3.1.

l’évaluation des risques :

L’évaluation des risques est le processus consistant à évaluer les risques sur la
sécurité et la santé des salariés du fait des dangers présents sur le lieu de travail.

Une évaluation des risques est une enquête systématique de tous les risques liés
aux postes de travail, aux équipements de travail et aux salariés.

Elle sert à établir:

• les causes potentielles d’accidents (et/ou de blessures) ou de maladies.

• les possibilités d’élimination de dangers.

• les mesures de prévention ou de protection à mettre en place pour maîtriser les

risques. Lorsqu’un risque a pu être identifié, la première chose à faire est de voir
si ce risque peut être éliminé. Si une élimination du risque s’avère impossible, le
risque devra être maîtrisé, c’est-à-dire réduit à un minimum et gardé sous
contrôle.1

3.2. L’importance de l’évaluation des risques :

L’évaluation des risques est la première étape du processus de gestion des
risques qui permet de faire comprendre aux personnes concernées, employeur et
salariés, quelles sont les mesures à prendre afin d’améliorer la sécurité et la
santé sur le lieu de travail.

Le but de l’évaluation des risques est d’éliminer, ou de diminuer les risques

existants et de déterminer les mesures indispensables afin de garantir la sécurité
et la santé des salariés sur leurs postes de travail.
Si une évaluation des risques n’a pas été réalisée, un processus convenable de
gestion des risques ne pourra être mis en place et les mesures appropriées de
prévention ne pourront être adoptées.

De plus, les mesures de prévention mises en place suite à une évaluation des
risques peuvent servir à diminuer les coûts engendrés par les accidents et les
maladies professionnelles.

1
www.aaa.lu/publication/pas-a-pas-vers-levaluation-et-la-gestion-des-risqes/.pp 10-11

1
S’y ajoute qu’une évaluation des risques appropriée s’avérera avantageuse pour
les entreprises,

Vu que les coûts engendrés par les accidents et les maladies seront diminués, de
même que le taux d’absence pour cause de maladies. Des salariés en bonne santé
sont plus productifs et efficace et peuvent ainsi mieux contribuer à la
compétitivité des entreprises.

L’évaluation des risques mène donc aussi à une meilleure organisation de

l’entreprise, ce qui signifie un gain de productivité et une augmentation de la
qualité.2

3.4. Les étapes de l’évaluation des risques :

L’évaluation des risques passe par cinq (5 étapes Cf. fig n 1 :

1. Identifier les
risques et les
5. Contrôle personnes
2. Evaluer les
exposées
Examen risques et les
classés par
Réexamen ordre de priorité

4. Adopter les 3. Déterminer

mesures de les mesures de
prévention et prévention
les mettre en
oeuvre
Fig N1 L’évaluation des risques en 05
étapes (cf :www.aaa.lu/publication/pas-a-pas-vers-levaluation-et-la-gestion-
des-risqes/.pp 12-16 )

2
3.4.1. Identification des risques et des personnes exposées

Cette étape consiste à dépister sur le lieu de travail les sources possibles
d’accidents et à identifier les personnes qui peuvent être exposées.

Il faut donc se rendre sur le lieu de travail et y repérer les éléments pouvant
engendrer un dommage, car aussi longtemps qu’un danger n’est pas repéré, le
risque y afférent ne pourra être ni analysé, ni géré.

De plus, pour chacun des dangers, il faut identifier les personnes menacées. Il ne
suffit pas d’identifier les personnes directement exposées au danger, mais
également celles qui sont indirectement exposées.

Outre les personnes actives sur un lieu de travail, il faut également considérer les
groupes de personnes pouvant entrer en contact quelconque avec le danger,
comme par exemple les salariés d’un autre secteur devant passer par ce lieu de
travail ou encore les personnes faisant partie de l’équipe de nettoyage, etc.

S’y ajoutent des groupes de personnes plus susceptibles d’être menacés, tels que
les jeunes travailleurs, les travailleurs intérimaires sans formation spécifique, les
travailleurs handicapés, les femmes enceintes et allaitantes, les salariés
convalescents, etc.

