Planification à court terme : le plan directeur de production Gestion de la production

3. PLANIFICATION A COURT TERME : LE PLAN DIRECTEUR DE

PRODUCTION ET PLANIFICATION DES BESOINS EN
COMPOSANTS
3.1 Introduction
La planification à court terme permet de coordonner l’ensemble des
ressources afin de satisfaire au mieux la demande prévisionnelle sur un horizon à
court terme et de constituer des stocks minimums. On peut donc en déduire, pour
une quantité commandée de produits finis, quelle quantité des différents articles
et sous-ensembles il sera nécessaire de commander ou de fabriquer.
Naturellement, les commandes peuvent être modulées en fonction de la taille
optimale des lots.

3.2 Anciennes stratégies de planification de fabrication et des achats

On distingue deux stratégies essentielles :
- Stratégie du stock mini : une commande est lancée chaque fois que le
stock descend sous une certaine limite.
- Stratégie de commande périodique : les inventaires sont réalisés
périodiquement, puis des commandes sont lancées pour maintenir le
stock à un certain niveau.
Les inconvénients de ces stratégies sont :
- Stocks morts, pour les produits peu utilisés.
- Stocks nuls, pour d’autres produits dans les périodes de leur haute
demande.
3.3 Principale proposition d’Orlicky
D’après Orlicky (1975), la demande en un composant doit dépendre de la
demande du produit qui l’en fera partie.
Lorsque le programme de demande en un produit est fixé (quantité et délai),
les besoins en composants peuvent être calculés (quantité et délai).
D’après Orlicky, on peut classer les besoins en deux types : les besoins
indépendants ou externes (les ventes en produits finis) et les besoins dépendants
ou internes (matières premières et composants).
Les besoins indépendants sont des besoins estimés (prévisions), par contre
les besoins internes peuvent et doivent être calculés.
 Résultat : on passe du contrôle du stock vers un contrôle qui intéresse plus
le flux de matières, d’où la naissance de l’MRP (calcul des besoins nets).
« MRP est une Méthode de gestion des besoins en composants par l’amont qui
s’appuie sur une base de données techniques (articles, nomenclatures, gammes...)
et qui permet, à partir d'un programme directeur de production et de l'état des
stocks et des en-cours, de déterminer les calendriers d'approvisionnement et de
fabrication de l'Entreprise ». (Gratacap, 1999)

Notes de cours 13 I. KHEMILI / 2020

Planification à court terme : le plan directeur de production Gestion de la production

3.3.1 Besoins nets

C’est la méthode qui planifie les besoins liés en décomposant les
nomenclatures des ensembles à produire sur la base des prévisions de ventes ou
des commandes réelles associées.
Le système détermine les besoins nets, les quantités et les dates de fin des
ordres de fabrication. Il calculera les délais théoriques d’obtention qui permettent
de préciser les dates de début des ordres de fabrication.
La méthode MRP à évoluer et s’est transformer en MRP2. Le calcul mis en
évidence dans la méthode MRP est alors suivi d’une phase de planification des
charges, puis de calcul d’un plan valorisé d’approvisionnement. L’MRP2 quitte
alors l’atelier pour prendre en compte l’ensemble des problèmes de production en
terme financier.
Pour effectuer le calcul des besoins nets, il faut disposer :
 du Programme Directeur de Production
 des nomenclatures donnant les constituants de chaque article
 des délais d’obtention des articles (délais de fabrication, d’assemblage,
d’approvisionnement)
 des ressources constituées par les articles en stock ou les articles qui vont
être disponibles (ordres de fabrication lancés, ordres d’achat en cours)
 des règles de gestion fixées, comme la taille de lot, la valeur d’un stock de
sécurité, d’un taux de rebut…

3.3.2 Le plan directeur de production

Il définit sur court terme les quantités à produire, par référence de
nomenclature, d’un produit fini ou d’un sous ensemble.
L’objectif principal d’un programme directeur de production (PDP) est de
définir un produit optimal en terme de quantité et délai. Pour cela :
- Il est nécessaire de tenir compte du plan stratégique de l’Entreprise qui
définit sa maîtrise et son occupation du marché.
- Il faut éviter de fabriquer un produit non demandé par la clientèle pour
faire tourner l’usine, car il restera en stock et il faudra le solder. Ce
type d’action peut conduire à une saturation du marché et entraîner
des difficultés de ventes à un prix normal.
Les principales fonctions d’un PDP sont les suivantes :
- Il désigne le calcul des besoins et par suite les ordres de fabrication
pour les produits finis.
- Il permet de suivre les ventes réelles.
- Il met à la disposition du service commercial le disponible à vendre.
Conclusion :
Le calcul des besoins en MRP repose sur une décomposition arborescente des
produits (nomenclature). Pour mener à bien ce calcul, il est nécessaire de
connaître un certain nombre d’informations telles que le stock initial (SI), le stock

