2 700-2 GGG 70 100-70-03 D7003 700/2 FCD 700-2
EN-GJS-800-2 5.3301 EN-JS1080 FGS 800-2 800-2 GGG 80 800/2 FCD 800-2
EN-GJS-900-2 5.3302 EN-JS-1090 FGS 900-2 900-2 120-90-02 900/2
Nuances à matrice ferritique renforcée (Forte teneur en silicium)
EN-GJS-450-18 5.3108
EN-GJS-500-14 5.3109
EN-GJS-600-10 5.3110
Fontes
Fontes modérément alliées à graphite Fontes à graphite vermiculaire (compacte) – EN 16079
lamellaire (Non normalisées - Nom usuel en
EN Ex usuel ASTM EN Ex usuel ASTM
France) N° EN N° EN
symbolique (FR)) symbolique (FR))
FGL V0.3Ti0.2 FGL Cu1Cr0.3Mo0.3 FGV 250 250 EN-GJV-400 5.2201 FGV 400
FGL Cr0.4TiO.3 FGL Mo0.4Cu0.3Sn0.08 EN-GJV-300 5.2100 FGV 300 EN-GJV-450 5.2300 FGV 450 450
FGL Sn0.1 FGL Mo0.5 EN-GJV-350 5.2200 FGV 350 EN-GJV-500 5.2301
Fontes ausferritiques (EN 1564) -ex bainitiques, ADI : Austempered Ductile Iron.-
EN symbolique N°EN Anciennes nuances définies par EN 1564 :1997 ASTM EN symbolique N°EN
EN-GJS-800-10 5.3400 EN-GJS-800-8 (EN-JS-1100) 850/550-10 EN-GJS-1400-1 5.3405
EN-GJS-800-10RT 5.3401 Nuances définies par la dureté
EN-GJS-900-8 5.3402 EN-GJS-HB400 5.3406
EN-GJS-1050-6 5.3403 EN-GJS-1000-5 (EN-JS-1110) 1050/700/7 EN-GJS-HB450 5.3407
EN-GJS-1200-3 5.3404 EN-GJS-1200-2 (EN-JS-1120) 1200/850/4
Fontes ferritiques à graphite sphéroïdal faiblement alliées pour applications à haute température (EN 16124)
EN symbolique N°EN EN symbolique N°EN EN symbolique N°EN
EN-GJS-SiMo25-5 5.3111 EN-GJS-SiMo40-6 5.3114 EN-GJS-SiMo45-10 5.3117
Fontes malléables (EN 1562)
EN symbolique EN numéro Ex N° EN Ex NF ISO Ex DIN Ex BS JIS

EN-GJMW-350-4 5.4200 EN-JM1010 W35-04 GTW 3504 W35-04 FCMW34
EN-GJMW-360-12 5.4201 EN-JM1020 MB 380-12 W38-12 GTW-S 3812 W38-12 FCMW38
EN-GJMW-400-5 5.4202 EN-JM1030 MB 400-5 W40-05 GTW 40-05 W40-05
EN-GJMW-450-7 5.4203 EN-JM1040 MB 450-7 W 45-07 GTW 45-07 W45-07 FCMWP45
EN-GJMW-550-4 5.4204 EN-JM1050
Fontes
EN symbolique N° EN Ex N° EN Ex NF ISO Ex DIN ASTM, SAEs UNS Ex BS JIS
EN-GJMB-300-6 5.4100 EN-JM1110 B30-06 290/6
B32-12 M3210S F20000 B310/10
EN-GJMB-350-10 5.4101 EN-JM1130 MN 350-10 B35-10 GTS 35-10 32510 F22200, F22400 B340/12
EN-GJMB-450-6 5.4205 EN-JM1140 MN 450-6 P45-06 GTS 45-06 45006, M4504s F23130, F23131 FCMP45
EN-GJMB-500-5 5.4206 EN-JM1150 P50-05 50005 F23330, F23530 P510/4
EN-GJMB-550-4 5.4207 EN-JM1160 MN 550-04 P55-04 GTS 55-04 60004 F24130 P570/3 FCMP55
EN-GJMB-600-3 5.4208 EN-JM1170 P60-03 70003 F24830 FCMP60
EN-GJMB-650-2 5.4300 EN-JM1180 MN 650-3 80002 F25530
EN-GJMB-700-2 5.4301 EN-JM1190 MN 700-2 P70-02 GTS 70-02 P 690/2
s
EN-GJMB-800-1 5.4302 EN-JM1200 P80-01 90001, M8501 F26230
Fontes blanches (EN 12513) résistant à l'usure par abrasion

EN symbolique / Ex EN N° EN / ex Ex NF Ex DIN ASTM UNS Ex BS Type
EN-GJN-HB340 5.5600
FBA IC F45002 Non
EN-GJN-HV350 EN-JN2019
ou peu allié
EN-GJN-HB400 5.5601
EN-GJN-HB480 5.5602
FB Ni4 Cr2 BC GX260NiCr4-2 IB F45001
EN-GJN-HB500 5.5603
EN-GJN-HB510 5.5604
FB Ni4 Cr2 HC GX330NiCr4-2 IA F45000 2B Ni Hard
EN-GJN-HB555 5.5605
FB Cr9 Ni5 GX300CrNiSi9-5-2 ID F45003 2C, 2D, 2E
EN-GJN-HB630 5.5606
EN-GJN-HB555(XCr11) 5.5607
FB Cr 12 Mo Ni IIA F45004
EN-GJN-HV600(XCr11) EN-JN3019
EN-GJN-HB555(XCr14) 5.5608 F45005, Fontes à
FB Cr15 Mo Ni GX300CrMo15-3 II B, IIC 3A, 3B
EN-GJN-HV600(XCr14) EN-JN3029 F45006 haute teneur
EN-GJN-HB555(XCr18) 5.5609 F45007, en chrome
FB Cr20 Mo Ni GX260CrMoNi20- 2-1 II D, II E 3C,
EN-GJN-HV600(XCr18) EN-JN3039 F45008
EN-GJN-HB555(XCr23) 5.5610
FB Cr26 Mo Ni GX260Cr 27 III A F45009 3D, 3E
EN-GJN-HV600(XCr23) EN-JN3049
Fontes
Fontes austénitiques (EN 1385)
EN symbolique Ex NF / Désignation ISO2892 = BS 3468 :74 ASTM Ex DIN

EN numérique (Ex N° EN) Ex Ex NF commerciale BS 3468 : 1962, 1986 UNS JIS
Fontes austénitiques à graphite lamellaire
EN-GJLA-XNiMn13-7 FGL Ni13Mn7 L-NiMn13 7 GGL-NiMn13 7
Nomag
5.1501 (EN-JL3021) L-NM13-7 FCA-NiMn13 7
EN-GJLA-XNiCuCr15-6-2 FGL Ni15Cu6Cr2 L-NiCuCr 15 6 2 Type 1 GGL-NiCuCr 15-6- 2
Ni-Resit1
5.1500 (EN-JL3011) L-NUC15-6-2 AUS 101A, F1 F41000 FCA-NiCuCr 15 6 2
FGL Ni15Cu6Cr3 L-NiCuCr 15 6 3 Type 1b GGL-NiCuCr 15-6- 3
Ni-Resit1b
L-NUC15-6-3 AUS 101B, F1 F41001 FCA-NiCuCr 15 6 3
FGL Ni20Cr2 L-NiCr20-2 Type 2 GGL-NiCr 20-2
Ni-Resit 2
L-NC20-2 AUS 102A, F2 F41002
FGL Ni20Cr3 L-NiCr20-3 Type 2b GGL-NiCr 20-3
Ni-Resit2b
L-NC20-3 AUS 102B, F2 F41003 FCA NiCr20-3
FGL Ni20Si5Cr3 L-NiSiCr20-5-3 GGL-NiSiCr 20-5-3
L-NSC20-5-3 AUS 104
FGL Ni30Cr3 L-NiCr30-3 Type 3 GGL-NiCr 30-3
Ni Resist 3
L-NC30-3 AUS 105, F3 F41004 FCA NiCr 30-3
FGLNi30Si5Cr5 L-NiSiCr30-5-5 Type 4 GGL-NiSiCr 30-5-5
L-NSC30-5-5 F41005 FCA NISiCr 30-5-5
FGL Ni35 / L-N35 L-Ni35 Type 5 / F41006 / FCA Ni35
Fontes austénitiques à graphite sphéroïdal
EN-GJSA-XNiMn13-7 FGS Ni13Mn7 S-NiMn 13 7 GGG-NiMn 13 7
Nodumag
5.3506 (EN-JS3071) S-NM13-7 S6 FCDA-NiMn 13 7
EN-GJSA-XNiCr20-2 FGS Ni20Cr2 S-NiCr 20 2 D-2 GGG-Ni Cr 20 2
Ni-Resist D2
5.3500 (EN-JS3011) S-NC20-2 AUS 202A, S2 F43000, F43020 FCDA-NiCr 20 2
EN-GJSA-XNiCrNb20-2 FGS Ni20Si5Cr2Nb0.15 S-Ni Si Cr 20 5 2 GGG-NiCrNb20 2
5.3502 (EN-JS3031) S-NSC20-5-2 / S2W FCDA-NiCrNb 20 2
FGS Ni20Cr3 S-NiCr20-3 D 2B
AUS 202B, S2B F43001
FGS Ni20Si5Cr2 Nicrosilal GGG-NiSiCr 20-5-2
S-NSC20-5-2 Spheronic
EN-GJSA-XNi22 FGS Ni22 S-Ni22 D-2C GGG-Ni22
Ni-Resist D2C
5.3503 (EN-JS3041) S-Ni2 S-Ni22 F43002, F43021 FCDA-Ni22
Fontes
EN symbolique Ex NF / Désignation ISO2892 = BS 3468 :74 ASTM Ex DIN
EN numérique (Ex N° EN) Ex Ex NF commerciale BS 3468 : 1962, 1986 UNS JIS
EN-GJSA-XNiMn23-4 FGS Ni23Mn4 S-Ni Mn23 4 D-2M GGG NiMn23 4
Ni-Resist D2M
5.3501 (EN-JS3021) S-NM23-4 S2M F43010 FCDA-Ni Si Cr 20 5 2
FGS Ni30Cr1 S-NiCr 30-1 D-3A GGG-NiCr 30-1
Ni Resist D3A
S-Ni30Cr1 F43004 FCDA-Ni Cr 30 1
EN-GJSA-XNiCr30-3 FGS Ni30Cr3 S-NiCr 30-3 D3 GGG-Ni Cr 30 3
Ni-Resist D3
5.3507 (EN-JS3081) S-NC30-3 AUS 205, S3 FCDA-Ni Cr 30 3
FGS Ni30Si5Cr2 GGG NiSiCr 30 5 2
S-NSC30-5-2 FCDA - NiSiCr 30 5 2
EN-GJSA-XNiSiCr30-5-5 FGS Ni30Si5Cr5 S-Ni Si Cr 30-5-5 D-4 GGG-Ni Si Cr 30 5 5
Ni-Resist D4
5.3508 (EN-JS3091) S-NSC30-5-5 F43005 FCDA-Ni Si Cr 30 5
EN-GJSA-XNi35 FGS Ni35 S-Ni 35 D-5 GGG-Ni35
Ni-Resist D5
5.3504 (EN-JS3051) S-N35 F43006 FCDA-Ni35
EN-GJSA-XNiCr35-3 FGS Ni35Cr3 S-NiCr35-3
Ni-Resist D5B
5.3509 (EN-JS3101) S-NC35-3
EN-GJSA-XNiSiCr35-5-2 FGS Ni35Si5Cr2 D-5S GGG-NiSiCr 35 5 2
Ni-Resist D5S
5.3505 (EN-JS3061) S-NSC35-5-2 S5S F43007 FCDA-Ni Si Cr 35 5
Fontes
Microstructure des fontes54
Fontes à graphite lamellaire
Lamelles de graphite dans une matrice perlitique (Fe-3,2% C et 2,5% Si).

Les taches blanches correspondent à un eutectique phosphoreux.
Fontes à graphite sphéroïdal
Nodules de graphite dans une matrice perlitique (Fe-3,2 %C-2.5 % Si-0,05 % Mg )

L’un des nodules est entouré de ferrite car la région entourant le nodule est décarburée suite
à la précipitation du carbone sur le nodule de graphite.
54
Source : Department of Metallurgy and Materials Science, Université de Cambridge.
Microstructure des fontes

Fontes à graphite sphéroïdal après traitement thermique
Nodules de graphite dans une matrice ferritique.

Brut de coulée, les fontes à graphite sphéroïdal ont généralement une matrice perlitique.
Un recuit entraîne la précipitation du carbone présent dans la perlite sur les nodules de
graphite existants ou sous forme de petites particules de graphite aussi visibles.
Nodules de graphite de forme irrégulière dans une matrice ferritique-

Traitement malléabilisation (900-950 °C pendant plusieurs jours puis refroidissement lent)
d’une fonte blanche.
Procédé en perte de vitesse, la sphéroïdisation du graphite pouvant être directement obtenue
brute de coulée par inoculation de magnésium ou de cérium.
Brute de coulée : Fonte blanche Après traitement de décarburation

(oxydation)

Fontes bainitiques
(Fe – 3,52% C – 2,51% Si – 0,49% Mn – 0,15% Mo – 0,31% Cu)
Fonte à graphite sphéroïdal brute de coulée. Après trempe étagée bainitique

Nodules de graphite, ilôts de perlite (noir) sur Austénitisation 950 °C, trempe étagée
fond de ferrite (blanc) bainitique (1heure à 350 °C)
Fontes à haute teneur en chrome pour résistance à l’usure

(Fe – 2,6% C – 17% Cr – 2%Mo – 2% Ni)
En blanc, carbures riches en chrome de type M7C3.

Matrice constituée de dendrites d’austénite dont certaines se sont transformées en martensite.

B. ALLIAGES D’ALUMINIUM
Désignation EN des alliages d’aluminium
La désignation européenne des alliages d’aluminium normalisés commence par

EN AW- pour les alliages corroyés (W:’ Wrought’=corroyés)
et EN AC- pour les pièces moulées (C : ‘Cast’= moulé), ou EN AB- (lingots) et EN AM-
(alliages mères).
Les alliages d’aluminium corroyés peuvent être référencés par

- une désignation numérique : EN AW-2017A,
La désignation internationale à 4 chiffres est attribuée par l’Aluminium Association (USA) et
elle est basée sur la composition chimique. Cette désignation est éventuellement suivie
d’une lettre (A) pour indiquer une variante nationale (européenne dans ce cas).
- ou une désignation numérique suivie entre crochets d’une désignation symbolique basée sur la
composition chimique : EN AW-2017A [AlCu4MgSi(A)].
Note – Il est déconseillé d’utiliser la désignation symbolique seule.
Les alliages d’aluminium corroyés sont classés en fonction des éléments d’addition principaux. Le
1er chiffre de la désignation (1 à 8) indique le groupe d’alliage.
- Les alliages des séries 1xxx : Aluminium non allié, 3xxx (Manganèse), 5xxx (Magnésium) ne
sont pas durcissables par traitement thermique mais uniquement par écrouissage. Dans le
groupe 1xxx, les deux derniers chiffres indiquent le pourcentage minimum d’aluminium (1050 :
99,50 % d’aluminium minimum).
- Les alliages des séries 2xxx (Cuivre), 6xxx (Magnésium + Silicium) et 7xxx (Zinc) sont des
alliages à durcissement structural.
- Les alliages de la famille 4xxx55 contiennent du silicium et ceux de la série 8xxx d’autres
éléments.
Les alliages d’aluminium moulés peuvent être référencés par

- une désignation numérique : EN AC-42100,
- une désignation symbolique basée sur la composition chimique : EN AC-AlSi7Mg0,3
- ou une désignation numérique suivie entre crochets d’une désignation symbolique basée sur
la composition chimique : EN AC-42100 [AlSi7Mg0,3].
Le numéro des alliages dont l’élément principal d’addition est le silicium commencent par un ‘4’.
Cette classe, la plus importante des alliages moulés, est subdivisée en plusieurs groupes :
41xxx : AlSiMgTi 42xxx : AlSi7Mg 43xxxx : AlSi10Mg 44xxx : AlSi
45xxx : AlSi5Cu 46xxx : Alsi9Cu 47xxxx : AlSi(Cu) 48xxx : AlSiCuNiMg.
En outre, sont également définis des alliages commençant par 21: AlCu, 51: AlMg et 71: AlZnMg.
55
Les alliages de la série 4xxx faiblement chargés en silicium, moins de 2% (4006, 4007), sont
essentiellement utilisés pour la fabrication d'ustensiles culinaires émaillés. La trempe depuis la
température de cuisson de l’émail, vers 550 °C, produit un léger durcissement structural. Les
alliages de cette famille à plus haute teneur en silicium (5 à 13%) sont colaminés avec des alliages
de la famille 3000 ou 6000, pour servir de brasure dans l'assemblage des échangeurs thermiques
pour l'automobile, les unités de liquéfaction du gaz naturel…
Aluminiums
La désignation peut être suivie d’une lettre indiquant le mode de moulage :

F : Brut de fonderie S : moulage sable K : moulage coquille
D : moulage sous pression L : moulage de précision (cire perdue).
ainsi que du symbole de l'état de traitement précédé du symbole ‘+’
T1 : Refroidissement contrôlé après solidification + maturation,
T5 : Refroidissement contrôlé après solidification + sur-revenu (stabilisation),
T4, T6, T7 : Mêmes significations que pour les corroyés (C.F. ci-après).
Symboles des états de traitement
Les symboles des états métallurgiques sont définis par la norme NF EN 515 (quasi identiques à
ceux définis par l'ANSI H35-1, désignations US).
F : Etat brut de fabrication 0 : Etat recuit
H : Etat écroui et éventuellement restauré ou stabilisé ou vernis (H1x, H2x, H3x, H4x)
X=8 pour l’état le plus dur normalement produit (gain de Rmmin. par rapport à l’état
recuit varie de 55 MPa pour un Rmmin.(O)  40 MPa jusqu’à 325 MPa et au-delà pour
un Rmmin.(O)  120 MPa).
T : Etat durci par traitement thermique.
F : Brut de fabrication
Fabrication Mise en solution
à chaud
Recuit Etat O Trempe
H12 : ¼ dur
H1 H14 : ½ dur Revenu Ecrouissage
Ecrouissage H16 : ¾ dur
H18 : 4/4 dur
H19 : Extra
dur
T6
Maturation
Revenu
(mûri)
H22 : ¼ dur
H2 H24 : ½ dur
Recuit
H26 : ¾ dur T4 T3 T8*
partiel
H28 : 4/4 dur
H29 : Extra Sur-revenu T7
dur
Stabilisation
H3
...........
Maturation T1
Ecrouissage + Maturation T2
H4 Revenu T5
Verni ou laqué ......
* : T9 si, après la mise en solution et trempe, le revenu est réalisé avant l'écrouissage.
Aluminiums
Pour les aluminiums durcis par écrouissage (états H), un troisième chiffre peut éventuellement être
ajouté pour indiquer une variante d'un état à deux chiffres (degré de contrôle de l'état
métallurgique).
 H111 : Recuit et légèrement écroui (moins que H11) au cours des opérations
ultérieures comme la traction ou le planage.
 H112 : Légèrement écroui par déformation à une température élevée ou par une
déformation à froid limitée (limites de caractéristiques mécaniques spécifiées)
 H116 : S’applique aux alliages d’aluminium-magnésium étant légèrement écrouis au

cours de la dernière opération et pour lesquels la résistance à la corrosion exfoliante et
à la corrosion intergranulaire est spécifiée
 H321 : Écroui puis stabilisé - ¼ dur. S’applique aux alliages d’aluminium-magnésium

pour lesquels la résistance à la corrosion exfoliante et à la corrosion intergranulaire est
spécifiée.
Subdivisions de l'état T7 : Plus le sur-revenu est important, meilleures seront la ténacité et la

résistance à la corrosion mais plus faible sera la résistance à la traction.
T79 : Sur-revenu très limité,
T76 : Sur-revenu limité de façon à obtenir la résistance à la traction maximale compatible

avec une bonne résistance à la corrosion exfoliante.
T74 : Mis en solution puis sur-revenu (entre T73 et T76)
T73 : Sur-revenu complet de manière à obtenir la meilleure résistance à la corrosion sous

contrainte.
De même, pour l’état T6, T61 : mis en solution puis revenu dans des conditions de sous-revenu
afin d’améliorer l’aptitude au formage.
Chiffres supplémentaires attribués aux états Tx ou Txx:

Détensionnement par traction (Tx51 ou Txx51) ; par compression (Tx52 ou Txx52),
par traction et compression combinées (Tx54 ou Txx54)
Alliages d’aluminium corroyés
EN 573 : Composition chimique et forme des produits corroyés.

