République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des Frères Mentouri Constantine 1
Institut des Science et des Technique Appliques
Productique Mécanique et Industrialisation

Thème
Étude de réalisation d’un carter de réducteur de roue
(pivot irrigation)

Encadré par : Réalisé par :

BOUSSEKINE Abir
Dr.BAROURA Lazhar TERRIS Ilham

06/07/2021
 Plan de travail :
1.Introduction
2.Présentation de l’entreprise ETRAG
3.Présentation de carter de roue (pivot d’irrigation)
4.Obtention de brut par moulage
5.Etude d’usinage (gamme et contrat de phase)
6.Conclusion
 1.Introduction :
1 

La mécanique productique est la science de réalisation des

mécanisme , des pièce par des plusieurs technique
D’après le stage que nous avons faire et le thème, on avez faire:
 acquérir de nouvelles connaissances et expériences.
 Etude sur une technique d’obtenir une pièce par moulage.
 Conception et réalisation une technique de fabrication.
 2.Présentation de l'entreprise (ETRAG)
2

Domaines d’Activités:
 Fabrication des tracteurs agricoles.
rénovation des tracteurs.
Grandes  capacités technologiques pour la sous-traitance des pièces et
organes destinés pour les matériels roulants.
 Organigramme de l’entreprise tractrice agricole :

3 DIRECTION GÉNÉRALE ETRAG

DIVISION PLANIFICATION, SYSTEME

D’INFORMATION ET ADMINISTRATION SECRÉTARIAT
GENERAL
DIRECTION
FINANCES ET DÉPARTEMENT
COMPTABILITE COMMUNICATION ET
RELATIONS PUBLIQUES
DIRECTION
COMMERCIALE
DÉPARTEMENT JURIDIQUE
DIVISION
TECHNIQUE
DIRECTION HYGIENE ET
DIRECTION
SÉCURITE
FABRICATION DIRECTION
MECANIQUE RESSOURCES HUMAINES
DIRECTION
DIRECTION DIVISION PRODUCTION CONTROLE DE GESTION
FABRICATION
BRUT
 3.presentaion de carter réducteur
4
(pivot irrigation) :
parmi les causes qui nous a permet de choisir le
projet sont :
• C'est la première fois que cette pièce est fabriquée dans
l'entreprise.

• Développer notre expérience dans ce domaine et

enrichir nos connaissances.
 Présentation de pivot d’irrigation :
5 le pivot est un appareil d'irrigation mobile, arrosant en rotation une
surface circulaire ou semi-circulaire.
 Localisation de réducteur de roue :

6 Le réducteur est suitée entre l’axe et les roues, . Il permet de

modifier le couple et la vitesse entre un moteur et une charge.

Réducteur
 Carter réducteur

7 C’est un enveloppe protégeant un organe mécanique, souvent

fermée de façon étanche, et contenant le lubrifiant nécessaire à son
fonctionnement ou des organes qui doivent être isolés de
l’extérieur.
 4.Obtention de brut par moulage
Les étapes d’obtenir notre pièce brut (carter rédacteur) sont :
8
1. Le modelage :il y a deux étapes pour le modelage sont:   Descente de
 Réalisation du modèle : coulée

le modèle est une représentation sous la forme de la pièce de

l’objet a fabriquer et permettant la confection de l’empreint du
moule en sable
 Réalisation de la boite à noyau :
9
Comme la pièce est mise en essai, la boite est fabriqué en boit.

 
 2.Fabrication de la pièce brut 
10 Fabrication de noyau: 
Préparation de sable de noyautage :
On prépare le sable furonique avec
les composants qui sont :

sable siliceux

Acier

Résine synthétique
 Préparation de noyau :
11 La préparation s’effectue par plusieurs étapes :
 le remplissage de sable préparé dans la boite à noyau
 le damage manuel du sable dans la boite à noyau
 On le laisse durcir par la suite
 Après le durcissement du sable on éjecte le noyau de la boite
 Confection de moule:
L’outillage utilise : châssis, machine à mouler.
12
Le châssis :
Un châssis complet comprend deux parties. Chaque un d’eux est fabriqué en acier, sans fond.

Partie
supérieure

Partie
inferieure
 Machine à mouler :
13 L’entreprise (ETRAG) utilise la machine de mouler pour mètre
le sable de moulage dans les deux partie de moule par secousse
et pression.
14 Préparation de sable de moulage :

Le sable contient des composent sont:

 Le sable ( silice).
 Bentonite.
 Charbon.
 L’eau .
 Préparation du moule :
Confections des châssis supérieur et inferieur ; comme suite:
15
 Placer le model (supérieur, inferieur).
 Placer le châssis sur le model.
 Remplir le châssis par le sable a vert préparé et avec le fait de secousse
et pression on obtient l’empreinte de model sur le sable.