3.4.2. Evaluer les risques et les classer par ordre de priorité

Dans cette deuxième étape, on évalue les risques liés à chaque danger. On
vérifie donc à quel niveau le salarié est exposé au danger. Il faut évaluer dans
quelle mesure le danger peut provoquer un accident ou une maladie, le niveau de
gravité de cet accident ou de cette maladie et la fréquence à laquelle les salariés
y sont exposés.

Une évaluation des risques s’avérera toujours difficile car elle est toujours
sujette à une interprétation subjective qui peut mener soit à une surestimation,
soit à une sous-estimation du risque.

Pour remédier à la subjectivité d’une analyse individuelle, nous pouvons

recourir à différentes méthodes ou stratégies ou encore faire effectuer l’analyse
par un travail en group.

3
3.4.3. déterminer les mesures de prévention

La troisième étape consiste à déterminer les mesures afin d’éliminer les risques
ou, au moins, à les maîtriser. Il faut pouvoir déterminer si un risque peut être
éliminé complètement ou dans le cas contraire mettre en place des mesures de
façon à le contenir et s’assurer qu’il ne compromet pas la sécurité et la santé des
salariés.

Il faut également tenir compte du fait que les risques détectés peuvent
s’additionner ou combiner leurs effets. Il est important de prendre en compte le
résultat de l’évaluation des risques et de classer les mesures par ordre de priorité,
de manière à appliquer en premier lieu les mesures de prévention qui sont les
plus efficaces. Les principes généraux sont :

 Eviter / écarter le risque ;

 S’adapter au progrès technique ;
 Améliorer le niveau de protection.

Important : les mesures de prévention ne doivent en aucun cas avoir pour effet
ledéplacement du risque ou la création d’un nouveau risque.

3.4.4. Adopter les mesures les mesures de prévention et les mettre en œuvre

La quatrième étape consiste à mettre en œuvre les mesures de prévention

déterminées au paravent. Il va de soi que toutes les mesures ne pourront être en
œuvre simultanément : il faut donc établir un ordre de priorité en tenant compte
de la gravité du risque et de ses conséquences.

Il faut aussi déterminer les personnes pouvant s’occuper de la mise en œuvre, le

temps que cela va prendre et déterminer un délai de mise en œuvre.

Parmi les mesures à réaliser, nous pouvons ainsi distinguer.

1. Les mesures applicables de suite et à moindre frais.

2. Les mesures provisoires à mettre en place en attendant les mesures

applicables à plus long terme et plus couteuses.

3. Les mesures applicables à terme et représentant des frais plus élevés.

4
Pour l’application de certaines mesures, une planification et un certain budget
sont à prévoir au préalable.

3.4.5. contrôle – examen – réexamen et enregistrement

Après que les mesures de prévention aient été mises en œuvre, il faut contrôler
si elles ont été exécutées et si les délais d’exécution des mesures ont été
respectés. Il s’agit non seulement de vérifier si les risques ont pu être éliminés
ou écartés entièrement qu’ils ont pu être diminués de façon à pouvoir les
maîtriser mais aussi si aucun nouveau risque n’a été créé suite à l’application
des mesures.

De plus, il est recommandé de réaliser régulièrement une nouvelle évaluation

des risques, afin de déterminer si les risques ont bien pu être éliminés
définitivement ou si d’autres risques sont apparus depuis la dernière évaluation.

Il est indispensable d’effectuer à nouveau une évaluation des risques chaque fois
qu’il y a eu un changement dans l’entreprise. Ce changement peut se situer au
niveau organisationnel, au niveau du personnel ou être de nature technique.

Il peut s’agir, par exemple, de la création d’un nouveau poste de travail,

l’engagement de nouveaux salariés, l’installation d’une nouvelle machine,
l’introduction d’un nouveau procédé ou l’introduction d’un nouveau produit.