Partie 1 : Désignation numérique,
Partie 2 : Désignation symbolique,
Partie 3 : Composition et forme des produits,
Partie 5 : Codification des produits normalisés.
EN 755 (1 à 6) : Barres tubes et profilés filés. EN 754 (1 et 2) : Barres et tubes étirés.
EN 485 (1 et 2) : Tôles, bandes et tôles épaisses EN 546 (1 à 4) : Feuilles minces
EN 683-1 et -2 : Feuilles minces pour échangeurs thermiques)
Aluminiums
Caractéristiques mécaniques des alliages non durcissables par traitement thermique
Caractéristiques mécaniques des barres filées (EN 755-2) et étirées (EN 754-2)
Etat de Typ. Dimensions mm Rm MPa Rp0,2 MPa A% A50 HBW
56 57
traitement Prod. D S min. max. min. min. max. Typ.
EN AW-1050A [Al 99,5] (ex NF : A5)
Filé Toutes Toutes --- 20 23
O, H111 60 25 20
Etiré  80  60 95 --- 22
H14  40  10 100 135 70 6 5 30
H16 Etiré  15 5 120 160 105 4 3 35
H18  10 3 145 --- 125 3 3 43
EN AW-1200 [Al 99,0] (ex NF : A4)
F, H112 Filé Toutes Toutes 75 --- 25 18
20 23
O, H111 Etiré  80  60 70 105 --- 16
H14  40  10 100 135 70 6 5 30
H16 Etiré  15 5 120 160 105 4 3 35
H18  10 3 145 --- 125 3 3 43
EN AW-3003 [AlMn1Cu] / EN AW-3103 [AlMn1] (ex NF : A-M1)
Filé Toutes Toutes 135 30/28
O, H111 95 35 25 20
Etiré  80  60 130 29
H14  40  10 130 165 110 6 4 40
H16 Etiré  15 5 160 195 130 4 3 47
H18  10 3 180 --- 145 3 2 55
EN AW-5005 [AlMg1(B)] / EN AW-5005A [AlMg1(C) (ex NF : A-G0,6)
Filé Toutes Toutes 150
O, H111 100 40 18 16 30
Etiré  80 60 145
H14  40  10 140 --- 110 6 4 45
Etiré
H18  15 2 185 155 4 2 55
EN AW-5251 [AlMg2Mn0,3] (ex NF : A-G2M)
Filé Toutes Toutes 160 220
O, H111 60 17 15 45
Etiré  80  60 150 200
H14 (24, 34)  30 5 200 240 160 5 4 65
Etiré
H18 (28,38)  20 3 240 --- 200 2 2 80
EN AW-5052 [AlMg2,5] (ex NF : AG2,5C)
Filé Toutes Toutes 70 17 15 45
O, H111 170 230
Etiré  80  60 65 20 17 47
H12 (22,32)  40 --- 210 250 160 7 5 60
H14 (24, 34)  25 --- 230 270 180 5 4 68
Etiré
H16 (26,36)  15 --- 250 290 200 3 3 73
H18 (28,38)  10 --- 270 --- 220 2 2 77
EN AW-5154A [AlMg3,5(A)]
Filé  200  200 275 18 16
O, H111 200 85 55
Etiré  80  60 260 16 14
H14 (24, 34)  25 --- 260 320 200 5 4 75
Etiré
H18 (28,38  10 --- 310 --- 240 3 2 80
EN AW-5454 [AlMg3Mn] (ex NF : AG2,5MC)
O, H111 Filé  200  200 200 275 85 18 16 60
56
D : Diamètre des barres rondes.
57
S : Largeurs sur plats des barres carrées et hexagonales, épaisseur des barres rectangulaires
Aluminiums

56 57
EN AW-5754 [AlMg3] (ex NF : AG3M)
Filé  150  150 17 15
O, H111 180 250 80 45
Etiré  80  60 16 14
H14 (24, 34)  25 5 240 290 180 4 3 75
Etiré
H18 (28,38  15 3 280 --- 240 3 2 88
EN AW-5083 [AlMg4,5Mn0,7] (ex NF : AG4,5MC)
Filé  200  200 --- 12 10
O, H111 270 110 70
Etiré  80  60 350 16 14
H12 (22,32) Etiré  30 --- 280 --- 200 6 4 90
EN AW-5086 [AlMg4] (ex NF : AG4MC)
Filé  200  200 12 10
O, H111 240 320 95 65
Etiré  80  60 16 14
H12 (22,32) Etiré  30 --- 270 --- 190 5 4 85
Caractéristiques mécaniques des tôles et bandes (EN 485-2)

Dés ; Etat Epaisseur Rm Rp0,2 A50 min. A% min HBW
EN de (mm) MPa MPa (e : (e  12,5 Pour
AW- traitement >  min. max min. 1,5 à 3 mm) mm) information
.
1050A 0, H111 0,2 à 80 65 95 20 26 32 20
A5 H12 0,2 à 40 85 125 65 5 9 28
H14 0,2 à 25 105 145 85 4 6 34
H16 0,2 à 4 120 160 100 3 39
H18 0,2 à 0,5 135 120 42
0,5 à 3 140 120 2 42
H19 0,2 à 0,5 155 140 45
0,5 à 3 150 130 1 45
1200 0, H111 0,2 à 80 75 105 25 24 30 23
A4 H12 0,2 à 40 95 135 75 5 8 31
H14 0,2 à 0,5 105 155 95 4 6 37
0,5 à 6 115 155 95 37
6 à 25 115 155 90 37
H16 0,2 à 0,5 120 170 110 3 42
0,5 à 4 130 170 115 42
H18 0,2 à 3 150 130 2 45
H19 0,2 à 3 160 140 1 48
3003 0, H111 0,2 à 80 95 135 35 20 23 28
A-M1 H12 0,2 à 40 120 160 90 5 8 38
H14 0,2 à 25 145 185 125 3 5 46
H16 0,2 à 4 170 210 150 2 54
H18 0,2 à 3 190 170 2 60
H19 0,2 à 3 210 180 2 65
3103 0, H111 0,2 à 80 90 130 35 21 25 28
H12 0,2 à 40 115 155 85 5 8 38
H14 0,2 à 25 140 180 120 3 5 46
H16 0,2 à 4 160 200 145 2 54
H18 0,2 à 3 185 165 2 60
H19 0,2 à 3 200 175 2 65
5005 0, H111 0,2 à 80 100 145 35 20 20 29
A-G0,6 H12 0,2 à 40 125 165 95 4 39
5005A H14 0,2 à 25 145 185 120 3 48
H16 0,2 à 4 165 205 145 3 52
H18 0,2 à 3 185 165 2 58
H19 0,2 à 3 205 185 2 64
Aluminiums

AW- traitement >  min. max min. 1,5 à 3 mm) mm) information
.
5052 0, H111 0,2 à 6 170 215 65 16 47
A- 6 à 80 165 215 65 18 47
G2,5C H12 0,2 à 40 210 260 160 6 9 63
H14 0,2 à 25 230 280 180 4 4 69
H16 0,2 à 6 250 300 210 3 76
H18 0,2 à 3 270 240 2 83
5083 0, H111 0,2 à 6,3 275 350 125 13 75
A- 6,3 à 80 270 345 115 15 7550 /73
G4,5MC 80 à 120 260 110 (e 50 mm) 70
120 à 200 255 105 69
200 à 250 250 95 69
250 à 300 245 90 69
H12 0,2 à 40 315 375 250 5 6 94
H14 0,2 à 25 340 400 280 3 3 102
H16 0,2 à 4 360 420 300 2 108
5086 0, H111 0,2 à 150 240 310 100 13 16 65
A- H12 0,2 à 40 275 335 200 5 6 81
G4MC H14 0,2 à 25 300 360 240 3 3 90
H16 0,2 à 4 325 385 270 2 98
H18 0,2 à 3 345 345 290 1 104
5154A 0, H111 0,2 à 50 215 275 85 15 16 58
H12 0,2 à 40 250 305 190 5 6 75
H14 0,2 à 25 270 325 220 3 4 81
H18 0,2 à 3 310 270 1 94
H19 0,2 à 1,5 330 285 1 (e  1,5 mm) 100
5251 0, H111 0,2 à 50 160 200 60 16 18 44
A-G2M H12 0,2 à 25 190 230 150 5 10 58
H14 0,2 à 12,5 210 250 170 3 64
H16 0,2 à 4 230 270 200 3 71
H18 0,2 à 3 255 230 2 79
5454 0, H111 0,2 à 80 215 275 85 15 16 58
A- H12 0,2 à 40 250 305 190 5 6 75
G2,5M H14 0,2 à 25 270 325 220 3 4 81
C
5754 0, H111 0,2 à 100 190 240 80 16 17 52
A-G3M H12 0,2 à 40 220 270 170 6 9 66
H14 0,2 à 25 240 280 190 4 5 72
H16 0,2 à 6 265 305 220 3 80
H18 0,2 à 3 290 250 2 88
Pour les états H22, H24, H26 et H28, les fourchettes de résistance à la traction sont similaires à
celles définies pour les états H12, H14, H16, H18, la limite d’élasticité est un peu plus faible mais
l’allongement à rupture un peu plus élevé. Les valeurs indiquées les normes pour les états F (à
titre informatif), pour l’état H112 et, parfois, pour les états H3x n’ont pas été reprises dans les
tableaux ci-dessus.
Aluminiums
Caractéristiques mécaniques des alliages durcissables par traitement thermique
Caractéristiques mécaniques des barres filées (EN 755-2) et étirées (EN 754-2)
EN AW-2014 [AlCu4SiMg] (ex NF : A-U4SG), EN AW-2014A [AlCu4SiMg(A)]
Etiré D, S  80 240 Max : 125
O, H111 Max : 135 12 10 45
Filé D, S 200 250
T3 / T351 380 290 8/6 6/4 110
T4 / T451 Etiré D, S  80 380 220 12/10 10/8 110
T6 / T651 450 380 8/6 6 /4 140
D, S 25 370 230 13 11
T4 270
25 < D, S75 410 12
T4510 Filé 110
T4511 75 < D, S 150 390 250 10
150 < D, S 200 350 230 8
D, S 25 415 370 6 5
T6 25 < D, S75 460 415 7
T6510 Filé 75 < D, S 150 465 420 7 140
T6511 150 < D, S 200 430 350 6
200 < D, S 250 420 320 5
EN AW-2017A [AlCu4MgSi(A)] (ex NF : A-U4G)
Etiré D, S  80 240 Max : 125
O, H111 Filé 250 Max : 135 12 10 45
D, S 200
T3 / T351 Etiré D, S  80 400 250 10 / 8 8/6 105
D, S 25 380 260 12 10
T4 25 < D, S75 400 270 10
T4510 Filé 75 < D, S 150 390 260 9 105
T4511 150 < D, S 200 370 240 8
200 < D, S 250 360 220 7
EN AW-2024 [AlCu4Mg1] (ex NF : A-U4G1)
Etiré D, S  80 245 Max :125 45
O, H111 Max :150 12 10
Filé D, S 200 250 47
T3 / T351 Etiré D, S  80 400 250 10 / 8 8 /6 105
D, S 50 450 310 8 6
T3
50 < D, S 100 440 300 8
T3510 Filé 120
T3511 100 < D, S 200 420 280 8
200 < D, S 250 400 270 8
T8, T851,
Filé D, S 150 455 380 5 4 130
T8511
EN AW-6005 [AlSiMg], EN AW-6005A [AlSiMg(A)] (ex NF : A-GS0,5)
D, S 25 270 225 10 8 90
T6 Filé 25 < D, S50 270 225 8 90
50 < D, S 100 260 215 8 85
EN AW-6060 [AlMgSi] (ex NF : A-GS)
T4 130 65 15 13 50
Etiré D, S  80
T6 215 160 12 10 75
T4 120 60 16 14 50
T5 D, S  150 160 120 8 6 60
T6 Filé 190 150 8 6 70
T64 D, S  50 180 120 12 10 60
T66 D, S  150 215 160 8 6 75
Aluminiums

EN AW-6061 [AlMgSi] (ex NF : A-GSUC)
O, H111 150 Max : 110 16 14 30
T4 Etiré D, S  80 205 110 16 14 65
T6 290 240 10 8 95
EN AW-6063 [AlMg0,7Si] (ex NF : A-GS)
T4 150 75 15 13 50
T6 Etiré D, S  80 220 190 10 8 75
T66 230 195 10 8 80
O, H111 D, S  200 130 18 16 25
D, S  150 130 65 14 12
T4 50
150 < D, S  200 120 65 12 --
T5 Filé D, S  200 175 130 8 6 65
D, S  150 215 170 10 8
T6 75
150 < D, S  200 195 160 10 --
T66 D, S  200 245 200 10 8 80
EN AW-7020 [AlZn4,5Mg1] (ex NF : A-Z5G)
T6 Etiré D  80 ; S  50 350 280 10 8 110
D, S  50 350 290 10 8
T6 Filé 110
50 < D, S  200 340 275 10 --
EN AW-7075 [AlZn4,5Mg1] (ex NF : A-Z5G)
Etiré D, S  80
O, H111 275 Max : 165 10 8 60
Filé D, S  200
T6 / T651 540 485 7/ 5 6/4 150
Etiré D, S  80
T73 / T7351 455 385 10 / 8 8/6 135
D, S 25 540 480 7 8
T6 560 500 7
25 < D, S 100
T6510 150
T6511 100 < D, S  150 530 470 6
150 < D, S  200 470 400 5
Filé
D, S 25 485 420 7 5
T73 475 405 7
25 < D, S 75
T73510 470 390 6 135
T73511 75 < D, S 100
100 < D, S  150 440 360 6
EN AW-7049A [AlZn8MgCu]
T6 Etiré D, S  80 590 500 7 5 170
D, S  100 610 530 5 4
T6
100 < D, S  125 560 500 5
T6510 Filé 170
T6511 125 < D, S  150 520 430 5
150 < D, S  180 450 400 3
L’addition de plomb permet d’améliorer l’usinabilité mais l’utilisation des alliages au plomb,
répertoriés ci-après, est dorénavant interdite par les directives VHU (Véhicules hors d’usage) et
ROHS (équipements électriques et électroniques) qui limitent à 0,4% la teneur maximale en plomb
dans les alliages d’aluminium.
Aluminiums

EN AW-2007 [AlCu4PbMgMn] (ex NF : A-U4Pb)
D, S  30 370 240 7 5
T3
Etiré 30 < D, S  800 340 220 6
T351 D, S  80 370 240 5 3
95
T4, D, S  80 370 250 8 6
T4510 Filé 80 < D, S  200 340 220 8
T4511 200 < D  250 330 210 7
EN AW-2011A [AlCu6BiPb(A)] (ex NF : A-U5PbBi)
D, S  40 320 270 8
T3 40 < D, S  50 300 250 10 90
Etiré
50 < D, S  80 280 210
T8 D, S  80 370 270 8 6 115
T4 D  200 ; S  60 275 125 14 12 95
Filé D  75 ; S  60 310 230 8 6
T6 110
75 <D 200 -- 290 195 6
EN AW-2030 [AlCu4PbMg (ex NF : A-U4Pb)
D, S  30 240 7 5
T3
Etiré 30 < D, S  80 370 220 6
T351 D, S  80 240 5 3
115
T4, D, S  80 370 250 8 6
T4510 Filé 80 < D, S  200 340 220 8
T4511 200 < D  250 330 210 7
Aluminiums
Caractéristiques mécaniques des tôles et bandes (EN 485-2)

AW- traitement >  min. max. min. 1,5 à 3 mm) mm) information
M
0 0,4 à 25 220 140 13 10 55
0,4 à 1,5 395 111
T3 245 14
1,5 à 6 400 112
0,4 à 6 395 240 110
T4/T451 6 à 40 400 250 14 10 112
40 à 100 395 250 7 111
2014 T6 /T651 0,4 à 6 440 390 7 133
6,0 à 12,5 450 395 135
12,5 à 40 460 400 6 138
40 à 60 450 390 5 135
60 à 80 435 380 4 131
80 à 100 420 360 4 126
100 à 125 410 350 4 123
125 à 160 390 340 2
M
O 0,2 à 6 235 110 16
T4/T451 0,2 à 6 400 225 14 110
6 à 40 400 250 12
40 à 80 395 250 7
2014A T6/T651 0,2 à 6 440 380 7 150
6 à 25 460 410 6
25 à 40 450 400 5
40 à 90 430 390 5 /4
90 à 115 420 370 4
115 à 140 410 350 4
M
O 0,4 à 25 225 145 14 12 55
T4 / T451 0,4 à 6 390 245 14 110
T452 e>150 6 à 12,5 390 260 13 111
12,5 à 40 390 250 12 110
2017A 40 à 60 385 245 12 108
A-U4G 60 à 80 370 240 7
80 à 120 360 240 6 105
120 à 150 350 240 4 101
150 à 180 330 220 2
180 à 200 300 200 2
M
O 0,4 à 25 220 140 13 11 55
T4 0,4 à 6 425 275 14 120
0,4 à 3 435 290 14 123
3 à 12 ,5 440 290 124
12,5 à 40 430 290 11 122
T3 / T351 40 à 80 420 290 8 120
2024
80 à 100 400 285 7 115
100 à 120 380 270 5 110
120 à 150 360 250 5 104
0,4 à 12,5 460 400 5 138
T8 / T851 12 ,5 à 25 455 400 4 137
25 à 40 455 395 4 136
M
0 0,4 à 25 150 85 16 16 40
T4 / T451 0,4 à 80 205 110 14 15 58
0,4 à 100 290 240 7 8 88
6061
100 à 150 275 240 5 84
T6 / T651
150 à 250 265 230 4 81
250 à 400 260 220 4/2 80
M
O 0,4 à 12,5 150 85 16
40
6082 12,5 à 25 155 16
T4 / T451 0,4 à 80 205 110 14 13 58
T6 / T651 0,4 à 6 310 260 6 94
Aluminiums

AW- traitement >  min. max. min. 1,5 à 3 mm) mm) information
6 à 12,5 300 255 91
6082 12,5 à 100 295 240 8 89
100 à 150 275 240 6 84
150 à 175 275 230 4 83
175 à 350 260 220 2
T61/T6151 0,4 à 12,5 280 205 11 82
12,5 à 175 275 200 12 81
M
O 0,4 à 12,5 220 140 13
T6/T651 0,4 à 40 350 280 8 9 104
7020
40 à 100 340 270 8 101
100 à 250 330 260 7/5 98
M
O 0 à 12 ,5 275 145 10 9 55
T6/T651 0,4 à 0,8 525 460 157
T652e>150 0,8 à 1,5 540 460 160
1,5 à 3 540 470 7 161
3à6 545 475 163
6 à 12,5 540 460 160
12,5 à 25 540 470 6 161
25 à 50 530 460 5 158
50 à 60 525 440 4 155
7075 60 à 80 495 420 4 147
200 à 300 360 220 1
T76/T7651 1,5 à 6 500 425 7 149
6 à 12, 5 490 415 146
T73/T7351 1,5 à 6 460 385 7
6 à 50 475 390 6
50 à 60 455 360 5
60 à 80 440 340 5
80 à 100 430 340 5
Fatigue
EN AW- f (Rp0,2, Rm) EN f (Rp0,2, Rm) EN AW- f (Rp0,2, Rm)
Etat Etat Etat
(MPa) AW- (MPa) (MPa)
Aluminiums non durcissables par traitement thermique
1050A O 29,4(35, 80) 5083 O 125 (145, 300) 5086 O 120 (130, 275)
H18 56,9 (130, 145) H14 140 (275, 360) H14 135 (250, 330)
1200 O 35(35, 90) 5052 O 105(90, 195) 5454 O 115 (110, 235)
H14 50 (115, 120) H14 120 (200, 250) H14 130 (235, 290)
H18 60 (145, 160) H18 130 (250,290) H18 140 (285, 335)
3003 O 48 (45, 105) 5154 O 115 (110, 235) 5754 O 110 (100, 215)
/3103 H14 62 (145, 150) H14 130 (235, 290) H14 125 (215, 270)
H18 69 (185, 200) H18 145 (285, 340) H18 140 (270, 315)
5005 O 70 (45, 120) 5251 O 100 (80, 180)
H14 75 (145, 165) H14 115 (190, 230)
H18 80 (185, 200) H18 125 (240, 280)
Aluminiums durcissables par traitement thermique
2014 O 90 6060 O 55 6005A T6 95
/2014A T4 140 T5 80 6082 O 60
T6 145 T6 80 T1 100
2017A O 90 6061 O 60 T4 100
T4 130 T4 90 T5 105
T6 95 T6 105
2024 O 90 6063 O 55 7020 T5 125
T3 140 T1 75 T6 135
T4 140 T4 75 7075 O 115
T8 140 T5 75 T6, T7 150
T6 75
8
Valeurs indicatives de limite de fatigue en flexion rotative à 50 % de probabilité de non rupture pour 10 cycles (Source :
Logiciel Aluselect).
Aluminiums
Domaines d'applications des alliages corroyés
EN AW-1050A[Al99,5] Aluminiums non alliés. Caractéristiques mécaniques du 1200 un peu

EN AW-1200[Al99,0] supérieures à celles du 1050A mais au détriment de la conductivité
thermique et de la réflectivité.
Aspect (état de surface) attrayant, haute réflectivité, bonne soudabilité.
Excellente formabilité à froid mais usinage non recommandé.
Tubes de radiateur, Plaques pour échangeurs thermiques
EN AW-3003 [AlMn1Cu] Alliages très proches. Meilleures caractéristiques mécaniques que les
EN AW-3103[AlMn1(B)] aluminiums non alliés surtout à température élevée.
Radiateurs, évaporateurs, plafonds acoustiques.
Série 5000 Très bonne soudabilité.
Très bonne résistance à la corrosion atmosphérique. A part 5005 et
5005A, très bonne résistance à la corrosion par l'eau de mer et l'air marin,
tout particulièrement le 5754.
Bonne formabilité à froid, surtout 5005, 5005A, 5454.
EN AW-5005[AlMg1(B)] Particulièrement adapté à une anodisation décorative.