Notes de cours 14 I. KHEMILI / 2020

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de sécurité (SS), le délai de livraison (D), le type de livraison (ex : par lot L) , le
type de production, la zone ferme,…
Exemple :
Calcul des besoins en matières premières tels que : SI = 200, L = 500 et D = 2.
Semaine 1 2 3 4 5 6
Besoins bruts 1000 1200 1200 500 800 1000
Stock prévisionnel 200 0 300 300 0 0
Ordres début 1500 500 500 1000
Achats fin 1000 1000 1500 500 500 1000

Pour le produit fini on aura à établir le tableau suivant :

Soit un produit A tel que : SI = 200, L = 500 et D = 3.
Semaine 1 2 3 4 5 6
Ventes prévisionnelles 2000 2500 3000 3000 3000 2500
Stock prévisionnel 200 200 200 200 200 200
Ordres début 3000 3000 2500
Fabrications
fin 2000 2500 3000 3000 3000 2500
Si on admet un stock de sécurité SS = 150, le PDP devient :
Semaine 1 2 3 4 5 6
Ventes prévisionnelles 2000 2500 3000 3000 3000 2500
Stock prévisionnel 50 50 50 50 50 50
Ordres début 3000 3000 2500
Fabrications
fin 2000 2500 3000 3000 3000 2500

3.3.3 Exemple d’application :

Pour la fabrication d’un produit fini A, on dispose des informations suivantes :
Produit B C D E F G H
Qté en stock 40 40 200 140 600 230 260
Stock de sécurité 40 40 40 40 100 80 60
Lot technique 150 100 200 300 500 100 200
Délai (sem) 1 1 1 1 2 2 3

Notes de cours 15 I. KHEMILI / 2020

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La structure arborescente de A est la suivante :

B (1) C (2)

D (1) E (1) F (1) G (2)

F (1) H (1)

- Quelles quantités de F, G et H faut-il pour fabriquer 500 unités de A ?

- Déterminer le disponible à vendre.
- Calculer les besoins nets en produits B, C, D et F compte tenu du PDP
du produit A.

***

1°) Pour fabriquer 500 unités de A il nous faut : 1500u de F, 2000u de G et

500u de H.

2°) Le PDP du produit A : SI = 500, L = 200, D = 2, et ZF = 3.

Semaine 1 2 3 4 5
Ventes prévisionnelles 400 200 250 600 600
Commandes fermes 300 250 250 200 250
Stock prévisionnel 1000 550 50 50 0
Ordres début 0 800 800
Fabrications
fin 1200 0 0 800 800
Disponible à vendre 900

Les valeurs des cellules en gris sont données. Un ordre de fabrication a été
déjà lancé et sera disponible la première semaine.
ZF représente la zone ferme pendant laquelle aucun ordre de fabrication ne
sera disponible.
De ce fait le disponible à vendre (DV) sera calculé comme suit :

Notes de cours 16 I. KHEMILI / 2020

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DV = Quantité disponible -  commandes fermes (pendant ZF).

3°) le calcul des besoins nets en B, C, D et F se fait en se basant sur le PDP
du produit A.

 Calcul des besoins nets de l’article B

SI = 40 SS = 40 D=1 L = 150
Semaine 1 2 3 4 5
Besoins bruts 0 800 800 - -
Ordres lancés 450
Stock prévisionnel 450 100 50
Ordres début 450 750
Fabrications fin 0 450 750

 Calcul des besoins nets de l’article C

SI = 40 SS = 40 D=1 L = 100
Semaine 1 2 3 4 5
Besoins bruts 0 1600 1600 - -
Ordres lancés 400
Stock prévisionnel 0 0 0
Ordres début 1600 1600
Fabrications fin 0 1600 1600

 Calcul des besoins nets de l’article D

SI = 200 SS = 40 D=1 L = 200
Semaine 1 2 3 4 5
Besoins bruts 450 750 - - -
Ordres lancés 400
Stock prévisionnel 110 160
Ordres début 800
Fabrications fin 400 800
 Calcul des besoins nets de l’article F
SI = 600 SS = 100 D=2 L = 500
Semaine 1 2 3 4 5
Besoins bruts 2400 1600 - -
Ordres lancés 1000
Stock prévisionnel 100 0
Ordres début
Fabrications fin 2000 1500

Notes de cours 17 I. KHEMILI / 2020

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Exercice :
Une Entreprise fabrique et commercialise trois produits : P3, P4 et P9.
DONNEES TECHNIQUES :
 FICHIER DES LIENS
Composé P4 P9 P10 P6 P3 P8 P11
Composant P3 P10 P6 P8 P1 P2 P7 P3 P11 P2 P5 P2 P5 P7 P2 P5
Quantité 1 1 1 1 2 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 2

Pour chaque article l’unité de mesure est la pièce.

