Conception Centre Production PDF

CHAPITRE III :
Conception de centres de production

Introduction
Les décisions d’implantation d’un centre de production incluent :
 la décision de localisation du centre
 le choix de la capacité de production
 la configuration du centre de production

CHAPITRE III :
I. Configuration du centre de production
Il s’agit donc ici de déterminer la manière de disposer les

équipements et les postes de travail les uns par rapport aux autres .
Il existe au moins trois types de configurations possibles :
 La configuration en ateliers spécialises est utilisée lorsqu’il

y a une grande variété d’articles différents à produire.
 La configuration en terme de produit est utilisée lorsqu’il y a

une demande importante et continue de quelques produits.
On organise la production soit en ligne (c’est le cas des
lignes d’assemblage d’automobiles) soit en industrie de
process (c’est le cas des raffineries de pétrole).
 On parle de configuration à poste fixe lorsque l’opérateur

doit se déplacer entre deux opérations.
CHAPITRE III :
a. Configuration en ateliers spécialisés
Illustrons cette configuration par l’exemple d’une usine qui regroupe

les différents ateliers concernés par la production de pièces
mécaniques :
• Découpe de métal
• Thermoformage
• Soudure
• Peinture
• Contrôle
Une question cruciale pour une bonne organisation de ce type de
configuration est la localisation relative de ces différents ateliers.
On doit tenir compte de :
1. Du volume de trafic entre deux services de sorte que deux

services avec un flux important soient localisés proches l’un de
l’autre.
2. Du fait qu’il peut y avoir répulsion entre deux services.

CHAPITRE III :
Une matrice de flux entre les différents ateliers peut être utilisée :
On peut alors concevoir une localisation des différents ateliers qui
minimise la somme des flux entre ateliers pondérée par la distance
entre ces ateliers.
Supposons que l’on note l’intérêt d’être proche par la grille de poids
suivante :
CHAPITRE III :
On peut alors définir la matrice de poids wik mesurant l’importance
pour l’atelier i d’être proche de l’atelier k donnée au tableau suivant.
Remarquez que la matrice est symétrique.
CHAPITRE III :
Les cinq ateliers sont à placer à une des cinq places disponibles sur
le plateau de l’usine à la figure suivante. On peut mesurer la distance
djl entre les emplacements j et l. Elles sont reprises au tableau
suivant. On obtient également une matrice symétrique de distances.
CHAPITRE III :
Formulation du problème de localisation

Nous allons maintenant formuler le problème comme un problème
d’affectation quadratique. On a donc 5 ateliers à localiser à une des 5
places possibles. On choisit ici comme variables :
xij = 1 si le service i est localisé en place j,

= 0 sinon.
Dans ce cas, l’objectif peut s’´écrire de la manière suivante :
avec djl la distance entre les localisations j et l et wik, le poids dans

la matrice de proximité.
CHAPITRE III :
Explication sur la forme de cette fonction objectif :
On ne retrouvera dans cet objectif que les termes où xij.xkl = 1,

c’est-à-dire où i est mis en place j et k en place l. L’objectif minimise
la somme des distances entre les paires de lieux (j, l), pondérée par
l’importance d’une localisation proche des paires d’ateliers
(i, k), pour autant que xij et xkl soient ´égaux à un. Afin de minimiser
ce produit, on mettra donc comme coefficient des wik les plus
´élevés, les djl les plus faibles, c’est-à-dire les plus proches l’un de
l’autre ceux qui y ont le plus grand intérêt. Les contraintes sont de
deux types :
 Toute place j est occupée :
La contrainte indique que chaque place j est occupée par un seul

atelier i.
CHAPITRE III :
 Tout atelier i est placé :
La contrainte indique que chaque atelier i est placé à une place j.

