Rapport PFE GM2. Ennaji+Belharti+Saadan

Université Hassan II
Ecole Supérieure de Technologies Casablanca
Option : Génie Mécanique et Productique
RAPPORT DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Sujet
Eude et conception d’une machine pour soudage

circulaire automatique
Etablissement : Ecole Supérieur e de Technologie de Casablanca

Département : Génie mécanique et productique
Le 5 juin 2021
Réalisé par : Encadrant :

 ENNAJI Mohamed  Pr. A. RAHMOUNI
 Saadan Abderrahmane
 AbdErrahman
Belharti Hamza
Rapporteur :belharti
:  Pr. H. MHIOUL
 Pr. S. SAMHARI
Année universitaire : 2020-2021

-
Projet de fin d’étude 1
Remerciement :
Avant d’entamer ce rapport, nous tenons à remercier toute l’équipe pédagogique
de l’école supérieure de technologie Casablanca et en particulier tout le corps
professionnel du département génie mécanique. On remercie également notre
encadrant monsieur ABDELLATIF RAHMOUNI pour ses conseils concernant
ce travail et aussi pour l’aide qu’il nous apporté lors des différents suivis. Un
spécial remerciement à nos professeurs pour sa disponibilité et ses informations.
Nos remerciements vont aussi à tous les enseignants du département Génie
mécanique et productique à l’ESTC pour leurs grands efforts qu’ils ont donnés
pour garantir une bonne formation
Enfin, nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont participé de près ou
loin à la réalisation de ce travail.

Sommaire :
Remerciement : ..........................................................................................
Sommaire : ..................................................................................................
Liste des figures : .........................................................................................
Liste des tableaux : ……………………………………………………………………………………..
Liste des abréviations : .................................................................................
Introduction générale : .................................................................................
Cahier des charges : ......................................................................................
Chapitre 1 : Généralité sur les machines pour soudage circulaire

automatique : ……………………………………………………………………..........
1. Généralité : ………………………………………………………………………………………….
2. Eude fonctionnelles : ……………………………………………………………………………
Chapitre 2 : Procédés de soudage et ses paramètres : ………………………………
I. Choix du procédé de soudage pour ce type des machines :

…………………
II. Calcul des paramètres caractérisant ce type de soudage :
…………………….

III. L’isostatisme convenable pour les pièces cylindriques :

……………………..
Chapitre 3 : Étude du système de transmission et choix du moteur : ………….

1. Choix et dimensionnement des moyens de transmission : …………………….
2. Choix de type du moteur et son modèle : ………………………………………………
3. Dimensionnement des éléments de transmission de mouvement : ……….
Chapitre 4 : Automatisation de la machine pour soudage circulaire : ……………..
1. Généralités sur l’automatisation des machines : ………………………………….

2. Cahier des charges pour automatiser la machine de soudage circulaire :
3. Traduction du cahier des charges par l’outil fonctionnel GREFCET : ……..
4. Établissement du schéma à contact de la partie commande : ……………..
Chapitre 5 : Conception complète de la machine pour soudage circulaire :

. automatique : ……………………………………………………………………………..
1. Définition des composantes de la machine et ses dimensions : ……………

2. Réalisation de la conception de ces différentes composantes : …………..

Liste des figures :

Figure 1 : Réservoir d’air et ses dimensions. ………………………………………………….
9
Figure 2 : Schéma explicatif du cahier des charges. …………………………………………
10
Figure 3 : Exemple des machines pour soudage circulaires. ……………………………
12
Figure 4 : Diagramme bête à corne. ………………………………………………………………..
15
Figure 5 : Diagramme pieuvre. ……………………………………………………………………….
16
Figure 6 : Diagramme SADT. …………………………………………………………………………..
17
Figure 7 : Diagramme FAST. …………………………………………………………………………..
18

Liste des tableaux :

Tableau 1 :
Tableau 2 :
Liste des abréviations :

Introduction générale :
De nos jours, les techniciens travaillant dans le domaine de la mécanique,
maîtrisent bien tous les opérations qui font partie du soudage à commande
manuelle, la raison qui peut conduire à mettre des erreurs et des défauts lors du
travail sur n’importe quelle machine de soudage circulaire, ce qui déclenche
aussi une régression au niveau de la production des biens, et pour éviter ce
problème, nous avons recouru vers la conception des machines automatiques
permettant de souder correctement les pièces dans un temps optimal.
Dans ce cadre notre projet abordera l’étude et conception d’une machine pour
soudage circulaire automatique.
Notre rapport du projet de fin d’étude est divisé en cinque chapitres :
• Le premier chapitre est consacré à la présentation et l’étude

fonctionnelle de la machine de soudage circulaire automatique.
• Le deuxième chapitre est consacré au choix du procédé de soudage et

détermination de ses paramètres, puis l’isostatisme des pièces à
souder.
• Le troisième chapitre est consacré au choix du moteur, puis l’étude et

dimensionnement des éléments de transmission de mouvement de
rotation.
• Le quatrième chapitre est consacré à la présentation et l’étude de la

partie automatique de la machine de soudage circulaire.
• Le cinquième chapitre est consacré à la conception complète de

différentes composantes de la machine pour soudage circulaire
automatique.
Cahier des charges :
 Notre objectif étant de faire la conception d’une machine de soudage

circulaire automatique dans le but d’assembler deux parties cylindriques d’un
réservoir d’air en acier C20 caractérisant par la forme et les dimensions
suivantes :
Figure 1 : Réservoir d’air et ses dimensions
 Capacité de soudage des pièces jusqu’au 800 mm en longueur,
300 mm en diamètre, 8 mm en épaisseur.
 La machine doit posséder une productivité élevée.
 2 minutes au maximum pour produire un réservoir.

 Possibilité d’automatiser un ensemble des organes mobiles.
 Avoir un prix convenable.
 Utiliser un procédé de soudage convenable.
Figure2 : Schéma explicatif du cahier des charges
 La réalisation du soudage circulaire des pièces cylindriques en utilisant des

machines automatiques doit être obtenue par la combinaison entre la rotation
à faible vitesse des pièces et le contact de l’électrode avec la surface
extérieure du réservoir.

Généralité sur Les machines

Pour soudage circulaire
Automatique
1. Généralités :
1.1. Introduction :
Pour un ensemble des raisons les machines en général qui travaillent en
commande manuelle, ne sont plus utilisées dans l’industrie d’aujourd’hui,

vu qu’elles déclenchent des retards au service de production à cause des

erreurs humains, …etc. Même aussi pour les machines de soudage
circulaire, et l’automatisation de ces machines est bien souvent la solution
la plus évidente. L’évolution progressive, depuis 20 ans, des matériels et
des gammes de performances permet aujourd’hui de considérer toute
machine fonctionnant par des commandes automatiques comme une
technologie mature.
1.1. La machine pour soudage circulaire automatique :
Figure 3 : Exemple des machines pour soudage circulaires
Les machines de soudage circulaire automatiques permettent de souder une

partie des pièces cylindriques ayant des dimensions bien définis et limités à des
valeurs maximales (pièces de connexion, parties du réservoir d’air, ...), toujours
dans un souci de simplicité, de fiabilité et de productivité adaptée au produit.
1.2. Principe de fonctionnement :

Dans une machine de soudage circulaire automatique, plusieurs organes mobiles
sont commandés automatiquement afin d’assurer un soudage rapide et précis.
Un moteur électrique entraine les pièces à souder en
mouvement de rotation à faible vitesse en utilisant un réducteur de vitesse qui

est constitué par des éléments de transmission bien définis. En même temps que
les pièces commencent à tourner, un mécanisme portant l’électrode rapproche
pour faire un contact avec ces pièces.
À l’aide d’une composante de traitement de l’information, toutes ces opérations

sont réalisées automatiquement sans intervention humain.
1.3. Composants d’une machine pour soudage circulaire automatique

Ce type des machines est généralement constitué d’ :
- Un moteur électrique
- Une boite de vitesse
- Un poste de soudage
- Un mécanisme portant l’électrode
- Des éléments de mise et maintien en position les pièces à souder
2. Etude fonctionnelle
2.1. Analyse du besoin :
Dans cette partie on va étudier plus précisément ce qu’on a besoin de faire, pour
cela on va suivre les étapes suivantes :
 Saisir le besoin.
 Enoncer le besoin.
 Valider le besoin.
2.2. Saisir le besoin :

Il s’agit de souder automatiquement deux pièces cylindriques suivant leurs
diamètres extérieures utilisant le soudage MIG.
Notre objectif donc est « Assembler deux pièces cylindriques par soudage
circulaire automatique ».
2.3. Enoncer le besoin :

Il s’agit d’exprimer avec précision le but et les limites de l’étude en posant les
trois questions suivantes :
Question1 : A qui rend-il service ?

