GESTION ET SUIVI DE RÉALISATION

EN ENTREPRISE

BTS CPRP
 SOMMAIRE
Préambule .3
Remerciements .3
CV .4

0. Présentation de Betrancourt SAS .5 2. Gamme .25

A) La Société .6 A) Intérêt .26
Localisation .6 Les gammes .26
Histoire .7 Pièce choisie .26
Personnel et Trésorerie .8 Déroulement de la partie .26
B) Organisation et équipement .9 B) Documentation .27
Organisation .9 Les codes .27
Huron KXG60-23 .10 Documents importés .27
C) Poste occupé .11 Fiche suiveuse .29
Service Méthodes .11 Fiche peinture .30
Mon Poste .12 Consigne .31
Fiche d’autocontrôle .32
1. Programmation .13 C) Logiciel ERP : HELIOS II .33
A) Mise en situation .15 Les ERPs .33
Présentation .15 Les enjeux .33
Rôle de la reprogrammation .15 La gamme finale .35
La Matière .16 CONCLUSION .35
La machine CN .16
B) OP1 .17 3. Optimisation de processus .37
Préparation de l’OP1-1 .17 A) Processus actuel .38
Usinage 1 et 2 .17 Présentation des piéces .38
Usinage 3 .17 Les Gammes .38
Usinage 9, 10 et 11 .18 L'Optimisation .38
Usinage 12 .18 B) Étude du processus actuel .39
Préparation de l’OP1-2 .19 Les commandes .39
Usinage 1 et 2 .19 Etude de temps et distance .40
Usinage 3 .20 Transitique .42
C) OP2 .21 C) Solutions envisageables .43
Préparation de l’OP2 .21 Les pistes possibles .43
Usinage 1 .21 Les temps en machine .43
Usinage 2 à 11 .21 Devis achat machine .44
Usinage 12 à 13 .22 Integrex 400 III ST
Usinage 14 à 17 .22 Integrex e-420 H
Usinage 18 à 27 .22 Integrex i-400 S
D) Évolution .23 Le temps inter-machine .45
Les Causes .23 Coordination inter-opération .45
Les Cycles d’ébauches .23 Le suivi de production .46
Les Perçages .23 D) Solution adoptée .47
E) ZOOM : Le Balayage .24 Récapitulatif .47
Principe .24 CONCLUSION .47
TOP SOLID .24
CONCLUSION .24 Changement d'entreprise .48
1
 4. Présentation de Stelia Aerospace .49 1 5. Amélioration de moyen .57
A) La Société .50 Contexte .58
Localisation .50 Contraintes .59
Histoire .51 Hypothéses préalables .59
Personnel et Trésorerie .52 Récapitulatif .61
B) Présentation de la chaine .53 Conception des prototypes .62
Présentation .53 Finalisation des hypothéses .63
Organisation .53 Essai préalable .63
C) Poste occupé .55 Profil final .64
Service .55 Réalisation des prototypes .65
Mon Poste .56 Essai .67

FIN .68

1 PARTIE ANGLAIS .69 à .80

Betrancourt SAS

Stelia Aerospace

2
 PRÉAMBULE

Je m’appelle Gaëtan Pennequin, j’ai 19 ans et j’habite à Montigny-en-Gohelle dans le Pas-de-

Calais.
Je suis actuellement en BTS CPRP option B (sérielle). En 2017, j’ai étudié 1 an à l’IUT de
Béthune en section Génie Mécanique et Productique (GMP). Je suis titulaire d’un Bac
Scientifique option SVT et Physique Chimie, mention bien, que j’ai passé en 2016.
J’ai choisi cette filière car j’adore tout ce qui touche à la mécanique, et particulièrement à
l’aéronautique, d’où mes entreprises. Je vais vous présenter à travers ce mémoire mon expérience
professionnelle chez les entreprises Betrancourt SAS et Stelia Aerospace.

REMERCIEMENTS

Je tiens tout d’abord à remercier tous ceux qui ont aidé à mon développement personnel
durant ces deux ans, les formateurs de l’AFPI et toute les équipes de Betrancourt SAS et Stelia
Aerospace qui ont su me guider et me former durant mon alternance.
Je tiens aussi à remercier Betrancourt SAS et Stelia Aerospace pour m’avoir accueilli comme
apprenti pour la période de mon BTS.

3
4
0.
PRESENTATION DE
L’ENTREPRISE :
BETRANCOURT
SAS
 A) LA SOCIÉTÉ

Localisation
Betrancourt SAS est une
entreprise de mécanique
industrielle spécialisée dans
l’usinage par commande
numérique de pièces grandes
dimensions.
Elle se situe dans la ville
d’Albert entre Arras, Amiens
et Péronne dans la Somme
dans le nord de la France.
La ville est une zone
géographique comportant un
grand bassin industriel, avec
une grande concentration
d’usines dédiées à l’industrie
aéronautique.
Ces petites et moyennes
entreprises sont rassemblées Arras
en un plus gros groupe qui
favorise les échanges inter-
entreprises : Le PHMA (Pole
hydraulique et mécanique
d’Albert). Bapaume

Albert

Péronne

Calais Dunkerque Amiens

Lille

Arras

Amiens

6
 Histoire
L’entreprise a été fondée en
1946 par Henry Betrancourt,
elle entre dans le monde de
l’industrie en fabricant des
jouets métalliques pour
enfants.
En 1950, elle devient la
première entreprise de la
région à développer la
production de vérins
hydrauliques, puis elle se
lance en 1960 dans la
fabrication de cuves de
traitements des eaux et
d’outillages.
La première machine à
commande numérique entre
dans l’atelier en 1980.
Après plusieurs années de
développement, l’entreprise
se spécialise dans l’usinage de
pièces grandes dimensions en
1990, puis en 2000 investie
dans l’achat d’équipements
de récupérations de copeaux
et de liquide de coupe.

L’entreprise investie
désormais 15 millions d’euros
dans les moyens de haute
technicité en 5 ans.

7
Personnel et Trésorerie
Aujourd’hui la société est de forme juridique SAS. Elle est dirigée par les enfants d’Henry Betrancourt :
Michèle Betrancourt qui occupe le poste de directrice générale et Marc Betrancourt qui occupe le poste
de Président.
L’effectif de l’entreprise est de 49 salariés, la hiérarchie du personnel est représentée par l’organigramme
ci-dessous.
La société dispose d’un capital social de 500 000 € et d’un chiffre d’affaire annuel de 8 millions d’euros
(données datant de 2016).
Elle exerce dans tous les domaines, ses clients sont variés, les principaux sont : Airbus (aéronautique),
Dassault (aéronautique) et Picanol (textile). Il y en a cependant de nombreux autres comme : Mercedes
(automobile), MBDA (armement) ou encore Bombardier (aéronautique).

8
 B) ORGANISATION ET ÉQUIPEMENT

Organisation
Le bâtiment de l’usine, plusieurs fois
agrandi, dispose d’une superficie
de 8000 m² et d’un grand parc
machine.
La société est organisée autour
d’une multitude de secteur, que l’on
peut regrouper en « pôles » :

• L’administration, composé
des secteurs commercial,
Devis, QHSE et Direction.
• Les méthodes, composé des
secteurs méthode,
programmation et bureau
d’usinage grandes
dimensions.
• L’atelier, composé des
secteurs débit, fraisage,
tournage,
ébavurage/ajustage (fonte
et aluminium).
• Le contrôle, composé des
secteurs contrôle
tridimensionnel et contrôle
qualité produit fini.

L’activité principale de l’entreprise

est beaucoup plus tournée autour
du fraisage que du tournage, ainsi
l’atelier dispose de diverses sortes
de fraiseuses …

9
Huron KXG60-23
C’est une fraiseuse
verticale de grande
dimension, elle dispose
de 5 axes grâce à sa tête
orientable. Sa table de
6200 x 2480 mm est
conçue pour supporter
de grande pièce allant Broche
jusqu’à 30 tonnes. Sa
broche permet
d’accueillir des outils
avec cône HSK 63-A, avec
une vitesse de rotation
de 100 à 20 000 tr/min et
est d’une puissance de 75
kW, son magasin d’outil
peut contenir 40 outils.

Table

10
 C) POSTE OCCUPÉ

Service Méthodes
Le Service Méthodes est chargé
d’étudier les documents fournis
par le client afin de concevoir un
processus de réalisation pour une
pièce.
Il est actuellement composé de 5
personnes, dont 1 intervenant
externe :
• Stéphane Guéant,
Responsable Bureau
d’usinage grande
dimension, en charge de
la gestion d’une partie de
l’atelier spécialisé dans
les grandes pièces
aéronautiques.
• Benjamin Brouay,
Responsable Méthodes,
En charge de la gestion
du Bureau Méthodes.
• Nicolas Gond,
Technicien Méthodes.
• Bertrand Niquet,
Intervenant externe de la
société PRODESS,
programmateur.
• Gaëtan Pennequin,
Apprenti Technicien
Méthodes.

11
Mon Poste
En temps qu’apprenti
Technicien Méthodes, je dois
réaliser diverses tâches
concernant l’industrialisation
des pièces mécanique.
Je suis amené à par exemple
réaliser des gammes de
fabrication, à créer des
documents d’instruction, à
utiliser des logiciels de gestion
de base de données mais aussi
à programmer à l’aide de
logiciel CAO/FAO, à concevoir
de l’outillage ou encore
échanger des données avec
l’atelier par le biais de logiciels
spécialisés.
Dans la suite de ce mémoire, je
vais vous présenter les trois
principales activités dont j’ai
été en charge durant mon
alternance.

