Université Hassan II de Casablanca ‫جامعة الحسن الثاني بالدار البيضاء‬

Ecole Supérieure de Technologie ‫المدرسة العليا للتكنولوجيا‬

Département Génie mécanique ‫شعبة الهندسة الميكانيكية‬

DIPLOME UNIVERSITAIRE DE TECHNOLOGIE

RAPPORT
Projet de fin d’études

ETUDE DE CONCEPTION ET PARACHEVEMENT DU MOULE D’UN

SUPPORT DE MOTEUR POUR POMPE A VIDE EN FONTE « EN GJL 250 »

Le 21 avril 2022

Réalisé par : Jury :

- RAZZOUKI Naoufal - Mme. SALHI HAYAT : ENCADRANT

- AREEFFAG Youssef - Mr. ZARBANE KHALID : RAPPORTEUR
- Mr. EL OUMAMI MOHAMED : MEMBRE

Année universitaire 2021-2022

ESTC - KM 7 , Route d'El Jadida - B.P. 8012 - OASIS - CASABLANCA - TEL : 0522 23-15-60/65 - 25-99-13 - FAX :0522 25-22-45, www.est-uh2c.ac.ma
 Remerciements

Tout d'abord nous tenons à remercier sincèrement notre encadrant Mme. SALHI
qui a investi énormément de son temps pour le bon déroulement de notre projet et de
ces innombrables conseils qui nous ont été d'une aide primordiale pour la réalisation de
ce projet.

Nous voudrions adresser nos chaleureux remerciements à toute l'équipe

pédagogique de l'École Supérieure de Technologie de Casablanca pour les acquis
théoriques et pratiques qu'on a pu acquérir lors de notre formation.

Et nous voudrions exprimer notre gratitude envers nos parents pour leur soutien
inconditionnel tout le long de notre parcours universitaire.

Enfin nous ne pouvant pas terminer sans exprimer nos remerciements les plus
sincères envers les nombres de jury qui ont pris de leur temps pour évaluer ce travail.
 Table des matières :

Introduction Générale ………………………………………………………………1

Chapitre 1 : Généralités sur le procédé de moulage……………………………….2

1. Introduction
2. La fonderie……………………………………………………………………..3
2.1. Définition………………………………………………………….........3
2.2. Types de fonderie……………………………………………………….3
2.3. Types de moulage………………………………………………...….....4
2.3.1. Le moulage en moule permanant…...……………………….......4
2.3.2. Le moulage en moule non permanant...…………………………5
3. Généralités sur le moulage en sable……………………………………………5
3.1. Définition...………………………………………………………….5
3.2. Les opérations de moulage en sable…...…………………………….6
3.3. Les sables de fonderie………………………………………………..7
3.3.1. Caractéristiques du sable de moulage………………........7
3.3.2. Types de sable………………………………………….....8
4. Conclusion………………………………………………………………………….8

Chapitre 2 : Position du problème et cahier des charges fonctionnelles…………..9

1. Introduction……………………………………………………………………10
2. Cahier de charges et cahier des charges fonctionnelles………..……………...10

2.1. Sujet proposé…………………………………………………………...10

2.2. Position du problème…………………………………………………...10
2.3. L’objectif du projet de fonderie…………………………………….......10
2.4. Le savoir-faire visé……………………………………………………..10
2.5. La pièce proposée………………………………………………………10
2.6 Dessin de définition de la pièce………………………………………...11
2.7. Utilisation de la pièce proposée………………………………………...12
 3. Fiche technique de la fonte EN GJL 250………………………………………..13
3.1. Caractéristique de la fonte EN GJL 250…………………………….......13
3.2. Domaine d’application de la fonte EN GJL 250………………………..13
3.3. Composition chimique de la fonte EN GJL 250……………………......14

4. Justification du choix de procédé de moulage en sable……………………........14

4.1. Choix du procédé selon la nature d’alliage……………………………..14

4.2. Choix du procédé selon la température de fusion…………………........15
4.3. Choix du procédé selon le nombre minimal de pièces à fabriquer……..15
4.4. Choix du sable a utilisé selon la disponibilité, le prix et la température
de fusion……………………………………………………………………….16

