Approvisionnement, inspection,

stockage, utilisation, polissage et

nettoyage des poinçons et matrices
1 voix

1.0 OBJECTIF

 Établir une procédure pour l'approvisionnement, l'inspection, le stockage, l'utilisation,

le polissage et le nettoyage des poinçons et des matrices, qui sont utilisés comme
outils de compression.

2.0 RESPONSABILITÉ

 Assistant technique – Pour suivre les SOP.

 Exécutif - Pour se conformer à la SOP.

3.0 PROCÉDURE

3.1 APPROVISIONNEMENT EN POINÇONS ET MATRICES :

 Le service de production doit identifier l'outil de compression requis lors de l'examen

de la copie "DRAFT FOR REVIEW" de l'enregistrement de traitement de lot
particulier du produit particulier.

 Sur la base de l'exigence ci-dessus, le personnel de production doit se coordonner

avec FRD pour la conception approuvée nécessaire des poinçons utilisés dans le
développement du produit du produit particulier.

 En fonction du dessin approuvé émis par FRD, le service de production doit établir
des spécifications de conception (annexe - 1) pour les ensembles requis d'outils de
compression.

 Dans les spécifications de conception, le personnel de production doit donner la

description détaillée des poinçons supérieurs, des poinçons inférieurs, des détails de
gaufrage des matrices avec les spécifications requises et, le cas échéant, des
recommandations spéciales pour le fournisseur.

 Enfin, la spécification de conception doit être transmise au responsable de

l'assurance qualité pour autorisation.

 Après l'approbation de la spécification de conception par le responsable de

l'assurance qualité, le personnel de production doit augmenter le retrait pour les
 poinçons et matrices, 35 ensembles pour Sejong 30stn. machine de compression et
50 ensembles pour 45stn. appareil de compression.

 Le personnel respectif ainsi que la spécification de conception doivent approuver la

copie du retrait.

 Après l'approbation de la copie du retrait, le bon de commande doit être émis avec la
spécification de conception approuvée.

 Sur la base des spécifications de conception ci-dessus, la partie doit soumettre les
rapports d'inspection pertinents, les certificats MOC, les DQ, toutes les aides telles
que GO-NO-GO-Gauge, etc.

 Après avoir reçu les poinçons et les matrices, le personnel de production doit
examiner de manière critique toutes les données pertinentes soumises par rapport à
la conception approuvée établie.

 Si tout est satisfaisant, les outils de compression doivent être soumis à une
inspection par le service de production et contre-vérifiés par le service d'ingénierie et
d'assurance qualité.

 Les détails de l'inspection doivent être enregistrés conformément à l'annexe - 2.

 Une fois l'inspection terminée, le responsable de la production, le service d'ingénierie

et le personnel d'assurance qualité doivent examiner de manière critique le rapport
d'inspection par rapport à la conception approuvée.

 Toute non-conformité à la spécification sera immédiatement retournée aux

fournisseurs pour le remplacement. Seuls les ensembles inspectés et en bon état
seront conservés dans la pièce de rechange dans le rack fourni (production).

 Le non unique. seront attribués comme l'exemple suivant :

Annonces
SIGNALER CETTE ANNONCE

Ex : S-001-00

 La première lettre "S" indique le numéro de jeu.

 La deuxième lettre est "tiret".

 Les trois chiffres suivants indiquent ce numéro séquentiel de l'ensemble des

poinçons.
 Les deux derniers chiffres indiquent le nombre d'inspections effectuées.

3.2 Procédure d'inspection

 Utilisez uniquement les instruments calibrés pour mesurer les dimensions des
poinçons et des matrices.
 Essuyez l'huile de la surface avec le chiffon non pelucheux et nettoyez les jeux de
poinçons et de matrices à inspecter. Vérifiez tous les poinçons et matrices pour toute
usure ou surface endommagée.

 Vérifiez le diamètre du corps, la longueur du poinçon (hors tout et de travail), la taille

de la pointe, la profondeur de la coupelle et la concentricité pour le poinçon supérieur
et inférieur, le diamètre de la matrice, la hauteur et l'alésage.

 Enregistrez l'inspection du poinçon et de la matrice conformément à l'annexe -

2,3,4,5.

Les instruments suivants doivent être utilisés pour vérifier les dimensions de divers
outils dans le cadre de la procédure de maintenance de routine :

 Comparateur.

 Comparateur à cadran.

 Enclume pointue en laiton.

 Enclume boule.

 Jauge de longueur.

