Rapport Final Modifie

Amélioration du processus du contrôle destructif du produit
R e m e rc ie m e n t
La rédaction de ce mémoire a été une tâche parfois ardue mais combien enrichissante
tant au plan universitaire, professionnel qu’humain. Cette expérience est venue nous
confirmer notre persévérance et notre détermination et nous a surtout enseignée le
dépassement de soi et la résilience, tout en collaborant notre estime et notre profonde
reconnaissance.
Il nous est agréable d’exprimer notre cordiale gratitude à notre encadrante Mlle. F. EL
JOURANI (superviseur de QMS), et Mlle. F. AGUIDI (responsable process), pour leur appui
dans tous les sens, leur sagesse, leur savoir et leurs éclaircissements, pour le bagage théorique
et technique qui ont su nous l’apporter , pour la tenue de leurs réunions ordinaires et
extraordinaires, et pour la confiance qu’elles ont vite placée en nous. Cet appui nous a été
d’une grande utilité dans toutes les étapes de notre stage.
Nos remerciements vont également aux Mlle. S. ZIAT, M. B. LAHRACH, et M. K.

ELHILALI les LQC de la zone, c’est avec leurs aides et leurs compréhensions destinées à la
réussite de notre mission, que la zone a connu un développement important.
Nous éprouvons un réel plaisir à remercier également les gens de l’ingénierie et

particulièrement M. O. EZZAHNI et les gens de magasin pour leur collaboration et leur
disponibilité à nos différentes activités, et aussi d’avoir accepté de partager avec nous leur
longue et précieuse expérience dans le domaine de travail.
Nos sentiments de gratitude sont adressés également à M. A.MOUSSA notre

encadrant pédagogique, à l’ENSA de Tanger pour son dévouement à notre projet, son soutien
moral, ses conseils et ses directives fructueuses afin de restituer ce présent rapport.
A nos professeurs de l’ENSAT. On vous remercie de nous avoir guidées pendant ces
deux années d’études. La grande disponibilité dont vous avez fait preuve, la qualité des
conseils que vous nous avez prodigués et les efforts que vous avez déployés pour mieux nous
préparer à la vie professionnelle. Vos qualités humaines et professionnelles sont pour nous un
exemple à suivre.
Merci à toutes et à tous, pour leur soutien, chacun a su rendre notre stage plus
agréable et instructif.
1
B.EL KHAIRI & M. HADROUNI PFE 2009/2010
R és u m é
La mission de notre stage, qui s’est déroulé entre Mars et Juin 2010 au sein de la
société YAZAKI Maroc, avait pour objectif d’accroitre la performance du contrôle destructif,
pour répondre aux besoins de plus en plus exigeants clients avec un temps minimal et qualité
meilleure, cette augmentation de la performance aide la société à pouvoir faire face à la
concurrence sur le marché international.
Notre objectif consiste à améliorer le processus du contrôle destructif des produits, un

processus, celui-ci se base sur des opérations effectuées manuellement engendrant ainsi une
perte de temps et de qualité.
Par la nature du travail à accomplir au sein de la société, nous étions extrêmement

fusionnées avec les Line Quality controller (LQC) et le processus du contrôle destructif, ceci
nous a permis d’une part de bien connaitre tous les détails du processus, et d’autre part, faire
un diagnostic performant de l’état actuel du processus et proposer ainsi des solutions
pertinentes. Tout au long de notre démarche, nous étions amenées à observer attentivement le
quoi et le comment de travail de chaque LQC, en cherchant des explications. Par la suite, nous
sommes arrivées à la phase de chronométrage qui nous a permis de détecter et d’analyser les
désordres du rythme des opérations effectuées, et d’identifier leurs causes possibles. Enfin,
nous avons conçu et validé des solutions optimales pour éliminer ces causes.
Mots-Clés : Contrôle destructif du câble - LQC (Line quality Controller) - Cartographie -

Mesure de temps - Rubans – Terminaux - Test de traction - Test d’étanchéité - test de Micro-
Cut.
2
A b s tra ct
The aim of our mission, accomplished between March and Jun in YAZAKI Morocco,
was to enhance the performance of destructive testing, to meet the highest possible customer
requirements with minimal time and best quality; this performance increase will aid the
company to be more competing in the international market.
Our goal is to improve the process of tear down; a process that is based on transactions
processed manually generating a waste of time and quality.
By the nature of our mission, we were extremely merged with Line Quality Controller
(LQC) and the process of tear down, so we can know, in the one hand, all the details related to
the process and make an efficient diagnosis of the current state of the process, in the other
hand, we can propose relevant solutions. We were led to observe carefully what and how to
work each LQC, requesting information, we reached the stage of decision time which allowed
us to detect and analyze the problems in the pace of transactions, and identified their possible
causes. Finally, we have proposed the optimal solutions to eliminate each cause, this last was
validated on tear down.
Key-words : Tear Down - LQC (Line quality Controller) - Cartography - Time measurement
- Tapes – Terminals - Peeling Test – Sealing Test - Micro-Cut Test.
3
G lo s s a ire
Abréviation Signification
BOM Bill of Material
BOS Business Operation System
COT Tube Gorge Ouvert
COTO Tube Gorge Fermé
CVO Tube Lisse Ouvert
Et. Etanchéité
FT Force Traction
HT/HV Haute Tension/High Voltage
ISIR Initial Simple Inspection Report
LQC Line quality Controler
MC Micro-Cut
TD Tear Down
VO Tube Lisse Fermé
YEL Yazaki Europe Ltd
4
L is t e d e s f ig u re s
Liste des figures Page
Figure 1 : Sites de YAZAKI à travers le monde. 10
Figure 2 : Principaux clients de YAZAKI. 11
Figure 3 : Site YAZAKI Maroc de Tanger. 12
Figure 4 : Organigramme de YAZAKI de Tanger. 13
Figure 5 : Processus de production de YAZAKI Tanger. 14
Figure 6 : Câblage automobile. 16
Figure 7 : Composants d’un câblage. 17
Figure 8 : Accessoires d’un câblage. 18
Figure 9 : Procédure de processus de TD 20
Figure 10 : Tortue de CROSBY du processus de TD 21
Figure 11 : Diagramme de GANTT. 23
Figure 12 : Cartographie du travail de LQC1. 24
Figure 15 : Cartographie générale du processus de TD. 30
Figure 16 : Fiche de combinaison de travail- temps. 36
Figure 17 : Trajet des tests N°1. 38
Figure 20 : Diagramme d’ISHIKAWA. 40
Figure 21 : Etat de la zone de TD. 42
Figure 22 : Zone avant et après la réorganisation. 45
Figure 23 : Mesures erronées de ruban. 46
Figure 24 : Catalogue des rubans. 47
Figure 25 : Référentiel des terminaux. 50
Figure 26 : Nouvelle cartographie. 52
Figure 27 : Fiche de combinaison travail-temps après l’amélioration. 55
5
L is t e d e s T a b l e a u x
Liste des tableaux Page
Tableau 1 : Tâches détaillées de TD. 26
Tableau 2 : Durée globale du contrôle par familles de câblage. 31
Tableau 3 : Mesure de temps de produit 1. 31
Tableau 4 : Mesure de temps de produit 2. 33
Tableau 5 : Analyse des fluctuations temporelles des tâches. 35
Tableau 6 : Durée des déplacements pour l’apport du câble et du dessin. 37
Tableau 7 : Durée des déplacements pour les tests. 37
Tableau 8 : Temps des attentes. 39
Tableau 9 : Sources de gaspillages dans le processus. 41
Tableau 10 : 5’S 43
Tableau 11: 5’S dans la zone de TD 44
Tableau 12 : Mesure de ruban sur fichier Excel. 48
Tableau 13 : Méthode de mesure des rubans. 48
Tableau 14 : Mesure de temps après l’amélioration. 53
Tableau 15 : Durée globale du contrôle par familles de câblage après
55
l’amélioration
6
S o m m a ire
Remerciement
Résumé
Abstract
Glossaire
Liste des figures
Liste des tableaux
Sommaire
Introduction générale
Présentation de la société................................................................................................................................9
1. Groupe YAZAKI .......................................................................................................................................9
1.a. Présentation de YAZAKI .........................................................................................................................9
1.b. Le processus de délocalisation du groupe YAZAKI ...............................................................................9
2. YAZAKI Maroc ....................................................................................................................................... 10

2.a. Création de YMO ................................................................................................................................... 10
2.b. Fiche signalétique .................................................................................................................................. 11
2.c. Clients de YMO ...................................................................................................................................... 12
2.e. départements de YMO ............................................................................................................................ 12
2.f. Processus de production ......................................................................................................................... 13
CHAPITRE I : Positionnement et conduite du projet ............................................................................... 15

1. Qu’est ce qu’un câblage? .................................................................................................................... 15
1.a. Composants ............................................................................................................................................ 15
1.b. Accessoires ............................................................................................................................................ 16
2. Contrôle destructif du câble ............................................................................................................... 17

2.a. Auditeur du contrôle destructif du produit ............................................................................................ 17
2.b. Processus du contrôle destructif du produit .......................................................................................... 17
3. Contexte général du projet ................................................................................................................. 20

3.a. Contexte du projet ................................................................................................................................ 20
3.b. Conduite du projet ................................................................................................................................ 21
3.c. Planning du projet (Diagramme de GANTT) ........................................................................................ 21
CHAPITRE II : Diagnostic et amélioration ................................................................................................ 23

