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Chapitre

3
Réduction du temps de changement de série

1. Méthodologie du SMED
2. Positionnement du changement de série dans Sagemcom
3. Analyse de l’état actuelle du changement de série
4. Les solutions adoptées

Durant cette chapitre et pour faciliter la compréhension de la problématique et des solutions,


on s’intéresse à étudier le cas d’une ligne Panasonic NPM-D dual line. Vous trouvez plus
d’informations sur cette ligne dans l’annexe.
Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

1. Méthodologie du SMED

Le SMED est une méthode d’organisation qui cherche à réduire de façon systématique le
temps de changement de série, avec un objectif quantifié. (Norme AFNOR NF X50-310).
Pour développer une démarche S M E D, il faut commencer par analyser la situation (LE
POURQUOI ?), afin de choisir le secteur le plus urgent à améliorer et de mettre en œuvre la
méthodologie (LE COMMENT ?). Cette dernière comporte 4 phases (figure) :

Figure. Les phases du SMED

1.1 Principes

Le changement de fabrication est la période de temps improductive ou les opérateurs


reconfigurent un équipement en exécutant de tâches jusqu’à l’atteinte de la 1ere pièce bonne.
Le SMED permet d’analyser cet enchainement de taches puis d’identifier les sources de
progrès permettant la réduction de ces temps « improductifs ».

1.2 Intérêt

Une amélioration des conditions de travail (moins de manipulation, réduction du stress…)

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Un gain de productivité en limitant les arrêts pour le changement de série sans dégrader la
qualité de réglage.
Un gain financier en optimisant l’utilisation des ressources (meilleure synchronisation des
tâches, élimination des opérations superflues, implantation des machines, amélioration de la
flexibilité, réorganisation des emplacements matières et outils…)

1.3 Méthodologie

A vo ir l’imp lica tio n d es

so utien d e la d irectio n
o p érateurs A vo ir le
Chronométrage des
Chantier : Utilisation des
changements ou des
Etat des lieux caméras
réglages

Analyse du processus et des temps

Opération externes Opérations internes

Les opérations internes


Réaliser les opérations Transformer les opérations
impossibles à
externes en priorité internes en externes
transformer

Opérations internes Opérations internes

2. Positionnement du changement de série dans Sagemcom

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Face à la dynamisme de la demande des clients et du marché la société Sagemcom est obligé
de faire des changements de série chaque fois ou les stocks sont épuisées. En effet sur chaque
ligne parmi les 19 on traite un nombre bien défini des produits, le choix des produits sur
chaque ligne varient selon les dimensions des cartes, le nombre et l’architecture des
composants sur chaque carte, la cadence de la demande du client et enfin le type de la ligne.
Les lignes CMS déversent par le type et la marque des machines de poses, en effet on trouve
dans Sagemcom les marques suivants (PANASONIC NPM-D, PANASONIC CM602,
SIEMENS HS50, SIEMENS HS60, SIEMENS D3, SIEMENS D4, SIEMENS HF50,
SIEMENS HF 60 et GENESIS)

2.1. Les chiffres actuels

Dans cette paragraphe on s’intéresse à chiffrer le changement de série au niveau de la ligne


CMS 07(PANASONIC NPM-D) (plus de données sur quelque autres lignes dans l’annexe).
Le tableau ci-dessous récapitule tous les changements de série faite sur la ligne 07 à partir de
21/02/2012 jusqu’au 10/06/2012.

3. Analyse de l’état actuel du changement de série (Phase d’analyse)

Le changement de série différé d’une ligne CMS à une autre selon la marque des machines de
poses. En effet chez Sagemcom on trouve cinq cas à étudier. Dans cette paragraphe on
s’intéresse à développer que le cas de la ligne CMS 07 de type Panasonic NPM-D (la
dernière gamme des machines de poses Panasonic).

3.1 Le scenario actuel

Actuellement le changement de série se déroule en deux phases :

3.1.1 La phase de préparation

Description de la phase
Les actions de cette phase son considère comme des actions externes.

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

1. Le service production planifie le changement de série


2. Le programmeur (technicien) envoie les plans de chargement des machines de poses aux
préparateurs (ingénieur)
3. Le préparateur modifie les plans de chargement et les renvoie aux technicien SMED sous
forme d’un petit cahier .En effet les plans de chargements comporte les emplacements bien
détaillée des feeders et des bobines (figure).