Il faut bien sûr également imposer le caractère entier des variables :
CHAPITRE III :
 Algorithme de résolution CRAFT( Computerized relative
Allocation
of facilities technique, 1963)
L’algorithme cherche à améliorer progressivement une solution

initiale, et à s’arrêter lorsqu’aucune amélioration supplémentaire
ne peut plus être obtenue, La procédure suivie est très
Schématiquement la suivante :
 Etape 1 : On recherche l’amélioration de la dernière solution

Retenue en recherchant la meilleure permutation de 2 centres de
production, et l’on retiendra la permutation qui diminue le plus
fortement les couts de manutention. Il faut donc explorer
la variation de couts des
𝑪𝟐𝒏 =𝒏(𝒏−𝟏)
𝟐
Permutations possibles de 2 centres différents
pris dans un ensemble initial de n centres (= nombre de
combinaisons de 2 éléments pris dans un ensemble de n éléments)
CHAPITRE III :
Algorithme de résolution CRAFT : suite
 Etape 2 : Revenir à l’étape 1 avec la nvelle solution comme

solution de référence. Si aucune nouvelle diminution de cout
n’est possible, passer à l’étape 3 en conservant la solution
de référence
 Etape 3 : La solution retenue est la solution de référence de

la dernière itération.
CHAPITRE III :
 Exemple explicatif :
Usinec fabrique du matériel électrique et comporte 5 ateliers spécialisés d’égale
importance : Atelier 1 (tours), atelier 2 (presses), atelier 3 (fabrique moteurs), atelier 4
( assemblage, finition, expédition) et atelier 5 ( pièces de rechanges).
Cinq localisations sont possibles. Soit Tij le trafic entre ateliers et Dij la distance
entre ateliers. L’objectif est :
minimiser σ σ 𝐓𝐢𝐣. 𝐃𝐢𝐣

Les données sont résumées dans les tableaux ci-dessous :
CHAPITRE III :
Distances Dij entre zones d'implantation
I II III IV V
I 0 25 22 45 47
II 25 0 18 21 23
III 22 18 0 24 20
IV 45 21 24 0 22
V 47 23 20 22 0
Trafic Tij entre ateliers en nombre de conteneurs
1 2 3 4 5
1 0 20 50 10 5
2 30 0 15 20 5
3 5 10 0 25 15
4 1 2 1 0 10
5 40 50 345 10 0
Tij. Dij (solution initiale)
1-I 2-II 3-III 4-IV 5-V
1-I 0 500 1100 450 235
2-II 750 0 270 420 115
3-III 110 180 0 600 300
4-IV 45 42 24 0 220
5-V 1880 1150 700 220 0
CHAPITRE III :
Recherche de l'implantation optimale avec CRAFT

Permutation Affectation des ateliers aux centres Cout de
Numéro Couple I II III IV V manutention
Solution initiale 1 2 3 4 5 9311
1 1;2 2 1 3 4 5 9695
2 1;3 3 2 1 4 5 9586
3 1;4 4 2 3 1 5 8632
4 1;5 5 2 3 4 1 9518
5 2;3 1 3 2 4 5 9299
6 2;4 1 4 3 2 5 10050
7 2;5 1 5 3 4 2 9373
8 3;4 1 2 4 3 5 10392
9 3;5 1 2 5 4 3 9399
Iteration1 10 4;5 1 2 3 5 4 9273
CHAPITRE III :

1 1;2 4 1 3 2 5 8662
2 1;3 4 2 1 3 5 8912
3 1;4 1 2 3 4 5 9311
4 1;5 4 2 3 5 1 8584
5 2;3 4 3 2 1 5 8614
6 2;4 2 4 3 1 5 10404
7 2;5 4 5 3 1 2 8631
8 3;4 3 2 4 1 5 10387
9 3;5 4 2 5 1 3 8612
Iteration2 10 4;5 5 2 3 1 4 9528
CHAPITRE III :

1 1;2 4 1 3 5 2 8776
2 1;3 4 2 1 5 3 8824
3 1;4 1 2 3 5 4 9273
4 1;5 4 2 3 1 5 8632
5 2;3 4 3 2 5 1 8626
6 2;4 2 4 3 5 1 10356
7 2;5 4 5 3 2 1 8469
8 3;4 3 2 4 5 1 10423
9 3;5 4 2 5 3 1 8652
Iteration3 10 4;5 5 2 3 4 1 9528
CHAPITRE III :