1. Diagnostic ................................................................................................................................................ 23
1.a. Observations du processus ..................................................................................................................... 23
1.b. Mesure de temps ................................................................................................................................... 30
1.c. Analyse ................................................................................................................................................. 38
2. Standardisation du travail ................................................................................................................... 39

2.a. Comprendre et sélectionner les problèmes ............................................................................................ 40
2.b. Identifier et enregistrer les causes ........................................................................................................ 40
7
2.c. Elaborer et appliquer les améliorations ................................................................................................ 41

2.d. Mesurer et valider les améliorations ..................................................................................................... 52
Conclusion ............................................................................................................................................................. 55
Bibliographie & Webographie
Annexes
8
I n t r o d u c t io n g é n é ra le
Comme toute entreprise, des plus grandes aux plus petites, la société YAZAKI Maroc
cherche à s’adapter avec son environnement qui est en perpétuelle mutation, elle connait des
évolutions importantes, ce qui pousse les dirigeants à penser à garantir une meilleure fiabilité
de leurs processus, ils ont alors besoin de déployer des efforts insatiables pour les améliorer
continuellement.
Dans cette optique, notre intégration au sein de la société YAZAKI Maroc, dans le
cadre de notre projet de fin d’étude, était au cœur des thématiques de l’amélioration des
processus et notamment du processus actuel du contrôle destructif (TD).
Notre travail s’est déroulé en trois étapes :
- Découvrir et effectuer, à l’aide de l’observation, les explications des LQC et le

chronométrage des tâches, le constat de l’état actuel du processus de TD, le présenter sous
forme d’une cartographie et faire ressortir les points forts et les points faibles de chacun.
- Proposer et mettre en place des améliorations garantissant une meilleure performance

du processus de TD.
- Ressortir et évaluer les résultats des améliorations mises en place.
On a traité dans ce présent rapport la présentation de la société, suivi par deux

chapitres. Le premier est consacré au positionnement et conduite du projet. Le deuxième
concerne le diagnostic du processus et le plan d’action effectué, en décrivant les
améliorations proposées et leurs effets sur la performance du processus.
Ce stage a été une occasion pour nous de découvrir le monde du câblage, un monde
connu par sa difficulté et sa surcharge, et le fait de réaliser notre projet s’est avéré très
intéressant et très enrichissant pour notre expérience professionnelle, il nous a réellement
permis de comprendre la réalité du monde de l’entreprise, en nous en dévoilant des
aspects auxquels nous avions pas été confrontée durant nos stages précédents.
9
Présentation de la société
1. Groupe YAZAKI :
1.a. Présentation de YAZAKI :

YAZAKI est une multinationale japonaise qui a été crée en 1941, par son fondateur
M.Sadam YAZAKI. Cette entreprise se consacre à la recherche et au développement des
techniques électroniques évoluées dans le secteur de l'automobile. Elle fabrique la quasi-
totalité des composants intégrés aux systèmes de distribution électrique, notamment
l'instrumentation, les interrupteurs, les blocs de raccordement, les connecteurs, ainsi que
l'électronique et les techniques évoluées. YAZAKI a également d’autres activités à savoir :
- La fabrication de fils et câbles électriques.
- La fabrication de produits de gaz.
- La climatisation.
1.b. Processus de délocalisation du Groupe YAZAKI :

Le processus de délocalisation de la société a commencé en 1962 avec sa filiale, THAI
YAZAKI ELECTRIC WIRE CO. LTD. Au début de ce siècle, YAZAKI comptait sur les
cinq continents (cf. Figure 1):
- 68 filiales.
- 90 unités de Production.
- 35 centres de Recherche & Développement.
Figure 1 : Sites de YAZAKI à travers le monde
10
Sur le marché du câblage, YAZAKI figure parmi les leaders au niveau mondial grâce au
niveau de qualité/ prix qu’elle offre.
- Elle emploie plus que 161000 employés dans le monde.

- Elle dispose plus de 175 sites sur 38 pays.
- Elle dispose de plus de 35% du secteur automobile.
- Elle produit pour différents clients (cf. Figure 2)
Figure 2 : Principaux client de YAZAKI
Ce processus s’est poursuivi par la création, en octobre 2000, d’une unité de Production
au Maroc, sous la dénomination de YAZAKI SALTANO de Portugal, Succursale MAROC.
2. YAZAKI Maroc :
2.a. Création de YMO :

De part ses différents critères de prédilection à savoir la stabilité politique,
l’environnement social et le choix de sa politique économique libérale, le MAROC fut ciblé
pour l’implantation de la succursale de YAZAKI SALTANO de Portugal avec le programme
suivant :
- Un investissement de 15 millions d’Euros
- Une construction d’un site de 49.500 m² et de 21.000 m² couverts
- La création de 1.500 emplois stables dans les 3 premières années de démarrage, et
un objectif de 3000 employés à atteindre.
En 2001, Mr YAZAKI a inauguré à Tanger son 1er site opérationnel (cf. Figure 3) en
Afrique (YAZAKI MOROCCO : YMO) pour la production du câblage automobile.
11
Le choix de la ville de Tanger est légitimé par plusieurs raisons dont les principales
sont:
- La proximité avec le continent européen : Tanger est située à 13 Km de

l’Espagne
- La fréquence des liaisons et correspondances maritimes ;
- L’existence d’un aéroport International ;
- La vocation même de la ville : 2ème ville industrielle du pays ;
- Une culture ouverte et internationale : Depuis longtemps, la ville à été considérée
comme zone internationale justifiant la multiplicité des usages linguistiques : arabe,
espagnol, français et anglais.
- Une abondance de main-d’œuvre régionale d’un bon niveau d’instruction : La
moyenne d’instruction académique d’un opérateur se situe autour du niveau du
baccalauréat.
Figure 3 : Site de YAZAKI Maroc de Tanger
2.b. Fiche signalétique :
Raison Sociale : YAZAKI Maroc.

Type de société : Société anonyme.
Secteur d’activité : Câblage..
Capital : 86.025.400 DH convertibles.
Création : 2001.
Effectif : 2500 personnes
Registre de Commerce : 20521
Patente n° : 50279338
Identification Fiscale : 04906347
N° d’Affiliation à la CNSS : 6555702
Adresse : Lot 101 Zone franche d’exportation Aéroport Tanger.
Tél. : 039399000 – Fax: 039393448/039393503
Site : www.yazaki-europe.com
12
2.c. Clients de YMO :
2.d. Certification :
Pour son respect de sa qualité totale et donc sa capacité de bien satisfaire les
exigences de ses clients, YMO s’est doté d’une certification ISOTS 16949version 2002 en
2003.
Pour la veille à la santé, sécurité et l’environnement, YMO s’est certifiée à OHSAS et

ISO14001
2.e. Départements de YMO :

i) Organigramme général (cf. Figure 4):
Figure 4 : Organigramme de YAZAKI Maroc de Tanger
ii) Départements :
Les départements de YAZAKI Maroc ont des activités diverses, et l’information
circule entre eux en assurant une certaine coordination qui minimise le pourcentage des
défauts et de dysfonctionnement interne, et ces départements sont :
13
- Le département des ressources humaines ;

- Le département financier ;
- Le département logistique ;
- Le département qualité ;
- Le département engineering ;
- Le département production ;
- Le département maintenance.
2.f. Processus de production:
Figure 5 : Processus de production de YAZAKI Maroc de Tanger.
Le processus de production (cf. Figure 5) comprend 3 étapes :
i) La coupe :
C’est la première étape dans le processus de l’entreprise, on coupe la matière première
(les fils électriques) selon l’instruction (ordre de fabrication ou le Kanban), dans l’instruction
de coupe on a : la longueur désirée, insertion des terminaux (sertissage), et l’insertion des
bouchons.
14
ii) Le pré-assemblage :
Dans cette étape on trouve plusieurs poste de travaille, l’un pour faire le sertissage,
l’autre pour faire le soudage plus d’autres opérations.
Pour chaque secteur il y a une machine de traction qui mesure la capacité du fil.
iii) Le montage :
C’est la troisième et la dernière étape, elle peut être décomposée en 4 autres :
- Chaine de montage : On distribue les fils selon les produits pour les monter sur des tableaux afin de
les rassembler, insérer d’autres accessoires comme les clips et les connecteurs.
- Checkers: Pour valider le câble et voir s’il est bon ou pas, on vérifie la continuité et l’étanchéité du
câble sur cette machine.
- Clip Checkers: Dans cette étape l’opérateur insert des clips.
- 2ème visuel: Pour finir, le câble passe par cette dernière étape qui permet à l’opérateur de visualiser
d’une manière claire la position des connecteurs.
15
Chapitre I
Positionnement &Conduite du projet
Le processus, dont il est objet notre projet de fin d’étude, se positionne après le
processus de fabrication d’un câblage. Ce dernier constitue avec son dessin l’entrée de notre
processus.
1. Qu’est ce qu’un câblage?
Un câblage (cf. Figure 6 (a)) est un ensemble de fils, terminaux, connecteurs et
matériels de protection. Il a pour objectif de faire la conductivité électrique entre des
différents points dans l’automobile de la source d’énergie (la batterie) aux consommateurs de
cette énergie. Il se subdivise en 5 parties qui sont liées entre elles :
- Câblage principale (Main)