Partie supérieur partie inferieur

 Remoulage :

Les étapes de remoulage sont :

16
Poser le noyau dans sa position dans le moule.
 Mettre les cordons (qui jouent le rôle de joint).
 Poser le châssis supérieur sur le châssis inferieur.
Fermer le moule par les crochets de fermeture.
crée des trous d'air qui faciliteront l'évacuation des gaz.
Trous d’évents

Orifice de coulée
 Préparation du métal liquide :
17 On fonds Le fonte dans le fours de fusion à induction
la coulée :
 On sort le métal de fours et on le laisse 20 min jusqu’à ce que ca
température se baisse entre 1390°C jusqu’à 1400°C .
 Remplir le métal liquide sur le moule de sable et ce dernier versé par le
trou de coulée jusqu'à remplissage complet.
 Décochage :

18 On commence le décochage de la pièce par secousse sur le couloir

vibrant lorsque la pièce est totalement refroidie et solidifiée.
 Contrôle de brut :
19 Il y a trois types de contrôle :
 Contrôle visuel.

 Contrôle de la dureté.

 Contrôle dimensionnel.
 Finition de la pièce brute
20 Grenaillage :

Avant grenaillage
La chambre blindé
Après grenaillage
 Ebavurage :

21 Eliminer le système de coulée, les bavures aux joints, les picots de

trous de coulée et les rugosités, on l'exécute le plus souvent à la
meule.
Picots de trous de
dégagement de gaz

Système de coulée

Pièce brut avant l’ébavurage

Pièce brut après l’ébavurage
 Peinture :
22 Peindre la pièce soit par émersion dans un bassin de peinture ou
dans une chaine de peinture par pistolet.

La chaine de peinture Le bassin de peinture

 3. Choix de la matière :
23 Le choix de telle matière dépend des critères suivants :
 Les efforts que la pièce est appelée à supporter.
 Du procédé de sa mise en forme.
 De l'usinabilité de la matière.
 Du cout de la matière.
Désignation de la matière  :
 En norme européenne :
EN GJL 250 Fontes à graphite lamellaire
 En norme DIN 1691 : GG25
 Les composants chimiques :
Désignation : C% Si% Mn% S% P% Fe%
24
  2.9 1.8 0.5 >  >   
EN GJL -250 3.65 2.9 0.7 0.10 0.30 Reste

Les caractéristiques mécaniques :

Désignation : Rm Rp A% Sdb HB E (kN/mm2)
(N/mm2) (N/mm2) (N/mm2)
  250 165 0.8   180 103
EN GJL-250 350 228 0.3 840 250 118

Les avantages des fontes moulées :

 Une faible contraction volumique à la solidification
 Une bonne résistance à l’usure
 L’amortissement des vibrations
 5. Etude d’usinage
25
Les étapes d’obtenir notre pièce fini (carter rédacteur) sont :
 Réalisation de la mise en plan de la pièce
 Réalisation de la gamme d’usinage et le contrat de phase

 comme nos connaissances et nous les étudiantes de l’ISTA on a fait

le dessin de définition par Solid Works :
26
 La gamme d’usinage :
27  FEUILLE D’ANALYSE D’USINAGE  Feuille N° :

Pièce : Carter réducteur Ensemble : Matière : EN GJL 250

anabib S/Ensemble : Brut : de fonderie
Nombre de pièces : 20  
 
N° Désignation des phases, sous Machines et Positionnement de la pièce
phases, opérations outillages
100 Contrôle du Brut Vérifier côtes et Atelier contrôle D’après plans de fonderie
spécifications vérifié si le brut est Appareillage
capable d’obtenir le produit fini .
 200 Fraisage : Fraiseuse
210 : positionner et serrer la pièce horizontale
dans dispositif Dispositif 1
28 Défini par :
-appui plan sur la surface 4 par (3N)
(1-2-3)
-appui ponctuel sur C par 2N (4-5)
-appui ponctuel sur la surface 7 par
1N (6)
220 : surfaçage
221 : surfacer la surface 1 en ébauche
Cm=183mm
L=203mm

┴ 0,2 A

0,2 4
222 : surfacer la surface 1 en finition
Cm=181mm
L=203mm
 300 Fraisage : Centre
310 : positionner et serrer la pièce dans d’usinage
29 dispositif
Défini par :
Dispositif 2

- appui plan sur la surface 1 par (3N)

