PSM Djeghoubi

Process Safety Management
Département de Génie Appliqué

Institut de Technologie
Université Kasdi Merbah Ouargla – Master HSE
Méthodes Module : Process Safety Management
le chargé de cours : Hamza DJEGHOUBI / 0666272542 / hamza.djeghoubi.hse@gmail.com

Introduction Généralités sur le 1- engagement 2 - Management des 3 - Contrôle des risques liés 4- APPRENDRE DE SON
PSM risques processus à la sécurité des processus EXPERIENCE
Plan du cours
Chapitre 01 - Généralités sur le PSM
Chapitre 02 - Engagement
Chapitre 03 - Management des risques processus
Chapitre 04 - Contrôle des risques liés à la sécurité des processus
Chapitre 05 - apprendre de son expérience
Chapitre 06 - Etude des cas

INTRODUCTION
Les incidents dans les procédés peuvent être causés par des problèmes
technologiques, des erreurs humaines, des problèmes de gestion ou des
événements extérieurs. Les efforts pour prévenir ces incidents ont été concentrés
sur l'amélioration de la technologie et des facteurs humains, mais les systèmes de
gestion ont été identifiés comme une cause indirecte d'accidents graves. Pour
remédier à cela, plusieurs pays ont mis en place des réglementations pour la sécurité
des procédés, comme Seveso III en Europe, la règlementation COMAH au UK, la
règlementation OSHA 29 CFR 1910.119 aux USA . L'Algérie a également mis en place
des textes règlementaires régissant les risques majeurs, tels que le Décret Exécutif
N°21-319 pour les activités d’hydrocarbures.

Généralités sur le PSM

DIFFERENCE ENTRE SECURITE AU TRAVAIL (OHS) ET SECURITE DES PROCEDES (PSM)
la sécurité au travail concerne la prévention des accidents individuels, tandis

que la sécurité des procédés concerne la prévention d'incidents majeurs

classer les situations en deux catégories : sécurité au travail et sécurité des

procédés ?
1. Les chutes
2. Les feux de bac
3. Les glissades
4. Les chutes d'objets
5. Les explosions
6. Les chutes d'une hauteur
7. Les feux de chalumeau
8. Les déversements de produits chimiques
9. perturbations du fonctionnement des équipements de sécurité




STRUCTURE DU PSM :
le système PSM repose sur quatre principaux piliers à savoir :
1. S'engager pour la sécurité des procédés ;

2. Comprendre les dangers et les risques ;
3. Gérer et maitriser les risques ;
4. Apprendre de son expérience.

Le PSM (Process Safety Management),de l'OSHA est basé sur 14 éléments clés.
1. Politique de sécurité des processus
2. Participation des employés
3. Évaluation des risques
4. Gestion des changements
5. Planification et conception des installations
6. Gestion de la sécurité des entrepreneurs et des sous-traitants
7. Gestion de l'intégrité mécanique
8. Gestion de la sécurité des procédures opératoires Les autres éléments de CCPS (Center for
9. Formation et sensibilisation à la sécurité Chemical Process Safety)
10. Gestion de la sécurité des activités de maintenance 1. Culture de la sécurité des procédés
11. Gestion des incidents 2. Compétence en sécurité des procédés
3. Sensibilisation des parties prenantes
12. Audit et évaluation de la conformité 4. Conduite des opérations
13. Analyse des données de sécurité des processus 5. Mesures et métriques
14. Amélioration continue de la sécurité des processus. 6. Revue de direction et amélioration continue

1- ENGAGEMENT
Engagement, leadership fort et culture de

sécurité sont essentiels pour assurer
l'excellence en matière de sécurité des
procédés. Les employés convaincus que la
sécurité est une valeur fondamentale
soutenue par la direction auront tendance à
suivre les bonnes pratiques même en
l'absence de surveillance. Il est important
de continuellement encourager ce
comportement à travers l'entreprise.

2- COMPRENDRE LES DANGERS ET LES RISQUES
Comprendre les dangers et les risques est crucial

pour allouer efficacement les ressources pour
gérer les risques liés aux procédés en utilisant des
informations sur les dangers identifiés et les
risques évalués.

3- GERER ET MAITRISER LES RISQUES
La gestion et la maîtrise des risques

impliquent trois volets:
• maintenir les procédés dangereux en toute
sécurité,
• gérer les changements pour maintenir un
niveau de risque acceptable
• préparer, répondre et gérer les incidents.

4 - APPRENDRE DE SON EXPERIENCE

Apprendre de son expérience implique de surveiller
et d'exploiter les informations internes et externes.
• appliquer les meilleures pratiques,
• corriger les lacunes révélées par les incidents

internes
• appliquer les leçons apprises des autres

entreprises.
• Développer une culture qui encourage la rétention

et l'application des leçons apprises

I. L’engagement
L’engagement doit se traduire par les cinq éléments à savoir :
1. Culture de la sécurité des procédés ;
2. Conformité à la réglementation et aux normes ;
3. Compétence en sécurité des procédés (compétence) ;
4. Implication et engagement du personnel ;
5. Transparence avec les parties prenantes.

