Métallurgie de l'acier, à l'intention des forgerons et autres artisans

concernés par la forge de l'acier et les traitements thermiques

John D. Verhoeven
Professeur Émérite
Université de l'État d'Iowa

i
Mars 2005

ii
 Préface
Depuis environ 15 ans, j'ai travaillé, avec des forgerons en activité, sur les questions relatives au
travaux de forge et de traitements thermiques des lames en acier. J'en ai retiré la conviction qu'un
ouvrage expliquant la métallurgie de l'acier aux personnes qui n'en ont aucune connaissance
formelle, mais le forgent pourtant quotidiennement et en effectuent les traitements thermiques,
serait d'une grande utilité. Le présent document s'attache à répondre à ce besoin. J'ai constaté que les
forgerons sont généralement très prompts à saisir les concepts de la métallurgie, j'ai par conséquent
essayé de fournir ici le niveau de détails utile à tous ceux qui souhaiteraient acquérir une
compréhension aussi complète que possible du sujet.

Un résumé, qui figure à la fin de la plupart des chapitres, en rappelle les principales idées. Il peut
être profitable de lire ce résumé avant – et peut-être également après – la lecture du chapitre lui-
même.

La Société d'Information sur les Matériaux, (Materials Information Society - ASM International), a
publié un livre qui contient une somme d'informations sur les aciers existants, et qui est
extrêmement utile à tous ceux appelés à les travailler et à en faire les traitements thermiques : Heat
Treater's Guide, Practices and Procedures for Irons and Steels, 2nd Edition, (1995), Materials
Park, OH 44073. L'un des principaux objectifs du livre est de fournir aux travailleurs du métal les
connaissances fondamentales indispensables pour faire bon usage des informations qu'il rassemble,
ainsi que de celles contenues dans les autres publications d'ASM International.
Je veux remercier ici pour leur aide et leurs multiples contributions les forgerons Alfred Pendray et
Howard Clark. Ils m'ont, l'un comme l'autre, fait découvrir la quantité de travail effectuée par les
forgerons américains, et ils ont également contribué à certaines des expériences décrites dans les
pages de ce livre. De plus, c'est à leurs encouragements que je dois de l'avoir écrit. Enfin, je
voudrais remercier William Dauksch pour les nombreuses et utiles discussions que j'ai eues avec lui,
ainsi que mon collègue, le Professeur Brian Gleeson pour ses suggestions dans le chapitre consacré
aux aciers inoxydables.

Je suis tout particulièrement redevable à l'Université de l'État d'Iowa et à son Département

d'Ingénierie et de Science des Matériaux auxquels je dois le privilège d'avoir enseigné l'ingénierie
de la métallurgie pendant plus de vingt années, ainsi qu'au Ames Laboratory, DOE qui supporte la
plupart de mes activités de recherche. De nombreuses illustrations et présentations de ce livre sont
issues de mon expérience d'enseignant chercheur à l'Université de l'État d'Iowa.

Ma carrière professionnelle s'est faite dans le cadre d'institutions publiques. C'est pourquoi j'accorde
à chacun les droits de téléchargement, de copie et d'impression de ce livre pour usage personnel,
ainsi que, pour les enseignants, le droit de copie pour leurs étudiants. Je n'autorise pas l'utilisation
du texte pour des usages commerciaux. Les droits sur toutes les illustrations avec citation des
sources appartiennent aux personnes qui en ont fait originellement la publication. Des permissions
ont été accordées pour l'inclusion de ces illustrations.

iii
Table des matières
1-Fer pur...............................................................................................................................................1
Résumé des idées majeures du chapitre : ........................................................................................4
2-Solutions et diagrammes de phases...................................................................................................5
Les solutions....................................................................................................................................5
Diagrammes de phase......................................................................................................................6
Résumé.............................................................................................................................................7
3-Acier et diagramme de phase Fe-C...................................................................................................8
Les aciers à bas carbone (hypoeutectoïdes)...................................................................................10
Les aciers à haut carbone (aciers hypereutectoïdes)......................................................................12
Acier eutectoïde (perlite)...............................................................................................................14
La nomenclature A1, Ae1, Ac1, Ar1 :............................................................................................15
Résumé du chapitre 3:....................................................................................................................18
4-Les différents structures de l’acier à température ambiante............................................................20
Images des grains de l’acier au microscope optique :....................................................................20
Les microstructures à température ambiante des aciers hypo- et hypereutectoïdes.......................22
La microstructure des aciers trempés.............................................................................................25
La martensite..................................................................................................................................25
Les deux types de martensite.........................................................................................................27
Les températures Ms et Mf :..........................................................................................................28
Martensite et austénite résiduelle :.................................................................................................29
Bainite :..........................................................................................................................................32
Les microstructures sphéroïdisées :...............................................................................................36
Résumé des idées du chapitre 4 :...................................................................................................38
5-Propriétés mécaniques.....................................................................................................................40
L’essai de traction :........................................................................................................................40
Le test de dureté :...........................................................................................................................43
6-Les aciers faiblement alliés.............................................................................................................56
7-Diffusion- Un mécanisme de migration des atomes au sein d'un métal..........................................64
8-Contrôle de la taille des grains par traitement thermique et forge...................................................72
9-Trempabilité de l'acier.....................................................................................................................84
10-Revenu.........................................................................................................................................101
11-Austénitisation.............................................................................................................................107
12-La trempe.....................................................................................................................................114
13-Les aciers inoxydables.................................................................................................................126
14-Les aciers à outils........................................................................................................................146
15-Solidification...............................................................................................................................155
16-Les fontes....................................................................................................................................165

iv
 1- Fer pur
La plupart des aciers comporte plus de 95% de fer, c'est donc un bon point de départ pour
comprendre l'acier que d'étudier la nature du fer massif. Considérons l'expérience suivante. Une
barre de 1 pouce (env. 25 mm) de diamètre en fer pur est sectionnée pour former un disque fin, en
forme de quartier. Une face de ce disque est polie avec une polisseuse, commençant avec un grain
grossier et procédant par étapes progressives jusqu'aux granulométries les plus fines pour obtenir
une surface avec un poli miroir. Le disque brillant est immergé 20 à 30 secondes dans un bain
composé de 2 à 5% d'acide nitrique dans du méthanol (bain appelé NITAL : NIT pour l'acide
nitrique et AL pour l'alcool), un procédé appelé attaque. L'attaque provoque sur la surface brillante
une coloration terne.
Si nous regardons l'échantillon au microscope
avec un grossissement de 100x, il a l'apparence
visible sur la droite de la figure 1.1. Les régions
isolées numérotées de 1 à 5 sont appelées des
grains de fer et les joints entre eux, tel celui
fléché entre le 4 et le 5, sont appelées joints de
grains. La taille des grains est petite : avec un
grossissement de 100x de cette illustration, une
longueur de 200 microns (0,2 mm) est indiquée
par l'échelle visible. La taille moyenne des
grains de cet échantillon est de 125 microns.
Bien que petite, la taille de ces grains est bien
plus grande que la plupart des fers
Figure 1.1: Image au microscope optique de la surface
commerciaux. (On utilise habituellement le terme µm d'une barre de fer polie et agrandie 100x
pour micron, et par ailleurs, 25 µm = 0,001 pouce = 1
mil. L'épaisseur d'une feuille d'aluminium ménager, ainsi que l'épaisseur d'un cheveu sont de 50 µm.)

Le module basique de construction de solides comme le sel ou la glace est la molécule, qui est une
unité constituée d'au moins deux atomes. Par exemple, sodium + chlore dans le sel de table (NaCl)
ou bien hydrogène + oxygène dans la glace (H 2O). Dans les métaux cependant, le module de base
est l'atome même du métal, c'est à dire l'atome de fer (Fe) dans une barre en fer, ou l'atome de cuivre
(Cu) dans un fil de cuivre. Chacun des grains de la figure 1.1 est ce qu'on appelle un cristal. Dans un
cristal, composé d'atomes, tous les atomes sont rangés uniformément en couches. Comme on le voit
sur la figure 1.2, si l'on trace des lignes reliant les centres des atomes, nous créons un réseau
tridimensionnel de cubes accolés qui remplissent l'espace. Dans le fer, à température ambiante, les
cubes comportent un atome à chacun des huit coins et un atome juste au centre du cube. Cette
structure cristalline est appelée CC (Cubique Centrée), et l'arrangement géométrique est appelé
réseau CC. Notons que le réseau cristallin peut être visualisé comme un ensemble de trois plans
d'atomes, avec chaque plan parallèle à une des faces du cube. Le fer avec une structure CC est
appelé ferrite. Un autre nom pour la ferrite est fer-alpha, ou fer-α, où α est la lettre grecque
équivalente à a.

Figure 11.1 .
 Figure 1.2: Structure cristalline des grains et nature des joints de grains

La nature du joint de grain est illustrée au centre en bas de la figure

1.2. Le joint est une interface plane, généralement courbe, le long de
laquelle les grains d'orientation différentes se rejoignent. Le plan A
dans le grain 4 fait un angle plus grand par rapport à l'horizontale
que celui du plan A du grain 3. Si le grain 4 faisait une rotation pour
que son plan A joigne en ligne droite celui du grain 3, le joint
disparaîtrait et les deux grains n'en formeraient qu'un plus grand.
Une question intéressante est de savoir pourquoi ces joints de grains
sont révélés par l'attaque du Nital. Lorsqu'un métal est attaqué par un
acide, des atomes sont chimiquement éliminés de la surface. Or, la
vitesse d'élimination des atomes de fer par le Nital dépend de
l'orientation du cristal qui est au contact l'acide. Puisque chaque grain présente une orientation
différente, chaque grain sera attaqué à une vitesse différente. Par exemple, les plans qui forment les
faces des cubes centrés sont attaqués bien plus lentement que tous les autres plans. Ainsi, après
attaque, de petites marches se développent aux joints de grains. Par exemple, au joint d'un grain vite
attaqué, nous verrons un décalage vers le bas par rapport aux grains environnants. Les différences de
niveau créent une diffraction de la lumière
et nous voyons donc une ligne sombre à
ces emplacements.

Si le fer est chauffé à 912 °C (1674 °F), un

effet quasi magique s'opère : la structure
cristalline se change spontanément de
cubique centré en une nouvelle structure
appelée Cubique Face Centrée (CFC).
Cette structure est visible sur la figure1.3, Figure 1.3: Structure d'un cristal de fer à haute température.
sur laquelle nous voyons que, comme son nom l'indique, les atomes se situent aux coins d'un cube,
ainsi qu'au centre de chacune des 6 faces du cube. Comme pour la structure CC, cette structure a
deux noms, soit austénite, soit fer-gamma (fer-γ), où γ est la forme grecque pour la lettre g.

Figure 11.1 .
Note historique : les trois premières lettres de l'alphabet grec sont alpha, béta et gamma (α, β et γ), mais il n'y a pas de
structure de fer appelée béta. Lorsque les structures du fer ont été mises en évidence à la fin du XIXe siècle, la transition
magnétique qui se produit à 770 °C (1418°F), a incité les scientifiques à théoriser une structure appelée fer-béta, dont
l'avenir a révélé qu'elle n'existe pas.

Lorsque la ferrite est chauffée à 912°C (1674°F), l'ensemble des grains de ferrite se change en un
nouvel ensemble de grains d'austénite.
Imaginons que la structure des grains de ferrite vue dans la figure 1.2 atteigne la température de
changement. Ce que nous verrions d'abord, c'est la formation d'un nouvel ensemble de très petits
grains d'austénite, puis le grossissement de ces grains jusqu'à que tous les grains de ferrite aient
disparus. Deux effets importants se produisent lorsque la ferrite devient de l'austénite :
1) Tout comme il faut de la chaleur pour transformer de la glace en eau, il faut un apport de
chaleur pour changer les grains de ferrite en austénite. Ainsi, tout en chauffant, la
température du fer restera stable aux environs de 912°C jusqu'à ce que toute la ferrite soit
transformée.
2) La transformation de ferrite en austénite (α en γ) est accompagnée d'un changement de
volume. La densité de l'austénite est 2% plus élevée que celle de la ferrite, ce qui signifie
que le volume pour chaque atome est moindre dans l'austénite.

Figure 1.4: Changements survenus dans le fer en fonction de l'augmentation de la température

Il peut être utile de représenter géométriquement les idées ci-dessus sur un diagramme, où l'on
indique les températures sur une échelle verticale, et que l'on identifie les changements qui s'opèrent
aux températures significatives : figure 1.4.

Exp 1 : on chauffe une barre de fer à plus de 770 °C (1418 °F) et lorsqu'elle se refroidit, on place un

Figure 11.1 .
aimant à proximité. Lorsque la température atteint 770°C (1418°F), l'échantillon va se rapprocher de
l'aimant. Comme le montre le diagramme 1.4, le fer CC (fer-α) est magnétique seulement au
dessous de 770°C et le fer CFC (fer-γ) n'est jamais magnétique.

Exp 2 : Prenez un fil de fer non revêtu et placez-le horizontalement entre deux contacts électriques
distants de 3 pieds (env. 1m). Accrochez un poids au milieu du fil et faites passer un courant
électrique à travers le fil pour l'échauffer à plus de 912°C, ce qui le fera passer du rouge au jaune-
orangé. (Note : vous devrez monter le voltage progressivement en utilisant une source de courant à
grande résistance variable). Lorsque vous chauffez, le fil s'allonge et le poids s'abaisse. Maintenant,
coupez le courant et regardez le fil refroidir dans une pièce sombre. Vous verrez les deux effets
suivants qui se produisent à 912°C
1) lorsque le fil refroidit, la diminution de volume remontera le poids, mais le poids
redescendra lorsque le fil s'allongera au moment où la ferrite, de moindre densité, se
formera.
2) La chaleur libérée par la transformation va créer une pulsation de la couleur due à
l'augmentation de température, visible dans la pièce sombre.

Ces deux effets peuvent être observés en sens inverse lorsque l'on chauffe, mais sont minorés du fait
de la montée rapide en température. Vous pouvez comprendre pourquoi la chaleur augmente lorsque
l'austénite se transforme en ferrite en refroidissant, en pensant à la transformation de l'eau en glace.
Il est clair qu'elle passe autre part pour refroidir l'eau en glace (congélation). Cela veut dire que la
chaleur est enlevée du liquide à la température solidification. Le même effet se produit lorsque le
métal se solidifie : de la chaleur est enlevée du métal. Ainsi, lorsqu'un métal se refroidit, à son point
de solidification, la chaleur abandonne le liquide. La transformation de liquide en solide est une
transformations de phase, entre la phase liquide et la phase solide. La transformation de phase qui se
produit en refroidissant libère de la chaleur. Lorsque l'austénite se transforme en ferrite en
refroidissant, on a une transformation de phase solide-solide (à la place de solide-liquide) et la
chaleur est libérée. Lorsque l'on chauffe, l'inverse se produit : la chaleur est absorbée lorsque la
ferrite devient de l'austénite.