1 1;2 4 5 3 1 2 8631
2 1;3 4 5 1 2 3 8919
3 1;4 1 5 3 2 4 9221
4 1;5 4 1 3 2 5 8662
5 2;3 4 5 2 3 1 8556
6 2;4 2 5 3 4 1 9586
7 2;5 4 2 3 5 1 8584
8 3;4 3 5 4 2 1 9930
9 3;5 4 3 5 2 1 8607
Iteration4 10 4;5 5 4 3 2 1 10173
CHAPITRE III :
b. Configuration en ligne de production
Lorsqu’un produit est fabriqué en grande quantité, on

peut gagner en efficacité en organisant la production
en ligne.
A titre d’exemple, on peut citer les usines

d’assemblage automobiles ou les tunnels de lavage de
voitures (car- Wash ).
CHAPITRE III :
CHAPITRE III :
Le problème principal réside dans l’´équilibrage de la chaîne : il faut

que les différentes opérations prennent le même temps car la
chaîne tourne à la vitesse de l’opérateur le plus lent.
Une ligne d’assemblage est dite parfaitement équilibrée si chaque

poste de travail est occupée à 100 %.
Illustrons ceci sur l’exemple suivant : Un appareil électroménager

est constitué de 11 composants, notés B1 à B11, de 3 sous
ensembles notés SA1 à SA3. Le tableau 8.3 fournit les tâches, leurs
durées et leurs préalables. La somme des temps des différentes
tâches est de 100 minutes.
CHAPITRE III :
CHAPITRE III :
On peut tracer un graphe de préséance

On a représente ce graphe à la figure suivante où chaque tâche est
représentée par son label et sa durée.
CHAPITRE III :
La figure suivante présente également une affectation possible des
tâches à cinq opérateurs :
CHAPITRE III :
Le temps total de montage pour ce choix est de :
Il y a donc un temps mort de 10 minutes, ce qui correspond à un

pourcentage de temps mort de :
Une mesure de la qualité de la solution est précisément ce rapport

du temps mort sur le temps total de montage. Ce rapport est appelé
retard d’´équilibre et se calcule par la formule suivante :
avec
n = nombre de postes de travail,
c = temps d’un cycle
T = somme des temps individuels.
CHAPITRE III :
Résolution du problème d’équilibre de la chaîne
Voyons maintenant comment résoudre le problème. Trouver

l’affectation qui minimise le retard d’´équilibre est un problème en
nombres entiers particulièrement difficile à résoudre. Une
heuristique qui permet de trouver rapidement une solution (sans
garantie qu’elle soit optimale) est la suivante. On se fixe une durée
maximum pour chaque poste de travail. Ici fixons nous une durée
maximum de 19 minutes. On va alors remplir ces postes de la
manière suivante :
Pas1. Attribuer un score à chaque tâche et classer les tâches par
score décroissant. Ici, on utilise comme score 1 la durée de la tâche.
On obtient :
CHAPITRE III :
Pas 2. Mettre à jour l’ensemble des tâches disponibles (c’est-à-dire

les tâches dont tous les prédécesseurs immédiats sont affectés). Au
début, ce sont celles sans prédécesseur :
Pas 3. Affecter la tâche avec le score le plus ´élevée dans le premier

poste où la capacité et les contraintes de préséance ne sont pas
violées :
J au poste 1.
Aller en au Pas 2.
CHAPITRE III :
On remplit alors progressivement le tableau suivant.

CHAPITRE III :
Le détail des itérations est repris ci-dessous :
On peut alors calculer le retard d’´équilibre de cette solution :

CHAPITRE III :
On voit que la solution n’est pas d’une très grande qualité. On peut
utiliser plutôt un second score qui consiste à additionner à la durée
de la tâche, celles de toutes les tâches qui la suivent. Ainsi, à la
durée de la tâche A, on ajoute le temps des tâches F, B, I, M, H et N.
Le calcul du second score (voir figure) donne les résultats suivants :
Le classement des tâches suivant ce second score est le suivant :