Emplacement Référence
bobine Type de Feeder

N° de la
machine

Figure. Plan de chargement d’une machine de pose PANASONIC

4. Une copie du plan de chargement est envoyée au magasinier (magasin bobine) afin de
préparer le kit des bobines comportant tous les bobines de la prochaine série et le mettre dans
un chariot nommée chariot bobines.
5. Le technicien SMED étiquette les bobines de la nouvelle série en écrivant sur chaque
bobine son emplacement à l’aide d’un simple stylo et sépare le kit en deux le premier pour la
face soudure et la seconde pour la face élément.
6. Le technicien Process prépare les pochoirs et les racles de la nouvelle série et les mettre
dans un emplacement spécifique à côté de la ligne.

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

7. Le préparateur transmis le plan de chargement au chef ligne accompagné parfois par un


fiche de besoin en feeders et buse.
8. La préparation des cartes modèles.
9. Apport du kit feeders

3.1.2 La phase du changement de série

Cette phase se démarre par l’arrêt de la ligne (le passage de la dernière carte de la série
encours) suite à un ordre du chef ligne.
Les actions faites dans cette phase sont explicitées ci-dessous, la numérotation adoptée est
pour faciliter l’exploitation de ces données prochainement.
10. Opérations aux niveaux des équipements transi tique (dépileur de carte, empileur de carte,
convoyeurs)
11. Réglage de la largeur des convoyeurs, du dépileur et de l’empileur
12. Déchargement des CIU de la série précédente
13. Chargement des CIU de la nouvelle série dans le dépileur
14. Réglage de la largeur des racks en cas de besoin
20. Opérations aux niveaux des machines de sérigraphies
21. Déchargement des anciens pochoirs et racles
22. Réglage de la hauteur des gabarits
23. Chargement des nouveaux pochoirs et racles
24. Chargement du nouvel programme pour chaque machine
25. Validation des machines suite à des essais sur des cartes modèles.
30. Opérations aux niveaux des machines de poses
31. Déchargement des bobines
32. Déchargement des feeders
33. Chargement du nouvel programme pour chaque face
34. Chargement des feeders
35. Chargement des bobines
36. Flashage des bobines
37. Changement des buses
38. Validation de la face soudure

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

39. Validation de la face élément


40. Opérations au niveau de la machine de vision
41. Chargement des nouveaux programmes et validation des deux faces
50. Opérations au niveau du four de refusions
51. Réglage de la largeur du convoyeur du four
52. Chargement du nouvel programme
60. Opérations aux niveaux de la poste d’insertion et la vague
61. Apport des cadres vague de la nouvelle série
62. Réception des composants d’insertion manuelle de la nouvelle série et l’envoie des
composants de l’ancien série vers le magasin
63. Positionnement des cadres vague à leurs places
64. Chargement du nouvel programme de la vague
65. Validation de la vague suite à des essais avec la carte modèle
70. Opérations au niveau de la zone test
71. Blocage de l’interface à partir du PC
72. Chargement de l’interface de la nouvelle série
73. Téléchargement du programme test
74. Validation de la zone test avec une carte modèle
80. Autre opérations
81. Arrangement des bobines de l’ancien série et leur envoient vers le magasin
Une récapitulation de toutes ces opérations en indiquant le responsable de chaque tâche et son
durée sont explicitée dans le tableau.

3.1.3 Constatations

Les principaux points à soulignées durant le changement de série sont :


En général 
- Pas de synchronisation des tâches
- La pensée des intervenants lors du changement de série s’oriente vers un changement de
série qui dure au minimum 8H !!!!!!
- La répartition des tâches est aléatoire
- Pas de fiches de validation

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

- Le temps de non disponibilité des intervenants lors du changement de série est trop
important
Lors de la phase de préparation
- Le kit est dans 90% des cas est incomplet
- Les étiquettes écrites avec le stylo sont invisibles et trop petite.
- Le calcul du besoin fait par des ingénieurs est fausse(ne prend pas en considération le
nombre des feeders de sécurités et parfois il est tout à fait fausse)
- L’état des pochoirs est invalide pour démarrer une nouvelle série
- Transmission d’un faux plan de chargement
- La séparation des bobines entre les deux kits est fausse.
- Les plans de chargement ne donnent pas la configuration des buses.
Lors de la phase du changement de série
Au niveau des équipements transi tiques
- Manque outillage de travail
- Manque une fiche de validation
Au niveau des machines de sérigraphies
- Manque des pochoirs et des racles de sécurité à côté des machines
- Temps de validation important et non maitrisée
Au niveau des machines de poses
- Ordre incorrect de chargement des machines de poses
- Pas de travail en parallèle (la configuration des buses se fait après le chargement de toutes
les machines)
- Flux non maitrisée des feeders
- Manque outillage (max on trouve deux ciseaux)
- Centrage des composants non assurée
Au niveau de la machine de vision & le four & la vague
- Retard de validation
Au niveau de la zone test
- Retard de validation cause parfois un blocage aval de la ligne