1 - CULTURE DE LA SECURITE
La culture de PSM est définie comme la combinaison de valeurs et de comportements
d'un groupe qui détermine la manière dont la PSM est gérée.
Pour maintenir une culture de la sécurité solide, il est important que les valeurs soient intégrées
dans le système de valeurs du groupe, les exigences minimales pour atteindre les performances
attendues en matière de culture de sécurité des procédés comprennent :
.
1. l'énonciation claire de l'importance de la sécurité des procédés,
2. la communication de l'importance de la sécurité des procédés à tous les niveaux,
3. le leadership fort,
4. la responsabilité partagée,
5. l'engagement des dirigeants,
6. l'établissement de normes de performance élevées,
7. la surveillance constante des dangers potentiels,
8. la communication ouverte et efficace,
9. la formation
10. l'amélioration continue de la sécurité des procédés.

2. CONFORMITE A LA REGLEMENTATION ALGERIENNE ET AUX NORMES

en vue de garantir la sécurité des procédés dans les installations. La conformité doit être
respectée dès la phase de conception de l'installation pour éviter les coûts supplémentaires
liés aux modifications.
Les activités minimales pour atteindre la conformité sont énumérées et comprennent la
documentation du processus de mise en conformité,
1. la définition de l'étendue de la mise en conformité,
2. la mise en place d'un mécanisme de surveillance et d'enregistrement,
3. la désignation d'un personnel pour suivre la mise en conformité,
4. le suivi des délais de conformité,
5. la détermination de l'applicabilité des normes,
6. l'implication d'un personnel compétent,
7. l'audit régulier de la conformité,
9. l'accès du personnel à la réglementation et aux normes,
10. l'identification continue des obligations réglementaires et normatives, ainsi que les
exigences associées aux pratiques d’engineering reconnues et généralement acceptées
étant bon pratiques (RAGAGEP) pour chaque installation.
11. l'évaluation des modifications introduites dans les textes réglementaires et normes,
RAGAGEP : Recognized And Generally Accepted Good Engineering Practices

11. le rapport régulier de l'information au management,

12. la fourniture des ressources pour le maintien de la conformité,
13. la définition d'un planning de mise en conformité aux normes et aux réglementations,
14. la définition des compétences techniques et réglementaires nécessaires pour la mise en
conformité,
15. la définition d'une entité compétente pour assurer la conformité et l'élaboration d'un programme
écrit détaillé traitant toutes les obligations réglementaires liées à la sécurité des procédés.

début
déterminer les obligations de conformité
déterminer comment ces obligations de

conformité s'appliquent (méthode)
programme
déterminer la fréquence et le calendrier des d’évaluation
évaluations de la conformité de la
conformité
évaluer les obligations de conformité
maintenir la connaissance et la
compréhension de l’état de conformité
Non conforme ? Oui
Non entreprendre des actions
Registre
conserver des informations documentées évaluation de
la conformité
comme preuves du ou des résultats
d’ évaluation de la conformité
fin

3. COMPETENCE EN SECURITE DES PROCEDES
La compétence en matière de PSM implique

• l'amélioration continue des connaissances et des compétences,
• la disponibilité des informations appropriées pour les personnes qui en ont besoin et
l'application cohérente de ce qui a été appris.
• L'apprentissage organisationnel est un processus clé qui permet à l'entreprise de
s'améliorer en créant et en déployant des connaissances.
Pour atteindre cet objectif, l’organisme doit maintenir des pratiques fiables, établir un
programme d'assurance des compétences PSM et effectuer des activités pour maintenir et
améliorer les compétences en matière de sécurité des procédés.
• l'évaluation périodique des aptitudes des employés,
• l'identification des connaissances et des compétences requises pour chaque poste de
travail, l'organisation de séminaires techniques périodiques sur des sujets liés à la
sécurité des procédés,
• la comparaison des programmes de PSM avec d'autres installations ou entreprises pour
en tirer des enseignements
• la création d'un manuel technologique qui documente l'historique du procédé

début
déterminer les compétences et les

connaissances nécessaires
Les actions envisageables peuvent notamment s’assurer que ces personnes sont Fiche évaluation des
inclure la formation, l’encadrement ou la compétences
réaffectation du personnel actuellement en activité, compétentes (évaluer les
ou le recrutement, direct ou en sous-traitance, de compétences)
personnes compétentes.
Non compétent? Oui
mener des actions pour acquérir les évaluer l’efficacité de ces actions
compétences nécessaires
Fiche évaluation de
formation
tenir à jour et mettre à disposition

les connaissances
organisationnelles nécessaires
conserver des informations

documentées
fin

4. ENGAGEMENT ET IMPLICATION DU PERSONNEL

l'implication du personnel dans la PSM
Les travailleurs directement impliqués dans l'exploitation et la maintenance des
installations sont les plus exposés aux risques des procédés. Il est donc essentiel de les
impliquer dans la conception, le développement, la mise en place et l'amélioration
continue du système de management de la sécurité des procédés.
La participation des travailleurs doit être associée à tous les processus de l'activité.
les exigences générales de l'engagement et de l'implication du personnel,
• l'identification des activités pour lesquelles la participation des travailleurs est

obligatoire,
• la fourniture de formations de sensibilisation et de formations détaillées aux
travailleurs.
Les indicateurs pour suivre les performances liées à l'implication et à la participation des
travailleurs :
• le pourcentage de travailleurs ayant participé à des activités liées à la PSM
• le taux de propositions soumises par les travailleurs.

