Etude de cas 1 :

La société Lebreton fabrique un produit A dont la nomenclature est la suivante (les

chiffres entre parenthèses indiquent le nombre de composants dans un composé de niveau
immédiatement supérieur) :

(1) (2) (4)

B C F

(1) (2) (1) (4)

E D E F

(2)

Les sous-ensembles B, C et D ainsi que le produit fini A sont fabriqués dans l’usine. Les
composants E et F sont achetés à l’extérieur.
On a rassemblé sur chaque composant les informations suivantes :
Composant Stock initial Délai de fabrication Coût de fabrication
Ou ou d’achat
d’approvisionnement
A 30 1 100
B 70 2 50
C 100 1 40
D 100 1 20
E 100 2 10
F 1000 2 5

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Informations complémentaires :
Le programme de vente du produit A est le suivant :
Janvier 10 Mai 50 Septembre 40
Février 20 Juin 50 Octobre 30
Mars 30 Juillet 80 Novembre 20
avril 40 Août 0 Décembre 10

L’usine ne travaille pas au mois d’août. Les lancements qui doivent intervenir au mois d’août
sont donc avancés au mois de juillet.
Le composant D est lancé par lot de 100 pièces au minimum.
Le composant E est commandé par multiples de 100 unités.
Le composant F est commandé par multiple de 1000 unités.
Les coûts de production correspondent à la valeur ajoutée au produit fabriqué au stade
considéré. Ils ne tiennent pas compte des coûts engagés pour élaborer les composants.
Les coûts de production sont comptabilisés au début de la fabrication du lancement du mois.
Les stocks sont comptabilisés en fin de mois.
Les fournisseurs des composants sont payés à deux mois.
Il n’y a aucune commande en cours chez les fournisseurs.

Questions :
1- Déterminer les ordres de fabrication, en tenant compte des stocks initiaux, pour les
produits A, B, C, et D.
2- Déterminer les commandes à passer au fournisseur en tenant compte des minimum de
commandes et calculer les stocks résultants.
3- Calculer le coût de revient standard de chaque composant.
4- Calculer le besoin en fonds de roulement engendré par la fabrication d’un produit A.
5- Calculer la valeur des encours de production pour les produits A, B, C et D pour les
six premiers mois de l’année.
6- Calculer la valeur des stocks des composants E et F pour les six premiers mois.
7- Calculer le crédit fournisseur correspondant aux réceptions (payables à deux mois) sur
les six premiers mois.
8- Déterminer le besoin en fonds de roulement mensuel sur les six premiers mois (sans
tenir compte du crédit client).

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Etude de cas 2 :
La société Préciméca est une entreprise de mécanique de précision travaillant
essentiellement par programmes d’approvisionnement de pièces pour des gros donneurs
d’ordres.
Un atelier d’usinage est chargé de la réalisation de trois pièces, dont les besoins prévisionnels
traduits en charge (heures) sont donnés dans le tableau ci-dessous. Les charges de travail
exprimées en heures sont indiquées mois par mois pour chaque pièce, les heures d’un mois de
référence correspondent aux livraisons en quantités à faire au début du mois suivant.
Mois 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
E1 3800 3880 5560 4160 4800 6520 2880 1750 6450
E2 1700 1700 2240 1870 2200 2680 1270 750 2440
E3 900 1720 2200 1970 2000 2500 1350 900 1700

Les pièces ont toutes trois un temps d’usinage d’une heure.

Leurs coûts matière respectifs sont les suivants :
- E1 : 200 DH.
- E2 : 150 DH.
- E3 : 300 DH.
Si nécessaire dans le raisonnement, on signale que le coût de détention en stock est obtenu par
application d’un taux de 2% par mois appliqué au coût direct standard (main-d’œuvre plus
matière).
Compte tenu de ses effectifs, en horaire normal, l’atelier d’usinage a une capacité de 7000
heures par mois,(les mois sont considérés dans l’exemple comme égaux et de même durée).
Il est possible de faire 10% d’heures supplémentaires par mois. Le coût horaire de l’heure
normale est de 80 DH, et celui de l’heure supplémentaire de 100 DH.
Parallèlement, on signale que Préciméca a signé avec un sous-traitant un contrat lui
garantissant un minimum de 1000 heures par mois sur toute l’année, avec un maximum de
4000 heures compte tenu de ses équipements. Ce sous-traitant est capable d’usiner n’importe
quelle(s) pièce(s) parmi les trois, dans les mêmes temps unitaires et facture alors 120 DH de
l’heure.
L’entreprise et son sous-traitant sont fermés au mois d’août.