- Câblage moteur (Engine)
- Câblage sol (Body)
- Câblage porte (Door)
- Câblage toit (Roof)
Cette division est très utile pour faciliter le montage dans la voiture et la réparation en cas de
panne du fonctionnement électrique dans l’automobile (cf. Figure 6. (b)).
(a) (b)
Figure 6 : Câblage automobile

(a) : Exemple d’un Câblage
(b) : Familles de câblage
16
1.a. Composants :
* Fil électrique (cf. Figure 7. (a)):

C’est un ensemble de filaments entouré par un isolant afin de conduire le courant
électrique d’un point à un autre en toute sécurité.
* Terminaux (cf. Figure 7. (b)):

Les terminaux sont des pièces dorés ou argentés assurant une bonne connexion entre:
Câble Câble.
Source d’énergie Consommateurs d’énergie.
* Connecteurs (cf. Figure7. (c)):

Les connecteurs sont des pièces où les terminaux sont insérés, afin d’assurer la liaison
entre les fils et l’appareil, ainsi que l’interconnexion entre les différents câblages.
Ato ashi Mae ashi
(a) (b) (c)

Figure 7 : Composants d’un câblage
(a) : Fil
(b) : Terminal
(c) : Connecteur
1.b. Accessoires (cf. Figure 8):
Ce sont des composants pour faire la protection et l’isolation du câblage.
(a) (b)
17
(c) (d)
Figure 8: accessoires d’un câblage.
(a) : Fusibles
(b) : Rubans d’isolement
(c) : Clips ou agrafes
(d) : Tubes
2. Contrôle destructif du câble:

Le produit fini, qui est le câblage, est susceptible de subir un contrôle destructif selon
un planning préparé par l’auditeur (responsable processus). Dans la partie ci-dessous, on
traitera d’une manière détaillée le processus de TD.
2.a. Auditeur du contrôle destructif du produit [1]:

L’auditeur de TD est chargé de:
- Planifier l’audit des faisceaux de câblage selon un plan annuel ;
- Coordonner les non-conformités trouvées au cours du contrôle avec les départements
responsables ;
- Coordonner avec le manager qualité pour rejeter tout stock de produits, basé sur les
défauts constatés au cours du contrôle ;
- Préparer et distribuer des rapports des audits ;
- Préparer et distribuer mensuellement le rapport du contrôle destructif des câbles de
format BOS pour des réunions d'examen de l’opération ;
- Vérifier l'efficacité des actions correctives.
2.b. Processus du contrôle destructif du produit [1]:

* Plan d’audit du câble :
C’est un plan annuel basé sur l'année fiscale de juillet à juin, qui contient les
références des faisceaux à contrôler chaque mois, et fondé sur les critères suivants :
- Un plan doit être préparé par la sélection des câbles (minimum une pièce par mois par
une voiture en ligne / famille ou par client) en fonction du plus bas niveau de qualité
18
déterminé, soit par des défauts internes ou externes ou, le cas échéant sur la base des
plus complexes références des faisceaux ;
- Un plan doit également tenir compte des nouveaux faisceaux en cours de lancement
avant le processus de la production de masse (the Mass Production Sign-Off Process).
Ces critères ne concernent pas seulement les produits fabriqués au sein de YAZAKI
Maroc, mais aussi ceux fabriqués par les sous-traitants.
* Sélection des faisceaux :

Selon le plan de l’audit, on choisit un produit de façon aléatoire à partir du stock fini et
on informe la logistique pour assurer le niveau de stock et la quantité de l'emballage.
* Préparation de documentation :
Tous les documents ayant un rapport avec le produit doivent être inspectés, à savoir :
- Les dessins et spécifications du faisceau et composants.
- Les normes de sertissage et des opérations.
- Les outils de désencliquetage des terminaux.
- Les listes BOM.
* Phases de processus de contrôle destructif du produit:

On trouve ci-dessous les étapes de contrôle destructif du produit séparées en deux phases (cf.
Figure 9)
19
Phase de Tear Down

Phase de Pré-Tear Down
Vérification des
Vérification des composants (channels,
composants (connecteur, tubes, files)
clips, rubans, passe-fils
Etiquette, shield)
Vérification des longueurs
des rubans
Vérification des
dimensions
Vérification des
terminaux
Vérification de
l'orientation des PF, Vérification des
protecteur, clip) longueurs des fils
vérification/BOM Vérification des joints
Vérification/BOM
Test Et.
Test Haute
Rapport
(a) (b)
Figure 9 : Procédure du processus de TD
20
On peut schématiser les points précédents dans cette tortue de CROSBY (cf. Figure10)
Figure 10 : Tortue de CROSBY du processus de TD
3. Contexte général du projet :
Dans ce chapitre, nous décrivons le contexte du projet, la démarche adoptée et le

planning général suivi pour sa réalisation.
3.a. Contexte du projet:

Pour une société de câblage, le processus du contrôle destructif du produit représente
le client qui impose à la société fournisseur d’avoir un produit répondant à ses exigences et
ses spécifications en contre partie d’un prix contracté.
Pour cela, la société YAZAKI Maroc, veille à rendre le processus de la zone de
contrôle destructif du produit plus performant et assurer une haute qualité des produits livrés
aux clients.
21
Une cartographie, illustrant l’état actuel d’un processus, constitue la colonne

vertébrale de toute amélioration envisagée, elle permet d’extraire tous les points à améliorer à
savoir les goulots d’étranglement, les tâches à non valeur ajoutée,… etc., et ainsi les
perfectionner et assurer une amélioration continue de la performance. Ceci devra
obligatoirement passer par :
- Elaborer la cartographie du processus actuel de l’audit produit de la réquisition du
faisceau jusqu’à la fin du processus.
- Détecter les goulots d’étranglements.
- Faire des prises de temps pour chaque opération.
- Proposition des améliorations.
- Elaborer une cartographie nouvelle avec les améliorations apportées.
3.b. Conduite du projet :

Durant le stage, nous étions amenées à recenser un ensemble d’informations des
différents départements et entités de l’entreprise, une chose qui a développé notre relationnel,
notre dynamisme et qui a plus enrichi notre esprit d’équipe.
Le travail était encadré par Mlle. EL JOURANI autant que superviseur du Système de
Management de la Qualité, Mlle. AGUIDI autant que responsable processus, et M. MOUSSA
notre encadrant pédagogique, le travail était soldé par des rapports de suivi de l’avancement
du projet ainsi que par les CRA (compte rendu d’activités).
Au fur et à mesure de notre stage, nous faisions des réunions avec nos encadrant pour
discuter nos remarques et nos solutions proposées ainsi que notre état d’avancement, afin
d’assurer l’application des solutions d’amélioration proposées durant la période de stage pour
en tirer leurs fruits.
3.c. Planning du projet (Diagramme de GANTT) :
* Définition :
Le diagramme de GANTT est un outil permettant de modéliser la planification
des tâches nécessaires à la réalisation d'un projet. Il permet de visualiser dans le
temps ces diverses tâches.
* GANTT :
Le diagramme de GANTT (cf. Figure11) présenté au dessous, jouait le rôle d’un fil
conducteur tout au long du projet. Il nous a permis d’ajuster les dérives et de maîtriser la
gestion du temps alloué pour la réalisation du projet. Les livrables des différentes phases de
22
ce planning servent de documentation pour le projet et nous ont servis à la rédaction de ce

rapport.
Figure 11: Diagramme de GANTT
23
Chapitre II
Diagnostic & Plan d’action

1. Diagnostic :
1.a. Observations du processus :

Au début de chaque semaine, en respectant le planning, chaque LQC cherche son
produit à auditer dans la chaine de production. S’il est en cours de production, il se dirige
directement vers le département qualité pour avoir la réquisition, puis informer la logistique
pour lancer la production d’un câble de plus afin d’assurer la quantité désirée de produit, si
non, il cherche parmi les produits en cours de fabrication, ceux qui n’ont pas été récemment
audité et suit la même procédure.
Le LQC retourne après à la chaine, pour prendre le câble avec son dessin qui doit être
actualisé et individualisé (mentionner les dimensions et les changements), fait une copie du
dessin, le rend au LQC de la chaine et enfin rejoint la zone de TD pour commencer son audit.
En observant les 3 LQC, il est clair que le quoi est toujours le même. En revanche le
comment est souvent différent. Il se trouve que ces différentes façons de faire se traduisent
par des hétérogénéités de résultat en termes de qualité et de temps de réalisation. Nous avons
alors obtenu les trois cartographies suivantes :
Enlèvement du ruban, Coupe des Enlèvement des

ISIR VO et les COTO
les CVO et les COT circuits
Désencliquetage
des terminaux
Mesure de PVC Identification des Préparation des fils pour
terminaux le test High Voltage
Regroupement
des terminaux
Test HT Mesure de sertissage Test Et. Test MC
Composant en
Test FT Test
attente Vérification / BOM Rapport
Bavure
Figure 12 : Cartographie du travail de LQC 1.