12
1.
PROGRAMMATION
Contenu de la sous-épreuve :
A3-T1
A3-T3
A4-T4
 A) MISE EN SITUATION

Présentation
Dans cette première partie, je vais vous
présenter la reprogrammation d’une
pièce qui m’a été confiée durant
quelques mois de mon alternance.
La référence de cette pièce est
« F0360-153-212-12 », pour des soucis
de simplicité et de lecture, nous
l’appellerons par sa désignation pour le
reste de cette partie : « entretoise
(gauche) ».
L’entretoise est une pièce
aéronautique de classe 1 : son Vue de dessus
importance est cruciale dans le
fonctionnement de l’avion (un airbus
Rôle de la reprogrammation
A320). Elle sert à maintenir la vitre
avant du cockpit, si cette pièce se Cette reprogrammation vise à réduire
rompt l’avion risque donc de gros le nombre d’opérations, et si possible
dommage. le temps, nécessaire à la réalisation de
cette pièce en changeant son brut de
La pièce est pour l’instant produite en
départ afin de gagner en coût
4 opérations sur 2 machines CN
matière, ainsi qu’en changeant la
différentes, son brut a des dimensions
pièce de machine.
de : 890 x 745 Epaisseur 50mm, le
temps total d’usinage actuel est de Les contraintes de programmation
3H10. sont donc de pouvoir réaliser la pièce
en moins de temps possible sur deux
opérations maximums et d’utiliser le
plus possible l’outillage actuel.
La stratégie d’usinage est d’usiner
entièrement un coté de la pièce en
OP1 puis d’usiner l’autre côté en OP2.
On essayera de reprendre le plus
d’outils possible du processus actuel
et d’utiliser les outillages déjà
réalisés.

Vue en
15 perspective
La Matière
Pour cette reprogrammation, un brut plus adapté à la forme générale de la pièce a donc
été créé.
En effet, l’ancien brut était trop volumineux pour la fine épaisseur de l’entretoise. Les
chutes étaient trop importantes et leur reventent peu rentables par rapport au prix d’achat
du bloc. Ceci permet d’économiser en matière : l’entreprise fournisseuse découpe au
préalable le brut avec une précision de +/- 5 millimètres, elle garde ainsi les chutes pour
les refondre. Le coût du brut est ainsi réduit.
La matière est un aluminium aéronautique, sa désignation est 7010-T7451. Sa composition
et son état (traitement thermique) sont détaillés dans le tableau ci-dessous issu de la
norme airbus ASNA-3098. On remarque un fort pourcentage en Zinc (6,7%), Magnésium
(2,6%), et Cuivre (2,0%).

La machine CN
On souhaite en plus réaliser la pièce entière sur une seule CN : la machine 110 (Huron
KXG50L)
Cette machine comporte les mêmes caractéristiques techniques que la machine présentée
précédemment, la Huron KXG60-23, seul diffère la course en X. N’ayant pas encore le post-
processeur de la KXG50L, on utilise celui de la KXG60-23, la course en X ne posant pas de
soucis dans notre cas étant donné que la pièce à des dimensions relativement faibles
comparées aux courses des deux machines : l’entretoise rentre dans un brut de 890 x 750
x 50 alors que les courses machines sont de 6000 x 2300 x 800.

16
 B) OP1

Préparation de l’OP1-1
On maintient le brut à l’aide d’un
outillage conçu au préalable. Il
nous permet de caler le brut sur
3 goupilles et de plaquer celui-ci
à l’aide de 4 brides. On place
virtuellement à l’intérieur du
brut, l’ébauche à usiner en OP1-
1 et le fini à usiner en OP1-2.

Usinage 1 et 2 :
Les usinages 1 et 2 sont destinés à réaliser
les perçages et lamages visant à accueillir
les 10 vis de serrage et les centreurs de
l’OP2. Les perçages sont usinés avec un
cycle de perçage à l’aide d’un foret Ø13
(Outil 13), ils traversent toute la pièce,
tandis que les lamages sont réalisés avec un
cycle de poche à la fraise Ø16R0 (Outil 3) en
descente hélicoïdale sur une profondeur de
30mm.
Usinage 3 :
L’usinage 3 est une ébauche totale de la
pièce en 3 axes. Ebaucher en 3 axes
nous ramène à un temps de cycle plus
court qu’en 5 axes mais moins précis
sur la forme, notre but est de dégrossir
la forme générale de l’entretoise, on ne
cherche donc pas la précision des
contours ici. On utilise la commande
« ébauche » de Top Solid qui calcul
automatiquement toutes les
trajectoires outils, l’outil utilisé est un
tourteau Ø40R0 (Outil 170) qui nous
permet d’avoir une rotation et une
avance rapide (N=20 000 Tr/min,
Vf=10 000 mm/min, Vc=2500m/min).

17
Usinage 9, 10 et 11 :
Pour ébaucher
correctement la face
supérieure de l’entretoise,
on doit maintenant usiner
les surfaces des plots qui
risquent de gêner l’outil
lors du balayage
d’ébauche (usinage 12).
Pour cela, on souhaite
dessiner le parcours de
l’outil en 3D, c’est-à-dire
en 5 axes. On utilise donc
la commande Top Solid
« Usinage en roulant »
dans l’onglet « Usinage 5
axes ».

Avec cette fonction, on peut sélectionner directement des surfaces sur la pièce pour que l’outil
les usine en roulant, ou définir des courbes en 3D pour que l’outil les suive. C’est cette deuxième
solution que nous allons utiliser (Usinages 9 et 10). On trace donc 4 courbes au total pour les
deux usinages (à chaque fois une courbe haute et une courbe basse) afin de diriger l’outil qui
est une fraise 2 tailles Ø16R4 (Outil 65).

Usinage 12 :
Enfin, lorsque qu’il n’y a plus aucun
risque de collisions et de casses, on
réalise l’ébauche de la face supérieure
en utilisant la fonction « Balayage » de
Top Solid.
Lors d’un balayage plusieurs
paramètres sont importants : la
hauteur de crête et le pas vont définir la
qualité de la surface finie. On veut ici
seulement ébaucher la surface. En
prenant toujours l’outil 65, on choisit un
pas de 4mm (qui correspond au rayon On obtient donc un état de surface
de la fraise) pour avoir une surface d’une faible qualité étant donné
dégrossie relativement rapidement. qu’avec un pas de 4mm la hauteur
de crête est de 1,17mm.

18
 Préparation de l’OP1-2
Comme dit précédemment,
l’OP1-1 consistait à ébaucher ce
côté de l’entretoise et à
reproduire le système de
fixation par plot nécessaire à la
fixation de la pièce sur
l’outillage OP2. On veut
maintenant finir ce côté de
l’entretoise en usinant le fini qui
se trouve à l’intérieur du
résultat de l’OP1-1.

Usinage 1 et 2 :
Les usinages 1 et 2 sont des
balayages entre courbes, du même
type que celui de l’usinage 12 de
l’OP1-1.
La seule différence est qu’au lieu
d’être un balayage de la surface
globale, c’est un balayage délimité
par 2 courbes que l’on doit réaliser en
esquisse 2D ou 3D. Le logiciel nous
demande ainsi 2 courbes et les faces
à usiner qui lui servent de faces
d’appuis. Cette méthode permet de
contrôler précisément les surfaces
balayées par l’outil.
On utilise donc cette fonction pour
finir les deux surfaces ci-contre qui
ont été ébauchées durant l’OP1-1 en
utilisant toujours l’outil 65.
Pour avoir un état de surface plus
correct, on réduit le pas et la hauteur
de crête du balayage : on définit un
pas de 3,5 mm qui nous donne une
hauteur de crête de 8 dixièmes, ce
qui est largement suffisant compte
tenue de la tolérance générale du
plan (+/- 0,2).

19
21 22
Usinage 3 :
Pour finir ce côté de l’entretoise, il ne nous reste plus qu’à usiner le rayon entre les deux
surfaces finies précédemment :

Le rayon n’est pas régulier :

dans les angles de la pièce il se
transforme en deux splines. On
ne peut donc pas utiliser de
fonctions simples qui se servent
d’une courbe et d’un usinage
en 3 axes pour réaliser ce rayon
Rayon sous peine de laisser une
surépaisseur dans les angles du
rayon.

On utilise donc encore la

fonction balayage. En effet, en
donnant au logiciel les surfaces
à usiner, il calculera sans
problème les angles
d’inclinaison de la tête
permettant d’usiner toute la
matière du rayon. On
sélectionne les faces dans
l’ordre d’usinage pour éviter
que le logiciel ne fasse
remonter l’outil entre deux
surfaces.

L’OP1 est terminée, la photo ci-contre

nous montre son résultat : en vert les
surfaces finies et en bleu le reste du brut.
Toutes les faces ne pouvant pas être
usinées avec le posage OP2 sont finies :
on peut installer la pièce sur l’outillage
OP2 afin de finir toute la pièce.
Les 10 perçages que l’on aperçoit
correspondent au système de fixation
par plots utilisé dans l’ancien processus
de fabrication.

20
 C) OP2

Préparation de l’OP2
Pour réaliser l’OP2, on retourne le
résultat de l’OP1 et on le place sur
l’outillage OP2, qui est issu de
l’ancien processus. Grâce aux plots
percés précédemment, on peut
immobiliser facilement la pièce
dans la machine tout en pouvant
usiner toute la matière restante,
ceux-ci n’étant pas sur la pièce
finie.

Usinage 1 :
On commence par faire un cycle
d’ébauche TOP SOLID afin
d’ébaucher globalement la forme
de l’entretoise. Pour faire cela
rapidement, on utilise un
tourteau Ø40 R4 (Vc = 20000
Tr/min et Vf = 10000 mm/min).
On déclare les éléments de
bridage comme les vis de serrage
et leur surépaisseur : on met ici
une surépaisseur de 10mm qui
nous permet de garder les plots.

Usinage 2 à 11 :
On finit ensuite tous les contours
de l’entretoise à l’aide de la
fonction usinage en roulant (5
axes). Cette fonction permet de
faire rouler l’outil sur des faces
dans l’axe de la broche, le logiciel
calcul automatiquement les
angles d’inclinaison de la tête de
la machine. On laisse toujours les
plots pour ne pas décontraindre
la pièce.