Résumé des idées majeures du chapitre :

1) Une pièce de fer consiste en millions de petits cristaux agrégés les uns aux autres.
2) Chaque cristal est appelé grain. Le diamètre moyen des grains est de l'ordre de 30 à 50
microns.
3) Les joints entre les grains sont appelés joints de grains.
4) Au dessous de 912°C, le fer est appelé ferrite, ou fer-alpha (α). Les atomes de fer dans la
ferrite sont arrangés selon la géométrie cubique centré (CC). On appelle habituellement cet
arrangement d'atomes un réseau cubique centré.
5) Au dessus de 912°C, le fer est appelé austénite ou fer-gamma (γ). Les atomes sont arrangés
en réseau cubique face centrée (CFC).
6) Le chauffage de la ferrite à 912°C forme des petits grains d'austénite aux joints des grains de
ferrite. La prolongation du chauffage permet à ces nouveau grains de fer-γ de grossir et de
transformer tous les grains de fer-α en grains de fer-γ. Lorsque l'on refroidit au dessous de
912°C, le même type de changement se produit, mais en sens inverse, et les grains de fer-α
remplacent les grains de fer-γ.

Figure 11.1 .
 2- Solutions et diagrammes de phases
Pour comprendre comment contrôler les caractéristiques des aciers, il est extrêmement utile d’avoir
une connaissance élémentaire de deux sujets : les solutions et les diagrammes de phases.

Les solutions
Le concept de solution peut être expliqué par ce simple exemple. Prenez un verre d’eau, et mettez
dedans une pleine cuillère à café de sucre ou de sel. Au début, vous devriez voir la plupart du sucre
ou du sel flotter sur l’eau ou couler au fond du verre. Cependant, après avoir agité avec la cuillère,
vous constaterez que tout le sucre ou le sel a disparu et qu’il ne vous reste que le verre d’eau claire
que vous aviez au début. On dit que le sucre ou le sel s’est dissout dans l’eau et que le liquide
obtenu est une solution de sucre ou de sel dans l’eau.

Qu’est-il arrivé au sucre ou au sel ? Considérons le sel car cette molécule (chlorure de sodium
[NaCl] ou chlorure de calcium [CaCl 2] pour saler les routes) est plus simple que le sucre. Quand le
sel « entre en solution » les molécules individuelles rompent les liaisons qui les unissent dans la
molécule d’origine, ces atomes s’insèrent dans l’eau liquide et sont piégés dans l’eau comme des
atomes chargés (appelés ions) entre les molécules d’eau (H2O) qui constituent le liquide que nous
appelons Eau. Pour le sel de table, les molécules de NaCl se décomposent selon la réaction :
NaCl⇒Na+ + Cl-, où l’écriture Na+ fait référence à un atome de sodium chargé positivement, appelé
un ion et Cl- à un atome de chlore chargé négativement. Vous ne voyez pas perdurer longtemps le sel
solide car les liaisons qui ont assuré l’union des atomes dans le solide ont été détendues, provoquant
la disparition de la forme solide au fur et à mesure que les atomes qui la composaient étaient
incorporés à l‘eau liquide et s’inséraient entre les molécules d’eau.

En général, quand une solution est créée

en dissolvant quelque chose dans un liquide, la
température de congélation du liquide diminue.
C’est la raison pour laquelle nous mettons du sel
composé de chlorure de calcium (CaCl 2) sur nos
routes et trottoirs durant les mois d’hiver. Le sel
se dissout dans l’eau des précipitations et diminue
sa température de congélation de sorte que la
glace ne peut se former que si la température
baisse en dessous de la température de
congélation de l’eau pure (0°c). Cette action peut
être représentée graphiquement, tel que montré à
la Figure 2.1. Figure 2.1: Abaissement de la température de gel de
La température est représentée sur l’axe vertical l'eau en fonction de la concentration en deux sels
et le taux de sel dissout sur l’axe horizontal. Le différents dissous dans cette eau
taux de sel est donné en pour-cent de masse de la
solution. Deux termes sont souvent utilisés pour décrire la quantité de substance qui a été dissoute.
Une valeur de 10% de chlorure de sodium peut être appelée la concentration de sel dans la solution,
ou la composition de la solution. Remarquez sur la Figure 2.1 qu’à partir d’une concentration
donnée de sel dans la solution, la température de congélation se met à augmenter assez rapidement.
Cette valeur maximale est appelée la composition eutectique et nous en reparlerons plus tard. La
courbe montre pourquoi il est préférable d’utiliser du chlorure de calcium plutôt que du chlorure de
sodium pour prévenir la formation de verglas sur les trottoirs.

Figure 11.1 .
Diagrammes de phase
L’organisation géométrique des molécules dans l’eau (appelée structure moléculaire) est la même,
en moyenne, en n’importe quel point de l’eau. L’eau est appelée une phase liquide. De même, la
structure moléculaire dans la glace est la même en tout point de la glace, et la glace est une phase
solide. Cependant, les structures moléculaires de la glace et de l’eau sont très différentes l’une de
l’autre, l’une étant un solide et l’autre un liquide. Donc, l’eau liquide et la glace sont deux phases
différentes.

Comme montré sur la Figure 2.1, le point de congélation de l’eau est supprimé lorsque du sel est
dissout dans l’eau pour former une solution. La structure moléculaire de la solution de sel est
pratiquement la même que celle de l’eau pure, puisque les ions du sel s’insèrent entre les molécules
d’eau sans perturber leur organisation géométrique. Donc l’eau pure et la solution de sel produite en
dissolvant du sel dans l’eau sont la même phase.

Figure 2.2: Une partie du diagramme de phase de la solution eau-chlorure de calcium

Un diagramme de phase est une carte représentant la température en fonction de la composition, qui
permet de localiser les coordonnées température-composition dans lesquelles la phase peut exister.

Figure 11.1 .
La Figure 2.2 présente une partie du diagramme de phase de la solution eau-chlorure de calcium.
Comme dans la Figure 2.1, la température est représentée sur l’axe vertical et la composition ( en %
en masse de sel) sur l’axe horizontal.
La ligne indiquant la température de congélation de la solution liquide est la même que sur la Figure
2.1, mais maintenant la forte remontée de la température de congélation après l’eutectique est
prolongée jusqu’à atteindre la température maximale donnée dans le diagramme. La zone hachurée
nommée « liquide » au dessus de la ligne de congélation indique toutes les coordonnées
température-composition qui se situent en phase liquide. Notez qu’à l’extrême gauche du
diagramme, il y a une petite zone hachurée où est indiqué « glace solide ». Cette glace solide a la
même structure moléculaire que la glace d’eau pure, mais contient à présent une petite quantité de
sel dissout. Elle est constituée de la même phase que la glace d’eau pure. Cette fine zone définit
l’endroit où la glace solide apparaît dans le diagramme.

Considérons maintenant une solution à 5% de chlorure de calcium, refroidie à –40°c (le petit
cercle sur la Figure 2.2). Ce point sur le diagramme de phase n’indique pas si nous sommes dans
une zone solide ou liquide. Donc, cette solution à –40°c ne peut être totalement liquide ou solide. La
Figure 2.2 montre une ligne horizontale à –40°c, terminée par des flèches notées A et B à leurs
extrémités. Ce que le diagramme nous dit, c’est que cette solution à 5% à –40° est un mélange de
glace d’une composition A (environ 0,7% de sel *) et d’un liquide de composition B (environ
28,3%). Donc, il nous indique que nous avons de la glace fondante ( un mélange d’eau et de glace)
et nous donne les compositions de la glace et de l’eau dans la glace fondante. Une solution
correspondant à un point quelconque de la zone hachurée dans le diagramme de phase sera une
glace fondante, constituée d’un mélange d’eau et de glace. Donc chaque zone du diagramme de
phase nous dit quelle phase, dans ce cas liquide ou solide, est présente. Si nous sommes dans une
zone biphasée ( la zone de la glace fondante) il nous donne aussi la composition de chacune des
deux phases présentes pour une température donnée. Cependant, si nous sommes dans une zone à
une phase solide ou une phase liquide, il ne donne pas la composition en fonction de la température.
Il indique seulement si nous sommes dans une phase totalement solide ou totalement liquide. Dans
ces cas là, la composition de la solution est la composition initiale, qui n’est pas donnée par le
diagramme.

Résumé
1) Une solution liquide est créée lorsqu'une substance est dissoute dans un liquide, comme
le sel dans l’eau. Une solution solide est similaire, comme le sel dissout dans la glace.
2) La substance dissoute dans la solution ( le sel dans une solution de sel, le carbone dans
l’acier) perd son identité propre et est cachée à la vue du fait que ses atomes
s’incorporent à la solution.
3) Les solutions ont la même structure moléculaire ou atomique en tout point d’elles-
même. Chaque solution est appelée une phase.
4) Un diagramme de phase est une carte ayant pour coordonnées la température sur l’axe
vertical, et la composition ou la concentration sur l’axe horizontal.
5) Un diagramme de phase indique aussi les coordonnées température-composition où
uniquement un mélange de phases peut exister. Par exemple sur le diagramme de phase
de la Figure 2.2, la zone hachurée de la glace fondante représente la zone où les
mélanges glace-eau existent.

*La vraie valeur est inférieure à 0,7%. Cette valeur a été augmentée pour être visible sur le diagramme.

Figure 11.1 .
 3- Acier et diagramme de phase Fe-C
L’acier est produit par dissolution de carbone dans le fer. Le fer pur fond à une température
extrêmement élevée (1538°c), et à cette température, le carbone se dissout aisément dans le fer
créant une solution liquide. Quand la solution liquide se solidifie, cela créé une « solution solide »
dans laquelle les atomes de carbone sont dissous dans le fer solide. Les atomes de carbone s’insèrent
dans les vides entre les atomes de fer des grains d’austénite (hautes températures) ou de ferrite
( basses températures). Si la quantité de carbone dissout dans le fer fondu est inférieure à 2,1% en
masse, on obtient de l’acier, au delà, de la fonte. Bien que le fer liquide puisse dissoudre le carbone
bien au delà de 2.1%, le fer solide ne le peut pas. Cela mène à une structure solide différente pour
les fontes ( plus de 2,1% en masse de carbone) qui sera examinée plus en détail au chapitre 16.

En plus du carbone, tous les acier modernes contiennent du manganèse, Mn, et de faibles
taux d’impuretés comme le soufre, S, et le phosphore, P. Donc nous pouvons considérer l’acier
comme un alliage de trois éléments ou plus donné comme ceci FE + C + X, où Fe et C sont les
symboles chimiques du fer et du carbone, et X le troisième élément d’alliage et les impuretés. Aux
Etats-Unis, la plupart des aciers sont classifier par un code mis au point par l’American Iron and
Steel Institute (AISI). Il est usuel de séparer les acier en deux catégories, les aciers simples (dits au
carbone) et les aciers alliés. Dans les aciers simples, X se résume à MN, S et P, alors que dans les
aciers alliés un ou plusieurs éléments d’alliage sont ajoutés.

Type American Iron Norme %C % Mn % Autres %P %S

d'acier & Steel Institute européenne :
Code Werkstoff No.
Numero AISI
Acier au 1018 Pas de 0.18 0.75 - 0.05 0.05
carbone correspondance (max.) (max.)
1095 C100S : 1.1274 0.95 0.40 - " "
C92D : 1.0218
Acier 5160 55Cr3 : 1.7176 0.60 0.82 0.80 Cr " "
allié

Pas de correspondance pour le 1018 : entre le C15D (.0264) et le C20D (1.0411)

Tableau 3.1 Compositions (% en poids) de quelques aciers

Le tableau 3.1 liste la composition de deux aciers simples communs, et on constate que le taux de
carbone (en % en masse) est donné par les deux derniers chiffres du code. Le taux de Mn n’est pas
donné par le code et doit être retrouvé dans le tableau. Les deux premiers chiffres du code
identifient l’acier comme un acier simple (au carbone). Ces deux chiffres pour les aciers alliés, et un
exemple est donnée dans le tableau pour un acier au chrome (Cr). Les aciers alliés seront abordés en
détail ultérieurement.

Figure 11.1 .
 Les solutions solides sont
similaires à la solution liquide de sel
traitée au chapitre précédent, en cela
qu’après que la substance ai été dissoute,
sa présence n’est rapidement plus
évidente à observer, tout comme dans la
solution précédemment abordée. Ceci
peut être illustré pour les aciers par la
figure 3.1. Sur l’image de gauche sont
représentées les conditions initiales : un
fer rond ne comptant que trois grains. Le
fer est enrobé d’une fine pellicule de Figure 3.1: Transformation en acier d'une éprouvette de trois
graphite et chauffé à 1000°c. Après une grains de fer par dissolution du carbone
période de plusieurs heures, le graphite à
disparu. Les atomes de carbone du
graphite ont migrés dans le fer solide par
un phénomène appelé diffusion qui sera traité au chapitre 7. Tous les atomes de carbone se sont
glissés dans les vides qui existent entre les atomes de fer de la structure Cubique Face Centrée de
l’austénite présente à cette température. Voici donc une solution solide de carbone dans le fer,
nommée acier.

La figure 3.1 localise le

centre des atomes du fer dans la
matrice CFC. Permettez à
chaque petits points de la figure
1.3 de s’étendre jusqu’à ce
qu’il touche ces voisins et vous
obtenez finalement la
représentation du fer CFC
montré en figure 3.2. Les
atomes se touchent les uns les
autres le long des diagonales
des faces du cube. Les petits
cercles sont situés au milieu
des espaces vides entre les
atomes de fer. Si vous étendez
ces petits cercles jusqu’à ce Figure 3.2 Localisation des atomes de fer dans une matrice CFC. Les
qu’ils touchent les atomes de petits cercles figurent le centre des espaces vides entre les atomes de fer.
fer, vous constaterez que leur
diamètre maximal vaut 41,4%
de celui de l’atome de fer. Cela signifie que des atomes X, d’un diamètre plus petit d’environ 42%
que celui des atomes de fer peut s’introduire dans les trous présents entre les atomes de fer. Les
atomes de carbone sont petits, mais leur diamètre est estimé à environ 56% de celui des atomes de
fer dans l’austénite. Donc, quand le carbone entre en solution dans le fer, il écarte un peu les atomes
de fer alentour. Plus il y a de carbone dissous, plus les atomes de fer sont déplacés. Donc il existe
une limite maximale de carbone soluble dans le fer.

Figure 11.1 .
Note historique : L’âge du fer remonte à environ 1000 ans avant JC, quand nos ancêtres ont découvert comment
pratiquer la réduction de l’oxyde de fer, abondant sur notre planète, pour en faire du fer métallique. Le fer était fabriqué
dans des fours qui étaient chauffés grâce un feu de charbon de bois, qui ne permettait pas d’atteindre la température de
fusion du fer. Ils produisaient un fer appelé fer de bas fourneau qui est semblable à notre fer forgé actuel. Bien que le
charbon de bois ai été utilisé dans ces fours, très peu de carbone se dissolvait dans le fer. Donc, pour produire de l’acier,
du carbone devait être ajouté au fer de bas fourneau. (Même aujourd’hui, l’acier ne peut pas être produit
économiquement directement à partir de minerai de fer. La méthode moderne en deux étape consiste à produire d’abord
de la fonte contenant beaucoup de carbone, puis à réduire se taux de carbone pour arriver dans la plage correspondant
au aciers.) Nos ancêtres ne connaissaient pas la nature de l’élément Carbone avant les années 1780-90, et l’acier et la
fonte ont joué un rôle clé dans sa découverte. Jusqu’à peu avant cette époque, la production d'acier était principalement
le fruit du travail de forgerons chauffant le fer de réduction dans des feux de charbon de bois. Cette méthode est
délicate, car un feu de charbon de bois peut aussi facilement ajouter du carbone qu »en enlever (voir page 63). Donc
l’acier était produit par empirisme depuis le début de l’âge du fer, et la qualité de ces acier variai grandement. Les
forgerons qui réussissaient ont gardé soigneusement leurs méthodes.