24
D’après cette cartographie, on trouve que ce LQC, ne fait plusieurs tâches au même
temps que pour le désencliquetage et le regroupement des terminaux.
On trouve également que cette séparation des opérations augmente l’efficacité du

travail (le LQC se concentre plus s’il ne mélange pas les opérations).
Et on note aussi qu’il perd du temps au cours de regroupement des fils à dénuder, des
rubans à mesurer, ou au cours des déplacements pour faire chaque test séparé.
Enlèvement du ruban,
les CVO et les COT
Coupe des circuits
Mesure de PVC Préparation des fils

ISIR pour le test HV
Enlèvement des VO et
les COTO
Coupe des fils
Désencliquetage Regroupement
Test HT Test Bavure
des terminaux des terminaux
Identification des Mesure de Test FT

Test MC
terminaux sertissage
Composant en
Test Et. attente Vérification / BOM Rapport
Ce LQC fait plusieurs tâches en même temps, ce qui permet de réduire la taille du
câble et libérer plus d’espace. Cependant, l’exécution de ces tâches simultanément le
déconcentre et diminue l’efficacité de son travail.
A noter que couper des circuits en avance empêche de mesurer les fils, et faire le test
de bavure avant d’identifier les terminaux peut donner des mesures erronées (mélange des
mesures), et faire les tests de force traction et d’étanchéité des joints (qui se trouvent dans la
même zone) en séquence, minimise les déplacements.
25
Enlèvement du ruban, Désencliquetage Enlèvement des

ISIR
les CVO et les COT des terminaux VO et les COTO
Regroupement
Mesure des fils Coupe des circuits Mesure de PVC
des terminaux
Identification des Préparation des fils

Test HT Mesure de sertissage
terminaux pour le test HT
Test Bavure Test Et. Test MC Test FT
Composant en
attente Vérification/BOM Rapport
Ce 3ème LQC ne fait aucun regroupement des opérations, ce qui assure l’efficacité de
son travail. Mais il fait le test de MC après le test d’Et. des joints et avant le test de FT, ce qui
donne un déplacement de plus (sachant que le test d’Et. et le test de FT se trouvent dans la
même zone, et par contre le test de MC est très loin de cette zone).
Voici ci-dessous un tableau où nous donnons une explication détaillée de chaque tâche
(cf. Tableau1) :
Tableau1 : Tâches détaillées de TD
Tâches Explication
ISIR - Vérifier les dimensions des branches et des tranches du

câble, les références des composants, leurs positions, leurs
vues et leurs orientations, la condition et l’apparence des
terminaux.
- Vérifier la liste des circuits (le code si le fil est codifié, la
couleur et la section dans le cas contraire).
Enlèvement de revêtement
- Enlever les protecteurs, les rubans, les tubes, les clips et

les brides…
26
Désencliquetage
- Enlever les terminaux des connecteurs avec des outils

spéciaux.
Mesure des fils
- Mesurer la longueur des fils sur la table de mesure.
Coupe des circuits
- Couper les circuits à une longueur suffisante contenant le

code s’il existe et permettant de faire le test de traction.
Mesure des rubans
- Mesurer la longueur des rubans enlevés avec le mètre

ruban.
Préparation des fils
- Couper les fils à une longueur minimale de 300 mm, les

dénuder des extrémités et twister les extrémités.
27
Test Haute Tension
- Permettre de détecter les fils à isolement endommagé. Ce

test passe en 60s sous une tension de 1KV.
Regroupement des terminaux
- Séparer les terminaux déjà désencliquetés, puis regrouper

ceux ayant la même apparence.
Identification des terminaux

- Entrer le code du circuit dans la base de donnés (une base
de données par famille de projet), et prendre la référence
affichée du terminal. Au cas où le fil n’est pas codifié, se
rendre à la coupe pour les identifier par les LQC ou les
chefs de ligne.
Mesure de sertissage
- Mesurer la largeur et la hauteur de l’Ato-Ashi et la Mae-
Ashi du sertissage à l’aide du micromètre, inscrire les
références avec les mesures réelles et théoriques données
par la base TCSS.
Test de bavure
- Vérifier à l’aide du micromètre digital à double afficheurs

si la bavure du terminal dorée et d’Air Bag ne dépasse pas
la valeur exigée par la norme.
Se déplacer pour :
- Vérifier si le terminal est bien serti.
Test de Traction, Etanchéité,
Micro-cut - Vérifier si les joints sont étanches.
- Vérifier si les critères d’acceptation de sertissage
sont corrects. Le test de micro-cut est fait par une
personne de la maintenance.
28
Composants en attente
- Mettre tous les composants dans une plastique en

attendant de les vérifier par rapport à liste BOM.
Vérification/BOM
- Vérifier les composants et leurs quantités dans la liste

donnée par le département des affaires administratives et
financières.
Rapport
- Inscrire toutes les tâches du contrôle dans le rapport et les
valider et y coller l’étiquette du produit (Name Plate). Le
rapport contient le dessin, la liste BOM, les mesures de
sertissage et de bavure, les rapports du test micro-cut, les
communiqués des défauts détectés et les actions
correctives.
Par la suite, nous avons proposé d’établir une cartographie générale (cf. Figure 15) qui
englobe le travail des 3 LQC sans changer l’état actuel du processus observé.
29
Vérification de dimensionnel
& composants
Vérification de liste des

Si l’outil n’existe pas circuits Si l’outil existe
Désencliquetage
Se déplacer à la chaine Faire la tâche dans le poste de
Enlèvement de revêtement travail
Mesure des fils
Coupe des circuits
Préparation des fils pour le

test HT
Test HT
Si les fils ne sont pas codifiés Si les fils sont codifiés


Se déplacer à la coupe Prendre Référence du système
Test de bavures
Mesure des rubans
Test de FT, Et., MC
Composants en attente
Vérification/BOM
Rapport
Figure 15 : Cartographie générale du processus de TD
30
1.b. Mesure de temps :
Afin de déterminer le temps que prend un LQC du contrôle destructif pour l’exécution
d’une tâche de contrôle, nous avons mesuré le temps pour différents familles de câble (cf.
Tableau 2).
Tableau 2 : Durée globale du contrôle par familles de câblage
Famille de câblage Durée globale du contrôle
Main body 6 jours
Main 5 jours
Body 3 jours dont 11 heures effectives
Engine 4 jours dont 12 heures effectives
Planche de bord (IP) 4 jours dont 8 heures effectives
Smalls 1 jour dont 5 heures effectives
Et pour que la mesure soit plus présentative, nous avons choisi deux câbles similaires
(de même taille et de même complexité), et nous avons pris les temps de l’exécution des
différentes tâches demandées, nous avons obtenu comme résultat les deux tableaux suivants
(cf. Tableau 3 et Tableau 4).
Tableau 3 : Mesure de temps du produit 1.
Tâche Opération 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Min Max R Moy
Mesurer la branche 7 3 6 7 8 4 9 5 29 8 3 29 26 8,6
Mesurer la tranche 8 19 7 7 10 18 6 5 23 10 5 23 18 11,3
Vérifier le clip/bride 2 6 15 7 6 41 7 9 16 34 2 41 39 14,3
ISIR
Vérifier le connecteur 11 16 8 9 5 18 12 228 3 5 3 228 225 31,5
Vérifier la boite
94 94 94 0 94
fusible
Vérifier le passe-fils 7 4 4 7 3 5,5
31
Vérifier la liste
12 14 12 23 10 13 19 20 14 16 10 23 13 15,3
circuits
Ruban protecteur 22 25 19 45 92 105 75 52 90 17 17 105 88 54,2
Ruban de fixation 29 38 51 69 9 11 9 69 60 34,5
Plast 74 49 96 49 96 47 73
Felt/Viny sheet 158 30 34 58 34 22 22 158 136 56
Enlèvement du
revêtement Clip 7 5 5 4 10 4 4 8 5 7 4 10 6 5,9
Bride 52 44 20 52 27 61 28 89 45 51 20 89 69 46,9
COT 79 71 61 43 43 43 79 36 59,4
Cover 150 68 19 6 2 30 132 162 2 162 160 71,12
Enlever la sécurité 10 15 25 14 17 19 55 5 2 748 2 748 746 91
Enlever le terminal du
Désencliquetage 6 9 13 11 3 6 20 2 119 52 2 119 117 24,1
connecteur
Enlever le terminal de
23 27 280 30 156 15 38 35 118 29 15 280 265 75,1
la boite fusible
Couper les circuits 14 3 3 2 14 2 2 2 2 14 12 5,25
Couper les fils 10 11 10 10 10 10 10 10 10 10 10 11 1 10,1
Dénuder et twister les