Réponse : Ce système rend service à tout technicien de soudage.
Question2 : Sur quoi agit-il ?
Réponse : Ce système agit sur les deux parties du réservoir.
Question3 : Dans quel but ?
Réponse : Pour souder automatiquement deux pièces cylindriques en
acier C20.
Pour cet effet on utilise un outil appelé : « Bête à cornes ».
Bête à corne :
A qui rend - il service ? Sur quoi agit le produit
Les 2 pièces
Soudeurs cylindriques
Machine de soudage
circulaire automatique
Dans quel but ?
Souder automatiquement 2 parties d’un réservoir d’air
Figure 4 : Diagramme bête à corne

2.4. Valider le besoin :

Une fois le besoin est défini, on va essayer de savoir sa stabilité dans le temps, il
faut s’assurer ainsi qu’il est continu et évolutif pour une période suffisante.
L’outil composé de trois questions suivantes permet de valider

notre besoin :
✓ Pour quoi ce besoin existe-il ?
 ➢ Ce système existe pour assembler deux pièces

cylindriques en acier
C20
✓ Qu’est ce qui pourrait le faire évoluer ?
 ➢ Utilisation de soudage MIG circulaire automatique

pour assembler les parties cylindriques du réservoir.
❖ Conclusion : Le besoin est validé.
2.5. Étude de la faisabilité

Définition :
Cette étude nous permet d’exprimer le besoin sous la forme fonctionnelle afin
de définir les différentes fonctions de services.
 Identification des fonctions de services

Recensement des fonctions de service (Diagramme Pieuvre) :

Environnement
2 pièces
Soudeurs
Cylindriques
FP FC4
Machine de
soudage circulaire
automatique Maintenance
FC3
Sécurité FC1
FC2
Le réseau électrique
Figure 5 : Diagramme pieuvre
 Caractérisation des fonctions de services

Pour recenser les différentes fonctions de service entrant en jeu dans notre
système, on a recours à utiliser le diagramme suivant :
FP Permettre au soudeur de réaliser un soudage circulaire

automatique des 2 pièces cylindriques
FC1 Respecter les normes de la sécurité
FC2 Utiliser l’énergie électrique
FC3 Être réparable
FC4 Respecter l’environnement

2.6. Analyse fonctionnelle :

Définition :
L’analyse fonctionnelle consiste à recenser, caractériser, ordonner, hiérarchiser

et valoriser les fonctions de service d’un produit ; ils existent de nombreux outils
et diagrammes pour pratiquer l’analyse fonctionnelle tels que :
- Diagramme SADT.
- Diagramme FAST.
Diagramme SADT :
Analyse fonctionnelle descendante :
Commande
Marche-Arrêt
Energie électrique Poste de soudage API
Pièces non assemblées Réaliser un soudage circulaire de 2 Pièces assemblées

pièces cylindriques en C20
Machine pour soudage circulaire

Automatique
Figure 6 : Diagramme SADT
Définition :
Ce type d’analyse permet de modéliser et de décrire graphiquement des
systèmes notamment des flux de matière d’œuvre (produit, énergie,
information…). On procède par l’analyse successive descendante, c'est-à-dire en
allant du plus générale au plus détaillé en fonction des besoins.

Diagramme FAST :
Souder 2 pièces Convertir l’énergie

cylindriques en C20 électrique en énergie Moteur électrique
Automatiquement mécanique de
rotation
ylindriques suivant le
diamètre
Souder 2 pièces Convertir l’énergie

cylindriques suivant hydraulique en Vérin
le diamètre énergie mécanique
de translation
Convertir l’énergie
électrique en énergie Électrodes
thermique
Automate
Commander les
programmable
organes mobiles
industrielle
Carte électronique
Figure 7 : Diagramme FAST
Définition :
Ce type d’analyse fonctionnelle permet de décomposer l’ensemble des fonctions
de services élaborés par l’étude de faisabilité en fonctions techniques ordonnées
et d’aboutir en solutions constructives. Cette analyse de décomposition nous

permet de proposer un ensemble des solutions constructives afin de réaliser le

système.
Le procédé de soudage et ses

Paramètres
I. Généralité sur le soudage

1. Définition du soudage
Soudage : signifie de manière générale, l’action d’assembler des pièces

mécaniques et métalliques, sous l’action d’une énergie calorifique générée par
divers procédés mis en œuvre (combustion de gaz, arc électriques, …)

II. Les procédés de soudage :
Parmi les procédés les plus courants, on rencontre :
 La soudure à l’arc (à la baguette, ou électrode enrobée)

 La soudure au chalumeau (soudage OA (oxyacétylénique))
 La soudure TIG
 La soudure MIG-MAG
 La soudure par résistance ou par points
1. Le soudage à l’arc
Figure8 : Image expliquant le soudage à l’arc
La soudure à l’arc (électrode enrobée) utilise des baguettes comme métal

d’apport. La soudure à l’arc (électrode enrobée) consiste à fondre l’acier des
pièces à souder et de les assembler grâce à un apport de métal (électrode). La
fusion est obtenue par une température très élevée (plus ou moins 3200°C) qui
est obtenue par arc électrique entre la pièce à souder et l’électrode. L’arc
électrique est une sorte d'”éclair” de très forte puissance qui dégage à la fois une
lumière, une énergie et une chaleur intense. L’électrode fond dans le bain de

fusion formant ainsi la soudure, l’enrobage de l’électrode (laitier ) fond à la

température de l’arc et protège la soudure contre l’oxydation.
Figure9 : Image expliquant le soudage à l’arc
2. Le soudage au chalumeau
Le soudage chalumeau (oxyacétylénique) est un procédé d’assemblage
thermique qui s’applique aux tôles et aux tubes de même matière dont
l’épaisseur reste inférieure ou égale à 2 mm. La soudure se déroule de la
manière suivante : Il y a le mélange deux gaz, l’oxygène et l’acétylène. Ensuite
ce mélange est enflammé et il permet, après un réglage correct de souder. La
soudure en elle-même est obtenue après que le métal à souder soit porter à
fusion. On apporte ensuite le métal d’apport nécessaire à une soudure de qualité.
 Les composantes de ce poste :
 1-Manomètre
 2-Bouteille d’oxygène
 3-Bouteille d’acètylène
 4-Chariot de transport
 5-Buses
 6-Chalumeau
 7-Raccord anti-retour
 8-Tuyau Acétylène de couleur rouge
 9-Tuyau Oxygène de couleur bleue

Figure 10 : Image expliquant le soudage au chalumeau
3. Le soudage TIG
La soudure TIG comme la soudure MIG , est obtenue grâce à l’arc électrique
obtenu entre la pièce à souder et l’électrode infusible en tungstène. L’énergie
obtenue permet d’amener le métal a la fusion et d’y apporter manuellement
(pour les TIG manuels) un supplément appelé métal d’apport.
Figure 11 : Image expliquant le soudage TIG

Figure 12 : Image expliquant le soudage TIG
4. Le soudage MIG-MAG
La soudure MIG est un procédé de soudage très utilisé de nos jours. Pour ce
procédé, un arc électrique est obtenu entre la pièce à souder et le fil d’apport.
Lorsque l’arc est obtenu, on fait dérouler (dévider) ce fil d’apport à vitesse
régulière dans le bain de fusion généré par la puissante énergie de l’arc. On
réalise un cordon de soudure par mélange du métal d’apport et du métal de
base, en fusion pendant la fusion. Il est réalisé sous protection gazeuse.
 Les composantes de ce poste :
 a) Torche
 b) Gachette
 c) Buse
 d) Tube contact
 e) Gaz protecteur
 f) Fil d’apport
 g) Métal d’apport en fusion
 h) Cordon de soudure
 i) Athmosphère protectrice gazeuse
Figure13 : Image expliquant le soudage MIG - MAG
III. Les critères du choix du procédé de soudage :
Nous avons établi un tableau qui contient un ensemble de caractéristiques

physiques de quelque procédé de soudage :
Tableau 1 : les caractéristiques physique des procédés de soudage

 Conclusion
D’après ce catalogue caractérisant les 3 types de soudage ( MIG-MAG
, TIG , Arc électrique )
Nous avons choisi le procédé de soudage MIG-MAG parce qu’il
répond aux exigencies du cahier du charge et présente des meilleures
caractéristiques.
IV. Les paramètres de soudage :

1. Soudabilité des aciers :
La soudabilité des aciers dépend de la structure interne du métal
dans la ZAT après le soudage. Afin de préserver les qualités du métal