CHAPITRE III :
CHAPITRE III :
On remplit le tableau comme suit

CHAPITRE III :
Le détail des itérations est donné ci-dessous.
On peut alors calculer le retard d’´équilibre de cette solution :

CHAPITRE III :
On voit que la solution est meilleure sans être optimale puisque la

solution présentée à la figure 1 est meilleure avec un retard
d’´équilibre de 9,1 %. On peut ´également agir sur la durée maximum
de 19 qui est un paramètre de l’heuristique.
CHAPITRE III :
Incidence de l’arrêt d’un poste de travail sur le fonctionnement de la
ligne.
Quel que soit le système productif, d’inévitables incidents font que

tout ne se passe pas comme prévu: temps opératoires réalisés
différents des temps prévus, rupture d’approvisionnement, pannes de
machines, absence inopinée d’un opérateur, problèmes de qualité en
production…
S’agissant d’une ligne de production ou d’assemblage, l’arrêt d’un

poste de travail de la ligne conduit à l’arrêt de la ligne plus ou moins
rapidement, en fonction de l’importance des stocks qui existe entre
les postes de travail.
CHAPITRE III :
ligne.
Le mécanisme de paralysie progressif de la ligne est décrit dans la

figure suivante : la panne de la machine 3 empêche la poursuite de
l’approvisionnement du stock-aval :
 Un vidage progressif du stock-aval, qui, une fois vide conduit à

l’arrêt du poste suivant; ce mécanisme de désamorçage de la
ligne se propage en aval chaque fois qu’un stock-tampon se vide;
à chaque nouveau désamorçage, un nouveau poste de travail se
trouve au chômage technique;
 une saturation de stock-amont qui conduit à un arrêt du poste-

amont qui ne peut plus stocker sa production; il y a propagation
de la saturation en amont, chaque fois qu’un stock-tampon devient
plein; à chaque nouvelle saturation, un nouveau poste de travail
se trouve au chômage technique.
CHAPITRE III :
ligne.
CHAPITRE III :
II. Décisions de localisation
La décision de localisation d’un centre de production doit être

analysée en tenant compte de plusieurs critères :
1. la facilité d’accès, les coûts de transport;
2. la disponibilité, qualification et le coût de la main d’œuvre;
3. le coût de construction, les taxes locales;
4. l’attraction des clients;
5. la disponibilité des matières premières;
6. les attitudes des autorités locales et nationales.

CHAPITRE III :
L’importance relative de ces critères dépend du type d’activité à

localiser :
 localiser un supermarché : les coûts de transport et l’attraction

des clients sont prépondérants;
 localiser une usine : le coût de la main d’œuvre et la disponibilité

des matières premières sont prépondérants.
CHAPITRE III :
Les modèles de localisation optimale considèrent généralement un

seul critère.
Deux techniques sont appliquées suivant l’objectif poursuivi : la
technique de gravité si on veut minimiser les coûts totaux de
transport ou celle de discrétisation si on veut minimiser le temps
d’accès au client le plus éloigné.
 Technique du centre de gravité
Si l’on veut minimiser le nombre total de tonnes-kilomètres de

produit transporté, on a intérêt à se situer au centre de gravité des
clients et fournisseurs. Par exemple, dans la localisation d’une usine
de production de béton, on a intérêt à se situer au centre de gravité
des carrières et des gros clients.
CHAPITRE III :
Soit la notation suivante :

MPi = tonnes de matière première venant de i.
Clj = tonnes vers le client j.
ri= coût unitaire de transport venant de i.
Rj= coût unitaire de transport vers j.
Le centre de gravité se calcule ainsi :
CHAPITRE III :

CHAPITRE III :
 La méthode de discrétisation.
Lorsque le critère temps d’accès est le plus important, on aura

recours le plus souvent à des emplacements multiples afin d’avoir un
bon accès à tous.
Par exemple, lors de la localisation d’un centre

d’intervention de pompiers, on veut minimiser le temps d’accès au
client le plus éloigné. Ce qui conduit à implanter des antennes
décentralisées.
CHAPITRE III :
Illustrons la différence entre ces deux objectifs sur un exemple

simple illustré à la figure suivante où deux villes sont situées à 9
kilomètres de distance l’une de l’autre.
La formule du centre de gravité nous donne ici (avec xi la

coordonnée de la ville i et Pi, sa population) :
CHAPITRE III :
Pour minimiser le nombre de kilomètres à parcourir pour desservir

les deux villes, un représentant de commerce a intérêt à se localiser
à 6 km de la première et 3 kilomètre de la seconde ville.
Par contre, pour un centre d’intervention d’urgence, on a intérêt à se

localiser au centre des deux villes (à 4,5 kilomètres de chaque ville).