5. COMMUNICATION ET TRANSPARENCE AVEC LES PARTIES PRENANTES
Il s'agit notamment d'établir un dialogue sur la PSM, de fournir des informations exactes sur
les produits, procédés, plans, dangers et risques, d'établir une relation avec des organismes
communautaires, entreprises, et les autorités locales et nationales.
Engager une bonne communication et une transparence avec les parties prenantes est
susceptible d'améliorer la performance d'autres éléments du système tel que la gestion des
urgences et des crises.
pour atteindre les performances attendues en matière de transparence avec les parties
prenantes,
• la mise en place d'un programme pour guider la communication externe,
• la désignation d'un responsable de la communication externe,
• la formation des employés, la définition de l'étendue et de la portée de la transparence,
l'identification des parties prenantes pertinentes,
• l'élaboration d'un plan de communication de crise,
• la participation à des activités de partage d'informations,
• la tenue à jour d'un journal de suivi des actions de communication.

II. COMPRENDRE LES DANGERS ET LES RISQUES
Ce pilier est soutenu par deux éléments en l’occurrence :
• Gestion des informations techniques des procédés (Process

Knowledge Management),
• Identification des dangers et analyse des risques (Hazard
Identification & Risk Assesment),
Cet élément est basé sur la compréhension des dangers et des

risques réels du Site, en tenant compte des changements qui
pourraient survenir sur les procédés et sur les risques associés
aux procédés avec lesquels les travailleurs vont interagir.

II.1. MANAGEMENT DES INFORMATIONS TECHNIQUES DES PROCEDES

la gestion des informations techniques des procédés dans le cadre de la sécurité des procédés.
Les informations qui peuvent facilement être enregistrées comprennent des documents techniques,
des dessins, des notes de calculs et des spécifications pour la conception, la fabrication et
l'installation d'équipements de procédé.
Le management de la compétence est également important pour comprendre et interpréter ces

informations.
La gestion des informations techniques des procédés doit assurer que
• les informations sont à jour, précises et accessibles aux employés qui en ont besoin pour effectuer
leurs tâches liées à la sécurité des procédés.
• Les activités de compilation, de classement et de mise à disposition de l'ensemble de données
spécifiques,
la gestion des informations techniques des procédés comprennent
• la procédure écrite,
• la définition de l'étendue,
• le soutien aux efforts d'analyse des risques,
• la protection contre la perte accidentelle,
• le contrôle de l'accès aux documents obsolètes et l'assurance du lien électronique

début
Identifier le type d'information

documentée
Registr e des
documents
Interne Type ? Externe
Codifier le document selon la

Codifier le document selon la date
codification interne
(registre des documents) d arrivé ou de départ
Besoin de créer ou de
modifier ?
No Motifs du refus
Yes
créer le document
Document
Oui Non
conforme ?
Correction
Approuver ,Distribuer et appliquer le document

Annuler les versions obsolètes
Revoir et mettre à jour le document, si nécessaire

(chaque revue de direction)
retiré de l'accès de tous les
employés
Conserver et classer le document
détruire les documents périmés archiver les documents

(la durée est variable selon le type )
fin




II.2. D’IDENTIFICATION DES DANGERS ET EVALUATION DES RISQUES

Les évaluations de risques doivent être menées pour des raisons légales, financières, morales et
éthiques, et pour l'image de l'entreprise.
Les outils disponibles pour répondre aux différents besoins d'analyse incluent des analyses
qualitatives et/ou quantitatives telles que l'analyse HAZOP, l'analyse AMDE, l'analyse AMDEC ,
ainsi que des analyses quantitatives telles que les arbres de défaillance et les arbres
d'événements.
L'identification des dangers et l'analyse des risques doivent être effectuées à toutes les étapes
du cycle de vie de l'installation.
L'équipe chargée de réaliser ces analyses doit être composée de personnes ayant de
l'expérience, des connaissances des procédés et des techniques d'évaluation des risques.
Les principaux produits de ce processus sont

• le planning des études des risques,
• l'analyse des risques liés aux procédés,
• les critères de tolérance aux risques analysés,
• les résolutions et actions mises en œuvre,
• les risques résiduels après la prise des mesures de contrôle
• les rapports d'analyse des risques.


III. GERER ET MAITRISER LES RISQUES
En effet, ce pilier est soutenu par neuf éléments à savoir :

• Procédures d'exploitation ;
• Pratiques d’intervention en toute sécurité ;
• Intégrité mécanique et fiabilité des installations ;
• Management des entreprises contractantes et leurs sous-
traitants ;
• Formation continue et assurance de la performance ;
• Management des changements ;
• Préparation opérationnelle aux arrêts et aux démarrages ;
• Discipline opérationnelle ;
• Gestion des urgences et des crises ;