21
 Usinage 12 et 13 :
Avant de réaliser les perçages, il
faut finir la surface supérieure pour
éviter au foret de chasser. On
effectue donc 2 balayages : un
balayage d’ébauche avec une
surépaisseur de 1 mm pour
supprimer les imperfections de
l’usinage 1, puis un balayage de
finition. Tous deux avec une fraise
Ø16 R4, mais avec un pas plus
faible pour la finition.

Usinage 14 à 17 :
On perce maintenant
la pièce avant de la
tarauder, faire les
lamages et les
fraisures. Les
perçages sont usinés
avec un foret Ø5.6, les
lamages au foret Ø6.4
et les fraisures avec
un foret à pointer.

Usinage 18 à 27 :
L’entretoise étant finie, on
désépaissi les pattes des plots
pour pouvoir les supprimer lors
de l’ébavurage de la pièce. La
pièce est maintenant finie, ce
processus a été réalisé en
autonomie total.

22
 D) ÉVOLUTION

Les Causes
Après avoir présenté mon processus à l’équipe du bureau méthodes, nous avons débattu
sur les modifications nécessaires au bon déroulement du processus sur machine réelle.
C’est ainsi que des changements ont été réalisés sur le programme.

Les Cycles d’ébauches

Ces cycles ont dû être
allégés pour éviter une
déformation de la pièce.
Ainsi au lieu des
ébauches globales en
OP1-1 et OP2, on a
maintenant une
multitude de petits
usinages par le flanc.
Ces usinages travaillent
en déplacement axial,
c’est-à-dire que l’outil
n’usine pas toutes les
surfaces pour un Z
donné mais usine
d’abord tous les niveaux
de Z d’une surface avant
d’usiner les autres
surfaces.
Ceci permet d’éviter
que la pièce ne se
courbe après avoir usiné
un Z donné.

Les Perçages
Les perçages des plots, auparavant au début de l’OP1-1, sont maintenant réalisés à la fin
de celle-ci.
Percer la pièce en fin d’opération permet de laisser la pièce se déformer durant l’ébauche
pour ainsi ne pas s’opposer à la déformation en la positionnant sur l’outillage OP2 de
finition. Ainsi en fin de processus, la pièce ne se redéformera pas car elle aura été usinée
sans contraintes.

23
 E) ZOOM : LE BALAYAGE

Principe
Le balayage permet de réaliser des formes complexes en 3 ou 5 axes. L’outil doit
obligatoirement avoir un rayon de coupe, sinon il risque de prendre trop de matière et de
faire rater l’usinage.
Deux paramètres majeurs déterminent la qualité de l’usinage : le pas et la hauteur de crête.
Ils sont liés par la formule ci-dessous : plus le pas du balayage augmente et plus la hauteur
de crête augmente, réduisant la qualité de l’état de surface. On voit bien ci-dessous que la
géométrie de la pièce impacte la forme de la crête.

D : diamètre de l’outil

Rth : hauteur de crête

ae : pas
Déformation de la crête dans les pentes

TOP SOLID
Sur TOP SOLID, il existe 2 types de balayage utilisés
fréquemment :

➢ Le balayage simple qui balaye une ou plusieurs surfaces données suivant les lignes
iso paramétriques de la surface.
➢ Le balayage entre courbe qui balaye une ou plusieurs surfaces mais entre deux
courbes dessinées à l’aide d’une esquisse. Le logiciel balaye alors les surfaces en
suivant les courbes : l’état de surface est beaucoup plus propre mais plus long à
réaliser.

CONCLUSION
Au final la reprogrammation aura pris un peu plus de 4 mois (en comptant les cycles
d’alternance). C’était ma première programmation et cela m’a appris à mieux me
familiariser avec le logiciel TOP SOLID. La reprogrammation aura fait gagner 15 minutes de
temps comparé à l’ancien processus, mais sa gamme est maintenant plus simple à mettre
en œuvre. De plus le gaspillage de la matière a été drastiquement diminué.

24
2.
GAMME
Contenu de la sous-épreuve :
A1-T5
A2-T6
A4-T2
 A) INTÉRÊT

Les Gammes
Pour cette deuxième partie de mon mémoire, je vais vous présenter le côté « méthode
pure » de mon poste : les gammes. J’ai choisi cette tâche car je la réalise assez souvent en
entreprise et qu’elle est indissociable de mon poste.
Une gamme est un document ou ensemble de documents contenant toutes les
informations nécessaires à la production d’une pièce. Les étapes de réalisation sont
ordonnées en opérations, phases et sous phases. Elles peuvent être de différentes natures
comme par exemple une phase d’usinage sur une fraiseuse 3 axes, une phase d’ajustage
ou de redressage.
Les gammes sont donc un des aspects les plus importants du métier de technicien
méthodes, sans elles aucune pièce ne pourrait être produite aussi facilement.

Pièce choisie
La pièce d’exemple sera l’article
7557, de référence M539 14101
000 00 A00 et de désignation
« Support Eq ». Cette pièce est
intéressante car elle dispose
d’un éventail de phases variées
tout en restant une pièce
commune qui ne démontre pas
de difficultés dans la conception
de sa gamme : sa gamme sera
donc plus simple à expliquer sur
papier.
Déroulement de la partie
Je vais tout d’abord vous présenter les documents nécessaires à la conception de la
gamme, que ce soit les documents donnés par le client comme le plan, la nomenclature,
les spécifications techniques, la CAO ou les documents à réaliser comme la fiche suiveuse,
la fiche peinture, les consignes, les fiches d’autocontrôle.
Je vous présenterai ensuite notre logiciel de gestion
Hélios II, qui sert de base de données de référence
et d’outil informatique principal à tous les corps de
métiers présent au sein de l’entreprise. Cela se fera
en deux sous partie : premièrement l’explication
informatique d’une phase d’usinage de la gamme
7557, puis l’explication d’une phase papier de la
gamme finale.

26
 B) DOCUMENTATION

Les codes
Vous vous demandez peut-être ce que signifient toutes ces références, voici quelques
indications sur les références et sur la signification de certains chiffres :

Référence spécifique Indique si c’est une pièce Indice d’évolution

à Airbus en fonction gauche, droite ou un de la pièce (Suffixe)
du tronçon de l’avion assemblage (comme ici)

M539 14101 000 00 A00

Type d’avion : Référence spécifique
Indice d’évolution
A400M, A320, à Airbus en fonction
de la pièce (Suffixe)
A380… du type de pièce

Documents importés
Le plus souvent le client fournis 3 documents nécessaires à la réalisation de la gamme avec
sa commande : le plan, la nomenclature, et la CAO.
Parfois, lorsque le client demande une spécification technique comme par exemple une
réserve de peinture sur un perçage, un document appelé « spécification fourniture » ou
SDF est ajouté (un indice « SM00 » est aussi ajouté à la référence pièce en fonction de
l’indice de la spécification).

• Le plan : A l’aide de différentes vues, il présente les données physiques de la pièce

comme ses cotations, spécifications géométriques, tolérances établies par le client,
mais il nous informe aussi sur ses concepteurs, le nom de la pièce ou encore le type
de marquage à effectuer.
• La nomenclature : Elle récapitule de manière synthétique et efficace les données
essentielles comme la matière à utiliser, le type de peinture/traitement de surface,
les différents indices des documents ou encore la classe de la pièce.
• La CAO : C’est le modèle 3D de la pièce, elle sert de documents de base pour la
programmation par FAO, mais aussi elle permet de se représenter plus simplement
la pièce dans l’espace et de regrouper toutes les cotations en un document unique.
A la réception de ces documents, il est important de les renommer avec les références
internes à l’entreprise afin de mieux se repérer. Ainsi chaque document sera nommé par
la référence pièce sans suffixes, précédé de < P- > pour plan, < N- > pour nomenclature,
< SDF- > pour spécifications fournitures et suivi par A, B, C … pour son indice d’évolution.

27
.

28
 Fiche Suiveuse
La fiche suiveuse est un document presque obligatoire dans l’industrie aéronautique, elle
permet le suivi précis de l’évolution de la gamme d’usinage. Elle récapitule les différentes
évolutions de la pièce ainsi que ses changements d’indice, les différents documents
intervenant dans la gamme comme les instructions de fabrication, les types de peintures
et de procédés utilisés et la liste des phases de la gamme.
Elle doit être créée dès le début du traitement de la pièce par le bureau méthodes

Gestion de configuration :
Tableau chronologique des
différentes évolutions de la fiche
suiveuse (Informations
générales, dates d’évolution,
cause…)

Définition Article :
Tableau classant l’évolution des
indices des différents
documents en fonction de
l’indice de la Fiche suiveuse.

Protection :
Informations générales sur la
peinture (type de peinture,
marquage, ressuage, sous-
traitants…)

Composants :
Indique la présence d’un
composant à assembler (nature,
type, sous-traitants…)

Méthode d’Usinage :
Récapitule la gamme (matière,
débit, phases…)

29
Fiche Peinture GAMME DE PROTECTION ET PEINTURE
QUA 48/C
La fiche peinture FP-M539 14101 000 00-A
est le document à
DOCUMENTS
partir duquel le FOURNIS :
Plan / Nomenclature / FA CLASSE 2S
sous-traitant
peinture travaille. Il PHASE
A
CODE DESIGNATION
REALISER
permet d’avoir une
vision globale des RESSUAGE X Penetrant inspection according to: AITM-
6.1001
différents procédés CONTRÔLE RESSUAGE X
à effectuer et des
OAC non colmatée + Primaire (30 ou 67) +
traitements à Finition (31 ou 68)
utiliser : on voit par PROTECTION X A08 ou TSA + Primaire 67 + Finition 68
suivant AIPI 02.01.003 et AIPI 05.02.009
exemple ici que la
pièce 7557 a besoin
PROTECTION ALODINE APRES
d’un traitement RESERVES PARTICULIERES x RESERVE DE PEINTURE ET OAC SUR
A08, qui équivaut à ALESAGE
une couche CONTRÔLE PEINTURE X
primaire et une
finition suivant les Marquage à l'encre indélébile (à la main,
AIPI 02.01.003 et
MARQUAGE X T ou tampon)

AIPI 05.02.009
(normes Airbus) et
DECLARATION de CONFORMITE X
d’un marquage en T EMBALLAGE X
à l’encre indélébile.
De plus, elle dispose MARQUAGE A REALISER:
Référence élément Indice pièce OF N° de semaine Marque Attestation
d’une réserve
particulière : des M539 14101 000 00 A00

réserves de MARQUAGE SUPPLEMENTAIRE EVENTUEL:

peinture et Autre marquage Dérogation éventuelle
traitement spéciaux
autour des
Quantité: Délai: N° de BL :
alésages.
Notre entreprise étant spécialisée dans l’usinage, toutes les phases de peinture et
d’assemblage sont réalisées en sous-traitance. Il est donc capital que cette fiche soit
remplie et contrôlée correctement car elle est le seul intermédiaire entre notre entreprise
et l’entreprise sous-traitante.
Il existe une multitude
d’entreprise sous-traitante en
peinture en France, nos
principaux partenaires sont
Metalchrome, Chatal coating et
Mecabrive.