Dans le fer pur, la différence entre la ferrite et l’austénite est une différence de structure
atomique. Comme illustré dans les figures 1.2 et 1.3, les atomes de fer sont organisés selon une
structure CC dans la ferrite et CFC dans l’austénite. Cette structure atomique ne change pas plus
dans les grains de ferrite que dans ceux d’austénite lorsqu’un atome se déplace au sein du grain.
Donc, tout comme l’eau et la glace du chapitre précédent, la ferrite et l’austénite sont des phases
distinctes.

Quand le carbone est ajouté à l’austénite pour former une solution solide, comme illustré
plus haut à la figure 3.1, la solution solide a la même structure cristalline CFC que le fer pur.
Comme expliqué en référence à la figure 3.2, le carbone du graphite se contente de s’insérer entre
les atomes de fer. La structure cristalline reste CFC, le seul changement étant que les atomes de fer
sont écartés un tout petit peu plus les uns des autres. L’austénite pure et l’austénite contenant du
carbone dissous sont une même phase. Donc l’austénite contenant du carbone et la ferrite contenant
du carbone sont deux phases distinctes, et les deux sont de l’acier.

Les aciers à bas carbone (hypoeutectoïdes)

Le diagramme de
phase Fe-C nous donne
une carte qui nous indique
où sur cette carte deux
phases, l’austénite et la
ferrite, sont présentes. Il
nous indique aussi dans
quelles zones on doit
s’attendre à avoir un
mélange des deux phases,
comme pour la glace
fondante dans le
diagramme Sel-Eau. Une
partie du diagramme Fe-C
est donnée à la figure 3.3,
et on remarque qu’il y a
une grande similitude avec
le diagramme Sel-Eau de
la figure 2.2. Dans le fer

Figure 3.3 Une partie du diagramme de phase Fe-C des alliages

10C inférieur à 0,77%)
hypoeutectoïdes (% de

Figure 11.1 .
pure, l’austénite se transforme en ferrite à 912°c. Cette température de transition est habituellement
appelée la température A3 et le diagramme montre que, comme l’addition de sel dans l’eau diminue
sa température de congélation, l’ajout de carbone dans le fer fait baisser la température du point A 3.
Tout comme la diminution de température maximale au point appelé l’eutectique dans le diagramme
Sel-Eau, un point identique existe dans le diagramme Fe-C, mais il est appelé point eutectoïde, et
aussi point de la perlite. Le point eutectoïde à une composition de 0.77% de carbone, et les aciers
contenant moins de 0.77% de carbone sont dits aciers hypoeutectoïdes, comme indiqué dans le titre
de la figure 3.3. La température eutectoïde est habituellement appelé température A1.

Les aciers composés de 100% d’austénite doivent avoir des coordonnées Température-
Composition situées dans la zone gris foncé en haut et au milieu de la figure 3.3. Ceux composés
uniquement de ferrite doivent avoir des coordonnées Température-Composition situées dans la zone
gris foncé sur la gauche de la figure 3.3. Le taux maximum de carbone soluble dans la ferrite est de
seulement 0.02% à 727°c. Cela signifie que la ferrite est constituée quasiment de fer pur car elle
contient 99.98% de fer pur le reste étant du carbone. Notez que l’austénite peut dissoudre plus de
carbone que la ferrite. A la température eutectoïde, l’austénite dissous 0.77% de carbone, soit 38 fois
plus que la ferrite à la même température. L’austénite accueille plus de carbone car les intervalles
inter atomiques sont plus grands dans la structure CFC que dans la structure CC.

Rappelez vous que dans le diagramme Sel-Eau, la zone de la glace fondante cartographiait
les points Température-Composition où on a de la glace fondante : un mélange d ‘eau et de glace.
De même, la zone centrale hachurée notée α+γ de la figure 3.3 cartographie les combinaisons
Température-Composition pour lesquelles l’acier est un mélange de ferrite et d’austénite. Imaginons
que nous puissions utiliser un microscope à haute température pour observer un échantillon d’acier
à 0,4% de carbone poli chauffé à 760°c.

Du fait que ce point Température-

Composition est situé dans la zone
centrale hachurée notée α+γ , l’acier
doit être un mélange d’austénite et
de ferrite. Ce que vous pourriez
observer serait un mélange de grains
de ferrite et de grains d’austénite, tel
que montré en bas de la figure 3.3.
Le diagramme de phase nous donne
aussi la composition des deux
phases. Les grains d’austénite ont la
composition du point N et ceux de
ferrite celle du point M de la figure
3.4.

Pour démontrer comme il est Figure 3.4 Transformation de la microstructure d'un acier 1040
lors d'un refroidissement de 850°C à 760°C
pratique d’employer les diagrammes
de phase, considérez cette simple
expérience. Un acier à 0,4% de
carbone est chauffé à 850°c, il y est maintenu environ 10 minutes. Après cet intervalle de temps,
tout les grains dans cet acier seront des grains d’austénite CFC contenant 0,4% de C. Pour illustrer
cela, une simple image de ce qu’on verrai sur l’acier avec notre microscope haute température suffit.

11

Figure 11.1 .
Observons une zone de seulement trois grains montrée à la figure 3.4. Abaissons la température à
760°c, et l’échantillon refroidit lentement jusqu’à cette température. Qu’arrive t’il à la
microstructure ? Le diagramme de phase nous indique qu’après le refroidissement l’acier est devenu
biphasé, c’est un mélange d’austénite et de ferrite. L’expérience montre que la ferrite qui se forme
lors du refroidissement de l’austénite se forme toujours au joints de grain. Ceci est illustré sur le
schéma du bas de la figure 3.4, où la ferrite a formé de nombreux grains α là où ce trouvait les
joints de grain de l’austénite. Comparons les microstructures illustrées à droite de la figure 3.4 et en
bas de la figure 3.3, et observons les similitudes et les différences. Elles sont similaires car elles sont
toutes deux composées d’un mélange de grains d’austénite et de ferrite dans les mêmes proportions
en volume. Cependant, elles sont différentes en ce que la distribution des grains de ferrite n’est pas
du tout la même. La microstructure de la figure 3.3 se forme généralement lorsqu’on chauffe depuis
la température ambiante jusqu’à 760°c. Donc cet exemple illustre un des aspects fascinant des
aciers : la microstructure est contrôlée par le traitement thermique. Comme nous le montrerons plus
tard, les propriétés mécaniques des aciers sont contrôlées par la microstructure. La microstructure
d’un acier fait généralement référence aux spécificités de forme, de taille, de distribution et de type
de phase des grains qui le compose. Rappelez vous, les phases présentes dans les figures 3.3 et 3.4
n’existent qu’à la température de 760°c, pas à température ambiante. Les phases présentes à
température ambiante seront abordées ultérieurement.

Les aciers à haut carbone (aciers hypereutectoïdes)

Plus le taux de carbone dissous dans l’austénite augmente, plus les atomes de fer sont
repoussés les uns des autres. Cet étirement des liaisons qui relient les atomes entre eux génère alors
une forme d’énergie, dénommée énergie de liaison. Il existe une limite maximale à l’énergie de
liaison que l’austénite peut supporter. Le taux de carbone dissous dans l’austénite quand cette limite
est atteinte est appelée limite de solubilité. Question : la limite de solubilité à 820°c est de 1% de C.
Si vous prenez un alliage contenant 1,5% de C et que vous le chauffez à 820°c, seulement 1% des
1,5% de C sera dissout dans l’austénite ; que deviennent les 0,5% de C restants. Cet excès de
carbone s’incorpore dans une nouvelle phase appelée cémentite. La nouvelle phase, la cémentite, à
une différence majeur avec l’austénite et la ferrite. C’est un composé chimique qui n’a q‘une seule
composition possible.

Les molécules sont

généralement représentés
par leur composition
chimique, comme NaCl
pour le sel de table. La
seule composition
possible de NaCl est 50%
d’atomes de sodium, ce
qui correspond à 39,3%
en masse de sodium. La
formule chimique de la
cémentite est Fe3C. Pour
chaque atome de carbone,
il y a trois atomes de fer,
ce qui donne une
composition atomique de

12

Figure 3.5 Extension du diagramme de phase Fe-C pour les alliages

hypereutectoïdes (% de C supérieur à 0,77%)
Figure 11.1 .
25% d’atomes de carbone. Cela signifie que la cémentite contient 6,7% de carbone en masse. A part
d’être limitée à n’avoir qu’une seule composition possible, la cémentite à plusieurs similarités avec
l’austénite et la ferrite. C’est un cristal dont les atomes sont organisés selon une structure ordonnée,
régulière et répétitive. La structure cristalline est un peu plus complexe que les structures CC de la
ferrite ou CFC de l’austénite, mais elle est bien connue. Elle constitue une phase distincte et est
présente sous forme de très petits grains. De ce fait, les 0,5% de C en excès dans votre acier à 820°c
seront intégralement présent sous forme de grains de cémentite mêlés aux grains d’austénite, et du
coup, la microstructure sera un mélange biphasé d’austénite et de cémentite.

Le diagramme de phase diagramme Fe-C étendu à de plus forts taux de carbone, là où la

cémentite devient importante est donné en figure 3.5. Comme avant, la zone sur le graphique
Température –Composition correspondant à l’austénite est présente dans la partie sombre au milieu
du diagramme. Comme la cémentite n’a qu’une composition possible, elle est représentée sur le
diagramme par une ligne verticale, localisée au taux de carbone qu’elle contient, soit 6,7%. Notez
que l’axe horizontal (celui donnant la composition) est interrompu juste après 1,2% et que la valeur
de 6,7% a été ramenée juste à sa droite. Si cette interruption n’était pas présente, le point
correspondant à 6 ,7% de C se trouverai environ 30cm plus à droite. Pour se représenter la réalité du
diagramme complet, vous n’avez qu’à imaginer que la partie droite du diagramme s’étend de 30cm
sur la droite, ce qui agrandi d’autant la zone hachurée qui correspond au domaine d’existence du
mélange biphasé Austénite-Cémentite (noté γ+Cm sur le diagramme).

La ligne notée Acm sur le

diagramme défini la limite de solubilité
du carbone dans l’austénite. Remarquez
qu’à 820°c, cette ligne donne un point à
1% de carbone, ce qui est le taux
maximal de carbone pouvant être dissout
dans l’austénite à cette température. Les
alliages ayant des taux de carbone les
situant à droite de la ligne A cm se
trouvent dans la zone hachurée, zone
biphasée γ+Cm et que ces alliages sont
constitués d’un mélange de grains
d’austénite et de cémentite. Considérons
un acier 1095 (contenant donc 0,95% de
carbone) provenant d’une aciérie. Si cet
acier est chauffé à 760°c, il sera situé sur
le diagramme de la figure 3.5 au niveau
du point traversé par la flèche double Figure 3.6 Transformation de la microstructure d'un acier 1095
lors d'un refroidissement de 900°C à 760°C
horizontale. Comme ce point est situé
dans la zone biphasée (hachurée et notée
γ+Cm), on sait que cet acier sera
constitué d’un mélange d’austénite ayant la composition du point O (0,85% de C) et de cémentite
dont la composition est donnée par le point P (6,7% de C). Le diagramme ne nous indique pas à
quoi ressemble la microstructure dans ce cas. L’expérience montre que la microstructure sera celle
montrée en bas de la figure 3.5. Toute la cémentite se trouve sous forme de petits grains sphériques,
répartis au aléatoirement dans les grains d’austénite, qui ont une taille plus grande et qui présentent
les joints de grains courbes typiques.

13

Figure 11.1 .
 Pour pousser plus loin l’usage des diagrammes de phase dans la compréhension des
changements de microstructure lors des traitements thermiques, considérons une expérience dans
laquelle un acier 1095 tel que livré par le fournisseur est chauffé à 850°c, et maintenu à cette
température environ 20 minutes. Comme le montre le diagramme de phase de la figure 3.6, ce point
Température-Composition est situé dans une zone d’austénite monophasée. En admettant qu’on
puisse observer avec un microscope haute température et à un fort grossissement une zone
échantillon de seulement trois grains, nous observerions que cet échantillon ressemble à ce qui est
montré à la figure 3.6. La température est ramenée à 760°c, et ce point Température-Composition
est situé dans la zone biphasée Austénite+Cémentite. Cela signifie que des grains de cémentite vont
se former au cours du refroidissement. Tout comme c’est le cas pour l’acier hypoeutectoïde de la
figure 3.3, où la ferrite se forme au refroidissement au niveau des joints de grain de l’austénite, dans
ce cas, c’est la cémentite qui se forme aux joints de grain de l’austénite durant le refroidissement.
Comme montré sur la figure 3.6, on obtient une microstructure dans laquelle tout les anciens joints
de grain de l’austénite sont remplis de grains plans de cémentite. Remarquez la différence
spectaculaire de microstructure par rapport à celle illustrée sur la figure 3.5, où l’acier 1095 avait été
chauffé directement depuis la température ambiante jusqu’à 760°c. Chacune de ces microstructure
contiennent la même quantité de cémentite en volume, mais la distribution de cette dernière est très
différente. Contrairement à l’austénite et à la ferrite, la cémentite est très fragile. En conséquence, la
structure de l’acier 1095 de la figure 3.6, avec ces plaques de Cm jointives n’est pas aussi dure que
dans le cas de la figure 3.5 avec ses petits grains isolés. Une fois de plus, c’est un exemple de
comment le traitement thermique peut modifier la microstructure, qui elle même modifie les
propriétés mécaniques.

Acier eutectoïde (perlite)

Dans les deux sections précédentes, nous avons étudié des aciers situés de chaque coté du
point eutectoïde (0,77% de C). Il s’avère que les aciers contenant 0,77% de carbone (un acier 1077)
génèrent une microstructure unique appelée perlite. La figure 3.7 présente le diagramme de phase
Fe-C sur lequel la zone sous la ligne A 1 à 727°c est grisée (foncé). Toute cette zone est biphasée.
Tout acier refroidi lentement dans cette zone sera constitué d’un mélange de deux phases : de la
ferrite et de la cémentite (α + Cm). La microstructure des aciers dans cette zone biphasée varie
beaucoup, et la perlite n’est qu’une des nombreuses microstructures possibles.