 Porte-poinçon approprié (type D).

 Bloc en V tenu verticalement utilisé à la place d'un porte-poinçon.

 Micromètre.

 Die Bore Jauge GO-NO-GO.

 Jauge de tête GO-NO-GO.

 Loupe.

 3.3 CONFIGURATION DU COMPARATEUR :

 Il est utilisé pour mesurer la longueur totale, la longueur de travail et la concentricité

de la pointe au canon d'un poinçon. Un comparateur optimal avec superpositions est
également utilisé pour vérifier les profils de tête et la longueur totale. Les étapes
décrites pour la configuration du comparateur doivent être suivies attentivement.

REMARQUE : L'enclume pointue en laiton est utilisée pour les poinçons avec des
lignes de gaufrage ou bissectrices et pour les poinçons avec de petites pointes et
des concavités profondes. L'enclume boule est utilisée pour les poinçons concaves
plats et simples.

 Placez la jauge de longueur sur la base du comparateur sous l'enclume du

comparateur tout en appuyant sur le levier de levage.
 Déplacez le comparateur à cadran sur le pilier jusqu'à ce qu'il entre en contact avec
la jauge de longueur.

 Continuez à déplacer l'indicateur jusqu'à ce que l'aiguille ait fait un tour de cadran
suffisant pour mesurer la profondeur appropriée de la concavité du poinçon ou du
barillet. Ensuite, envoyez l'indicateur à zéro.

REMARQUE : Le nombre de tours de l'aiguille sera affiché sur le petit cadran

d'insecte.

 Retirez la jauge de longueur.

 3.4 PROCÉDURE DE MESURE DE LA LONGUEUR TOTALE :

 Placez le poinçon dans le support avec la pointe dans l'extrémité en retrait et la tête
pointant vers le haut.

 Placez le support sur la base du comparateur, appuyez sur le levier de levage pour
soulever l'enclume et faites glisser le poinçon et le support sous l'enclume.

 Abaissez soigneusement l'enclume sur le rabat de tête et enregistrez la lecture de

l'indicateur.

 3.5 PROCÉDURE DE MESURE DE LA LONGUEUR DE TRAVAIL :

 Placez les poinçons dans le support avec la tête dans l'extrémité en retrait et la
pointe vers le haut.

 Placez le support sur la base du comparateur, appuyez sur le levier de levage pour
soulever l'enclume et faites glisser le poinçon et le support sous l'enclume.

 Abaissez soigneusement l'enclume sur la face du poinçon et trouvez le point le plus

profond en déplaçant le poinçon et le support jusqu'à ce que l'indicateur à cadran
affiche la lecture minimale.

 Soustrayez cette lecture minimale de la longueur totale mesurée et comparez la

différence à la profondeur de cuvette théorique ou calculée. Si le poinçon est
conforme à la norme, la différence de longueur doit se rapprocher étroitement de la
profondeur de la coupelle.

 La longueur de travail est la dimension de poinçon la plus critique, car elle contrôle le
poids et l'épaisseur de la tablette.

 3.6 PROCÉDURE DE MESURE DE LA PROFONDEUR DE VENTOUSE :

 Obtenez la profondeur théorique de la cuvette à partir du dessin de l'outillage ou

calculez la profondeur à l'aide de la formule des profondeurs de cuvette.

 Pour trouver la profondeur de tasse réelle, soustrayez la longueur de travail mesurée

de la longueur totale mesurée.
 Vérifiez la tolérance indiquée sur le dessin de l'outillage ou les tableaux de tolérance
pertinents pour déterminer si le diamètre est conforme aux spécifications.

 3.7 PROCÉDURE DE MESURE DE LA CONCENTRICITÉ POINTE À BARILLET :

 Installez le comparateur avec une enclume à bille et un bloc en V.

 Placez le bloc en V sur la base du comparateur, placez le poinçon dans le bloc en V

sans le bord latéral de la pointe du poinçon ou la pointe directement sous l'enclume
de l'indicateur pour assurer un registre suffisant sur le cadran TIR

 Tournez soigneusement le poinçon et notez la déviation du pointeur, qui ne doit pas

dépasser les limites.

REMARQUE : La lecture totale de l'indicateur est la différence entre les lectures les
plus élevées et les plus basses prises pendant la rotation sur le poinçon,
l'excentricité ou l'écart par rapport à la lecture totale de l'indicateur qui dépasse les
limites est excessif et pourrait être causé par des outils mal fabriqués.