30
 Consigne Consigne au
poste de travail N° 3503 indice :
A
QUA 49/D
DATE : 24/04/2018 Folio : 1/2
La consigne est un document destiné à Récapitulatif Consignes au poste de travail.xls
CENTRE DE CHARGE : FR5X VARIAXIS MULTI-PALETTES MACHINE: 76 OPERATION: 1
l’opérateur réalisé par le bureau code hél i os DOSSIER REFERENCE CLIENT

méthodes. Elle est conçue afin de rendre 7557 3073 M539 14101 000 00 MECACHROME

compte à l’atelier de la méthode

d’usinage et des instruments à utiliser
OUTILLAGE : 13339
afin de réaliser correctement la pièce à
N° de prog DESIGNATION / OUTILS Tps cycle
l’aide du programme FAO. 26996 PROGRAMME PRINCIPAL
26997 TOURTEAU 40R4 LU82 LT135
Elle l’informe dans un premier temps sur 26998 FORET 3.3 LS32 LT370
26999 FRAISE 16R4 LS50 LT250
les références de la pièce, la machine à
27000 FRAISE 12R0.25 LS50 LT283
utiliser et le nombre d’opérations sur 27001 FR 3T DIA14 90DEG -90deg LS79 LT233
machine. L’opérateur est ensuite en 27002 ALESOIR D16.668
27003 FRAISE 8R0.5 LS44 LT274
mesure de préparer le bon outillage et les
bons outils. Il ne lui reste plus qu’à
charger son ou ses programmes à partir
du réseau de l’entreprise dans sa
machine, les numéros à coté de chaque
outil correspondent aux sous
programmes par outils.

QUA 49/D
Consigne au
poste de travail N° 3503 indice :
A
DATE : 24/04/2018 Folio : 1/2
Dans un second temps, la consigne
instructions
MATRICAGE montre précisément à l’opérateur
comment placer sa pièce dans l’outillage
LE BRUT EST CENTRÉ
DANS LA PRESSE (et s’il y en a, les préparations à faire au
préalable).
50 mm
Ici on remarque qu’il y a une opération de
33 mm
matriçage à effectuer avant de placer le
brut dans l’étau, le brut doit être centré
dans la presse, soit distant de 33mm de
chaque côté de la presse.
IMPLANTATION
L’étau est un étau DOGA 77mm, il doit
ORIGINE CENTRE
PALETTE être placé et orienté en machine à l’aide
70 mm

du repère centre palette indiqué.

L’opérateur doit ensuite placer sa pièce
dans l’étau comme indiqué : la cote de
70mm sur l’axe Z et la cote de 60mm sur
Z X, centré dans l’étau, c’est-à-dire distant
Y X
de 8,5mm de chaque côté de l’étau.
LE BRUT EST CENTRÉ
DANS LES ETAUX

31
Fiche d’autocontrôle
La fiche d’autocontrôle permet un bref contrôle de la pièce par l’opérateur, son but n’est
pas de contrôler toute la pièce mais les cotes clefs pour voir facilement si la pièce à un
défaut ou non.
Cette fiche peut aussi servir lors d’un contrôle conductivité : les points de contrôle sont
indiqués par un « C », ou lors de la sous-traitance peinture : l’emplacement du marquage
est matérialisé sur les différentes vues.
L’opérateur doit avant toute chose y inscrire son nom, la date et le numéro d’ordre de
fabrication (OF). Il doit aussi noter dans le coin inférieur droit le numéro d’identification de
l’instrument de contrôle, cela permet de garder une traçabilité sur la méthode de contrôle.
Les cotes indiquées sont pré-calculées et simplifiées dans un but pratique : l’opérateur n’a
pas à réfléchir pour le contrôle, il doit juste mesurer la pièce, inscrire le résultat dans les
tableaux et vérifier que sa cote est comprise dans la tolérance. Lorsque qu’une cote « Kc »
est cochée, cela signifie qu’aucun écart ne sera admis sur sa tolérance car c’est une cote
très importante.
Ainsi sur notre pièce 7557, il y a de nombreuses cotes à contrôler au pied à coulisse, et une
cote à contrôler au tampon : si cette cote est aussi précise c’est parce que c’est dans cette
alésage que viendra se positionner le futur composant lors de l’assemblage.

32
 C) LOGICIEL ERP : HELIOS II
Les ERPs
Un ERP est un logiciel « Entreprise
Ressource Planning », ou en français un
« Progiciel de gestion intégré » (PGI).
Concrètement c’est un outil informatique
qui sert de base de données à l’entreprise.
Le logiciel dispose de nombreux module :
chaque corps de métier dispose de ses
propres fonctions au sein d’Hélios, par
exemple un technicien méthodes aura la
possibilité de créer des gammes de pièces,
mais aussi d’ajouter des documents à la
base de données ou encore de créer des
ordres de fabrication, alors qu’un
commercial pourra générer des devis, gérer
les sous-traitants ou définir les prix de
ventes des pièces.
Ci-dessous on peut voir le schéma simplifié
représentant la logique du logiciel ERP
HELIOS II :
33
Les enjeux
Ce type de logiciel permet de centraliser
tous les documents de l’entreprise, ainsi
chacun à un accès simple et rapide à
n’importe quels documents.
Mais l’intérêt principal du logiciel est qu’il
est doté d’un système de suivi très
avancé : à chaque document est attribué
un indice, qui change avec l’évolution de
celui-ci ; et chaque version du document
est enregistrée dans la base de données.
Cela veut dire que l’entreprise dispose
d’une traçabilité optimale sur ses
données, ce qui permet en cas de
problème de remonter facilement à sa
source afin de le corriger dans les plus
brefs délais. C’est un atout très important
pour permettre une production efficace
et coordonnée, notamment dans le
secteur aéronautique.
- Zone de sélection de la phase.
- Nature et centre de charge de la
phase sélectionnée.
- Note de production et de
contrôle : fait apparaitre une
fenêtre (ci-contre) permettant
de rédiger les informations
pratiques qui serviront aux
opérateurs et aux contrôleurs.
- Sous-traitance : Permet de
choisir et d’ajouter un sous-
traitant à la phase, un code
sous-traitance est alors généré
dans la case jaune.
- Cette zone permet d’ajouter un - Gestion documentaire : Elle permet de
composant, une matière ou un lier les documents utiles à l’opérateur à
outillage à la phase : ici nous la phase, par exemple pour cette phase
sommes par exemple dans une de débit l’opérateur a besoin du plan,
phase de débit, une matière est nomenclature et de l’IFAB 04 (Instruction
donc ajoutée à la phase. de fabrication contrôle conductivité).

34
 Numéro de Gamme et d’OF

La gamme finale
Numéro de Phase et centre de charge
Après avoir compléter chaque phase dans
Hélios II et finalisé la gamme, un mail doit
être envoyé au bureau QHSE pour qu’il
contrôle les éléments administratifs de la
gamme.
Machine possible pour cette phase
C’est seulement quand le QHSE donne son
feu vert que l’impression de l’OF et de la
gamme peuvent être lancée. On obtient
ainsi un ensemble de documents à la fois
informatique (pour le bureau méthodes) et Instruction de fabrication (ici la
papier (pour l’atelier). consigne)

L’image ci-contre montre la phase 200 de Instruction de contrôle (ici la fiche

la gamme finale. d’autocontrôle)
Ainsi, l’opérateur voyant cette phase, doit
d’abord vérifier que la pièce se réalise bien
sur sa machine (machine N°76, 91 ou 93).
Après cela il devra se référer aux Numéro et désignation de l’outillage
documents liés à la phase 200 (consigne,
plan, nomenclature, fiche d’autocontrôle).
Il doit ensuite regarder la consigne N°3503
indice A pour savoir quels outils, outillages
et programmes choisir et comment placer
le tout dans sa machine.
Une fois la pièce terminée, il doit contrôler Documents liés à la phase
brièvement les cotes importantes de la
pièce grâce à la fiche d’autocontrôle
présentée précédemment.
A la fin de sa série, l’opérateur doit inscrire
dans la rubrique en bas de la phase la
quantité de pièce réalisée puis signer et
dater.

CONCLUSION
La gamme contient au total 9 phases : Débit (100), Fraisage numérique 5 axes (200),
Ajustage ébavurage (300), Contrôle conductivité (400), Sous-traitance protection (500),
Contrôle retour sous-traitance protection (600), Sous-traitance assemblage (700), Contrôle
retour sous-traitance assemblage (800) et Control final (900).
Pendant le déroulement de l’ordre de fabrication, l’opérateur peut modifier certains points
ou erreurs de la gamme. Lorsque l’OF est terminé, la gamme revient au bureau méthodes
pour enregistrer et valider les modifications apportées à la gamme.
35
 A chaque phase, pour maintenir la
traçabilité du processus, l’opérateur doit
signer et dater dans cette rubrique.