3.1.4 La chronométrage des opérations

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Durant les mois de février et de mars j’ai fait pas mal de fois le chronométrage des opérations.
Le résultat de ces chronométrages est donné par le tableau

Tableau. Chronométrage des actions


Phas Contrainte
Opérations Responsable de l'opération Durée de l'opération
e d'antériorité
1 service production ***  
Phase de préparation

2 Le programmeur ***  
3 Le préparateur *** 1&2
4 Magasinier 30 seconde /bobine soit 30*327=164 mn 3
5 Technicien SMED 3h 4
6 Technicien Process 15mn 1
7 Le préparateur *** 1
8 Chef ligne 10 mn 1
9 Régleur 15 mn 1
Technicien maintenance/technicien
10 mn  
11 Process/Régleur/Chef ligne
12 Conducteur ou Chef ligne 30 s  
10
13 Conducteur ou Chef ligne 30 s 12
Technicien maintenance ou technicien Process ou
***  
14 Régleur ou Chef ligne
21 Technicien Process 3 mn  
22 Technicien Process 5 mn 21
20 23 Technicien Process 2 mn 22
24 Technicien Process 10 mn 23
25 Technicien Process 5 mn 24
30 seconde /bobine soit (30*268)/4=34
2 Conducteurs + régleur + Appro ligne  
31 mn
32 2 Conducteurs + régleur + Appro ligne 10 seconde /feeder soit (10*159)/4=7 mn 31
33 Technicien Process 10 mn 25
34 2 Conducteurs + régleur + Appro ligne 20 mn 32
142 seconde par bobine soit
30 2 Conducteurs/régleur 34
35 (142*327)/3=258 mn
10 seconde/ bobine soit (10*327)/2=28
régleur + conducteur 35
36 mn
37 chef ligne 40 mn 33 & 35
38 Technicien Process 35 mn 36 & 37
39 Technicien Process 40 mn 36 & 37 & 38
40 41 Technicien Process vision 30 mn  
51 Technicien maintenance 10 mn 11 & 14
50
52 Technicien Process 3 mn 33
61 Régleur vague 10 mn  
62 Chargeur 15 mn  
60 63 Régleur vague 2 mn 61
64 Régleur vague 3 mn 63
65 Régleur vague 7 mn 64
71 Technicien test ***  
72 Technicien test *** 71
70
73 Technicien test *** 72
74 Technicien test 10 mn 73
80 81 Appro ligne + technicien SMED 3h  

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

La somme des opérations des phases de changement de série ne présente pas le temps de
celui-ci puisque le chronométrage ne prend pas en considération le temps du non disponibilité
des intervenants explicités prochainement, en outre il y a pas mal des opérations qui sont
faites en parallèles.
Afin de bien exploitée ces données on a établit le diagramme de Gant des opérations (Voir
Annexe). Les résultats tirés de ce diagramme sont résumées dans le tableau ci-
dessous (Rappelons que le tableau ne prend pas en considération le temps de non disponibilité
des intervenants)

Tableau.
Pourcentage de la phase par
Durée en Nombre
Phase /Sous Phase rapport au temps de la phase de
mn d'intervenants
changement de série
Phase de préparation 359 0.00% 8
Phase de changement
460 100.00%  
de série
10 12 2.61% 5
20 25 5.43% 1
30 460 100.00% 6
40 30 6.52% 1
50 40 8.70% 2
60 24 5.22% 2
70 11 2.39% 1
80 180 0.00% 2

Remarquons bien deux grand points :


- La durée de la phase 30 présente 100% de la phase de changement de série.
- Le nombre des intervenants dans la phase 10 dont la durée présente 2.61% de la durée de la
phase de changement de série est très élevé (pas de définition des postes de travail)

3.2 Analyse des opérations et Pareto de la phase 30

Pour avoir des bons résultats il faut orienter le travail vers la phase la plus lente et attaquer
dans cette phase les opérations qui durent plus, pour cela on a établi un graphe qui combine le
Pareto de la phase 30 et la comparaison de la durée des différentes phases.