Pour comprendre la microstructure de la

perlite, examinons l’acier 1077 chauffé à 800°c
dans un microscope haute température. Comme
montré sur la figure 3.7, l’acier est constitué
exclusivement de grains d’austénite après
seulement une ou deux minutes à 800°c. Après
refroidissement en dessous de la température
A1, et le maintient à cette température pendant 5
à 10 minutes, les grains d’austénites ont étés
complètement remplacés par des grains de
perlite, comme décrit sur la figure 3.7.
Contrairement à tout les grains dont nous avons
parlé précédemment, les grains de perlite ne
sont pas monophasés. Les grains de perlite sont Figure 3.7 Formation d'une microstructure de perlite lors
du refroidissement d'un acier 1077 en dessous de la
plutôt constitués de deux phases, α+Cm, ayant température A1 (727°C)
une microstructure unique. Pour observer les

14

Figure 11.1 .
vrais détails de la microstructure, il faut zoomer fortement à l’intérieur d’un grain de perlite, comme
décrit en bas à droite de la figure 3.7. La structure est constituée d’une alternance de lamelles de
ferrite et de cémentite. Les lamelles de ferrite sont plus grosses que celles de cémentite, elles
occupent 90% du volume comparativement à la cémentite qui n’en occupe que 10%. Aux joints de
grain de la perlite, on constate un changement brutal de l’orientation des lamelles, tel qu’illustré à la
figure 3.8, qui est une image réalisée au microscope électronique à transmission à un grossissement
de 11000 fois. Sur cette image, les lamelles de cémentite sont claires et celles de ferrite foncée.
(Notez que les lamelles de cémentite ne font que 0.1 micron d’épaisseur, trop fines pour être observées avec un microscope optique.
Bien que la cémentite soit fragile, la perlite ne l’est pas,
principalement grâce à la finesse des lamelles de
cémentite.)

Si l’acier 1077 est maintenant

refroidi de la température de 700°c de la
figure 3.7 jusqu’à la température ambiante,
la structure ne change pas
significativement, que le refroidissement ait
été rapide ou lent. La ferrite restera
pratiquement du fer CC pur avec moins de
0,02% de C dissout et la cémentite restera à
6,7% de C avec une structure cristalline
inchangée. Le diagramme de phase nous dit
qu’une fois l’austénite refroidie en dessous
de A1 et maintenue à cette température un
court moment, l’austénite sera
complètement remplacée par une forme de
α+Cm et qu’aucun changement de structure Figure 3.8 Vue au microscope électronique d'une microstructure
ne se produira plus dans la microstructure de perlite après polissage et révélation au nital (agrandissement
x11000)
α+Cm au cours du refroidissement jusqu’à
la température ambiante. Lorsqu’on
observe des aciers simples (au carbone) à température ambiante, on ne voit jamais d’austénite.*
Cela signifie que les microstructures contenant de l’austénite, telles que vues sur les figures 3.2 à
3.5, ne peuvent être observées qu’avec des microscopes haute température, car l’austénite sera
remplacée par d’autres structures au cours du refroidissement. Aux grandes vitesses de
refroidissement cela inclus les structures martensitiques et bainitiques abordées plus loin. Aux
vitesses de refroidissement à l’air libre ou plus lentes, l’austénite se transforme en une forme α+Cm.

*Une exception à cette règle ce trouve dans les aciers à fort carbone et trempés, qui contiennent des mélanges de martensite et
d’austénite résiduelle.

La nomenclature A1, Ae1, Ac1, Ar1 :

Les diagrammes de phase donnés sur les figures précédentes sont appelé diagrammes de
phase d’équilibre. Cela signifie que les températures de transformation données par les lignes « A »
ont été déterminées à des vitesses de changement de température très lentes, avec lesquelles les
conditions d’équilibre sont obtenues. Les lignes A3, Acm et A1 qui apparaissent sur le diagramme
d’équilibre sont souvent appelées respectivement Ae3, Aecm et Ae1, où le e indique la présence des
conditions d’équilibre. Dans ce livre, le e ne sera généralement pas utilisé. Son absence implique la
présence des conditions d’équilibre.

Considérons à nouveau l’expérience illustrée sur la figure 3.7. Le diagramme prédit que

15

Figure 11.1 .
lorsque les grains d’austénite refroidissent jusqu’à 727°c, la perlite commence à se former à partir
de l’austénite. Cela ne se produit que si le refroidissement est très lent. A des vitesses de
refroidissement sommes toutes modeste comme 2.8°c/min, la température de transformation est
abaissée d’environ 20°c. Cela signifie que le diagramme Fe-C ne peut être utilisé que comme un
guide sommaire pour estimer les températures de transformation. Non seulement la température de
transformation de l’austénite en perlite est abaissée par le refroidissement, mais celle, inverse, allant
de la perlite vers l’austénite est augmentée par la chauffe. Pour vous donner une idée de l’amplitude
de ce phénomène, et de comment il peut être mesuré, une simple expérience a été faite. Un trou à
été percé dans un petit morceau d’acier 1018, et un thermocouple y a été installé. La sortie du
thermocouple a été mesurée avec un voltmètre numérique toutes les deux secondes et saisie sur PC
où elle à été convertie en un fichier temps/température. L’échantillon à été placé dans un petit four
électrique et chauffé à 870°c, puis sorti du four. Le signal de sortie du thermocouple au cours de la
chauffe et du refroidissement est montré aux figures 3.9 et 3.10.

Comme expliqué au chapitre 1, quand l’austénite se change en ferrite au cours du

refroidissement, de la chaleur est libérée, et lorsque la ferrite se transforme en austénite lors de la
chauffe, de la chaleur est absorbée. Considérons tout d’abord la courbe de chauffage à la figure 3.10.
Comme nous le verrons aux chapitre 5 et 7, les lignes A 3 et A1 du diagramme de phase du fer pur
voient leurs températures abaissées par la présence de 0,75% de Mn et de 0,2% de Si dans cet acier
jusqu’au valeurs de 725°c pour A1 et 824°c pour A3. Les données relevées pendant le chauffage
(figure 3.10) montrent qu’à environ 737°c la montée en température est ralentie brutalement. Ceci
est dû à la chaleur absorbée par l’échantillon pour la transformation de la part de perlite présente
dans l’acier en austénite. Cela implique que la ligne A1 est remontée de 12°c, depuis 725°c jusqu’à
737°c. Il est habituel de noter la température réelle de transformation à la montée en température
Ac1, comme sur la figure. La valeur de l’élévation de la température de transformation dépend de la
vitesse de chauffe. Si cette vitesse était augmentée jusqu’à environ 40°c/min., Ac1 serait plus haute.
Au refroidissement, l’effet inverse se produit, la chaleur libérée lorsque l’austénite se change en
ferrite ou en perlite diminue la vitesse de refroidissement de l’échantillon. La figure 3.9 illustre ce
fait pour chaque transformation : austénite vers ferrite en dessous de la température A 3 et austénite
vers perlite en dessous de la température A1. Le changement de phase débute ici à 762°c, ce qui est
inférieur de 62°c à la température A3 (824°c), et le suivant apparait à 652°c, soit 73°c en dessous de
A1, qui vaut 725°c. Comme montré sur la figure 3.9 il est courant de nommé ces températures
réelles de transformation au refroidissement Ar3 et Ar1. Remarquez que le gradient de température au
refroidissement (figure 3.9) est trois fois plus grand que celui de la chauffe (figure 3.10). Ce plus
grand gradient explique l’écart de –73°c de A1 au refroidissement pour seulement +12°c lors du
chauffage. (La plage de températures représentées sur la figure 3.10 ne permet pas de montrer l’abaissement de la température A 3,
qui est appelée la température Ac3.)

16

Figure 11.1 .
Figure 3.9 Courbe de refroidissement d'un acier 1018

Figure 3.10 Courbe de montée en température d'un acier 1018

Note historique : C’est le même scientifique Français, Floris Osmond, qui est responsable du nom de la
martensite et des indices r et c ajoutés au nom des lignes « A » lors de la chauffe et du refroidissement. A la
fin du XIXème siècle, il fut le premier scientifique à utiliser les thermocouples pour mesurer les effets des
gradient de température. La lettre r viens du Français refroidissement, et la lettre c du mot Français
chauffage.

La figure 3.11 donne une représentation

graphique résumant les éléments qui viennent
d’être énoncés concernant le déplacement des
points de transformation en fonction du chauffage
(ajout de la lettre c) et du refroidissement (ajout de
la lettre r). Le déplacement des températures de
transformation peuvent devenir important dans les
opérations nécessitant des variation de température
rapides. Par exemple, l’augmentation de la
température de transformation selon que le
chauffage en vue d’une trempe est réalisé à la
flamme ou par induction

Figure 3.11 Déplacements des points de transformation

en fonction du chauffage et du refroidissement

References
3.1 Metals Handbook, Vol. 7, 8th Edition, ASM, Metals Park, Ohio, (1972).
3.2 Heat Treaters Guide, 2nd Edition, ASM International, Materials Park, Ohio (1995).

17

Figure 11.1 .
Résumé du chapitre 3:

1 Aux USA, les aciers sont identifiés selon le code AISI (American Iron and Steel).
Comme on le voit sur le tableau 3.1, le code donne le taux de carbone, et aussi s’il s’agit
d’un acier simple ou allié. Certains nécessitent qu’on consulte un ouvrage de référence pour
en connaître la composition complète.
2 L’acier est fait d’une addition de carbone dans du fer, et les structures principales sont les
mêmes que celles du fer pur décrites au chapitre 1, la ferrite et l’austénite. A de faibles taux
de carbone, le carbone est dissout dans le fer, formant des solutions solides de ferrite (CC) à
basse température et d’austénite (CFC) à haute température. Aux hautes teneurs en carbone,
un composé de fer et de carbone (un carbure de fer), la cémentite, se forme dans l’acier. Ces
trois structures sont appelées phases et le diagramme de phase Fe-C retrace les valeurs de
température et de composition où ces trois phases sont stables.
3 Le diagramme de phase Fe-C est similaire au diagramme de phase Sel-Eau du chapitre 2.
Au fur et à mesure de l’augmentation du taux de carbone, la température de transformation
austénite vers ferrite descend de 912°c pour le fer pur jusqu’à une valeur minimale de 727°c.
A droite de ce minimum, la température de transformation remonte et la cémentite
commence à apparaître. La température minimale est située à 0,77% de C, point appelé
eutectoïde.
4 Il est courant de qualifier les aciers comportant moins de carbone que l’eutectoïde
d’hypoeutectoïdes, est ceux qui en comportent plus d’hypereutectoïdes.
5 Lorsqu’un acier hypoeutectoïde refroidi en dessous de la zone de l’austénite, des grains
de ferrite se forment aux joints de grain de l’austénite. Pour toute température comprise
entre le début de transformation en ferrite et la température eutectoïde, le diagramme de
phase nous permet de déterminer : 1-la fraction en volume de ferrite formée, et 2- la
composition de la ferrite et de l’austénite restante.
6 La microstructure d’un acier fait référence à la taille, la forme et la distribution des
phases qui constituent l’acier. La microstructure est contrôlée par l’histoire de l’acier, c’est à
dire, à quelle température il à été chauffé et refroidi et quelles déformations mécaniques il a
connu.
7 Lorsqu’un acier hypereutectoïde se refroidi depuis la zone de l’austénite, des grains de
cémentite se forment aux joints de grain de l’ancienne austénite. La cémentite est un
mélange de fer et de carbone ayant pour formule chimique Fe 3C. Comme l’austénite et la
ferrite, il s’agit d’une phase composée de petits grains, mais elle est différente en ce qu’elle
ne peut avoir qu’une seule composition chimique, 6,7% de C (25% d’atomes de C), et elle
est très fragile. Pour toute température inférieure à celle correspondant au début de la
formation de la cémentite, le diagramme de phase nous permet de déterminer : 1-la part en
volume de cémentite formée et 2-la composition de l’austénite restante.
8 Quand des aciers ayant la composition eutectoïde de 0,77% de C sont refroidis sous la
température eutectoïde (727°c), ils se transforment en une structure perlitique. La perlite est
constituée de grains biphasés, composés alternativement de fines lamelles de cémentite et de
grosses lamelles de ferrite. La finesse des lamelles dépend de la vitesse de refroidissement,
et dans les échantillons refroidis à l’air, les lamelles de cémentite sont si fines qu’elles ne
peuvent être observées au microscope optique (épaisseur inférieure à 0,2 microms)
9 Les trois lignes importantes du diagramme de phase Fe-C sont indiquées comme suit : A3
est la ligne de transformation austénite ⇔ ferrite, Acm est la ligne de transformation austénite
⇔ cémentite, et A1 est la ligne de transformation austénite ⇔ perlite. Il n’y a que quand les

18

Figure 11.1 .
chauffes et les refroidissements sont très lents que les transformations se produisent aux
températures Acm, A3 et A1 données par le diagramme d’équilibre. Au refroidissement, les
lignes de transformation se déplacent vers des températures plus basses, et la lettre r est
ajoutée comme suis : Ar3, Arcm et Ar1. Lors du chauffage, les lignes de transformation
s’élèvent et la lettre c est ajoutée au nom des lignes pour donner Ac3, Accm et Ac1. La valeur du
déplacement vers le haut ou vers le bas dépend du gradient de température et est élevée
même pour des gradients modestes, voir figure 3.9.

19

Figure 11.1 .
 4- Les différents structures de l’acier à température ambiante
Le microscope optique est le principal outil utilisé pour déterminer la structure interne des grains de
l’acier. Il est d’usage de qualifier la structure révélée au microscope de microstructure. Les
propriétés mécaniques d’un acier donné sont fortement influencées par la microstructure de cet
acier, et ce chapitre balaye les microstructures communes des aciers, et comment elles sont obtenues
par les traitements thermiques. Le chapitre précèdent traitait des microstructures présentes aux
hautes températures, là où il est généralement impossible de les observer convenablement à part
avec un microscope haute température. Ce chapitre ne parle que des microstructures existantes à
température ambiante qu’on observe au microscope optique ou électronique.

Images des grains de l’acier au microscope optique :

Comme il a été dit au chapitre 1, la structure en grains d’échantillons de fer et d’acier est
révélée par un polissage miroir puis par attaque dans une solution d’acide et examinée au
microscope optique. L’attaque acide enlève des atomes à la surface polie, et la vitesse d’attaque
varie selon l’orientation de chaque grain, et du type de grain (ferrite ou austénite par exemple). Le
niveau de gris observé au microscope pour un grain donné dépend de son état de surface après
révélation. Tel que montré à la figure 4.1, les grains monophasés, comme ceux de ferrite, d’austénite
ou de cémentite, verrons leurs atones enlevés de manière uniforme par l’acide et du coup la surface
polie d’origine restera lisse, pour un grain donné, après l’attaque acide.