36
3.
OPTIMISATION DE
PROCESSUS
Contenu de la sous-épreuve :
A3-T1
A4-T1
A4-T4
 A) PROCESSUS ACTUEL

Présentation des pièces

Pour cette 3éme partie de mon mémoire, je vais vous présenter une optimisation de
processus sur un type de pièce composé de 4 références du client PICANOL qui sont : « BA-
312682 », « BA-312683 », « BE-319349 » et « BE-319352 », de code Hélios respectifs 4647,
4648, 7272, 7273. Comme pour les 2 autres parties du mémoire, nous appellerons la pièce
par sa désignation : « Bras Picanol ».

Les Gammes
On peut regrouper les 4 pièces en
deux groupes suivant l’organisation
de leurs gammes :
- Groupe 1 : pièces 4647 et
4648 4647
- Groupe 2 : pièces 7272 et
7273
Les pièces du groupe 1 sont
produites en 4 opérations : Fraisage 4648
4 axes (OP200), Tournage 2 axes
(OP300), Tournage 5 axes (OP400) et
Fraisage 4 axes (OP500).
Tandis que les pièces du groupe 2
sont produites en 5 opérations :
Fraisage 4 axes (OP200), Tournage 2
axes (OP300), Tournage 5 axes 7272
(OP400) et 2 fois Fraisage 4 axes
(OP500 et OP600). 7273

L’Optimisation
On décide d’optimiser le processus de fabrication de ces pièces car elles sont produites en
continue dans l’entreprise, suivant une gamme comprenant beaucoup d’opérations de
types différents : on peut donc en déduire que la pièce voyage beaucoup dans l’atelier par
exemple entre le pôle Fraisage et Tournage.
Pour cette 3éme partie, nous étudierons tout d’abord les statistiques du processus actuel,
en regardant les temps et coûts de production ; nous proposerons ensuite des hypothèses
pour améliorer cette productivité ; et enfin nous choisirons la solution la plus réalisable
possible afin de proposer le projet à la direction.

38
 B) ÉTUDE DU PROCESSUS ACTUEL

Les commandes
Pour commencer, on regarde le nombre de pièces commandées par Picanol sur les 2
dernières années pour confirmer l’intérêt de ce projet. On trace donc le graphique ci-
dessous :

Graphique récapitulatif des commandes de Bras Picanol sur les 2

derniéres années
450
Nombre de piéces commandées (en Unité)

400

350

300

250

200

150

100

50

Temps (en mois)

4647 4648 7272 7273

On remarque que la production de pièce du groupe 1 est beaucoup plus importante que
celle du groupe 2. Cependant, seule une opération diffère entre les 2 groupes, leur
production étant étroitement liée, nous réaliserons l’amélioration sur les 4 références
malgré le faible nombre de commande du groupe 2.
On obtient donc une moyenne par mois de : 219 pièces 4647 / 216 pièces 4648 / 9 pièces
7272 / 9 pièces 7273.
Chaque pièce de cette série est vendue en moyenne unitairement 48€, ainsi les 453 pièces
rapportent à la société 21744€ de chiffre d’affaire par mois, ce qui n’est pas négligeable,
une optimisation de la production pourrait donc faire gagner beaucoup de temps et
d’argent à la société.
Il y a donc tout intérêt à optimiser la production de ces références car elles constituent une
part non négligeable de chiffre d’affaire et leurs commandes sont régulières.
Pour le reste de l’étude, nous parlerons de la pièce 4647 pour plus de simplicité.

39
 Etude de temps et distance
Pour évaluer la productivité actuelle de la pièce, on doit tout d’abord calculer le temps
passé des pièces sur chaque phase (Temps de montage + temps de travail + temps de
déplacement inter phase).
Pour faciliter cette tâche, on crée un tableau comme suivant (pour chaque pièce).
En regardant de plus près la gamme, on peut déjà compléter les natures de phase et les
machines utilisées.
Pour collecter les différents temps manquants, on crée des tableaux à remplir par l’atelier
afin que les opérateurs puissent chronométrer et inscrire les temps de montage et les
temps en machine pour chaque phase de chaque pièce.

Piéce 4647 (BA-312682)

NUMERO DE PHASE NATURE DE PHASE LIEU DE LA PHASE TEMPS DE LA PHASE LIEU SUIVANT Déplacement TEMPS TOTAL

Pas d'influence sur

100 SORTIE MAG Stockage Machine N°
la production
200 FR4X Machine N°3 ou 6 2 min + 3 min 25 s Machine N°17 40 m 5 min 25 s

300 T2X Machine N°17 2 min + 7 min 14 s Machine N°80 5m 9 min 14 s

400 T5X Machine N°80 3 min + 20 min 54 s Machine N°3 45 m 23 min 54 s

500 FR4X Machine N°3 4 min + 26 min 42 s Pole Ajustage 5m 30 min 42 s

600 AJUSTAGE Pole Ajustage A CHRONO Contrôle Pas pris en compte

Pas d'influence sur

700 CONTRÔLE FINAL Contrôle Expédition
la production

Les phases de stockage n’ont pas d’influence sur la production, on ne les prend donc pas
en compte. La phase d’ajustage n’est pas prise en compte car toutes les pièces passent
obligatoirement par-là, on ne peut donc pas l’optimiser sans optimiser toute l’usine.
On remarque que la phase la plus longue est la dernière phase d’usinage, le fraisage 4 axes
(500) avec 4 minutes de montage et environ 27 minutes d’usinage. La seconde phase la
plus longue est la phase de tournage 5 axes (400) avec 3 min de montage et environ 21
minutes d’usinage.
Les plus grands déplacements se situent entre les phases 200 et 300, 400 et 500. On pourra
étudier plus en détails les déplacements de la pièce dans la suite de cette partie.
Avant de proposer des solutions d’améliorations, il faut réfléchir aux contraintes que l’on
pourrait avoir. Par exemple, déplacer une machine est plus contraignant que d’en acheter
une nouvelle. On essayera donc de travailler principalement sur la zone de tournage car
les fraiseuses sont beaucoup utilisées pour d’autres pièces, les déplacer ou les changer ne
serait pas judicieux.

40
41
Transitique
On peut maintenant tracer sur le plan de l’atelier ci-contre les parcours et étapes de
production de la pièce 4647. On voit bien ici tout son trajet dans l’atelier :

Déplacement de la zone de stockage vers les machines 3 et 6

Usinage phase 200 / 5 minutes et 25 secondes

Déplacement machine 3 et 6 vers machine 17 / 40 métres

Usinage phase 300 / 9 minutes et 14 secondes

Déplacement machine 17 vers machine 80 / 5 métres

Usinage phase 400 / 23 minutes et 54 secondes

Déplacement machine 80 vers machine 3 / 30 minutes et 42 secondes

Usinage phase 500 / 30 minutes et 42 secondes

Déplacement machine 3 vers pole ajustage acier

Phase 600 Ajustage / non pris en comtpe

Déplacement pole ajustage acier vers zone d'expédition / non pris en compte

Phase 700 Contrôle final et expédition / non pris en compte

On peut donc en déduire les contraintes suivantes :

Comme dit précédemment, il faut s’intéresser le plus possible à la partie tournage, la partie
fraisage étant quasiment fixe. Il faut aussi privilégier les solutions à bas coût et à faible
impact sur le reste de l’usine : supprimer une machine par exemple risque d’impacter
d’autres processus.
On peut en déduire ainsi 3 types de solutions possibles …

Toutes les économies dans le reste de cette partie ne sont pas des gains réels mais des
économies réalisées par rapport au temps d’utilisation des machines, elles sont calculées
en fonction des coûts machine, ces gains fictifs correspondent donc au temps d’usinage en
moins sur cette gamme de pièce. Ils sont donc valables uniquement si la machine
fonctionne 24H/24H. De plus, l’investissement réalisé n’est pas pris en compte.

42
 C) SOLUTIONS ENVISAGEABLES

Les pistes possibles

Pour réduire le temps de production de cette pièce, on peut
travailler autour de 3 axes :
- Le temps en machine : il correspond au temps de
montage de la pièce ainsi qu’au temps d’usinage.
- Le temps inter-machine : il correspond au temps de
déplacement et au temps de stockage de la pièce.
- La Coordination inter-opération : elle fait référence au
temps perdu à cause de mauvaise communication ou
synchronisation entre les phases.

Le temps en machine
Celui-ci varie en fonction de 2 paramètres : le temps d’usinage et le temps de montage.
- Le temps d’usinage dépend du programme, et donc du temps que met l’outil pour
usiner suivant les trajectoires définies. On peut donc l’optimiser en modifiant les
parcours outils ou les conditions de coupe.
- Le temps de montage de la pièce en machine, ce qui comprend la mise en position, le
réglage, le serrage et la vérification. En réalisant un outillage le plus facile à manipuler
pour l’opérateur, par exemple en utilisant un seul serrage, le temps de montage sera
diminué.
Pour le temps d’usinage, il n’est pas judicieux de modifier les programmes car ceux-ci ont
déjà été optimisés plusieurs fois par les opérateurs. Ensuite, pour modifier les conditions
de coupe, il faudrait faire l’achat d’une nouvelle machine, idéalement dans la zone de
tournage pour l’opération de tournage 5 axes (celle-ci ayant un long temps de cycle), dans
ce cas la machine N°80 serait soit vendue, soit toujours utilisée pour avoir une productivité
accrue sur cette gamme de pièce (Voir page suivante).
En ce qui concerne les temps de
montage de la pièce, il n’y a pas
d’outillages sur la partie
tournage. Sur la partie fraisage
en revanche il est déjà optimisé,
l’outillage est dédié à
l’opération et n’a aucun serrage
à vis, il y a seulement des
serrages par levier, réduisant
ainsi drastiquement le temps de
montage, il n’y a donc aucun
intérêt à le changer.