Questions :
Vous êtes en fin d’année et devez déterminer le plan de production prévisionnel pour
l’année à venir. Il n’y a pas d’encours de fabrication prévisionnel en début d’année résultant
de programmes précédents.
Vous devez définir le plan de production prévisionnel pour l’année à venir. Ce plan devra être
exprimé, mois par mois, par les heures normales et supplémentaires retenues, ainsi que les
heures sous-traitées.
Il vous es possible en effet (si nécessaire en dehors de l’utilisation des heures normales, et de
l’affectation obligatoire de 1000 heures chez le sous-traitant, hors mois d’août) :
- Soit d’utiliser des heures supplémentaires.
- Soit d’utiliser le sous-traitant au-delà du minimum contractuel garanti.
- Soit de reporter une charge en amont qui créera de fait un stock d’anticipation sur une
(ou plusieurs) pièces à préciser.
Votre objectif est bien sûr de définir le programme le plus économique, tout en respectant
impérativement les dates de livraisons demandées.
1- Votre réponse devra tout d’abord expliciter votre raisonnement sous forme d’un
ensemble de règles de décisions formelles.

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 2- Ces règles seront ensuite appliquées au cas pour l’obtention du plan prévisionnel
complet dont vous chiffrerez le coût annuel total (production et stockage
éventuellement).
Nota : Ne vous préoccupez pas des périodes de sous charges qui pourraient rester au
terme de votre planification, car l’atelier pourrait prendre alors d’autres travaux pour le
compte d’autres ateliers.

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 Etude de cas 3 :
La société PFSA fabrique deux produits finis PF1 et PF2 qui se composent de sous-
ensembles fabriqués (S°) et de pièces achetées (A).
Les nomenclatures des produits finis et des sous-ensembles sont les suivantes :

PF1 PF2

(2) (3) (4) (2) (4)

S1 S2 A3 S1 A3

S1 S2

(2) (2) (2) (2)

A1 A3 A2 A3

NB : les chiffres entre parenthèses indiquent le nombre de composants pour un composé.

Les cycles de fabrication des sous-ensembles et des produits finis sont de deux semaines.
Les délais d’approvisionnement sont également de deux de semaines.
On dispose d’un stock initial de 150 S1, de 150 et de 500 A3.
Les sous-ensembles doivent être fabriqués par lot minimum (et non nécessairement
multiple) de 100 unités.
Le coût de passation de commande est de 500 DH. Le coût de détention est de 0,5 % par
semaine.
Les livraisons pour les 16 semaines à venir sont indiquées sur les premières lignes du
tableau ci-dessous :
Sem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
PF1 40 60 50 70
PF2 10 20 30 10 20 30 20 30

Les coûts d’achat sont les suivants :

A1 : 300 DH ;
A2 : 100 DH.
A3 : 200 DH.
Les temps de fabrication sont les suivants :
S1 : 4 heures.
S2 : 4 heures.
PF1 : 6 heures.
PF2 : 4 heures.

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 Le coût de l’heure de montage est estimé à 200 DH.

Questions :
1- Calculer le coût de revient des sous-ensembles S1 et S2 et des produits finis PF1 et
PF2.
2- Calculer les lancements pour les produits finis et sous ensembles.
3- Calculer les commandes à passer pour les composants A en tentant d’optimiser la
politique d’achat.
4- Calculer l’évolution de la valeur des stocks en tenant compte des stocks d’encours (sur
la base des stocks finaux).
5- Calculer l’évolution de la charge de travail. Etant donné que le cycle est de 2
semaines, on supposera que la charge se répartit également entre les deux semaines.
6- Que proposez-vous pour obtenir un meilleur lissage de la charge de travail.

