Université Abdelmalek Essaâdi ENSA Tanger

TD Gestion Industrielle – GIL2 2020/2021 Pr A. SEDQUI

Exercice 1

a) Donner les flux gérés dans une entreprise.

b) Donner une définition pour le DFx et CTQ
c) C’est quoi un problème en GIL ?
d) Comment cherche-t on les causes racines d’un problème ? Pourquoi on les
hiérarchise ?
e) Dans la chaine logistique, une partie est Lean et une autre est agile. Donner le principe
du Lean et le principe de l’Agilité.
f) La différenciation retardée se fait le plus en aval ou bien le plus en amont ?

Exercice 2

Dans la cadre de la Technologie de Groupe, nous voulons appliquer la méthode de King pour
la détermination de cellules de fabrication. Cette méthode itérative est basée sur l'exploitation
de la matrice d’incidence, formée de 0 et 1 et qui consiste à limiter le nombre des
permutations des lignes et des colonnes.
Le principe de la méthode consiste à faire des tris successifs des colonnes et des lignes on se
basant sur des poids binaire, afin de mettre en évidence les indépendances entre des groupes
de machines et de produits.
Nous nous basons sur la matrice ci-dessous pour appliquer la méthode de KING, avec Pi les
produits et Mj les machines.

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7

P1 0 1 0 0 1 0 0
26

P2 1 0 0 1 0 0 1 25

P3 0 0 1 1 1 0 0 24

P4 1 0 0 0 0 0 1
23

P5 0 1 0 0 1 0 0
22

P6 1 0 0 1 0 1 1
21

P7 0 1 1 0 0 0 0
20

26 2 5 24 23 22 21 20

Etape 1 : pour chaque machine, affecter un poids de puissance de 2 à chacun des produits
puis calculer l’équivalent décimal comme indiqué sur la dernière colonne de la matrice
Etape 2 : Ordonner les colonnes dans l’ordre décroissant de l’équivalent décimal (tri
décroissant). En cas d’égalité, on respecte l’ordre des machines.
Etape 3 : Pour chaque produit, affecter un poids de puissance de 2 à chacune des machines
puis calculer l’équivalent décimal comme indiqué sur la dernière ligne de la matrice
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Etape 4 : Ordonner les lignes dans l’ordre décroissant de l’équivalent décimal (tri
décroissant). En cas d’égalité, on respecte l’ordre des produits.
Etape 5 : On répètera ces opérations de tris successifs (colonnes puis lignes) jusqu'à ce qu'il
n'y ait plus de permutation à effectuer.
Etape 6 : Analyse de la matrice finale pour déterminer les familles de produits et les cellules
correspondantes

1) donner la matrice de l’étape 2

2) donner la matrice de l’étape 4
3) donner la matrice finale formée de blocs diagonaux
4) Combien de classes obtient-on naturellement ? donner alors les familles de produits et
les cellules de machines correspondantes
5) Quel est l’élément exceptionnel dans cette matrice ordonnée ?
6) Dans quel cas doit-on investir pour acheter la machine appartenant à l’élément
exceptionnel ?

Exercice 3
Soient T1, T2, T3 et T4 quatre (4) technologies différentes à implanter dans 4
bâtiments vides: B1, B2, B3 et B4 pour former des ateliers après leur installation définitive
(Méthode Craft). On connait la matrice des distances B entre les Bi et on connait la matrice T
des flux de produits entre les Tj comme indiqué ci-dessus. Les matrices sont symétriques et
donc on utilise juste la moitié supérieure pour le calcul du critère (voir les matrices 1 et 2 ci-
dessous)
Pour affecter les Tj aux bâtiments Bi, on calcule une matrice B X T en permutant à chaque
fois 2 Tj à affecter au Bi. Ensuite, on calcule le critère ΣΣBiTj (j≥i) pour chaque permutation
de 2 Tj jusqu’à ce qu’il soit minimal (pas d’amélioration) pour l’arrêt des calculs et
l’affectation définitive des Tj au Bi.

La méthode est exprimée par l’algorithme suivant :

 Déterminer un critère de validation des solutions d'implantation ici la somme de tous

les éléments de la partie supérieure BiTi
1) Choisir une implantation de référence (voir ci-dessous au départ: B1T1, B2T2, B3T3
et B4T4 dont le critère est de 2035).
Répéter :
2) calcul de la valeur du critère pour cette solution
3) échange de l'emplacement de deux centres de production Ti et Tj en gardant les Bi
fixes.
4) Prendre la solution donnant la meilleure valeur du critère comme nouvelle
implantation de référence et revenir au 3. Si l'itération n'a pas permis d'améliorer la
solution de référence, considérer cette dernière comme solution définitive.