(1-2-3)
- appui ponctuel sur D par 2N (4-5)
- appui ponctuel sur E par 1N (6)
320 : alésage
321 : palpage d’origine
322 : alésage le diamètre Ø81en finition
D= 81K6 mm
L=21mm
Cm=181mm
323 : alésage le diamètre Ø227 en finition
L=45mm Cm=100 mm
Cm=181mm Cm=49.5mm
330 : surfaçage
331 : surfacer la surface 4 en ébauche
Cm=113.50mm
 332 : surfacer la surface 5 en ébauche
Cm=74.50mm
333 : surfacer la surface 4 en finition
30 Cm=111.50mm
334 : surface la surface 5 en finition
Cm=72.50mm
340 : perçage
341 : centrer les trous Ø10X8 sur la surface
4
Co=3mm
L=3mm
342 : percer les trous Ø10X8 sur la surface
4
Co=8.25mm
L=26mm
Ca=243mm
343 : tarauder les trous Ø10X8 sur la
surface 4
Co=12mm
L=26mm
350 : chanfreinage :
351 : chanfreiner 1X45 ° sur la surface 2
 360 : tourner la table 90°
370 : surfaçage
371 : surfacer la surface 6 en ébauche
31 Cm=102mm
372 : surfacer la surface 6 en finition
Cm=100mm
380 : alésage
381 : aléser le diamètre Ø64 en finition
D= 64K6mm
L= 37mm
Cm=100mm
390 : perçage
391 : centrer les trous Ø8X4 sur la surface 6
Co=3mm
L=3mm
392 : percer les trous Ø8X4sur la surface 6
Co=6.25
L=26mm
Ca=55.51mm
393 : tarauder les trous ØM8X4 sur la
surface 6
Co=8mm L=26mm
 400 : tourner la table 180°
410 : surfaçage
411 : surfacer la surface 7 en ébauche
32 Cm=102mm
412 : surfacer la surface 6 en finition
Cm=100mm
420 : alésage
421 : aléser le diamètre Ø64 en finition
D= 64K6mm
L= 37mm
Cm=100mm
430 : perçage
431 : centrer les trous Ø8X4 sur la surface 7
Co=3mm
L=3mm
432 : percer les trous Ø8X4sur la surface 6
Co=6.25
L=26mm
Ca=55.51mm
433: tarauder les trous Ø8X4 sur la surface 7
Co=8mm
L=26mm
 500 510 : positionner et serrer la pièce Centre
dans dispositif d’usinage
Défini par : Dispositif 3
33 - appui plan sur la surface 4 par (3N)
(1-2-3)
- appui ponctuel sur la surface 2 par 2N
(4-5)
- appui ponctuel sur C par 1N (6)
520 : surfaçage
521 : surfacer la surface 8 en ébauche
Cm=113.5mm
522 : surfacer la surface 8 en finition
Cm=111.50 mm
530 : perçages
531 : centrer les trousØ12X11sur la
surface 8
Co=3mm
L=3mm
532 : percer les trous Ø12X11sur la
surface 8
Co=10.25mm
L=26mm
 533 : tarauder les trous Ø12X11sur
la surface 8
Co=12mm
34 L=26mm

600 610 : positionner et serrer la pièce

dans dispositif Fraiseuse
Défini par : horizontale
- appui plan sur la surface 1 par (3N) Dispositif
(1-2-3) 1
- appui ponctuel sur D par 2N (4-5)
- appui ponctuel sur 7 par 1N (6)
 620 : perçage
621 : centrer le trou Ø22 sur la surface
35 1
Co=8mm
L=4mm
622 : percer le trou Ø22 sur la surface 1
Co=20.25mm
L=26mm
Ca=46.25mm
623 : tarauder le trou Ø22
Co=22mm
L=13mm
624 : percer les trous Ø6X4 sur la
surface 1
Co=4.25mm
L=14mm
Ca=122.20 +-0.1mm
625 : tarauder les trous Ø6X4 sur la
surface 1
Co=6mm
L=14mm
 630 démonter le serrage et tourner
la pièce 180° et serré
36 640 : perçages
641 : centrer le trou Ø22 sur la surface
B
Co=3mm
L=3mm
642 : percer le trou Ø22 sur la surface
B
Co=20.25mm
L=17.50mm
Ca=40.25mm
643 : tarauder le trou Ø22 sur la
surface B
Co=22mm
L=17.50mm

700 Control final

 Contrat de phase

37
    
   
Elément Tempe
Mouvement Outillag
38 élémentaire e vérific- De coupe De phase
ation A Vc N F L LC Tt TM
(m/min) (mm/min) (tr/min) (mm/tour) (mm) (mm) (min) (min)

1 Prendre la pièce                  
2
2 Monter et                  
serrer la pièce 2

3 surfacer la   598 125 498 0.2 139 223 0.37  

surface 1 en
ébauche
Cm=183mm
L=203mm
 
4 Changement de                 0.15

l’outil
 5 surfacer la   299 125 498 0.1 139 223 0.74  

surface 1 en
39 finition
Cm=181mm
L=203mm

 6 Retour rapide                  
 
de l’outil 0.15

 7 Démonter la                 2

pièce

 8 Nettoyage                 1
   PC               1
40 9 Contrôle
pièce

Somme de temps Tt et 0,8 3

Tm

Temps de basse : 9.14min

Tg=Tt+Tm=0.84+8.3
Tg=9.14min
Temps d’excusions : 10.51min
Te=Tg x 1.15
 6.Conclusion et perceptive :
41
42  La perspective est ouverte pour développer des programmes d’usinages plus
compétitifs et qui auront pour seul objectif un gain de temps pour diminuer le
cout et augmenter résistance des paramètres de base.