43
 Devis achat machine
Comme dit précédemment, une solution des solutions consiste à acheter une nouvelle
machine, pour remplacer la machine N°80 ou pour l’utiliser en parallèle. L’entreprise étant
un grand partenaire de Mazak (80% du parc machine), nous privilégierons cette marque.
Après quelques recherches, j’ai trouvé plusieurs machines intéressantes, voici les capacités
de la machine actuelle (N°80) ainsi que les nouvelles machines sélectionnées :

Diamètre Longueur max : Contre broche : Tète : CAPTO C6 Magasin :

tournant max : 4000 rpm 12000 rpm
1524 mm 80 outils
850 mm 26 Kw 18,5 Kw

COURSE AXE X1 : COURSE AXE X2 : COURSE AXE COURSE AXE Z1 : COURSE AXE Z2 :
630 mm 230 mm Y : 230 mm 1585 mm 1530 mm

Mazak INTEGREX 400 III ST

C’est la machine N°80, il est possible
de reprendre la même machine
pour l’utiliser en parallèle car elle
est assez polyvalente et fonctionne
bien, de plus, tous les programmes
serez déjà pratiquement faits.

Mazak INTEGREX e-420H

Cette machine est le nouveau
modèle de la INTEGREX 400 III,
elle dispose des mêmes
caractéristiques : usinage de
pièces grandes dimensions,
puissance. De plus plusieurs
options sont disponibles pour la
rendre encore plus polyvalente.

Mazak INTEGREX i-400 S

Elle a des courses légèrement plus
courtes que les autres machines
présentées mais dispose d’une
vitesse de rotation maximale un
peu supérieure, a part cela, elle a
les mêmes caractéristiques que
les autres et un prix plus bas.

44
 Le temps inter-machine
Le temps inter-machine correspond à l’addition des temps de déplacement entre chaque
opération et, s’il y en a, des temps de stockage. Pour influer sur ce temps, il faut soit réduire
la distance entre les machines concernées, soit produire en flux tiré par le client pour qu’il
n’y ait plus de stockage.
Le déplacement des machines de fraisage est impossible car elles sont trop volumineuses
et utilisées pour beaucoup d’autres gammes de pièces. Pour les machines de tournage, un
déplacement ne serait pas assez rentable car les machines sont déjà en îlots.
A l’inverse, en ce qui concerne le stockage entre les phases, pour fonctionner en flux tirés
par le client il faudrait un remodelage complet de l’usine, ce qui provoquerait un coût
faramineux.
Une autre solution consisterait à supprimer ce temps inter-machine en réalisant par
exemple toutes les opérations de tournage sur une seule machine, mais cette manipulation
a déjà été réalisée et les essais n’étaient pas concluant.

Coordination inter-opération Zone de Tournage

En allant observer les différentes

étapes de réalisation des pièces,
j’ai remarqué une défaillance
majeure entre les opérations de
tournage :
Les opérateurs usinent d’abord les
pièces sur la machine 17, puis sur
la machine 80 sans relancer en
attendant la machine 17. C’est-à-
Espace disponible
dire qu’ils réalisent tout le
processus en pièce par pièce non
continu. Après calculs, lancer les
deux productions simultanément
accélérerait le processus de 9,8
heures pour une commande de 50
pièces, soit une économie de 392€
(pour un cout machine de 40€/h
pour 9.8 heures). Ce qui revient à
3620€ d’économie par mois et
43480€ à l’année, ce n’est donc
pas négligeable.
Pour pallier à cela, on crée une note dans la gamme d’usinage comme ci-dessus destinée
aux opérateurs. Cette note apparaîtra dans les ordres de fabrication de cette gamme de
pièce sur les phases concernées.

45
Le suivi de production
Pour forcer les opérateurs à exécuter la note, on crée aussi un document comme
suivant (feuille d’exemple) :

Il permet de fixer un objectif de production pour une commande. Les opérateurs doivent
juste cocher la case associée au nombre de pièces fabriquées sur les intervalles de temps
donnés.
Cela permet de calculer un indice de performance moyen sur chaque commande. Un quota
à respecter est défini au préalable : la commande doit être effectué en 17H pour atteindre
les objectifs, ce qui équivaut à un peu moins de 3 pièces par heure.
Ainsi si les opérateurs ne lancent pas les deux machines en même temps, il leur sera
impossible d’atteindre les objectifs fixés, à l’inverse, en lançant les deux machines en
même temps, l’objectif sera atteint aisément. En cas de non-respect des objectifs fixés, les
opérateurs doivent indiquer la cause qui a conduit à cette sous production.
Le code couleur sert de visuel, en un coup d’œil les opérateurs savent s’ils sont ou non
productifs et leur évolution au cours de la commande. Les indicateurs présents sur le
côté droit informe sur la performance de la commande précédente, motivant les
opérateurs à se dépasser.

46
 D) SOLUTION ADOPTÉE

Récapitulatif
D’après notre étude, trois solutions sont donc possibles : mieux coordonner le temps inter-
opération du tournage, un changement de machine ou un achat machine. Au vu de sa
facilité de mise en œuvre et de son coût inexistant, l’optimisation du temps inter-opération
doit être faite, c’est pour cela que le document présenté précédemment a été créé.
Pour l’achat ou le changement machine, la place n’est pas un problème car la plus grande
des machines proposées est la Mazak INTEGREX 400 III ST, celle déjà présente dans
l’entreprise, or la place disponible dans l’atelier est nettement supérieure aux dimensions
de cette machine.
Je privilégierai l’achat d’une nouvelle machine à utiliser en parallèle au changement de la
machine N°80 car celle-ci est encore en bon état de fonctionnement, cela serait donc un
gaspillage de la revendre à bas coût. De plus, utiliser une nouvelle machine en parallèle,
permettrait de diviser le temps de production par deux, additionné avec l’optimisation de
la coordination inter-opération, l’économie serait ainsi de 2540€ sur une commande de 50
pièces, soit en moyenne 23190€ par mois.

La machine qui
conviendrait le mieux
pour moi est une
deuxième Mazak
INTEGREX 400 III ST car les
opérateurs sont déjà
familiarisés avec cette
machine et tous les outils
sont déjà disponibles, il
n’y a donc pas de coût de
formation ou de
nouveaux outils à
commander.

CONCLUSION
Après avoir soumis le projet à la direction, celle-ci a été très optimiste et à encourager
l’optimisation des processus avec le suivi de production et à débloquer un budget de 1000€
pour permettre le développement de cette pratique à l’aide de tableaux/écrans.
La direction a aussi mis en attente le projet d’achat d’une machine, préférant privilégier le
développement de la partie fraisage de l’atelier et l’optimisation à bas coût pour le
moment.

47
CONCLUSION

Changement
d’entreprise au
cours de la
seconde année
4.
PRESENTATION DE
L’ENTREPRISE :
STELIA
AEROSPACE
 A) LA SOCIÉTÉ

Localisation
Stelia Aerospace est une
entreprise Française du
groupe Airbus, fabricante
d’aérostructure, de
sièges pilotes et de
fauteuils passagers de
classes premium.
La société est implantée
sur 3 continents, à travers
onze sites. Les principaux
sites français sont
Rochefort, Toulouse,
Saint Nazaire et Méaulte.
Le siège social se situe à
Rochefort.
Toulouse est le site mère,
centré sur la partie
Bureau d’étude.
Le site de Saint Nazaire
est chargé de la
fabrication de pièces de
petites et grandes
dimensions, avec environ
3,5 millions de pièces
produites par an.
Le site qui nous intéresse
est celui de Méaulte. Il est
spécialisé dans la
production des pointes
avant de l’ensemble des
avions de la gamme
Airbus : de l’A318 à l’A380
et A400M.

50
 Histoire
L’entreprise a été créée le 1er Janvier 2015, à partir de la fusion entre Aerolia et Sogerma.

Sogerma (Société girondine d’entretien et de réparation de matériel aéronautique) était

une société française spécialisée dans la maintenance aéronautique, les aérostructures et
les activités héritées de l'acquisition de la Socea à Rochefort.
En 2006, une restructuration conduit au retrait de ses activités de maintenance
Par la suite, Sogerma a profité d’une conjoncture favorable du marché des aérostructures,
avec une forte augmentation des cadences des programmes Airbus. En 2013, Sogerma a
poursuivi le développement de son activité de fauteuils passagers Premium, avec
l’implantation de nouvelles surfaces de production et de bureaux à Rochefort.

Aerolia est une filiale d'Airbus Groupe créée en janvier 2009 de l’externalisation de
certaines activités d’aérostructures d’Airbus France. Les sites de Méaulte et de Saint-
Nazaire, auxquels s’est ajoutée une partie du bureau d’études de Toulouse, ont été
regroupés pour créer cette entreprise française spécialisée sur les aérostructures. Cette
externalisation découlait d’une stratégie d’Airbus, visant à se recentrer sur son cœur de
métier. Dès sa création, la société a obtenu les certifications de qualité EN 9100 et ISO
14001.
Le 7 avril 2009, Aerolia officialise sa première livraison de sous-ensemble à Airbus. Fin avril
2009, elle remporte un appel d'offre auprès d'Airbus pour la conception et l'installation des
tuyauteries et conduits des systèmes hydrauliques et commerciaux qui équiperont
l’ensemble du fuselage de l’A350 XWB d’Airbus.
Au niveau industriel, à la fin du mois de janvier 2009, la société et les autorités tunisiennes
signent un accord portant sur les conditions d'implantation d'Aerolia en Tunisie, dont les
travaux débutent en avril. La création de la filiale Aerolia ainsi que du site tunisien
occasionne des conflits sociaux au sein d'Airbus en France, les syndicats dénonçant
une délocalisation. Le 27 avril 2009, Aerolia entame la construction d'une nouvelle unité
de production sur le site de Méaulte (Picardie). Il s'agit d'une unité composite pour l'A350
XWB. Fin septembre 2011, Aerolia livre à Airbus sa première pointe avant pour l'A350 XWB.
En 2012, Aerolia a livré 612 ensembles complets d'avions pour Airbus contre 550 en 2011
et 509 en 2009, soit une augmentation de plus de 10% sur 4 ans. L'entreprise a produit, au
cours de la même année, plus de 6 millions de pièces élémentaires.