5. Conclusion……………………………………………………………………....16

Chapitre 3 : Dimensionnement du modèle en bois et du noyau…………………..17

I. Introduction……………………………………………………………..……18
II. Dimensionnement du modèle………………………………………………...18
1. Introduction………………………………………………………………...18
2. Choix du plan de joint……………………………………………………... 18
3. Les trous à éliminer………………………………………………………...19
4. Calcul des surépaisseurs d’usinage…………………………………………21
5. Identification des retraits de solidification………………………………… 22
6. Les tolérances dimensionnelles…………………………………………….23
7. Dimensionnement des raccordements………………………………….......24
8. Dessin du modèle en bois…………………………………………………..25
III. Dimensionnement du noyau et de la boite a noyau………………………...26
1. Introduction………………………………………………………………...26
2. Conception du noyau………………………………………………………26
3. La boite a noyau……………………………………………………………28
IV. Conclusion…………………………………………………………….………28
 Introduction Générale

Dans le cadre de la formation du diplôme universitaire technologique à l’Ecoles

supérieure de Technologie de Casablanca, nous sommes amené à réaliser un projet de
fin d’études dans le domaine mécanique, qui sera l’occasion d’exploiter et mettre en
application les connaissances acquises pendent la formation.

Dans notre cas, le projet de fin d’études proposé concerne le domaine de la

fonderie. En effet, il s’agit de l’étude de conception du moule en sable d’un moteur pour
pompe à vide en fonte grise EN GJL 250.

La fonderie est l’un des procédés de formage des métaux qui consiste à couler un
alliage liquide dans un moule pour reproduire, après refroidissement, une pièce donnée.
Les techniques employées dépendent de l’alliage fondu, des dimensions, des
caractéristiques et des quantités des pièces à produire.

Dans ce projet, nous devons faire une étude complète de moulage a commencés
par le dessin de définition de la pièce de fonderie, le retracé de la pièce pour l’adapter
au moulage, le dimensionnement du modèle en bois qui permet de réaliser l’empreinte,
en procédant aux calculs des retraits, des surépaisseurs et des raccordement, la
conception des systèmes d’alimentation et de remplissage, enfin le parachèvement et
l’étude économique.

Le rapport de projet sera subdivisé en cinq chapitres. Le premier chapitre présente

des généralités sur le moulage. Quant au deuxième il concerne la position du problème
et l’élaboration du cahier des charges fonctionnelles. Le troisième chapitre se focalise
sur le dimensionnement du modèle en bois, du noyau si besoin et de la boite à noyau.
Tondis que la quatrième concerne la conception du système d’alimentation ou
masselotte, et du système de remplissage. Enfin, le dernier chapitre présente l’avant-
projet d’étude de fabrication APEF, ainsi que l’étude économique du projet.

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 Chapitre 2 :
Position du problème et cahier des charges
fonctionnelles

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 1. Introduction

Pour réaliser une pièce de fonderie, il faut tout d’abord choisir le type de moulage
convenable en tenant compte des caractéristiques de la pièce à réaliser et selon le nombre
des pièces à produire dans chaque série pour répondre au cahier des charges donné.

2. Cahier de charges et cahier des charges fonctionnelles

2.1. Sujet proposé

Etude de conception du moule en sable d’un support de moteur pour pompe à vide
en fonte grise EN GJL 250.

2.2. Position du problème

A partir du dessin de définition de la pièce proposée, on doit définir le brut de

fonderie et adapter les formes de la pièce à un mode de production en série de 240 pièces,
dans le cas d’un procédé de moulage en sable.

2.3. L’objectif du projet de fonderie

L’objectif de notre projet est la création des géométries compatibles avec le

procédé de fabrication, ainsi que le dimensionnement du modèle en bois, conception des
systèmes d’alimentation et de remplissage, et l’habillage du moule avec ses accessoires.

