Université Hassan II – Casablanca

Faculté des Sciences juridiques, économiques et sociales

Mohammedia
Matière : Gestion de Production et des Stocks

Exercice 1 :
Le produit A est fabriqué selon la nomenclature suivante :
A
______ │______
│(2) │ (2) │(1)
B C D
│(1) ___│___
E │(1) │(2)
E F
Les ventes du produit A pour quatre semaines sont comme suit :
Semaines 1 2 3 4
Ventes 50 60 50 40
Les stocks sont comme suit :
Produit A B C D E F
s
Stocks 100 80 50 30 60 30
Les délais de fabrication du produit A et de tous les composants sont d’une semaine.
Donner les ordres de fabrication et de commande pour le produit A et les composants B, C, D,
E et F.

Exercice 2:
Une société de mécanique planifie sa production une fois par semaine pour mettre à jour le
Programme Directeur de Production (PDP) et la Planification des Besoins en Composants. La
production est planifiée sur 6 semaines. Au début de la semaine 1, le Calcul des Besoins Nets
(CBN) des produits finis A et B fait apparaître les ordres de lancement suivants :

Semaines S1 S2 S3 S4 S5 S6
Produit A 10 10 15 5 10 5
Produit B 15 10 15 15 10

Il faut une unité du composant C pour fabriquer une unité du produit A, et deux unités de C
pour fabriquer une unité du produit B. Par ailleurs, nous disposons des informations suivantes
concernant le composant C :
- Le délai d’obtention est de deux semaines.
- La taille du lot de lancement est de 20 unités.
- Le stock de C au début de la semaine 1 (fin de la semaine 0) est de 35 unités.
- Le stock de sécurité est de 10 unités.
- Deux lots de 20 unités sont en cours de fabrication et seront terminés pour les
semaines 1 et 2 (20 unités pour la semaine 1 et 20 pour la semaine 2).
Travail à faire : Établissez le calcul des besoins nets du composant C.

Exercice 3 :
La société fabrique un produit A dont la nomenclature est la suivante :

Composant A B C D F
s E
A -
B (1) -
C (2) -
D (2) -
E (1) (1) -
F (4) (4) (2) -
Les ventes du produit A sont pour l’année :
Mois Jan Fév Mar Avr Mai Jui Jul Aou Se Oct Nov Déc
p
Vente 10 20 30 40 50 50 80 0 40 30 20 10
s
Les sous-ensembles B,C et D et le produit A sont fabriqués à l’intérieur, et les composants E
et F sont achetés de l’extérieur.
L’entreprise ne travaille pas le mois d’août, les lancements du mois d’août sont avancés au
mois de juillet.
Les informations sur l’état des stocks, les délais et les coûts sont les suivantes :
Composant Stock Délai de fabrication ou Coût de fabrication
initial D’approvisionnement (mois) ou d’achat
A 30 1 100
B 70 2 50
C 100 1 40
D 100 1 20
E 100 2 10
F 100 2 5
Le composant D est lancé par des lots de 100 pièces au minimum. Le composant E est
commandé par des lots de 100 unités, et le composant F par des lots de 1000 unités.
Les coûts de production correspondent à la valeur ajoutée au produit fabriqué au stade
considéré. Ils ne tiennent pas compte des coûts engagés pour élaborer les composants. Les
coûts de production sont comptabilisés au début de la fabrication du lancement du mois. Les
stocks sont comptabilisés en fin de mois. Les fournisseurs des composants sont payés à deux
mois.
Il n’y a aucune commande en cours chez le fournisseur.
1 – Déterminer les ordres de fabrication ou d’achat pour A, B, C, D, E et F.
2 - Calculer le coût de revient de chaque composant.
3 – Calculer le besoin en fonds de roulement pour la fabrication de A pour les six premiers
mois.