51
Personnel et Trésorerie
Stelia est de forme juridique SAS, elle compte aujourd’hui 6900 employés au total, dont 1500 sur le site
de Méaulte.
La société est une filiale à 100% d’Airbus Group. Ses principaux clients sont : Airbus, Boeing, Bombardier,
Embraer, AgustaWestland, Dassault, Singapore Airlines, Etihad Airways et Thai Airways.
Elle est actuellement dirigée par Cédric Gautier qui est le président directeur général.
Sur l’année 2017 elle a réalisé un chiffre d’affaire de 2,2 milliards d’euros, ce qui la positionne comme l’un
des principaux leaders sur ses pôles d’activités.

52
 B) PRESENTATION DE LA CHAINE

Présentation
Mon secteur fabrique les panneaux en
composites des pointes avant de l’A350 XWB. Il
est situé dans le bâtiment 166.
Les 4 panneaux fabriqués sont illustrés si
contre.
Le premier est la barque, le plus grand
panneau, vient ensuite le pavillon, puis les 2
encadrements de portes passagers gauche et
droit, ils sont assemblés comme ci-dessous.

Y = 4 000

Z = 1 173

X = 3 526

53
 8 6
Organisation
La salle blanche est
composée des zones 1 à
5, la DNO est composée
des zones 6 à 11. 9 7
Tout d’abord, les moules
de drapage sont
préparés (1) puis drapés
(2).
Après l’intégration du
LSP (Lightning strike 5
protection), ils sont
transférés dans un
moule de cuisson (3).
Les moules passent 10 11
ensuite par la herse (4)
qui intègre à son tour les
raidisseurs préparés.
Ils passent par les postes
4
bagging (5) pour être
préparés à la cuisson.
Les panneaux sont
ensuite cuits (6) et
passent par le poste
debagging (7), où les 1
panneaux sont
transférés vers les 3
moules d’usinages, et
les moules de cuisson
sont nettoyés avant de 12
repartir en salle blanche.
Les panneaux sont
usinés (8) avant d’être
mis en carcan (9).
Ils sont enfin peints (10),
contrôler par CND
(contrôle non
destructif) (11), puis
2
assemblés (12).

54
 C) POSTE OCCUPÉ

Service
Le Service Préparation PE A350 est chargé d’encadrer et de gérer la
production, il est composé des personnes suivantes :

• Thomas Danzel-D’aumont, responsable préparation A350.

• Thomas Poupart, préparation et méthodes.
• Jonatane Vandermeersch, TIC, programmation et moyens (tuteur).
• Dominique Brien, amélioration des moyens de production (tuteur 2).
• Eric Suin, intervenant externe AIC, TIC et encolleuse.
• Melvyn Cagny, intervenant externe AIC, préparation panneaux
• Gaëtan Pennequin, assistant amélioration des moyens de production.

RESPONSABLE PRÉPARATION PE A350

T. DANZEL

TIC ME PI7CES – PROG. PREP. & METHODES

MOYENS
J. VANDERMEERSCH T. POUPART

ENCOLLEUSE – M&P TIC METHODES MOYENS COMPO

1 AIC / E. SUIN D. BRIEN

PREPARATION PANNEAUX
APPRENTI - MOYENS
1 AIC / M. CAGNY
G. PENNEQUIN

55
Mon Poste
En temps qu’assistant
amélioration des moyens de
production, je suis rattaché à
Dominique Brien.
Mon rôle est d’améliorer les
moyens de la chaine, que ce
soit au niveau des machines de
production ou de l’ergonomie
de certains postes.
Je suis par exemple amené à
concevoir et réaliser des
outillages pouvant aider les
opérateurs dans différentes
tâches, réaliser des systèmes
permettant d’économiser du
temps et de l’argent sur la
ligne ou encore résoudre les
problèmes machines (parfois
en rapport avec la
maintenance).
Je dois donc être à l’écoute des
opérateurs et leur proposer
des solutions concrètes,
utiliser un logiciel CAO (Catia
V5) ou encore demander des
devis.

56
5.
AMELIORATION DE
MOYEN
Contenu de la sous-épreuve :
A1-T3
A3-T3
A4-T4

48
 A) ETUDE
Contexte
Sur les machines Coriolis, les fibres pré imprégnées sont acheminées du cantre à la tête de
dépose par l’intermédiaire de tuyaux en PEHD situés à l’intérieur de la gaine. Le
mouvement du bras cause des torsions sur ces tuyaux, celles-ci augmentent le frottement
entre les fibres et les tuyaux. La conséquence directe est que des amas de résine se forment
dans la gaine, diminuant l’efficacité du multiwinch et la qualité de dépose.

Machine Coriolis

Cantre Bras Gaine Moule de drapage Tête de dépose

i i

Tuyau PEHD

Pour remédier à cela, des recherches sont menées pour trouver une solution permettant
de nettoyer l’intérieur des tuyaux d’acheminement sans les changer. Des tests ont été
réalisés à Airbus Nantes portant sur un système similaire à un goupillon, sans succès, c’est
pourquoi cette recherche s’oriente sur un système dit de « racloir ».

58
 Contraintes
La solution technique doit :
1 - « Racler » la totalité ou la plupart des aspérités présentes à l’intérieur du tuyau
d’acheminement.
2 - Ne surtout pas abimer l’état de surface interne du tuyau.
3 - Pouvoir passer dans le tuyau quelque soit son orientation.
4 - Être à faible coût.
5 - Ne pas se décrocher/coincer à l’intérieur du tuyau et facile à installer.

Hypothèses préalables
1 – Pour « racler » la surface interne du tuyau, le profil de l’objet technique doit être bien
adapté, après réflexion 3 profils ont été retenu :

Le profil en cuvette.

Les profils doivent être munis de

Le profil en créneau
Le profil en cône inversé
réservoirs pour leur permettent
de stocker la résine décollée et
ne pas la laisser s’accumuler dans
le tuyau.

2 – Pour ne pas abimer l’intérieur du tuyau, le racloir doit donc être conçu à l’aide d’un
matériau proche ou dérivé de celui du tuyau, comme le PEHD, caoutchouc ou plastique.

3 – Le tuyau étant souvent en

torsion, le système devra
faire preuve d’un minimum Zone rigide
de souplesse pour assurer son
déplacement. Ainsi, il lui
faudra une partie rigide pour
lui permettre d’épouser en
général la forme du tuyau et
une partie souple pour lui
Zone souple
permettre de se déformer en
épousant les contours exacts
du tuyau.

59
 Pour gérer la rigidité de la zone rouge, il faut déterminer si celle-ci doit être pleine ou non,
on a donc 2 cas possibles :

La partie rigide est vide, elle est plus

souple et apte à la déformation, mais
exerce moins de force sur les parois du
tuyau.

La partie rigide est pleine, elle est

moins souple et non déformable, mais
exerce plus de force sur les parois du
tuyau.

4 – La solution doit être facile à mettre en œuvre pour avoir le coût le plus faible possible.
Ainsi, deux cas sont réalisables :
- Le système est monobloc : il est plus solide et simple de mise en œuvre mais sa
rigidité est constante et dépend uniquement de la matière utilisée.
- Le système est composé : il est moins solide mais plusieurs types de matière
peuvent être utilisées pour gérer indépendamment les différentes zones qui le
composent. De plus intervient la notion de pièce d’usure au sein du système,
certaines pièces pourront être changées au lieu de changer l’ensemble, cela peut
être rentable seulement si le coût de fabrication des diverses pièces est inférieur
au coût du monobloc.

5 – Un blocage de l’objet à l’intérieur du tuyau pourrait causer un changement complet du

tuyau et donc un arrêt de la production. Pour pallier à cela, il existe deux méthodes
d’attache :

Soit la partie rigide est directement

attachée sur la fibre par système
amovible (clips, agrafe, vis ou autre).

Soit la partie rigide est liée à un

clinquant par un système fixe. Le
clinquant est attaché à ses deux
extrémités à la fibre.

Le système doit aussi être facile d’installation, le moyen de fixation sur la fibre ou le clinquant
doit donc être simple : vis, poinçon ou clips.

60
 Récapitulatif
Si l’on recoupe toutes les hypothèses, il y a donc un ensemble de solutions qui varient selon
les paramètres suivants :
- Forme du profil
- Matière
- Rigidité
- Mise en œuvre
- Fixation

Après concertation, les choix retenus sont :

Forme du profil :
- Cuvette : retenu
- Créneau : supprimé, la déformation du profil serait moins apte à la déformation et
fournirait moins de force contre les parois du tuyau.
- Cône inverse : supprimé, plus compliqué à réaliser que les autres profils sans pour
autant être plus efficace.

Matière :
- PEHD : A TESTER
- Plastique divers : A TESTER
- Caoutchouc : supprimé, trop flexible
- Carbone : supprimé, trop cassant

Rigidité :
- Vide : supprimé, plus compliqué à réaliser que les autres solutions sans pour autant
être plus efficace.
- Plein : retenu

Coût/Moyen :
- Monobloc : A TESTER
- Composé : A TESTER

Méthode d’attache/Fixation :
- Sur fibre : supprimé, les fibres sont trop fragiles et un « patinage accidentel » du
racloir sur la fibre causerai une accumulation de résine.
- Sur clinquant : retenu
- Fixation par vis : retenu
- Fixation par poinçon : supprimé, résistance trop aléatoire
- Fixation par clips : supprimé, non réalisable car trop petit

61
Conception des prototypes
A l’aide des hypothèses ci-dessus, des modèles 3D ont été créés, parmi ceux-ci deux ont
été retenus :

Composé Monobloc

62
 Finalisation des hypothèses
Après concertation, le modèle « composé » a été supprimé étant trop compliqué à
fabriquer d’une part, et d’autre part car le système de fixation du racloir sur le guide risque
d’être instable à cause du filetage fin.
L’hypothèse 2 a aussi été renouvelée, en effet vu la minuscule taille de l’objet, il y a un
risque de casses ou de déformations élevées, on testera donc aussi un modèle en métal.
De ce fait, la notion de zone souple/zone rigide a été abandonnée. L’objet passera dans le
tuyau quelque soit son orientation car ses dimensions seront fortement similaires à ceux
du tuyau, de plus une torsion de celui-ci n’entraine pas de modifications de cotes
importantes.