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Tableau. Durée des opérations de la phase 30


Phase Durée en mn Durée cumulée en mn
Déchargement & Chargement 309 309
Validation 75 384
Changement des buses 40 424
Flashage 28 452

500

450 Dureé des phases et Pareto de la phase 30

400

350 Dureé
en mn
300

250
460
200

150
En mn 309

100 180
50
75
25 40 28 30 40 24
0 12 11
...

on

s
10

20

30

40

50

60

70

80
e
se
ge

ag
ati

bu

sh
ar

lid
Ch

Fla
es
Va

td
&

en
t
en

m
m

ge
ge

an
ar

Ch

Phase ou opération
ch

Figure. Temps de chaque phase et Pareto de la phase 30


Il est bien clair que la phase 30 domine le changement de série, dans cette même phase
l’opération de chargement et de déchargement des bobines et feeders représente le maillon sur
lequel il faut positionner les actions d’amélioration.

3.3. Etude de la disponibilité des intervenants durant le changement de série

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Afin de mettre en évidence le déplacement des opérateurs au sein de la ligne et dehors de


celle-ci, nous avons opté pour le suivi d’un opérateur pendant un shift et d’enregistrer les
différents points, et les déplacements parcourus.
Rappelons d’abord que le chef ligne, le régleur, les deux conducteurs, l’appro ligne, le
technicien test et le régleur vague doivent être disponible à 100% en service de la ligne ainsi
que le technicien SMED. Les autres intervenants (technicien process, technicien maintenance,
technicien process vision …) sont responsabilisé à faire que leur actions.
Les diagrammes de spaghetti ainsi que les tableaux de suivi des déplacements sont présent ci-
dessous :

3.3.1 Suivie d’un opérateur lors du chargement des feeders et bobines

Local
Vers Local
Feeder Retour vers Ligne

Emplacement Chariot
Fin
Shif

Ligne en changement de serie

Figure. Diagramme spaghetti de suivi du parcours de l’opérateur

Le tableau ci-dessous explicite les mouvements effectués par l’opérateur :

Tableau. Description du trajet réalisé par l’opérateur


Duré non
Emplacemen
Description de l'action e en Disponibilité disponibilité Commentaire
t
mn cumulée
Entrain de chargement
1 10 OK -  
NPM2
Déplacement vers chariot
Mauvaise emplacement
1==>2 raboutage pour apporter les <1 NOK -
des bobines
bobines

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Distinction difficile des


2 Recherche des bobines 2 NOK 2
bobines
2==>3 Vers NPM 6 <1 OK -  
Ordre de chargement des
3 Chargement NPM 6 20 OK - machines de poses
aléatoire
Déplacement vers le plan
3==>4 <1 NOK -  
de chargement
Calcul du besoin actuel en
4 6 NOK 8 Opération de préparation
feeder
4==>5 vers chariot raboutage <1 NOK -  
Compte des feeders
5 2 NOK 10  
présent sur la chariot
Déplacement vers les
feeders qui se trouvent sur
5==>6 <1 NOK -  
un rack de stockage des
cartes
Compte des feeders Mauvaise emplacement
6 1 NOK 11
présent sur le rack des bobines
Déplacement vers chariot
6==>7 <1 NOK -  
bobines
Compte des feeders
7 2 NOK 13 Opération de préparation
présent sur le chariot
Déplacement vers local Opération due à une
7==>8 feeder pour apporter le 2 NOK - mauvaise gestion du
besoin actuel en feeders changement de série
8 Dans local feeder 3 NOK 16  
8==>9 retour vers ligne 2 NOK -  
En train de mettre les
Besoin d'un chariot porte
9 feeders dans le chariot <1 NOK 17
feeders
porte bobines
Déplacement vers dépileur
9==>10 <1 OK -  
de carte suite à un appel
Vérification d’un problème
10 5 OK -  
au niveau du dépileur
10==>11 Vers cahier TRS <1 OK -  
En train d’écrire dans le
11 <1 OK -  
cahier

Tableau. Résumé du suivie


Tâche Chargement des machines de poses face soudure

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Responsable Régleur
Temps de début du contrôle 03:47
Temps de fin du contrôle 04:58
Durée de contrôle 01:11