III.1. PROCEDURES D’EXPLOITATION

les procédures d'exploitation sont des instructions écrites permettant de réaliser une opération
en décrivant le processus, les dangers, les équipements de protection et les contrôles
nécessaires. Ces procédures décrivent également les situations particulières, telles qu'un
fonctionnement temporaire avec un équipement spécifique hors service.
Les procédures d'exploitation doivent être élaborées avant le début de l'exploitation et mises à
jour après chaque changement susceptible d'affecter le mode opératoire d'une installation.
Elles doivent être revues périodiquement pour s'assurer de leur validité.
Les opérateurs, les superviseurs, les ingénieurs et les managers sont impliqués dans l'examen
et l'approbation de nouvelles procédures ou dans le processus de modifications des procédures
existantes.
les exigences minimales
• la mise en place d'une procédure dédiée pour le management des procédures d'exploitation,
• l'établissement d'une liste de tâches nécessitant des procédures d'exploitation spécifiques,
• le contrôle des procédures en vigueur,
• la mise en place d'un réseau informatique pour faciliter l'accès à tout le personnel,
• la maintenance d'une copie imprimée des procédures en salle de contrôle pour pallier aux
problèmes liés à l'indisponibilité du réseau informatique,
• l'analyse des risques liée à chaque opération.

III.2. PROCEDURES D’INTERVENTION EN SECURITE

les procédures d'intervention en sécurité pour contrôler les dangers et gérer les risques
liés aux travaux non routiniers.
Les opérations non routinières sont définies comme des opérations qui ne font pas partie
d'une séquence normale du procédé et qui nécessitent des procédures spécifiques.
Les procédures d'intervention en sécurité sont complémentaires aux procédures
d'exploitation et de maintenance et permettent de protéger les travailleurs et les
installations contre les dangers de libération subite de matériaux de procédé ou d'énergie.
Les exigences minimales
• la définition des opérations non routinières couvertes,
• l'élaboration de procédures spécifiques pour faire face à des dangers particuliers,
• l'utilisation de procédures pour contrôler les opérations avant et après le démarrage,
• la formation continue des travailleurs,
• la communication entre les groupes opérationnels et les travailleurs effectuant des
travaux non routiniers,
• la mise en place d'un système de permis de travail et la formation des personnes
autorisées à approuver les permis.

III.3. INTGRITE ET FIABILITE DES INSTALLATIONS
la gestion de l'intégrité et de la fiabilité des installations, est un élément clé de la gestion et

de la maîtrise des risques.
L'intégrité mécanique et la fiabilité des installations impliquent la mise en place
systématique d'activités pour garantir que tous les équipements importants sont adaptés à
leur utilisation prévue tout au long de leur cycle de vie.
Les activités couvrent la conception, la fabrication, l'installation, l'inspection, les essais, la
maintenance préventive et le retrait des installations.
Les exigences de l'intégrité et de la fiabilité sont à la fois organisationnelles et techniques et
doivent être intégrées dans un système de gestion basé sur l'amélioration continue.
Les exigences minimales
• le maintien de pratiques fiables,

• l'identification et la catégorisation des équipements et installations,
• le développement et le maintien de procédures, d'outils, de connaissances et de
compétences,
• l'assurance de l'aptitude continue à l'emploi, etc.

III.4. MANAGEMENT DES ENTREPRISES CONTRACTANTES ET DE LEURS SOUS-TRAITANTS
Gérer les sous-traitants peut être un défi important pour minimiser les risques associés à leur
manque de familiarité avec les opérations et les risques liés aux installations.
pour gérer efficacement les sous-traitants :
• Établir des normes claires politiques, des procédures d'urgence, des normes de sécurité, etc.
• Faire preuve de diligence raisonnable : demander des références, vérifier leur expérience de
travail précédente, et s'assurer qu'ils ont les certifications et qualifications nécessaires pour
effectuer le travail en toute sécurité.
• Former les sous-traitants sur les normes de sécurité, les procédures d'urgence et les risques
associés aux opérations liées aux installations.
• Surveiller les activités des sous-traitants (des inspections régulières, des réunions de sécurité,
etc.)
• Établir des plans d'urgence pour les activités impliquant des sous-traitants.

début
Questionnaire de sélection des

Évaluer le prestataire externe prestataires externes
avant le commencement
a la capacité de répondre
Oui
aux exigences ?
Sélectionner et ajouter le prestataire dans la

liste
Choisir un prestataire parmi la liste

Non
ADA external
providers list
Communiquer les exigences ,signer le contrat / convention / bon de

Oui
commande Besoins
d un prestataire externe
?
Déterminer les mesures de contrôle à appliquer aux prestataire
externes.
Prendre des mesures pour tenir compte des risques et des

opportunités liés à la prestation externes.
Demander des actions correctives
Suivi des performances

Oui résilier le contrat (si les actions correctives ne sont pas
menées à bien et si les délais ne sont pas respectés)
No
Réévaluer les prestataires externes
Programmer et réaliser des audits Conserver des information documentées
Non
acceptable? Fin

III.5. FORMATION ET L'ASSURANCE DE LA PERFORMANCE
Un bon programme de formation devrait être basé sur une analyse des besoins et inclure
toutes les exigences réglementaires, de l'industrie et de l'entreprise pour combler l'écart
entre les exigences du poste de travail et les compétences du travailleur.
pour atteindre les performances attendues en matière de formation comprennent
• l'élaboration d'une procédure régissant les formations liées à la sécurité des procédés,
des directives détaillées pour chaque poste de travail,
• l'identification des indicateurs d'efficacité du programme de formation,
• l'évaluation périodique des connaissances et des compétences des travailleurs,
• et la maintenance d'un enregistrement des travailleurs formés.