EN AW-5005A[AlMg1(C)] Usinabilité faible.
EN AW-5052[AlMg2,5] Tubes soudés, appareils sous pression, rivets.
EN AW-5083[AlMg4,5Mn0,7] Carrosserie automobile (militaire), réservoirs soudés
EN AW-5086[AlMg4] Bonnes caractéristiques de fatigue. Résistance mécanique du 5083
légèrement supérieure à celle du 5086.
Ne pas maintenir à une température supérieure à 65 °C si environnement
corrosif.
EN AW-5154A[AlMg3,5(A)] Carrosseries de camions, applications marines.
Bonne aptitude à l'anodisation- résistance à la fatigue.
Ne pas maintenir à une température supérieure à 65 °C si environnement
corrosif.
EN AW-5251[AlMg2] Applications 'offshore', structures soudées
EN AW-5454[AlMg3Mn] Applications cryogéniques et dans la gamme 65-160 °C.
EN AW-5754[AlMg3] Alliage courant pour résistance mécanique moyenne.
Applications marines, tubes pour applications hydrauliques.
Usinabilité faible. Ne pas maintenir à une température supérieure à 65 °C
si environnement corrosif.
Série 2000 Faible résistance à la corrosion atmosphérique, protections
recommandées.
Difficilement soudable (bombardement électronique)
EN AW Excellente usinabilité
-2007[AlCu4PbMgMn] Formage à froid non recommandé
-2011A[AlCu6BiPb(A)] Visserie : boulons, vis, écrous ....
-2030[AlCu4PbMg] Interdits par directives VHU et ROHS.
EN AW-2014[ALCu4SiMg] Bonne usinabilité, Formable à froid
EN AW-2014A[AlCu4SiMg(A)] Organes mécaniques à haute résistance.
Pièces forgées pour camions et machines (hydrauliques ...)
EN AW-2017A[AlCu4MgSi(A)] Un des premiers alliages développé dans cette série. Usage maintenant
limité, utilisé surtout pour la fabrication de rivets
EN AW-2024[AlCu4Mg1] Bonne usinabilité, formable à froid
Caractéristiques mécaniques légèrement supérieures à celles des alliages
2014, 2017A, 2030. Organes mécaniques à haute résistance.
Série 6000 Formable à froid, Bonne usinabilité et soudabilité.
Bonne résistance à la corrosion.
Caractéristiques mécaniques inférieures à celles des alliages de la série
2000.
EN AW-6005A[AlSiMg(A)] Formes extrudées et tubes. Résistance mécanique supérieure au 6063
Echelles, antennes T.V. A éviter chargement brutal
Aluminiums
EN AW-6060[AlMgSi] Bonne formabilité à froid (T4). Pièces à formes complexes (6061)

EN AW-6061[AlMg1SiCu] Applications où on recherche une certaine résistance mécanique, une
bonne soudabilité et résistance à la corrosion
EN AW-6063[AlMg0,7Si] Bonne formabilité à froid (T4). Pièces à formes complexes
Radiateurs et applications dans les échangeurs de chaleur.
Planchers de camions et remorques, installations pneumatiques.
EN AW-6082[AlSiMgMn] Bonne formabilité à froid (T4)
Structures fortement sollicitées (ferroviaire, châssis)
Construction navale, vélos, systèmes hydrauliques, visserie.
Série 7000 Pièces très fortement sollicitées, surtout 7075

Bonne usinabilité, formabilité à froid très limitée.
Protection contre la corrosion atmosphérique conseillée.
EN AW-7020[AlZn4,5Mg1] Composants soudés à haute résistance
EN AW-7075[AlZn5,5MgCu] Pièces très fortement sollicitées (aéronautique).
Très bonne résistance à la fatigue.
Visserie à haute résistance.
Assemblage mécanique ou par collage de préférence.
Pour éviter les risques de corrosion sous contrainte (T6), un état de type
T73 parfois préféré au détriment des caractéristiques mécaniques.
Modules d’élasticité et propriétés physiques des alliages corroyés

Valeurs typiques
E : 70 GPa G : 26,4 GPa  = 0,33
 = 2700 kg/m3  (20 à 100 °C) : 22.10-6/K Cp = 875 J/(kg.K)  = 140 W/(m.K)
Nuance E (Young)  masse volumique  dilatation thermique  Conductivité thermique

3 -6
(MPa) kg/m 10 /K W/(m.K)
EN AW-1050A 69 000 2 700 23.5 229
EN AW-1200 69 000 2 720 23.4 225
EN AW-2007 72 500 2 850 23.0 130 (T3,T4)
EN AW-2011 72 500 2 840 23.0 152 (T3,T4), 172 (T6, T8)
EN AW-2014 73 000 2 800 22.7 134 (T4), 155 (T6)
EN AW-2014A 73 000 2 800 22.8 134 (T4), 155 (T6)
EN AW-2017A 72 500 2 790 22.9 134 (T4)
EN AW-2024 73 000 2 790 23.1 121 (T4), 193 (O)
EN AW-2030 72 500 2 790 23.0 134 (T4)
EN AW-3003 69 500 2 730 23.1 160 (H2), 190 (O)
EN AW-3103 69 500 2 730 23.1 160 (H2), 190 (O)
EN AW-5005 69 500 2 700 23.5 201 (O  H9)
EN AW-5005A 69 500 2 700 23.5 138 (O  H9)
EN AW-5052 70 000 2 680 23.7 201 (O  H9)
EN AW-5083 71 000 2 660 23.8 117 (O  H8)
EN AW-5086 71 000 2 670 23.8 126 (O  H8)
EN AW-5154A 70 500 2 680 23.8 129 (O  H8)
EN AW-5251 70 000 2 690 23.6 149 (O  H8)
Aluminiums
Nuance E (Young)  masse volumique  dilatation thermique  Conductivité thermique

3 -6
(MPa) kg/m 10 /K W/(m.K)
EN AW-5454 70 500 2 690 23.6 135 (O  H8)
EN AW-5754 70 500 2 680 23.7 132 (O  H8)
EN AW-6005A 69 500 2 700 23.3 193 (T6)
EN AW-6060 69 500 2 700 23.4 187 (T4), 209 (T6)
EN AW-6061 70 000 2 700 23.3 155 (T4), 180 (O)
EN AW-6063 69 500 2 700 23.5 193 (T1), 218 (O)
EN AW-6082 70 000 2 710 23.1 167 (T4), 216 (O)
EN AW-7020 70 000 2 780 23.3 140 (T6)
EN AW-7075 72 000 2 810 23.5 134 (T6), 175 (O)
Alliages d’aluminium moulés
EN 1706 Ex AFNOR Modes Traction

Désignation Numé- d'obtention Re min. Rm min. A%  f*
ro Etat (MPa) (MPa) min. (MPa)
EN AC-AlCu4TiMg 21000 A-U5GT K T4 200 300 8 95
L T4 220 300 5
S T4 200 300 5 90
EN AC-AlSi7Mg0,3* 42100 A-S7G0,3 K T6 210 290 4 90
S T6 190 230 2 85
EN AC-AlSi7Mg0,6* 42200 A-S7G0,6 K T6 240 320 3 95
S T6 210 250 1
EN AC-AlSi10Mg 43000 A-S10G K T6 260 220 1 90
S T6 220 180 1 80
EN AC-AlSi10Mg(Cu) 43200 A-S10UG K F 90 180 1
K T6 200 240 1
S F 80 160 1
S T6 180 220 1
EN AC-AlSi9Mg 43300 A-S9G S T6 190 230 2
K T6 210 290 4
EN AC-AlSi12(Fe) 44300 A-S12 D 130 240 1
EN AC-AlSi9 44400 A-S9 D 120 220 2
EN AC-AlSi6Cu4 45000 A-S5UZ S F 90 150 1
K F 100 170 1
EN AC-AlSi5Cu3Mg 45100 A-S5U3G K T4 180 270 3
K T6 280 320 95
EN AC-AlSi5Cu3Mn 45200 A-S5U3 S F 70 140 1
S T6 200 230
K F 80 160 1
K T6 230 280
EN-AC-ALSi9Cu3(Fe) 46000 A-S9U3 D 140 240 75
EN AC-AlSi12CuNiMg 48000 AS12UNG K T6 185 200 95
S T6 240 280
EN AC-AlMg3 51100 A-G3 K F 70 150 5 90
S F 70 140 3 60
EN AC-AlZn10Si8Mg 71100 K T1 260 210 1 90
S T1 190 210 1 60
* : Valeurs moyennes, T1 : Refroidissement contrôlé après solidification + maturation.

f : limite de fatigue en flexion rotative à 50% de probabilité de non rupture pour 5.107 cycles.
Aluminiums
Dans la norme EN 1706:2010, par rapport à la version de 1998,

 3 nuances ont été supprimées :
EN AC-45200 [AlSi5Cu3Mn], EN AC-51000 [AlMg3(b)], EN AC-71000 [AlZn5Mg]
 et 7 nouveaux alliages ont été ajoutés :
EN AC-21200 [AlCu4MnMg], EN AC-43500 [AlSi10MnMg], EN AC-44500 [AlSi12(Fe)(b)],
EN AC-45500 [AlSi7Cu0,5Mg], EN AC-48100 [AlSi17Cu4Mg], EN AC-51500 [AlMg5Si2Mn],
EN AC-71100 [AlZn10Si8Mg].
Domaines d’application
Désignation EN (ex Afnor) Domaines d'applications des alliages moulés
EN AC-AlCu4TiMg, Durcissable par traitement thermique, caractéristiques mécaniques élevés

EN AC-21000, (A-U5GT) mais sensible à l'effet de crique -Eviter les brusques changements
d'épaisseurs. Coût élevé, plus particulièrement destiné à l'aéronautique et
à l'espace.
EN AC-AlSi7Mg0.3 Alliages à hautes caractéristiques : l'AlSi7Mg0,3 est plus particulièrement
EN AC-42100, (A-S7G0,3) destiné à la coulée en sable et l'AlSi7Mg0,6 utilisé avec des vitesses de
refroidissement élevées (coquille ou sable muni de refroidisseurs). Ces
EN AC-AlSi7Mg0,6
deux alliages sont aussi utilisés en cire perdue.
EN AC-42200, (A-S7G0,6)
EN AC-AlSi10Mg L'AlSi10Mg présente une meilleure coulabilité que les alliages à 7% de Si
43000 (série 42000). Il peut également être traité thermiquement et la résistance
mécanique approche alors celles des 42000 mais avec un allongement
A-S10G
plus faible.
EN AC-AlSi10Mg(Cu)
Alliage d'affinage pour usage courant, pistons.
EN AC-43200, (A-S10UG)
EN AC-AlSi9Mg Dans la norme européenne, l'AlSi9Mg présente une teneur en fer très
EN AC-43300, (A-S9G) faible et offre ainsi sensiblement les mêmes propriétés de résistance
mécanique que les 42000 avec une coulabilité un peu plus élevée.
EN AC-AlSi12(Fe) Alliages destinés à la coulée sous pression de pièces devant présenter
EN AC-44300 (A-S12) une meilleure résistance à la corrosion que ce que l'on peut atteindre avec
les AlSiCu.. L'AlSi9 a une meilleure ductilité.
EN AC-AlSi9
Applications : carters minces..
EN AC-44400, (A-S9)
EN AC-AlSi6Cu4
Alliage d'affinage pour usage général
EN AC-45000, (A-S5UZ)
EN AC-AlSi5Cu3Mg Hautes caractéristiques mécaniques
EN AC-45100 (A-S5U3G) pour utilisation à chaud
EN AC-AlSi5Cu3Mn moins résistants à la corrosion que les AlSiMg
EN AC-45200 (A-S5U3) Culasses, collecteurs d'admission, carters divers
EN AC-AlSi9Cu3Fe Alliage principal utilisé en France pour la coulée sous pression.
EN AC-46000 (A-S9U3) Bonne tenue à chaud; utilisé pour des culasses en remplacement du
45200
EN AC-AlSi12CuNiMg
Pistons
EN AC-48000, (A-S12UNG)
EN AC-AlMg3 Résistance à la corrosion et facilité d'anodisation
EN AC-51100, (A-G3) Quincaillerie de bâtiment
EN AC-AlZn10Si8Mg Autotrempants : mûrissent naturellement sans mise en solution ni trempe
EN AC-71100 mais difficile à mettre en œuvre.
Aluminiums
Modules d’élasticité et propriétés physiques des alliages moulés
Valeurs typiques
E : 70 GPa G : 26,4 GPa  = 0,33
 = 2700 kg/m3  (20 à 100 °C) : 22.10-6/K Cp = 875 J/(kg.K)  = 140 W/(m.K)
EN 1706 ex  masse  : dilatation  Cond.

volumique thermique thermique
AFNOR 3 -6
Désignation Numéro kg/m 10 /K W/(m.K)
EN AC-AlCu4TiMg 21000 AU5GT 2800 23 120-150
EN AC-AlSi7Mg0,3 42100 A-S7G0,3 2680 22 160-180
EN AC-AlSi7Mg0,6 42200 A-S7G0,6 2680 22 150-180
EN AC-AlSi10Mg 43000 A-S10G 2650 21 150-170
EN AC-AlSi10Mg(Cu) 43200 A-S10UG 2650 21 150-180
EN AC-AlSi12(Fe) 44300 A-S12 20 130-160
EN AC-AlSi6Cu4 45000 A-S5UZ 2750 22 110-120
EN AC-AlSi5Cu3Mn 45200 A-S5U3 2750 22 120-130
EN AC-ALSi9Cu3(Fe) 46000 A-S9U3 21 110-120
EN AC-AlSi12CuNiMg 48000 AS12UNG 2650 21 130-160
EN AC-AlMg3(b) 51000 A-G3T 2670 24 130-140
EN AC-AlZn5Mg 71000 A-Z5G 2800 24 130-140
Caractéristiques communes aux alliages moulés et corroyés
Température : En général, la résistance à la traction et l'allongement augmentent quand la

température diminue. Les aluminiums ne sont pas fragiles à basse température et il n'existe pas
de point de transition en dessous duquel une rupture fragile se produit.
On peut estimer la limite élastique à 'haute' température, en multipliant la valeur de limite

d'élasticité à 20°C par les facteurs suivants : 1 jusqu'à 50°C, 0.975 à 75 °C, 0.95 à 100 °C et 0.90
à 125 °C. Attention ; Au-dessus d'une température critique variant entre 50 et 125 °C suivant les
alliages, le fluage contrôle la résistance mécanique des alliages d'aluminium. La conception de
composants utilisés au-dessus de cette température doit donc s'appuyer sur des données de
fluage.
Exemples de pièces:: Pistons, carters, culasses (moulés)
Avantages
 Légèreté (parmi les métaux courants, seul le magnésium est moins dense)
 Bonne résistance à la corrosion atmosphérique (AlCu et AlZnMg nécessite une protection)
 Conductivité thermique élevée
 Bonne coulabilité (alliages moulés)
 Pas de fragilité à basse température
Inconvénients
 Faible module d'élasticité
 Faible limite de fatigue comparativement à la résistance à la traction
 Utilisation à haute température limitée (à partir de 100 à 200 °C)
Aluminiums
Correspondances entre désignations d’alliages d’aluminium corroyés
Numéro EN Désignation NF ex NF ISO AA UNS BS ex BS DIN WNR UNE UNI ex UNI JIS ex JIS SS NS
EN AW-1050A [Al99,5] 1050A A5 Al99,5 1050 A91050 1050A 1B Al99,5 3.0255 L-3051 9001/2 4507 A1050 A1x1 4007 17010
EN AW-1200 [Al99,0] 1200 A4 Al99,0 1200 1200 1C Al99 3.0205 L-3001 9001/1 3567 A1200 A1x3 4010 17005
EN AW-2007 [AlCu4PbMgMn] A-U4Pb AlCu4PbMg 2007 AlCuMgPb 3.1645 L-3121 9002/8 4335
EN AW-2011 [AlCu6BiPb] 2011 A-U5PbBi AlCu6BiPb 2011 A92011 2011 FC1 AlCuBiPb 3.1655 L-3192 9002/5 6362 A2011 4355
EN AW-2014 [ALCu4SiMg] 2014 A-U4SG AlCu4SiMg 2014 A92014 2014A H15 AlCuSiMn 3.1255 L-3130 9002/3 3581 A2014 A3x1 4338 17105
EN AW-2014A [AlCu4SiMg(A)] A-U4SG AlCu4SiMg(A) 2014 2014A H15 AlCuSiMn 3.1255 3501 4338
EN AW-2017A [AlCu4SiMg(A)] 2017A A-U4G AlCu4MgSi(A) 2017 A92017 2017A AlCuMg1 3.1325 L-3120 9002/2 3579 A2017 A3x2
EN AW-2024 [AlCu4Mg1] 2024 A-U4G1 AlCu4Mg1 2024 A92024 2024 2L97 AlCuMg2 3.1355 L-3140 9002/4 3583 A2024 A3x4
EN AW-2030 [AlCu4PbMg] 2030 A-U4Pb AlCu4PbMg 2030 AlCuMgPb 3.1645
EN AW-3003 [AlMn1Cu] 3003 A-M1 AlMn1Cu 3003 A93003 3103 AlMnCu 3.0517 L-3810 9003/1 7788 A3003 A2x3
EN AW-3103 [AlMn1(B)] AlMn1 3103 3103 N3 AlMn1 3.0515 L-3811 9003/3 3568 4054 17405
EN AW-5005 [AlMg1(B)] 5005 A-G0.6 AlMg1(B) 5005 A95005 5005 N41 AlMg1 3.3315 9005/1 5764 A5005 4106
EN AW-5005A [AlMg1(C)] A-G0.6 5005 5005 N41 AlMg1 3.3315 L-3350 5764 A2x8 4106
EN AW-5052 [AlMg2,5] 5052 A-G2.5C AlMg2,5 5052 AlMg2,5 3.3523 L-3360 9005/2 3574 A5052 A2x1 4120 17210
EN AW-5083 [AlMg4,5Mn0,7] 5083 A-G4.5MC AlMg4,5Mn0,7 5083 A95083 5083 N8 AlMg4,5Mn 3.3547 L-3321 9005/5 7790 A5083 A2x7 4140 17215
EN AW-5086 [AlMg4] 5086 A-G4MC AlMg4 5086 A95086 AlMg4Mn 3.3545 L-3322 9005/4 5452 A5086
EN AW-5154A [AlMg3,5(A)] AlMg3,5(A) 5154 5154A N5 9005/8 3575 A5154
EN AW-5251 [AlMg2] 5251 A-G2M AlMg2 5251 5251 N4 AlMg2Mn0,3 3.3525 L-3361 17205
EN AW-5454 [AlMg3Mn] 5454 A-G2.5MC AlMg3Mn 5454 A95454 5454 N51 AlMg2,7Mn 3.3537 L-3391 9005/3 7789 A5454 A2x9
EN AW-5754 [AlMg3] 5754 A-G3M AlMg3 5754 AlMg3 3.3535 L-3390 4125
EN AW-6005A [AlSiMg(A)] 6005A A-GS0.5 AlSiMg(A) 6005 AlMgSi0,7 3.3210 L-3454 9006/6 A6NO1
EN AW-6060 [AlMgSi] 6060 A-GS AlMgSi 6060 A96063 6063 H9 AlMgSi0,5 3.3206 L-3441 9006/1 3569 A6063 A2x5 4103 17310
EN AW-6061 [AlMg1SiCu] 6061 A-GSUC AlMg1SiCu 6061 A96061 6061 H20 AlMg1SiCu 3.3211 L-3420 9006/2 6170 A6061 A2x4
EN AW-6063 [AlMg0,7Si] A-GS AlMg0,7Si 6063 6063 H9 AlMgSi0,5 3.3206 L-3441 3569 A6063 A2x5 4104 17310
EN AW-6082 [AlSi1MgMn] 6082 A-GSM0.7 AlSi1MgMn 6082 6082 H30 AlMgSi1 3.2315 L-3451 9006/4 3571 4212 17305
AlZn6MgCu 7010 7010 DTD5130 9007/4
EN AW-7020 [AlZn4,5Mg1] 7020 A-Z5G AlZn4,5Mg1 7020 A97005 7020 H17 AlZn4,5Mg1 3.4335 L-3741 9007/1 7791 A7N01 4425 17410
EN AW-7075 [AlZn5,5MgCu] 7075 A-Z5GU AlZn5,5MgCu 7075 A97075 7075 2L95 AlZnMgCu1,5 3.4365 L-3710 9007/2 3735 A7075 A34x6
Aluminiums
Correspondances entre désignations d’alliages d’aluminium moulés

EN Numéro EN NF AA, DIN WNR VDS BS JIS ISO GOST UNI UNE
USA Nr.
EN AC-AlCu4Ti EN AC-21100 AlCu4Ti 3.1841 Alcu4Ti AL19
EN AC-AlCu4TiMg EN AC-21000 A-U5GT 204.0 AlCu4TiMg 3.1371 AlCu4TiMg L-2140
EN AC-AlSi7Mg0,3 AC4C
EN AC-42100 A-S7G0,3 A356.0 AlSi7Mg 3.2371 2L99 AlSi7Mg AL9 8024 L-2651
H
EN AC-AlSi7Mg0,6 EN AC-42200 A-S7G0,6 A357.0 LM25
EN AC-AlSi9Mg EN AC-43300 A-S9G AlSi9Mg 3.2373 AC4A 3051 L-2561
EN AC-AlSi10Mg EN AC-43000 A-S10G AlSi10Mg 3.2381 225A AlSi10Mg
EN AC-
EN AC-43200 A-S10UG AlSi10Mg(Cu) 3.2383 239A
AlSi10Mg(Cu)
EN AC-AlSi9 EN AC-44400 A-S9
EN AC-AlSi12(Fe) EN AC-44300 A-S12 A413.0 LM20 ADC1 AlSi12Fe AL2 5079
EN AC-AlSi6Cu4 EN AC-45000 A-S5UZ 319.0 AlSi6Cu4 3.2151 225A LM21 AC2B AlSi6Cu4 AK5M 4320 L-2620
EN AC-AlSi5Cu3Mg EN AC-45100 A-S5U3G 363.0 AC2A AlSi5Cu3 AK5M2 7963
EN AC-AlSi5Cu3Mn EN AC-45200* A-S5U3 AL6 4223 L-2610
EN AC-AlSi5Cu1Mg EN AC-45300 355.0 3.2134 LM16 AC4D AlSi5Cu1Mg AL5 3600 L-2571
EN AC-AlSi8Cu3 EN AC-46200 A-S9U3 380.0 AlSi9Cu3 3.2163 226A LM24 AC4B AlSi8Cu3Fe AK8M3 3610 L-2630
EN AC-
EN AC-46500 A-S9U3Z
AlSi9Cu3(Fe)(Zn)
EN AC-AlSi7Cu2 EN AC-46600 LM27 AK7M2
EN AC-AlSi12(Cu) EN AC-47000 A-S12U AlSi12(Cu) 3.2583 231A AlSi12Cu 3048
EN AC-
EN AC-48000 AS12UNG 260 AC8A L-2551
AlSi12CuNiMg
EN AC-AlMg3(b) EN AC-51000* A-G3T AlMg3 3.3541 242 ADC6 3059 L-2341
EN AC-AlMg9 EN AC-46500 518.0 AlMg9 3.3561 244
EN AC-AlMg5(Si) EN AC-51400 AlMg5Si 3.3261 245 LM5 AlMg5Si1 AL13
* : Les nuances EN AC-45200 et EN AC-51000 ne sont plus définies par la norme EN 1706 :2010.
Aluminiums
C. CUIVRES ET ALLIAGES DE CUIVRE
Système de désignations et normes de référence
Comme pour les aciers, le matériau peut être référencé soit par
 sa désignation symbolique similaire à l'ancienne désignation Afnor pour les produits corroyés
(sauf pour les cuivres non alliés) et suivie du suffixe "-C" pour les produits moulés.
 ou par un numéro comportant 6 caractères
Par exemple, CuZn39Pb2 ou CW612N.
Système numérique de désignation des cuivreux : 6 caractères (Source EN 1412 :2016)