Finalement, avoir enregistré l’évaluation des risques est toujours avantageux lors
des contrôles et des examens.

Un bon enregistrement peut servir en tant que :

 Base pour réexamens et les évaluations des risques à venir.

 Preuve destinée aux organismes de contrôle.
 Information à transmettre aux personnes concernées.

Afin de bien servir de base des évaluations futures, il est recommandé que
l’enregistrement contienne :

 Les noms et fonctions des personnes effectuant les contrôles et examens.

 La date du contrôle.
 Les risques qui ont pu être dépistés.
 Les groupes de personnes pouvant être menacés par les risques dépistés.

5
  Les mesures de prévention mises en œuvre.
 Les informations concernant des contrôles et examens futurs.
 Les informations concernant la participation des travailleurs dans
l’évaluation des risques.2

3.5. Les différentes méthodes d’analyse des risques :

3.5.1. Méthodes quantitatives :

Sont supportées par des outils mathématiques ayant pour but d'évaluer la sûreté
de fonctionnement et entre autres la sécurité. Cette évaluation peut se faire par
des calculs de probabilités (par exemple lors de l'estimation quantitative de la
probabilité d'occurrence d'un événement redouté) ou bien par recours aux
modèles différentiels probabilistes tels que les Chaines de Markov, les réseaux
de pétri, les automates d'états finis, etc.

Les analyses quantitatives ont de nombreux avantages car elles permettent :

- D’évaluer la probabilité des composantes de la sûreté de fonctionnement.

- De fixer des objectifs de sécurité.
- De juger de l’acceptabilité des risques en intégrant les notions de
périodicité des contrôles, la durée des situations dangereuses, la nature
d’exposition, etc.
- D’apporter une aide précieuse pour mieux juger du besoin d’améliorer la
sécurité.
- De hiérarchiser les risques.
- De comparer et ensuite ordonner les actions à entreprendre en engageant
d’abord celles permettant de réduire significativement les risques.
- De chercher de meilleures coordination et concertation en matière de
sécurité entre différents opérateurs (sous-systèmes interagissant) ou
équipes (exploitation, maintenance, etc.).3

3.5.2. Les méthodes qualitatives :

L’APR, l’AMDEC, l’Arbre des causes restent des méthodes qualitatives même
si certaines mènent parfois aux estimations de fréquences d’occurrence avant la
classification des risques.

2
www.aaa.lu/publication/pas-a-pas-vers-levaluation-et-la-gestion-des-risqes/.pp 12-16.
3
https://www.memoireonline.com/12/13/8349/m_Information-et-gestion-des-risques30.html

6
 L’application des méthodes d’analyse de risque qualitatives fait
systématiquement appel aux raisonnements par induction et par déduction
(Monteau&Favaro, 1990).4

La plupart des méthodes revêtent un caractère inductif dans une optique de

recherche allant des causes aux conséquences éventuelles. En contrepartie, il
existe quelques méthodes déductives qui ont pour but de chercher les
combinaisons de causes conduisant à des évènements redoutés.5

Méthodes d’analyse de
risque qualitatives

Déductive Inductive
(des effets vers les causes) (des causes vers l’effets)

Arbre des causes (l’arbre de APR

défaillances où de défauts)

HAZOP

AMDEC

Ishikawa (5M)

4
Monteau, M., &Favaro, M, Bilan des méthodes d'analyse à priori des risque, INRS, 1990.p .32.
5
https://www.memoireonline.com/12/13/8349/m_Information-et-gestion-des-risques30.html

7
FIG N2 : Classification des principales méthodes d’analyse de risque
qualitatives

3.6. Les méthodes déductives (de l’effet à la cause) :

Les méthodes d’analyse déductive ont pour finalité la recherche des

combinaisons des causes possibles d’un événement redouté.6
Parmi on a :
431 Méthode Arbres des causes : mettre le principe de chaque
méthode
Cherche des combinaisons logiques entre des événements ou situations et un
événement final qui en l’occurrence est ici l’accident ;