B1 B2 B3 B4 T1 T2 T3 T4
B1 0 10 15 50 T1 0 1 15 20
B2 0 5 30 T2 0 10 5
B3 0 20 T3 0 30
B4 0 T4 0
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B1 T1 B2 T2 B3 T3 B4 T4 B1 T ? B2 T ? B3 T ? B4 T ?
B1 T1 0 10*1 15*15 50*20 B1 T ? 0 ? ? ?
B2 T2 0 5*10 30*5 B2 T ? 0 ? ?
B3 T3 0 20*30 B3 T ? 0 ?
B4 T4 Solution de référence: 0 B4 T ? Solution optimisée: ??? 0
2035

1) Pour la solution définitive, donner pour chaque Bi la Technologie Tj à lui affecter

2) Représenter cette solution par un graphe biparti
3) Donner alors la valeur du critère pour cette solution.
4) Remplir aussi la 4ème matrice ci-dessus en mettant les BiTj et le critère pour la solution
optimisée (à copier sur votre feuille d’examen)

Exercice IV
Une organisation de la production en ligne pose le problème de déterminer le nombre de
postes que devra comporter la ligne et de répartir les opérations à réaliser sur ces différents
postes de manière à ce que la ligne soit équilibrée.

A. Equilibrage d’une chaîne mono-produit

La gamme de fabrication d’un produit peut être représentée sous la forme d’un graphe Pert ou
d’un graphe potentiel/tâches (MPM) décrivant l’ensemble des tâches à réaliser ainsi que les
contraintes d’antériorité entre celles-ci.

Cette gamme peut-être représentée par un graphe d’assemblage/fabrication qui est un graphe
de précédence ou par un tableau comme décrit ci-dessous :

Tâche Durée Prédécesseurs

1 6
2 2 1
3 5 1
4 7 1
5 2 1
6 2 2
7 5 3, 4, 5
8 4 6
9 5 7
10 5 8
11 4 9,10

Représentation de la gamme de fabrication du produit sur la ligne

A.1. Détermination du temps de cycle

L’objectif de la production afin de répondre à la demande est de produire un produit

chaque 10 mn soit un temps de cycle T=10 mn.
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A.2. Détermination du nombre optimal de postes
Soit W le temps total nécessaire pour réaliser un produit. Si l’on désire que les produits
sortent de chaîne à une cadence correspondant à un temps de cycle T et que le temps de
travail nécessaire pour réaliser un produit est W, il faudra au minimum n = W / T postes.
Nombre de poste optimal n = W / T
L’évaluation de la solution retenue se fera en calculant l’indice de dérive :
I.D. = 100 * ( n*T - W) / n*T

A.3 Répartition des opérations sur les postes

Les méthodes les plus utilisées sont les méthodes de listes consistant à chercher à charger
systématiquement dans une liste des opérations chargeables l’opération la plus prioritaire
(algorithme glouton consistant en une construction progressive d’une solution). Parmi les
règles de priorité les plus utilisées, on trouve la méthode du plus grand candidat càd qu’on
cherche d’une façon systématique à placer sur un poste l'opération chargeable ayant la durée
maximale. Elle sera utilisée par l’heuristique ci-dessous afin d’affecter les tâches aux postes.
L’heuristique pour équilibrer cette ligne de fabrication peut être décrite comme suit :

1. Rechercher toutes les opérations chargeables à partir du graphe de précédence et les

classer par priorité décroissante (ici la durée des tâches).
2. Tant que la liste n’est pas vide : prendre la première opération de la liste
3. Si la charge associée à cette opération est inférieure à la capacité disponible sur le
poste :
- 3.1. la charger
- 3.2. réduire la capacité disponible sur le poste de la charge correspondante
- 3.3. si le poste est saturé, passer au poste suivant
- 3.4. rechercher les nouvelles opérations chargeables et les insérer dans la liste
en fonction de leur priorité.
- 3.5. Aller en 2
4. Sinon rechercher la première opération dans la liste ayant une charge inférieure à la
capacité disponible et aller en 3.1
5. Sinon passer au poste suivant et aller en 2

1) Tracer le graphe de précédence de la gamme de fabrication

2) Calculer le nombre optimal de postes n entrant dans la conception de la ligne de
fabrication
3) Appliquer l’algorithme ou l’heuristique sur ce graphe en posant le nombre de postes
égal à n (calculé en 2) et T=10
4) Donner pour chaque poste les opérations qui doivent être exécutées dessus et leurs
temps d’exécution.
5) Combien de postes ont un temps de cycle inférieur à T ?
6) Quel type de personnel sera affecté généralement à ces postes dont le temps de cycle
est inférieur à T?
7) Calculer l’indice de dérive ID ?
8) Dans quel cas ou comment changer les durées de tâches pour que l’indice de dérive
sera égal à 0 ?