Temps de non disponibilité en chargement 00:17

Pourcentage de non disponibilité 23.94%

3.3.2 Suivie de l’opérateur lors du flashage

Vers Local
Feeder Retour vers Ligne
Local
Feeder

Ligne en changement de serie

Figure. Suivie du trajet d’un opérateur lors de flashage des bobines

Tableau. Explicitation du trajet réalisée par l’opérateur


non
Emplacemen Durée
Description de l'action Disponibilité disponibilité Commentaire
t en mn
cumulée
1 Flashage NPM1 3 OK -  

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

1==>2 Vers NPM2 <1 OK -  

2 Flashage NPM2 8 OK -  

2==>3 Vers NPM3 <1 OK -  

3 Flashage NPM3 3 OK -  

3==>4 Vers NPM4 <1 OK -  

4 Flashage NPM4 5 OK -  

4==>5 Vers NPM5 <1 OK -  


5 Flashage le NPM5 9 OK -  
5==>6 Vers NPM6 <1 OK -  
Le flashage doit être
Flashage le NPM6 (Flashage
6 2 NOK 2 réalisé en un seul
non complete)
coup
6==>7 Vers NPM7 <1 OK -  
Flashage le NPM7(Flashage
7 1 NOK 3  
non complete)

7==>8 Vers NPM8 <1 OK -  

Flashage le NPM8(Flashage
8 3 NOK 6  
non complete)
8==>9 Vers cahier TRS <1 OK -  
En train d’écrire dans le
9 2 NOK -  
cahier TRS
Action de
9==>10 Vers Local Feeder 3 NOK 9
préparation
10 Dans local feeder 2 NOK 11  
10==>11 Retour vers ligne 3 NOK 14  
En train de mettre les feeders
Besoin chariot porte
11 qui manquent sur chariot 1 NOK 15
feeders
raboutage face soudure
Vers chariot raboutage face
11==>12 <1 NOK -  
élément
En train de mettre les feeders
12 qui manquent sur chariot <1 NOK -  
raboutage face élément
12==>13 Vers machine de vision <1 NOK 16  
13 Apport des bobines depuis la 2 NOK 18 Mauvaise gestion
poste de contrôle machine de des bobines

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

vision
Vers chariot raboutage face
13==>14 <1 NOK -  
soudure
En train de mettre les bobines
14 <1 NOK -  
dans le chariot
14==>15 Vers machine de sérigraphie <1 OK -  
Vérification de l’état de la
15 machine de sérigraphie avec 4 OK -  
technicien process

Tableau. Récapitulation du suivie


Tâche Flashage des bobines de la face soudure
Responsable Régleur
Temps de début du contrôle 05:52
Temps de fin du contrôle 06:47
Durée de contrôle 00:55
Temps de non disponibilité en Flashage 00:18
Pourcentage de non disponibilité 32.73%

3.3. Cas d’un non disponibilité total

Afin de positionner le problème une dernière cartographie présentant un non disponibilité


total du même opérateur est présentée ci-dessous :

Figure. Parcours d’un opérateur en non disponibilité total

Tableau. Résume de suivie


Tâche Transport des feeders
Responsable Régleur

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Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Temps de début du contrôle 02:55


Temps de fin du contrôle 03:02
Durée de contrôle 00:07
Temps de non disponibilité 00:07
Pourcentage de non disponibilité 100.00%

Durant 7 minutes l’opérateur est en train d’effectuer une tâche non définie qui ne donne
aucune valeur ajoutée (100% gaspillage).
Pour finaliser cette partie le tableau englobe les résultats de la suivie, il faut noter que par
coïncidence il n y’ a plus des fumeurs parmi les intervenants dans la phase du changement de
série de la ligne 07 (les résultats sont plus graves avec la présence d’un ou de plusieurs
fumeurs).

Tableau. Résultats de la suivie


Responsable Régleur
Durée de contrôle 02:13
Temps de non disponibilité 00:42
Pourcentage de non disponibilité 31.58%

Ces résultats malgré que sont faites sur un seul opérateur, ils nous donnent une idée sur l’un
des importants problèmes du changement de série : «  le non disponibilité des personnels  ».
Ce problème se manifeste bien avec les personnels qui ont plus de quatre ans avec Sagemcom
et qui veulent imposées leur rythme.
Parlant de la disponibilité des intervenant, il faut signaler que le technicien SMED qui doit
piloter le changement de série comme le nom de son fonction indique est considéré comme
l’employé qui a le plus impact sur un temps de changement de série élevée, en effet il est
l’employée qui a le temps de non disponibilité le plus élevée ,de plus dès le départ du
changement de série il traite des actions parachutés aléatoirement :c’est un source de
gaspillage et non plus un source de gain.