III.6. MANAGEMENT DES CHANGEMENTS
Le MOC consiste en un processus d'examen et d'autorisation des modifications proposées à la conception,

aux opérations, à l'organisation ou aux activités de l'installation avant leur mise en œuvre.
Il vise à s'assurer qu'aucun nouveau danger n'est introduit et que les risques existants ne sont pas
aggravés.
• Les étapes du MOC comprennent la proposition de changement, l'examen de la proposition,
l'autorisation ou le rejet du changement, la notification ou la formation des employés concernés et la
mise à jour des documents pertinents.
Les principes clés pour développer un système MOC efficace comprennent
• le maintien d'une pratique fiable,
• l'identification des situations de changement potentielles,
• l'évaluation des impacts possibles,
• la décision sur les autorisations de changement et la clôture des changements.
les exigences générales de gestion des changements,
• l'établissement et la mise en œuvre de procédures documentées,
• la couverture de l'ensemble des situations prédéfinies de changement par l'organisation et les
ressources organiques impliquées dans le MOC,
• la qualification, la compétence et la formation du personnel impliqué dans la gestion des changements,
• la maintenance de l'efficacité des pratiques par les enregistrements,
• la définition précise de l'étendue et de la nature des changements à inclure dans le MOC et la définition
précise des changements temporaires, d'urgence et permanents.

début
- les nouveaux produits, services et processus ou
les changements dans les produits, services
- les changements relatifs aux exigences légales et
autres exigences; Détermine le besoin de modifier
- l’évolution des connaissances ou des informations
sur les dangers et sur les risques pour la S&ST
- l’évolution des connaissances et de la technologie.
- autres
Planifier les modifications (temporaires et permanents)
prendre en compte:
a) l’objectif des modifications et leurs conséquences possibles;
b) l’intégrité du système de management
c) la disponibilité des ressources;
d) l’attribution ou la réattribution des responsabilités et autorités.
si nécessaire ? Oui
mener des actions pour limiter
tout effet négatif.
Non
Réaliser les modifications

(Après approbation)
Coordination et communication
Surveiller, mesurer, analyser l’efficacité des

actions et Suivi les effets du changement
Fiche de
modification
tenir à jour et conserver des informations
documentées comme preuves
Fin

IV - APPRENDRE DE SON EXPERIENCE
Ce pilier est soutenu par quatre (04) éléments en l’occurrence :
• Analyse d’accidents et retours d’expérience ;

• Indicateurs de performance lies à la sécurité des procédés ;
• Audits ;
• Revue de direction et amélioration continue.

IV -1 L’ANALYSE D’ACCIDENTS ET RETOURS D’EXPERIENCE
l'analyse des accidents et des retours d'expérience est essentielle pour améliorer la sécurité des
procédés. Cela nécessite la mise en place de procédures, la formation du personnel, l'utilisation
de mesures et d'indicateurs pertinents, ainsi que des revues régulières de la direction pour
évaluer l'efficacité du système.
Il est primordial d'élaborer des procédures permettant de rapporter, de recueillir des données,
d'enquêter et d'apprendre des incidents. Il est également important de définir l'étendue technique
de chaque incident, de former les travailleurs à signaler les presque-accidents, et de dispenser
une formation sur l'analyse des causes et le processus d'investigation.
Diverses mesures et indicateurs sont suggérés pour évaluer les performances de l'analyse des
accidents et des retours d'expérience. Parmi ceux-ci, on retrouve le nombre de causes répétées,
le nombre de dommages réels et potentiels, le pourcentage de rendement de l'installation, le
nombre de chefs d'investigation qualifiés, etc.
La direction doit effectuer une revue afin d'évaluer si le système produit les résultats souhaités. Il
est important d'examiner les incidents majeurs, les rapports d'investigation, les recommandations
ouvertes, la rapidité d'exécution des recommandations, le niveau d'effort déployé pour les
enquêtes, le délai entre les incidents et les rapports, les mesures prises pour résoudre les
problèmes identifiés, les leçons à communiquer aux autres installations, etc.


IV -2 INDICATEURS DE PERFORMANCE LIES À LA SÉCURITÉ DES PROCÉDÉS

En matière d'analyse d'accidents et de retours d'expérience, il est essentiel de choisir les
indicateurs les plus pertinents et de déterminer la meilleure façon de les mesurer et de les
présenter
Voici exemples d'indicateurs, le nombre de causes répétées, les dommages réels et potentiels,
le pourcentage de rendement de l'installation, le nombre de chefs d'investigation qualifiés, le
nombre de rapports d'accident et de presque-accident, le nombre d'incidents signalés par
période et par site, le temps moyen pour lancer une investigation, le taux d'investigation en
fonction de l'effort déployé, le temps moyen pour terminer les rapports d'enquête, le temps
moyen pour résoudre les recommandations, le nombre de révisions des dates d'achèvement
des recommandations, le nombre de communications sur les leçons apprises, le nombre de
révisions des présentations et des dates d'examen, et le nombre d'investigations déclenchées
par l'analyse des aptitudes.
Ces mesures permettent d'évaluer la performance globale de l'analyse des accidents et des
retours d'expérience, d'identifier les faiblesses et d'améliorer les processus d'enquête et de
communication des résultats.