2.4. Le savoir-faire visé

Les compétences visées dans ce projet sont la maîtrise du tracé des pièces de
fonderie pour l’adapter au moulage, savoir placer le plan de joint convenable et installer
les surépaisseurs d’usinages, positionner les dépouilles et les retraits et réaliser le dessin
de définition du noyau, installer les masselottes, dimensionné le système de remplissage,
apprendre Faire l’avant-projet du parachèvement et finalement l’étude économique du
projet.

2.5. La pièce proposée

La pièce à réaliser est un support d’un moteur pour pompe à vide en support en
fonte EN GJL 250.

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2.6. Dessin de définition du support

Figure 4 : Dessin de définition de la pièce

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2.7. Utilisation de la pièce proposée

On souhaite faire une étude sur la réalisation en fonderie d’un support moteur
faisant partie d’une pompe à vide (figure 5) :

Figure 5 : Pompe à vide

Pour pomper des matières liquides ou boueuses, la mise en route de la pompe crée
une dépression en aspirant l’air dans le réservoir. La pression dans la cuve du réservoir
(1) devient alors inférieure à la pression atmosphérique, ce qui provoque le pompage
des boues.

Le support moteur (2) permet de lier le moteur (3) à la pompe à palettes (6) via
l’arbre de transmission (4). Le moteur (3) est fixé sur le support moteur (2) par un
centrage court de Ø 105 H7 et 4 vis M8 à tête cylindrique à six pans creux (voir DT1).
L’arbre de transmission est fixé sur le support par un centrage court de Ø 96 H7 et 3 vis
M6 à tête fraisée à six pans creux. L’ensemble étant fixé sur le carter machine (5) via un
centrage court de Ø 172 H7, un plot de centrage de Ø 6 et 4 vis M8 à tête cylindrique à
six pans creux noyées dans le support moteur (2) à l’aide de 4 perçages, lamages.

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 Dans notre cas on va choisir le plan de joint passant par le plan de symétrie de la
pièce. Le plan de joint choisi est représenté dans la figure suivante :

Figure 6 : Plan de joint de la pièce proposé

3. Les trous à éliminer

Il faut éliminer tous les trous dont le diamètre est inférieur à 20 mm, on pourra les
réaliser par la suite par usinage(Perçage). La figure suivante présente trous éliminés.

Figure 7 : suppression des trous

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La pièce sera sous la forme ci-dessous :

Figure 8 : Dessin de la pièce après élimination des trous

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  Etape 3 : Calcul des jeux
- Le jeu de remoulage e = 0,2 (annexe 2)
- Le jeu de fermeture f = 1
- Le jeu coiffage g = 0,455
3. La boîte à noyau :

On va choisir la boîte à noyau selon le matériau et le type de noyautage :

Tableau 15 : Type de la boite a noyau

D’après le tableau ci-dessus, on va choisir le noyautage en bois, parce qu’il s’agit

de noyautage à main de moyenne série.

IV. Conclusion

En se basant sur le dessin de définition , nous avons pu dimensionner le modèle de

la pièce en commençant par l’élimination des trous inférieurs à 20mm puis ajouter les
surépaisseur d’usinage au niveaux des surfaces fonctionnelles puis les retrait de la pièce,
ensuit nous avons dimensionné les raccordement pour arriver à élaborer un dessin du
modèle qu’on a utilisé pour extraire la forme du noyaux luis même utilisé pour
l’élaboration de la boite a noyaux .

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 1. Introduction

Après avoir tracé et dimensionné le modèle en bois ainsi que le noyau, on attaque
la conception du le système de remplissage ainsi que le système d’alimentation dit
masselotte qui sont généralement utilisées pour éviter les défauts et retassures qui
peuvent se produire dans la pièce au cours de la solidification.

2. Conception du système d’alimentation

2.1. Définition

Le système d’alimentation est composé de la masselotte et du col de liaison, et des

refroidisseurs. La masselotte est une cavité réalisée dans le moule et formant réservoir
de l’alliage liquide lors du remplissage du moule. Elle restitue à l’empreinte, une partie
de l’alliage liquide, afin de compenser les déficits volumiques dus au refroidissement et
à la solidification de l’alliage dans l’empreinte.