à souder, notamment en ce qui concerne la ductilité, le métal soudé
doit retrouver une structure interne similaire à son état initial.
Carbone équivalent : le carbone équivalent est une mesure qui

détermine la soudabilité de l’acier
𝑪é𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕 = %𝑪 + (%𝑴𝒏 + %𝑺𝒊)/ 𝟔 + (%𝑪𝒓 + %𝑴𝒐 + %𝑽) / 𝟓 +
(%𝑪𝒖 + %𝑵𝒊)/ 𝟏𝟓
 Les cas possible pour déterminer la soudabilité :
 Céq < 0.45 % : Bonne soudabilité. Le matériau est
parfaitement soudable sans préchauffage car il y a moins de
risque de fissure dans la zone soudée et aucun traitement
thermique n’est nécessaire pour prévenir les fissures dans la
ZAT (Zone Affectée Thermiquement).
 0.45% <Céq< 0.65 % : Soudabilité moyenne car il y a un
risque de fissure dans la ZAT. Il est indispensable de

préchauffer avant soudage. Le traitement thermique est

nécessaire après le soudage.
 Céq> 0.65% : Mauvaise soudabilité car il y a un risque élevé
de fissuration.
Le matériau imposé par le cahier des charges est C20 qui a la
composition suivante :
Tableau 2 : La composition de C20
D’après le calcul du carbone équivalent de notre matériau, nous avons

trouvé que sa soudabilité est de 0, 33%, donc il ne nécessite pas le
préchauffage.
2. Choix de la nature de métal du fil d’apport en fonction du

métal de base :
Le métal d’apport à utiliser doit posséder des caractéristiques
mécaniques identiques ou les plus approchantes de celles du métal de
base à souder.
Les caractéristiques mécaniques de notre matériau sont :

Tableau 3: les caractéristiques mécaniques du matériau C20
D’après les catalogues le matériau d’apport qui possède les

caractéristiques les plus ressemblants à notre matériau est SW 70S G3
o Les caractéristiques du matériau choisi :
Figure 14 : les caractéristiques physiques du métal de fil d’apport

3. Choix du diamètre de métal du fil d’apport :

Le diamètre du fil d’apport est en fonction de l’épaisseur de la pièce à
souder.
Dans notre cas, nous avons un réservoir qui a une épaisseur de
e = 5 mm
 Le catalogue du choix des diamètres du fil d’apport :
Conclusion :
D’après ce catalogue nous avons pris comme diamètre, celle qui
correspond à l’épaisseur le plus proche de notre cas ; d = 1 mm
4. Choix de la préparation des bords à souder :

Cette opération est nécessaire pour réaliser un bon soudage des pièces, le choix
de préparation dépend aux épaisseurs des pièces à souder.
Par définition, il existe 3 types des préparations des bords à souder :
 Assemblage bout à bout chanfreiné en v
 Assemblage bout à bout chanfreiné en X
 assemblage bout à bout sans préparation

a. Assemblage bout à bout chanfreiné en V

Ce type de préparation est réservé aux épaisseurs de l’ordre de 4 à 12
mm
Cette préparation garantir la transmission des efforts importants.
Figure 15 : Assemblage bout à bout chanfreiné en V
 Les paramètres de préparation sont :

-l’angle d’ouverture du chanfrein A1 (de 50° à 70°).
-l’écartement ou jeu entre tôles J1 (de 0,5 à 4mm).
-la hauteur du méplat ou talon T1 (entre 0,5 et 6 mm).
b. Assemblage bout à bout chanfreiné en X

Ce type est réservé aux épaisseurs de l’ordre de 6 à 20 mm

généralement et uniquement si l’accès à la surface interne est
possible.
Cette préparation permet de garantir la transmission des efforts
importantes, le soudage est réalisé des deux côtés, les chanfreins
prouvent être symétriques ou dissymétriques, avec cette
préparation en X la déformation est moindre qu’un chanfrein en
Vé.
 Les paramètres de préparation sont :
-l’angle d’ouverture des chanfreins A1 et A2 (de 50°à70°).
-les épaisseurs E2, E3.
-l’écartement ou jeu entre tôles J1 (de 0,5 à 4 mm).
-la hauteur du méplat ou talon T1 (entre 0,5 à 6 mm).
c. Assemblage bout à bout sans préparation :

Ce type est généralement réservé aux épaisseurs de l’ordre de
2 à 8mm,
Cette préparation aussi permet de transmettre des efforts
importants. Le soudage peut être réalisé des deux coté
Conclusion
La forme et les dimensions de notre pièce imposent
l’assemblage bout à bout sans préparation.

5. Choix du gaz de la protection :

Le rôle principal du gaz de soudage est d’assurer la protection du
bain de fusion contre les influences nuisible de l’air ambiante.
Le procédé MIG est employé uniquement pour le soudage des
métaux dits non ferreux tels l’aluminium et ses alliages le cuivre et ses
alliages. Avec ces métaux, il ne faut travailler qu’avec des gaz inertes
comme l’argon ou l’hélium
Pour le soudage MAG on utilise un mélange d’argon avec du gaz
carbonique (CO2)
Le pourcentage du gaz carbonique CO2
Les intervalles des pourcentages sont normalisés tel que la figure

montre, pour choisir quel intervalle qui doit être utilisé on doit savoir
L’effet du gaz carbonique sur la soudure

Remarque :
Le gaz carbonique augment la pénétration de la soudure, cela est
bien pour augmenter la résistance de la pièce à la zone souder, mais
il peut aussi causer des problèmes si la soudure dépasse l’épaisseur
de la pièce.
On a proposé donc de faire des expériences pour déterminer le
meilleur pourcentage.
6. La vitesse de dévidage du fil électrode :
La vitesse de dévidage du fil électrode décrit la quantité du matériau

d’apport à éjecter sur la pièce pendant la durée de la rotation de la
pièce, si la vitesse de dévidage est élevée on aura une grande
quantité de la matière du fil posée sur les parties à souder, donc une
grande section de soudure.
Le cahier des charges impose :
 La section de soudure doit être : 15 mm^2 au minimum
 Une durée de 2 min au maximum pour réaliser un réservoir
On va prendre 1 tour/min comme fréquence de rotation afin de
satisfaire cette exigence.

On peut présenter l’opération du soudage comme suivant :
Tel que :
L : est équivalent au périmètre du cercle du diamètre 170mm
L =𝝅 ∗ 𝒅= 534mm
V : vitesse de déplacement de la torche
Vi =r*w =r*2 𝝅N/60 = 85*2*3.14*1/60= 8,9 mm/s
La durée dans laquelle la torche va se déplacer est 1 minute
Pour que la section de la soudure soit de 15mm^2, on nécessite un
volume du fil d’apport de valeur :
Vol = section de soudure* longueur de la pièce
=15*534 = 8010 mm^3
C’est le volume du fil, on va donc déterminer la longueur du fil :
L =Vol / section du fil

Diamètre du fil est : 1 mm
L = 8010/( 𝝅*1^2/4)=10200mm = 10 m
Cette longueur du fil doit être dévidée pendant la durée de
déplacement de la torche 1 min.
Donc la vitesse de dévidage du fil d’apport est :

Vd = 10 m/min
7. La tension et l’intensité du courant électrique :
Pour déterminer l’intensité du courant, nous avons utilisé ce graphe
qui donne la relation entre le diamètre de fil, la vitesse de
dévidage et l’intensité du courant.
D’abord, nous avons tracé une droite horizontale qui lie la vitesse de
fil (10 m/min) et le diamètre du fil (1mm), puis nous avons tracé une
autre droite perpendiculaire à la première pour déterminer l’intensité
de courant :
L’intensité du courant électrique = 250 A
 La tension électrique :
Pour déterminer la tension il suffit d’appliquer la formule :
Tension=14 + (0.05*intensité) =14+(0.05*250)
La tension électrique = 26,5 V

I. L’isostatisme convenable des pièces à souder :

1. Définition :
Isostatisme : C’est l’ensemble des composants qui permettant

l’élimination des degrés de liberté d’un corps
Tout solide dans l’espace possède 6 paramètres de mouvements
possibles :
● 3 rotations.
● 3 translations.
On appelle « degré de liberté » un paramètre de mouvement. Un
solide possède donc 6 degré de liberté dans l’espace.

2. Les liaisons élémentaires :

a. Liaison ponctuelle :
La liaison ponctuelle est une liaison permettant d’enlever à un

solide un degré de liberté.
b. Liaison linéaire rectiligne :
Cette liaison permet de supprimer à un solide deux degré de

liberté : une translation et une rotation.

c. Liaison linéaire annulaire :

Cette liaison permet de supprimer à un solide deux degré de liberté :
deux translations
d. Liaison appui plan :

La liaison appui plan permet de supprimer sur une surface une
translation et deux rotations
e. Liaison pivot glissant :

Le pivot glissant est une liaison constitué de deux liaisons linéaires
annulaires ou de deux liaisons linéaires rectilignes, leur utilisation
simultanée permet de supprimer deux translations et deux rotations.