IV -3 LES AUDITS
Les audits évaluent la performance des systèmes de gestion,
complétant ainsi d'autres contrôles tels que les revues de
direction, les mesures et indicateurs, et les activités
d'inspection. Ils sont basés sur une planification, des
ressources humaines, une exécution efficace et une
documentation des évaluations des éléments du système PSM,
ainsi qu'un système de gestion des résultats et des actions
correctives.
L'audit du système de management de la sécurité des procédés

basé sur le risque consiste en un examen systématique et
indépendant pour s'assurer que tous les éléments du système
protègent les employés, les clients, les communautés,
l'environnement et les actifs physiques. La fréquence et la
nature des audits dépendent du cycle de vie de l'installation, de
la mise en œuvre du système PSM, des performances
antérieures, des exigences réglementaires et des directives de
l'entreprise.

Les exigences générales de l'audit comprennent l'élaboration d'un programme d'audits, la

désignation d'un propriétaire, l'élaboration de protocoles, la définition des compétences
requises, la formation des membres de l'équipe, l'objectivité, l'établissement de calendriers
et la planification préalable des audits.
Le processus d'audit comprend la révision des protocoles, la détermination de la portée et

du calendrier, la budgétisation, la sélection des membres de l'équipe, la collecte
d'informations, l'évaluation des forces et faiblesses, les réunions régulières, la réunion de
clôture, la préparation et la diffusion du rapport final, l'élaboration d'un plan d'actions et le
suivi des recommandations.
Les indicateurs liés à l'audit permettent de surveiller efficacement les performances, tels
que le pourcentage d'investigations identifiant des lacunes non détectées précédemment, le
respect des calendriers d'audit, le nombre de constatations importantes, le nombre d'audits
précédents par membre de l'équipe, les retards dans la prise en charge des
recommandations, les recommandations non résolues, les heures nécessaires pour un
audit, et le taux de rejet des recommandations.

IV - 4 LA REVUE DE DIRECTION
La revue de direction est une évaluation régulière du système
de management de la sécurité des procédés afin de s'assurer
de son bon fonctionnement et de sa capacité à produire les
résultats souhaités de manière efficace. Elle vise à identifier et
corriger toute lacune existante ou potentielle avant qu'elle ne
soit révélée par un audit ou un incident. La fréquence et la
profondeur de la revue dépendent de facteurs tels que le stade
du cycle de vie de l'installation, le degré de mise en œuvre du
système, l'expérience passée et les résultats des audits.
La revue de direction doit se concentrer principalement sur

les opérations de l'installation. Elle consiste à évaluer la mise
en œuvre des éléments du système de management par
rapport aux exigences et doit être menée par un comité sous
la direction du responsable du site. Des responsabilités
doivent être assignées et des calendriers établis pour le
traitement des recommandations émises lors des revues de
direction.

Pour assurer des performances adéquates lors des revues de direction, certaines exigences
minimales doivent être respectées. Cela comprend l'élaboration d'une politique de gestion de
la revue de direction, l'attribution de rôles et de responsabilités spécifiques, l'établissement
de protocoles de revue, la définition de calendriers de référence, l'identification des mesures
d'évaluation de l'efficacité, la délimitation du périmètre de la revue, la collecte d'informations
pertinentes, la préparation d'une présentation incluant l'analyse des mesures et des
problèmes ainsi que des propositions d'amélioration.
La revue de direction implique également la tenue d'une réunion, l'évaluation des forces, des
faiblesses et des lacunes de la mise en œuvre du système, la documentation et la
communication des résultats aux parties concernées, l'élaboration d'un plan d'action pour
mettre en œuvre les conclusions de la revue, l'assignation de responsabilités et
l'établissement de délais, le suivi et la documentation de la résolution des recommandations,
l'identification de mesures et d'indicateurs pertinents, le suivi des tendances de performance
et la mise en place d'améliorations du système de management.

Étude de cas

La méthode d'étude de cas est une approche d'enseignement et de recherche qui implique
l'analyse approfondie d'un cas spécifique. Dans ce chapitre, les étudiants ont été répartis en
groupes de 4 personnes, et chaque groupe a sélectionné un cas d'incident survenant dans les
installations industrielles manipulant des substances dangereuses, présentant des
caractéristiques intéressantes en matière de PSM (Process Safety Management).
Le travail demandé aux étudiants était de rassembler des informations sur le cas en utilisant
les documents de l'U.S. Chemical Safety and Hazard Investigation Board (CSB) afin d'obtenir
une compréhension approfondie des événements clés liés au cas.
Ensuite, chaque groupe a communiqué les résultats de son étude de cas sous forme d'un
rapport et a présenté le travail d'analyse de cas devant leurs collègues, suivi d'un débat pour
discuter des recommandations.

L'objectif de cette action est de permettre aux étudiants d'acquérir une compréhension
approfondie des incidents survenant dans les installations industrielles manipulant des
substances dangereuses, en se concentrant spécifiquement sur les aspects liés à la gestion
de la sécurité des procédés (PSM).
En utilisant la méthode d'étude de cas, les étudiants sont amenés à analyser en détail un cas
spécifique, en rassemblant des informations à partir des documents de l'U.S. Chemical Safety
and Hazard Investigation Board (CSB).
Cette approche permet aux étudiants de développer leurs compétences en recherche,

d'analyser les événements clés du cas et d'identifier les facteurs et les causes sous-jacentes
de l'accident. En communiquant leurs résultats sous forme de rapport et en présentant leur
analyse devant leurs collègues, les étudiants ont également l'occasion de partager leurs
connaissances, d'engager des discussions et de formuler des recommandations basées sur
leur compréhension approfondie du cas étudié.

