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Réduction du temps de changement de série
1. Méthodologie du SMED
2. Positionnement du changement de série dans Sagemcom
3. Analyse de l’état actuelle du changement de série
4. Les solutions adoptées
série
1. Méthodologie du SMED
Le SMED est une méthode d’organisation qui cherche à réduire de façon systématique le
temps de changement de série, avec un objectif quantifié. (Norme AFNOR NF X50-310).
Pour développer une démarche S M E D, il faut commencer par analyser la situation (LE
POURQUOI ?), afin de choisir le secteur le plus urgent à améliorer et de mettre en œuvre la
méthodologie (LE COMMENT ?). Cette dernière comporte 4 phases (figure) :
1.1 Principes
1.2 Intérêt
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
Un gain de productivité en limitant les arrêts pour le changement de série sans dégrader la
qualité de réglage.
Un gain financier en optimisant l’utilisation des ressources (meilleure synchronisation des
tâches, élimination des opérations superflues, implantation des machines, amélioration de la
flexibilité, réorganisation des emplacements matières et outils…)
1.3 Méthodologie
so utien d e la d irectio n
o p érateurs A vo ir le
Chronométrage des
Chantier : Utilisation des
changements ou des
Etat des lieux caméras
réglages
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
Face à la dynamisme de la demande des clients et du marché la société Sagemcom est obligé
de faire des changements de série chaque fois ou les stocks sont épuisées. En effet sur chaque
ligne parmi les 19 on traite un nombre bien défini des produits, le choix des produits sur
chaque ligne varient selon les dimensions des cartes, le nombre et l’architecture des
composants sur chaque carte, la cadence de la demande du client et enfin le type de la ligne.
Les lignes CMS déversent par le type et la marque des machines de poses, en effet on trouve
dans Sagemcom les marques suivants (PANASONIC NPM-D, PANASONIC CM602,
SIEMENS HS50, SIEMENS HS60, SIEMENS D3, SIEMENS D4, SIEMENS HF50,
SIEMENS HF 60 et GENESIS)
Le changement de série différé d’une ligne CMS à une autre selon la marque des machines de
poses. En effet chez Sagemcom on trouve cinq cas à étudier. Dans cette paragraphe on
s’intéresse à développer que le cas de la ligne CMS 07 de type Panasonic NPM-D (la
dernière gamme des machines de poses Panasonic).
Description de la phase
Les actions de cette phase son considère comme des actions externes.
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
Emplacement Référence
bobine Type de Feeder
N° de la
machine
4. Une copie du plan de chargement est envoyée au magasinier (magasin bobine) afin de
préparer le kit des bobines comportant tous les bobines de la prochaine série et le mettre dans
un chariot nommée chariot bobines.
5. Le technicien SMED étiquette les bobines de la nouvelle série en écrivant sur chaque
bobine son emplacement à l’aide d’un simple stylo et sépare le kit en deux le premier pour la
face soudure et la seconde pour la face élément.
6. Le technicien Process prépare les pochoirs et les racles de la nouvelle série et les mettre
dans un emplacement spécifique à côté de la ligne.
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
Cette phase se démarre par l’arrêt de la ligne (le passage de la dernière carte de la série
encours) suite à un ordre du chef ligne.
Les actions faites dans cette phase sont explicitées ci-dessous, la numérotation adoptée est
pour faciliter l’exploitation de ces données prochainement.
10. Opérations aux niveaux des équipements transi tique (dépileur de carte, empileur de carte,
convoyeurs)
11. Réglage de la largeur des convoyeurs, du dépileur et de l’empileur
12. Déchargement des CIU de la série précédente
13. Chargement des CIU de la nouvelle série dans le dépileur
14. Réglage de la largeur des racks en cas de besoin
20. Opérations aux niveaux des machines de sérigraphies
21. Déchargement des anciens pochoirs et racles
22. Réglage de la hauteur des gabarits
23. Chargement des nouveaux pochoirs et racles
24. Chargement du nouvel programme pour chaque machine
25. Validation des machines suite à des essais sur des cartes modèles.
30. Opérations aux niveaux des machines de poses
31. Déchargement des bobines
32. Déchargement des feeders
33. Chargement du nouvel programme pour chaque face
34. Chargement des feeders
35. Chargement des bobines
36. Flashage des bobines
37. Changement des buses
38. Validation de la face soudure
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
3.1.3 Constatations
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
- Le temps de non disponibilité des intervenants lors du changement de série est trop
important
Lors de la phase de préparation
- Le kit est dans 90% des cas est incomplet
- Les étiquettes écrites avec le stylo sont invisibles et trop petite.