- Emplacement 1 : Lettre « C » désignant le matériau de cuivre
- Emplacement 2 : une lettre dont la signification est la suivante
o B : matériaux sous forme de lingot pour refusion en vue de la production de produits moulés ;
o C : matériaux sous forme de produits moulés ;
o F matériaux d'apport pour brasage et soudage ;
o M alliages-mères ;
o R cuivres bruts raffinés ;
o S matériaux sous forme de déchets ;
o W matériaux sous forme de produits corroyés.
- Emplacement 3 à 5 : nombre compris dans l'intervalle attribué à un des groupes de matériaux
indiqués dans le Tableau ci-après. Aucune signification particulière n'est apportée à l'un de ces
caractères au sein d'un intervalle donné.
- Emplacement 6 : une lettre désignant un groupe de matériaux

a)
Emplacements 3, 4 et 5 Emplacement 6
Groupes de matériaux (un nombre dans un intervalle
b)
(une lettre désignant un
compris entre) groupe de matériaux)
Cuivre 000 à 099 A ou B
Alliages de cuivre faiblement alliés
100 à 199 C ou D
(moins de 5 % d'éléments d'alliages)
Alliages de cuivre divers
200 à 299 E ou F
(5 % ou plus d'éléments d'alliages)
Alliages cuivre-aluminium 300 à 349 G
Alliages cuivre-nickel 350 à 399 H
Alliages cuivre-nickel-zinc 400 à 449 J
Alliages cuivre-étain 450 à 499 K
Alliages cuivre-zinc, binaires 500 à 599 L ou M
Alliages cuivre-zinc-plomb 600 à 699 N ou P
Alliages cuivre-zinc, complexes 700 à 799 R ou S
a) L'intervalle compris entre 800 et 999 doit servir de réserve.
b) : L’attribution d'intervalles pour la partie numérique d'un numéro de matériau par rapport à un groupe de matériaux est
une modification de la version de 2016 de la norme EN 1412 par rapport à la version de 1995.
Cuivreux
Désignations des états métallurgiques
Les symboles utilisés pour définir les états métallurgiques dans les normes européennes sont
définis par l'EN 1173.
Le plus fréquent correspond à une garantie minimale de résistance à la traction, par exemple :
R300 correspond à une valeur minimale Rm de 300 MPa.
Outre la lettre R (Résistance à la traction), d'autres lettres peuvent également être utilisées en
position 1 du symbole métallurgique.
A : Allongement H : Dureté (Brinell ou Vickers)
B : Limite de flexion statique M : Brut de fabrication
D : Brut d'étirage Y : Limite conventionnelle d'élasticité à 0.2%
G : grosseur de grain (G020 : grains de 10 à 30 µm)
Sauf pour les désignations D, G et M, les positions 2 à 4 correspondent à trois chiffres donnant la
valeur minimale de la propriété obligatoire spécifiée. Si cette valeur ne comporte que deux chiffres,
elle est précédée d'un 0.
Symboles indiquant le mode de moulage

58
EN Type de moulage Ex NF Dans l’ancien système Afnor , le ex DIN
deuxième chiffre(Y20) indiquait le
GS Moulage Sable Y20 traitement subi : G
GM Moulage Coquille Y30 0 : Pas de traitement spécifié GK
GC Coulée en continu Y70 1 : Recuit 2 : trempé GC
GZ Moulage par 3 : trempé-revenu 4 : trempé-mûri
Y80 GZ
Centrifugation
5 : Stabilisé 6 : trempé et stabilisé
GP Moulage sous pression Y40 GD
9 : Prescriptions spéciales
L’ancien système Afnor définissait également le symbole Y5 pour les matériaux obtenus par
métallurgie des poudres (« Moulage par concréfaction »). Ces matériaux sont maintenant
précédés du symbole ‘PM’ dans le système européen.
EN 12163 : Barres pour usages généraux EN 12164 : Barres pour décolletage
EN 12168 : Barres creuses pour décolletage EN 12166 : Fils pour usages généraux
EN 12167 : Profilés et barres rectangulaires pour usages généraux EN 1977 : Fil machine
EN 1652 : Plaques, tôles, bandes et disques pour usages généraux
EN 1653 : Plaques, tôles et disques pour chaudières, réservoirs à pression et unités de stockage
d'eau chaude.
EN 1982 : Lingots et pièces moulées
EN 12449 : Tubes sans soudures pour usages généraux.
58
Ce système était également appliqué aux alliages d’aluminium de fonderie.
Cuivreux
Cuivres non alliés
Désignation EN Composition
Ex
Autres = As + Cd +Co +Cr +Fe +Mn +S
Symbolique Numérique AFNOR
+Sb +Se +Si +Sn +Te + Zn
Cuivres contenant de Cu > 99,90% ; O2  0,040 ; Bi  0,0005
59
l'oxygène Pb  0,005
Cuivre électrolytique Cu-ETP CW004A Cu-a1 Autres + Ni + P  0,03
Cuivres désoxydés Cu > 99,90%
Cu-DHP CW024A Cu-b1 P : 0,015-0,040%
Autres +Ag +Bi +Ni +O +Pb  0,03
Cu-DLP CW023A Cu-b2 P : 0,005-0,013% ; Bi  0,0005 ; Pb 
0,005
Autres + O  0,03
Cuivres exempts Cu-OF CW008A Cu-c1 Cu > 99,95%
d'oxygène Cu-OFE CW009A Cu-c2 Cu > 99,99%
L’affinage thermique n’est presque plus utilisé aujourd’hui même si les cuivres thermiques comme
le Cu-FRHC « « Fire Refined High Copper » ou CW005A (ex Cu-a2) sont toujours normalisés. Par
rapport au cuivre électrolytique Cu-ETP (« Eletrolytic Tough-Pitch »), le Cu-FHRC contient plus
d’impuretés (Se, Te, Pb) nuisibles à la transformation à chaud.
Les cuivres thermiques ou électrolytiques contiennent de l’oxygène (~ 0,01%) présent sous formes
de petits globules d’oxyde cuivreux Cu2O. Cet oxygène présente l’avantage, en se combinant avec
les impuretés, de s’opposer à l’effet néfaste de ces dernières sur la conductivité. Par contre,
l’oxygène diminue la température d’adoucissement et entraîne des risques de fragilisation en
atmosphère réductrice avec, comme conséquence, une diminution de la soudabilité.
L’addition de phosphure de cuivre en fonderie permet de diminuer la teneur en oxygène et on

obtient des cuivres désoxydés Cu-DHP (« Deoxidised High Phosphorus ») et Cu-DLP
(« Deoxidised Low Phosphorus »).
Les cuivres affinés par voie électrolytique peuvent être refondus et coulés sous atmosphère inerte
ou réductrice ou désoxydés sans désoxydant résiduels et on obtient ainsi des cuivres exempts
d’oxygène : Cu-OF (« Oxygen Free) et Cu-OFE (« Oxygen Free Electronic grade »).
Caractéristiques mécaniques (d'après EN 1652 : produits plats)

Produits plats d’après EN 1652
Rm Rp0,260 HV
e mm Etat A% min. Etat
(MPa) (MPa)
>5 R200 200-250  100 42 H040 40-65
0.2-5 R220 220-260  140 42 H040 40-65
0.2-15 R240 240-300  180 15 H065 65-95
0.2-15 R290 290-360  250 6 H090 90-110
0.2-15 R360  360  320 H110  110
Produits moulés d’après EN 1982 (Cu-C ou CC040A : pas de composition spécifiée)
GS ou GM  150  40 25  40 HB
Les caractéristiques mécaniques ne dépendent pas de la nuance considérée et très peu de la
forme des produits (laminés, tubes, barres).
59
Le cuivre à l’oxygène obtenu par affinage thermique, Cu-FRHC ou CW005A (ex Cu-a2), n’est quasiment
plus produit même s’il est encore normalisé.
60
Valeurs fournies à titre indicatif.
Cuivreux
Module d’Young : Recuit (R200) : 120 GPa R360 : 125 GPa
Module de cisaillement Recuit (R200) 45 GPa R360 : 47 GPa
Coefficient de Poisson,  = 0,33
Effet de la température : Excellente ductilité et ténacité à très basses températures (Meilleures à

-196 °C qu'à température ambiante !). Même pour le cuivre Cu-DHP qui présente la meilleure
rétention d'écrouissage (conservation des caractéristiques mécaniques conférées par
l'écrouissage lors d'une augmentation de température), 250 °C semble correspondre à la
température maximale d'utilisation.
Exemples de pièces : joints, tubes (circuits d'eau)

Cu-ETP, Excellente conductivité électrique et thermique mais sujet à la fragilisation par
Cu-FRHC l'hydrogène si chauffage à des températures supérieures à 300 °C. Soudage
(Cu-a1, Cu-a2) difficilement praticable. Applications électriques.
L'excès volontaire de phosphore entraîne une diminution sensible de la
Cu-DHP
conductivité électrique (néanmoins supérieur à 70% de celle d'un Cu-a1) mais
Cu-DLP une meilleure aptitude à la rétention d'écrouissage. Cu-DHP est probablement la
(Cu-b1, Cu-b2) nuance la plus utilisée quand on recherche plus des caractéristiques
mécaniques qu'un maximum de conductivité électrique. Très bonne soudabilité.
Cu-b1 est notamment utilisé pour fabriquer des joints, tubes (circuits d'eau)...
Cu-OF Matériaux très purs d'un coût élevé principalement réservés à des applications
Cu-OFE scientifiques. Conductivité électrique maximale (> cuivres à l'oxygène) et
(Cu-c1, Cu-c2) insensibilité aux atmosphères réductrices (fragilisation par l'hydrogène).
Dilatation thermique moyenne (10-6/K) de 20 °C à une température en °C de :
100 °C : 16,8 300 °C : 17,7 500 °C : 18,6
Capacité thermique à 20 °C : 385 J/(kg.K)
Cu-ETP, Cu-FHRC Cu-DHP Cu-DLP Cu-OF Cu-OFE

Masse volumique à 20 °C (kg/m3) 8 890 à 8 920 8 940
Conductivité thermique W/(m.K) 389 328 362 389 392
Avantages
 Conductivité électrique très élevée (la meilleure des métaux excepté l'argent sur une base en
volume ou l'aluminium sur une base en poids).
 Conductivité thermique élevée
 Facilité de la déformation à froid (pliage, emboutissage, sertissage)
 Excellente ductilité et résilience même à très basse température
 Bonne résistance à la corrosion (atmosphérique, eau potable et marine)
 Très bonne soudabilité des cuivres désoxydés (Cu-DHP, Cu-DLP) ou exempts d'oxygène (Cu-
OF, Cu-OFE)
Inconvénients
 Coût élevé par rapport au prix des métaux usuels
 Utilisation à haute température limitée
Remarque : L'usinabilité des cuivres non alliés est similaire à celle d'un acier non allié.
Cuivreux
Laitons
Composition chimique : Les laitons sont des alliages cuivre et de zinc. Ils contiennent de 5 à 45%
de zinc, et éventuellement, d'autres éléments tels Pb, Sn, Mn, Al, Fe, Si, Ni et As en faibles
proportions.
Barres pour usages généraux (EN 12163)

d e Rm min. Rp0.2 A% HB
Nuance Etat Etat
(mm) (mm) (MPa) (MPa) min.
Laitons binaires (Pb ≤ 0,05%)
CuZn10, CW501L R240 4-80 4-80 240  150 45 H050 50-95
(ex U-Z10) R320 4-40 4-40 320  220 25 H090 90-120
R380 4-10 4-10 380  280 H110 110-150
CuZn30, CW505L R280 4-80 4-80 280  250 45 H070 70-115
(ex U-Z30) R370 4-40 4-35 370  230 16 H105 105-135
R460 4-10 4-8 460  310 9 H135  135
CuZn36, CW507L R290 4-80 4-80 29  230 45 H070 70-110
(ex U-Z36) R370 4-40 4-35 370  240 14 H105 105-140
R460 4-8 4-6 460  330 8 H140  140
Barres pour décolletage (EN 12164)
Laitons au plomb
CuZn35Pb2, CW601N R340 10-80 10-60 340  280 20 H070 110-170
(U-Z35 Pb2) R400 2-25 2-20 400  200 12 H100 130-190
R480 2-14 2-10 480  350 8 H120  125
CuZn39Pb2, CW612N R360 6-80 5-60 360  300 20 H070 70-100
(U-Z39 Pb2) R410 2-40 2-35 410  230 12 H100 100-145
R500 2-14 2-10 500  350 8 H120  120
CuZn39Pb3, CW614N R360 6-80 5-60 360  320 20 H090 90-125
(U-Z40 Pb3) R430 2-40 2-35 430  220 10 H110 110-160
R500 2-14 2-10 500  350 5 H135  135
Laitons de décolletage à faibles teneurs en plomb*
CuZn21Si3P, R500 35-80 35-80 500  450 15 H110 70-100
CW724R, Ecobrass R600 20-40 15-40 600  300 12 H130 100-145
Pb ≤ 0,10% R670 2-15 2-15 670  400 10 H160 160-220
CuZn40, CW509L R360 6-80 5-60 360  300 20 H070 70-100
(ex U-Z40) R410 2-40 2-35 410  230 12 H100 100-145
Pb ≤ 0,20% R500 2-14 2-10 500  350 8 H120  120
CuZn42, CW510L R360 6-80 5-60 360  320 20 H090 90-125
Pb ≤ 0,20% R430 2-40 2-35 430  220 10 H110 110-165
R500 2-14 2-10 500  350 5 H135  135
CuZn38As, CW511L R280 6-80 5-60 280  200 30 H070 70-110
Pb ≤ 0,20% R320 6-60 5-50 320  200 20 H090 90-135
R400 4-15 4-13 400  250 8 H105  105
* : Pour répondre aux exigences du marché concernant l’interdiction du plomb, le CuZn21Si3P (Ecobrass), le
laiton binaire CuZn42 et le laiton complexe CuZn38As sont apparus dans les normes EN à partir de 2011.
Pour le CuZn40, la teneur maximale en plomb a été réduite de 0,30 à 0,20%.
Cuivreux
(1)
Laitons complexes
Epaisseur Rm min. Rp0.2 min A% HB
Nuance Etat Etat
(mm) (MPa) (MPa) min.
EN 12451 : Tubes pour échangeurs thermique.
(2)
CuZn28Sn1As R320 320 100 55 H060 60-90
CW706R (U-Z29 E1) R360 Épaisseur du 360 140 45 H080 80-110
tube :
(2)
CuZn20Al2As R340 0,5 à 3 mm 340 120 55 H075 70-100
CW702R (U-Z22 A2) R390 390 150 45 H085 85-110
EN 1653 : Produits plats pour appareils à pression. Dureté HV approx.
CuZn20Al2As, R300 2,5 – 120 300 90 35 (70)
CW702R (U-Z22 A2) R390 10 - 40 390 240 25 (110)
CuZn38Sn1As, R320 ≥ 15 320 100 30 (80)
CW717R R340 2,5 – 75 340 120 30 (85)
R400 2,5 - 40 400 200 18 (110)
1 : Ces laitons complexes ne sont pas définis sous forme de barres. Par contre les laitons binaires CuZn10,
CuZn30 et CuZn40, référencés dans les barres pour usages généraux, sont également disponibles sous
forme de produits plats et de tubes.
2 : Le CuZn28Sn1As est également appelé « Laiton amirauté ou Admiralty brass » et le CuZn38Sn1As
« naval brass ».
Laitons moulés (EN 1982)

Nuance Procédé Rm min. Rp0.2 min. A% HB
de moulage (MPa) (MPa) min. min.
CuZn39Pb1AlB-C GM 350 180 13 90
CC755S (CuZn40, U- Z40) GP (350) (250) 4 110
CuZn25Al5Mn4Fe3-C GS 400 230 10 100
CC762S GM 500 300 8 130
GP (530) (370) (5) (150)
GZ 500 300 8 130
Les valeurs indiquées entre parenthèses pour les pièces moulées sous pression sont fournies
uniquement pour information.
Excellente ductilité et ténacité à très basses températures.
Contrairement à la plupart des métaux, les caractéristiques mécaniques du cuivre et de ses

alliages s'améliorent sans augmentation de la fragilité avec l'abaissement de la température.
Les températures approximatives d'utilisation sont indiquées dans le tableau ci-après
Cuivreux
Modules d'élasticité et températures de service

Coefficient de Poisson,  = 0,35
Nuance Module d'Young Module de Torsion Température

(MPa) (MPa) de service
Recuit Ecroui Recuit Ecroui de service °C
CuZn10, CW501L 125 118 46 43 -250 200
CuZn30, CW505L 112 95 41 35 -250 200
CuZn36, CW507L 109 95 40 35 -200 200
CuZn35Pb2, CW601N 99 37 -200 120
CuZn39Pb2, CW612N 96 35 -200 120
CuZn39Pb3, CW614N 96 35 -200 120
CuZn21Si3P, CW724R 100
CuZn40, CW509L 102 94 37 35 -200 180
CuZn28Sn1As, CW706R 112 41 -200 150
CuZn20Al2As, CW702R 112 41 -200 180
Exemples de pièces : Robinetterie, Visserie, Carter, Etriers, ressorts...
Nuances Domaines d'applications
Laitons simples Produits plats, barres et tubes

monophasés Les laitons ayant une teneur en zinc inférieure à 36 % sont, comme le cuivre
non allié, constitué d’une seule phase notée α. Ils sont malléables à froid
mais leur usinabilité et formabilité à chaud ne sont pas bonnes.
Les laitons ayant une teneur en zinc inférieure à 20% (CuZn10) sont appelés
CuZn10, CW501L
laitons demi-rouges : Robinetterie, Décolletage, Visserie, rivets.
Les laitons avec une teneur en zinc comprise entre 25 et 36% (CuZn30,
CuZn30, CW505L CuZn36) possèdent les meilleures propriétés de ductilité et connaissent la
CuZn36, CW507L gamme d’applications la plus large.
Laitons de décolletage au plomb. : Disponibles uniquement sous forme de barres.

Le plomb favorise la fragmentation des copeaux et améliore l'usinabilité.
CuZn35Pb2 La teneur élevée en cuivre de cet alliage autorise des déformations à froid
CW601N importantes. C'est un alliage de sertissage et de frappe à froid qui accepte
facilement des opérations complémentaires d'usinage.
CuZn39Pb2 C'est avant tout un alliage de matriçage. Mais il permet des usinages de
CW612N finition dans de bonnes conditions (indice d'usinabilité égal à 85% de l'indice
d'usinabilité du CuZn39Pb3).
CuZn39Pb3 Alliage de décolletage par excellence. La présence importante de plomb
CW614N favorise le fractionnement des copeaux.
Cuivreux
Laitons de décolletage à faibles teneurs en plomb (Barres)

CuZn21Si3P, Les phases  (Cu8Zn2Si) et  (Cu4ZnSi), riches en silicium, favorisent la
CW724R formation du copeau mais la phase α prépondérante permet de conserver
Ecobrass une bonne aptitude à la déformation à froid contrairement aux alliages
biphasés α+’mais présentent néanmoins, comme les alliages biphasés, une
bonne aptitude au forgeage à chaud même si le domaine de température
utilisable est plus réduit. Par rapport au CuZn39Pb3, l’indice d’usinabilité est
de 80% et c’est essentiellement une plus grande usure de l’outil qui peut être
attendue.
En outre, l’addition de silicium permet d’améliorer la résistance à la
dézinfication et à la corrosion sous contrainte.
CuZn40, CW509L Laitons biphasés α+’61. La phase ’est dure et fragile et favorise la
CuZn42, CW510L formation du copeau. La teneur en plomb étant limitée à 0,20%, l’usinabilité
est moindre que celle des laitons biphasés alliés au plomb. Ils ne sont pas
formables à froid mais présentent une bonne aptitude au forgeage à chaud.
CuZn38As, Laiton biphasé complexe avec addition d’arsenic pour éviter la dézinfication
CW511L et teneur en plomb limitée à 0,20%.
Laitons complexes corroyés
CuZn28Sn1As La présence d'Arsenic permet d'éviter la dézinfication et l'addition de 1% de
CW706R Sn favorise la formation en service d'un film d'oxyde stannique SnO 2
résistant et protecteur. L'application principale de cet alliage (Admiralty
Tubes
brass) concerne la fabrication de tubes d'échangeurs thermiques et
d'évaporateurs, en contact avec des eaux acides ou polluées, cependant
peu salines.
CuZn20Al2As Résistance à la corrosion et notamment à la corrosion-érosion encore
CW702R meilleure que le CuZn28Sn1As. Mêmes utilisations dans le domaine des
échangeurs thermiques pour utilisation en eau douce ou en eau de mer.
Tubes, Pr. plats
Laitons moulés
CuZn39Pb1AlB-C Cet alliage est le laiton classique de la fonderie en coquille et peut aussi être
CC755S moulé sous pression. Il constitue l'alliage de base pour la fabrication de
pièces de robinetterie fondue.
CuZn25Al5Mn4Fe Alliage de fonderie de haute résistance. Pièces moulées à caractéristiques
3-C, CC762S mécaniques élevées.
61
Jusqu’à 36% de zinc les laitons sont monophasés α, structure cubique à faces centrées
malléable à froid dont les caractéristiques mécaniques augmentent avec la teneur en zinc. Au-delà
et jusqu’à 46%, on a une structure biphasée α+’. La phase ’ (CuZn) dure et fragile favorise la
formation du copeau mais ne permet pas le formage à froid. Au dessus de 454 °C, la phase ’
ordonnée, formée de deux réseaux cubiques simples enchevêtrés, se transforme en , structure
désordonnée de type cubique centré, phase malléable à haute température.
Cuivreux
Nuance    Cp
masse dilatation Conductivité Capacité
volumique thermique thermique thermique
kg/m3 10-6/K W/(m.K) J/(kg.K)
CuZn10, CW501L 8800 18 188 376
CuZn30, CW505L 8500 20 121 376
CuZn36, CW507L 8450 21 121 376
CuZn35Pb2, CW601N 8510 19 117 376
CuZn39Pb2, CW612N 8450 20 117 376
CuZn39Pb3, CW614N 8480 21 121 376
CuZn21Si3P, CW724R 8250 18,5 35 376
CuZn40, CW509L 8390 21 121 376
CuZn28Sn1As, 8530 20 109 376
CW706R
CuZn20Al2As, CW702R 8330 20 100 376
CuZn39Pb1AlB-C 8320 22 376
CuZn25Al5Mn4Fe3-C 7900 21 37 376
Avantages
 Coût modique par rapport aux autres alliages cuivreux
 Facilité de la déformation à froid (pliage, emboutissage, sertissage), tout particulièrement
les laitons monophasés (Zn ≤ 36%) : CuZn10, CuZn30, CuZn36
 Très bonne usinabilité (CuZn39Pb3)
o Nuances spécifiques62 à faible teneur en plomb mais présentant néanmoins une
bonne usinabilité pour répondre aux exigences du marché concernant l’interdiction
du plomb.
 Résistance à la corrosion très supérieure à celle des aciers
 Conductivité thermique élevée
 Ductilité et ténacité élevées même à très basse température
Inconvénients
 Résistance mécanique limitée
 Utilisation à 'haute température' limitée
62
L’Ecobrass a été mis au point par la société japonaise Sambo / Mitsubishi Shindoh et introduit
sur le marché japonais en 2001 pour aider ce pays à réduire la teneur en plomb dans l’eau potable
et est maintenant produit sous licence en Europe, aux USA et Canada, en Chine …. Outre l’alliage
corroyé normalisé en Europe sous les appellations CW724R ou CuZn21Si3P, UNS C69300, une
nuance d’alliage moulé de composition similaire existe également (UNS n° C87850) mais n’est pas
encore normalisée en Europe.
Cuivreux
Bronzes
Composition chimique : Les bronzes sont des alliages de cuivre avec addition d'étain. Cette
dénomination est parfois improprement utilisée pour désigner d'autres alliages cuivreux tels que
les cupro-aluminiums, cupro-bérylliums ou les laitons au manganèse, notamment aux USA.
Bronzes corroyés
d ou e Caractéristiques pour un état R Dureté pour état H
Nuance (mm) Etat R Rmmin (MPa) Rp0,2 (MPa) A% min. Etat H HB
Bronzes corroyés (Produits longs : EN 12163 et EN 12164 pour CW456K)
CuSn6 2-60 R340 340 ≤ 230 45 H080 80-110