 3.8 PROCÉDURE DE MESURE DU DIAMÈTRE DU BARILLET DU POINÇON / DU

CORPS :

 Mesurer le diamètre du canon avec le micromètre.

 Vérifiez la tolérance indiquée sur le dessin de l'outillage ou les tableaux de tolérance

pertinents, pour déterminer si le diamètre est conforme aux spécifications.

 3.9 PROCÉDURE DE MESURE DU DIAMÈTRE DE LA POINTE DU POINÇON :

 Mesurer le diamètre de la pointe avec un micromètre.

 Vérifiez la tolérance indiquée sur le dessin de l'outillage ou les tableaux de tolérance

pertinents pour déterminer si le diamètre est conforme aux spécifications.

 Utilisation de jauges de rayon qui sont des gabarits en acier minces et contiennent la
gamme de critères internes et externes. Vérifiez le rayon des faces du poinçon,
lorsque la jauge est comparée à la face du poinçon, il devrait y avoir une bonne
correspondance de rayon.

 3.10 PROCÉDURE DE VÉRIFICATION DE LA TÊTE DE PERFORATION ET DE LA

FACE DU COL

 À l'aide d'une jauge go-no-go, vérifiez d'abord la tête du poinçon en la faisant passer
par l'extrémité d'entrée, puis vérifiez que la tête ne passe pas par l'extrémité d'arrêt.

 Rejetez les coups qui ne passent pas par le côté aller ou qui passent par le côté non-
aller.

 3.11 PROCÉDURE D'INSPECTION DES POINTES DE POINÇON :

 Utilisez une loupe pour inspecter l'extérieur des bords de la pointe.

 Vérifiez les bords de la pointe pour les bavures surélevées en inspectant

visuellement le bord de la pointe et/ou en passant un ongle sur le bord de la pointe,
veillez à ne pas laisser le doigt sur le poinçon.

 Inspectez visuellement la pointe droite pour le marquage.

 3.12 PROCÉDURE D'INSPECTION DES FACES DU POINÇON :

 Utilisez une loupe pour inspecter les faces du poinçon pour l'abrasion.

 Inspectez visuellement les faces du poinçon pour détecter la corrosion.

 3.13 PROCÉDURE D'INSPECTION DES TÊTES DE POINÇON :

 Utilisez une loupe.

 Vérifiez sous la tête l'usure irrégulière ou excessive de l'angle intérieur de la tête.

 Vérifiez le dessus de la tête et la tête à plat.

 3.14 PROCÉDURE D'INSPECTION DES MATRICES :

 La hauteur de la matrice est mesurée avec un micromètre. Une autre méthode

consiste à utiliser un comparateur avec une enclume à bille sur le comparateur à
cadran.

 Le diamètre extérieur de la matrice est mesuré avec un micromètre.

 Les alésages de matrice ronds et les alésages de matrice façonnés sont mesurés en
passant l'alésage à travers l'extrémité aller du GO-NO-GO approprié. Si l'alésage est
de la bonne taille, l'extrémité passe passera à travers l'alésage alors qu'aucune
extrémité ne le fera.

 3.15 STOCKAGE DES POINÇONS :

 Enduisez chaque poinçon et matrice d'huile de qualité alimentaire (qualité SYNTEL-

H-1) avant de les replacer dans les boîtes respectives et de les stocker dans les
racks désignés.

 L'inspection des poinçons et des matrices doit être soumise à une nouvelle
inspection tous les 5 millions de comprimés de compression de chaque ensemble.

 En cas d'écart observé par rapport à la spécification standard lors de la réinspection,

les poinçons respectifs doivent être soumis à la destruction avec (selon la réf. SOP
n° PR093) avec l'approbation préalable de Head-Production.

 Les détails de destruction respectifs doivent être enregistrés dans la colonne des
remarques du rapport d'inspection du poinçon respectif.
 3.16 UTILISATION DES POINÇONS ET MATRICES :

 L'assistant technique doit montrer tous les poinçons et matrices requis à la

production exécutive avant de les prendre pour la compression du lot.

 Vérifiez tous les poinçons et matrices immédiatement après l'achèvement de la

compression du lot en présence de Executive-Production.

 Les ensembles doivent être délivrés de manière à ce que tous les ensembles
(quantité réelle requise pour la machine + NLT 15 % supplémentaires) sur la base
d'une rotation.