3.4. Le Brainstorming des idées

Le but de Brainstorming est de résoudre les problèmes en recherchant les causes et les
solutions.

56
Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

3.4.1 Le principe du Brainstorming :

C’est un travail de groupe composé d’une dizaine de participants, dont un coordonnateur,


choisit de préférence dans plusieurs disciplines. Le maximum d’idées devra être exprimé et
noté sur un tableau visible de tous. La durée des séances pourra soit être de 3 à 4 heures
chacune. Le déroulement du brainstorming peut-être décrit en phases (chaque phase pouvant
se dérouler sur plusieurs séances) :

Phase de Recherche :

Les participant exprimeront les uns après les autres toutes les idées leur venant à l’esprit sans
restriction. Pas de censure ni de critique. Il faut exprimer le maximum d’idées : plus il y a
d’idées, plus on a de chances de trouver celle qui marchera
Phase de regroupement et de combinaison des idées :
Le groupe cherche à exploiter, améliorer les idées émises. On pourra faire des analogies,
exprimer des variables ou des modifications. Certaines idées se verront complètement
dénigrées, et d’autre aux contraires encensées. Mais attention ! Ces critiques ne s’adresseront
jamais à l’auteur de l’idée, et il faudra savoir garder le adoptera la meilleure des solutions.

Phase de Conclusion :

La résolution du problème trouvera ses bases dans le brainstorming.


Les solutions et les causes dégagées devront alors être confrontées aux exigences de
l’entreprise, ainsi qu’aux autres outils. Ainsi on adoptera la meilleure des solutions.

3.4.2 Règle du Brainstorming

Sur un thème donné, le brainstorming se déroule en respectant des règles :


• tout dire (variété, diversité);
• en dire le plus possible (la quantité prime sur la qualité);
• piller les idées des autres (analogies, variantes, oppositions, contraires…);
• ne pas commenter, ne pas censurer, ne pas critiquer les idées émises;
• participer dans la bonne humeur.

3.4.3 Réalisation du Brainstorming du changement de série

57
Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Le Brainstorming du changement de série s’est déroulé en deux étapes :


La première étape consiste à faire des questionnaires avec toutes les intervenant durant le
changement de série .Les questions qu’on a posée sont :
-Que penses-tu du temps de changement de série ?
-Quelles sont les causes d’un temps de changement de série important ?
-Que penses-tu des conditions de travail durant le changement de série ?
-Que ce que tu proposes comme solution ?
Dans la deuxième étape une réunion est réalisée pour discuter les différentes idées relevées
lors de la première étape ainsi que les propositions des membres de la réunion afin de relever
tous les causes qu’infecte le temps de changement de série

58
Chapitre III : Réduction du temps de changement de série

3.4.4 Résultats du Brainstorming


3.4.4.1 Diagramme Cause/effet du changement de série

59
Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

3.4.4.2 Les principales causes


Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Changement de
série imprévu Préparation de
Changement de
KIT dépasse les
série dépasse les
Liste de validité non à 8h!!
12H!!
jour

Temps de chargemet et de
déchargement des feeders
Changements de série à et bobines trop important
cause des appro critique

Casse de feeders après les


changements de séries
TI/TF non validé

Flux de matière non maîtrisé


……………………………….!!! avant et après les
changements de séries

Préparation KIT Dépasse les 8H et plante la ligne pour démarrer la nouvelle Référence

Changement de série Imprévu perturbe l'ensemble et cause et amplifie les arrêts

Ergonomie et flux matière cause trop d'arrêt et pertes (matière et matériel)

Pas de maitrise des outillages


Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

4. Les solutions proposées

Tous les solutions proposées se basent sur une application GMAO (gestion des moyens
assistés par ordinateur) permettant de résoudre les problèmes d’organisation et de gestion du
changement de série .Dans une première partie on va présenter l’application, son structure
ainsi que son rôle, les autres parties seront consacrées à expliciter les solutions.

4.1 Développement d’une application d’aide à la gestion

Cette application présente la base de notre travail, je la considère comme le premier pas vers
un logiciel qui traite en temps réel le changement de série avec tous ces dégâts.
Le code de l’application ainsi que les résultats fournie par celle-ci se trouvent dans le
document ci-joint avec le rapport.