Exercice 4 :
L’entreprise AUTO avait l’habitude de passer une grosse commande à son fournisseur tous
les quatre mois. Le prix d’achat de la matière première est de 9 dh le kg. Le coût de passation
d’une commande (incluant les frais de livraison) est de 1 000 dh. La production est assez
régulière tout au long de l’année (sur 12 mois) et nécessite la consommation de 74 000 kg de
matière première.
La matière première est stockée dans un hangar approprié. On peut estimer le coût du
stockage à 10 % (par an) de la valeur du stock moyen.
Travail à faire :
1 - Selon le rythme actuel de passation des commandes, quel est le coût actuel de la gestion du
stock de matière première ?
2 - Le responsable des achats décide d’optimiser la gestion des stocks. Quel serait le nombre
de commandes idéal à passer dans une année ? Quelle sera la quantité économique à
commander ?
3 - Calculez le nouveau coût annuel de gestion du stock. Quelle pourrait être l’économie
réalisée ?

Exercice 5 :
Pour une entreprise, l’achat d’une unité d’un article lui coûte 20 Dh quelle que soit la quantité
achetée, avec un délai de réapprovisionnement d’un mois toujours respecté. La demande
annuelle prévue pour le produit est de 2500 unités. Le taux de détention est évalué à 25% de
la valeur des articles en stock. Une commande coûte 150 Dh.
Le produit est géré par un système de point de commande.
1)- Quelle est la quantité optimale de commande ?
2)- Le fournisseur peut accorder des remises sur les quantités achetées selon les conditions
suivantes :
- commande inférieure à 500 articles : 20 Dh ;
- commande de 500 à 999 articles : 18,50 Dh ;
- commande supérieure à 1000 articles : 16,50 Dh.
Ces prix sont valables pour l’ensemble des quantités achetées à partir du moment où l’on
dépasse les niveaux de remise.
Quelle est la quantité optimale à commander ?

Exercice 6:
Une entreprise importe des appareils électroniques de l’étranger. Pour leur transfert, elle a le
choix entre deux types de conteneurs, un conteneur de 20 m ou un conteneur de 40 m
contenant respectivement 1000 et 2000 appareils. L’approvisionnement se fait par un type de
conteneur. Les ventes annuelles sont de 12000 appareils. Le prix d’achat unitaire est de 70
Dh, le coût de transport pour un conteneur de Xm est de Ct=100+20X. Le taux du coût
annuel d’immobilisation du stock est évalué à 18% de la valeur du stock. Le coût de
commande est de 100 Dh.
1)- En jugeant uniquement sur la base des coûts d’immobilisation, quel conteneur proposez-
vous pour effectuer l’approvisionnement ?
2)- Si on ne tient pas compte des contraintes des conteneurs, quelle est la quantité économique
à commander, et la périodicité économique ?
3)- L’entreprise pratique un système de point de commande. La demande hebdomadaire est
distribuée normalement avec une moyenne de 250 et un écart-type de 100. Si on veut limiter
le risque de rupture à 2% :
- Quel sera le niveau du stock de sécurité sachant que le délai d’approvisionnement est
de deux semaines ?
- Quel sera le niveau du point de commande ?

Exercice 7 :

Une étude statistique sur les demandes hebdomadaires d’un produit pendant 100 semaines, a
donné les résultats suivants :
 Demande 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Nombre de 1 2 5 10 15 19 18 14 9 4 2 1
semaines
Ce produit est géré par un système de point de commande qui conduit à passer quatre
commandes par an.
Calculer le point de commande pour assurer un niveau de service de 85%, 90%, 95% et
100%, sachant que le délai d’obtention de ce produit est d’une semaine et que ce délai est
respecté.
Chaque article est vendu 100 Dh. La marge sur coût direct sur chaque article est de 40 Dh. Le
taux de détention est évalué à 24% par an.