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CHAPITRE III :

Conception de centres de production

Les décisions d’implantation d’un centre de production incluent :

 la décision de localisation du centre

 le choix de la capacité de production

 la configuration du centre de production

Il s’agit donc ici de déterminer la manière de disposer les

 La configuration en ateliers spécialises est utilisée lorsqu’il

 La configuration en terme de produit est utilisée lorsqu’il y a

 On parle de configuration `a poste fixe lorsque l’opérateur

Illustrons cette configuration par l’exemple d’une usine qui regroupe

1. Du volume de trafic entre deux services de sorte que deux

2. Du fait qu’il peut y avoir répulsion entre deux services.

Formulation du problème de localisation

xij = 1 si le service i est localisé en place j,

Dans ce cas, l’objectif peut s’´écrire de la manière suivante :

avec djl la distance entre les localisations j et l et wik, le poids dans

Explication sur la forme de cette fonction objectif :

On ne retrouvera dans cet objectif que les termes où xij.xkl = 1,

 Toute place j est occupée :

La contrainte indique que chaque place j est occupée par un seul

 Tout atelier i est placé :

La contrainte indique que chaque atelier i est placé à une place j.

L’algorithme cherche à améliorer progressivement une solution

 Etape 1 : On recherche l’amélioration de la dernière solution

Algorithme de résolution CRAFT : suite

 Etape 2 : Revenir à l’étape 1 avec la nvelle solution comme

 Etape 3 : La solution retenue est la solution de référence de

minimiser σ σ 𝐓𝐢𝐣. 𝐃𝐢𝐣

Recherche de l'implantation optimale avec CRAFT

Solution initiale 4 2 3 1 5 8632

Solution initiale 4 2 3 5 1 8584

Solution initiale 4 5 3 2 1 8469

Lorsqu’un produit est fabriqué en grande quantité, on

A titre d’exemple, on peut citer les usines

Le problème principal réside dans l’´équilibrage de la chaîne : il faut

Une ligne d’assemblage est dite parfaitement équilibrée si chaque

Illustrons ceci sur l’exemple suivant : Un appareil électroménager

On peut tracer un graphe de préséance

Il y a donc un temps mort de 10 minutes, ce qui correspond à un

Une mesure de la qualité de la solution est précisément ce rapport

Voyons maintenant comment résoudre le problème. Trouver

Pas 2. Mettre `a jour l’ensemble des tâches disponibles (c’est-à-dire

Pas 3. Affecter la tâche avec le score le plus ´élevée dans le premier

On remplit alors progressivement le tableau suivant.

Le détail des itérations est repris ci-dessous :

On peut alors calculer le retard d’´équilibre de cette solution :

Le classement des tâches suivant ce second score est le suivant :

On remplit le tableau comme suit

Le détail des itérations est donné ci-dessous.

On peut alors calculer le retard d’´équilibre de cette solution :

On voit que la solution est meilleure sans ˆetre optimale puisque la

Quel que soit le système productif, d’inévitables incidents font que

S’agissant d’une ligne de production ou d’assemblage, l’arrêt d’un

Le mécanisme de paralysie progressif de la ligne est décrit dans la

 Un vidage progressif du stock-aval, qui, une fois vide conduit à

 une saturation de stock-amont qui conduit à un arrêt du poste-

La décision de localisation d’un centre de production doit être

1. la facilité d’accès, les coûts de transport;

2. la disponibilité, qualification et le coût de la main d’œuvre;

3. le coût de construction, les taxes locales;

4. l’attraction des clients;

5. la disponibilité des matières premières;