CW452K 2-40 R420 420 ≥ 250 30 H120 120-155
2-8 R520 520 ≥ 350 H150 150-180
2-4 R700 700 ≥ 500 H180 180-215
CuSn8P 2-60 R390 390 ≤280 45 H085 85-125

CW459K 2-50 R450 450 ≥280 26 H135 135-165
(ex U-E9P) 2-12 R550 550 ≥400 15 H160 160-190
2-8 R620 620 ≥500 H180  180
2-4 R750 750 ≥680 H210 ≥210
CuSn4Pb4Zn4 2-12 R450 450 ≥350 10 H115 115-150

CW456K 2-6 R550 550 ≥480 H140 140-170
(ex U-E4Pb4 2-4 R640 640 ≥580 H160 160-180
Z4) 2-4 R720 720 ≥620 H180 180-210
Bronzes corroyés (Produits plats : EN 1652)
CuSn6 0,1-5 R350 350  300 55 H080 80-110

CW452K 0,1-5 R420 420  260 20 H125 125-165
0,1-5 R500 500  450 10 H160 160-190
0,1-2 R560 560  500 H180 180-210
0,1-2 R640 580  600 H200 200-230
0,1-2 R720 660  690 H220  220
CuSn3Zn9, 0,1-5 R320 320  230 30 H080 80-110

CW454K 0,1-5 R380 380  200 22 H110 110-140
(ex U-E3 Z9) 0,1-5 R430 430  330 8 H140 140-170
0,1-2 R510 510  430 H160 160-190
0,1-2 R580 580  520 H180 180-210
0,1-2 R660 660  610 H200  200
Les valeurs en italique sont des valeurs approximatives
Cuivreux
Bronzes de fonderie (EN 1982)

Bronzes de frottement à haute teneur en plomb
Mou- Valeurs mini garanties Mou Valeurs mini garanties
Nuance lage. Rm Rp0.2 A% HB Nuance - Rm Rp0.2 A% HB
MPa MPa lage. MPa MPa
CuSn12-C GS 260 140 7 80 CuSn7Zn4Pb7 GS 230 120 15 60
CC483K GM 270 150 5 80 CC493K GM 230 120 12 60
U E 12 GZ 300 150 6 90 U-E7 Pb6 Z4 GZ, 260 120 12 70
GC 280 150 5 90 GC
CuSn11P-C GS 250 130 5 60 CuSn10Pb10-C GS 180 80 8 60
CC481K GM 310 170 2 85 CC495K GM 220 110 3 65
U-E12P GZ 350 170 5 85 U-E10 Pb10 GZ 220 110 6 70
GC 330 170 4 85 GC 220 110 8 70
CuSn5Pb5Zn5-C GS 200 90 13 60 CuSn5Pb20-C GS 150 70 5 45
CC491K GM 220 110 6 65 CC497K GC 180 90 7 50
U-E5 Pb5 Z5 GZ, GC 250 110 13 65 U-E5 Pb20 GZ 170 80 6 50
Nuance Module d'Young Module de Torsion Température de service
(GPa) (GPa) (°C)
Bronzes de corroyage (modules d'élasticité à l'état recuit)
CuSn6 118 44 -200 150
CuSn8P 108 40 -200 160
CuSn3Zn9 112 41
Bronzes de fonderie (modules d'élasticité pour bronzes moulés au sable)
CuSn12-C 105 39
CuSn5Pb20-C 75 28
CuSn10Pb10-C 75 28 -200 150
CuSn5Pb5Zn5-C 100 37 -50 180
CuSn7Zn4Pb7-C 100 37
Coefficient de Poisson,  = 0,35. ; Effet de la température : cf. tableau ci-dessus
masse  : dilatation Conductivité Capacité thermique
Nuance volumique  : thermique 10 /K
-6
thermique  : W/(m.K) Cp : J/(kg.K)
3
(kg/m )
CuSn6 8800 18 57 376
CuSn8P 8800 18 54 376
CUSn3Zn9 8800 18 85 376
CuSn12-C 8700 18 46 376
CuSn11P-C 8700 18 46 376
CuSn5Pb20-C 9300 18 46 376
CuSn10Pb10-C 9300 18 50 376
CuSn5Pb5Zn5-C 8800 18 71 376
Cuivreux
CuSn7Zn4Pb7 8800 18 59 376

Bronzes de corroyage
CuSn6 Meilleures caractéristiques mécaniques que le cuivre ou le laiton (augmentent
CuSn8P avec Sn). Bonne aptitude à la déformation à froid (Corroyage à chaud très
difficile, les fils et les bandes sont généralement fabriqués en coulée continue)
Soufflets et diaphragmes, visserie, ressorts incluant contacts électriques,
bagues, douilles,...
CuSn3Zn9 L'addition de Zn permet d'améliorer la malléabilité de l'alliage mais diminue les
Produits plats propriétés de frottement. La substitution partielle de zinc à l'étain permet
d'améliorer la conductivité électrique et de réduire le prix de l'alliage tout en
conservant de bonnes propriétés mécaniques.
Applications électriques (connecteurs, ..)
CuSn4Zn4Pb4 L'addition de plomb permet d'améliorer l'usinabilité
Produits longs Visserie
Bronzes de fonderie
CuSn12-C Bronzes à caractéristiques mécaniques élevées utilisés pour des grosses
CuSn11P-C pièces devant résister à la corrosion : Corps de pompes, vannes (eau douce,
produits chimiques), Robinetterie industrielle.
Bonne résistance au frottement sous charge élevée mais éviter les chocs ou
vibrations d'autant plus que la teneur en étain est élevée.
CuSn5Pb5Zn5- Coût modéré (la teneur en étain est inférieure à 5% et ne grève pas trop le prix
C de l'alliage). L'addition de plomb améliore l'usinabilité et assure l'étanchéité
CuSn7Zn4Pb7- notamment au pétrole et à l'essence.
C Robinetterie d'eau sous pression, robinetterie de vapeur, éléments de pompes
(eau douce, eau de mer, produits chimiques), pièces étanches
CuSn5Pb20-C Bronzes de frottement : excellentes propriétés antifriction (coussinets)
CuSn10Pb10-C A noter qu'il existe des alliages binaires cupro-plomb qui possèdent des
propriétés de frottement analogue.
Plus la teneur en étain est élevée (CuSn10Pb10), plus la charge pourra être
importante.
Les pièces en CuSn5Pb20 peuvent être lubrifiées à l'eau, mais plus la teneur en
plomb est faible (CuSn10Pb10), plus la lubrification devra être efficace.
Avantages
 Propriétés mécaniques plus élevées que le cuivre ou les laitons
 Propriétés antifriction, tout particulièrement pour les bronzes de frottement à haute teneur
en plomb.
 Résistance à la corrosion
 Conductivité thermique et électrique
 Etanchéité
Inconvénients
 Coût élevé par rapport au laiton, d'autant plus que la teneur en étain est élevée
 Très mauvaise formabilité à chaud
 Plus fragile que les laitons
Cuivreux
Cupro-aluminiums
Composition chimique : les cupro-aluminiums contiennent 4 à 14% d'aluminium. Des additions

simultanées ou non de fer, nickel, et de manganèse jusqu'à 6% pour chacun de ces éléments sont
couramment effectuées pour améliorer leurs propriétés.
Cupro-aluminiums corroyés
Nuance Prod. Etat e, d Rmmin. Rp0.2 min A% Etat HV
(mm) (MPa) (MPa) min.
CuAl5As, CW300G Tube R350 350 110 50 H075 75-100
(~U-A6) EN 12451
CuAl8Fe3, CW303G (U-A7) Pr. R450 > 50 450 200 30 AP* (130)
EN 1653 (Appareils à plats R480 2,5-50 480 210 30 AP* (140)
pression)- EN 1652 (Usage R480 3-15 480 (210) 30 H110 ≥ 110
général)
CuAl9Ni3Fe2, CW304G Pr. R490 10-100 490 180 20 AP* (125)
(U-A9 N3 Fe) EN 1653 plats
CuAl10Ni5Fe4 Pr. R590 > 50 590 230 14 AP* (160)

CW307G EN 1653 plats R620 2,5-50 620 250 14 AP* (180)
(U-A10N)
EN 12163 Pr. R680 10-80 680 (480) 10 H170 180-220
longs
R740 R740 (530) 8 H200  210
AP* : Caractéristiques garanties par la norme EN 1653(produits plats pour appareils à pression).
Les valeurs entre parenthèses sont fournies à titre indicatif (mini pour R p0,2 et typiques pour HV).
Les valeurs de dureté ne sont garanties que pour un état H.
Aux états H170 et H200 du CW307G correspondent, outre les duretés HV indiquées, des garanties de
duretés Brinell mini de 170 et 200 HB respectivement.
Cupro-aluminiums moulés
Nuance Etat Rm (MPa) Rp0.2 (MPa) A % min. HB min.
CuAl9-C, CC330G GM 500 180 20 100
(ex U-A9) GZ 450 160 15 100
CuAl10Ni3Fe2-C, CC332G GS 500 180 18 100
(ex U-A9 N3) GM 600 250 20 130
GZ, GC 550 220 20 120
CuAl10Fe2-C, CC331G GS 500 180 18 100
(ex U-A9 Fe ) GM 600 250 20 130
GZ 550 200 18 130
GC 550 200 15 130
CuAl10Fe5Ni5-C, CC333G GS 600 250 13 140
(ex U-A9 N5 Fe) GM 650 280 7 150
GZ, GC 650 280 13 150
Cuivreux
Pour l'ensemble des nuances, coefficient de Poisson,  = 0,32
Nuance Module d'Young Module de Température de service

(GPa) Torsion (GPa) conseillée (°C)
T mini T maxi
(modules d'élasticité à l'état recuit)
CuAl5As 126 48 -250 300
CuAl8Fe3 120 45 -250 300
CuAl9Ni3Fe2 120 45 -250 300
CuAl10Ni5Fe4 129 49 -250 350
Cupro-aluminiums de fonderie (modules d'élasticité pour produits moulés au sable)
CuAl9-C 120 45
CuAl10Ni3Fe2-C 120 45
CuAl10Fe2-C 120 45 -150 250
CuAl10Fe5Ni5-C 120 45
Les cupro-aluminiums sont caractérisés par une résistance élevée aux différentes formes de
corrosion marine, érosion, cavitation, corrosion sous tension, fatigue-corrosion, alliée à des
caractéristiques mécaniques qui, pour certaines compositions, sont du même ordre que celle des
aciers de construction.

Cupro-aluminium de corroyage
CuAl5As Alliages monophasés Al<8%
CuAl7Fe2 - Adaptés au travail à froid
- Bonne résistance à la corrosion atmosphérique (couleur or)
- Moins sensibles que les laitons à la corrosion sous contrainte en milieu
ammoniacal
- mais très sensible à la corrosion sous contrainte en présence de vapeur d'eau
surchauffée, eau de mer ou saumures chaudes
Pièces non magnétiques pour la marine
Tubes échangeurs (milieu acide ou solutions salines) : CuAl5As
Plaques tubulaires pour échangeurs ou chaudronnerie (CuAl7Fe2). .
CuAl9Ni3Fe2 Alliages biphasés
CuAl9Ni5Fe3 * Aptitude au travail à froid limitée
* Caractéristiques mécaniques supérieures aux cupro-aluminiums monophasés
* Meilleure soudabilité et comportement à chaud
* Peu sensible à la corrosion sous contrainte en milieu ammoniacal
* Insensibles à la corrosion sous contrainte en présence de vapeur surchauffée,
d'eau de mer ou de saumures chaudes
CuAl9Ni3Fe2 : Plaques tubulaires et tôles pour la chaudronnerie
CuAl9Ni5Fe3 : Plaques tubulaires de hautes caractéristiques mécaniques permettant
des dudgeonnages très étanches, même pour des tubes en titane ;
Cuivreux

Cupro-aluminium de fonderie (tous les alliages de fonderie sont polyphasés)
CuAl9 Bonne résistance à la corrosion atmosphérique
CuAl10Fe3 Serrurerie, boulonnerie, fourchettes de boîtes de vitesse, vis...
CuAl9Ni3Fe2 L'addition de nickel (CuAl9Ni3Fe2) permet d'améliorer la résistance à la
désaluminisation
CuAl10Fe5Ni5 Eau de mer, hélices, pompes, accastillage, échangeurs, etc.
CuAl1Fe5Ni5 CuAl10Fe5Ni5 : meilleur compromis coût/résistance à la corrosion/cavitation
Usinage : Usinabilité équivalente à un acier de même caractéristiques mécaniques pour les

alliages polyphasés, un peu plus difficile pour les alliages monophasés.
Assemblage :
Brasage tendre (soudure à l'étain) ou brasage fort sans difficulté pour tous les cupro-
aluminiums
Soudables par les procédés classiques à l'exception du chalumeau.
Plus facile de souder les alliages polyphasés que les alliages monophasés.
 masse  : dilatation  Conductivité Cp : Capacité

Nuance volumique thermique thermique thermique
kg/m3 10-6/K W/(m.K) J:(kg.K)
CuAl5As 8100 18 80 418
CuAl8Fe3 7900 17 65 418
CuAl9Ni3Fe2 7700 17 50 418
CuAl10Ni5Fe4 7600 18 42 418
CuAl9-C 7600 18 63 418
CuAl10Ni3Fe2-C 7700 17 50 418
CuAl10Fe2-C 7600 18 63 418
CuAl10Fe5Ni5-C 7600 17 42 418
Avantages
* Résistance à la corrosion
* alliée à de bonnes caractéristiques mécaniques
Cuivreux
Cupro-plomb pour paliers
Ces alliages non normalisés présentent d'excellentes propriétés antifriction.
Composition chimique Rm
Type Caractéristiques
Cu Pb Sn Ag Autres MPa
80/20 Cu-Pb 78 20 1,2-5 Ni 140 Généralement déposés sur des
74/24 Cu-Pb 74 24 2 140 paliers en acier.
Bonne conductivité
70/30 Cu-Pb 69 30 0.6 140
Distribution du plomb améliorée par
60/40 Cu-Pb 59 40 1 l'utilisation de la métallurgie des
55/45 Cu-Pb 55 45 1 120 poudres
Bronzes poreux pour paliers
De très bonnes propriétés antifriction sont également obtenues avec des bronzes poreux pour
paliers (matériaux auto-lubrifiés). Ces matériaux sont obtenus par compression et frittage d'un
mélange de poudres 90% Cu, 10% Sn, le plus souvent avec addition de graphite.
Alliages Cu-Mn-Al à haute capacité d'amortissement (matériaux moulés)
Type Composition Avantages Limitations Applications

Cu Mn Al Ni
Usage 58 40 2 Amortissement des Prix élevé Composants de
général vibrations Difficile à compresseurs
Bonne coulabilité usiner pneumatiques et de
marteaux piqueurs, bancs
Formable à chaud et à
de machines où une
froid
capacité d'amortissement
Résistance à la élevée est recherchée.
corrosion
Marine 30 63,5 4 2,5 Amortissement de Prix très Hélices de bateaux...
vibrations élevé
Excellente résistance à Difficile à
la corrosion générale et usiner
à l'eau de mer.
Moulage précis.
Cuivreux
Tableaux de correspondances entre désignations de cuivreux
Désignation EN ex DIN
Ex BS UNS JIS Divers
Numériqu Ex NF Werkstoff DIN ancien
Symbolique
e
Cuivres non alliés
Cu-ETP CW004A Cu-a1 2.0060 E-Cu57 C101, C104 C11000 C1100 C-110, Cue (ex UNE)
Cu-FRHC CW005A Cu-a2 2.0060 C102 C12500
Cu-FRTP CW006A Cu-a3 C12500
Cu-DLP CW023A Cu-b2 C12000 C1201 C-1420 (N° UNE)
Cu-OF CW008A Cu-c1, Cu-c2 2.0070 SE-Cu C103 C10200 C1020 C-1310 (N° UNE)
Cu-DHP CW024A Cu-b1 2.0090 SF-Cu C106 C12200 C1201 C-1410 (N° UNE)
Cuivres alliés
CuBe2 CW101C CuBe1.7, 2.1245 CB101, A4/2 C17000
CuBe1.9
CuCo2Be CW104C 2.1285 A3/1 C17500
CuCr1 CW105C 2.1291 A2/1 C18200 F9 (ASTM)
CuNi2Be CW110C C17510
CuTeP CW118C 2.1646 SF-CuTe C109 C14500 C-145 (N° UNE)
Alliages de fonderie
Cu-C CC040A 2.0082 Gk-CuL45, HCC 1 C81100
2.0075 G-CuL45
2.0085 GK-CuL50
G-CuL50
CuCr1-C CC140C 2.1292 G-CuCrF35 CC1-TF C81500
Cupro-aluminiums
EN symbolique Numéro EN ex NF NF (ancien) ex DIN Werkstoff Ex BS UNS (USA)
CuAl5As CW300G U-A6 2.0978 C60800

CuAl8Fe3 CW303G CuAl7Fe2 U-A7 2.0932 CA106 C61400
CuAl9Ni3Fe2 CW304G U-A9 N3 Fe 2.0971
CuAl10Ni5Fe4 CW307G U-A10N
Cuivreux
Cupro-aluminiums de fonderie
EN symbolique Numéro EN ex NF NF (ancien) ex DIN Werkstoff Ex BS UNS (USA)
CuAl9-C CC330G CuAl9 U-A9 C95300