19 48 127 20 20 79 19 127 108 52,16
extrémités
Ouvrir la
Test Haute
porte+monter les 14 15 15 14 15 1 14,66
Tension
fils+brancher
Test HT 60 60 60 60 60 0 60
Débrancher+ouvrir la
porte+démonter les 13 15 16 13 16 3 14,66
fils
Regrouper les
9 7 10 10 8 12 12 7 30 17 7 30 23 12,2
terminaux
Vérification du
sertissage
Identifier les
39 44 27 35 45 38 17 22 61 38 17 61 44 36,6
terminaux
32
Mesurer le sertissage 275 88 302 266 171 134 177 160 230 115 88 302 214 191,8
Mesurer les rubans 4 4 4 9 4 13 13 5 16 3 3 16 13 7,5
Monter le terminal
70 29 64 29 70 41 54,3
serti
Test de
Test traction 24 46 37 24 46 22 35,66
Traction
Démonter+enregistrer
24 21 21 21 24 3 22
le résultat
Vérification/BOM 9000 9000 9000 0
Tableau 4 : Mesure de temps du produit 2.
Mesurer la branche 12 26 8 6 8 14 30 5 20 9 5 30 25 13,8
Mesurer la tranche 41 15 15 19 25 14 18 18 8 11 8 41 33 18,4
Vérifier le clip/bride 10 17 4 4 8 5 14 13 5 4 4 17 13 8,4
Vérifier le
19 7 4 100 6 4 100 96 27,2
connecteur
ISIR
Vérifier les joints 8 7 31 7 31 24 15,3
Vérifier le passe-fils 13 13 13 0 13
Vérifier les
34 42 64 62 41 8 20 4 14 4 64 60 32,1
embalages(Atomaki)
Vérifier la liste
11 12 11 11 12 7 9 9 11 13 7 13 6 10,6
circuits
Ruban protecteur 60 52 44 25 48 32 46 18 30 42 18 60 42 39,7
Enlèvement du
Ruban de fixation 4 11 12 11 7 11 9 7 7 28 4 28 24 10,7
revêtement
Plast 14 44 38 29 3 2 2 5 6 2 44 42 15,8
33
Felt/Viny sheet 41 82 17 17 16 140 48 26 19 77 16 140 124 48,3
Clip 4 5 6 5 6 3 4 2 3 8 2 8 6 4,6
Bride 30 36 18 30 22 16 12 24 24 15 12 36 24 22,7
Cover 8 7 7 33 5 5 33 28 12
Enlever la sécurité 13 12 9 8 9 3 6 2 9 5 2 13 11 7,6
Désencliquetage
Enlever le terminal
5 6 6 13 5 4 3 2 130 8 2 130 128 18,2
du connecteur
Couper les circuits 5 2 3 2 1 4 2 3 4 2 1 5 4 2,8
Couper les fils 11 11 11 11 11 11 10 11 11 11 10 11 1 10,9
Dénuder et twister
108 50 103 78 50 108 58 84,75
les extrémités
Ouvrir la
Temps d4un cycle porte+monter les 26 28 25 25 25 28 3 26
fils+brancher
Test HT 60 60 60 60 60 60 0 60
Débrancher+ouvrir
la porte+démonter 23 24 25 23 23 25 2 23,75
les fils
Séparer les
42 26 25 13 9 8 42 8 42 34 23,57
terminaux
Vérification du Identifier les

72 37 26 28 53 49 74 24 41 32 24 74 50 43,6
sertissage terminaux
Mesurer le
200 160 188 204 151 184 181 130 119 123 119 204 85 164
sertissage
Test de bavures 12 10 6 8 6 12 6 9
Mesurer les rubans 4 6 10 4 10 8 6 5 5 9 4 10 6 6,7
Monter le terminal
15 14 20 14 20 6 16,3
serti
Test de Traction Test traction 17 25 18 17 25 8 20
Démonter
+enregistrer le 23 30 42 23 42 19 31,6
résultat
34
Monter le joint 24 20 42 20 42 22 28,66
Test d'étanchéité Test d'étanchéité 60 60 60 60 60 0 60
Démonter le joint 13 12 15 12 15 3 13,3
Vérification/BOM 7200 7200 7200 0 7200
Cette mesure de temps nous a montré l’existence de grande fluctuation dans la durée
de l’exécution par la même personne de certaines tâches. Le tableau ci-dessous (cf. Tableau
5) résume les causes et les effets de ces fluctuations temporelles:
Tableau 5 : Analyse des fluctuations temporelles des tâches.
Tâche Causes Effets

Vérification du connecteur Taille du connecteur.
Le LQC perd du temps pendant

la recherche de l’explication de
Vérification du clip l’orientation du clip, qui se Perturbation de LQC.
trouve souvent loin du
positionnement du clip sur le
dessin.
Enlèvement du PVC Une variété de la longueur et Le PVC se déforme.

d’espèce du PVC
Cette difficulté pousse les LQC
C’est très difficile à enlever.
à utiliser les ciseaux, ce qui
Enlèvement du Felt/Viny Sheet Plus le Felt/Viny Sheet est long
peut endommager les fils alors
plus il demande de temps pour
influencer sur la qualité du test
l’enlever.
High Voltage.
Utilisation d’un outil qui ne

Cette mauvaise utilisation des
Enlèvement du cover et de la correspond pas au type du
outils peut endommager les
cover ou de la sécurité à
sécurité. connecteurs et risquer la
enlever à cause de manque des
sécurité des LQC.
outils appropriés.
Enlèvement de terminal du Utilisation d’un outil qui ne Cette utilisation peut

connecteur ou de la boite correspond pas au type du endommager les terminaux,
connecteur ou de la boite alors d’influencer sur les
fusible. fusible à cause de manque des mesures de sertissages et sur le
35
outils appropriés. test de micro-cut.
Dénudage des extrémités des Le stripper ne dénude pas les C’est une tâche fatigante qui
grandes sections, ce qui pousse menace la sécurité de LQC.
fils et les twister
les LQC à utiliser les ciseaux.
Le positionnement du terminal
dans le micromètre est parfois
Mesures de sertissage difficile soit à cause du
bouchon fixé par l’ato-ashi, ou
à cause de l’état psychique et
physique de LQC.
Ci après, nous présentons la fiche de combinaisons ‘’ travail – temps ’’du produit 2

(cf. Figure 16)
Opération manuelle Opération automatique Attentes Déplacement
Figure 16 : Fiche de combinaison de travail-temps du produit 2

36
Cette figure (cf. Figure 16) schématise la durée complète de toutes les taches, avec les
attentes et les déplacements dus. Ces derniers sont plus détaillés dans ce qui suit :
i) Déplacements :
Pour commencer l’audit destructif le LQC est censé d’apporter le câble soit de la
chaîne de production de YMO ou du local ou du sous traitant VERMOUSIL (le LQC n’est
pas censé de l’apporter des autres sous traitants, car ces derniers ne sont pas installés sur
Tanger).
Sachant que la vitesse de la marche d’un LQC diffère par rapport à un autre, et que le
déplacement vers le local ou vers VERMOUSIL dépend de la disponibilité de la voiture de
service, voilà ci-dessous un tableau (cf. Tableau 6) illustrant la durée moyenne dont le LQC a
besoin pour faire chaque déplacement :
Tableau 6 : Durée des déplacements pour apport des câbles et dessins
Déplacement Durée moyenne (s)
Jaguar : 172
Dans YMO Ford : 164
PSA : 398
Vers le locale 1500
Vers VERMOUSIL 1600
Et à cause du manque de différents outils de désencliquetage, le LQC se déplace pour

les chercher dans la zone de prototype ou dans la chaine de production. Ce déplacement
demande au moyen 114s. Sachant que le câble audité contient plusieurs types de connecteurs,
alors chaque fois que le LQC veut désencliqueter les terminaux d’un connecteur, il aura
besoin de chercher l’outil approprié, ce qui le fatigue et lui fait perdre du temps.
La phase de l’observation nous a aussi permis de remarquer que le LQC peut suivre 3
trajets pour faire les 3 tests : FT, Et., et MC. Alors pour maitriser les déplacements effectués,
nous avons chronométré, plusieurs fois, les déplacements correspondants, et les mentionnés
dans le tableau suivant (cf. Tableau 7):
Tableau 7 : Durée des déplacements pour les tests
Déplacement Durée moyenne (s)

Entre TD et FT/Et. 80
Entre FT et MC 296,5
37
Entre TD et MC 361
- 1er trajet :
MC
Et. FT
TD
Figure 17 : Trajet des tests N°1.

Il fait les tests de FT et Et. (les deux tests se trouvent dans la même zone) puis il se
déplace vers le test de MC (qui se trouve loin des deux tests), ensuite, il retourne vers la zone
de TD (cf. Figure 17). Ce trajet nécessite comme moyen du temps de déplacement 10 min.
- 2ème trajet :
MC
Et. FT
TD
Figure 18 : Trajet des tests N°2.
Il fait les tests de FT et d’Et., et retourne vers la zone de TD, puis il se déplace pour
faire le test de MC et retourne à la zone de TD (cf. Figure 18). Et cette fois ci, le trajet
nécessite comme moyen du temps de déplacement de 15min.
- 3ème trajet :
MC
Et. FT
TD
Figure 19 : Trajet des tests N° 3.
38
Soit à cause de l’inattention du LQC, ou du manque de l’identification des terminaux,

le LQC fait le test d’Et., et retourne à la zone de TD, puis se déplace pour faire le test de FT et
le test de MC (cf. Figure19). Alors le trajet correspondant nécessite presque 16 min.
⇒ Alors le 1er trajet est le plus optimal au terme du temps et de déplacement.
ii) Attentes :
Nous avons aussi détecté que le LQC perd beaucoup de temps en attendant :
- l’individualisation et l’actualisation des dessins.
- la disponibilité de la photocopieuse pour faire une copie de dessin.
- l’identification des terminaux par les gens de la coupe.
Dans le tableau (cf. Tableau 8) qui suit, nous avons présenté la durée moyenne de
chaque attente.
Tableau 8 : Temps des attentes.
Attente Durée moyenne (s)

Dessin/Dimensionnel 3326
Copie de dessin 7770
Identification des terminaux 36832
Alors en moyenne :
⇒ 3 heures perdues pour chaque câble audité de PSA.
⇒ 13 heures perdues pour chaque câble audité pour de NISSAN, FORD et