Accident N° 01: Packaging Corporation of America à DeRidder 2017

L'accident s'est produit en février 2017 dans une usine de pâte à papier de
Packaging Corporation of America à DeRidder, en Louisiane. Une explosion
s'est produite dans un réservoir de réacteur de digesteurs, qui sont utilisés
pour produire de la pâte à papier à partir de copeaux de bois. L'explosion a
tué trois travailleurs contractuels et en a blessé sept autres. L'enquête a
révélé que la cause de l'explosion était la rupture d'une soupape de sûreté
qui permettait à la vapeur et au liquide de s'échapper du réacteur. Cette
rupture a créé une accumulation de pression qui a finalement entraîné
l'explosion. L'enquête a également mis en évidence des lacunes importantes
dans le système de gestion de la sécurité du processus de l'usine,
notamment une formation inadéquate des travailleurs, un contrôle
insuffisant des équipements et des procédures de maintenance défaillantes.
Le lien de l’accident :
https://www.youtube.com/watch?v=j4iv4HvrfSU

Selon les résultats de l'enquête de la CSB, les non-conformités suivantes au Process Safety Management
(PSM) ont été identifiées dans l'usine de PCA à DeRidder :
1. Les procédures de travail sécuritaires n'ont pas été suivies - Les travailleurs impliqués dans l'accident n'ont
pas suivi les procédures de travail sécuritaires établies pour le remontage de l'équipement défectueux.
2. Gestion inadéquate des changements - PCA n'a pas effectué une analyse de sécurité complète avant de
modifier le système de drainage de la cuve de liquide.
3. Formation insuffisante - Les travailleurs impliqués n'ont pas été correctement formés à la sécurité des
procédures de travail avant l'exécution de leurs tâches.
4. Inspections et audits inadéquats - Les inspections et les audits n'ont pas révélé les dangers potentiels
associés au travail de remontage de l'équipement défectueux.
5. Planification inadéquate des travaux - La planification du travail de remontage de l'équipement
défectueux n'a pas été suffisamment détaillée pour permettre aux travailleurs de prendre des décisions de
sécurité efficaces.

Accident N° 02: Blowout in Oklahoma

Le 22 janvier 2018, un puits de gaz nommé "Prior Trust" situé dans le comté de Pittsburgh, en Oklahoma, a
subi une catastrophe. Lors d'une opération de forage, une explosion s'est produite et a causé un incendie qui
a tué cinq travailleurs. L'enquête qui a suivi a révélé que deux barrières de protection étaient en place
pourtant elles ont toutes deux échoué. Le système de gestion de la sécurité du puits était inefficace, ce qui a
entraîné un blowout (une explosion de gaz incontrôlée) et un incendie catastrophique. Pendant le forage, une
boue à base d'huile diesel est pompée dans le puits pour ajouter de la pression et empêcher le gaz naturel
d'entrer dans le puits. Lorsque le gaz a commencé à s'échapper, l'équipe de forage a continué à travailler
pendant plusieurs heures malgré les signes que la pression du puits était déséquilibrée. Lorsque les
travailleurs ont tenté de retirer la tige de forage, trop peu de boue a été pompée dans le puits pour empêcher
le gaz d'entrer, ce qui a conduit à l'explosion. Des erreurs humaines ont également été commises pendant
l'opération, notamment un manque de formation du personnel et des communications inadéquates entre les
équipes.

Selon les résultats de l'enquête les causes de l'accident de

blowout en Oklahoma en janvier 2018 ont été identifiées
comme étant :
1. Une mauvaise conception du puits et des équipements
utilisés dans le processus de forage, qui ont conduit à
une défaillance du système de sécurité.
2. Une mauvaise gestion des risques et une absence de
mesures de sécurité adéquates, telles que des tests de
pression et des contrôles de qualité.
3. Des erreurs humaines, telles qu'une mauvaise
communication entre les travailleurs, une formation
insuffisante et des procédures de travail inadéquates.

Accident N° 03: Kuraray America in Pasadena, Texas

En 2018, un accident s'est produit à l'usine chimique de Kuraray America à Pasadena, au Texas, lors de la
remise en marche d'un des quatre réacteurs utilisés pour fabriquer l'EVAL, un copolymère composé
d'éthylène et d'alcool vinylique utilisé dans les emballages alimentaires et les contenants de stockage. Le
réacteur, connu sous le nom de réacteur EVAL 2, avait une pression de conception maximale inférieure aux
trois autres réacteurs, et alors que les opérateurs augmentaient progressivement la pression du système de
réacteur pour le remettre en marche, le gaz d'éthylène à l'intérieur du réacteur s'est condensé en liquide
en raison des basses températures du liquide réfrigérant circulant à travers l'échangeur de chaleur. Alors
que la pression continuait d'augmenter, les opérateurs ont tenté de la soulager en ouvrant une vanne de
régulation partiellement ouverte, mais la pression a finalement dépassé la pression de conception
maximale du réacteur, ce qui a déclenché le système de décharge de pression d'urgence, libérant du gaz
d'éthylène haute pression horizontalement dans une zone où de nombreuses personnes travaillaient. La
libération a probablement provoqué un incendie important, blessant 23 personnes et libérant plus de 2
000 livres d'éthylène dans l'atmosphère.