Ex :- Pour une machine à 30 stations, 35 jeux sont normalement commandés. Lors

d'une utilisation de routine, seuls 30 ensembles doivent être délivrés. A la
1 ère émission les numéros 1 à 30 seront émis, pour la 2 ème 2 à 31, ainsi de suite
jusqu'au Sl n° 6 à 35, émission suivante 7 à 1 jusqu'à 30 à 25. Après la séquence
doit recommencer à partir des Sl n° 1 à 30 et se poursuivre en rotation.

 Entrez les détails dans le registre d'utilisation des poinçons et matrices

conformément à l'annexe-6.

 3.17 PROCÉDURE DE POLISSAGE DES POINÇONS ET MATRICES :

 Utilisez une machine à polir pour le polissage des poinçons et des matrices.

 Le régime de la machine peut être contrôlé pour le nettoyage et le polissage de la

pointe du poinçon et de l'alésage de la matrice.

 Procédure les composés d'outils suivants avant le polissage.

 Loupe pour identifier la surface endommagée et la finition de la pointe.

 Brosse en nylon, (type coupelle) avec pâte émeri pour le nettoyage et le polissage de
la pointe du poinçon.

 Pierre à huile et bâton de rodage pour enlever la bavure ou la griffe.

 Bob en feutre, avec pâte d'émeri pour polir les pointes en relief.

 Papier émeri ou farine d'émeri pour enlever la corrosion des outils.

 Brosse en nylon (type roue) pour polir les pointes en relief.

 Pâte de silicone ou fleur d'émeri pour améliorer l'état de surface. Enfin polir avec une
pâte diamantée pour un bon état de surface.

 3.18 PROCÉDURE DE NETTOYAGE DES POINÇONS ET MATRICES APRÈS

POLISSAGE :

 Après le polissage, nettoyez les poinçons avec un chiffon non pelucheux.

 Placez les poinçons et les matrices séparément dans un plateau nettoyé.

 Nettoyez-les avec de l'alcool isopropylique en utilisant un chiffon non pelucheux.

 Appliquez de l'huile de qualité alimentaire à l'intérieur et à l'extérieur des poinçons et

des matrices.

 Conservez-les dans le bac à punch.

 Placez le plateau de perforation dans l'armoire du rack de perforation.

 Nettoyez soigneusement la zone.

 Nettoyez correctement le kit de polissage et maintenez-le dans sa position habituelle.

REMARQUE : Le polissage du poinçon doit être effectué après la compression de

1 million de comprimés de chaque poinçon (environ).
Annonces

Procurement, Inspection, Storage,

Usage, Polishing and Cleaning of
Punches and Dies
1 Vote

1.0 OBJECTIVE

 To lay down a procedure for Procurement, Inspection, Storage, Usage, Polishing and
Cleaning of Punches and Dies, which are used as tabletting tools.

2.0 RESPONSIBILITY

 Technical Assistant – To follow the SOP.

 Executive – To comply the SOP.

3.0 PROCEDURE

3.1 PROCUREMENT OF PUNCHES AND DIES:

 Production department shall identify the required tabletting tool while reviewing the
“DRAFT FOR REVIEW” copy of the particular Batch Processing Record of the
particular product.
 Based on the above requirement the production personnel shall coordinate with FRD
for necessary approved design of punches used in the product development of the
particular product.

 Depending upon the approved drawing issued by FRD, the production department
shall raise Design Specification (Annexure – 1) for the required sets of tabletting tool.

 In design specification the production personnel shall give the detailed description of
the Upper punches, Lower punches, Dies embossing details with required
specifications and if any special recommendations for the supplier.

 Finally the design specification shall be forwarded to Head – QA for authorization.

 After the approval of the design specification by Head QA, the production personnel
shall raise the indent for punches & dies, 35sets for Sejong 30stn. compression
machine and 50sets for 45stn. compression machine.

 The respective personnel along with the design specification shall approve the indent
copy.

 After the approval of indent copy, Purchase Order shall be raised along with the
approved design specification.

 Based on the above design specification the party shall submit the relevant
Inspection Reports, MOC certificates, DQ’s, any aids like GO-NO-GO-Gauge etc.

 The production personnel shall critically review after receiving the punches and dies,
all relevant submitted data thoroughly against the established Approved Design.

 If everything is satisfactory, the tabletting tools shall be subjected for inspection by

production department and cross – checked by Engineering and QA deportment.

 The inspection details shall be recorded as per Annexure – 2.

 After completion of inspection, Head – Production, Engineering department and

Quality assurance personnel shall critically review the inspection report against the
approved design.