4.1.1 Choix du langage et du logiciel du traitement de l’application

L’application est réalisée avec le logiciel Visual Basic Application utilisant un langage Dot
Net. J’ai mis le choix sur Visual Basic parce qu’il permet de communiquer facilement avec
Microsoft Excel contrairement aux SQL et C-Sharp.

4.1.2 Structure de l’application

4.1.2.1 La Base de données

L’application a recours aux plans de chargements des produits. En effet pour chaque produit
on a un ou deux plan(s) de chargement des bobines et un ou deux plan(s) de chargement des
buses.
Les plans de chargement sont générées par des logiciel conçue pour la programmation des
machines de poses (« Pana Pro » pour les machines Panasonic et « Siplace Pro » pour les
machines Siemens,…) sous une extension .csv ou .xls .La format des plans de chargement
diffèrent selon le produit, le programmeur et la machine ce qui rend leur lecture plus délicat
(plus de conditions).
Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Les plans de chargement des bobines comportent des informations détaillées sur l’emplacement des
feeders et des bobines, leurs types et l’accurance de chaque composant dans la carte.
Les plans de chargement des buses donnent les emplacements des buses, leurs types et les
Quantity Recipe with Boards Board Side Conveyor
1 Sagem\Ligne Tunis 16\UF Decodeur\BOULOGNE\BOULOGNE_E_187_A02
Boards:
Sagem\Ligne Tunis 16\UF Top Right Lane
Board: Decodeur\BOULOGNE_187\BOULOGNE_E_187_A02
BOULOGNE_E_187_A02 (Top)
Setup: Sagem\Ligne Tunis 16\UF Decodeur\BOULOGNE\BOULOGNE_E_187_A02
Line: Ligne Tunis 17 Report Filtered Setup

HS50-1 SIPLACE HS-50


1 - Front Right: Copy of T1_11_D41[469699] Change Over Table 72
Nozzle Changer: NC RV 12 9xx 5
Track Feeder Type Div. Component Component Shape/No. X Y Z Angle PUP Wait Pickups
49 12mm S 1 18895595_7 cms-do214ac-r 10986 0 0 0 0 1 100 12
Created by ASCII CMS-DO214AC
CadWizard 4:13:19 PM
55 3 x 8mm SL 1 18872626_5 R0402 20006 0 0 0 0 1 42 2
0402R 33KOHM 5% 925- 0402R (1*0.5*0.35)
2 18859859_6 R0402-UNL 10013 0 0 0 0 1 42 28
0402R 3,3 KOHM 5% 925- 0402R (1*0.5*0.35)
3 18842784_6 C0402-UNL 10007 0 0 0 0 1 42 4
0402C 4,7NF 10% 901 0402C (1*0.5*0.5)
Valider Le 13/08/2004
61 3 x 8mm SL 1 18838650_3 R0402-UNL 10013 0 0 0 0 1 42 4
0402R 2,2 KOHM 5% 925- 0402R (1*0.5*0.35)
2 18818016_2 C0402-UNL 10007 0 0 0 0 1 42 27
0402C 10PF 5% 901 0402C (1*0.5*0.5)
Valider Le 13/08/2004
3 18817989_1 R0402 20006 0 0 0 0 1 42 2
0402R 5,6KOHM 5% 925- 0402R (1*0.5*0.35)
67 3 x 8mm SL 1 18817953_1 C0402-UNL 10007 0 0 0 0 1 42 3

Figure : Extrait du plan de chargement d’un produit sous une machine Siemens
Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Figure : Extrait du plan de chargement d’un produit sous une machine Panasonic CM602

4.1.2.2. Structure de l’application


Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Choix de la Ligne

Siemens Panasonic

Introduire les plans de Introduire le Introduire le Introduire les plans de


chargement du produit stock en feeders stock en feeders chargement du produit
Base de données plans de chargements

Base de données plans de chargements


encours pour chaque ligne et buses type et buses type encours pour chaque ligne
Siemens Siemens Panasonic Panasonic

Calcul de l'excéés en feeders et buses

Choisir la ligne de changement de série

Réintroduire les plans de Réintroduire les plans de


chargement pour le produit chargement pour le produit
encours et introduire ceux du encours et introduire ceux du
nouvel produit nouvel produit

Introduire les données d'excés en


moyenne dans le scenario

Scénario du Besoin en
changement de Buses
série
Traitement des donneés
Besoin en
Feeders
Les nouveaux
plans de
chargement Les différents
Répartition Kit
des Buses Répartition
des Feeders

Figure. Structure de l’application

4.1.2.3. Rôle de l’application

Cette application est dynamique, elle peut traiter n’importe quel produit sur n’importe quelle
ligne. Elle nous aide à :
- Eviter les mauvais plannings du changement de série.
- Effectuer le scénario du changement de série (le scénario est dynamique selon les produits).
Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

- Réduire l’écart d’inventaire et la perte matière dues au retour des bobines de l’ancien
produit.
- S’approcher le plus possible à des plans de chargement communs.