- Le calcul du besoin fait par des ingénieurs est fausse(ne prend pas en considération le
nombre des feeders de sécurités et parfois il est tout à fait fausse)
- L’état des pochoirs est invalide pour démarrer une nouvelle série
- Transmission d’un faux plan de chargement
- La séparation des bobines entre les deux kits est fausse.
- Les plans de chargement ne donnent pas la configuration des buses.
Lors de la phase du changement de série
Au niveau des équipements transi tiques
- Manque outillage de travail
- Manque une fiche de validation
Au niveau des machines de sérigraphies
- Manque des pochoirs et des racles de sécurité à côté des machines
- Temps de validation important et non maitrisée
Au niveau des machines de poses
- Ordre incorrect de chargement des machines de poses
- Pas de travail en parallèle (la configuration des buses se fait après le chargement de toutes
les machines)
- Flux non maitrisée des feeders
- Manque outillage (max on trouve deux ciseaux)
- Centrage des composants non assurée
Au niveau de la machine de vision & le four & la vague
- Retard de validation
Au niveau de la zone test
- Retard de validation cause parfois un blocage aval de la ligne
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
Durant les mois de février et de mars j’ai fait pas mal de fois le chronométrage des opérations.
Le résultat de ces chronométrages est donné par le tableau
2 Le programmeur ***
3 Le préparateur *** 1&2
4 Magasinier 30 seconde /bobine soit 30*327=164 mn 3
5 Technicien SMED 3h 4
6 Technicien Process 15mn 1
7 Le préparateur *** 1
8 Chef ligne 10 mn 1
9 Régleur 15 mn 1
Technicien maintenance/technicien
10 mn
11 Process/Régleur/Chef ligne
12 Conducteur ou Chef ligne 30 s
10
13 Conducteur ou Chef ligne 30 s 12
Technicien maintenance ou technicien Process ou
***
14 Régleur ou Chef ligne
21 Technicien Process 3 mn
22 Technicien Process 5 mn 21
20 23 Technicien Process 2 mn 22
24 Technicien Process 10 mn 23
25 Technicien Process 5 mn 24
30 seconde /bobine soit (30*268)/4=34
2 Conducteurs + régleur + Appro ligne
31 mn
32 2 Conducteurs + régleur + Appro ligne 10 seconde /feeder soit (10*159)/4=7 mn 31
33 Technicien Process 10 mn 25
34 2 Conducteurs + régleur + Appro ligne 20 mn 32
142 seconde par bobine soit
30 2 Conducteurs/régleur 34
35 (142*327)/3=258 mn
10 seconde/ bobine soit (10*327)/2=28
régleur + conducteur 35
36 mn
37 chef ligne 40 mn 33 & 35
38 Technicien Process 35 mn 36 & 37
39 Technicien Process 40 mn 36 & 37 & 38
40 41 Technicien Process vision 30 mn
51 Technicien maintenance 10 mn 11 & 14
50
52 Technicien Process 3 mn 33
61 Régleur vague 10 mn
62 Chargeur 15 mn
60 63 Régleur vague 2 mn 61
64 Régleur vague 3 mn 63
65 Régleur vague 7 mn 64
71 Technicien test ***
72 Technicien test *** 71
70
73 Technicien test *** 72
74 Technicien test 10 mn 73
80 81 Appro ligne + technicien SMED 3h
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
La somme des opérations des phases de changement de série ne présente pas le temps de
celui-ci puisque le chronométrage ne prend pas en considération le temps du non disponibilité
des intervenants explicités prochainement, en outre il y a pas mal des opérations qui sont
faites en parallèles.
Afin de bien exploitée ces données on a établit le diagramme de Gant des opérations (Voir
Annexe). Les résultats tirés de ce diagramme sont résumées dans le tableau ci-
dessous (Rappelons que le tableau ne prend pas en considération le temps de non disponibilité
des intervenants)
Tableau.
Pourcentage de la phase par
Durée en Nombre
Phase /Sous Phase rapport au temps de la phase de
mn d'intervenants
changement de série
Phase de préparation 359 0.00% 8
Phase de changement
460 100.00%
de série
10 12 2.61% 5
20 25 5.43% 1
30 460 100.00% 6
40 30 6.52% 1
50 40 8.70% 2
60 24 5.22% 2
70 11 2.39% 1
80 180 0.00% 2
Pour avoir des bons résultats il faut orienter le travail vers la phase la plus lente et attaquer
dans cette phase les opérations qui durent plus, pour cela on a établi un graphe qui combine le
Pareto de la phase 30 et la comparaison de la durée des différentes phases.