CuAl10Fe2-C CC331G CuAl10Fe3 U-A9Fe3 GB-CuAl10Fe 2.0940 GB-FeAlBzF50 C95200, AB1 (BS)
CuAl10Ni3Fe2-C CC332G CuAl9Ni3Fe2 GB-CuAl9Ni 2.0970 GB-FeAlBzF50
CuAl10Fe5Ni5-C CC333G CuAl10Fe5Ni5 U-A11N5FeFe3 GB-CuAl10Ni 2.0975 GB-FeAlBzF70 C95500
CuAl11Fe6Ni6-C CC334G CuAl12Fe5Ni5 GB-CuAl11Ni 2.0980 GB-FeAlBzF68
Laitons moulés
EN symbolique Numéro EN ex NF ex DIN Werkstoff Din (ancien) ex BS UNS
CuZn33Pb2-C CC750S GB-CuZn33Pb 2.0291 C85400
CuZn39Pb1Al-C CC754S DC B3
CuZn16Si4-C CC761S GB-CuZn15Si4 2.0492
CuZn25Al5Mn4Fe3-C CC762S GB-CuZn25Al5 2.0608 GB-SoMsF75 HTB3 C86300, C86200
CuZn32Al2Mn2Fe1-C CC763S CuZn30AlFeMn
CuZn35Mn2Al1Fe1-C CC765S HTB1
CuZn37Al1-C CC766S G-CuZn37Al1 2.0585 GB-Ms60
Laitons corroyés
EN symbolique Numéro EN NF (ancien) Werkstoff DIN (ancien) ex BS UNS Divers
CuZn5 CW500L U-Z5 2.0220 Ms 95 CZ125 C21000 C6105 (N° UNE)
CuZn10 CW501L U-Z10 2.0230 Ms 90 CZ101 C22000
CuZn15 CW502L U-Z15 2.0240 Ms 85 Cz102 C23000 C6115 (N° UNE), P-CuZn15, P-
OT85 (UNI)
CuZn20 CW503L U-Z20 2.0250 Ms 80 CZ103 C24000
CuZn28 CW504L 2.0261 Ms 72
CuZn30 CW505L U-Z30 2.0265 Ms 70 CZ106 C26000 C6130 (N° UNE), P-CuZn30, P-
OT70 (UNI)
CuZn33 CW506L U-Z33 2.0280 MS 67 CZ107 C26800
CuZn36 CW507L U-Z36 2.0280 Ms 63 CZ108 C27000
CuZn37 CW508L 2.0321 Ms 63 CZ108 C2720 (JIS), P-CuZn37, P-OT63
Cuivreux
Laitons corroyés
EN symbolique Numéro EN NF (ancien) Werkstoff DIN (ancien) ex BS UNS Divers
CuZn40 CW509L U-Z40 2.0360 Ms 60 CZ109 C28000
CuZn35Pb1 CW600N C34000
CuZn35Pb2 CW601N U-Z36 Pb2 CZ119 C34500
CuZn36Pb3 CW603N U-Z36 Pb3 2.0375 CZ124 C36000
CuZn37Pb0.5 CW604N 2.0332 Ms 63 Pb
CuZn37Pb2 CW606N CZ131 2.0331
CuZn38Pb1 CW607N 2.0370 CZ123 C37000
CuZn38Pb2 CW608N 2.0371 Ms 58 CZ120 C37700
CuZn38Pb4 CW609N CZ121Pb
4
CuZn39Pb0.5 CW610N 2.0372 Ms 60Pb CZ137 C36500
CuZn39Pb1 CW611N U-Z39 Pb1 CZ129
CuZn39Pb2 CW612N U-Z39 Pb2 Ms 58 CZ120, C37700 C3561 (JIS), C6435 (N° UNE)
CZ122
CuZn39Pb3 CW614N U-Z40Pb3 2.0401
CuZn40Pb2 CW617N 2.0402 CZ122
CuZn40Pb2Al CW618N U-Z41 Pb2 A C38000
CuZn43Pb2 CW623N 2.0410 Ms 56 CZ130
CuZn20Al2As CW702R 2.0460 SoMs 76 CZ110 C68700
CuZn23Al6Mn4Fe3Pb CW704R 2.0500 SoMs 64 CZ110
CuZn28Sn1As CW706R U-Z29E1 2.0470 CZ111 C44300 P-CuZn28Sn1, P-OTS71Sn (UNI),
Laiton Amirauté
CuZn31Si1 CW708R 2.0490 SoMs 68
CuZn35Ni3Mn2AlPb CW710R 2.0540 SoMs 59
CuZn36Pb2Sn1 CW711R CZ134
CuZn37Mn3Al2PbSi CW713R CZ121 C38500
Pb3
CuZn38Sn1As CW717R CZ112 C464000 Laiton marine (Naval brass)
CuZn39Sn1 CW719R CZ133
CuZn40Mn1Pb1 CW720R 2.0580 SoMs 58Pb
CuZn40Mn2Fe1 CW723R CuZn40Mn2 2.0572 SoMs 58
Cuivreux
Bronzes
Désignation EN ex DIN
Ex BS UNS JIS Divers
Symbolique Numérique Ex NF Werkstoff DIN ancien
Bronzes corroyés
CuSn4 CW450K CuSn4P 2.1016 CuSn4, SnBz4 PB101 C51100 C5101 CuSn4 (UNE°
CuSn5 CW451K CuSn5P PB102 C51000 C5101 CuSn7, B6 (UNI)
CuSn6 CW452K CuSn6P 2.1020 CuSn6, SnBz6 C51900 C519
CuSn8 CW453K 2.1010 CuSn8, SnBz8 PB104 C52100 CuSn7, B6 (UNI)
CuSn8P CW459K CuSn8P PB104 CuSn8, B8 (UNI)
Bronzes de fonderie
CuSn10-C CC480K Pb 4 C90700 PBC 2
CuSn11P-C CC481K U-E12P Pb 1
CuSn11Pb2-C CC482K 2.1061 G-CuSn12Pb
CuSn12-C CC483K U E 12 2.1053 GB-SnBz 12 Pb 2 C90800 CuSn12, CuSn12P (ex NF)
CuSn5Pb5Zn5-C CC491K U-E5 Pb5 Z5 2.1096 Rg5 LG2 C83600 BC 6 CuSn5ZnPb (DIN)
CuSn7Zn4Pb7 CC493K U-E7 Pb6 Z4 2.1090 Rg 7, C93200 CuSn7Pb6Zn4 (NF)
CuSn10Pb10-C CC495K U-E10 Pb10 2.1171 GB-SnPbBz10 LB2 C93700 LBC 3
CuSn5Pb20-C CC497K U-E5 Pb20 2.1188 G-SnPbBz20 C94100 CuPb20Sn (DIN)
Les désignations symboliques DIN, Afnor, UNE … identiques aux désignations EN n’ont pas été répétées. C.F. http://www.copper-
key.org/index.php?lang=english
Cuivreux
Annexe F. Glossaire traitement thermique

Acier
Alliage métallique dont l'élément principal est le fer, et dont la teneur en carbone n'est pas supérieure à 2% La
présence de fortes teneurs en éléments carburigènes peut modifier la limite supérieure de la teneur en carbone.
Affinage structural (traitement d')

Traitement thermique ayant pour objet d'affiner ou d'uniformiser le grain. Pour les aciers, il comprend
généralement un chauffage jusqu'à une température juste suffisante pour obtenir une structure totalement
austénitique, suivi d'un refroidissement à vitesse convenable. La normalisation (refroidissement à l'air) est un cas
particulier d'affinage structural.
Le traitement d'affinage structural est aussi appelé : Recuit de régénération.
Alnat N
Nom commercial d'un procédé de nitruration gazeuse. Diffusion d'azote seul à des températures comprises entre
490 et 590 °C à partir d'une atmosphère NH3 + N2 + N2O.
Couche de combinaison de type (+').
Alnat NO
Nom commercial d'un procédé d'oxynitruration qui est effectué en deux étapes. La nitruration gazeuse Alnat N
est suivie d'une oxydation (1h30 à 570 °C). La réduction du débit d'injection de l'ammoniaque permet de rendre
l'atmosphère oxydante.
Couche de combinaison de type (+') avec éventuellement présence de Fe3O4.
Aluminisation
Traitement thermochimique qui a pour objet la réalisation d'un enrichissement superficiel en aluminium. Les
pièces sont chauffées (entre 700 et 1100°C suivant l'activité du cément) en présence d'un mélange de poudre
d'aluminium et d'alumine. Traitement applicable aux superalliages (bases nickel et cobalt) et aux aciers
inoxydables, il permet notamment d'améliorer la résistance à l'oxydation à chaud.
Epaisseurs de traitement variant entre 20 et 150 µm.
Arcor C
Nom commercial d'un procédé de sulfonitrocarburation de type Sursulf (bain de sels : Carbonates, cyanates,
espèces soufrées, Li+ Na2S2O3 ; 570°C) suivie d'une oxydation et d'une imprégnation.
Arcor S
Nom commercial d'un procédé de sulfonitrocarburation de type Sursulf (bain de sels : Carbonates, cyanates,
espèces soufrées, Li+ Na2S2O3 ; 570°C) suivie d'une passivation et d'une imprégnation.
Austéniformage
Opération qui consiste à déformer à chaud l'austénite métastable d'un acier dans une gamme de température et un
intervalle de temps contrôlés de manière à éviter la formation de produits non martensitiques. (A éviter l'emploi
du terme anglo-saxon : ausforming).
Austénite
Solution solide, à structure cubique à faces centrées, d'un ou plusieurs éléments dans le fer . Pour les aciers,
structure stable à haute température et qui n'existe généralement pas à température ambiante pour les aciers peu
ou faiblement alliés. L'austénite peut être une structure stable à température ambiante comme dans le cas des
aciers inoxydables austénitiques (forte teneur en nickel) ou stabilisée jusqu'à cette température (austénite
résiduelle) comme c'est le plus souvent le cas pour les aciers à forte teneur en carbone (aciers à outils, couches
cémentées). C'est un constituant assez doux dont la dureté varie avec les éléments d'alliage en solution (150 -
200 HB)
Glossaire traitement thermique

Austénitisation
Opération au cours de laquelle l'acier est porté à une température supérieure à la limite de stabilité de la ferrite,
de telle sorte que celle-ci se transforme en austénite avec mise en solution du carbone et des éléments d'alliage.
Dans le cas des aciers hypoeutectoïdes (C<=0,85%), l'austénitisation s'effectue généralement à une température
AC3 + 50 °C et à AC1 + 50°C (austénitisation partielle, mise en solution des carbures... incomplète) dans le cas
des aciers hypereutectoïdes (C>0.85%).
Bainite
Constituant métastable formé par la décomposition de l'austénite dans un intervalle de température compris entre
les températures où se forme la perlite et celles auxquelles apparaît la martensite. Elle est formée de lattes de
ferrite et de fins précipités de carbure. Moins dure (350 à 600 HV) que la martensite, elle présente néanmoins
l'avantage d'être moins fragile.
Bleuissage
Opération effectuée en milieu et température convenables (par exemple vapeur d'eau à 350 °C) pour que la
surface polie du métal se recouvre d'une couche d'oxyde adhérent de couleur bleue qui permet de faciliter le
traçage et accessoirement d'améliorer la résistance à la corrosion. Dans le langage courant, on utilise souvent le
terme de 'tôle bleue' pour les tôles en acier ainsi traitées.
Borudif
Nom commercial d'un procédé de boruration en caisse ( B 4C + BF3 : activateur + SiO2 : modérateur + SiC :
diluant).
Boruration
Traitement thermochimique qui a pour objet la réalisation d'un enrichissement superficiel en Bore. Réalisé à
haute température (800-100 °C) dans un milieu borurant, essentiellement en bain de sels (électrolyse : pièce à la
cathode), en caisse ou par un procédé de type 'Slurry coating' (application des éléments borurants puis diffusion
sous atmosphère), il conduit à une couche de combinaison très dure (borures de fer) et une couche de diffusion.
Traitement applicable aux aciers (au carbone ou peu alliés, inoxydables et à outils).
Borudif
Nom commercial d'un procédé de boruration de type 'Slurry coating' (B4C +Na2B4O7 + liant et solvant ;
application puis dégazage et traitement de diffusion sous atmosphère).
C.V.D.
Déposition chimique en phase vapeur (Chemical vapor deposition). Température de traitement de l'ordre de
1000°C.
Exemples d'utilisation : Revêtements de TiN, TiC, Al203,...
Carbonitral
Nom commercial d'un procédé de nitrocarburation gazeuse, basse pression. Couche de combinaison de type 
avec présence éventuel de '.
Carbonitruration
La carbonitruration consiste à cémenter l'acier simultanément par le carbone et l'azote. On distingue deux types
de carbonitruration suivant la température de traitement :
- la carbonitruration effectuée en phase austénitique à des températures comprises entre 750 et 880 °C. Le
durcissement de la couche est obtenu par trempe. C'est le traitement le plus employé.
- la carbonitruration basse température est effectuée à des températures comprises entre 600 et 710 °C
(cœur à l'état austénitique, couche carbonitrurée se transformant en austénite grâce à l'azote qui aura
diffusé). Procédé peu employé.
La carbonitruration s'effectue le plus souvent en phase gazeuse mais également en phase liquide (bains de sels de
cyanure) et est aussi appelée cyanuration dans ce cas.
Traitement applicable aux aciers. épaisseurs entre 0,1 et 0,5 mm.

Cémentation
Traitement applicable aux aciers à faible teneur en carbone (<0,25%) qui comporte 2 étapes :
- Enrichissement en carbone (0,6 à 0,9%) d'une couche superficielle de la pièce réalisé
généralement en phase austénitique (T > AC3),
- Durcissement par trempe qui conduit à une dureté élevée et aux contraintes de
compression recherchées (amélioration de la tenue en fatigue)
Procédé de traitement superficiel industriellement le plus utilisé.
Différents procédés de cémentation sont disponibles :
* Cémentation solide ou en caisse (à partir de charbon activé au carbonate de baryum. Utilisé pour des cas
particuliers à une échelle artisanale).
* Cémentation liquide ou en bains de sels (le plus souvent avec cyanures)
* Cémentation gazeuse (Four étanche dans lequel est envoyé un gaz carburant)
* Cémentation ionique ou assistée par plasma (décharge luminescente sous vide : 1 à 10 millibars. gaz
contenant un hydrocarbure comme le propane)
* Cémentation sous vide ou cémentation basse pression (le gaz carburant est injecté pour atteindre des
pressions de l'ordre du millibar).
Cémentite (Fe3C), Carbures

Ils sont d'une très grande dureté (850 à 3000 HV) et confèrent à l'acier une bonne résistance à l'usure mais ont
tendance à fragiliser l'acier.
Chromisation
Traitement thermochimique qui a pour objet la réalisation d'un enrichissement superficiel en Chrome. On
distingue deux procédés :
- la chromisation douce ou étagée pour obtenir une bonne résistance à la corrosion
- et la chromisation dure pour obtenir une bonne résistance à l'usure.
Ce traitement est applicable aux aciers, fontes et alliages à base de tungstène, nickel, cobalt, molybdène et
cuivre. Traitement réalisé entre 800 et 1100°C, pendant 10 à 30 h pour des épaisseurs de 10 à 300 µm.
Durcissement par précipitation

Durcissement obtenu par précipitation d'un composé dans une solution solide sursaturée.
Par exemple : Maturation ou vieillissement des alliages d'aluminium durcissables par traitement thermique, des
aciers inoxydables à durcissement par précipitation.
Durcissement par trempe

Ce traitement a pour but d'amener le matériau (acier en général) à un haut niveau de dureté ou bien dans un état
qui assure le compromis dureté-ténacité recherché. Le cycle thermique est le suivant :
- Chauffage à allure modérée jusqu'à la température d'austénitisation
- Maintien à cette température pendant un temps suffisamment long pour
homogénéiser l'austénite,
- Refroidissement rapide (trempe).
Pour les aciers, le durcissement par trempe doit toujours être suivi d'un revenu.
Ekabor
Nom commercial d'un procédé de boruration en caisse ( B 4C + KBF : activateur + SiC : diluant).
Expanite Nom commercial de procédés de nituration gazeuse applicables aux aciers inoxydables
ExpaniteHighT diffusion d’azote seul, couches de 0,2 à 2 mm avec des duretés variant de 200 HV (acier
austénitique) à 700 HV (acies ferritiques et martensitiques), couches de 0,2 à 2 mm.
ExpaniteLowT diffudion d’azote et carbone, duretés elevées (100 à 1200 HV pour les nuances austénitiques et de
1200 à 1800 HV pour les nuances ferritiques et martensitiques) sur une faible épaisseur de 5 à 45 µm.
SuperExpanite Tout d'abord, le traitement de type ExpaniteHigh-T pour obtenir une augmentation modérée de la
teneure en azote sur une grande profondeur suivi du traitement de type ExpaniteLow-T pour obtenir en
surface une dureté élevée sur une faible profondeur au-dessus de la zone ExpaniteHigh-T.

Ferrite
Solution solide, à structure cubique centrée, d'un ou plusieurs éléments dans le fer . Structure stable à basse
température du fer non allié. Constituant doux (80 HB), de faible résistance (300 MPa) mais très ductile
(allongement 35%) et très résistant au choc.
Globulisation (recuit de)

Traitement thermique permettant de faire évoluer la géométrie des particules de carbure, telles les lamelles de
cémentite, vers la forme sphérique stable. Pour les aciers, il est réalisé à une température proche de AC 1, avec
éventuellement des oscillations autour de cette température.
Ce traitement est également appelé recuit de sphéroïdisation ou de coalescence.
Hardinox
Nom commercial d'un procédé de nitruration ionique (diffusion d'azote seul) utilisé principalement pour la
nitruration des aciers inoxydables, température < 450 °C. Pas de couche de combinaison.
Homogénéisation (Recuit d')

Traitement thermique à une température et pendant une durée telle que la diffusion soit suffisante pour atténuer
les hétérogénéités de composition chimique (à l'échelle du grain) ou structurales du métal. T >> AC 3 pour les
aciers.
Héparisation
Procédé de sulfuration en bain de sels (140-150°C , de 10 min à 1 h)
Hypertrempe
Traitement thermique des aciers austénitiques (essentiellement inoxydables) comportant un chauffage à haute
température suivi d'un refroidissement suffisamment rapide pour conserver une structure austénitique homogène
après retour à la température ambiante.
Kolstérisation
Nom commercial d’un procédé de cémentation des aciers inoxydables austénitiques visant à améliorer la
résistance au grippage et la tenue à l’usure. Epaisseur de la couche : 20 à 30 µm.
Martensite
C'est une solution solide sursaturée de carbone dans le fer  qui présente de hautes valeurs de dureté (jusqu'à 65
HRC) et de limite élastique. Ces propriétés dépendent essentiellement de la teneur en carbone. Par contre, la
fragilité de la martensite 'fraîche' est très grande ; c'est pourquoi, on doit toujours faire suivre la trempe d'un
revenu.
Malléabilisation
Traitement thermique ayant pour objet de transformer la structure d'une fonte blanche pour obtenir une fonte
malléable, soit par décarburation, soit par graphitisation de la cémentite.
Mise en solution (Traitement de)

Traitement thermique ayant pour but la mise et le maintien en solution de certains constituant de l'alliage
(phases, précipités).
Nit-Carb
Nom commercial d'un procédé de nitrocarburation gazeuse. Traitement effectué à 570°C dans une atmosphère de
gaz endothermique et de NH3.
Couche de combinaison de type  avec éventuellement présence de '.
Procédé peu utilisé en France.
Nitemper
Nom commercial d'un procédé de nitrocarburation gazeuse. Atmosphère comprenant 50% de gaz endothermique
et 50% de NH3.
Couche de combinaison de type  avec éventuellement présence de '.

Nitral
Nom commercial d'un procédé de nitruration gazeuse (diffusion d'azote seul). Atmosphère : NH 3 + N2 + N20
sous pression réduite, 450-570°C. Couche de combinaison de type '.
Nitreg
Nom commercial d'un procédé de nitruration ionique. Diffusion d'azote seul à une température de 530 °C,
atmosphère NH3 et/ou N2, Ar.
Couche de combinaison de type '.
Nitreg ONC
Nom commercial d'un procédé comprenant une nitruration ionique (diffusion d'azote seul à 450-570°C) suivie
d'une oxydation à 340-350°C.
Couche de combinaison de type ' avec éventuellement du Fe3O4.
Nitrocarburation
Traitement qui consiste à faire diffuser de l'azote et du carbone à une température de 570°C. Après traitement de
nitrocarburation, les pièces peuvent subir des post-traitements (oxydation, polissage, colmatage).
Traitement applicable aux aciers et aux fontes.
Les couches de combinaison sont essentiellement de type  avec éventuellement présence de '.
Nitrotec
Nom commercial d'un procédé de nitrocarburation gazeuse suivie d'une oxydation. Couche de combinaison de
type  avec éventuellement du ’. Dans ce procédé, l'oxydation est effectuée sous atmosphère pendant 2 à 20 s
conduisant a une couche d'oxyde noire (Fe3O4) de 0,5µm d’épaisseur. Après oxydation et trempe, les pièces
subissent un traitement de colmatage (peinture, vernis...) et, éventuellement, un polissage.
Nitruration
Le terme nitruration regroupe différents traitements thermochimiques faisant diffuser de l'azote seul (nitruration)
ou associé à plusieurs éléments (C, O, S...). Température de traitement comprise entre 450 et 600°C (phase
ferritique pour les aciers).
La couche de diffusion (quelques dixièmes de millimètre) est éventuellement recouverte d'une couche de
combinaison (<30 µm) constituée de nitrures de fer de type  (Fe23N) ou ' (Fe4N) ou d'un mélange des 2
composés ( + '). Le nitrure ' correspond à un nitrure de type  mais plus riche en azote.
En fonction des éléments diffusant, on distingue :
- les nitrurations : N uniquement,
- les oxynitrurations : C + 0
- les nitrocarburations : C + N
- les sulfonitrocarburations : S + C + N
- les oxysulfonitrocarburations : 0 + S + N + C.
Ce traitement peut être appliqué aux aciers, aux fontes et aux alliages de titane.
Nitruration (N seul)
Ce traitement consiste à faire diffuser de l'azote seul à une température comprise entre 450 et 590°C. Deux
grandes techniques sont utilisées :
- Nitruration gazeuse : atmosphère à base de NH3 (nitruration classique)
ou d'H2 + 20% NH3 (procédé triniding)
ou d'NH3 + N2 + N20 (Alnat N)
ou d'NH3 et/ou N2 Ar (Nitreg)
- Nitruration ionique :. Décharge luminescente dans une atmosphère à pression réduite d'azote-hydrogène.
Ce traitement peut être appliqué aux aciers, aux fontes et aux alliages de titane (nitruration ionique) et est en
cours de développement sur l'aluminium.
La nitruration peut éventuellement être suivie d'une oxydation ou d'une imprégnation pour augmenter la
résistance à la corrosion de la couche nitrurée.
Nitruration douce
Procédé de nitrocarburation en bains de sels (Cyanures, cyanates, carbonates) effectué à 570 °C. Couche de
combinaison de type  avec éventuellement présence de '.