La méthode de l’arbre des enchainements qui, à partir d’un événement initial

(réaction chimique, manipulation d’un produit dangereux), étudie les situations
intermédiaires pour arriver à la situation finale, l’accident.7

3.7. Les méthodes inductives(de la cause à l’effet) :

Le principe de ces méthodes consiste à partir d’une cause d’anomalie
(défaillance, erreur humaine, etc.) et à déterminer les scénarios d’évènements
qui en résultent et/ou l’ensemble de ses conséquences possibles. 6

La méthode APR (Analyse Préliminaire des risques) :

Est une méthode souvent utilisée pour l’identification des risques au

stade préliminaire de la conception d’une installation ou d’un projet.8

Le principe de cette méthode :

- Identifier des situations de dangers (fuites de matières dangereuses

toxiques, explosion, incendie...).

6
« Recommandations pour les études de l’industrie aérospatial »– guide des
méthodes courantes d’analyse de la sécurité d’un système missile ou spatial Aéro 701 11 ».
Bureai de Normalisation de l’aéronotique et de l’espace (BNAE), 1986
7
NichaMargossian, Op cit. p.166
8
https://www.previnfo.net/sections.php?op=viewarticle&artid=39

8
- Déterminer les causes et les conséquences d’une situation de
dangers.

- Mettre en lumière les barrières de sécurité existantes de prévention

et/ou de protection (c.-à-d. les mesures de traitement des risques) et
proposer des améliorations au besoin.9

La méthode HAZOP (Hazard and operability):

Le principe de cette méthode repose sur une description complète des

paramètres et la définition des différentes défaillances possibles, puis sur le
recensement des conséquences et la mise en place des mesures de prévention. Il
s’agit d’une méthode globale prenant en compte toutes les défaillances
possibles, mises en évidence par l’acquisition des connaissances.

La méthode AMDEC (Analyse des modes de défaillance, de leurs

effets et de leur criticité) :

Permet d’identifier les risques et les défaillances possibles dès la conception des
opérations. Mettre le pricipe et non les etapes

La méthode comprend quatre étapes successives :

- Analyse et identification des défaillances et risques ;

- Evaluation de la criticité et comparaison avec un seuil de criticité ;

- Proposition de solutions de prévention ;

- Mise en place des solutions décidées.

La méthode des 5M (diagramme Ishikawa) :

Créé par le professeur Kaoru Ishikawa, ce diagramme d’Ishikawa est une

méthode utilisée juste après un brainstorming, en groupe de travail
pluridisciplinaire, pour trier toutes les idées et les ranger.10

9
http://gpp.oiq.qc.ca/analyse_preliminaire_de_risques_(apr).htm
10
https://www.appvizer.fr/magazine/operations/gestion-de-projet/5-m-une-gestion-de-projet-sans-problemes

9
Le diagramme de cause à effet ou diagramme d’Ishikawa ou encore méthode des
5M est une démarche qui permet d’identifier les causes possibles d’un problème
ou un défaut (effet). Il convient ensuite d’agir sur ces causes pour corriger le
défaut en mettant en place des actions correctives appropriées.
Les préalables à la construction d’un diagramme de cause à effet :

- La construction du diagramme d'Ishikawa est basée sur un travail de groupe. Il

est important de former une équipe de travail pluridisciplinaire et de faire
participer chaque membre.

- Pratiquer auparavant un brainstorming et trouver toutes les causes possibles au,

problème. Chacun doit émettre ses opinions librement sur les origines possibles.

- Sélectionner les causes principalement responsables du défaut ou du problème.

- Classer les causes liées au problème posé. 11

Les 5 catégories du diagramme d’Ishikawa

Pour ce faire, il faut analyser les 5 catégories, à savoir les 5 M, afin de détecter
de potentielles causes agissantes directement ou indirectement sur le problème
étudié.