3. Isostatisme choisi pour le réservoir à souder :

Le choix des liaisons à utiliser est en fonction de la forme la
surface, les cotations géométriques et les cotations
dimensionnelles ;
La seule cotation géométrique qu’on a c’est la coaxialité des
deux parties de réservoir.
Donc les surfaces A et A’ vont prendre le maximum des appuis
on aura donc deux centrage long (liaison pivot glissant) et un
appui ponctuel sur la surface b et b’

4. Matérialisation des liaisons :

1. Définition :
Lors de l’opération de soudage les deux parties du réservoir seront en

contact entre eux donc le serrage de la première parti et l’appui 5 de la
deuxième seront vérifier par le principe action réaction ; un centrage
court sur chaque partie est due à la forme male femelle.
Remarque
Les deux parties doivent tourner à la même vitesse de rotation donc la
présence d’un mandrin est nécessaire afin d’assurer ce mouvement.

2. La liaison ponctuelle et l’appui du serrage :
Nous avons le choix entre l’utilisation d’un ou deux mandrins.

1ère solution : on utilise 2 mandrins.
On aura le montage comme suivant :
Chaque mandrin va éliminé 3 degré de liberté.
Conclusion :
Cette solution est très couteuse, car elle nécessite l’utilisation de
double moteurs électriques et mandrin avec un système de
transmission plus qu’il y aura un décalage entre les fréquences de
rotation des deux parties dans le cas où on a deux moteurs.
Donc on doit penser à une autre solution.

2ème solution : Un montage mixte avec un mandrin et une poupée

mobile
Le mouvement de rotation va être transmis avec adhérence et le
montage sera donc comme suivant :
Conclusion :
Ce montage est mieux , il permet d’optimiser les couts en plus il y’en
a déjà un trou sur la tète du réservoir où la poupée peut entrer et se
centrer.
Concernant la matérialisation des autres liaisons, nous avons proposé

deux solutions différentes :
Il s’agit de la liaison pivot glissant ou bien le centrage longue qui a
pour but d’assurer la coaxialité des deux parties de réservoir.

1ère solution : Les lunettes de tour
Cette lunette se fixe sur la table du tour afin d’assurer un centrage

long dans les cas des pièces longues
Conclusion :
Cette solution est très couteuse et la masse de ces lunettes est très
élevée donc on doit chercher d’autre solutions .
2ème solution : Un vé réglable à rouleaux
Conclusion :
Cet élément fonctionne de la même manière que la lunette mais il est
moin chère et peu massive .

5. Le choix du vérin de la poupée mobile :
L’action dont la quelle la poupée mobile applique la force du serrage

sur le réservoir doit être automatique donc on doit utiliser une
poupée mobile à vérin pneumatique.
Le choix du vérin se fait en fonction de la force à appliquer.

Par cette force, on peut déterminer la section et le diamètre de
l’alésage nécessaire en appliquant la formule suivante :
P=F/ S
La pression utilisée généralement en pneumatique est de 6 bar.
Dans notre cas, le réservoir à souder est composé de deux parties :
La première tourne à cause du mouvement de rotation du moteur
transmit au mandrin,

La deuxième est en contact avec la première et elle tourne par

adhérence comme résultat du coefficient de frottement des deux
parties et de la force appliquée par le vérin.
Pour que les deux parties du réservoir tournent à la même vitesse il

faut que ce contact transmettre un couple à la deuxième partie qui est
plus important que sa couple résistant.
On a trouvé que le couple résistant d’une partie est de Cr= 0.82 N.mm
en incluant l’inertie des rouleaux et de la partie rotatif de la poupée le
couple transmis est au maximum de Ct = 10 N.mm
La formule qui permet de déterminer le couple transmissible par
adhérence est : Ct = n*f*F*Rmoy
Tel que :
n : le nombre des surface de contact (1 dans ce cas)
f : coefficient de frottement (0,1)
R moyen : ((Rext^3 – Rint^3) / (Rext^2 – R int^2))
Donc
F = 1,21 N

 Catalogue des caractéristiques du vérin selon la force :
Ce catalogue du vérin pneumatique nous donne les dimensions

généralisé des vérins et la force de chacun sous la pression de 6 bar,
ces forces sont plus mieux qu’on désire.
Donc on a décidé de varier la pression en gardant la section (le
diamètre) minimale dans ce catalogue, l’inconnue dans ce cas est la
pression :
On considère les fuites la force sera 2 N
P = F/S
Alors
P = 2 / (Πd^2/4) = 0.04 N.mm^2
P = 0,4bar
Le vérin donc à 8mm comme diamètre de l’alésage.

Étude du système de
transmission et choix du moteur
I. Généralités :
Le choix du moteur électrique se fait généralement en fonction de la
puissance nécessaire :
𝑷=𝐶×𝑊
Donc on doit calculer le couple nécessaire pour faire tourner le
réservoir de dimensions maximales à souder (voir cahier des charges),
ces dimensions sont données par le cahier des charges.

II. Calcul du couple résistant :

Nous avons assimilé le réservoir à un cylindre creux d’une partie, et
plein de l’autre, et on va faire les calculs sur deux partis :
Cylindre plein (2x), et le Cylindre creux (1x)
1. Calcul du volume de la pièce :

D’après le cahier des charges :
La longueur de la pièce 𝑳 = 𝟖𝟎𝟎 𝒎𝒎 ; et le diamètre 𝑫 =
𝟑𝟎𝟎𝒎𝒎 , et l’épaisseur 𝒆 = 𝟖𝒎𝒎 .

 La Relation de Volume de Cylindre plein et Cylindre

creux :
𝑫𝟐 − (𝑫 − 𝒆 × 𝟐)𝟐
𝑪𝒚𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒆 𝑪𝒓𝒆𝒖𝒙 ∶ 𝑽𝒑𝟏 = 𝝅 × (𝑳 − 𝒆 × 𝟐) × ( )
𝟒
𝑫𝟐
𝑪𝒚𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒆 𝑷𝒍𝒆𝒊𝒏 𝟐𝒙 ∶ 𝑽𝒑𝟐 = 𝟐 × (𝝅 × × 𝒆)
𝟒
𝟑𝟎𝟎𝟐 − (𝟑𝟎𝟎 − 𝟖 × 𝟐)𝟐
𝐕𝐩𝟏 = 𝝅 × (𝟖𝟎𝟎 − 𝟖 × 𝟐) × ( ) ≈ 𝟓. 𝟕𝟓 𝑳
𝟒
𝟐
(𝟑𝟎𝟎 ∙ 𝟏𝟎−𝟑 )
𝐕𝐩𝟐 = 𝟐 × (𝝅 × × 𝟖 ∙ 𝟏𝟎−𝟑 ) ≈ 𝟏. 𝟏𝟑 𝑳
𝟒
2. Calcul de la masse de la pièce :

D’après le cahier des charges :
La masse volumique : 𝝆 = 𝟕𝟖𝟓𝟎 𝒌𝒈/𝒎𝟑
 La Relation de la Masse de Cylindre plein et Cylindre
creux :
𝑴 = 𝝆 × 𝑽𝒑
−𝟑
𝑪𝒚𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒆 𝑪𝒓𝒆𝒖𝒙 ∶ 𝑴𝟏 = 𝟕𝟖𝟓𝟎 × 𝐕𝐩𝟏 ∙ 𝟏𝟎 ≈ 𝟒𝟓. 𝟏𝟔 𝒌𝒈
−𝟑
𝑪𝒚𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒆 𝑷𝒍𝒆𝒊𝒏 𝟐𝒙 ∶ 𝑴𝟐 = 𝟕𝟖𝟓𝟎 × 𝐕𝐩𝟐 ∙ 𝟏𝟎 ≈ 𝟖. 𝟖𝟕 𝒌𝒈

3. Calcul du moment d’inertie de la pièce :

 La Relation de la Masse de Cylindre plein et Cylindre
creux :
𝟏 𝟐
 𝑪𝒚𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒆 𝑪𝒓𝒆𝒖𝒙 ∶ 𝑱𝟏 = 𝟐
× 𝒎 × (𝑹 + 𝒓𝟐 )
 𝑪𝒚𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒆 𝑷𝒍𝒆𝒊𝒏 𝟐𝒙 ∶ 𝑱𝟐 =
𝟏
× 𝒎 × 𝑹𝟐
𝟐
𝟏
𝑱𝟏 = × 𝟒𝟓. 𝟏𝟔 × [(𝟏𝟓𝟎. 𝟏𝟎−𝟑 )𝟐 + (𝟏𝟒𝟐. 𝟏𝟎−𝟑 )𝟐 )] = 𝟎. 𝟗𝟓 𝒌𝒈/𝒎𝟐
𝟐
𝟏
𝑱𝟐 = × 𝟖. 𝟖𝟕 × (𝟏𝟓𝟎. 𝟏𝟎−𝟑 )𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟗𝟗 𝒌𝒈/𝒎𝟐
𝟐
Le moment d’inertie total :
𝑱 = 𝑱𝟏 + 𝑱𝟐 ≈ 𝟏. 𝟎𝟒𝟗 𝒌𝒈/𝒎𝟐
4. Calcul de l’accélération angulaire :
 La Relation de l’accélération angulaire :