Un microscope optique
utilise la réflexion de la lumière Type de Surface après révélation Apparence au
pour donner une image. Un grain microscope
optique
faisceau de lumière est envoyé
directement sur la surface (flèches Ferrite Lisse Blanc

aux pointes blanches figure 4.1) et Austénite Lisse Blanc

l’image est produite sur de la Cémentite Lisse Blanc
pellicule ou dans notre œil par la
lumière reflétée et remontant en
suivant la même direction.. La
figure 4.1 utilise un symbole pour Perlite Les plaquettes de Noir
cémentite sont
l’œil, situé directement au dessus protubérantes
de la surface de l’échantillon, et
montre le chemin que suit la
lumière pour produire l’image. La Martensite
Fraichement Lisse Principalement
lumière reflétée et indiquée par les trempée Blanc
flèches dont la pointe est noire.
Pour une surface lisse, une grande
partie de la lumière incidente est Les particules de
reflétée et donne à la surface en Bainite et cémentite sont
Martensite protubérantes Noir
question une apparence brillante revenue
(blanche). Donc, les grains
monophasés de ferrite, d’austénite
ou de cémentite apparaîtrons en
blanc sur une image optique. Du
fait qu’ils apparaisent tous en Figure 4.1 Différents aspects des grains de l'acier observés au microscope
électronique

20

Figure 11.1 .
blanc, il est souvent impossible de les distinguer les uns des autres par leur apparence (niveau de
gris) sans autre information.

Considérons maintenant la perlite. Les acides courants pour

attaquer les aciers, le nital (acide nitrique dans l’alcool) et le
picral (acide picrique dans l’alcool) attaquent les lamelles de
ferrite plus vite que celles de cémentite. Donc, après
révélation, les lamelles de cémentite dépassent de celles de
ferrite. Les lamelles de cémentite sont très fines, et elles
dispersent la lumière incidente, voir figure 4.2, et apparaissent
donc en gris foncé. Donc, la perlite apparaît généralement de
grise à noire au microscope optique, mais pas toujours. Si
l’espacement entre les lamelles de cémentite est assez grand, Figure 4.2 Dispersion de la lumière
alors on observera les lamelles de Cm sous forme de lignes par une surface de perlite après
sombres avec les lamelles claires de ferrite entre elles. Le révélation
microscope optique n’a q’une résolution que 0,2 microns au
grossissement le plus fort habituellement utilisé (x1000 environ). Du coup, lorsque l’écartement des
lamelles de cémentite est inférieur à 0,2 microns, l’image optique montre les grains de perlite
tacheté de gris foncé comme l’illustre la figure 4.3.
L’espacement entre les lamelles de cémentite dans la perlite
dépend de rapidité du refroidissement entre la phase austénite
jusqu’en dessous de A1 ; plus il est rapide, plus l’écartement est
petit. Peut-être que le moyen le plus simple pour réaliser ce
genre de refroidissement est de sortir l’échantillon du four et de
le laisser refroidir à l’air. La vitesse de refroidissement dépend
alors de la taille de l‘échantillon. Même pour des échantillon
assez gros, le refroidissement à l’air donne des espacements de
l’ordre de 0,2 microns. Donc la perlite présente dans des
échantillons refroidis à l’air devrait toujours apparaître avec des
zones gris foncé, comme à la figure 4.3. Le picral utilisé pour
révéler l’échantillon de la figure 4.3 donne moins de contraste Figure 4.3 Vue au microscope
entre des grains de ferrite orientés différemment que ne le fait le optique d'une microstructure de
nital.. De fait, la picral donne un gris plus uniforme que le nital, perlite révélée au nital (x500)
qui sera donc préféré pour révéler la perlite.

21

Figure 11.1 .
Les microstructures à température ambiante des aciers hypo- et
hypereutectoïdes

Reprenons l’expérience de la figure 3.4,

au cours de laquelle de l’austénite à 0,4%
de C est refroidie de 850°c jusqu’à 760°c.
Il a été montré que la structure formée est
constituée de fins grains de ferrite insérés
aux anciens joints des grains de
l’austénite (grains formés à 850°c) La
question que nous voulons aborder
maintenant est : Qu’arrive t’il aux grains
d’austénite restants si l’échantillon est
ramené à température ambiante.

Pour répondre à cette question,

considérons un refroidissement en trois
Figure 4.4 Analyse par diagramme de phase de la transformation
étapes depuis 760°c. L’échantillon est d'une austénite à 0,4% de C et à 0,95% de C lors d'un
tout d’abord ramené à 740°c, puis à refroidissement à la température de formation de la perlite
727°c (A1 température eutectoïde), et
enfin à température ambiante.

L’étude précédente (figure 3.4) montre que l’austénite

présente à 760°c à un taux de carbone N (qui est aussi
indiqué à la figure 4.4). Après le premier
refroidissement de 760°c à 740°c, le diagramme de
phase requiers que le taux de carbone de l’austénite
augmente jusqu’à N’, voir figure 4.4. Après le second
refroidissement à 727°c, le taux de carbone de
l’austénite doit atteindre exactement la composition Figure 4.5 Transformation des grains d'austénite
eutectoïde (aussi connue pour être celle de la perlite) en perlite par refroidissement en dessous de
de 0,77% de C. Arrivé là, la microstructure de l’acier 727°C
apparaît comme montré à la figure 4.5. La seule
différence apparente entre cette structure et celle vue en bas et à droite de la figure 3.4 et que les
grains de ferrite sont un peu plus épais. Mais maintenant, le taux de carbone a atteint le point
magique, l’eutectoïde avec ces 0,77% de C, donc au cours du dernier refroidissement, cette
austénite va se transformer en perlite, donnant une microstructure semblable à celle montrée sur la
droite de la figure 4.5. Dans le microscope optique, les anciens grains d’austénite sont maintenant
tous sombres, car ils se sont transformées en perlite, et les grains de ferrite apparaissent blancs ils
entourent les grains de perlite. La figure 4.6 présente une micrographie de cette structure dans un
acier 1060. Du fait que la ferrite se forme avant la perlite, et du fait que la perlite se forme au point
eutectoïde, la ferrite est souvent nommée ferrite proeutectoïde.
(Il est possible de comprendre pourquoi la taux de carbone dans l’austénite doit augmenter au refroidissement si vous vous souvenez
que la ferrite ne peut quasiment pas dissoudre de C. Au refroidissement, dans la zone biphasée, plus de ferrite doit se former, donc
lorsque une partie de l’austénite se transforme en ferrite, virtuellement, tout le carbone dans ce volume transformé doit être éjecté
dans l’austénite toujours présente, faisant croitre son taus de carbone. Cette augmentation ne peut dépasser 0,77%, car à cette
composition l’austénite se décompose en perlite en continuant à se refroidir, et la perlite à une composition moyenne de 0,77% de C)

22

Figure 11.1 .
Considérons maintenant un acier contenant plus de
0,77% de C, donc hypereutectoïde. Un de ces aciers
assez commun est le 1095 (connu aussi sous le nom
d’acier à foret, ou acier à outils W1) Après l’avoir
chauffé à 850°c, ces coordonnées Température-
Composition sont situées sur la figure 4.4. Il est alors
refroidi selon le même procédé à trois étapes employé
pour l’acier à 0,4% de C. Ce qui se passe pour l’acier
1095 est très similaire à ce qui se passe dans l’acier
1040, sauf que la nouvelle phase formée aux joints de
grain de l’austénite est de la cémentite et non de la
ferrite. A 760°c des petits grains plats de cémentite se
forment aux anciens joints de grains de l’austénite,
austénite qui a la composition du point O de la figure
4.4. A 850°c, l’austénite contenait la totalité des 0,95%
de C. Cette composition à baissé à 0,85% de C après la
formation de cémentite, car la cémentite comporte Figure 4.6 Refroidissement à l'air d'un acier
6,7% de C et qu’elle a donc « aspiré » le carbone pour 1060 de 850°C jusqu'à température ambiante
se former. En refroidissant jusqu’à 740°c, plus de
cémentite se forme, et l’austénite atteint la composition
O’. En prolongeant le refroidissement jusqu’à la température A 1 de 727°c, la composition de
l’austénite est revenue à la composition eutectoïde de
0,77% de C. A ce point, la structure qui est visible dans
un microscope haute température est celle montrée à
gauche de la figure 4.7, qui est similaire à la figure 4.5,
mais avec les anciens joints de grain de l’austénite
occupés par des grains de cémentite et pas de ferrite.
Le refroidissement en dessous de 727°c change
l’austénite en perlite, comme montré à droite de la Figure 4.7 Transformation des grains d'austénite
en perlite par refroidissement en dessous de
figure 4.7, est cette structure, puis cette structure ne 727°C
changera plus jusqu’à le température ambiante. Donc il
apparaît la même chose dans un microscope haute
température juste en dessous de 727°c, qu’à la
température ambiante où il est plus facile de réaliser
les observations. La figure 4.8 présente une
micrographie optique d’un vrai échantillon d’acier
1095 ayant reçu le traitement montré à la figure 4.4
c’est à dire avoir été chauffé à 850°c et refroidi à l’air.

Remarquez les similitudes avec l’acier

hypoeutectoïde de la figure 4.8. Dans chaque cas, les
anciens joints de grains de l’austénite ont été occupés
par une phase proeutectoïde, de la ferrite dans l’acier à
bas carbone, de la cémentite dans l’acier à haut
carbone. Le diagramme de phase indique quelle
quantité en volume de proeutectoïde sera présent entre
les grains de perlite. Supposons que l’acier soit un Figure 4.8 Refroidissement à l'air d'un acier 1095
acier 1075. Les 0,75% de carbone sont très proches de de 850°C jusqu'à la température ambiante
(révélation au nital X500)

23

Figure 11.1 .
la composition de la perlite (0,77%), et donc cet acier devrait être presque exclusivement composé
de perlite. De la même manière, supposons que nous ayons un acier 1005. Du fait que 0,05% de C
est très proche de la composition de la ferrite (0,02%), il serait constitué quasiment de ferrite pure
avec un tout petit peu de perlite. Donc, la portion en volume de perlite dépend d’où se situe la
composition, entre la ferrite pure (0,02% de C) et la perlite pure (0,77% de C), le long de la ligne
A1. Posons X=composition d’un acier hypoeutectoïde. Alors, la part de ferrite en volume est simple
à calculer : (0,77-X)/(0,77-0,02).* Pour notre acier 1060, le résultat vaut 0,23, soit 23%. Pour un
acier hypereutectoïde, le même genre de règle s’applique avec la part de cémentite, déterminée par
la position relative de la composition sur la ligne A1 entre la perlite pure (0,77% de C) et la
cémentite pure (6,7% de C). La formule devient alors : Part de cémentite=(X-0,77)/(6,7-0,77), ce
qui pour l’acier 1095 donne 0,03, soit 3% de cémentite.

Les structures à température ambiante des aciers varient beaucoup, et celles montrées aux
figures 4.6 et 4.8 doivent justes être vues comme deux exemples d’un grand nombre de structures
possibles. Les généralisations suivantes tiennent.

1-Si l’acier à été refroidi à l’air ou plus lentement, sa structure sera un mélange de ferrite et
de cémentite. La cémentite est généralement présente comme composant de la perlite, mais pas
toujours. Par un traitement thermique judicieux, il est possible de former la cémentite sous forme de
grains isolés, comme décrit à la figure 3.5. Cette structure est dite « sphéroïdisée » car la cémentite
est présente sous forme de petits grains sphériques.Un acier perlitique est plus solide et plus difficile
à usiner qu’un acier sphéroïdisé. C’est pourquoi les aciéries livrent leurs aciers hypereutectoïdes à
l’état sphéroïdisé. La microstructure de ces aciers est constituée de grains de cémentite sphériques
dans une matrice de ferrite. (voir pages 32-33 pour plus d’informations). Les micrographies des
figures 4.6 et 4.8 montrent la phase proeutectoïde localisée le long des anciens joints de grain de
l’austénite. Au fur et à mesure que la composition de l’acier s’éloigne de la composition eutectoïde,
cette morphologie devient moins commune.

Par exemple, la figure 4.9 montre la microstructure d’un acier 1018 qui a refroidi au four
depuis la zone de l’austénite. Remarquez que la
perlite (en noir) représente un bien plus petit
volume que dans l’acier 1060 de la figure 4.6.
Désormais, les grains de ferrite dominent la
structure et ne montrent plus alignement visible
avec les anciens joints de grains de l’austénite où ils
ont commencé à se former. Les grains de ferrite sont
simplement trop gros pour avoir conservé des traces
de ces anciens joints de grain.

Remarquez aussi que la ferrite et la perlite

apparaissent sous forme de bandes alternées. Cet
acier est appelé acier « à bandes ». En théorie, tout
les aciers hypoeutectoïdes montrent ces couches de Figure 4.9 Acier 1018 forgé puis refroidi lentement,
perlite et de ferrite s’il ont été fortement déformés de 900°C jusqu'à température ambiante. La
puis lentement refroidis depuis le domaine direction des déformations est horizontale
austénitique. Tous nous aciers forgés sont fortement (révélation au nital X240)
déformés selon plusieurs méthodes, habituellement

* Au sens strict, cette formule donne la proportion de ferrite en masse. Cependant, la proportion en volume est très proche
de celle en masse, car la densité de la ferrite et de la céméntite sont presque identiques

24

Figure 11.1 .
par un mélange de laminage à chaud et à froid. Si l’un de ces aciers est refroidi lentement (juste un
peu plus lentement qu’à l’air) et qu’il est coupé parallèlement au sens de la déformation, on devrait
voir apparaître ces bandes. Les aciers forgés ayant une section ronde ne montreront pas de bandes
s’il sont coupés à angle droit du sens de la déformation (l’axe du rond), mais les bandes seront
visibles s’il sont coupés le long de l’axe.

2-Si l’acier est refroidi rapidement depuis le domaine de l’austénite, on ne peut plus estimer
le type de phases, leurs quantités respectives ou leurs compositions depuis le diagramme de phase
tel qu’il est fait. A la limite basse des refroidissements rapides, ont trouve les mélanges
perlite+ferrite pour les aciers à bas carbone, et perlite+cémentite pour les aciers à haut carbone, mais
la quantité de perlite dépends de la vitesse de refroidissement. En augmentant la vitesse de
refroidissement, on commence à faire apparaître une de ces deux nouvelles structures, la martensite
et la bainite. Ces structures sont le sujet de la section suivante.

La microstructure des aciers trempés

Probablement que l’aspect le plus fascinant des aciers est leur capacité à être renforcé à des niveaux
étonnement élevés par la trempe. Cette résistance est plus élevée que celle des plus résistants
alliages d’aluminium, de cuivre ou de titane d’un facteur, respectivement , de 4,7, 2,2 et 2,1. Les
aciers sont généralement trempés en immergeant le métal chaud dans un refroidissant liquide,
comme l’eau, l’huile ou les sels liquides. Le renforcement ne se produit que si l’acier chauffé
contient de l’austénite. Le refroidissement très rapide empêche l’austénite de se transformer dans sa
structure préférentielle ferrite+cémentite. Une nouvelle structure appelée martensite * est formée à la
place, et la martensite est la phase responsable de la très grande résistance des aciers trempés.

La martensite
Comme cela a été dis au chapitre 1, l’austénite
à une structure CFC et la ferrite CC.

Le diagramme de phase de l’acier nous montre

que la structure CFC dissous plus de carbone
que la structure CC. A la température A1, le
taux de carbone soluble dans le fer CFC est
supérieur à celui soluble dans le fer CC d’un
facteur 0,77/0,02=38,5. Comme il a été dis plus
Figure 4.10 Comparaison des structures cristallines
haut, les atomes de carbone sont plus petits que de la ferrite (CC) et de la martensite (TC)
ceux de fer, et les atomes de carbone s’insèrent
dans les espaces inter-atomiques du fer. La
structure CFC dissous plus de carbone car certains espaces vides dans cette
structure sont plus grands que n’importe lequel de ceux de la structure CC.
Le schéma à droite montre du fer γ dans un acier 1060 (0,6% de C) se
transformant en fer α lorsque l’interface (ligne verticale) se déplace vers la
droite. Après que l’interface se soit déplacée, disons de 2,5 cm, le taux de .