Corrections
Exercice 1 :
– Les éléments de calcul des besoins en matières :

Eléments Stocks 0 1 2 3 4
Besoin brut A 50 60 50 40
Stock A 100 50
Besoin net A 10 50 40
Ordre de lancement 10 50 40
Besoin brut B 20 100 80
Stock B 80 60
Besoin net B 40 80
Ordre de lancement 40 80
Besoin brut C 20 100 80
Stock C 50 30
Besoin net C 70 80
Ordre de lancement 70 80
Besoin brut D 10 50 40
Stock D 30 20
Besoin net D 30 40
Ordre de lancement 30 40
Besoin brut E 70 120
Stock E 60
Besoin net E 10 120
Ordre de lancement 10 120
Besoin brut F 60 80
Stock F 30
Besoin net F 30 80
Ordre de lancement 30 80

Exercice 2 :
1 – Calcul des besoins :
Périodes 0 2 3 4 5 6
1
Besoins Bruts 40 30 15 35 40 25
Réceptions prévues 20 20
Stocks 35 15 25 10 15 15
 Besoins Nets - 5 - 35 35 20
Ordres de lancements 20 - 40 40 20 -
Justification des calculs :
- Semaine 1 : Les besoins bruts (40 unités) sont couverts par le stock (35 unités) et les
réceptions de la semaine 1 (20 unités). Le reste de 15 unités entrera en stock pour
commencer la deuxième semaine.
- Semaine 2 : Les besoins bruts (30 unités) sont couverts par le stock (15 unités) et les
réceptions de la semaine 2 (20 unités). Le reste est de 5 unités entrant en stock. Il
manque 5 unités pour reconstituer le stock de sécurité qui est de 10 unités. Ce qui
donne un besoin net de 5. Il faut lancer l’ordre de 20 unités à la semaine 0. Le stock
de la troisième semaine sera de 25 unités.
- Semaine 3 : Les besoins bruts (15 unités) sont couverts par le stock (25 unités). Le
reste de 10 unités entrera en stock pour commencer la quatrième semaine.
- Semaine 4 : Les besoins bruts (35 unités) ne sont pas couverts par le stock (10 unités),
ce qui donne un besoin net de 25 unités plus le stock de sécurité (besoin net 35).
L’ordre de lancement est de 40 unités pour la semaine 2. Le reste de 15 unités entrera
en stock.
- Semaine 5 : Les besoins bruts (40 unités) ne sont pas couverts par le stock (15 unités),
ce qui donne un besoin net de 25 unités plus le stock de sécurité (besoin net 35).
L’ordre de lancement est de 40 unités pour la semaine 3. Le reste de 15 unités entrera
en stock.
- Semaine 6 : Les besoins bruts (25 unités) ne sont pas couverts par le stock (15 unités),
ce qui donne un besoin net de 10 unités plus le stock de sécurité (besoin net 20).
L’ordre de lancement est de 20 unités pour la semaine 4.

Exercice 3:
1 – Calcul des besoins :
Mois S J F M A M J J A S O N D
B. brut 10 20 30 40 50 50 80 0 40 30 20 10
Stock 30 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B.net A 0 0 30 40 50 50 80 0 40 30 20 10
Ordre 0 30 40 50 50 80 40 0 30 20 10 -
B. brut 0 30 40 50 50 80 40 0 30 20 10 -
Stock 70 70 40 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -
B.net B 0 0 0 50 50 80 40 0 30 20 10 -
Ordre 0 50 50 80 40 0 50 0 10 - - -
B. brut 0 60 80 100 100 160 80 0 60 40 20 -
Stock 100 100 40 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -
B.net C 0 0 40 100 100 160 80 0 60 40 20 -
Ordre 0 40 100 100 160 80 60 0 40 20 - -
B. brut 0 100 100 160 80 0 100 0 20 - - -
Stock 100 100 0 0 0 0 0 0 0 0 - - -
B.net D 0 0 100 160 80 0 100 0 20 - - -
Ordre 0 100 160 100 0 100 100 0 - - - -
B. brut 0 90 150 180 200 80 110 0 50 20 - -
Stock 100 100 10 60 80 80 0 90 90 40 20 - -
B.net E 0 0 140 120 120 0 110 0 0 0 - -
réceptio 200 200 200 0 200 0 0 0 - -
n 200 200 200 0 200
Ordre
B. brut 0 280 880 800 840 840 600 0 280 160 40 0
Stock 1000 1000 520 640 840 0 160 560 560 280 120 80 -
B.net F 0 0 360 160 0 840 440 0 0 0 0 -
réceptio 100 1000 0 1000 1000 0 0 0 0 -
n 1000 1000 0 1000 1000 0 0 0 0 - - -
Ordre