𝒘′ = 𝑹 × 𝒘𝟐

w’ : accélération angulaire.
w : vitesse angulaire en (rad/s).
′ 𝟐 −𝟑
𝝅×𝑵 𝟐
𝒘 = 𝑹 × 𝒘 = 𝟏𝟓𝟎 ∙ 𝟏𝟎 ×( ) = 𝟏. 𝟔𝟒𝟒 ∙ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎/𝒔𝟐
𝟑𝟎
Calcul du couple résistant :

Finalement on va calculer le moment résistant à partir la relation
Suivant :
𝑪 = 𝑱 × 𝒘′
𝑪 = 𝑱 × 𝒘′ = 𝟏. 𝟕𝟐 ∙ 𝟏𝟎−𝟑 𝑵. 𝒎
Remarque : on remarque que le couple résistant est très faible, pour

cela on doit chercher un moteur à couple le faible
III. Choix du moteur convenable :
1. Définition :
Dans notre choix moteur on doit se baser sur d’autre critère : le coût le
moins cher, La Disponibilité sur le marché, Vitesse de rotation …etc.
2. Les différents types des moteurs :

Type des moteurs
DC AC
Motors Motors
Sans balais Brossé Synchrones Asynchrones
 Moteur électrique à courant continu :

Est un moteur électrique fonctionner à partir d'une source d'alimentation en
courant continu (DC), Les moteurs à courant continu peuvent être variés en
vitesse en modifiant la tension de fonctionnement ou la force du champ
magnétique.
Les caractéristiques de vitesse et de couple peuvent être modifiées pour fournir
une vitesse constante ou une vitesse inversement proportionnelle à la charge
mécanique.

 Moteur électrique à courant alternative :

Est un moteur électrique entraîné par un courant alternatif (AC), Le moteur à
courant alternatif se compose généralement de deux parties de base, un stator
extérieur ayant des bobines alimentées en courant alternatif pour produire un
champ magnétique rotatif, et un rotor intérieur fixé à l'arbre de sortie produisant
un second champ magnétique rotatif. Le champ magnétique du rotor peut être
produit par des aimants permanents, une saillance de réluctance ou des
enroulements électriques à courant continu ou alternatif.
3. Comparaison entre le moteur DC et le moteur AC :
 On va choisir les moteurs à courant continue pour avoir la

possibilité de varier la vitesse, avec un prix moins cher que les
moteurs à courant alternative. Généralement les moteurs à
courant continu ont un couple faible en comparaison aux
moteurs à courant alternative, mais nous cherchons un moteur à
Couple faible
 Nous choisirons également les moteurs qui l'accompagnent un
réducteur liée avec le moteur (les motoréducteurs) Pour obtenir
une réduction de la vitesse le moins cher possible sans avoir des
trains de transmission.

 Le choix final :
Il existe plusieurs types des moteurs électriques
 On va choisir le moteur : 2435-31ZY-670Y

De vitesse de rotation 𝑁 = (5𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛),
Et un couple 𝐶 = 6.86 𝑁. 𝑚
Et puissance mécanique 𝑃𝑚 = 3.59𝑊
 Les caractéristiques de ce moteur sont les plus convenables dans

notre cas.
IV. Choix du moyen de transmission :
1. Définition :
Choix de la partie de transmission se fait généralement en fonction de
la Vitesse et Couple transmis, environnement du travail, le
coût…etc.
Dans notre Cas on doit choisir un moyen de transmission qui est
capable de transmettre le mouvement de rotation avec précision et qui
doit être disponible sur le marché.

2. Les différents moyens de transmission :

- Le système pignon chaîne : permet de
transmettre un mouvement de rotation Sans
glissement à une distance pouvant jusqu'à
plusieurs mètres.
 Les caractéristiques de ce système :
Système pignon et chaîne

Les avantages Les inconvénients
 Rendement élevé ≈ 97%  Elles sont relativement
 Longue durée de vie. bruyantes.
 Capacité de travailler dans  Elles sont essentiellement
des conditions très utilisées pour des vitesses
particulaires. réduites.
 Puissance transmissible
importante.
- Le système poulies courroie permet de

transmettre une puissance dans le mouvement
de rotation d’un arbre à un autre. Les deux, ou
plusieurs arbres, pouvant être éloignés l’un de
l’autre.

 Les caractéristiques de ce système :
Système poulies courroie

Les avantages Les inconvénients
 Entraxe élevé  Elles sont essentiellement
 Fonctionnement silencieux. utilisées pour des vitesses
 Amortissement partiel des élevées.
chocs, des à-coups et des  Risques d'accident plus
vibrations. importants que d'autres
 Normalisation des systèmes tels que les
dimensions des poulies et des engrenages
largeurs des courroies.
3. Les critères de choix du moyen de transmission :
les différentes solutions

Système poulies courroie Système Pignon
les Critères
Courroies Plate Courroies Trapézoidale Courroies Synchrones Chaîne
vitesses réduites
Encombrement
Risques d'accident
Normalisation
Puissance transmissible
Enveniment de travaille
Bruit
Durée de vie
Rendement
Précision
Équitable :
Bien :
Excellent :

Conclusion :
 Notre Choix est basé sur :

Vitesse Réduites
Encombrement
Précision
Durée de vie
 Pour cela, et d’après le catalogue ci-dessus, on doit choisir le
système de transmission pignon chaîne.
IV. Les caractéristiques du pignon-chaine :

D’après le guide de désignateur industriel Caractéristique Important :
 Nombre des Dents : 𝒁
 Pas de la chaine : 𝑷
 Calcul Pas de la chaine :

𝑪
𝑳𝒂 𝑪𝒉𝒂𝒓𝒈𝒆 ∶ 𝑭 =
𝑹
𝑵𝑫 𝑪𝒅 𝟏
𝒓 = = =
𝑵𝒅 𝑪𝑫 𝟓
𝑪𝒅
𝑭= ×𝟐
𝒅
𝟔. 𝟖𝟔
𝑭= × 𝟐 = 𝟏𝟕𝟏𝟓 𝑵 = 𝟏𝟕𝟏. 𝟓 𝒅𝒂𝑵
𝟖 ∙ 𝟏𝟎−𝟑
Catalogue des dimensions du pignon :

Donc le pas choisi est : P = 9.52mm

On prendre
𝒁𝟏 = 6 et
𝒁𝟐 = 36
360°
𝟐𝜶 =
𝑍
𝑃
𝐷=
sin 𝛼
360° 360°
𝟐𝜶𝟐 = = 10 𝟐𝜶𝟏 = = 60
36 6
𝑃 9.52 𝑃 9.52
𝑫= = = 109.22𝑚𝑚 𝒅= = = 19.04𝑚𝑚
sin 𝛼2 sin 5 sin 𝛼1 sin 30

(𝑑 + 𝐷)2
𝑳 = 2𝐸 + 1.57(𝐷 + 𝑑 ) +
4𝐸
𝐷+𝑑
𝑬= +𝑙
2
V. Dimensionnement de l’arbre récepteur :
I. Dimensions de l’arbre récepteur :

1. Introduction :
En suivant la définition du cahier des charges fonctionnel, nous
avons besoin, comme des concepteurs, d’un réducteur de vitesse
composé de deux pignons avec une chaine afin de réduire la vitesse
de rotation du moteur et obtenir celle souhaitée et adaptée avec le
mandrin portant l’ensemble des pièces à souder. Pour réaliser ce
mécanisme, on doit dimensionner l’arbre lié au moteur et celui
recevant le mouvement de la rotation et portant le mandrin.
2. Cahier des charges :

Notre but consiste à concevoir un réducteur de vitesse constitué des
arbres de transmission capables à résister un ensemble des
sollicitations et qui se caractérise par le schéma cinématique
suivant :

Ws
We
M
Figure ? : Schéma cinématique du réducteur
3. La puissance mécanique du moteur : Pm = 3,59 W

4. La vitesse de rotation du moteur : Nm = 5 tr/min
5. La masse du mandrin : 3 Kg < Mman < 6 Kg
6. La vitesse de rotation du mandrin : Nr = 1 tr/min
3. La condition de la résistance à la torsion :
a. Rapport de transmission :
Le rapport de transmission est égal :
𝑵𝒓
r=
𝑵𝒎
Nr : Vitesse de rotation du mandrin
Nm : Vitesse de rotation du moteur
𝟏
Alors Le rapport de transmission =
𝟓
b. Le couple moteur et le couple récepteur