* Note historique : Les noms de ferrite, austénite, perlite, eutectoïde et martensite on été suggérés par deux hommes, un Américain,
Henry Marion Howe et un Français, Floris Osmond, entre 1890 et 1903. Au cours de l’évolution des sciences, les noms suggérés par
les chercheurs tombent souvent dans l’oubli. Un exemple est la proposition de Howe de nommer la martensite, hardenite. Il semble
malheureux pour cet auteur que la préférence d'Osmond pour martensite ai été finalement adoptée, car le terme d’hardenite décrit si
bien la propriété remarquable de la martensite.

25

Figure 11.1 .
carbone dans cette zone de 2,5 cm est passé de 0,6% à 0,02%. A basse vitesse de refroidissement, le
carbone peut se déplacer devant l’interface dans le fer γ, en suivant la direction indiquée par la
flèche pointillée par diffusion (voir chapitre 7). Donc, si on oblige le refroidissement à être très
rapide par la trempe, le carbone n’a pas assez de temps pour migrer et certains d’entre eux, ou tous,
sont piégés dans la ferrite, imposant une composition supérieure à 0,02% de C, ce qui provoque une
distorsion de sa structure cristalline basée sur une structure CC. Le résultat de cette distorsion est la
martensite. La figure 4.10 compare la maille unitaire de ferrite à celle, déformée, de la martensite.
Ce que nous découvrons, c’est que la maille unitaire du cristal de martensite est similaire à la maille
unitaire CC, en ce qu’elle comporte un atome de fer au centre, et un à chacun de ces sommet.
Cependant, cette maille unitaire n’est pas un cube. Un de ces cotés, appelé l’axe c sur la figure 4.10,
est plus long que les deux autres, appelés axes a. Donc la structure est nommée Tétragonale Centrée,
TC.

En utilisant les techniques de diffraction des rayons X, on peut mesurer la longueur des axes
a et c de la maille unitaire de martensite. Comme
indiqué par la figure 4.11, on constate que la
longueur de l’axe c croit par rapport à l’axe a,
proportionnellement à l’augmentation du taux de C
dissout dans la martensite. Le taux de carbone
contenu dans la martensite est contrôlé par celui de
l’austénite qui est trempée et qui est augmenté
progressivement. Les résultats de la figure 4.11
montrent qu’à mesure que le taux de carbone dissout
croit, la distorsion résultante dans la structure
cubique augmente (c devient progressivement
supérieur à a) à cause du carbone piégé dans la
structure TC de la martensite. La résistance et la
dureté de la martensite augmente de manière Figure 4.11 Les dimensions des côtés a et c de
spectaculaire avec l’augmentation du taux de la maille unitaire de martensite
carbone, comme le montre la courbe de dureté de la
figure 4.12 (si vous n’êtes pas familier des courbes
de dureté, allez à la page 38). Un des moyens de se représenter les causes de cette augmentation de
dureté est d’imaginer les liaisons inter-atomiques comme des ressorts. L’augmentation du taux de
carbone étend fortement ces ressorts, rendant d’autant plus difficile de les tendre plus, et donc rend
la structure plus dure.

26

Figure 11.1 .
Les deux types de martensite

L’aspect de la martensite vue au microscope

optique varie en fonction du taux de carbone. Ceci est
illustré schématiquement sur la droite de la figure
4.13. De l’austénite pure trempée ayant des taux de
carbone inférieurs ou supérieurs à la composition
eutectoïde peut donner des structures différentes, mais
qui sont toutes de la martensite. Comme indiqué sur la
gauche cette figure, il est commun de séparer les
formes de martensite en deux catégories en fonction
du taux de carbone. Pour des taux de C entre 0 et
0,6% on obtient de la martensite en lattes, et pour les
taux supérieurs à 1% de la martensite lenticulaire.
Pour les compositions intermédiaires, on aura un
mélange des deux. L’aspect de la martensite vue au
microscope optique est un peu surprenante. La
martensite en lattes une apparence plus ou moins floue Figure 4.12 Dureté de la martensite en fonction
et indistincte, comme l’illustre la figure 4.14 (a) pour du % de C
un acier 1018. Dans la martensite lenticulaire, il est
possible de distinguer les lentilles, mais seulement si le taux de carbone atteint à minima 1%,
comme on le voit à la figure 4.14 (c) pour un acier à 1,4% de C. La raison pour laquelle on voit les
lentilles est que cette structure n’est pas constituée de 100% de martensite. Les zones blanches sont
des grains d’austénite qui n’ont pas été transformés au cours de la trempe. On appelle ces grains
austénite résiduelle. Cette austénite est moins dure que la cémentite, c’est ce qui explique que la
dureté décroît aux compositions supérieures à 0,9% de C (voir figure 4.12). Si de la martensite
lenticulaire ne contient que peu ou pas d’austénite résiduelle, les lentilles individuelles ne se
distinguent pas les unes des autres, voir figure 4.14(b), bien qu’elles puissent être vues clairement
au microscope électronique à transmission. La comparaison entre les figures4.14 (a) et (b) montre à
quel point il est difficile (à moins que vous ne soyez un spécialiste) de distinguer la martensite en
lattes du mélange de martensite
en latte et de martensite
lenticulaire à la seule vue des
micrographies.

Lorsque la martensite
vient de sortir du bain de
trempe, elle est nommée
martensite non revenue. La
courbe de dureté de la figure
4.12 est celle de la martensite
non revenue. Un gros problème
avec cette martensite non
revenue est que si le taux de
carbone dépasse 0,2 ou 0,3%,
elle est très fragile. Cette Figure 4.13 La trempe de l'austénite produit de la martensite, quel que soit
fragilité peut être supprimée au le % de C, mais celui-ci provoquera soit une formation en latte, soit une
prix d’une perte de dureté, si formation lenticulaire

27

Figure 11.1 .
l’acier trempé est chauffé légèrement, ce procédé est appelé le revenu. Donc, les aciers trempés sont
toujours revenus pour augmenter leur résistance , et la martensite qui résulte de ce procédé est
appelée martensite revenue.

Figure 4.14 Vues au microscope optique de structures de martensite en latte (a) X700, lenticulaire (c) X700, et mixte (b)
X850. Révélation au nital

L’augmentation de température au cours du revenu permet aux atomes de carbone bloqués dans la
structure TC de se mouvoir un peu. Le mouvement des atomes permet deux choses : 1-il permet à la
structure TC de redevenir CC, et 2-il permet la formation de minuscules particules de carbures
(ayant souvent la composition Fe2,5C et appelé carbure Epsilon), trop petits pour apparaître au
microscope optique. Bien que trop petits pour être vus individuellement, ces carbures font que
l’attaque acide rend la surface rugueuse, donc la martensite revenue apparaît sombre au microscope
optique. Comme montré figure 4.1, la martensite non revenue donne une surface lisse suite à
l’attaque acide, ce qui lui donne une couleur quasiment blanche, contrairement à l’aspect foncé de la
martensite revenue. La température de revenu qui permet d’éclaircir la martensite est assez basse, de
l’ordre de 150°c. La martensite de la figure 4.14 est légèrement revenue.

Les températures M s et Mf :

Il y a deux températures très importantes qui doivent être comprises lorsqu’on mets en
œuvre des processus de traitement thermique produisant de la martensite : la température
martensite start, Ms (début de la martensite), et la température martensite finish, Mf (fin de la
martensite). Quand l’austénite se transforme en une autre phase lors d’un refroidissement, on voit
que la nouvelle phase se forme pratiquement toujours d’abord aux anciens joints de grain de
l’austénite (la littérature dit : germer d’abord). Par exemple, si un acier 1077 est austénitisé
entièrement à 850°c et refroidi à l’air jusqu’à 650°c, de petits grains de perlite vont germer aux
anciens joints de grain de l’austénite peut après que la température chute en dessous de 727°c.
Lorsque la température franchi 650°c, ces grains auront grossi, mais il restera de l’austénite prise
entre eux. Si on maintient la température de l’échantillon à 650°c, les grains de perlite continueront
à grossir jusqu’à ce que toute l’austénite soit convertie. Considérons maintenant un autre traitement
thermique au cours duquel l’échantillon est trempé dans un liquide chauffé à 650°c. Ce traitement
provoquera un refroidissement plus rapide jusqu’à 650°c. La décomposition de l’austénite se
déroulera de la même manière, de petits grains de perlite germeront aux anciens joints de grain de
l’austénite, et grossirons jusqu’à ce que l’austénite soit transformée totalement. L’accélération du
refroidissement produit trois différences : 1-Les grains de perlite grossissent plus vite ; 2-La
distance entre les lamelles de Cm sera plus petit ; et 3-Les grains de perlite seront plus petits, parce
qu’ils vont germer en plus grand nombre aux joints de grain de l’austénite.

28

Figure 11.1 .
Supposez maintenant que l’acier 1077 est trempé
dans un bain dont la température est plus basse,
disons de l’eau à température ambiante. A une
température de trempe aussi basse, on suppose que
de la martensite va se former et durcir l’acier. Il y a
des similitudes et des différence entre la formation
de la martensite à température ambiante, et celle de
la perlite à 650°c. Comme la perlite, la martensite va
commencer à se former (germer) le long des anciens
joints de grain de l’austénite. Mais, contrairement à
la perlite, la martensite se développe dans l’austénite
à des vitesses énormément plus élevées. Là où la
perlite grossi dans l’austénite à une vitesse d’environ
50 microns/seconde à 650°c, et plus lentement à des
températures supérieures, la martensite se développe
à une vitesse proche de celle du son, à toutes les
Figure 4.15 Modification de la
températures où elle se forme. De plus, quantité de martensite en fonction de
contrairement à la perlite, qui va remplacer la température de trempe
totalement l’austénite si vous laissez l’échantillon
assez longtemps à température réduite, la martensite
ne transformera pas toute l’austénite si la température ne descend pas en dessous de la température
nommée Mf (martensite finish). En outre, la martensite ne commencera pas à se former si la
température de trempe ne descend pas en dessous la température M s (martensite start). Si la
température de trempe est située entre Ms et Mf, seule une partie de l’austénite sera transformée en
martensite, et l’austénite restante sera appelée austénite résiduelle. La figure 4.15 montre un
graphique qui illustre cela. Remarquez que la température M50 est définie comme étant la
température à laquelle 50% de l’austénite est transformée en martensite. Donc, au cours d’une
trempe à la température M50, 50% de l ‘austénite est transformée en martensite en quelques
millisecondes après que la température ait atteint la température M 50. Mais les 50% d’austénite
restante entourant la martensite resteront présents sous forme d’austénite résiduelle, et ce aussi
longtemps que la température ne changera pas.

Remarquez que le diagramme de phase de la figure 3.7 prédit que toute l’austénite doit
disparaître lorsque l’acier refroidi en dessous de la température A1. En outre, il requiert que les
phases α+Cm soit présentes en dessous de la température A 1. Mais avec les aciers trempés, on viole
plusieurs de ces règles, par exemple, l’austénite est présente et il n’y a ni fer α ni Cm. Ceci illustre
bien que le diagramme de phase ne cartographie les coordonnées Composition-Températures que si
les vitesses de refroidissement sont faibles à modérées. Aux vitesses de refroidissement supérieures,
on peut trouver une nouvelle phase, la martensite, non prévue par le diagramme de phase. Les
phases comme celle-ci sont dites métastables, c’est à dire non stables. Si on chauffe de la martensite
au cours d’un revenu, elle se transformera pour aller vers des phases plus stables. Les phases stables
sont celles données par le diagramme de phase, donc chauffer des structures martensitiques en
restant sous la température A1 converti autant la martensite que l’austénite en un mélange α+Cm.

Martensite et austénite résiduelle :

Il s’avère que la température Ms des aciers dépend très fortement du taux de C dans

29

Figure 11.1 .
l’austénite. On peut illustrer ce fait avec deux types différents de graphiques (figures 4.16 et 4.17). A
la figure 4.16, les températures Ms et Mf sont données en fonction de taux de C croissants dans les
aciers simples. La température Ms n’est pas très bien connue car les expérience montrent une forte
dispersion des valeurs mesurées. Remarquez la ligne horizontale notée T(room) sur la figure 4.16.
La plupart des trempes sont réalisées à température ambiante, donc cette ligne vous permet
d’estimer quel taux de carbone est nécessaire pour produire de l’austénite résiduelle dans les aciers
simples trempés. On constate qu’une trempe à température ambiante commence à être au dessus de
la température Mf pour des taux de C excédant 0,3 à 0,4%. Il est possible de mesurer le pourcentage
d’austénite résiduelle dans les aciers trempés avec une bonne précision en utilisant les techniques de
diffraction des rayons X.

30

Figure 11.1 .
Figure 4.16 Chute des températures Ms et Mf avec l'accroissement du % de C dans l'austénite

Figure 4.17 % d'austénite résiduelle en fonction de la quantité de carbone dans un acier non allié trempé et refroidi
jusqu'à température ambiante.

La figure 4.17 montre les résultats des mesures de taux d’austénite résiduelle dans des aciers
simples en fonction du taux de carbone. Tout comme pour la température M f, il y a une grande
disparité dans les données. Par exemple, dans un acier à 1,4% de C, le taux d’austénite résiduelle
sera compris entre 28 et 45%. Ce graphique peut être employé pour constater plusieurs choses
intéressantes : 1-Les aciers produisant uniquement de la martensite en lattes ( moins de 0,6% de C)
ne donnent que peu d’austénite résiduelle ; 2-Les aciers produisant exclusivement de la martensite
lenticulaire (plus de 1% de C) donnent des taux d’austénite résiduelle importants, et augmentant
rapidement avec le taux de C. Remarquez que l’acier 1077 trempé à température ambiante donne
une structure mixte de martensite en latte et lenticulaire et contient environ 6 à 10% d’austénite
résiduelle. Il est généralement difficile d’observer l’austénite résiduelle entre les lentilles de
martensite au microscope optique lorsque l’acier en contient moins de 10% environ.