Procédé peu utilisé en France
Nivox : Procédés de nitruration ou nitrocarburation ionique (Nom commercial Bodycotte)

Nivox 1 Nitruration ionique « classique » suivie d'une oxydation à température plus basse (350 °C pendant 3 h dans
un plasma d'N2 + O2). L'oxydation peut être remplacée par une passivation et être éventuellement suivie
d'un polissage. Applicable aux aciers de construction et fontes - Couche de diffusion visée de 0.03 à 0,5
mm – Bonne tenue à la corrosion.
Nivox 3 Procédé de nitruration ionique applicable à toutes nuances d’acier y compris les aciers inoxydable et les
fontes, Couche de diffusion jusqu’à 0,8 mm + couche de combinaison
Nivox LH Procédé de nitrocarburation ionique à basse température (T < 450 °C) applicable aux aciers inoxydables
austénitiques. La basse température du traitement permet d’éviter la précipitation de nitrures de chrome et
de conserver une bonne tenue à la corrosion. Dureté surface > 700 HV, couche de 20 μm jusqu’à 35 μm.
Hardinox est une variante permettant l’obtention d’une dureté plus élevée (~1 100 HV) mais sur une
moindre épaisseur (2 à 15 µm).
Nivox 5 Procédé de nitrocarburation ionique à basse température applicable aux aciers inoxydables martensitiques.
La basse température permet de limiter la perte de tenue à la corrosion. Dureté surface > 700 HV, couche
de 5 à 20 μm.
Normalisation (traitement de)

Traitement thermique qui consiste en une austénitisation suivie d'un refroidissement à l'air calme des alliages
ferreux. C'est un traitement de régénération : il permet d'affiner le grain qui a pu grossir suite à des maintiens à
haute température (moulage, forgeage, soudage, recuit d'homogénéisation...) et ainsi améliorer la ténacité des
pièces ou réaliser un état structural de référence (avant trempe par exemple).
O.M.C.V.D
Traitement C.V.D. à partir de précurseurs organo-métalliques. Température de traitement de l'ordre de 450°C.
Exemples d'utilisation : Revêtement de carbure de chrome.
OP
Sulfonitrocarburation de type Sursulf suivie d'une oxydation (Oxynit, oxydation =O) suivie d'un polissage.
OP0 : OP + oxydation
Oxynitruration
Ce procédé consiste à faire diffuser de l'azote en présence d'oxygène à une température de 450/570 °C. Deux
grandes techniques sont utilisées :
- Nitruration gazeuse : atmosphère à base de NH3 + N2, N2O (Alnat NO)
et/ou + N2, Ar, O2 (Nitreg)
- Nitruration ionique : Décharge luminescente dans une atmosphère à pression réduite d'azote-hydrogène-
oxygène.
Oxynitrocarburation
Procédé qui consiste à faire diffuser simultanément de l'azote, du carbone en présence d'oxygène à une
température de 570 °C. L'oxynitrocarburation gazeuse (Nitrotec) est beaucoup plus utilisée industriellement que
l'oxynitrocarburation ionique.
La couche de combinaison est le plus souvent de type  (présence possible de ') avec également une couche de
Fe3O4 dan le cas d'une oxynitrocarburation ionique.
Patentage
Traitement thermique comportant une austénitisation suivie d'un refroidissement dans des conditions
convenables pour réaliser des structures favorables à un tréfilage ultérieur, souvent effectué sur des fils machine
en aciers à teneurs en carbone élevées (0,45 % à 0,90 %). Les structures métallurgiques les plus favorables au
tréfilage sont celles constituées de perlite lamellaire fine mélangée à la quantité minimale de ferrite compatible
avec la composition chimique du métal. La proportion de perlite lamellaire et sa finesse croissent avec l'intensité
du refroidissement ou plus exactement lorsque la température de transformation diminue vers 600 °C. Dans le

cas de refroidissement rapide, sans pour autant être trop brutal pour éviter toute formation, même locale, de
constituants de trempe, les lamelles de cémentite de la perlite ne deviennent plus discernables au microscope
optique (distance lamellaire< à 1 00 nm ). Pour obtenir de telles structures, le refroidissement depuis la
température d’austénitisation s’effectue dans un bain de plomb ou de sels à une température comprise entre 450
et 500 °C.
P.V.D.
Dépôt physique en phase vapeur (Physical Vapor Deposition). Température de traitement entre 200 et 450°C.
Exemples d'utilisation : Revêtements de TiN, CrN, TiAlN ....
P.A.C.V.D (ou P.E.C.V.D)

C.V.D. assisté par plasma (Plasma assisted ou Plasma Enhanced). Température de l'ordre de 450°C.
Exemples d'utilisation : Revêtement DLC (Diamond Like Carbon).
Perlite
Agrégat de ferrite et de cémentite formé par la décomposition de l'austénite lors de la transformation
eutectoïde. Elle se présente sous forme de lamelles alternées de ferrite et de cémentite à l'issue de la
décomposition de l'austénite. Elle est assez dure (200-250 HB), assez résistante (850 MPa) et ductile (A = 10
%). Après un traitement thermique approprié (recuit de globulisation), la cémentite peut se présenter sous
forme de globules plus ou moins sphériques dans un fond de ferrite (dureté moindre mais usinabilité améliorée
pour las aciers à forte teneur en carbone).
Pulnierung
Nom commercial d'un procédé de nitrocarburation en caisse (Cyanamide calcique + activateur) effectué à 530-
570°C. Couche de combinaison de type '.
QPQ
Nitrocarburation en bain de sel TF1 suivie d'une oxydation en bain de sel oxydant AB1 (procédé TF1 + AB1)
avec en plus un polissage et une nouvelle oxydation en bain de sel oxydant AB1.
Recristallisation
Traitement thermique ayant pour but de détruire l'effet de l'écrouissage provoqué par des opérations
d'emboutissage, d'extrusion, d'étirage à froid pour redonner à l'acier ses propriétés initiales. La température de
traitement sera d'autant plus basse que le métal est écroui.
Recuit
Traitement thermique comportant un chauffage et un maintien à une température appropriée suivis d'un
refroidissement réalisé dans des conditions telles qu'après retour à la température ambiante le métal soit dans un
état structural proche de l'état d'équilibre stable.
Recuit blanc.
Recuit effectué dans un milieu permettant d'éviter l'oxydation du métal.
Recuit isotherme
Recuit comportant une austénitisation suivie dún refroidissement interrompu par un maintien à une
température à laquelle la transformation de láusténite en ferrite-perlite ou en cémentite-perlite est complète.
Recuit de régénération = Traitement d’affinage structural
Traitement thermique ayant pour objet dáffiner et éventuellement dúniformiser le grain de lácier et
comprenant un chauffage à température légèrement supérieure à Ac3 (Ac1 pour les aciers hypereutectoïdes)
sans maintien prolongé à cette température, suivi dún refroidissement à vitesse convenable. Le recuit de
régénération peut, pour certains aciers, consister en un traitement de normalisation et en un recuit isotherme
pour des aciers plus trempant.
Revenu
Traitement thermique effectué sur un produit à l'état durci par trempe ou mis en solution, pour amener ses
caractéristiques d'emploi au niveau souhaité. Il se traduit, soit par un adoucissement, soit par un durcissement.
* Après durcissement par trempe : chauffage à une température inférieure à celle des points de transformation
(AC1 pour les aciers non alliés ou faiblement alliés) suivi d'un refroidissement qui peut être rapide.

* Après mise en solution : chauffage modéré provoquant l'apparition d'une ou plusieurs phases. Il porte alors le
nom de traitement de désursaturation pour les alliages ferreux.
Shérardisation
Traitement thermochimique qui a pour objet la réalisation d'un enrichissement superficiel en zinc. Les pièces
sont chauffées entre 350 et 400°C en présence de poussières de zinc. Traitement applicable aux aciers et fontes
pour améliorer la résistance à la corrosion. Épaisseurs de 20 à 40 µm.
Stainihard Nom commercial d’un procédé de nitrocarburation gazeuse applicable aux aciers inoxydables austénitiques,
permettant d’éviter la précipitation de nitrures ou de carbures de chrome, d’où la conservation d’une bonne
tenue à la corrosion tout en atteignant des duretés très élevées (1 200 à 1 400 HV) grâce à la formation de la
phase dite « S » (Acier inoxydable austénitique supersaturé en carbone et azote).
Sulf BT. Procédé de sulfuration par électrolyse en bain de sels (185-195°C / 10 min).
Sulf Inuz
Nom commercial d'un procédé de Sulfonitrocarburation en bain de sels (Cyanures, cyanates, Na 2S2O3) effectué à
570°C. Couche de combinaison essentiellement de type .
Sulf-Iionic
Nom commercial d'un procédé de sulfonitrocarburation ionique, décharge luminescente sous
pression réduite à 480-570°C. Couche de combinaison de type  + '. La création d’une couche
de sulfure de fer (FeS) adjacente à la couche de nitrure de fer apporte une lubrification solide
et diminue la tendance au grippage.
Sulfonitrocarburation
Le traitement consiste à faire diffuser simultanément de l'azote, du carbone et du soufre à 570°C. Les pièces
peuvent subir des post-traitements (oxydation, polissage, colmatage). La couche de combinaison est
essentiellement de type . Ce traitement, applicable aux aciers et aux fontes est réalisé en bain de sels ou sous
pression réduite en présence d'une décharge luminescente (sulfonitrocarburation ionique).
Sulfuration
Traitement qui a pour objet la réalisation d'un enrichissement superficiel en soufre. Traitement applicable aux
aciers et aux fontes. Le soufre ne diffuse que sur quelques µm (5 à 7) et conduit à une couche riche en sulfure de
fer (FeS). Ce traitement est généralement associé à d'autres (cémentation, carbonitruration, nitruration, trempe
après chauffage superficiel, trempe dans la masse) pour améliorer les propriétés de frottement (résistance au
grippage) mais il diminue la résistance à la corrosion. Trois procédés sont principalement utilisés :
- Sulf BT : Electrolyse en bains de sels à 185-195°C pendant 10 min
- Héparisation : Traitement en bain de sels à 140-150°C, de 10 min à 1 h.
- Sulfuration ionique : 200°C / 1 h.
Sursulf
Nom commercial d'un procédé de Sulfonitrocarburation en bain de sels (Carbonates, cyanates, espèces soufrées,
Li+ Na2S2O3) effectué à 570°C. Couche de combinaison de type  + '.
Sursulf-Oxynit
Nom commercial d'un procédé de sulfonitrocarburation de type sursulf suivie d'une oxydation en bain de sels.
Tenifer
Nom commercial d'un procédé de nitrocarburation en bains de sels (Cyanures, cyanates, carbonates, creuset en
titane, insufflation d'air) effectué à 570 °C. Couche de combinaison de type  avec éventuellement présence de '.
TF1
Nom commercial d'un procédé de nitrocarburation en bains de sels (Cyanates, carbonates, cyanures, creuset en
titane, insufflation d'air) effectué à 570 °C. Couche de combinaison de type  avec éventuellement présence de '.

TF1 + AB1
Après nitrocarburation dans le bain de sel TF1, les pièces sont plongées dans un bain de sel oxydant AB1 à
350/400 °C pendant 10 min
Trempe
Opération qui consiste à refroidir un alliage métallique plus rapidement qu'à l'air calme. Pour l'acier, le terme
trempe ne doit pas être employé pour désigner le terme de durcissement par trempe : Austénitisation + trempe.
Trempe étagée
Trempe au cours de laquelle on interrompt momentanément le refroidissement par un maintien dans un milieu à
température convenablement choisie. Dans le cas des aciers : trempe étagée bainitique ou martensitique.
Trempe après chauffage superficiel (Durcissement par)

Le traitement de durcissement par trempe après chauffage superficiel consiste à chauffer la surface de la pièce à
traiter sans affecter notablement le cœur, puis à la durcir par trempe. Les techniques les plus employées sont :
- la trempe par induction (moyenne ou haute fréquence), épaisseur : > 0.3 mm, en général quelques mm.
- et la trempe au chalumeau, épaisseur > à 1 ou 2 mm.
et dans une moindre mesure :
- impulsions (épaisseur < 0.5 mm)
- Faisceau d'électrons (Bombardement électronique), quelques dixièmes de mm.
- Faisceau laser, quelques dixièmes de mm.
- Chalumeau à plasma, quelques dixièmes de mm.
Traitement applicable aux aciers spéciaux pour durcissement par trempe et revenu et aux fontes.
La trempe après chauffage superficiel s'effectue généralement à partir d'un état trempé revenu, éventuellement à
partir d'un état recuit. Elle est suivie d'un revenu à basse température, de l'ordre de 200°C.
Trempe superficielle : locution usuelle incorrecte
Triniding
Nom commercial d'un procédé de nitruration gazeuse. Diffusion d'azote seul à partir d'une atmosphère H 2 + 20%
NH3. Couche de combinaison de type '.

Annexe G- Normes de référence

Normes aciers
Aciers de construction non destinés à subir un traitement thermique
Aciers d'usage général

Types de produits
Aciers d’usage général laminés à chaud
Plats Longs
EN 10025 Produits laminés à chaud en aciers de construction
Partie 1 : Conditions techniques générales de livraison
Partie 2 : Aciers de construction non alliés
Partie 3 : Aciers à grains fins normalisés
Partie 4 : Aciers à grains fins laminage thermomécanique
Partie 5 : A résistance améliorée à la corrosion PP PL
atmosphérique
Partie 6 : Aciers à haute limite d’élasticité trempé-revenu
EN 10164 Aciers de construction à caractéristiques améliorées T, Bd, LP Profilés
dans le sens perpendiculaire à la surface (En
complément d’une norme produit, définit les classes de ép. : de 15 à 400 mm
qualité Z15, Z25, Z35). inclus ; Remini  960 MPa
Aciers d’usage général transformés à froid
EN 10277-2* Aciers d'usage général transformés à froid Barres
Aciers à usage spécifique
Aciers à usage spécifique transformés à froid
EN 10270-1 Fils en acier pour ressorts mécaniques
F
Partie 1 : fils en acier non allié, patentés, tréfilés à froid
Aciers à usage spécifique laminés à chaud
EN 10207 Aciers pour appareils à pression simple PP Barres
EN 10028 Produits plats en aciers pour appareils à pression.
Partie 1 : prescriptions générales.
Partie 2 : aciers non alliés et alliés avec caractéristiques
spécifiées à température élevée
Partie 3 : aciers soudables à grains fins, normalisés
Partie 5 : aciers soudables à grains fins, laminés
PP
thermomécaniquement.
Partie 6 : aciers soudables à grains fins, trempés et revenus
EN 10273 Barres laminées à chaud en aciers soudables pour
appareils à pression, avec caractéristiques spécifiées
Barres
aux températures élevées
EN 10225 Aciers "offshore" (Aciers de construction soudables Tôles  150 Profilés,
destinés à la fabrication de structures marines fixes) mm e  63 mm
NF A 36-215 Aciers soudables à grains fins pour le transport de Tôles, 3 à
matières dangereuses 100 mm
*: Les aciers de qualité non alliés (C10 … C60) définis par la norme EN 10277-2 sont aptes à
être traités thermiquement.
Signification des abréviations utilisées pour les types de produits

PP : Produits Plats LP : Larges Plats T: Tôles/feuilles Bd: Bandes
PL: Produits longs B: barres F: Fil FM : Fil machine
DP : Demi-produits PF: Pièces forgées
Aciers de construction pour traitement thermique
Aciers d'usage général

Types de produits
Produits laminés à chaud
Plats Longs Autres
EN 10083 Aciers pour trempe et revenu.
Partie 1 : Conditions techniques générales de livraison.
LP B PF
Partie 2 : Aciers non alliés.
Partie 3 : Aciers alliés.
EN 10084 Aciers pour cémentation T, Bd FM DP
EN 10085 Aciers pour nitruration
Concerne également les tôles, bandes et feuilles laminées à froid.
Produits transformés à froid
EN 10277-4 Aciers pour cémentation

Barres
EN 10277-5 Aciers pour trempe et revenu
EN 10132 Feuillards laminés à froid pour traitement thermique Feuillards (l < 600 mm)
Partie 2: Aciers pour cémentation
Partie 3: Aciers pour trempe et revenu
Aciers à usage spécifique
EN 10089 Aciers laminés à chaud pour ressorts trempés et revenus B, FM
EN 10132-4 Feuillards laminés à froid pour traitement thermique Feuillards laminés à froid
Partie 4: Aciers à ressorts et autres applications (l < 600 mm)
EN 10270-2 Fils en acier pour ressorts mécaniques Fil

Partie 2 : Fils en acier trempés à l’huile et revenus
EN ISO 683-17 Aciers pour traitements thermiques, aciers alliés et aciers B, F, DP

pour décolletage. Partie 17 : Aciers pour roulements. FM
EN 10028-4 Produits plats en aciers pour appareils à pression. PP

Partie 4 : aciers alliés au nickel avec propriétés spécifiées
à basse température.
EN 10343 Aciers pour trempe et revenu pour usage de construction – Conditions techniques de
livraison.
Aciers destinés à être mis en œuvre par un procédé déterminé
EN 10087 Barres et fils machines laminés à chaud.

Aciers de décolletage (Aciers destinés et non
destinés au traitement thermique)
EN 10277-3 Barres transformées à froid
EN 10267 Aciers dispersoïdes (Aciers de type ferrite- Demi-produits et barres pour forgeage à
perlite aptes au durcissement par précipitation chaud - Barres pour usinage (+P : durci
à partir des températures de formage à chaud) par précipitation)
EN 10250 Pièces forgées en acier pour usage général

- Pièces obtenues par forgeage libre,
Partie 1: Exigences générales
- Barres forgées
Partie 2: Aciers non alliés
- Produits préformés et finis par
Partie 3: Aciers alliés
laminage circulaire
Partie 4: Aciers inoxydables
EN 10222 Pièces forgées en acier pour appareils à pression.

Partie 1: Prescriptions générales
Partie 2 : Aciers ferritiques et martensitiques avec caractéristiques spécifiées à
température élevée
Partie 3 : Aciers au nickel avec caractéristiques spécifiées à basse température.
Partie 4 : Aciers soudables à grains fins avec limite d'élasticité élevée.
Partie 5 : Aciers inoxydables martensitiques, austénitiques et austéno-ferritiques
EN 10263 Barres, fil machine et fils en acier pour transformation à froid et extrusion à froid.
Partie 1 : conditions générales de livraison
Partie 2: Aciers non destinés à un traitement thermique après travail à froid
Partie 3: Aciers de cémentation
Partie 4: Aciers pour trempe et revenu
Partie 5: Aciers inoxydables
Produits plats pour découpage, emboutissage, formage à froid
EN 10111 Bandes et tôles laminées à chaud en continu, en acier doux pour emboutissage ou pliage à
froid
EN 10149 Produits plats laminés à chaud en aciers à haute limite d'élasticité pour formage à froid.
Partie 1 : Conditions générales de livraison
Partie 2: Aciers obtenus par laminage thermomécanique.
Partie 3: Aciers à l'état normalisé ou laminage normalisant
EN 10130 Produits plats laminés à froid, en acier doux pour emboutissage au pliage à froid
EN 10139 Feuillards non revêtus laminés à froid en aciers doux pour formage à froid
EN 10268 Produits plats laminés à froid en aciers micro-alliés soudables à haute limite d'élasticité pour
formage à froid
EN 10338 Produits plats non revêtus laminés à froid ou à chaud en aciers multiphasés pour formage à
froid. Ces aciers sont principalement utilisés par l’industrie automobile sous forme de produits
revêtus définis par la norme EN 10346.
Normes de tubes, profils creux et barres creuses en acier

Profils creux (soudés ou sans soudure) pour la construction en aciers de construction non alliés et à grains fins
EN 10210 : Finis à chaud EN 10219 : Formés à froid
Partie 1 : conditions techniques de livraison. ;
Partie 2 : tolérances, dimensions et caractéristiques du profil
EN 10294 -Barres creuses pour usinage
Partie 1 : Aciers non alliés et alliés ; Partie 2 : Aciers inoxydables à usinabilité spécifiée
Tubes ronds en acier pour utilisation en mécanique générale et en construction mécanique
EN 10297 (tubes sans soudure) EN 10296 (tubes soudés)
Partie 1: Acier non allié et allié ; Partie 2: Acier inoxydable
Tubes de précision : EN 10305 Sans soudure Soudés
étirés à froid partie 1 partie 2
calibrés 3, (5: sections carrées, rectangulaires)
étirés à froid pour circuits hydrauliques partie 4 partie 6
EN 10216 (sans soudure) EN 10217 (soudés ; 1 à 4 : soudure électrique)
1 : Acier non allié avec caractéristiques spécifiées à Température ambiante
2 : Acier non allié et allié avec caractéristiques spécifiées à haute température
Appareils 3 : Acier allié à grain fin
à 4 : Acier non allié et allié avec caractéristiques spécifiées à basse température
pression 5 : Aciers inoxydables Tubes soudés à l'arc immergé en acier allié et non-allié
5 : avec caractéristiques spécifiées à température élevée
6 : avec caractéristiques spécifiées à basse température
7 : Tubes en aciers inoxydables
EN 10255 : Tubes en acier non allié soudables et filetables. (transport de fluides et autres applications)
ISO 9095 : Tubes et éléments tubulaires en acier. Marquage par caractères et couleurs codifiées pour
identification des matériaux.
Aciers à outils, pour galvanisation et Aciers (non inoxydables) moulés
EN ISO 4957 Aciers à outils Tous types de produits, laminés à chaud ou à froid,
forgés ou étirés à froid.
NF A35-503 Aciers pour galvanisation

Tous types de produits
par immersion à chaud
Aciers (non inoxydables) moulés
EN 10293 Aciers moulés d'usage général

EN 10340 Aciers moulés de construction
EN 10213 Pièces moulées pour service sous pression
NF A32-058 Aciers moulés résistant à l'usure par abrasion
Aciers inoxydables
Normes produits ENa) relatives aux aciers inoxydables

Type de produits Produits corroyés Pièces Pièces
Type d’usage Produits plats Produits longs forgées moulées
Usage général
EN 10088-1 (Liste des nuances et EN 10088-2 EN 10088-3 EN 10250-4 EN 10283
composition des aciers non moulés)
Pour construction EN 10088-4 EN 10088-5
Pour appareils à pression EN 10028-7 EN 10272 EN 10222-5 EN 10213 b)
Barres et fil machine
EN 10263-5
pour frappe à froid et extrusion
Pour ressorts EN 10151 EN 10270-3 (fils)
(bandes)
Fils tréfilés pour câbles EN 10264-4
Normes non spécifiques aux aciers inoxydables (Aciers inoxydables, alliages de nickel et de cobalt)
Réfractaires EN 10095 b) EN 10295
Eléments de fixation avec propriétés b) EN 10269 utilisable pour
EN 10269
spécifiées à haute et basse température appareils à pression.
Aciers et alliages pour soupapes de moteurs
EN 10090b)
à combustion interne
Aciers, alliages nickel et
Résistance au fluage EN 10302 b)
cobalt
Tubes et barres creuses
Barres creuses pour Aciers inoxydables à
EN 10294-2
usinage usinabilité spécifiée.
Tubes Tubes sans soudure Tubes soudés
Pour usage général EN 10297-2 EN 10296-2
Pour appareils à pression EN 10216-5 EN 10217-7
Pour le transport des liquides aqueux, y compris l'eau destinée à la
EN 10312
consommation humaine
Pour l'industrie alimentaire et chimique EN 10357
a): Normes EN dépendant de l’ECISS. Les normes EN développées, pour le secteur aéronautique, par
ASD-STAN ne sont pas incluses ici. Les propriétés mécaniques des fixations en aciers résistant à la
corrosion (par exemple : A2, A4 …) sont fournies dans la norme EN ISO 3506 (Partie 1 : Vis et
goujons ; Partie 2 : Écrous; Partie 3 : Vis sans tête et éléments de fixation similaires non soumis à des
contraintes de traction ; Partie 4 : Vis à tôle).
b): Normes non spécifiques aciers inoxydables. EN 10213: pièces moulées en tous types d’aciers pour
appareils à pression, EN 10095, EN 10269, EN 10295 et EN 10302 définissent aussi des alliages de
nickel, EN 10295 et EN 10302 définissant aussi des alliages de cobalt, EN 10090 : Aciers non
inoxydables et alliages de nickel.
Autres normes produits relatives aux aciers inoxydables
Les normes NF ISO 5832 concernent les implants chirurgicaux
- Partie 1 : Acier inoxydable corroyé ;
- Partie 9 : Acier inoxydable corroyé à haute teneur en azote
NF A36-711 : Acier hors emballage - Acier inoxydable destiné à entrer au contact des denrées,
produits et boissons pour l'alimentation de l'homme et des animaux.
Normes nuances et qualités purement françaises