 Any non confirming to the specification will be immediately returned to the suppliers
for the replacement. Only inspected and good sets will be kept in change parts room
in provided rack (production).

 The unique no. shall be allotted as the following example:

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Ex: S-001-00

 The first letter “S” indicates the Set Number.

 The second letter is “dash”.

 The next three digits indicate that sequential number of the set of the punches.
 The last two digits indicate the No. of inspections carried.

3.2 Inspection Procedure

 Use only the calibrated instruments for measuring the dimensions of the punches
and dies.

 Wipe off the oil from the surface with the lint free cloth and clean the punch and die
sets to be inspected. Check all the punches and dies for any wear and tear or
damaged surface.

 Check the body diameter, punch length (overall and working), tip size, cup depth and
concentricity for upper and lower punch, die diameter, height and bore.

 Record the inspection of the punch and die as per the Annexure -2,3,4,5.

The following instruments are to be used to check the dimensions of various tooling
as part of routine maintenance procedure:

 Comparator.

 Dial gauge.

 Pointed brass anvil.

 Ball anvil.

 Length gauge.

 Appropriate punch holder (D Type).

 Vertically held V-block used in place of a punch holder.

 Micrometer.

 Die Bore GO-NO-GO gauge.

 Head GO-NO-GO gauge.

 Magnifying glass.

 3.3 SETTING UP THE COMPARATOR:

 It is used to measure overall length, working length and tip to barrel concentricity of a
punch. An optimal comparator with overlays also is used to check head profiles and
overall length. The described steps for setting up the comparator should be followed
carefully.
 NOTE: The pointed brass anvil is used for punches with embossing or bisects lines
and for punches with small tips and deep concavities. The ball anvil is used for flat
and plain concave punches.

 Place the length gauge on the comparator base under the dial indicator anvil while
depressing the lifting lever.

 Move the dial indicator unit on the pillar until it makes contact with the length gauge.

 Continue to move the indicator until the pointer has made a sufficient revolution of
dial to measure the appropriate depth of the punch concavity or barrel. Then send
the indicator to zero.

NOTE: The number of revolution of the pointer will be shown on the small insect dial.

 Remove the length gauge.

 3.4 PROCEDURE FOR MEASURING OVERALL LENGTH:

 Place the punch in holder with tip in recessed end and head pointing up.

 Place holder on base of comparator, depress lifting lever to raise anvil and slide
punch and holder under the anvil.

 Lower the anvil carefully on the head flap and record the indicator reading.

 3.5 PROCEDURE FOR MEASURING WORKING LENGTH:

 Place punches in holder with head in recessed end and tip pointing up.

 Place holder on base of the comparator depress lifting lever to raise anvil and slide
punch and holder under the anvil.

 Lower the anvil carefully on to the punch face and find the deepest point moving the
punch and holder around until the dial indicator shows the minimum reading.

 Subtract this minimum reading from the measured overall length and compare the
difference to the theoretical or calculated cup depth. If the punch meets the standard,
the difference in the length should closely approximate the cup depth.

 The working length is the most critical punch dimension, because it controls tablet
weight and thickness.

 3.6 PROCEDURE FOR MEASURING OF CUP DEPTH:

 Obtain the theoretical depth of the cup from the tooling drawing or calculate the depth
using for the formula for cup depths.

 To find the actual cup depth, subtract the measured working length from the
measured overall length.
 Check the tolerance shown on tooling drawing or relevant tolerance charts to
determine the diameter meets specification.

 3.7 PROCEDURE FOR MEASURING TIP TO BARREL CONCENTRICITY:

 Set up the comparator with a ball anvil and V – block.

 Place V – block on comparator base, place punch in V block without side edge of the
punch tip or tip straight under the indicator anvil to ensure sufficient register on the
dial T.I.R.

 Carefully rotate the punch and note pointer deflection, which should not exceed as
per limits.

NOTE: Total indicator reading is the difference between the highest and lowest
readings taken during the rotation on the punch, eccentricity or deviation from total
indicator reading that exceed as per limits is excessive and could be caused by
poorly manufactured tools.

 3.8 PROCEDURE FOR MEASURING PUNCH BARREL / BODY DIAMETER:

 Measure barrel diameter with the micrometer.

 Check the tolerance shown on tooling drawing or relevant tolerance charts, to

determine if the diameter meets specification.

 3.9 PROCEDURE FOR MEASURING PUNCH TIP DIAMETER:

 Measure the tip diameter with a micrometer.