Dans ce qui viens d’être dit, nous avons considéré que le processus de trempe refroidissait
l’austénite si vite que ni la ferrite, la perlite ou la cémentite
n’avait le temps de se former avant que nous n’ayons
atteint Ms. Considérons un acier 1095 et notez que sa
composition est proche de celle de la perlite. La figure 4.17
prévoit que s’il est trempé rapidement depuis la zone de
l’austénite jusqu’à la température ambiante en évitant la
formation de perlite, cet acier se transformera en martensite
contenant environ 13% d’austénite résiduelle. Supposons
maintenant que cet acier soit trempé un peu trop lentement
pour éviter la formation de perlite avant d’atteindre M s.
Dans se cas, il est possible que l’austénite commence à se Figure 4.18: Formation de perlite le long
transformer en perlite avant que la martensite se forme. Si des joints de grains d'austénite existants.
cela se produit, la perlite commence à se former le long des Acier 2075, trempe lente (révélation au
anciens joins de grains de l’austénite, mais un fois que la nital x600)
température descend sous Ms, l’austénite restante se
transforme en martensite et en austénite résiduelle en

31

Figure 11.1 .
quelques millisecondes. Cette formation rapide de martensite piège la perlite aux anciens joints de
grains de l’austénite. Cela se termine avec une structure semblable à celle montrée à la figure 4.18,
avec de la perlite (sombre) entourant le mélange martensite+austénite (claire). (La martensite n’a
pas été convenablement revenue pour assombrir la martensite. Donc, le mélange martensite non
revenue + austénite résiduelle apparaît claire.) De fines lignes qui ont été ajoutées sur cette
micrographie pour montrer la position probable des anciens joints de grains de l’austénite. Notez
que les grains de perlite se développent depuis les joints de grain de l’austénite sous forme de
petites structures arrondies. Ces structures sont appelées nodules de perlite, et sont caractérisés par
un front de croissance sphérique

Bainite :
Si on refroidi cet acier depuis sa forme austénitique
un peu plus vite, il est possible d’observer la
formation d’une nouvelle microstructure nommée
bainite. Comme la perlite, la bainite se forme à
partir de l’austénite et commence aussi à se former
aux joints de grains de l’austénite. De fait, lors des
refroidissements rapides, il y a concurrence entre la
perlite et la bainite le long des anciens joints de
grains de l’austénite, avec de la perlite se formant à
certains endroit, et de la bainite à d’autres endroits
comme l’illustre la figure 4.19. La bainite est le Figure 4.19 Structure mixte de perlite et de bainite
constituant les plus léger se développant aux joints formée sur la jointure de grains d'austénite.
de grains préexistants dans l’austénite. Une fois de Acier1095, trempe rapide, (révélation micral – picral
x1000)
plus, une fine ligne blanche a été tracée le long des
anciens joints de grains de l’austénite sur la
micrographie. Comme la perlite, la bainite est
constituée d’un mélange de ferrite et de cémentite.
Cependant, la structure interne de la bainite est très
différente de celle de la perlite. Là où la cémentite
est présente dans la perlite sous forme de plaques
prises entre des plaques de ferrite, dans la bainite,
elle l’est sous forme de filaments ou de petites
particules inclus dans une matrice de ferrite. Une
autre différence entre ces structures est illustrée à la
figure 4.19. Le front de croissance de la perlite est
sphérique, mais celui de la bainite apparaît en
forme d’aiguille. Rappelez vous que la figure 4.19
est une coupe bidimensionnelle de la structure. Si le
front de croissance de la bainite avait vraiment une Figure 4.20 Perlite formée à l'emplacement indiqué
forme d’aiguille, vous ne pourriez voir cette forme dans la Figure 4.19 (Microscope électronique
d’aiguille uniquement si le plan de coupe était x21000)
parallèle à l’axe des aiguilles, ce qui est peu
probable. Par contre, si le front de croissance à une
forme de plaque, il ressemblerait à une aiguille dans une vue en coupe, et ce quel que soit l’angle
cette coupe. De fait, le front de croissance de la bainite à une forme de plaque (ou d’assiette), et ceci
dans la plupart des bainites.

32

Figure 11.1 .
 La micrographie optique de la figure 4.19
a été prise au plus fort grossissement habituel,
c’est à dire x1000. Pour des grossissements plus
grands obtenus par agrandissement, on ne
découvre aucune nouvelle différence apparente de
structure, car ces agrandissements vont au delà de
0,2 microns (200nm), et qu’il s’agit de la limite
de résolution des microscopes optiques. Les
structures en plaque et en particules de la
cémentite dans la perlite et la bainite de la figure
4.19 ne peuvent être observées car ces deux
structures sont trop petites pour être vues par un Figure 4.21 Bainite formée à l'emplacement indiqué
microscope optique. Comme il a été dit plus haut, dans la Figure 4.19 (Microscope électronique
les particules de cémentite sont surélevées par la x20000)
révélation , et elles diffusent la lumière, donnant
une couleur foncée au microscope optique. La
perlite apparaît plus sombre que la bainite car la diffusion de la lumière est plus importante dans le
cas d’un empilage de fines plaques, que dans le cas des petites particules dispersées dans la bainite.
Il existe un type de microscope électronique qui est apparu à la fin des années 60, appelé
microscope électronique à balayage (MEB), qui fourni des images de surface avec une résolution
bien plus grande, inférieure à 2 nm (0,002 microns). La figure 4.20 est une micrographie MEB de la
perlite au point indiqué sur la figure 4.19, et la figure 4.21 en est une de la bainite indiquée elle
aussi sur la figure 4.19. Sur chacune des micrographies, la cémentite est la phase visible en foncé.
La différence de structure est clairement illustrée par ces deux images. Plus la vitesse de
refroidissement augmente, plus l’espacement entre les couches de cémentite diminue. A la figure
4.20, l’espacement des couches de cémentite est de 0,05 microns (soit 50nm), ce qui est le plus petit
espacement possible formé par la perlite. Comme le montre la figure 4.21, la cémentite dans la
bainite est généralement sous forme de filaments ayant l’aspect d’un ruban, et/ou de particules
ayant la forme d’un ruban. Les axes des rubans dans la bainite et des plaques dans la perlite sont
alignés avec la direction de croissance de ces structures.

A la fin des années 1920, Edgar Bain a initié l’étude des aciers trempés par une méthode
appelée transformation isotherme. Isotherme signifie à température constante. Cette méthode
requiers généralement d’utiliser de fins morceaux d’acier. On chauffe tout d’abord l’échantillon
d’acier pour qu’il se transforme en austénite, puis on le trempe dans un bain de trempe, en général
constitué de sels fondus, maintenu à la température isotherme désirée. Du fait que l’échantillon est
fin, il refroidit à la température du bain avant que l’austénite n’ai commencé à se décomposer.
L’échantillon est alors maintenu dans le bain de trempe jusqu’à ce que l’austénite soit totalement
transformée, puis il est refroidi à température ambiante et examiné au microscope. Avec cette
méthode, on peut référencer toutes les structures se formant à partir de l’austénite pour toutes les
coordonnées Composition-Température du diagramme de phase présentes au dessous de la
température A1, et les résultats sont donnés par la figure 4.22.

En utilisant cette technique, Bain et ces collaborateurs ont découvert qu’il existe une plage
de température en dessous de laquelle la perlite ne se forme pas, et au dessus de laquelle la
martensite ne se forme pas. Et dans cette zone, ils ont découvert qu’une nouvelle structure se
formait, structure qui, après une quinzaine d’années, a été appelée bainite. Comme montré à la

33

Figure 11.1 .
figure 4.22, la bainite existe sous deux formes principales, nommées bainite supérieure et bainite
inférieure, en rapport aux températures auxquelles elles se forment. La bainite de la figure 4.21 est
de la bainite supérieure . La différence principale est que les particules et les filaments de carbure
sont plus fins et plus rapprochés que dans la bainite inférieure.

Figure 4.22 Produits de décomposition de l'austénite pour un acier non allié, trempé et maintenu à différentes
températures inférieures à A1 (transformations isothermes).

34

Figure 11.1 .
La perlite n’a jamais d’austénite résiduelle dans sa structure. La bainite par contre peut contenir
d’importantes quantités d’austénite résiduelle, particulièrement dans le cas de certains aciers alliés.
Lorsque l’élément Si (silicium) est ajouté à l’acier à des taux supérieurs au taux d’impureté habituel,
il s’avère qu’il y a un effet significatif sur la bainite. Le silicium est présent en grande quantité dans
les aciers à ressort, AISI 9260, et dans toutes les fontes. Cela fait que la bainite dans ces métaux
contient des taux significatifs d’austénite résiduelle, des taux réduits de carbures, et le type de
carbure est modifié dans la bainite inférieure, il passe de la cémentite (Fe 3C) au carbure epsilon
(Fe2,5C). Le carbure epsilon n’apparaît pas dans le diagramme d’équilibre car il n’est pas une phase
stable. Il est appelé phase métastable et ne peut se former que dans les aciers trempés. On le
rencontrera encore dans les revenus.

La figure 4.22 peut être employée pour illustrer un aspect important des aciers perlitiques qui
n’est encore pas bien compris. Le simple fait qu’une microstructure contienne de la perlite ne
signifie pas que la composition de l’acier est celle de la perlite (0,77%C).

35

Figure 11.1 .
Considérons un acier 1095. Le diagramme montre que si cet acier est trempé dans une plage
températures entre 550 et 650°c, et maintenu jusqu’à se que l’austénite soit totalement transformée,
il sera 100% perlitique. La différence entre la structure de cet acier et celle de la perlite de l’acier
1077, est que les plaques de cémentite dans le 1095 perlitique seront légèrement plus épaisses que
celles de la perlite de l’acier 1077. De la même façon, on peut faire un acier 1060 ayant une
structure complètement perlitique en le trempant dans la plage 550 à 650°c, et la différence sera que
la cémentite fera des plaques plus fines que dans l’acier 1077. Dans tout les cas, le changement
d’épaisseur des plaques de cémentite est trop faible pour être observé au microscope optique, mais
aussi au microscope électronique à balayage.

La figure 4.22 ne nous dis pas quelles structures se forment au cours

d’un refroidissement continu. Un refroidissement continu signifie que l’échantillon est refroidi
depuis la zone de l’austénite, pas par une trempe, mais en le sortant du four et le refroidissant
lentement, à l’air par exemple ou peut être en le trempant simplement à l’huile. Le refroidissement à
l’air est souvent appelé normalisation. Comme le nom le laisse à penser, refroidissement continu
signifie que la température de l’acier baisse de manière continue au lieu de chuter brutalement
comme dans une trempe. L’expérience montre qu’un acier 1095 refroidi rapidement à l’air sera, à la
fin, totalement perlitique, mais qu’un acier 1060 ne le sera pas. L’acier 1060 aura de la ferrite aux
anciens joints de grain de l’austénite entourés de perlite, comme le montre la figure 4.6. Lorsque la
vitesse de refroidissement augmente jusqu’à être plus rapide que le refroidissement à l’air forcé, la
bainite commence à apparaître et une grande variété de microstructures sont possibles, contenant de
la ferrite, de la perlite, de la bainite et éventuellement de la martensite.

Les microstructures sphéroïdisées :

La cémentite présente dans la plupart des aciers est sous forme de fines plaques dans de la
perlite pour les aciers hypoeutectoïdes et sous cette forme plus des plaques plus épaisses et des
globules formés aux joints de grain de l’austénite dans les aciers hypereutectoïdes. Les aspects de la
cémentite résulte du fait qu’ils sont les formes que la cémentite prend lorsque l’austénite se
transforme en perlite à la température A r1 et aussi quand elle germe aux joints de grain de l’austénite
à la température Arcm dans les aciers hypereutectoïdes. Il est possible cependant de réaliser des
traitements thermiques et part le fait de changer l’aspect de la cémentite pour qu’elle prenne une
forme sphérique, parfois appelée sphéroidite. La cémentite est très dure mais très fragile, et en
changeant sa forme pour des sphères isolées dans une matrice de, disons, ferrite ou martensite
revenue, les propriétés de l’acier tendent à se rapprocher de celles de la phase servant de matrice :
tendre et usinable dans le cas de la matrice de ferrite ou solide et moins fragile dans le cas d’une
matrice de martensite.

Il y a deux procédés de traitement thermique qui sont efficaces pour produire une structure
de cémentite sphéroïdisée. Au cours du premier procédé, l’acier est simplement chauffé pour être
changé totalement en austénite, puis trempé pour obtenir de la martensite. Que l’ acier soit hypo ou
hypereutectoïde, il est alors chauffé à une température juste en dessous de A1 pendant environ une
heure et au refroidissement, on obtient une microstructure composée de petites sphères de
cémentite dans une matrice de ferrite. La martensite à température ambiante n’est pas une phase
stable (elle n’apparaît pas dans le diagramme de phase) et à haute température elle se décompose en
carbures fins (cémentite) dans une matrice de ferrite. Pour les aciers hypereutectoïdes, on peut
produire de la cémentite sphéroïdale dans la matrice de martensite ou de bainite en chauffant l’acier
trempé à des températures comprises entre A 1 et Acm pendant environ une heure, alors la martensite
se décompose en fin carbures dans une matrice d’austénite.

36

Figure 11.1 .
La matrice de martensite ou de bainite est
alors formée à partir de l’austénite par une
trempé adaptée. La proportion en volume de
cémentite sphéroïdale dans l’acier dépend de
la température choisie pour cette heure de
maintient à haute température, allant d’un
taux maximal juste au dessus de A1 à une
valeur quasi nulle pour des températures juste
en dessous Acm.

La seconde méthode est plus efficace

avec les aciers hypereutectoïdes. Elle ne
requiers pas de trempe et est du coup utilisée
dans l’industrie pour produire les structures
sphéroïdales de cémentite et de ferrite dans
lesquelles les aciers sont vendus par les Figure 4.23 .Particules de cémentite sphérique dans une
matrice de ferrite. Acier 52100, microscope électronique
aciéries. Dans cette méthode, une astuce est x6000
employée pour éviter la formation de la
perlite lors du refroidissement de l’austénite
en dessous de la température A1. L’astuce est de produire de petites particules de cémentite dans
l’austénite puis ensuite, de refroidir lentement en dessous de A 1 (habituellement un peu plus
lentement qu’un refroidissement à l’air). Ce traitement fait que l’austénite se transforme directement
en une structure sphéroïdisée de cémentite et de ferrite plutôt qu’en une structure perlitique en
plaque. (cette transformation est parfois appelée transformation eutectoïde dissociée, TED). De
petites particules de cémentite se forment naturellement dans l’austénite d’un acier hypereutectoïde
lorsqu’il est chauffé au dessus de A1 et au dessous de Acm. Les expériences montrent que tel est la
cas tant que l’acier de départ ne contient pas de grosses particules de cémentite (par exemple, si il
est constitué de perlite, de bainite ou de martensite, ou si il a déjà été sphéroïdisé sous forme de
ferrite + cémentite). De plus, l’acier ne doit être chauffé à plus de 800-840°c pendant
l’austénitisation pour que la TED domine la formation de la perlite. Cette méthode fonctionne aussi
pour les aciers hypoeutectoïdes, mai demande plus de contrôle. La raison en est que lorsqu’un acier
hypoeutectoïde est chauffé au dessus de A1, les plaques de cémentite présentes dans la perlite qu’il
contient sont absorbées complètement dans l’austénite après un temps qui devient progressivement
de plus en plus court au fur et à mesure que la température augmente. Puisque la méthode nécessite
que les particules de cémentite soient présentes dans l’austénite pendant son refroidissement, les
aciers hypoeutectoïdes ne peuvent pas être maintenus longtemps au dessus de A 1 avant d’être
refroidis. Une solution efficace pour mener à bien la sphéroïdisation des aciers hypoeutectoïdes est
de réaliser quelques fois un cycle allant de 50°c au dessus puis au dessous de A1.