NF A35-557 Aciers spéciaux aptes aux traitements thermiques pour éléments de
(6/1983) fixation à filetage extérieur à hautes performances destinés à la
construction mécanique. Barres
NF A35-563 Aciers spéciaux aptes aux traitements thermiques pour trempe après et
(7/1983) chauffage superficiel fil machine
NF A35-566
(4/1983) Aciers pour chaînes
NF A35-596
(9/1987) Aciers de coutellerie au carbone Plats, feuillards
NF A36-210 Produits sidérurgiques - Tôles pour chaudières et appareils à pression -

(9/1988) Aciers alliés traités à haute limite d'élasticité - Nuances et qualité.
Tôles
NF A36-215 Produits sidérurgiques - Aciers soudables à grains fins pour le transport
(11/1997) de matières dangereuses - Conditions techniques de livraison
NF A37-503 Feuillards laminés à froid - Aciers non alliés et alliés spéciaux pour
(6/1987) cémentation - Qualités.
Feuillards
NF A37-504 Feuillards laminés à froid - Aciers alliés spéciaux pour traitement
(6/1987) thermique - Qualités
Note – Les normes antérieures à 1992 (toutes les normes de cette liste hormis la NF A36-215) référencent les
aciers suivant l’ancien système de désignation et référencent des normes annulées.
Normes générales (Aciers)

EN 10020 Définition et classification des nuances d'acier.
FD CR 10313 Classification des nuances d’acier
Exemples de classification liée aux normes européennes
EN 10021 Aciers et produits sidérurgiques. Conditions générales techniques de livraison
EN 10027 Système de désignation des aciers.
Partie 1 : Désignation symbolique, symboles principaux
Partie 2: Système numérique
EN ISO 4885 Matériaux ferreux — Traitements thermiques — Vocabulaire
EN 10052 Vocabulaire du traitement thermique des produits ferreux (Norme annulée en juin 2017).
EN 10079 Définition des produits en acier.
EN 10168 Produits en acier – Documents de contrôle – Liste et description des informations
EN 10204 Matériaux métalliques. Types de documents de contrôle.
Normes d’état de surface
EN 10163 Tôles, larges-plats et profilés en acier laminés à chaud

Partie 1 : Généralités.
Partie 2 : Tôles et larges plats
Partie 3 : profilés.
EN 10221 Classes de qualité de surface des barres et fils machine laminés à chaud
Normes dimensions et tolérances63
Produits plats laminés à chaud

EN 10029 Tôles en acier laminées à chaud d'épaisseur égale ou supérieure à 3 mm
EN 10048 Feuillards laminés à chaud
EN10051 Tôles, larges bandes et larges bandes refendues non revêtues, laminées à chaud en continu,
en aciers alliés et non alliés.
Produits plats laminés à froid
EN 10131 Produits plats laminés à froid non revêtus en acier doux et acier à haute limité d'élasticité pour
emboutissage.
EN 10140 Feuillards laminés à froid
EN ISO Acier inoxydable laminé à froid en continu. Tolérances sur les dimensions et la forme.
9445 Partie 1 : bandes étroites et feuillards coupés à longueur
Partie 2 : Larges bandes et tôles en acier inoxydable laminées à froid
Produits longs laminés à chaud
Fil machine
EN 10017 Fil machine en acier non allié destiné au tréfilage ou à l’étirage
EN 10108 Fil machine rond en acier pour déformation à froid et extrusion à froid
Barres
EN 10060 Ronds laminés à chaud
EN 10059 Carrés en acier laminés à chaud pour usages généraux.
EN 10061 Hexagones en acier laminés à chaud
EN 10058 Plats en acier laminés à chaud pour usages généraux
EN 10092 Plats laminés à chaud ou aciers à ressorts
Partie 1 : Plats en acier laminés à chaud pour lames de ressort –
Partie 2: Plats pour lames de ressorts rainées et nervurées
Poutrelles
EN 10279 Profilés en U
EN 10024 Poutrelle en I à ailes inclinées
EN 10034 Poutrelles I et H en acier de construction
Autres profilés
EN 10055 Fer Tés à ailes égales et à coins arrondis
EN 10056 Cornières en acier de construction à ailes égales et à ailes inégales
Partie 1 : Dimensions ; Partie 2 : Tolérances sur la forme et les dimensions
EN 10067 Plats à boudins
Produits longs transformés à froid
EN 10278 Produits en acier transformé à froid.
EN 10162 Profilés en acier formés à froid
EN 10218-2 Fils et produits tréfilés en acier
Tubes Tolérances dimensionnelles essentiellement définies par les normes produits.
EN 10220 Tableaux généraux des dimensions et des masses linéiques.
EN ISO 1127 Tubes en acier inoxydable. Dimensions, tolérances et masses linéiques
conventionnelles
Produits forgés Tolérances dimensionnelles définies par les normes produits :
EN 10250-1, EN 10222-1
EN 10031 Demi-produits pour forgeage.
Tolérances sur des dimensions, la forme et la masse.
63
L’annexe A de l’EN 10079 :2007 donne les normes européennes de dimensions et
tolérances des produits.
Non ferreux
Pour les cuivreux et les alliages d'aluminiums,
 Les normes produits ne couvrent pas une famille de nuances (laitons, bronzes, …) mais un
type de produits (Barres pour usages généraux - Plaques, tôles, bandes et disques pour
usages généraux - …) et intègrent les tolérances sur la forme et les dimensions.
 Les spécifications de composition chimique précisent les valeurs maximales de résiduels pour
tous les éléments. Ce n'est pas le cas des aciers où certains éléments non volontairement
ajoutés peuvent ne pas être précisés.
 Les différentes nuances normalisées au niveau européen et les limites de composition sont
répertoriées dans une seule norme :
o EN 573-3 pour les aluminiums
o CEN/TS 13388 pour les cuivreux
o A noter que c'est également le cas pour les aciers inoxydables(EN 10088-1).
Aluminiums corroyés
N° Titre : Aluminium et alliages d'aluminium
EN 573 Composition chimique et forme des produits corroyés

Partie 1: système de désignation numérique 2004
Partie 2: système de désignation fondé sur les symboles chimiques 1994
Partie 3: composition chimique et forme des produits 2013
Partie 5 : codification des produits corroyés normalisés 2007
EN 515 Produits corroyés - Désignation des états métallurgiques 2017
EN 485 Tôles, bandes et tôles épaisses
Partie 1 : conditions techniques de contrôle et de livraison 2016
Partie 2 : caractéristiques mécaniques 2016
Partie 3 : tolérances de dimensions et de forme des produits laminés à chaud 2003
Partie 4 : tolérances de dimensions et de forme des produits laminés à froid 1993
EN 755 Barres, tubes et profilés filés
Partie 1: Conditions techniques de contrôle et de livraison 2016
Partie 2: Caractéristiques mécaniques 2016
Partie 3: Barres rondes, tolérances sur dimensions et forme 2008
Partie 4: Barres carrées, tolérances sur dimensions et forme 2008
Partie 5: Barres rectangulaires, tolérances sur dimensions et forme 2008
Partie 6: Barres hexagonales, tolérances sur dimensions et forme 2008
Partie 7: Tubes filés sur aiguille, tolérances sur dimensions et forme 2016
Partie 8: Tubes filés à pont, tolérances sur dimensions et forme 2016
Partie 9: Profilés, tolérances sur dimensions et forme 2016
EN 754 Barres et tubes étirés
Partie 2 : caractéristiques mécaniques 2013
Partie 3 : barres rondes, tolérances sur dimensions et forme 2008
Partie 4 : barres carrées, tolérances sur dimensions et forme 2008
Partie 5 : barres rectangulaires, tolérances sur dimensions et forme 2008
N° Titre : Aluminium et alliages d'aluminium

Partie 6 : barres hexagonales, tolérances sur dimensions et forme 2008
Partie 7 : tubes filés sur aiguille, tolérances sur dimensions et forme 2016
Partie 8 : tubes filés sur aiguille, tolérances sur dimensions et forme 2016
EN 1301 Fil étiré – 2008
Partie 1 : conditions techniques de contrôle et de livraison
Partie 2 : caractéristiques mécaniques
Partie 3 : tolérances sur dimensions
EN 1715 Fil machine 2008
Partie 1 : exigences générales et conditions techniques de contrôle et de livraison
Partie 2 : exigences spécifiques relatives aux applications électriques
Partie 3 : exigences spécifiques relatives aux applications mécaniques (soudage
excepté)
Partie 4 : exigences spécifiques relatives aux applications de soudage
EN 546 Feuille mince 2006
Partie 3 : tolérances sur dimensions et forme
Partie 4 : exigences de propriétés particulières
EN 1386 Tôles relief 2007
EN 541 Produits laminés pour boîtes, capsules rigides et couvercles 2007
EN 683 Bandes pour échangeurs thermiques 2006
Partie 3 : tolérances sur dimensions et forme
EN 570 Pions de filage par choc obtenus à partir de produits corroyés - Spécification 2007
EN 941 Disques et ébauches pour disques pour applications générales - Spécifications 2014
EN 851 Disques et ébauches pour disques pour applications culinaires - Spécifications 2014
EN 586 Pièces forgées
Partie 2 : caractéristiques mécaniques et autres caractéristiques exigées. 1994
Partie 3 : tolérances sur dimensions et forme 2001
EN 603 Produits corroyés destinés à la forge
Partie 2 : caractéristiques mécaniques. 1996
Partie 3 : tolérances sur dimensions et forme 2000
EN 1396 Tôles et bandes revêtues en bobine pour applications générales - Spécifications 2015
EN 486 Billettes de filage - Spécifications 2009
EN 487 Plaques de laminage - Spécifications 2009
EN 602 Produits corroyés 2004
Composition chimique des demi-produits utilisés pour la fabrication d'articles
destinés à entrer en contact avec les denrées alimentaires
Cuivreux corroyés
N° norme Titre de la norme : Cuivre et alliages de cuivre - ICS : 77.150.30 Date
Normes générales
EN 1412 Système européen de désignation numérique. 2016
CEN TS Inventaire des compositions et des produits 2015

13388 Référence Afnor : XP CEN/TS 13388
Normes produits pour usages généraux et mise en œuvre par un procédé déterminé
EN 1652 Plaques, tôles, bandes et disques pour usages généraux- 1997
EN 1653 Plaques, tôles et disques pour chaudières, réservoirs à pression et unités de 2000
stockage d'eau chaude. EN 1653 :1997+A1 :2000
EN 1654 Bandes pour ressorts et connecteurs 1997
EN 1977 Fil machine en cuivre 1998
EN 12163 Barres pour usages généraux 2013
EN 12164 Barres pour décolletage. 2016
EN 12165 Barres corroyées et brutes pour matriçage 2016
EN 12166 Fils pour usages généraux. 2016
EN 12167 Profilés et barres rectangulaires pour usages généraux 2016
EN 12168 Barres creuses pour décolletage. 2016
EN 12449 Tubes ronds sans soudure pour usages généraux 2016
EN 12450 Tuyaux circulaires en cuivre, de faible diamètre, sans soudure 2013
EN 12420 Pièces forgées 2014
Produits pour applications électriques
EN 13599 Plaques, tôles et bandes en cuivre pour usages électriques 2014
EN 13600 Tubes sans soudure en cuivre pour usages électriques 2013
EN 13601 Barres et fils en cuivre pour usages électriques généraux 2013
EN 13602 Fils ronds étirés pour la fabrication des conducteurs électriques 2013
EN 13604 Produits en cuivre de haute conductivité pour application dans les tubes 2013
électroniques, semi-conducteurs et vide
EN 13605 Profilés et fils profilés en cuivre pour usages électriques 2013
N° norme Titre de la norme : Cuivre et alliages de cuivre - ICS : 77.150.30 Date
Tubes pour applications diverses
EN 1057 Tubes ronds sans soudure en cuivre pour l'eau et le gaz dans les applications 2010
sanitaires et de chauffage. EN 1057 :2006+A1 :2010
EN 12451 Tubes ronds sans soudure pour échangeurs thermiques 2012
EN 12452 Tubes sans soudure à ailettes pour échangeurs thermiques 2012
EN 12735 Tubes ronds sans soudure en cuivre pour l'air conditionné et la réfrigération
2016
Partie 1 : Tubes pour canalisations
2016
Partie 2 : Tubes pour le matériel
EN 13348 Tubes ronds sans soudure en cuivre pour gaz médicaux ou le vide 2016
Produits revêtus, gainés
EN 13148 Bandes étamées à chaud 2011
EN 14436 Bandes étamées électrolytiquement 2004
EN 13349 Tubes en cuivre gainés avec gaine compacte 2003
Produits intermédiaires
EN 1978 Cathodes en cuivre 1998
EN 1981 Alliages-mères 2003
EN 12861 Scrappes 1999
Autres normes (codes ICS # 77.150.30 ) -

ISO 1190-1:1982, Cuivre et alliages de cuivre ― Code de désignation — Partie 1 : Désignation des
matériaux
EN 50149 :2013, Applications ferroviaires - Installations fixes - Traction électrique - Fils rainurés en
cuivre et cuivre allié
Normes pièces moulées en acier, fonte, aluminium, cuivreux et zinc
Normes générales Date
EN 1559 Fonderie -Conditions techniques de fourniture

Partie 1: Généralités 2011
Partie 2: Spécifications complémentaires pour les pièces moulées en acier 2014
Partie 3: Spécifications complémentaires pour les pièces moulées en fonte 2011
Partie 4: Spécifications complémentaires pour les pièces moulées en alliages d'aluminium 2015
Partie 5: Spécifications complémentaires pour les pièces moulées en alliage de
2017
magnésium
Partie 6: Spécifications complémentaires pour les pièces moulées en alliage de zinc 1998
EN 1370 Fonderie - Contrôle de l'état de surface 2012
Aciers
EN 10293 Aciers moulés d'usage général 2015

EN 10340 Aciers moulés de construction 2007
EN 10213 Pièces moulées pour service sous pression
2016
EN 10213:2007 +A1:2016
EN 10283 Aciers moulés résistant à la corrosion 2010
EN 10295 Aciers moulés réfractaires 2002
EN 10349 Acier moulé – Pièces moulées en acier austénitique au manganèse 2009
NF A32-058 Produits de fonderie. Aciers moulés résistant à l'usure par abrasion 2008
NF A32-052 Aciers moulés –Nuances d’aciers moulés magnétiques 2017
NF A32-060 Produits de fonderie. Aciers et alliages de nickel moulés pour pompes, vannes,
2001
robinetterie (enceintes et pièces internes)
Fontes
EN 1560 Fonderie - Système de désignation pour la fonte - Désignation symbolique et numérique 2011
EN 1561 Fonderie - Fontes à graphite lamellaire 2011
EN 1562 Fonderie - Fontes malléables 2012
EN 1563 Fonderie - Fontes à graphite sphéroïdal 2011
EN 1564 Fonderie – Fontes ausferritiques à graphite sphéroïdal 2011
EN 12513 Fonderie - Fontes résistant à l'usure par abrasion 2011
EN 13835 Fonderie - Fontes austénitiques 2012
EN 16079 Fonderie – Fontes à graphite vermiculaire (compacté) 2011
EN 16124 Fonderie -Fontes ferritiques à graphite sphéroïdal faiblement alliées pour applications à
2011
haute température. Fontes SIMO.
EN ISO
Microstructure des fontes - Partie 1 : classification du graphite par analyse visuelle 2009
945-1
Non ferreux
EN 1706 Aluminium et alliages d'aluminium - Pièces moulées

2010
Composition chimique et caractéristiques mécaniques
EN 1982 Cuivre et alliages de cuivre - Lingots et pièces moulées 2008
NF A53-715 Produits de fonderie. Pièces moulées en maillechort et nickel cuivre 2002
EN 12844 Zinc et alliages de zinc - Pièces moulées - Spécifications 1999
Symboles de traitement des alliages moulés
Alliages moulés (Al, Cu …)
Symboles indiquant le mode de moulage

64 65
EN Type de moulage Ex NF Dans l’ancien système Afnor , le deuxième ex DIN
chiffre(Y20) indiquait le traitement subi :
GS Moulage Sable Y20 G
0 : Pas de traitement spécifié
GM Moulage Coquille Y30 1 : Recuit 2 : trempé GK
GC Coulée en continu Y70 3 : trempé-revenu 4 : trempé-mûri GC
5 : Stabilisé 6 : trempé et stabilisé
GZ Moulage par Centrifugation Y80 GZ
9 : Prescriptions spéciales
GP Moulage sous pression Y40 GD
L’ancien système Afnor définissait également le symbole Y5 pour les matériaux obtenus par
métallurgie des poudres (« Moulage par concréfaction »). Ces matériaux sont maintenant précédés du
symbole ‘PM’ dans le système européen.
La désignation d'un alliage d’aluminium moulé peut être suivie d'une lettre indiquant le procédé de
moulage :
F : Brut de fonderie S : moulage sable K : moulage coquille
D : moulage sous pression L : moulage de précision (cire perdue)
ainsi que du symbole de l'état de traitement précédé du symbole ‘+’:
T1 : Refroidissement contrôlé après solidification + maturation,
T4 : Mise en solution + maturation ;
T5 : Refroidissement contrôlé après solidification + sur-revenu (stabilisation)
T6 : Mise en solution + vieillissement artificiel (revenu) pour dureté maximale.
T64 : mise en solution + sous-revenu, T7 : mise en solution + sur-revenu (stabilisation)
Par exemple : EN AC-AlSi7Mg0,3K+T6 était appelé A-S7G0,3 Y33 dans l’ancien système Afnor.
Dans le cas particulier des aluminiums, on doit donc pouvoir en déduire
ième ième
Ex 2 chiffre NF Symbole EN Trait. Ex 2 chiffre NF Symbole EN Trait.
0 Aucun 3 T6
1 O 4 T1
2 Pas de symbole prévu 5 T7
64
Le projet de norme PN A02-002 (d’avant 1950) qui a pu être référencé par la RATP prévoyait également un
système à 4 caractères pour définir les modes d’obtention et états de traitement des alliages moulés et corroyés.
er
1 caractère : Lettre X pour les alliages corroyés et Y pour les alliages moulés
ième
2 caractère (chiffre de 0 à 9 précisant le mode de moulage comme défini dans le tableau, colonne 2)
ou pour les corroyés, 5 : laminé à froid, 6 : étiré à froid, 7 : tréfilé à froid …
ième
3 caractère, chiffre de 0 à 9 définissant le traitement thermique (colonne 3 du tableau)
ième
4 caractère, chiffre de 0 à 9 pour définir le traitement mécanique : 0 : pas de traitement spécifié,
(type d’écrouissage) 1 :1/4 dur, 2 : ½ dur, 3 : ¾ dur , 4 : 4/4 dur, 5 :ressort
6 : Dressé (barres) ou plané (tôles), 8 :écroûté, 9 : suivant prescriptions
65
Ce système était également appliqué aux alliages d’aluminium de fonderie.

Materiaux Metalliques

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d’usage courant en mécanique

Problématique du choix de matériaux

Les propriétés de mise en œuvre (capacité d'assemblage, soudabilité, forgeabilité, usinabilité,

Finalement, le choix dépendra également de critères spécifiques à l'entreprise : disponibilités en

VII- Aciers spécifiques anti-abrasion ______________________________________________ 105

B. Alliages d’aluminium _______________________________________________________ 179

 Les aciers pour emboutissage et pliage à froid,

 Les aciers à outils pour travail à froid,

 Les aciers spécifiques anti-abrasion,

 Les aciers dispersoïdes,

 Et les aciers moulés.

A la fin du chapitre sur les aciers, figurent les annexes

Après les aciers, sont traités

Normalisation en France et dans l’UE

Principaux préfixes des documents normatifs

Nature du document Normatif Prénormatif Informatif

a) TS : Spécification technique (Technical Specification)

Normalisation en France et dans l’UE

En France et dans l’union Européenne,

Les normes EN relatives aux métaux se répartissent en trois groupes :

Les normes européennes (Normes EN) ont une implication forte

On peut référencer une norme

En septembre 2017, pour le domaine de la métallurgie (code ICS = 77), il y avait

Normalisation en France et dans l’UE

Contenu d’une norme

Plan type d’une norme

Le langage des normes EN

Pour fournir des renseignements supplémentaires destinés à faciliter la Notes ou

S’informer sur la normalisation et les normes en France Afnor : http://norminfo.afnor.org/

Tableau 6 : Vue d’ensemble des documents de contrôle

Le producteur déclare que les produits

de Sans mention de résultats

Relevé de Unité de contrôle et essais à

Type 3.1 réception par hiérarchiquement

3.1 - la spécification de produit, indépendant des services

La version de janvier 2005 de la norme NF EN 10204 comprend également de nouvelles définitions :

Spécification de produit : Prescriptions techniques détaillées complètes, pertinentes pour la commande,

Evolutions des documents de contrôle de type 2

NF A03-115:1966 DIN 50409:1986  EN 10204:2004

Contrôle non spécifique et pas de mention de résultats d’essais

Relevé de contrôle Relevé de contrôle type « 2.2 »

Mention de résultats d’essais basés sur un contrôle non spécifique

Evolutions des documents de contrôle de type 3

NF A03-115:1966 DIN 50409:1986   EN 10204:2004

1) Document validé par le représentant autorisé du contrôle du producteur, indépendant des

2) Document validé par inspecteur indépendant du producteur

Certificat de Certificat de réception Maintenant traité comme un

3) Document validé par inspecteur indépendant du producteur

Procès-verbal de Procès verbal de réception 3.2 Certificat de réception 3.2

Elle définit cinq groupes d’information (A, B, C, D et Z) subdivisés en rubriques

 B) Description des produits

o Z05 à Z99 : Informations complémentaires

Aciers de construction métallique d’usage général

Aciers de construction non alliés (EN 10025 partie 2)

Aciers non destinés à être traités

Aciers de construction non alliés S235JR à S500J0 (suivant Pr EN 10025-2 :20015)

Note - Dans l’ancienne norme NF EN 10025 annulée en mars 2005 :

Valeurs de KV garanties en sens long.

Aciers à haute limite d’élasticité (EN 10025 parties 3, 4 et 6)

Aciers non destinés à être traités

Aciers à grains fins Formage thermomécanique Aciers trempés-revenus

Valeurs minimales de KV garanties