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
500
400
350 Dureé
en mn
300
250
460
200
150
En mn 309
100 180
50
75
25 40 28 30 40 24
0 12 11
...
on
s
10
20
30
40
50
60
70
80
e
se
ge
ag
ati
bu
sh
ar
lid
Ch
Fla
es
Va
td
&
en
t
en
m
m
ge
ge
an
ar
Ch
Phase ou opération
ch
Dé
50
Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
Local
Vers Local
Feeder Retour vers Ligne
Emplacement Chariot
Fin
Shif
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
Responsable Régleur
Temps de début du contrôle 03:47
Temps de fin du contrôle 04:58
Durée de contrôle 01:11
Vers Local
Feeder Retour vers Ligne
Local
Feeder
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
2 Flashage NPM2 8 OK -
3 Flashage NPM3 3 OK -
4 Flashage NPM4 5 OK -
Flashage le NPM8(Flashage
8 3 NOK 6
non complete)
8==>9 Vers cahier TRS <1 OK -
En train d’écrire dans le
9 2 NOK -
cahier TRS
Action de
9==>10 Vers Local Feeder 3 NOK 9
préparation
10 Dans local feeder 2 NOK 11
10==>11 Retour vers ligne 3 NOK 14
En train de mettre les feeders
Besoin chariot porte
11 qui manquent sur chariot 1 NOK 15
feeders
raboutage face soudure
Vers chariot raboutage face
11==>12 <1 NOK -
élément
En train de mettre les feeders
12 qui manquent sur chariot <1 NOK -
raboutage face élément
12==>13 Vers machine de vision <1 NOK 16
13 Apport des bobines depuis la 2 NOK 18 Mauvaise gestion
poste de contrôle machine de des bobines
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
vision
Vers chariot raboutage face
13==>14 <1 NOK -
soudure
En train de mettre les bobines
14 <1 NOK -
dans le chariot
14==>15 Vers machine de sérigraphie <1 OK -
Vérification de l’état de la
15 machine de sérigraphie avec 4 OK -
technicien process
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
Durant 7 minutes l’opérateur est en train d’effectuer une tâche non définie qui ne donne
aucune valeur ajoutée (100% gaspillage).
Pour finaliser cette partie le tableau englobe les résultats de la suivie, il faut noter que par
coïncidence il n y’ a plus des fumeurs parmi les intervenants dans la phase du changement de
série de la ligne 07 (les résultats sont plus graves avec la présence d’un ou de plusieurs
fumeurs).
Ces résultats malgré que sont faites sur un seul opérateur, ils nous donnent une idée sur l’un
des importants problèmes du changement de série : « le non disponibilité des personnels ».
Ce problème se manifeste bien avec les personnels qui ont plus de quatre ans avec Sagemcom
et qui veulent imposées leur rythme.
Parlant de la disponibilité des intervenant, il faut signaler que le technicien SMED qui doit
piloter le changement de série comme le nom de son fonction indique est considéré comme
l’employé qui a le plus impact sur un temps de changement de série élevée, en effet il est
l’employée qui a le temps de non disponibilité le plus élevée ,de plus dès le départ du
changement de série il traite des actions parachutés aléatoirement :c’est un source de
gaspillage et non plus un source de gain.
Le but de Brainstorming est de résoudre les problèmes en recherchant les causes et les
solutions.
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
Phase de Recherche :
Les participant exprimeront les uns après les autres toutes les idées leur venant à l’esprit sans
restriction. Pas de censure ni de critique. Il faut exprimer le maximum d’idées : plus il y a
d’idées, plus on a de chances de trouver celle qui marchera
Phase de regroupement et de combinaison des idées :
Le groupe cherche à exploiter, améliorer les idées émises. On pourra faire des analogies,
exprimer des variables ou des modifications. Certaines idées se verront complètement
dénigrées, et d’autre aux contraires encensées. Mais attention ! Ces critiques ne s’adresseront
jamais à l’auteur de l’idée, et il faudra savoir garder le adoptera la meilleure des solutions.
Phase de Conclusion :
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de série
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Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
série
Changement de
série imprévu Préparation de
Changement de
KIT dépasse les
série dépasse les
Liste de validité non à 8h!!
12H!!
jour
Temps de chargemet et de
déchargement des feeders
Changements de série à et bobines trop important
cause des appro critique
Préparation KIT Dépasse les 8H et plante la ligne pour démarrer la nouvelle Référence
série
Tous les solutions proposées se basent sur une application GMAO (gestion des moyens
assistés par ordinateur) permettant de résoudre les problèmes d’organisation et de gestion du
changement de série .Dans une première partie on va présenter l’application, son structure
ainsi que son rôle, les autres parties seront consacrées à expliciter les solutions.
Cette application présente la base de notre travail, je la considère comme le premier pas vers
un logiciel qui traite en temps réel le changement de série avec tous ces dégâts.