Le couple moteur est défini par la relation suivante :
𝟑𝟎∗𝑷𝒎
Cm =
𝑵𝒎∗𝝅
A.N :
𝟑𝟎∗𝟑,𝟓𝟗
Cm =
𝟓∗𝝅
D’où Le couple moteur = 6,86 N.m
Le couple récepteur est égal :
𝑪𝒎
Cr =
𝒓
A.N :
𝟔,𝟖𝟔
Cr =
𝟎,𝟐
D’où Le couple récepteur = 34,3 N.m
c. Calcul du diamètre résistant à la torsion :

La résistance de l’arbre du mandrin à la torsion :
𝟏𝟔∗𝑴𝑡
τmax = < Rpg
𝝅∗𝒅𝟑
τmax : La contrainte tangentielle due à la torsion

Mt : Le moment de torsion qui est le couple récepteur

Rpg : La résistance pratique au glissement
 Puisque que l’arbre de transmission choisi est en acier de

construction non allié S235 dont la résistance élastique est 235
MPa
Alors on peut définir la résistance au glissement de cet arbre ;
Rg = Re*0,5
A.N Rg = 235*0,5 ↔ Rg = 117,5 MPa
En prenant comme coefficient de sécurité ks = 1,5
𝑹𝒈 𝟏𝟏𝟕,𝟓
On obtient par la suite : Rpg = =
𝒌𝒔 𝟏,𝟓
D’où Rpg = 78,33 MPa
Donc le diamètre qu’il faut choisir doit être :
𝟏𝟔∗𝑴𝒕
d > 𝟑√
𝝅∗𝐑𝐩𝐠
↔ d>
𝟏𝟔∗𝟑𝟒,𝟑∗𝟏𝟎³
𝟑√
𝝅∗𝟕𝟖,𝟑𝟑
Alors, on obtient
d > 13,065 mm
 Conclusion :
D’après le calcul de la condition de la résistance à la torsion, nous
avons trouvé que le diamètre de l’arbre récepteur qui est lié au

mandrin doit être supérieur à 13,065 mm afin qu’il résiste à la torsion

due au couple transmis par la chaine tournante à l’aide du moteur.
4. Le choix de la clavette :
a. Définition :
La clavette est une petite pièce utilisée en mécanique pour lier en

rotation deux pièces coaxiales, un arbre et un moyeu. Le clavetage
ainsi réalisé induit une concentration de contrainte et par conséquent
une faiblesse de l'arbre. Lorsque le couple transmis est très important,
la clavette se rompt par cisaillement.
Dans notre choix, nous allons prendre une clavette parallèle de forme
A.
b. Dimensions de la clavette :
Le clavetage reste une solution démontable. Pour que la clavette d'un
système d'accouplement résiste en cisaillement, il faut que la
résistance pratique au glissement soit supérieure ou égale à la
contrainte. De même, pour qu'une clavette résiste au matage, la

pression admissible doit être supérieure ou égale à la pression de
matage.
 Catalogue de dimensions des clavettes :

D’après le calcul du diamètre de l’arbre à partir de la condition de
résistance à la torsion, on prend come diamètre ; d = 17 mm
À partir de ce catalogue, nous pouvons déduire la largeur a et la

hauteur b de la clavette. Tel que ;
La largeur a = 5 mm et la hauteur b = 5 mm

 Condition de résistance au cisaillement :

 Calcul de l’effort tangentiel :
L’effort tangentiel de l’arbre récepteur qui lié au mandrin est définie
par la relation suivante :
𝟐∗𝑪𝒓
Ft =
𝒅
𝟐∗𝟑𝟒,𝟑∗𝟏𝟎³
A.N Ft =
𝟏𝟕
D’où, on obtient
L’effort tangentiel = 4035,3 N
 Condition de résistance au cisaillement

La résistance de la clavette aux efforts de cisaillement :
𝑭𝒕 𝑭𝒕
τcis = 𝑺
=
𝑳∗𝒂
< Rpg
τcis : La contrainte tangentielle due à l’effort de cisaillement

Ft : L’effort tangentiel
S : La surface cisaillée
a : La largeur de la clavette
L : La longueur de la clavette
Rpg : La résistance pratique au glissement
Le matériau désignant cet arbre est défini par : S235

Tel qu’à partir d’un calcul précédent de la résistance pratique au

glissement
Nous avons Rpg = 78,33 MPa

 La dimension que nous cherchons c’est la longueur L de la
clavette qui est définie par cette relation :
𝑺
L=
𝒂
Donc la longueur que nous devons choisir :
𝑭𝒕 𝟒𝟎𝟑𝟓,𝟑
L> ↔ L>
𝟓∗𝟕𝟖,𝟑𝟑
𝒂∗𝑹𝐩𝐠
Alors, nous obtenons L > 10,3 mm

 Conclusion :
à partir du calcul précédent de la condition de résistance au

cisaillement nous avons déduit que la clavette doit avoir une longueur
L supérieure à 10,3 mm, et par la suite nous avons obtenu les
dimensions complètes de la clavette parallèle qui est de forme A.
Tel que :
largeur a = 5 mm, Hauteur b = 5 mm, Longueur L = 11mm
II. Le choix des roulements :

1. Définition :

En mécanique, un roulement est un dispositif destiné à guider un

assemblage en rotation, c'est-à-dire à permettre à une pièce de tourner
par rapport à une autre selon un axe de rotation défini. Le roulement
est donc un palier. Par rapport aux paliers lisses, le roulement permet
d'avoir une très faible résistance au pivotement tout en supportant des
efforts importants.
2. Type et dimensions des roulements choisis :
Les roulements sont faits pour s'opposer aux forces radiales, à

l'exception des butées à billes. Pour que les roulements ne glissent pas
sous l'effet des forces axiales, ils doivent être bloqués par des
obstacles comme des épaulements ou des entretoises.

 Les efforts transmis par l’arbre récepteur :

L’arbre récepteur qui est lié au mandrin transmit le mouvement de
rotation à une vitesse et un couple à l’aide de la chaine de
transmission, ce qui génère un nombre des efforts, parmi lesquels
l’effort tangentiel et l’effort radial.
Nous avons déjà calculé l’effort tangentiel :
Ft = 4035,3 N
L’effort radial est proportionnel à l’effort tangentiel, tel que :
Fr = tg(α) * Ft
Fr : L’effort radial dû au couple transmis.
Ft : L’effort tangentiel dû au couple transmis.
α : L’angle de l’inclinaison de la direction de l’effort tangentiel.
L’angle d’inclinaison est toujours égal : α = 20ᵒ
A.N Fr = tg(20) * 4035,3
D’où l’effort radial Fr = 1468,73 N
Dans notre choix des roulements, nous allons choisir des roulements à
billes à gorge profonde pour divers raisons, lesquelles :
 Les charges au niveau des centres des roulements sont élevées.

 Une meilleure durée de vie pour ces roulements.

 Catalogue des roulements :
À l’aide de ce catalogue, on peut déterminer les différentes caractéristiques des

roulements :
 Le diamètre intérieur d =17 mm
 Le diamètre extérieur D = 47 mm
 La largeur des roulements B = 14 mm
 La charge dynamique de base C = 13500 N

3. Etude des efforts au niveau des roulements :

À partir d’un cahier des charges bien déterminé, nous avons choisi les
roulements à billes à gorge profonde, qui se caractérise par l’absence
des efforts axiaux au niveau des centres des roulements. Tel que :
Faxial = 0 N
 Schéma cinématique d’équilibre de l’arbre récepteur :
Y
Ay Fr By
A Z X
C B D
Az Ft Bz Pm
 Largeur des roues simples pour la chaine de transmission est :

L = 8 mm
 Largeur du mandrin et sa masse :

Lm = 50 mm et Mm = 3 Kg
 Calcul du poids de mandrin :
Pm = Mm * 10
D’où Le poids du mandrin Pm = 30 N
 Principe Fondamental de la Statique :

Le principe fondamental de la statique (PFS), ou théorème de
l'équilibre, exprime les conditions d'équilibre d'un solide indéformable
dans un référentiel galiléen.