Essai préalable
Le premier essai réalisé a été tout
simplement de racler un tuyau avec
présence de résine à la main pour
voir si celle-ci s’enlève facilement, le
résultat a été que la résine s’enlève
aisément au bout d’un certain
temps car elle se polymérise et
devient cassante.
Les essais suivants et l’application
en machine devront donc se faire
8mm
dans des conditions de température
les plus basses possibles pour
fragiliser la résine. La température
sera régulée directement à l’aide du
groupe de refroidissement de la
gaine.

Un prototype a été fabriqué par impression 3D pour donner une idée globale de la solution.
Les rayons du racloir sont beaucoup trop difficiles à réaliser, ils seront donc remplacés par
un simple épaulement pour ne pas alourdir le coût de la pièce
Le second essai consiste à créer un petit racloir rapidement pour tester l’efficacité de la
solution choisie. Un moule usiné a donc été fabriqué à la maintenance, il permet de
produire un bloc rectangulaire de 5 x 10 x 22mm. Dans ce moule une résine a été coulée
pour former plusieurs blocs d’essais.
Un bloc a été travaillé au crayon meule de manière à avoir un profil similaire au racloir
modélisé, sans succès car la résine s’est fragilisée et s’est cassée.
Un second bloc a été usiné avec le profil suivant.

63
Il y a présence de bulles d’air dans le moulage, cela pourra être corrigé à l’avenir. Les rayons
ont dû être retravaillé au papier ponce pour pouvoir rentrer dans le tuyau.
Le résultat de l’essai est encourageant, le bloc a réussi à enlever la résine présente dans le
tuyau :

Profil final
En recoupant les résultats des essais préalables et de l’étude, le profil final a été décidé :

Le guide a été allongé

pour permettre un
meilleur guidage dans
le tuyau et le racloir a
été remplacé par un
épaulement.

64
 Réalisation des prototypes
Plusieurs premiers prototypes ont été modélisés à partir du profil final, le paramètre qui
varie est leur longueur totale : 15mm pour l’indice A contre 20mm pour l’indice B.
Après débat, il a été convenu que les prototypes et la pièce finale seraient réalisés en
aluminium. En effet, ces pièces étant minuscules, il est difficile de les réaliser en plastique,
et même si elles sont réalisées dans cette matière, elles seraient rapidement déformées
par les efforts dans le tuyau.
La difficulté de réalisation de cette pièce se trouve dans la rainure centrale qui fait 0,4mm
d’épaisseur. Il a été convenu que l’électroérosion à fil pourrait être une solution à ce
problème.
Des demandes de devis ont donc été faites aux société Technomecanic de Servain et
Protolabs :

Les devis de chez Protolabs sont calculés sans la rainure de 0,4mm, celle-ci n’étant pas
réalisable par leurs moyens.
Le prix total est donc de 240,60€ sans les rainures, ce qui n’a pas grand intérêt.

65
 Technomecanic

En revanche chez Technomecanic le prix total est de 300€ selon les plans et livraison
comprise, ce qui semble être un bon compromis.

66
 Essai
Le système ne pouvant être testé que lors des pannes machines, plusieurs essais ont été
réalisés pendant la réalisation des prototypes avec le moulage en résine de l’essai
préalable.
Lors d’une panne due à un problème d’encrassement tuyau le 12/12/2018, un essai a
directement été réalisé sur machine avec le moulage. L’essai prévu était de faire entrer le
moulage à partir du cantre vers la tête en position maintenance rapide pour tester son
efficacité.
Le résultat a été que le moulage n’a pas réussi à entrer dans le tuyau au niveau du cantre,
l’extrémité d’un tuyau neuf a été analysé et une variation de dimension relativement
importante a été constaté au niveau de la collerette coté cantre.

Rétrécissement par
Collerette
rapport au tuyau interne

Après étude, il a été convenu de passer par la tête de dépose et non par le cantre.
L’avantage de passer par le cantre aurait été d’avoir une fibre de sécurité derrière le
dispositif afin de pouvoir l’extraire du tuyau en cas de blocage. Pour garder cette sécurité,
il existe 2 solutions :
- Découper une fibre de la longueur du tuyau au préalable et la splicer derrière le
système.
- Relier une autre fibre de la tête derrière le système afin de former une boucle.

Etant donné qu’à la date du 22/01/2019 le nettoyeur de gaine MPF n’a

toujours pas été livré et est toujours en cours de fabrication, je ne peux rien
avancer de plus sur cette partie.

Je vous propose donc de conclure sur le nettoyeur de gaine MPF lors de la

soutenance de mémoire, où le projet sera sûrement beaucoup plus avancé.

67
 FIN
Mon mémoire est maintenant terminé,
cette alternance aura été une
expérience très enrichissante autant
sur le plan intellectuel que
professionnel.
Je remercie encore toutes les
personnes qui m’ont aidé et épaulé
durant ces 2 ans.
MANADGEMENT AND FOLLOW-UP
OF REALIZATION IN COMPAGNY

BTECH HND
 SUMMARY

PART 1: PRESENTATION
.
.
.
.
PART 2: MACHINE CAPABILITY
.
.
.
.
PART 3: AIRBUS AIPS

71
Betrancourt SAS

Stelia Aerospace

72
PART 1 :
PRESENTATION
 DOCUMENT N°1
I’m Gaëtan Pennequin, I’m 19 years old and I’m trainy. I live in Montigny-en-gohelle in the
north of France next to my formation center: the AFPI in Henin-Beaumont, I currently study
in a BTEC Higher National Diploma CPRP at this center.
I have chosen the apprentice voice because I want to have professional experience. I think
both make studies and work in the same time is the best way to learn the real life of work.
I work in the firm “Betrancourt SAS” in
Albert, Picardie. It’s a society
specialized in large dimension
machining which was created in 1946
by Henry Betrancourt.
Principals customers are in the
aeronautic field like Airbus or Dassault
Aviation, but there is also some
general customer like Picanol (textile).
This firm make approximately eight million euros of revenue figure per years. It also invests
fifteen million euros the last five years in high tech furniture.
My job within the company is method agent. I’m in charge of range of manufacturing,
program CNC (computer numerical control) machining by CAM (computer aided
manufacturing) and manage production.
Most of time I design range of
manufacturing. First, I recover client’s
files like the plan, the nomenclature
and the CAM files. Then, I create the
documents that the range needed as
the order, the self-check leaf, the
painting leaf and the following leaf.
When that is finish, I put down these
documents in our ERP software
(Enterprise Resource Planning).
Sometimes I also program CNC; I begin by model cutting tools and mounting tools in TOP
SOLID V7 software. In a second time, I draw tools courses and paths to machining the part
by following the plan and the CAM files of the customer. Finally, the software writes the
program, verify it and I spend it to the workshop through the range.
My role is also to manage the production in the workshop. For example, I optimize
programs and parts shifting between the different machines. I study flows of parts and
customer’s orders, machining’s times, the number of operations.
In conclusion, I’m be able to do the most of tasks of the agent methods job, I have acquired
versatility, more rigor and a lot of knowledge during my apprentice.

74
PART 2 :
MACHINE
CAPABILITY
76
PART 3 :
AIRBUS AIPS
4.4.1 Cleanrooms

The following operations:

- Cutting of prepregs, adhesives and

dry fabrics

- Preparation of resins / adhesives

- Impregnation of dry fabrics

- Cutting of impregnated dry fabrics

shall be performed in clean,
isolated areas (cleanrooms) to
preserve the material from
contamination.

Lay-up of the materials (prepregs,

adhesives, impregnated dry fabrics)
on the part to be reworked shall be
also performed in clean, isolated
areas (cleanrooms) if possible (if
the rework is not to be performed
in assembly line).

The floor shall be paved with easily cleaned materials, and the walls shall be coated with non-releasable washable
material.

In order to prevent any contamination coming from the outside, it is recommended that a minimum 5.0 Pa over pressure
is held inside the cleanroom.

It is also recommended for this area to be provided with a twin-door type gate system. In the case of direct exit outdoors,
this shall be mandatory.

The concentration of airborne particles has to be in compliance with:

- Class 8 cleanroom as per EN ISO 14644-1 if original materials (autoclave materials) are used.

- Class 9 cleanroom as per EN ISO 14644-1 if repair materials (out-of autoclave materials) are used.

Cleanrooms need to have controlled temperature and humidity to ensure processing of the materials within their limited
Work-Life under the given Work-Conditions.

Shops to be qualified according AIPS03-08-003 have to fulfill Normal Work Conditions (incl. tolerances) for cleanroom
areas according to Figure 3.

In clean room areas, the following activities are strictly forbidden:

- The use, handling and application of uncured liquid release agents. If this cannot be avoided, application of release
agent and lay up shall not take place in the same work area at the same time (the application of release agents in the
form of aerosol or any other kind of spray is prohibited without exception).

- The use of equipment that releases oils, greases, lubricants, fumes or any other type of contaminant.

- The use of tools and utensils that have not been cleaned and maintained appropriately.

- Eating, drinking, smoking and the use of waxes or non-polymerized silicones or any other substance detrimental to
good adhesion of the materials.

- Cleaning and maintenance of tools.

- Sanding and surface preparation before bonding. If it is not avoidable, retouching of parts by light sanding is allowed
in restricted zones of the clean area providing that the powder produced is specifically eliminated.

Peel ply removal from cured parts is allowed, providing that care is taken to avoid contamination of any adjacent non-
cured material.

- Any container and contents that can contaminate the clean area.