JAGUAR.
1.c. Analyse :
Pourtant, à examiner de près la réalité, on s’aperçoit qu’elle est souvent plus complexe
qu’il n’y paraît à première vue. Et c’est le cas pour le processus de contrôle destructif, là où
on trouve plusieurs problèmes et tâches à non valeurs ajoutées influençant sur la qualité et le
temps du contrôle. Pour assurer l’optimalité de ces derniers, il est nécessaire de recenser
toutes les causes possibles et les présenter sous forme d’un diagramme Ishikawa (cf. Figure
20).
Le diagramme d’Ishikawa est un outil qui permet d’identifier les causes possibles d’un
effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier. Cet outil se présente sous la
39
forme d’arêtes de poisson classant les catégories de causes inventoriées selon la loi des 5 M
(matière, main d’œuvre, matériel, méthode, milieu) [2].
Figure 20 : Diagramme d’ISHIKAWA
Ce diagramme (cf. Figure 20) nous a permis de toucher les incohérences dans le
processus, de les classer pour mettre en place des plans d’action en se basant sur plusieurs
outils de Kaizen.
Après avoir dégagé et analysé les différents problèmes rencontrés par le processus de
TD, notre plan d’action s’est porté alors sur les améliorations suivantes :
2. Standardisation du travail :
Le travail standardisé est un des outils de Kaizen, c’est son point de départ, permettant
à l’entreprise de connaître chaque activité dans le détail : d’identifier les opérations de valeur
non ajoutée (Muda), d’identifier l'équilibre et la charge de travail des opérations et l'ajuster si
nécessaire, d’en définir les savoirs essentiels, et de décider une méthode active répétée. Et
sans cet outil, nous ne pouvons pas calculer nos délais, prévoir nos besoins en employés et
équipements [3]. Cet outil comprend plusieurs étapes :
40
2.a. Comprendre et sélectionner les problèmes :
En se basant sur la phase de diagnostic, on trouve que le processus connait plusieurs

gaspillages, à savoir :
* Les attentes inutiles, pour apporter le dessin du câble, faire une copie de dessin, identifier
les terminaux des projets de Ford, Nissan, et Jaguar, avoir le résultat du test MC et avoir la
liste BOM.
* Les déplacements inutiles, pour vérifier les changements non actualisés sur le dessin du
câble, faire l’identification des terminaux, et chercher les outils de désencliquetage.
* Stocks inutiles des rebuts et des encours,
* Mesures erronées des rubans
2.b. Identifier et enregistrer les causes (cf. Tableau 9):
Tableau 9: sources des gaspillages dans le processus
Observations Causes
- Indisponibilité du LQC de la chaine pour

Dessin du câble
préparer le dessin du câble.
Copie de dessin - Indisponibilité de la photocopieuse.
- fils non codifiés.

Attentes Identification des terminaux des
projets Ford, Nissan, et Jaguar. - Indisponibilité des LQC et des chefs de ligne
de la coupe.
- Indisponibilité de la personne chargée par ce

Résultat du test MC
test.
Vérification des changements

- inattention du LQC de la chaine au cours de
non actualisés sur le dessin du
l’actualisation de dessin
câble
Déplacements - LQC et chefs de ligne maitrisent les

références des terminaux
Chercher les outils de - Perte, endommagement ou manque des

désencliquetage outils de désencliquetage.
stocks Stocks des rebuts Retard de Scarpe des rebuts
41
Stocks des encours Attente de la liste BOM
Tache erronée Mesures erronées des rubans Allongement des rubans.
Sur-processus Saisie des rapports de rework Cumul des rapports à saisir
2.c. Elaborer et appliquer des améliorations.
i) Implantation de la zone « Zéro défaut » dans la zone de TD :
Suite à la demande de créer une zone pour le service « zéro défaut » dans la zone de
TD, et en tenant compte les besoins de ce service en terme d’équipements et fourniture (2
bureaux, un armoire des documents, 4 chaises, tableau d’affichage) et la possibilité d’occuper
une partie de la zone de rectification, nous avons pris les dimensions de la zone de TD y
compris les équipements. Ce qui nous a permis de profiter des espaces vides non exploités, les
libérer et y mettre 2 palettes : une pour les câbles de retour garantie et autre pour les rebuts.
Notons qu’on a installé des séparateurs vitrés pour minimiser l’effet de bruit de la chaîne de
production et de courant d’air.
ii) Réorganisation de la zone de TD :
L’étape qui suit l’implantation de la zone « Zéro défaut » est la réorganisation de la

zone de TD, surtout que la phase de diagnostic a révélé le non maintien des 5’Set le désordre
dans l’aménagement du poste de travail (cf. Figure 21). Donc ceci nous a poussées à revoir
l’organisation de TD.
Figure 21 : Etat de la zone de TD

42
Nous avons donc décidé que le réaménagement de la zone s’effectuera suivant la

méthode des 5’S, surtout qu’un audit de suivi 5’S est fait mensuellement pour toutes les zones
de l’usine.
* Présentation des 5’S :
- Objectif :
Les 5 S sont les cinq initiales de mots japonais qui ont pour objectif de systématiser les
activités de rangement, de mise en ordre et de nettoyage dans les lieux de travail. De plus, la
démarche 5 S met tout en œuvre pour maintenir et améliorer l’état actuel de la situation. On
part du principe, qu’éliminer les pertes constitue un gain. Il n’y a pas d’amélioration réelle de
productivité ou de qualité si, par ailleurs, subsistent des gaspillages.
- Signification des 5S :
Le terme «5S» désigne une démarche dont le sigle rappelle les cinq verbes d’actions
(Débarrasser, ranger, nettoyer, standardiser, progresser) et qui en japonais commencent tous
dans les transcriptions en alphabet occidental par la lettre «S» (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,
shitsuke). La méthode ou plutôt la démarche est désormais connue sous le nom générique de
5S. [4]
Le tableau suivant (cf. Tableau 10) propose l’explication des 5 mots japonais :
Tableau 10 :5’S
Traduction littérale Explication

Faire le tri entre ce qui est utile et ce qui ne l’est pas puis
Seiri Débarrasser
éliminer l’inutile.
Ranger tout ce qui reste après élimination pour trouver
facilement l’objet dont nous avons besoin lorsque nous en
Seiton Ranger
avons l’utilité et retrouver la place de l’objet quand on en a
besoin.
Seiso Nettoyer Rendre notre environnement agréable à l’œil
Etablir des règles de travail simples, visuelles ou écrites, et

Seiketsu Standardiser
les essayer avant de les valider.
Respecter au quotidien les règles définies. Sinon, il n’y a
shitsuki Suivre et progresser aucun intérêt à les avoir faites et formalisées, puis les
améliorer.
43
* Application des 5’S à la zone de TD (cf. Tableau 11):

Tableau 11 : 5’S dans la zone de TD
Observations Actions correctives
a- Support du câble à auditer a- Le support occupe de l’espace sans être

utilisé, donc nous l’avons éliminé et le
b- Panier des plastiques remplacer par le test d’étanchéité.
c- En-cours en attente de la liste b- Eliminer le panier et mettre les plastiques

BOM. dans le tiroir de la table des mesures.
Débarrasser
d- Dessins anciens niveaux. c- Eliminer ce stock des en-cours en faisant
la vérification/BOM au fur et à mesure que le
câble est contrôlé.
d- Se débarrasser des dessins.
a- Câbles de connexion de PC et a- Mettre des protecteurs pour les câbles.

d’alimentation séparés.
b- Mettre à la disposition de chaque LQC
b-Mélange ou perte des composants. une caisse avec identification du produit en
cours pour y poser le câble et la placer sous
c- Equipements de ménage derrière la table de mesure en fin de Shift.
Ranger un mur.
c- Apporter une armoire où mettre les
d- Pas de protection des équipements de ménage.
équipements du vol et
d’endommagement. d- Mettre les équipements (micromètres,
boites d’outils…) dans le la nouvelle
armoire.
a- Poussière sur les armoires, les a- Le problème de la poussière est rencontré

équipements et le sol. dans la période des vents. Prévenir les gens
de la maintenance pour réparer
b- Etagères et serrures des armoires définitivement le toit.
cassées.
b- Changer les armoires et identifier les
Nettoyer c-Mauvaise gestion de places pour chaque équipement.
documentation.
c- Le classement des documents dans
l’armoire a été modifié : chaque client est
représenté par 3 classeurs, chacun pour un
mois et lorsque on passe au 4ème mois, celui
du 1er est archivé.
a- Identification de matériel de TD. a- Eliminer toute identification de matériel de