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 Etude de cas 4 :
L’entreprise compagnie marocaine d’engrenages approvisionne à l’extérieur certains
pignons de transmissions. Pour l’un d’entre eux, on connaît les besoins prévisionnels à
huit mois résultant d’un éclatement du programme de montage d’un certain ensemble de
transmission. Ces besoins sont les suivants :
Mois 1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins 30 45 60 40 35 30 35 50

Il est déterminé par ailleurs un coût de passation de commande de 150 DH et un coût de

détention unitaire et par période de 1 DH.
Pouvez-vous déterminer le plan optimal d’approvisionnement, qui minimise la somme des
coûts de stockage et passation de commande sur les 8 mois à venir ?
On peut faire l’hypothèse simplificatrice suivante : toutes les transactions (livraisons ou
sorties de stock) se font en fin de période. Cela signifie en particulier qu’un article livré en
période i ne supporte pas de cou^t de stockage pendant cette période i.
Vous pouvez procéder ainsi :
1- appliquer la formule de Wilson qui conduit à commander une quantité constante bien
que les besoins ne suivent pas une répartition régulière dans le temps.
2- Essayer de réduire encore le coût total sur 8 mois de votre plan d’approvisionnement
par le biais de commandes portant sur des quantités variables. On vous demande de
déterminer et de chiffrer votre programme d’approvisionnement.

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Etude de cas 5 :
Soit deux isolateurs A1 et A2 qui utilisent trois composants C1, C2, et C3, qui eux-
mêmes intègrent trois pièces en porcelaine feldspathique P1, P2 et P3. Ces dernières sont
fabriquées dans une chambre stérile d’usinage à partir d’une même matière première (pâte -
feldspath). Elles sont ensuite associées et travaillées de nouveau dans un atelier de façonnage
pour constituer les composants. Une ultime phase d’assemblage permet d’obtenir les produits
finis.
La nomenclature matricielle est la suivante :
A1 A2
C1 1 1
C2 2 0
C3 1 3

C1 C2 C3
P1 2 1 0
P2 1 3 1
P3 1 0 1

L’entreprise a déterminé grâce à son nouveau logiciel Demand -Forecasting des prévisions de
vente pour l’année N (Tableau 1) :
- Pour les produits finis A1 et A2 : il s’agit des prévisions de vente pures.
- Pour les composants et les pièces : il s’agit des prévisions de vente en tant que
composants de rechange et pièces détachées.

L’entreprise dispose des capacités de production, exprimées en heures, pour chaque étape de
la fabrication des produits (tableau 2). Grâce à la comptabilité analytique, elle connaît aussi le
coût de fonctionnement horaire des différentes phases :
- Usinage en chambre stérile : 450 DH / heure.
- Façonnage : 250 DH / heure.
- Assemblage 350 DH / heure.

Tableau 1 : Les prévisions de vente.

Janv. Fév. mars avril mai juin juillet août Sept. Oct. Nov. Déc.
A1 180 200 210 220 230 240 240 260 230 200 200 180
A2 140 160 170 180 180 190 190 210 180 160 160 140
C1 15 20 20 20 25 25 25 25 25 20 20 20
C2 15 15 15 20 20 20 20 20 20 15 15 15
C3 10 10 15 15 15 15 15 20 15 10 10 10
P1 20 20 30 40 30 35 30 40 30 20 20 20
P2 45 45 45 60 70 60 65 60 70 45 45 40
P3 40 45 45 55 60 60 70 65 60 50 50 45

Tableau 2 : Capacités de production en heures.

Janv. Fév. mars avril mai juin juillet août Sept. Oct. Nov. Déc.
Assemblage 1000 1000 1000 1000 1000 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100
Façonnage 400 400 400 400 250 25 250 250 250 250 250 250
Usinage 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400

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Enfin, le responsable de la production dispose des informations suivantes :

Tableau 3 : Informations complémentaires.

Durée du Coût Livraisons en N Stock Délai
cycle de unitaire programmées en N-1 (arrivent Final d’obtention
production des en début de mois) Déc. (en mois)
(en matières N-1
heures) (en DH)
Janv. Fév. Août
A1 2 50 200 160 180 50 1
A2 3 90 100 150 40 1
C1 0.1 7 145 250 50 1
C2 0.2 9 150 120 50 1
C3 0.25 4 450 750 55 2
P1 0.20 3 550 50 1
P2 0.25 5 2200 150 1
P3 0.5 8 2100 100 2
Note : Les livraisons de A1 et A2 du mois d’août ‘expliquent par la fermeture d’une usine du groupe qui rapatrie
s production ultime vers notre usine.

Questions :
1- Schématiser d’une manière arborescente les nomenclatures.
2- Calculer les coûts de production horaire de chaque produit.
3- Déterminer en capacité infinie les ordres de montage et de fabrication.
4- Déterminer en capacité finie des ordres de montage et de fabrication.

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