 ETAT DES STOCKS
À la date de calcul, les informations contenues dans le fichier stock sont les
suivantes :

Produit P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11

Qté en stock 10 10 18 12 10 5 10 5 10 8 8
Stock de 3 10 10 0 5 0 5 5 0 4 0
sécurité
Lot technique 9 30 25 1 25 7 15 10 1 6 10
Délai (sem) 2 1 1 2 1 2 2 1 1 2 2

DONNEES COMMERCIALES :
Les besoins à satisfaire par l’entreprise sont les suivants :
10 P3 Pour la semaine 15 20 P9 Pour la semaine 18
30 P3 Pour la semaine 18 20 P4 Pour la semaine 20
20 P4 Pour la semaine 18 20 P9 Pour la semaine 21

En liaison avec le comité de l’entreprise, il a été décidé d’octroyer une

semaine de congés à tout le personnel de l’entreprise en semaine 19.
TRAVAIL DEMANDE
1. Quels sont les produits à besoins indépendants et à besoins dépendants ?
2. En utilisant le fichier des liens, donnez la nomenclature correspondante.
3. Déterminez le rang de chaque produit. En déduire les produits achetés et
fabriqués (produits finis, produits semi-finis).
4. Déterminez le cycle de fabrication de chaque produit fabriqué. (Inclure le
délai d’approvisionnement)
5. Déterminez l’horizon qui permet d’effectuer le calcul des besoins sans
erreur.

Notes de cours 18 I. KHEMILI / 2020

Planification à court terme : le plan directeur de production Gestion de la production

6. Déterminez le calendrier prévisionnel des lancements en fabrication et

des commandes d’approvisionnement qui doit permettre à l’entreprise de
satisfaire les besoins prévus.
7. Quel est l’état prévisionnel des stocks en fin d’horizon ?

***
1°) Les produits à besoins indépendants sont : P3, P4 et P9.
Les produits à besoins dépendants sont : P1, P2, P3, P5, P6, P7, P8, P10, P11.
2°) Nomenclature :
P4

P3 (1) P10 (1)

P2 (2) P5 (1) P1 (2) P2 (1) P7 (1)

P9

P6 (1) P8 (1)

P3 (2) P11 (1) P2 (1) P5 (1) P7 (1)

P2 (2) P5 (1) P2 (1) P5 (2)

3°) Rang des produits :

Produit P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11
Rang 3 4 3 1 4 2 3 2 1 2 3
Nature des produits :
Produits finis fabriqués : P4, P9.
Produits semi-finis fabriqués : P3, P6, P8, P10, P11.
Produits achetés : P1, P2, P5, P7.
4°) La détermination du cycle d’obtention, et donc le cycle de fabrication des
produits fabriqués s’effectue du niveau maximum trouvé jusqu’au niveau 1.
Le cycle de fabrication est donné par :

Notes de cours 19 I. KHEMILI / 2020

Planification à court terme : le plan directeur de production Gestion de la production

CF  délai du produit  max(cycle de fabrication des produits corresponadant) .

Niveau 3 :
P3 : CF ( P3 )  1  max 1, 1  2 sem .

P11 : CF ( P11 )  2  max 1, 1  3 sem .

Niveau 2 :
P6 : CF ( P6 )  2  max  2, 3  5 sem .

P8 : CF ( P8 )  1  max  2, 1, 2  3 sem .

P10 : CF ( P10 )  2  max  2, 1, 2  4 sem .

Niveau 1 :
P4 : CF ( P4 )  2  max  2, 4  6 sem .

P9 : CF ( P9 )  1  max 5, 3  6 sem .

5°) L’horizon qui permet d’effectuer le calcul des besoins sans erreur est :
Date minimum : Sem 18- 6 (cycle maxi) = Sem 12.
Date maximum = Sem 21.
6°) Le calendrier prévisionnel des lancements en fabrication et des
commandes d’achats est donné par le tableau suivant :
Lancements en fabrications Demandes d’achats
S12 - 9 P1, 15 P7
S13 - 36 P1, 60 P2, 25 P5, 15 P7
S14 25P3, 6P10 60 P2, 50 P5
S15 7 P6, 18 P10, 20 P11 150 P2, 75 P5
S16 75 P3, 8 P4, 10 P8 60 P2, 25 P5, 30 P7
S17 25 P3, 20 P4, 21 P6, 10 P9 25 P5
S18 20 P8 -
S19 Semaine de congés
S20 20 P9 -
S21 - -

7°) état prévisionnel du stock à la fin de l’horizon (S21) :

Produit P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11

Quantité 7 16 19 0 15 3 16 5 0 4 0
en stock

Notes de cours 20 I. KHEMILI / 2020