Le PFS fournit six équations. Cela signifie que l'on ne peut déterminer
que six inconnues. Dans le cas de la simplification des problèmes
plans, le PFS ne fournit que trois équations, ce qui signifie que l'on ne
peut déterminer que trois inconnue.
 Les distances séparant les points d’application des
forces :
AC = 17 mm ; CB = 17 mm ; BD = 38 mm
Le PFS :
⃗
∑ 𝑭𝐞𝐱𝐭/𝐲 = 𝟎
⃗
∑ 𝑭𝐞𝐱𝐭/𝐙 = 𝟎
⃗
∑ 𝑴/𝐁𝐲 = 𝟎
⃗
∑ 𝑴/𝐁𝐳 = 𝟎
À partir de la projection des forces sur les axes du repère choisi ci-
dessus, nous obtenons les équations suivantes :
1 : Ay + By + Fr – Pm = 0
2 : Az + Bz – Ft = 0
3 : Ft * CB - Az * AB = 0
4 : Ay * AB + Fr * CB + Pm * BD = 0
D’après une application numérique :

o 3ème équation : 4035,3 * 17 – Az * 34 = 0
𝟒𝟎𝟑𝟓,𝟑∗𝟏𝟕
↔ Az =
𝟑𝟒
= 2017,65 N
o 4ème équation : Ay * 34 + 1468,73 * 17 + 30 * 30 = 0
↔ Ay = - ( 𝟏𝟒𝟔𝟖,𝟕𝟑∗𝟏𝟕+𝟑𝟎∗𝟑𝟎
𝟑𝟒
) = - 760,84 N
o 1ère équation : By – 760,84 + 1468,73 – 30 = 0
↔ By = 760,84 + 30 – 1468,73 = – 677,89 N

o 2ème équation : Bz + 2017,65 – 4035,3 = 0
↔ Bz = 4035,3 – 2017,65 = 2017,65 N

Donc, on peut calculer le module des forces délivrées aux roulements :
 les efforts axiales sont nuls : Ax = Bx = 0
 Les efforts radiaux :
Ar = √𝑨𝒚𝟐 + 𝑨𝒛𝟐
= √(−𝟕𝟔𝟎, 𝟖𝟒)𝟐 + (𝟐𝟎𝟏𝟕, 𝟔𝟓)𝟐
Alors Ar = 2156,34 N
Br = √𝑩𝒚𝟐 + 𝑩𝒛𝟐
= √(−𝟔𝟕𝟕, 𝟖𝟗)𝟐 + (𝟐𝟎𝟏𝟕, 𝟔𝟓)𝟐
Alors Br = 2128,84 N
4. Durée de vie des roulements :

La durée de vie L10 d'une série de roulements identiques, soumis à la
même charge, est égale au nombre de tours, ou de révolutions, réalisés
par 90 % des roulements de la série avant qu'apparaissent les
premiers signes de fatigue.
 La durée de vie en millions de tours :

𝑪 𝒌
Tel que : Ln = ( )
𝑷
Ln : La durée de vie des roulements en millions de tours
k : Constante, qui égale pour les roulements à billes k = 3

C : La charge dynamique de base.
P : Charge équivalente maximale exercée sur le roulement.
Avec ; P = Br ↔ P = 2128,84 N
 La durée de vie en heure de fonctionnement :

𝑳𝒏∗𝟏𝟎𝟔
Tel que : Lh =
𝟔𝟎∗𝑵
Lh : La durée de vie des roulements en heure de fonctionnement.
N : Fréquence de rotation de l’arbre récepteur.
Alors
𝟏𝟎𝟔 𝑪 𝒌
Lh = ×(𝑷)
𝟔𝟎∗𝑵
A.N
𝟏𝟎𝟔 𝟏𝟑𝟓𝟎𝟎
𝟑
Lh = ×( )
𝟔𝟎∗𝟏 𝟐𝟏𝟐𝟖,𝟖𝟒
D’où
La durée de vie des roulements :
Lh = 4250313,746 heures
Ou aussi
𝟒𝟐𝟓𝟎𝟑𝟏𝟑,𝟕𝟒𝟔
Lh = = 531289,22 Jours
𝟖
Ou
𝟓𝟑𝟏𝟐𝟖𝟗,𝟐𝟐
Lh = = 1455,58 ans
𝟑𝟔𝟓

Conclusion :
D’après ces calculs pour connaitre la durée de vie, nous avons déduit
que les roulements à billes à gorge profonde présentent une bonne
durée de vie et que cette dernière augmente quand la fréquence de
rotation est réduite.
III. Résistance de l’arbre récepteur aux sollicitations

composées :
1. Etude de la flexion déviée de l’arbre :
La résistance de matériau d’un élément consiste le calcul des efforts

internes en utilisant la méthode de décomposition de la longueur
suivant les points d’application des efforts extérieurs.
a. Etude des efforts au niveau du plan (x ; y)

 La zone (A – C) : 0 < x < 17 mm
Nous avons le moment de flexion suivant l’axe z :
Mfz = - 760,84 × x
Calcul des limites du moment de flexion :
x = 0 mm ; Mf = 0 N.m
x = 17 mm ; Mf = - 12,934 N.m
 La zone (C – B) : 17 mm < x < 34 mm

Mfz = - 760,84 × x + 1468,73 × (x - 17)

x = 17 mm ; Mf = - 12,934 N.m
x = 34 mm ; Mf = - 0,9 N.m
 La zone (B – D) : 34 mm < x < 72 mm
Mfz = - 760,84 × x + 1468,73×(x - 17) – 677,89×(x – 34)
x = 34 mm ; Mf = - 0,9 N.m
x = 72 mm ; Mf = 0,239 N.m
D’après ces calculs, on peut déduire les diagrammes des moments
fléchissant du plan (x ; y) :
-12,934
-0,9 D x
A C B 0,239
b. Etude des efforts au niveau du plan (x ; z)

 La zone (A – C) : 0 < x < 17 mm
Nous avons le moment de flexion suivant l’axe y :
Mfy = - 2017,65 × x
x = 0 mm ; Mf = 0 N.m
x = 17 mm ; Mf = - 34,3 N.m

 La zone (C – B) : 17 mm < x < 34 mm

Mfy = - 2017,65 × x + 4035,3 × (x – 17)

x = 17 mm ; Mf = - 34,3 N.m
x = 34 mm ; Mf = 0 N.m
 La zone (B – D) : 34 mm < x < 72 mm

Mfy = - 2017,65 × x + 403× (x – 17) - 2017,65×(x – 34)
x = 34 mm ; Mf = 0 N.m
x = 72 mm ; Mf = 0 N.m
D’après ces calculs, on peut déduire les diagrammes des moments
fléchissant du plan (x ; z) :
- 34,3
0 x
A D
C B

 Conclusion :
1. Le moment de flexion maximal suivant l’axe Z :
|𝐌𝐦𝐚𝐱| = 12,934 N.m
2. Le moment de flexion maximal suivant l’axe Y :
|𝐌𝐦𝐚𝐱| = 34,3 N.m
c. Le moment de flexion idéal :

Nous allons calculer le moment de flexion idéal afin de trouver la
condition de résistance à cette flexion :
Mfi = √(𝑀𝑓𝑧)2 + (𝑀𝑓𝑦)2
A.N
Mfi = √(12,934)2 + (34,3)2
Alors
 Le moment de flexion idéal Mfi = 36,66 N.m
 Le moment de torsion Mt = 34,3 N.m
d. La condition de résistance aux sollicitations composées :

L’arbre récepteur qui est lié au mandrin subit à une sollicitation
composée qui se ressemble la flexion déviée avec la torsion.
 Calcul de la contrainte équivalente :
σeq = √(𝛔𝑓)2 + 3. (𝛕𝐜𝐢𝐬 )2
σeq : La contrainte équivalente selon le critère de Von Mises

𝛔𝑓 : La contrainte normale de flexion
𝛕𝐜𝐢𝐬 : La contrainte tangentielle de torsion

Nous savons que :

32.𝑀𝑓𝑖
𝛔𝑓 =
𝜋.𝑑 3
32.𝑀𝑡
𝛕𝐜𝐢𝐬 = 2.𝜋.𝑑3
Alors, on obtient la relation suivante :
32.𝑀𝑓𝑖 2 32.𝑀𝑡 2
σeq = √( 𝜋.𝑑3
) + 3. (
2.𝜋.𝑑3
)
32 2 1 32 2
= √( ) . (𝑀𝑓𝑖)2 + 3. . ( 3 ) . (𝑀𝑡)2
𝜋.𝑑3 4 𝜋.𝑑
32 2 3
=√( 3
) . √( 𝑀𝑓𝑖 ) 2+ (𝑀𝑡)2
𝜋.𝑑 4
32 2 3
= 3 . √(𝑀𝑓𝑖) + (𝑀𝑡)2
𝜋.𝑑 4

 Calcul du diamètre résistant de l’arbre récepteur :
D’après la condition de résistance du matériau :
32 3
σeq = 𝜋.𝑑 3 . √( 𝑀𝑓𝑖 ) 2 + (𝑀𝑡)2 < RPe
4
 La résistance pratique à l’extension Rpe est définie par :

𝑅𝑒
Rpe =
𝑘𝑠
Re : La résistance élastique du matériau S235
Ks : Le coefficient de sécurité dépendant du matériau utilisé ks = 1,5
Tel que ;
235
Rpe = ↔ Rpe = 156,66 MPa
1,5
Alors
2 3 2
32.√(𝑀𝑓𝑖) + (𝑀𝑡)
𝑑3 > 4
𝜋.𝐑𝐩𝐞
3 3
32.√(𝑀𝑓𝑖)2 + (𝑀𝑡)2
d>√ 𝜋.𝐑𝐩𝐞
4
A.N
3 3
32.√(36,66∗103 )2 + (34,3∗103 )2
d>√ 𝜋.𝟏𝟓𝟔,𝟔𝟔
4