2 – Calcul du coût de revient des produits :

Coût matière/composant Coût de fabrication Coût Coût moyen en-cours*
total
F 5 0 5 -
E 10 0 10 -
D 10 20 30 20
C 30 40 70 50
B 70 (matière+fabrication) 50 120 95
A 280(matière+fabrication) 100 380 330

*Le coût en-cours est égal au coût des composants + la moitié du coût de fabrication.

3 – Calcul du besoin en fonds de roulement :

JanvierFévrie Mars Avril Mai Juin

r
En-cours A 0 9900* 13200 16500 16500 26400
En-cours B 0 4750 9500 12350 11400 3800
En-cours C 0 2000 5000 5000 8000 4000
En-cours D 0 2000 3200 2000 0 2000
Total en-cours 18650 30900 35850 35900 36200
Stock A 7600** 0 0 0 0 0
Stock B 8400 4800 0 0 0 0
Stock C 7000 2800 0 0 0 0
Stock D 3000 0 0 0 0 0
Stock E 1000 100 600 800 800 0
Stock F 5000 2600 3200 4200 0 800
Total stocks 32000 10300 3800 5000 800 800
Credit fournisseur 0 0 2000*** 4000 4000 2000
E 0 0 5000 10000 5000 5000
Credit fournisseur F
Total crédit 0 0 7000 14000 9000 7000
BFDR 32000 28950 27700 26850 27700 30000

*Coût des en-cours = Lancements x coût moyen en-cours.

**Coût des stocks = Stock x coût total.
***Crédit fournisseur = Approvisionnements x prix unitaire d’achat. (Payé deux mois).

Exercice 4 :
1 – Selon le rythme actuel de passation des commandes, le coût actuel de la gestion du stock
de matière première est :
La quantité commandée est : Q = 74000/3 = 24667
Stock moyen est Q/2 = 24667/2 = 12 333 kg

Coût de passation des commandes = (D/Q). 1000 = (74000/24667).1000 = 3 000

Coût de possession du stock = (Q.2).C.H = (24667/2) x 9 x 10% = 11 100
Coût total de gestion = 3 000 + 11 100 = 14 100

2 – Le nombre de commandes idéal à passer dans une année et la quantité économique à

commander pour optimiser la gestion des stocks :
Cout de passation = coût de possession N. 1000 = (74000/2N).9.10%
N =5,77 soit 6 commandes à l’année
Q = D/N = 74 000 /6 = 12 333 Kg par commande.

3 - Le nouveau coût annuel de gestion du stock.

Coût de passation = 6 x 1 000 = 6 000
Stock moyen = 12 333/2 = 6 167 kg
Coût de possession du stock = 6 167 x 9 x 10 % = 5 550
Coût total = 6 000 + 5 550 = 11 550
Economie réalisée = 14 100 – 11 550 = 2 550

Exercice 5 :
1)- La quantité optimale est la quantité économique qui est égale :

Q* = = = 387
2)- La quantité à commander doit être déterminée en comparant le coût total :

Détermination du coût total : CT = + . C. H + D.C

- Pour Q* : CT1(Q*) = . 150 + .20. 0,25 + 2500. 20 = 51936,5

- Pour 500 Q < 1000:
La quantité économique avec le nouveau prix :

Q* = = = 402,69 = 403
La nouvelle quantité économique n’atteint pas le niveau de la remise.
Il faut calculer le coût total CT2 du niveau de la remise avec le coût total CT1de la
quantité économique Q* = 387.