TD par les noms ou les matricules des LQC.
b- Confusion des caisses des
produits en cours b- Afficher un fichier contient la matricule de
Standardiser
LQC et la références de son produit au cours
d’audit.
44
a- communication non suffisante a- sensibilisation continue des LQC sur

sur les 5S. l’importance des 5S
Progresser
b-absence des idées d’amélioration b- encourager les LQC de proposer leurs
idées d’amélioration.
La figure suivante montre la zone après la réorganisation (cf. Figure 22) (Voir aussi
Annexe1 et annexe 2: Zone de TD avant et après la réorganisation)
Figure 22 : Zone de TD après la réorganisation
iii) Planning et dessin :
D’abord les premières améliorations du processus ont touché le planning, car celui
qu’on a trouvé au début de stage subissait tout le temps des modifications selon le produit que
trouve le LQC en cours de fabrication. Donc notre solution, pour atténuer ce problème, était
l’actualisation mensuelle du planning en correspondance avec la logistique qui va informer la
responsable process des changements.
Par la suite, l’amélioration a affecté les déplacements et les attentes inutiles pour
l’apport du dessin du câble. Alors le LQC de la chaîne devra individualiser et actualiser les
dessins et y mentionner les changements techniques. Si lors de la recherche du câble, le dessin
45
n’est pas prêt, le LQC de TD doit remplir un communiqué de problème interne et le donner au
responsable qualité du projet.
iv) Amélioration de laméthode de la mesure des rubans :
Comme nous avons vu précédemment, le ruban est parmi les éléments essentiels d’un
câble, il joue le rôle du protecteur ou de fixateur.
Chaque ruban entrant dans le câble doit être validé comme tous les composants par le
LQC, c.à.d. la longueur de toute référence de ruban doit être mesurée afin de la comparer avec
les quantités données dans la liste BOM.
Mais le problème est que lorsqu’on enlève le ruban du câble, il s’étire et/ ou s’enroule,
d’où la longueur mesurée avec le mètre-ruban est erronée, comme le montre la figure ci-
dessus (cf. Figure 23).
Figure 23: Mesures erronées des rubans

Nous avons détecté un autre problème, c’est que les LQC ne définissaient les rubans
que par la couleur, le diamètre et l’espèce sans leur attribuer la référence exacte ce qui peut
engendrer un mélange entre mesure et référence.
Donc, nous avons pensé comme première étape d’établir un catalogue des rubans (cf.
Figure 24) où nous avons réuni les différentes références utilisées dans tous les projets
facilitant ainsi l’identification des rubans.
Cette tâche paraît très simple, mais en réalité elle est très complexe et demande
beaucoup de temps, et de patience à cause de plusieurs obstacles parfois maitrisables et
parfois non.
46
Le premier obstacle était dans le supermarché, là où on ne maitrisait pas

l’emplacement de chaque référence à cause du mouvement continu de la marchandise d’une
part, et de la non identification de quelques emplacements d’autre part.
Le second était les changements techniques qui n’étaient pas appliqués à toutes les
quantités de rubans, c’est pourquoi on trouvait le même ruban avec deux références
distinctes. Ce qui engendre des va et vient pour chercher l’information entre le département
logistique, l’inspection matériel et le magasin, afin de valider la référence exacte.
On a confronté d’autres obstacles, celui du chariot élévateur qui n’était pas tout le
temps disponible pour nous apporter ce qu’on demandait, en plus de la surcharge des
magasiniers à faire leurs missions, et celui des références se trouvant dans le stock mort.
Tout cela a demandé des déplacements énormes que ce soit à l’intérieur de YAZAKI
ou à l’extérieur.
Dans ce catalogue on classe 92 références suivant un ordre croissant du diamètre, et

chaque groupe de références appartenant au même diamètre est classé selon l’ordre
alphabétique en prenant en considération les changements techniques mis en place. (cf.
Figure 24)
Figure 24: Catalogue des rubans

L’étape suivante est améliorer la façon de mesurer la longueur de ruban. Nous avons
proposé une autre méthode, celle de mesurer la masse puis la convertir en longueur.
Cette proposition était validée par notre encadrante, et nous avons donc commencé à
prendre une longueur bien définie de chaque référence (1m comme unité de longueur), puis la
peser sur une balance (KERN 440-45N, max = 1000g, d = 0,1g). Cette étape se faisait au fur
et à mesure de la collecte des références.
47
Alors sur un fichier Excel, nous avons organisé les références avec leurs données à
savoir le diamètre et la couleur, l’unité de longueur, la masse correspondante, et la masse
mesurée par le LQC au cours de l’audit et enfin la longueur résultante. Cette longueur est
obtenue par la relation de trois programmée dans la colonne de la dite longueur résultante. (cf.
Tableau 12)
Tableau12 : Mesure des rubans sur fichier Excel
Nous remarquons que même un simple fichier Excel nous permet d’effectuer un
choix selon la référence et le type (diamètre et couleur). (cf. Tableau 13).
Tableau 13 : Méthode de mesure des rubans.
48
Pour peser, nous avons dû nous déplacer de la zone de TD vers le poste d’injection.
Mais les LQC n’auront pas à faire ce déplacement puisqu’ils auront leur balance dans la zone.
A noter que les données inscrites sur ce fichier Excel sont verrouillées pour ne pas
subir des modifications, et seule la responsable process peut les déverrouiller au cas où
d’autres références seront utilisées dans l’avenir.
v) Gestion des outils :
Pendant la phase du diagnostic, nous avons remarqué que les outils de désencliquetage
sont mis dans une trousse et à chaque fois que le LQC veut faire la tâche, il perd du temps en
le recherchant. Une autre perte de temps est remarquée lorsque l’outil est unique alors il doit
attendre son collègue jusqu’à qu’il finisse pour commencer sa tâche à son tour. Nous avons
constaté aussi qu’on perd ou on casse les outils sans informer les autres dons le responsable
de cela est toujours inconnu.
Vues ces circonstances, nous avons proposé que chaque LQC dispose de ces propres
outils mais seulement ceux qui utilise fréquemment et nous leur avons assuré aussi les autres
outils mais à usage commun. Et pour la bonne manipulation de ces outils nous les avons
placés dans des boites sur lesquelles sont mentionnées les matricules de chaque LQC, ainsi
que l’identification des outils.
Et pour éliminer le problème de perte des outils, nous avons établi des check-lists
spécifique et générique pour la vérification des outils au début de shift (Voir Annexe 3 et
Annexe 4).
Nous avons remarqué aussi que les LQC utilisent souvent deux ou trois outils pour
désencliqueter différents connecteurs. Cette utilisation aléatoire peut casser les outils ou
endommager les terminaux, et alors avoir des mesures de sertissage ou de microcut erronées.
Afin d’éliminer ces risques, nous avons insisté sur une formation générale concernant
l’utilisation des outils de désencliquetage.
vi) Identification des terminaux :
Chaque fois qu’un LQC veut identifier les terminaux du câble audité, pour pouvoir
faire la mesure de sertissage par la suite, doit se déplacer à la coupe pour les identifier par un
49
LQC ou chef de ligne de la coupe. Ce cas est rencontré dans les projets de NISSAN, FORD et
JAGUAR, car les fils ne sont pas codifiés. Ce déplacement se heurte par l’indisponibilité des
gens de la coupe, ce qui engendre des temps d’attente atteignant parfois 2 jours.
Pour pallier ce problème, nous avons proposé d’éliminer ces déplacements et ces
attentes en réalisant un référentiel des terminaux.
Nous avons constaté que l’apparence de la zone de contact de terminal n’est pas
suffisante pour identifier le terminal, l’apparence de l’ato-ashi et la mae-ashi ont aussi la
même importance. Parce qu’une même apparence de la zone de contact peut être serti avec
des plus grandes ou plus petites section, et la référence peut rester la même comme elle peut
changer.
Alors, nous avons proposé de faire « un référentiel des terminaux par client par
projet » (cf. Figure 25) pour comparer les terminaux à identifier avec ceux du référentiel. Et
puisqu’il suffisait de connaitre les sections avec lesquelles un terminal peut être serti, nous
avons traité dans ce référentiel toutes les références, avec leurs différentes sections et un
échantillon serti, collé sur une colonne transparente permettant la vérification de toutes les
vues du terminal.
Afin de faciliter la recherche de la référence, on a classé les terminaux selon les trois
catégories : femelles, mâles et arceaux. Les terminaux de chaque catégorie sont aussi
ordonnés selon leurs tailles, du petit au grand, et selon leurs apparences (ressemblance de
l’apparence).
Figure 25: Référentiel des terminaux

50
Signalons que pour assurer une meilleure fixation du terminal, nous avons dû le coller
avec une colle spéciale et le supporter par deux agrafes, et vu que les projets de JAGUAR
vont être transférés vers YAZAKI KENITRA, qui aura son propre TD, nous n’avons traité
que les deux projets de FORD et les six de NISSAN.
vii) Travail standardisé
Vues les améliorations effectuées, la cartographie (cf. Figure 12) sur laquelle se basait
l’étude sera réformée. Cette nouvelle cartographie illustrera un processus performant sans
gaspillage (cf. Figure 26).
51
Vérification de dimensionnel
& composants
Vérification des composants du câble par rapport à la liste BOM

Vérification de liste des
circuits
Désencliquetage
Base de données
Mesure des fils
Coupe des circuits
Préparation des fils pour le

test HT
Mesure des rubans
Test Haute tension
Test de bavures
Test de Traction,
Etanchéité, Microcut
Rapport
Figure 26: Nouvelle cartographie

52
2.d.Mesurer et valider les améliorations :
Après avoir accompli les améliorations traitées dans ce chapitre, nous avons refait la
mesure de temps pour différentes familles du câblage afin d’évaluer l’effet de ces
améliorations sur la qualité et le temps de rélisation du contrôle destructif. Le tableau ci-
dessous (cf . Tableau 14) présente le résultat d’un chronométrage fait sur l’une des familles.
Tableau 14 : Mesure de temps après l’amélioration