 Conclusion :
Le diamètre convenable résistant à la sollicitation composée (Torsion
+ Flexion) doit être supérieur à la valeur trouvée par calcul et
vérification de la condition de résistance.
d > 14,53 mm
Et cette condition est déjà vérifié lors du choix des roulements, tel
que :
 Le diamètre de l’arbre récepteur d = 17 mm
 La longueur de l’arbre récepteur L = 80 mm

Automatisation de la machine pour

soudage circulaire
I. Généralité :
1. Définition :
Rendre un système automatisé c’est le faire fonctionner sans
l’intervention humaine, à travers l’établissement des liaisons entre ses
sorties et ses entrées.
2. Cahier des charges :
Nous avons imposé comme cahier des charges de la machine le
principe du fonctionnement suivant :

Lors de l’appui sur le bouton départ cycle et la pièce est présente, une
tige d’un vérin pneumatique liée à une poupée mobile sort pour serrer
les deux pièces à souder.
Quand le vérin arrive à sa position finale un moteur électrique va
commencer à tourner pour alimenter en rotation le réservoir, en même
temps le post de soudage commence à le souder. Après que le moteur
fait une tour complète, il va tourner d’une angle de plus de 30°(5
second) afin de s’assurer de la continuité de la soudure au point du
départ , après ça l’opération de soudage va être fini, donc la tige du
vérin va rentrer.
II. Etude de la partie commande :
1. L’outil Grafcet :
Le GRAFCET (graphe fonctionnel de commande étape-transition)
est un outil graphique de description du cahier des charges .c’est un
diagramme fonctionnel permettant de décrire les fonctions réalisées
par l’automatisme.
Le GRAFCET nous permettra, pour chaque problème, de traduire le
cahier des charges avant même d’avoir pensé à la façon de réaliser
l’automatisme
Le GRAFCET est une représentation alternée d’étapes et des
transitions. Une seule transition doit séparer deux étapes.
Une étape correspond à une situation dans laquelle les variables de
sorties conservent leur état. Une transition indique la possibilité
d’évolution entre deux étapes successives. À chaque transition est
associée une condition logique appelée réceptivité.
Une transition est franchie lorsque l’étape associée est activée et la
réceptivité associée est vraie
Le franchissement d’une transition provoque simultanément :
_ La désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes.

_ L’activation de toutes les étapes immédiatement suivantes reliées à

cette transition.
1. GRAFCET niveau 1 :
Un GRAFCET niveau 1 a l’avantage d’être compréhensible par toute
personne, même par les non technicien,

2. GRAFCET niveau 2 :
La transformation d’un GRAFCET niveau 1 à un GRAFCET
niveau 2 se fait par le remplacement des paroles par des symboles des
capteurs et des pré-actionneurs
3. Equations établies à l’aide du Grafcet :
Equations d’activation des étapes :
CAX0 = Inti+X3.a0
CAX1 = X0.dcy.p1
CAX2 = X1.a1
CAX3 = X2.(T/5s/F1)

Equations de désactivation des étapes :
Equations d’évolution des étapes :
Equations des actionneurs :
4. Les schémas à contact :

Le langage ladder (à contact) est un langage de programmation
graphique facile à comprendre et à prendre en main .Il a été créée pour
des ouvriers qui sont analphabète ; C’est sans doute le langage de
programmation d’automatisme le plus couramment utilisé pour la
programmation d’automates.

Il est composé d’une séquence de contact (interrupteurs qui sont soit

fermés, soit ouverts) et des bobines qui permettent de traduire les états
logiques d’un système.
a. Les schémas à contact des étapes :

L’étape 0 :
L’étape 1 :

L’étape 2 :
L’étape 3 :
b. Les schémas à contact des actionneurs :
Remarque :
Il nous reste d’introduire le programme dans l’automate et de faire le
câblage pour que la machine soit automatisée
Conclusion générale :
Notre sujet du projet de fin d’étude c’était l’étude et conception

d’une machine pour soudage circulaire.
Tout d’abord on a commencé par une présentation générale du
système de soudage circulaire automatique. Puis on a passé à
l’étude du système à savoir l’analyse fonctionnelle, la rédaction
du cahier des charges, ensuite on a choisi le procédé de soudage
convenable et on a déterminé tous les paramètres dépendant de
soudage. Après nous avons attaqué l’étude dimensionnelle des
éléments de transmission plus le choix des moteurs. Finalement
on a réalisé la procédure d’automatisation des machines.
On a rencontré des difficultés depuis le début du travail comme
les problèmes d’organisation du travail, la division des tâches
entre l’équipe, mais avec les conseils d’encadrant et l’efficacité
groupale de chaque membre du groupe on a pu organiser notre
travail.

Webographie :
• [5]
https://dumas.ccsd.cnrs.fr/dumas-01261691/document. (Consulté en mars
2021)
• [3]https://www.cchst.ca/oshanswers/safety_haz/welding/overview.html
(Consulté en mars 2021)
• [2]http://www.moteur-pompe-gt.ca/moteurs-electriques/moteurs-electriques-
info/59-moteurs-electriques-2 (Consulté en April 2019)
Bibliographie :
• Le guide de dessinateur, Chevalier

• Catalogue des roulements et moteurs électriques.
• [4] Catalogue de choix de procédé de soudage..

Rapport PFE GM2. Ennaji+Belharti+Saadan

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Université Hassan II

Ecole Supérieure de Technologies Casablanca

Option : Génie Mécanique et Productique

RAPPORT DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Eude et conception d’une machine pour soudage

Etablissement : Ecole Supérieur e de Technologie de Casablanca

Réalisé par : Encadrant :

Année universitaire : 2020-2021

Avant d’entamer ce rapport, nous tenons à remercier toute l’équipe pédagogique

de l’école supérieure de technologie Casablanca et en particulier tout le corps

professionnel du département génie mécanique. On remercie également notre

encadrant monsieur ABDELLATIF RAHMOUNI pour ses conseils concernant

spécial remerciement à nos professeurs pour sa disponibilité et ses informations.

Nos remerciements vont aussi à tous les enseignants du département Génie

pour garantir une bonne formation

loin à la réalisation de ce travail.

Projet de fin d’étude 2

Chapitre 1 : Généralité sur les machines pour soudage circulaire

Chapitre 2 : Procédés de soudage et ses paramètres : ………………………………

I. Choix du procédé de soudage pour ce type des machines :

Projet de fin d’étude 3

III. L’isostatisme convenable pour les pièces cylindriques :

Chapitre 3 : Étude du système de transmission et choix du moteur : ………….

Chapitre 4 : Automatisation de la machine pour soudage circulaire : ……………..

1. Généralités sur l’automatisation des machines : ………………………………….

Chapitre 5 : Conception complète de la machine pour soudage circulaire :

1. Définition des composantes de la machine et ses dimensions : ……………

Projet de fin d’étude 4

Liste des figures :

Projet de fin d’étude 5

Liste des tableaux :

Liste des abréviations :

Projet de fin d’étude 6

Notre rapport du projet de fin d’étude est divisé en cinque chapitres :

• Le premier chapitre est consacré à la présentation et l’étude

• Le deuxième chapitre est consacré au choix du procédé de soudage et

• Le troisième chapitre est consacré au choix du moteur, puis l’étude et

• Le quatrième chapitre est consacré à la présentation et l’étude de la

• Le cinquième chapitre est consacré à la conception complète de

Cahier des charges :

 Notre objectif étant de faire la conception d’une machine de soudage

Figure 1 : Réservoir d’air et ses dimensions

 Capacité de soudage des pièces jusqu’au 800 mm en longueur,

300 mm en diamètre, 8 mm en épaisseur.

 La machine doit posséder une productivité élevée.

 2 minutes au maximum pour produire un réservoir.

Projet de fin d’étude 8

 Possibilité d’automatiser un ensemble des organes mobiles.

 Avoir un prix convenable.

 Utiliser un procédé de soudage convenable.

Figure2 : Schéma explicatif du cahier des charges

 La réalisation du soudage circulaire des pièces cylindriques en utilisant des

Projet de fin d’étude 9

Généralité sur Les machines

Projet de fin d’étude 10

vu qu’elles déclenchent des retards au service de production à cause des

1.1. La machine pour soudage circulaire automatique :

Figure 3 : Exemple des machines pour soudage circulaires

Les machines de soudage circulaire automatiques permettent de souder une

1.2. Principe de fonctionnement :

mouvement de rotation à faible vitesse en utilisant un réducteur de vitesse qui

À l’aide d’une composante de traitement de l’information, toutes ces opérations

1.3. Composants d’une machine pour soudage circulaire automatique

2.1. Analyse du besoin :