4.2 Le nouvel scénario du changement de série

Pour décrire le nouvel scénario on aborde d’abord la nouvelle stratégie du changement de


série puis l’organisation correspondante a cette stratégie.

4.2.1 La nouvelle stratégie du changement de série

La nouvelle stratégie repose sur la réduction du temps de chargement et de déchargement des


feeders par le pilotage du flux des outillages, en effet cette nouvelle stratégie s’effectue en
cinq étapes :
La premier phase est celle de validation du lancement du changement de série, la seconde
phase est la phase de préparation, la troisième phase consiste à charger en temps masquées les
feeders équipées par leurs bobines dont leurs emplacements est vides dans la configuration du
produit encours.

Figure. La configuration des bobines et feeders dans un portique du produit encours


Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Figure. Remplissage des feeders équipés par les bobines correspondantes en temps masquée

La quatrième phase repose sur l’arrêt de production de la face soudure de la carte et donc le
chargement des portiques libres .L’arrêt de cette face est considérées comme opérations
externes puisque on a recours toujours à l’arrêter instantanément afin d’équilibrer la
production entre les deux faces.
Les portiques libres sont ceux dont les têtes ne traitent pas la face élément. Il est possible de
les connaitraient à partir des plans de chargement.

Portique traiterons la face élément

Portique libre

Figure. Distinction des portiques libres prêtent pour le déchargement puis le chargement

Enfin la phase finale qui débute par la fin de la 4 éme phase consiste à arrêter la face élément
pour traiter le reste des portiques et ceci dans l’ordre précise afin de valider le plus vite
possible la phase soudure et pour commencer la validation de la face élément en parallèle
avec l’opération de flashage.
Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Figure. Ordre de déchargement, chargement

Figure. Ordre de flashage des bobines


Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Figure. Ordre de changement des buses

Dans la 4éme et la 5éme phase

4.2.1.1 La validation du changement de série

La premier action à faire est de concevoir la faisabilité du changement de série par une étude
de besoin en outillage grâce à l’application. Chaque fois ou en a un changement de série on
doit charger les plans de chargement des produits encours sur chaque ligne et la quantité du
stock dans le magasin ainsi que la quantité total des outillages valides et ceci pour concevoir
l’excès qu’on a en outillage répartie entre les lignes (outillages inutilisés ) et le magasin. Puis
en introduisant le plan de chargement du nouvel produit deux comparaisons automatiques
s’effectuent, la première entre les deux produits du changement de série pour avoir le besoin
en outillage et la seconde entre le besoin et l’excès qu’on a afin de valider la faisabilité du
changement de série.
Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Figure. Répartition des feeders sur les lignes et le magasin

Figure. Exemple d’un changement de série invalide

La validation du changement de série prend en considération les stocks de sécurité en


outillage sur chaque ligne, en effet elle invalide automatiquement le changement de série si on
parcours un risque supérieur ou égal à 50%.Prenons l’exemple des figures ci-dessus on a
besoin de 52 feeders type 8 mm y inclut le stock de sécurité de la ligne et on a un excès de 35
feeders type 8 mm soit un besoin de 17 feeders type 8 mm ,si on prend de chaque ligne 2
feeders on peut lancer le changement de série mais on parcourant un risque d’arrêt de 50% sur
chaque ligne .(Le stock de sécurité des feeders 8 mm est de 4 feeders sur chaque ligne ,on
prenant deux feeders ,le taux de risque s’augmente à 50%).

4.2.1.2 La phase de préparation


Chapitre III : Réduction du temps de changement de

série

Une fois le changement de série est valide on lance une simulation à l’aide de l’application
qui génère un fichier PDF comportant les différents kits (3 kits), le pilotage du flux des
outillages ainsi que des fiches fonction des différents intervenants. Une copie du plan de
chargement est diffusée au technicien SMED afin de préparer les étiquettes à mettre sur les
feeders et pour étiqueter les kits. Et une copie est transmise au magasinier pour préparer les
kits.