Selon les résultats de l'enquête du (CSB) sur l'accident de l'usine chimique de

Kuraray America à Pasadena, Texas, plusieurs causes liées au (PSM) ont été
identifiées.
1. il y avait des lacunes dans les procédures de travail et les pratiques de gestion de
Kuraray America, notamment des lacunes dans la formation des travailleurs et
des lacunes dans l'identification et la gestion des risques.
2. le réacteur EVAL 2 avait une pression de conception maximale inférieure aux
trois autres réacteurs, mais cela n'a pas été correctement pris en compte par les
opérateurs qui ont continué à augmenter la pression dans le réacteur au-delà de
sa limite de sécurité.
3. il y avait des lacunes dans les contrôles de sécurité et les procédures de
décharge de pression d'urgence, notamment l'ouverture partielle de la vanne de
régulation, qui n'a pas permis de soulager suffisamment la pression dans le
réacteur, et la direction de la décharge d'éthylène haute pression
horizontalement vers une zone où de nombreuses personnes travaillaient.

Accident N° 04 : Raffinerie de Husky Energy

Le 26 avril 2018, une explosion et un incendie se sont produits
à la raffinerie de Husky Energy à Superior, dans le Wisconsin.
L'incident est survenu lors de la fermeture de l'unité de
craquage catalytique fluide (FCC) de la raffinerie pour des
travaux d'entretien et d'inspection. L'une des vannes à glissière
utilisées pour contrôler le flux de catalyseur était érodée et ne
pouvait pas maintenir une barrière de catalyseur, provoquant
un mélange dangereux d'air et d'hydrocarbures. Une source
d'inflammation a provoqué une explosion, et de l'asphalte
chaud a été libéré d'un réservoir de stockage, provoquant un
incendie qui s'est propagé aux unités de raffinage de brut et de
FCC. Les intervenants d'urgence ont travaillé pour éteindre les
incendies et contenir l'incendie d'asphalte, qui a finalement été
éteint en quelques heures. 36 travailleurs ont demandé une
assistance médicale pour des blessures.

L'enquête sur l'accident de la raffinerie de Husky Energy a révélé plusieurs lacunes dans le
système de (PSM) de la raffinerie. Les principales causes liées au PSM étaient les suivantes :
1. Défauts de conception : La vanne à glissière qui a échoué et a causé l'accident avait été
conçue sans une protection adéquate pour éviter l'érosion.
2. Insuffisance des évaluations des risques : La raffinerie n'avait pas effectué d'évaluation
approfondie des risques pour la vanne à glissière défaillante et n'avait pas mis en place de
mesures de prévention suffisantes.
3. Formation et sensibilisation insuffisantes : Les travailleurs de la raffinerie n'étaient pas
suffisamment formés et informés des risques liés à la vanne à glissière, ni sur les mesures
à prendre en cas d'urgence.
4. Gestion des changements inadéquate : La raffinerie n'a pas suivi les procédures
appropriées pour identifier et évaluer les changements apportés à la vanne à glissière, ce
qui a conduit à son échec.

PSM Djeghoubi

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Process Safety Management

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Méthodes Module : Process Safety Management

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Généralités sur le PSM

la sécurité au travail concerne la prévention des accidents individuels, tandis

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classer les situations en deux catégories : sécurité au travail et sécurité des

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le système PSM repose sur quatre principaux piliers à savoir :

1. S'engager pour la sécurité des procédés ;

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Engagement, leadership fort et culture de

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2- COMPRENDRE LES DANGERS ET LES RISQUES

Comprendre les dangers et les risques est crucial

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3- GERER ET MAITRISER LES RISQUES

La gestion et la maîtrise des risques

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4 - APPRENDRE DE SON EXPERIENCE

• appliquer les meilleures pratiques,

• corriger les lacunes révélées par les incidents

• appliquer les leçons apprises des autres

• Développer une culture qui encourage la rétention

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2. CONFORMITE A LA REGLEMENTATION ALGERIENNE ET AUX NORMES

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11. le rapport régulier de l'information au management,

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déterminer les obligations de conformité

déterminer comment ces obligations de

évaluer les obligations de conformité

Non conforme ? Oui

Non entreprendre des actions

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3. COMPETENCE EN SECURITE DES PROCEDES

La compétence en matière de PSM implique

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déterminer les compétences et les

Non compétent? Oui

tenir à jour et mettre à disposition

conserver des informations

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4. ENGAGEMENT ET IMPLICATION DU PERSONNEL

les exigences générales de l'engagement et de l'implication du personnel,

• l'identification des activités pour lesquelles la participation des travailleurs est

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5. COMMUNICATION ET TRANSPARENCE AVEC LES PARTIES PRENANTES

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II. COMPRENDRE LES DANGERS ET LES RISQUES

Ce pilier est soutenu par deux éléments en l’occurrence :

• Gestion des informations techniques des procédés (Process

Cet élément est basé sur la compréhension des dangers et des

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