2.2. Les types de masselottes :

Il existe des nombreux types de masselotte selon leurs formes et principe

d’utilisations. Par exemple, on emploie les masselottes borgnes lorsque les attaques sont
éloignées de la partie supérieure du moule. La figure suivante représente les différents
types des masselottes.

Figure 14 : Types des masselottes

Afin de déterminer et justifier le besoin la masselotte, il faut diviser la pièce en

volumes simples et évaluer chronologiquement la solidification de ces volumes.

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 2.3. Décomposition de la pièce :

Pour concevoir le système d’alimentation de la pièce moulée, il faut décomposer

la pièce en plaques élémentaires reliées entre elles par des raccords, puis de rechercher
les plaques qui vont constituer des points chauds. Le principe de cette méthode est
d’établir une solidification dirigée de la pièce moulée vers les masselottes.

1 4

2
Figure 15 : Décomposition de la pièce
Il s’agit de calculer les modules de solidification de chaque bloc de la pièce.

Mg1 = 9.14
Mg2 = Mg3 = 8.32
Mg4 = 8.87
Donc d’après les résultats ci-dessus, on peut déduire qu’on n’aura pas besoin d’une
masselotte vu qu’on n’a pas un grand écart entre les modules de solidifications

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Les paramètres de la section S sont déterminés comme suit :

AN :
S = 8.21cm3
S0 = 1.83cm3
Sa = 3*Sd = 2.25cm3
x = h0 = 5cm
Y = 3.16cm
R = 15mm
r = b/2 = 2.5mm

3.7. Vue isométrique du système de remplissage avec la pièce

Figure 18 : Vue isométrique du système de remplissage

La figure 18 présente le système de remplissage après avoir déterminé ses paramètres,

monté sur la pièce brute (conçu dans le chapitre 3 ).

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 5. Conclusion
Après avoir décomposé la pièce en 4 bloques nous avons calculé les modules de
refroidissement de chaque bloque dans le but de justifier le besoin d’un système
d’alimentation. Pour notre cas nous avons trouvé qu’on n’aura pas besoin. Par la suite
nous avons dimensionné le système de remplissage après avoir choisis le mode de
remplissage convenable qui est un remplissage par chute, et le type de coulée. Enfin,
nous avons terminé par la conception du châssis.

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 Chapitre 5 :

Parachèvement et contrat de phases

d’usinage / Etude économique pour
réalisation de série des pièces demandé

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 Conclusion générale

Pendant la réalisation de ce projet de fin d’études, nous somme amené à exploiter

les connaissances acquises au sein de l’Ecole Supérieure de Technologie de Casablanca,
telles que les méthodes de fabrication, la conception, le dessin et la fabrication (CATIA
V5 /SOLIDWORKS).

En se basant sur les exigences du cahier des charges proposé, nous avons réalisé
l’étude complète de conception de moule en sable d’un moteur pour pompe à vide en
fonte grise EN GJL 250. En commençant par la justification du choix du procède de
moulage en sable. Puis, le choix du sable à utiliser. Ensuite, le dimensionnement du
modèle en bois permettant de réaliser l’empreinte, tout en tenant compte du tracé, des
retraits, des raccordements, des surépaisseurs d’usinage, ainsi que le dimensionnement
des systèmes d’alimentation et de remplissage, enfin le parachèvement et l’étude
économique du projet.

Ce projet nous a permis de développer nos compétences, et de savoir confronter

plusieurs approches de calculs d’une même problématique pour adopter la plus
convenables à notre cas. D’un autre côté, cette expérience nous a appris à mieux gérer
le travail en équipe.

Au cours de la réalisation du projet, nous avons été confronté, à des difficultés

concernant le dimensionnement du noyau, le calcul de système d’alimentation et de
remplissage, ainsi quelques informations concernant l’étude économique, mais avec
l’aide de l’encadrante et des enseignants, on a réussi à dépasser ces difficultés.

Enfin, ce projet de fin d’études nous a beaucoup enrichis, et c’est une expérience
qui complète parfaitement notre formation de l’ESTC.

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