 Check the tolerance shown on tooling drawing or relevant tolerance charts to

determine the diameter meets specification.

 Using radius gauges that are thin steel templates and contain the range of internal
and external criteria. Check the radius of punch faces, when the gauge is compared
to the punch face there should be a good match of radius.

 3.10 PROCEDURE FOR CHECKING PUNCH HEAD AND NECK FACE

 Using a go-no-go gauge check the punch head first by passing it through the go end,
then check the head does not pass through the no go end.

 Reject the punches not passing through the go end or that passes through no go
end.

 3.11 PROCEDURE FOR INSPECTING PUNCH TIPS:

 Use a magnifying glass to inspect the outside of the tip edges.

 Check tip edges for raised burrs by visually inspecting the tip edge and / or by
drawing a fingernail across the tip edge, be careful not to leave finger on the punch.

 Visually inspect tip straight for scoring.

 3.12 PROCEDURE FOR INSPECTING THE PUNCH FACES:

 Use a magnifying glass to inspect the punch faces for abrasion.

 Visually inspect punch faces for corrosion.

 3.13 PROCEDURE FOR INSPECTING THE PUNCH HEADS:

 Use magnifying glass.

 Check under the head for irregular or excessive wear of the inside head angle.

 Check the top of the head and head flat.

 3.14 PROCEDURE FOR DIE INSPECTION:

 Die height is measured with micrometer. Alternative method is to use a comparator

with a ball anvil on the dial indicator.

 Die outer diameter is measured with micrometer.

 Round die bores and shaped die bore are measured by passing the bore through go
end of the appropriate GO-NO-GO. If the bore is correct size, the go end will pass
through the bore whereas no go end will not.

 3.15 STORAGE OF PUNCHES:

 Smear each punch and die with food grade oil (SYNTEL-H-1 grade) before replacing
them back in respective boxes and store in the designated racks.

 Inspection of the punches and dies shall be subjected for re-inspection after every 5
million tablets of compression of each set.

 In case any deviation observed from the standard specification in the re-inspection,
the respective punches shall be subjected for destruction with (As per Ref. SOP
No.PR093) with prior approval from Head-Production.

 The respective destruction details shall be recorded in the remarks column of the
respective punch inspection report.

 3.16 USAGE OF PUNCHES AND DIES:

 Technical Assistant should show all the required punches and dies to the Executive-
Production before taking it for the compression of the batch.
 Check all the punches and dies immediately after completion of the batch
compression in presence of Executive-Production.

 The sets shall be issued in a manner such that all the sets (actual qty. required for
the machine +NLT 15% extra) on the rotational basis.

Ex :- For a 30 station machine normally 35 sets are ordered. During routine

usage only 30 sets shall be issued. On the 1st issuance set no.s 1 to 30 shall be
issued, for the 2 nd 2 to 31, so on & so forth till Sl no.s 6 to 35, next issuance 7 to 1 up
to 30 to 25. After sequence shall restart from Sl no.s 1 to 30 & continued in rotational
manner.

 Enter the details in the punch and die usage record as per Annexure-6.

 3.17 POLISHING PROCEDURE OF PUNCHES AND DIES:

 Use buffing machine for polishing of punch and dies.

 RPM of the machine can be controlled for cleaning and polishing of punch tip and
die-bore.

 Procedure the following tools compounds before polishing.

 Magnifying glass for identifying the damaged surface and finish of the tip.

 Nylon brush, (cup type) with emery paste for cleaning and polishing of punch tip.

 Oilstone and lapping stick for removing the burr or claw.

 Felt bob, with emery paste for polishing embossed tips.

 Emery paper or emery flour for removing corrosion from the tools.

 Nylon brush (wheel type) for polishing embossed tips.

 Silicon paste or emery flower for improving the surface finish. Finally polishing with
diamond past for good surface finish.

 3.18 CLEANING PROCEDURE OF PUNCHES AND DIES AFTER POLISHING:

 After polishing, mop the punches with lint free cloth.

 Place the punches and dies in a cleaned tray separately.

 Clean them with Iso Propyl Alcohol by using lint free cloth.

 Apply Food grade oil in and outer surface of the punches and dies.

 Keep them in the punch tray.

 Put the Punch tray in the punch rack cabinet.

 Clean the area thoroughly.

 Clean the Polishing kit properly and keep it in its regular position.

NOTE: Punch polishing to be done after compression of 1 million tablets of each

punch (Approximately).
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