-Matière : Ce sont toutes causes liées aux éléments qui vont être utilisés dans le
processus de fabrication comme : l’utilisation de matières premières périmées,
des fournitures de mauvaise qualité ou des pièces avec des défauts.

-Milieu : On analyse ici les causes liées à l’environnement et au contexte de

réalisation comme : une concurrence très rude ou une législation
particulièrement contraignante.

-Méthodes : on étudie de potentiels dysfonctionnements ou ralentissement dans

les processus de travail et les modes opératoires, des erreurs dans les instructions
ou mode d’emploi.

-Matériel : On va regarder du côté des équipements, machines, outils, logiciels,

s’il y en a qui sont défectueux, ou non adaptés.

11
http://www.logistiqueconseil.org/Fiches/Logistique/5M-Ishikawa.pdf

10
-Main d’œuvre : On regarde ici du côté des ressources humaines afin de
constater si elle : manque de compétences et de formation, a été mal informée
sur la bonne exécution de ses tâches, etc.12

Construction du diagramme :

Le diagramme d’Ishikawa se présente sous la forme d’un graphe en arêtes de

poisson.

Dans ce dernier, sont classées par catégorie les causes selon la loi des 5 M en
cinq étapes :

Etape 1. Placer une flèche horizontalement, pointée vers le problème identifié ou

le but recherché.

Etape 2. Regrouper à l’aide de la méthode de « brainstorming » par exemple, les

causes potentielles en familles, appelées communément les 5M :

M1 - Matières : matières premières, pièces, ensembles, fournitures,

identification, stockage, qualité, manutention

M2 - Matériel : Recense les causes probables ayant pour origine les supports
techniques et les produits utilisés. Machines, outils, équipements, capacité, âge,
nombre, maintenance

M3 - Main d'œuvre : directe, indirecte, motivation, formation, absentéisme,

expérience, problème de compétence, d’organisation, de management

M4 - Milieu : environnement physique, éclairage, bruit, aménagement, relations,

température, climat, marché, législation

M5 - Méthodes : instructions, manuels, procédures, modes opératoires

Etape 3. Tracer les flèches secondaires correspondant au nombre de familles de

causes potentielles identifiées, et les raccorder à la flèche principale. Chaque
flèche secondaire identifie une des familles de causes potentielles.

M1 M2
12
https://www.appvizer.fr/magazine/operations/gestion-de-projet/5-m-une-gestion-de-projet-sans-problemes

11
 Effet

M3 M4 M5

Etape 4. Inscrire sur des minis flèches, les causes rattachées à chacune des
familles. Il faut veiller à ce que toutes les causes potentielles apparaissent.

M1 M2

Effet

M3 M4 M5

Etape 5. Rechercher parmi les causes potentielles exposées, les causes réelles du
problème identifié. Ce sera notamment la cause la plus probable qu’il restera à
vérifier dans la réalité et à corriger.13

Evolution vers un diagramme des 7 M :

Le diagramme causes-effets, au départ limité à 5M peut être étendu à un
« diagramme des 7 M ». L'objectif reste inchangé c’est-à-dire : permettre une
visualisation des causes de problèmes qu'il convient de traiter prioritairement. 14

Milieu Environnement matériel ou immatériel : conditions de travail,

bruit, éloignement,..
Matière Matière première traitées, informations,..
Matériel Machine utilisées : souvent en panne, en nombre insuffisant,
inadaptées,..

13
http://www.logistiqueconseil.org/Fiches/Logistique/5M-Ishikawa.pdf
14
http://www.logistiqueconseil.org/Articles/Methodes-optimisation/5m-ishikawa.htm#:~:text=C%2D
%20Evolution%20vers%20un%20diagramme,il%20convient%20de%20traiter%20prioritairement.

12
Main d’œuvre Personnel peu compétent, mal formé, non motivé, absent, en
nombre insuffisant,..
Méthode Procédures utilisées, processus d’échange d’informations,..
Management Méthode d’encadrement, style de commandement, délégation,
organigramme imprécis,..
Moyens Budget alloué, couts,..
financiers

13