Le code de l’application ainsi que les résultats fournie par celle-ci se trouvent dans le
document ci-joint avec le rapport.
L’application est réalisée avec le logiciel Visual Basic Application utilisant un langage Dot
Net. J’ai mis le choix sur Visual Basic parce qu’il permet de communiquer facilement avec
Microsoft Excel contrairement aux SQL et C-Sharp.
L’application a recours aux plans de chargements des produits. En effet pour chaque produit
on a un ou deux plan(s) de chargement des bobines et un ou deux plan(s) de chargement des
buses.
Les plans de chargement sont générées par des logiciel conçue pour la programmation des
machines de poses (« Pana Pro » pour les machines Panasonic et « Siplace Pro » pour les
machines Siemens,…) sous une extension .csv ou .xls .La format des plans de chargement
diffèrent selon le produit, le programmeur et la machine ce qui rend leur lecture plus délicat
(plus de conditions).
Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
Les plans de chargement des bobines comportent des informations détaillées sur l’emplacement des
feeders et des bobines, leurs types et l’accurance de chaque composant dans la carte.
Les plans de chargement des buses donnent les emplacements des buses, leurs types et les
Quantity Recipe with Boards Board Side Conveyor
1 Sagem\Ligne Tunis 16\UF Decodeur\BOULOGNE\BOULOGNE_E_187_A02
Boards:
Sagem\Ligne Tunis 16\UF Top Right Lane
Board: Decodeur\BOULOGNE_187\BOULOGNE_E_187_A02
BOULOGNE_E_187_A02 (Top)
Setup: Sagem\Ligne Tunis 16\UF Decodeur\BOULOGNE\BOULOGNE_E_187_A02
Line: Ligne Tunis 17 Report Filtered Setup
Figure : Extrait du plan de chargement d’un produit sous une machine Siemens
Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
Figure : Extrait du plan de chargement d’un produit sous une machine Panasonic CM602
série
Choix de la Ligne
Siemens Panasonic
Scénario du Besoin en
changement de Buses
série
Traitement des donneés
Besoin en
Feeders
Les nouveaux
plans de
chargement Les différents
Répartition Kit
des Buses Répartition
des Feeders
Cette application est dynamique, elle peut traiter n’importe quel produit sur n’importe quelle
ligne. Elle nous aide à :
- Eviter les mauvais plannings du changement de série.
- Effectuer le scénario du changement de série (le scénario est dynamique selon les produits).
Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
- Réduire l’écart d’inventaire et la perte matière dues au retour des bobines de l’ancien
produit.
- S’approcher le plus possible à des plans de chargement communs.
série
Figure. Remplissage des feeders équipés par les bobines correspondantes en temps masquée
La quatrième phase repose sur l’arrêt de production de la face soudure de la carte et donc le
chargement des portiques libres .L’arrêt de cette face est considérées comme opérations
externes puisque on a recours toujours à l’arrêter instantanément afin d’équilibrer la
production entre les deux faces.
Les portiques libres sont ceux dont les têtes ne traitent pas la face élément. Il est possible de
les connaitraient à partir des plans de chargement.
Portique libre
Figure. Distinction des portiques libres prêtent pour le déchargement puis le chargement
Enfin la phase finale qui débute par la fin de la 4 éme phase consiste à arrêter la face élément
pour traiter le reste des portiques et ceci dans l’ordre précise afin de valider le plus vite
possible la phase soudure et pour commencer la validation de la face élément en parallèle
avec l’opération de flashage.
Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
série
La premier action à faire est de concevoir la faisabilité du changement de série par une étude
de besoin en outillage grâce à l’application. Chaque fois ou en a un changement de série on
doit charger les plans de chargement des produits encours sur chaque ligne et la quantité du
stock dans le magasin ainsi que la quantité total des outillages valides et ceci pour concevoir
l’excès qu’on a en outillage répartie entre les lignes (outillages inutilisés ) et le magasin. Puis
en introduisant le plan de chargement du nouvel produit deux comparaisons automatiques
s’effectuent, la première entre les deux produits du changement de série pour avoir le besoin
en outillage et la seconde entre le besoin et l’excès qu’on a afin de valider la faisabilité du
changement de série.
Chapitre III : Réduction du temps de changement de
série
série
Une fois le changement de série est valide on lance une simulation à l’aide de l’application
qui génère un fichier PDF comportant les différents kits (3 kits), le pilotage du flux des
outillages ainsi que des fiches fonction des différents intervenants. Une copie du plan de
chargement est diffusée au technicien SMED afin de préparer les étiquettes à mettre sur les
feeders et pour étiqueter les kits. Et une copie est transmise au magasinier pour préparer les
kits.