Mesurer la
7 6 6 8 6 8 2 6,75
branche
Mesurer la tranche 11 20 17 18 11 20 9 16,5
Vérifier le
2 4 7 20 2 20 18 8,25
clip/bride
ISIR
Vérifier le
10 7 14 9 7 14 7 10
connecteur
Vérifier les joints 5 5 5 0 5
Vérifier la liste
2 50 14 18 2 50 48 21
circuits
Ruban 152 42 36 56 23 22 275 22 275 253 86,57

Enlèvement du
revêtement
Clip 4 5 4 5 4 5 1 4,5
Enlever la sécurité 32 40 6 6 40 34 26
Désencliquetage
Enlever le terminal
5 4 3 5 4 4 5 4 2 3 2 5 3 3,9
du connecteur
Mesurer les fils 20 32 28 35 20 20 35 15 27
Couper les circuits 5 6 5 6 1 5,5
Couper les fils 5 6 5 6 1 5,5
Dénuder et twister
9 4 3 4 3 2 4 2 3 2 9 7 3,77
les extrémités
Test Haute Ouvrir la

Tension porte+monter les 26 12 12 26 14 19
fils+brancher
Test HT 60 60 60 60 0 60
Débrancher+ouvrir 10 16 10 16 6 13
53
la porte+démonter
les fils
Regrouper les
8 22 28 20 6 6 28 22 16,8
terminaux
Vérification du Identifier les

36 43 30 73 51 39 47 30 73 43 45,57
sertissage terminaux
Mesurer le
206 153 107 112 107 163 81 65 65 206 141 124,2
sertissage
Mesurer les rubans 7 13 7 13 6 10
Monter le terminal
21 20 16 16 21 5 19
serti
Test de
Test traction 28 31 20 20 31 11 26,33
Traction
Démonter
+enregistrer le 11 14 29 11 29 18 18
résultat
Monter le joint 20 20 20 0 20
Test
Test d'étanchéité 60 60 60 0 60
d'étanchéité
Démonter le joint 14 14 14 0 14
Test Micro-cut 0 0 0
Vérification/BOM 48 7 56 23 8 8 5 4 4 56 52 19,87
Ci-dessous la figure présentant la fiche de combinaison de travail-temps (cf. Figure

27) du produit du tableau précédent (cf. Tableau 14).
D’après les résultats obtenus par cette mesure de temps que les attentes et les
déplacements sont minimisés ou presque éliminés, et que la durée des tâches comme la
mesure des rubans et l’identification des terminaux est réduite. Ceci influence sur la durée
globale du contrôle destructif d’un câble, le tableau (cf. Tableau 15) résume les durées du
contrôle de chaque famille après les plans d’action.
54
Opération manuelle Opération automatique Attentes Déplacement
Figure 27 : Fiche de combinaison travail-temps après l’amélioration
Tableau 15 : Durée globale du contrôle par familles après l’amélioration
Famille de câblage Durée globale du contrôle
Main body 31 heures effectives

Main 20 heures effectives
Body 16 heures effectives
Engine 20 heures effectives
Planche de bord (IP) 12 heures effectives
Smalls 3 heures effectives
En comparant les tableaux (cf. Tableau 15), on constate les effets des plans d’actions
réalisés sur le temps du contrôle par la réduction de nombre de jours de travail.
55
C o n c lu s io n
Dans ce présent travail, nous étions censées d’améliorer le processus du contrôle
destructif, pour ceci nous nous sommes basées sur le diagnostic et l’analyse de l’état actuel du
processus qui nous ont permis de cerner tous les points à améliorer.
Vue à la phase d’analyse et de diagnostic, nous avons proposé de standardiser le

travail des LQC. Une standardisation inclut des dispositions essentielles concernant les tâches
et les déplacements pour éliminer toute sorte de gaspillage et donc avoir un processus plus
performant. Afin d’arriver à un travail standard optimal, nous avons mis en place le plan
d’action suivant :
- La réorganisation de la zone TD en appliquant la méthode de 5S, grâce à laquelle,

l’auditeur de 5S a donné la première note pour la zone de TD.
- Faire un planning mensuel, et par cette action, nous avons éliminé les va et vient
pour vérifier le planning de contrôle avec la production.
- Assurer la préparation de dessin du câble par le LQC de la chaîne avant que le LQC
de TD le demande, ce qui a éradiqué les attentes de l’actualisation des dessins.
- Amélioration de la méthode de mesure des rubans qui a optimisé un temps et une
qualité de cette opération.
- La gestion des outils qui a éliminé leur recherche.
- Faire un référentiel des terminaux pour éradiquer les déplacements et les attentes
concernant l’identification des terminaux.
- La standardisation de travail, qui a permis de déterminer les temps nécessaires de
l’exécution de chaque tâche de produit de différentes familles.
Effectuer le stage de fin d’étude au sein de la société YAZAKI Maroc, a été pour nous
une expérience extrêmement valorisante par sa richesse sur tous les plans, aussi de point de
vue de découverte du domaine de câblage, d’approfondissement et d’exploitation de nos
connaissances en management industriel que du point de vue relationnel.
Nous espérons que la société est satisfaite par notre travail, et que les LQC de TD
profiteront de la réduction de la durée du contrôle pour faire les autoformations, et qu’ils
respectent et suivent les améliorations effectuées afin que notre travail soit opérant.
56
B ib l io g ra p h ie s & W e b o g ra p h ie
[1] Wiring harness Teardown procedure.
Procedure Ownership. YEL Vice President for quality/EH&S/NYS
Controlling dept: European Quality Office, YEL-HH
Document N°: YEL-QP-13
[2] http://merckel.org/article.php3?id_article=25
[3] Standardized Work-Reviewed.
[4] www.univ-nancy2.fr/Amphis/images/films/Gest-Qual_5S.pdf.
57

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Amélioration du processus du contrôle destructif du produit

Nos remerciements vont également aux Mlle. S. ZIAT, M. B. LAHRACH, et M. K.

Nous éprouvons un réel plaisir à remercier également les gens de l’ingénierie et

Nos sentiments de gratitude sont adressés également à M. A.MOUSSA notre

Notre objectif consiste à améliorer le processus du contrôle destructif des produits, un

Par la nature du travail à accomplir au sein de la société, nous étions extrêmement

Mots-Clés : Contrôle destructif du câble - LQC (Line quality Controller) - Cartographie -

2. YAZAKI Maroc ....................................................................................................................................... 10

CHAPITRE I : Positionnement et conduite du projet ............................................................................... 15

2. Contrôle destructif du câble ............................................................................................................... 17

3. Contexte général du projet ................................................................................................................. 20

CHAPITRE II : Diagnostic et amélioration ................................................................................................ 23

2. Standardisation du travail ................................................................................................................... 39

2.c. Elaborer et appliquer les améliorations ................................................................................................ 41

Notre travail s’est déroulé en trois étapes :

- Découvrir et effectuer, à l’aide de l’observation, les explications des LQC et le

- Proposer et mettre en place des améliorations garantissant une meilleure performance

- Ressortir et évaluer les résultats des améliorations mises en place.

On a traité dans ce présent rapport la présentation de la société, suivi par deux

1.a. Présentation de YAZAKI :

1.b. Processus de délocalisation du Groupe YAZAKI :

Figure 1 : Sites de YAZAKI à travers le monde

- Elle emploie plus que 161000 employés dans le monde.

Figure 2 : Principaux client de YAZAKI

2.a. Création de YMO :

- La proximité avec le continent européen : Tanger est située à 13 Km de

Figure 3 : Site de YAZAKI Maroc de Tanger

2.b. Fiche signalétique :

Raison Sociale : YAZAKI Maroc.

2.c. Clients de YMO :

Pour la veille à la santé, sécurité et l’environnement, YMO s’est certifiée à OHSAS et

2.e. Départements de YMO :

Figure 4 : Organigramme de YAZAKI Maroc de Tanger

- Le département des ressources humaines ;

2.f. Processus de production:

Figure 5 : Processus de production de YAZAKI Maroc de Tanger.

Le processus de production (cf. Figure 5) comprend 3 étapes :

- Clip Checkers: Dans cette étape l’opérateur insert des clips.

Positionnement &Conduite du projet

- Câblage principale (Main)

Figure 6 : Câblage automobile

* Fil électrique (cf. Figure 7. (a)):

* Terminaux (cf. Figure 7. (b)):

* Connecteurs (cf. Figure7. (c)):

Ato ashi Mae ashi

(a) (b) (c)

1.b. Accessoires (cf. Figure 8):

Ce sont des composants pour faire la protection et l’isolation du câblage.

(c) : Clips ou agrafes

2. Contrôle destructif du câble:

2.a. Auditeur du contrôle destructif du produit [1]:

2.b. Processus du contrôle destructif du produit [1]:

* Sélection des faisceaux :

* Phases de processus de contrôle destructif du produit:

Phase de Tear Down

vérification/BOM Vérification des joints

Figure 9 : Procédure du processus de TD

Figure 10 : Tortue de CROSBY du processus de TD

3. Contexte général du projet :

Dans ce chapitre, nous décrivons le contexte du projet, la démarche adoptée et le

3.a. Contexte du projet:

Une cartographie, illustrant l’état actuel d’un processus, constitue la colonne

3.b. Conduite du projet :