CT2 = . 150 + .18,5. 0,25 + 2500. 18,5 = 48156,45.

- Pour Q 1000:
La quantité économique avec le nouveau prix est :

Q* = = = 402,69 = 426
La nouvelle quantité économique n’atteint pas le niveau de la remise.
Le coût total avec Q = 1000 et C3 = 16,5.

CT3 = . 150 + .16,5. 0,25 + 2500. 16,5 = 43462,5.

Le coût total avec la quantité 1000 est le plus économique.
La quantité à commander est 1000.
Exercice 6 :
1)- Le coût d’immobilisation est C.H.
Le prix d’achat unitaire de 70 doit être majoré par le coût du transport.
Le coût de transport par appareil :
- Pour un conteneur de 20 m : L’entreprise aura besoins de 12 conteneurs de
capacité 1000 pour satisfaire une demande de 12000 appareils, les frais de
transport des 12 conteneurs est 12(100+20.20) = 6000

Le coût de transport par appareil est = 0,5 Dh.

Le coût de revient d’un appareil est : 70 + 0,5 = 70,5.

Le coût d’immobilisation est : .70,5. 0,18 = 6345.

- Pour un conteneur de 40 m : L’entreprise aura besoin de 6 conteneurs.
Le coût de transport est 6(100+20.40)=5400

Le coût de transport par appareil est = 0,45.

Le coût d’immobilisation est de . 70,45.0,18 = 12681.

Le conteneur de 20 m permet de réduire les coûts d’immobilisation.
2)- La quantité économique :

Q* = = = 435 appareils.

T* = = 0,03625 année
T* = 0,03625. 12 = 0,435 mois.
Il faut faire deux approvisionnements par mois.
3)- Stock de sécurité :
Ss = t .σ =2,05. . 100 = 289 appareils.
Pour déterminer le niveau du stock de sécurité on cherche le niveau X de la demande qui a
une probabilité de 2% d’être dépassé.
P(D > X) = 0,02
La demande par semaine suit une loi normale de moyenne de 250 et d’écart-type 100. Pour
deux semaines, la demande D suivra une loi normale de moyenne la somme des moyennes
des deux semaines 250+250=500, et d’écart-type la racine carrée de la somme des variances
de la demande sur les deux semaines :
σ(D) = = = .
= 141.
On aura: P(D > X) = 0,02 P(T > ) = 0,02

) = 0,98

Ce qui donne = 2,05 et X = 789

Le niveau de la demande au cours de deux semaines qui a une probabilité inférieure à 2%
d’être dépassé est 789.
En retranchant de ce niveau la demande moyenne 500 dans ces deux semaines, on obtient le
niveau du stock de sécurité :
Ss = 789 – 500 = 289 appareils.

Exercice 7 :

Demand Nombre de Demande totale Nombre de semaines

e semaines D X
Prob D X
10 1 10 1 0,01
20 2 40 3 0,03
30 5 150 8 0,08
40 10 400 18 0,18
50 15 750 33 0,33
60 19 1140 52 0,52
70 18 1260 70 0,70
80 14 1120 84 0,84
90 9 810 93 0,93
100 4 400 97 0,97
110 2 220 99 0,99
120 1 120 100 1,00
100 6420

6420
La demande moyenne par semaine est = 64,20
100

Point de commande Stock de sécurité Coût du stock de sécurité

70 5,8 (70-64,20) 83,52 (5,8*60*24%)
80 15,8 (80-64,20) 227,52 (15,8*60*24%)
90 25,8 (90-64,20) 371,52 (25,8*60*24%)
100 35,8 (100-64,20) 515,52 (35,8*60*24%)
110 45,8 (110-64,20) 659,52 (45,8*60*24%)
120 55,8 (120-64,20) 803,52 (55,8*60*24%)