La figure 4.23 présente l’exemple d’un acier à roulements (52100) traité par la méthode 2 ci-
dessus. L’acier était perlitique à l’origine, sans cémentite ailleurs que dans la perlite. Il a été
maintenu à 795°c pendant 30 min. et refroidi au four à 370°c/h jusqu’à 680°c, où la TED a été
complète, puis il a été refroidi à l’air jusqu’à la température ambiante. En refroidissant jusqu’à
680°c, la transformation de la perlite par la réaction eutectoïde dissociée a remplacé complètement
cette dernière par une structure totalement sphéroïdisée constituée de très fines particules de
cémentite dans une matrice de ferrite.

Les exemples d’aciers sphéroïdisés comptent beaucoup d’aciers hypereutectoïdes, tels que

37

Figure 11.1 .
les aciers à roulement et à outils qui sont fournis par l’aciérie avec une structure de cémentite
sphéroïdisée dans une matrice de ferrite pour faciliter l’usinage. De plus, les aciers à roulements et à
outils sont utilisés en pratique pour des applications où les particules très dures de cémentite
augmente la résistance à l’usure. Souvent, ces aciers subissent un traitement thermique pour être
constitués de cémentite sphéroïde dans une matrice, contrôlée par le refroidissement final, qui sera
peut-être de perlite fine, de bainte ou de martensite revenue.

Résumé des idées du chapitre 4 :

1 Les propriétés mécaniques des aciers sont fortement influencées par leur microstructure.
La microstructure est la distribution des grains dans l’acier, et cette description inclus
différentes choses comme la taille, la forme, et l’identification des phases présentes. La
microstructure est déterminée principalement à l’aide du microscope optique, par
l’examen de surfaces polies et révélées à l’acide. Tous les micro constituants importants
de aciers ( les phases : ferrite, austénite, cémentite et martensite non revenue, plus les
mélanges de phases : perlite, bainite, et martensite revenue) ont des apparences
caractéristiques sur une surface polie et révélées, ce qui permet l’évaluation de la
microstructure au microscope optique.
2 La microstructure à température ambiante des aciers refroidis lentement (non trempés)
dépend fortement de leur teneur en carbone. Les aciers eutectoïdes (0,77%C) seront
généralement complètement perlitiques. Les aciers hypoeutectoïdes (moins de 0,77%C)
seront généralement constitués d’arrangement de perlite avec de la ferrite aux joints de
grain, voir figure 4.6. Les aciers hypereutectoïdes (plus de 0,77%C) présenterons
généralement un arrangement de perlite avec de la cémentite aux joints de grain, voir
figure 4.8. A la limite des aciers hypoeutectoïdes (moins de 0,2%c environ) les grains de
ferrite deviennent les composés dominants avec la perlite sous différentes formes. Les
aciers forgés montrent souvent une microstructure en bandes, alternant les bandes de
grains de ferrite et celles de grains de perlite, alignées selon la direction de la
déformation mécanique.
3 La cémentite dans les aciers refroidis lentement est généralement présente sous forme de
plaques dans la perlite. Cependant, il est possible de transformer la cémentite perlitique
en une structure de petites sphères de cémentite isolées dans une matrice de grains de
ferrite, en ayant recours à des traitements thermiques particuliers, décrits aux pages 32 et
33. Ces structures sont désignées sous les termes d’aciers sphéroïdisés (voir figure 4.23),
et c’est la forme dans laquelle sont livrés, en général, les aciers hypereutectoïdes par les
aciéries, car il sont ainsi plus faciles à usiner que lorsque la cémentite est sous forme
perlitique.
4 Quand l’austénite est refroidie rapidement par la trempe, deux nouvelles structures
apparaissent, la martensite et la bainite.
5 La martensite est une phase hors d’équilibre (elle n’apparaît pas sur le diagramme de
phase Fe-C). La martensite tend à être une structure CC, mais la présence du carbone
distord cette structure et la rend TC (Tétragonale Centrée). Plus l’austénite de départ
contenait de carbone, plus la structure sera déformée et plus la dureté de la martensite
sera dure et résistance (voir figure 4.12).
6 La martensite possède deux apparences vue au microscope optique, en lattes ou en
lentilles. Les lattes se forment pour des taux de carbone allant de 0 à 0,6% et les lentilles
au delà de 1%, entre les deux cas, il existe un mélange des deux formes (voir figure 4.14)
7 La martensite formée dans le bain de trempe est appelée martensite non revenue. Si le

38

Figure 11.1 .
 taux de carbone dépasse 0,3%, elle est trop fragile pour la plupart des usages. Du coup,
la plupart des martensites sont revenues par une chauffe à basse température. Le revenu
provoque l’apparition de minuscules carbures dans la martensite, ce qui réduit la dureté,
mais augmente la ductilité. Il rend aussi la martensite visible en foncé au microscope
optique lorsque elle a été attaquée à l’acide.
8 Pour obtenir de la martensite, on doit tremper l’austénite à une température inférieure à
Ms. Lorsque la température de trempe descend en dessous de Ms, la martensite se forme
dans des proportions de plus en plus grandes, jusqu’à atteindre 100% à la température
Mf. Entre Ms et Mf on observe une structure composée d’un mélange de martensite et
d’austénite résiduelle (voir figures 4.15 et 4.14(c)).
9 Les températures Ms et Mf diminuent au fur et à mesure de l’augmentation du taux de
carbone, et des échantillons trempés à température ambiante peuvent contenir de grandes
quantités d’austénite résiduelle pour les aciers à haut carbone. Les données des figures
4.16 et 4.17 montrent que des quantités significatives d’austénite résiduelle se forment
dans les aciers simples (aciers dits au carbone) trempés à température ambiante pour des
taux de carbone de l’ordre de 0,4%.
10 A des vitesses de trempe un peu plus lentes que celle requises pour produire la
martensite, la microstructure nommée bainite se forme. La bainite est similaire à la
perlite en ce qu’elle contient de la ferrite et des carbures. Les carbures sont constitués de
filaments alignés ou de particules contrairement aux plaques alignées de la perlite.
11 La bainite existe sous deux formes, la bainite supérieure et la bainite inférieure, selon la
température à laquelle elle s’est formée. Les carbures sont plus fins dans la bainite
inférieure et elle peut atteindre des résistances proche de la martensite avec une solidité
souvent meilleure que celle de la martensite revenue ayant la même dureté.
12 Une propriété unique de la martensite est qu’elle se forme plus vite que n’importe quel
autre produit de l’austénite, que ce soit la ferrite, la cémentite, la perlite ou la bainite. La
martensite se développe à une vitesse d’environ la moitié de celle du son, donc dès que
la température de l’austénite passe en dessous de Ms, la martensite se forme en quelque
millisecondes.
13 Lorsqu’un acier est refroidi depuis la zone de l’austénite, le diagramme de phase nous
indique quel produit devrait se former en premier : la ferrite dans les aciers
hypoeutectoïdes, la perlite dans les aciers eutectoïdes et la cémentite dans les aciers
hypereutectoïdes. L’expérience montre que ces produits se forment aux joints de
l’austénite. Pour former 100% de martensite, un acier doit être refroidi assez vite pour
qu’aucune de ces structures ne puisse ce former aux joints de grain de l’austénite. Si un
de ces produits venait à se former aux joints de grains de l’austénite avant qu’elle
n’atteigne la température Ms, il serait piégé là par la martensite qui se forme en
seulement quelques millisecondes, et on voit ce genre de structures aux figures 4.18 et
4.19.
14 Si des aciers sont trempés à température constante dans un bain de sels fondus assez vite
pour l’austénite ne soit pas encore décomposée, alors elle se transforme de manière
isotherme (à température constante). Les transformations isothermes des aciers ont été
étudiées intensivement et il à été découvert que le ou les produits donnés par l’austénite à
la trempe dépendent de la température du bain et du taux de carbone (voir figure 4.22).

39

Figure 11.1 .
 5- Propriétés mécaniques

L’essai de traction :
Considérons la simple expérience suivante, que de nombreuses personnes on probablement réalisée
en jouant avec un ressort. Prenons un petit ressort et étendons le raisonnablement, puis relâchons le.
Le ressort va revenir à sa longueur de départ. Répétons l’expérience mais cette fois en tirant dessus
à l‘excès. Lorsque le ressort est trop étiré par rapport à ces caractéristiques, nous pouvons sentir que
la force croissante nécessaire pour poursuivre son extension diminue subitement, le ressort « se
détend ». Et, quand on relâche le ressort, on constate qu’il ne reprend pas sa longueur d’origine. Sa
longueur au repos a augmenté et nous avons probablement rendu le ressort inutilisable, au moins
pour son emploi d’origine.

Il y a longtemps, les ingénieurs on mis au point un test pour évaluer la résistance des métaux
qui est relaté par l’expérience précédente. Une longueur du métal à tester (l’ éprouvette),
habituellement une barre cylindrique, est placée qui lui applique une force connue, F. La machine
comporte des pinces qui enserrent les extrémités de l’échantillon, et la force est appliquée
parallèlement à l’axe de ce barreau, comme montré schématiquement sur la droite de la figure 5.1. A
mesure que la force augmente, le barreau s’allonge et l’allongement est représenté par ∆, où ∆ est
le symbole de la variation et  symbolise la longueur d’origine de l’ éprouvette. Supposez que vous
appliquez une force de 45kg (100 livres) sur deux barreaux du même matériau, mais l’un étant fin et
l’autre épais. Le barreau fin s’allongera plus. Pour faire leurs mesures indépendamment du diamètre
des barreaux, les ingénieurs on défini un terme appelé contrainte, qui est simplement la force
divisée par la section de la barre. Lorsqu’on applique la même contrainte au barreau fin et au
barreau épais, ils s’allongent de la même valeur,
parce que la force appliquée sur le barreau épais
est désormais plus grande que celle appliquée sur
le barreau fin d’un rapport égal au rapport de leurs
sections. Comme la contrainte est une force par
unité de surface, elle peut prendre comme unité le
kilogramme par centimètre carré kg/cm2 (livres
par pouces –psi en unités impériales).

Quand un métal est étiré le long de son

axe, la force appliquée prend le nom de traction, et
la machine qui applique cette force est appelée
machine de traction. La figure 5.1 présente les
résultats typiques obtenus lors d’un essai de
traction sur un métal. La contrainte appliquée est
Figure 5.1 Courbe de traction
reportée sur les ordonnées, et il est classique de
représenter l’allongement relatif sur l’axe des
abscisses (voir figure 5.1). Cet allongement relatif
∆/ est appelée déformation, et le diagramme de la figure 5.1 est souvent appelé courbe de traction.

La courbe de traction peut être divisé en deux zones comme indiqué à la figure 5.1, la zone
élastique et la zone plastique. A mesure que la contrainte augmente, l’échantillon s’allonge, et tout
comme un ressort, tant que la contrainte n’est pas trop forte, le fait de relâcher la contrainte permet à
l’ éprouvette de retrouver sa longueur de départ. Cette déformation est dite élastique. Cependant, si

40

Figure 11.1 .
la contrainte appliquée dépasse une valeur limite, appelée limite élastique, le métal se déforme,
comme lors de l’expérience du ressort au début du chapitre, et dans ce cas, deux choses se
produisent : 1-l’augmentation de contrainte nécessaire pour produire un allongement donné
diminue, et 2-après avoir supprimé la contrainte, on observe une déformation permanente, comme
indiqué par la ligne fléchée A-B de la figure 5.1. Dans ce cas, l’ éprouvette à été contraint jusqu’au
point A et après la suppression de la contrainte, il s’est allongé par rapport à sa longueur d’origine
d’une valeur de (B*100) %. Comme le montre la figure, l’augmentation de la contrainte pour
continuer à allonger l’éprouvette atteint un maximum dans la zone plastique puis diminue un peu
avant que la contrainte ne soit suffisante pour rompre l’éprouvette en deux. Cette valeur maximale
est appelée résistance à la traction.

La courbe de traction donne aussi une

mesure supplémentaire des propriété d’un
métal, la ductilité. L’allongement qui se
produit au delà de la limite élastique et avant la
rupture de l’éprouvette donne la mesure de la
ductilité du métal. Cet allongement est parfois
appelé déformation permanente car il perdure
dans l’éprouvette, même après la rupture de
cette dernière, et est aisément mesurable. La
déformation permanente de l’éprouvette de la
figure 5.1 une fois que l’effort de traction est
relâché est donnée par le point C. En
multipliant l’élongation au point C par 100, on
obtient le pourcentage d’allongement du
métal. La figure 5.2 présente la courbe de
traction typique pour un métal ductile et pour
un métal fragile. On constate que la contrainte
de rupture est plus grande pour un métal
ductile et que le taux d’élongation est plus
Figure 5.2 Métal ductile versus métal fragile
grand. La figure montre aussi que le diamètre
de la face de rupture de l’éprouvette lors d’une
rupture fragile est identique au diamètre de
l’éprouvette, alors que dans le cas d’un métal ductile, il est réduit. La réduction de diamètre par
déplacement de la matière près de la cassure s’appelle la striction, et on peut observer son évolution
sur des matériaux ductiles juste avant leur rupture. (En plus du taux d’allongement, la ductilité est souvent
caractérisée en pourcentage de diminution de section, qui est simplement l’image de la diminution de section de
l’éprouvette au niveau de la cassure par rapport à sa section d’origine) . Le concept de ductile en opposition à
fragile est assez évident. Mettez l’extrémité d’un barreau de métal dans un étau et frappez sur
l’extrémité libre à l’aide d’un marteau. Un métal fragile va rompre au premier coup, alors qu’un
métal ductile pourra être martelé sévèrement et n’aura pas rompu alors qu’il aura plié à 90°.

41

Figure 11.1 .
 Lorsqu’un coutelier forgeron mets en
forme une lame par forgeage, chaque coup de
marteau provoque une déformation
permanente du métal. Donc, à chaque coup de
marteau, les efforts produits dans le métal
dépassent la limite élastique. Comme
n’importe quelle personne ayant martelé à la
main ou tordu une barre de métal (à froid)
s’en aperçoit, une fois que le métal a été
déformé, il devient plus difficile à déformer
par la suite. Cet effet est souvent appelé
écrouissage. Il peut être compris à l’aide de la
courbe de traction de la figure 5.3. La courbe
du métal d’origine est montrée en pointillé.
Une éprouvette est déformée jusqu’au point A
puis la contrainte est supprimée, ce qui nous
ramène au point B. Si cette éprouvette est re-
testée, on constatera que sa limite élastique
s’est déplacée depuis sa valeur d’origine Figure 5.3 Augmentation de la limite élastique après
jusqu’au point A. Cette augmentation de la une déformation plastique (écrouissage)
limite élastique est une mesure de
l’écrouissage résultant de la première
déformation plastique due au premier test. Remarquez que le métal est désormais plus résistant en
ce qu’il doit être soumis à une contrainte plus grande pour être déformé plastiquement à nouveau, sa
résistance à la traction n’a pas changée significativement, et il est moins ductile car son taux
d’allongement à la rupture à diminué. Il s’agit d’une caractéristique générale des métaux que les
opérations qui augmente leur dureté diminue leur ductilité. Ceux qui ont travaillé les métaux le
savent, plus on durci les métaux par écrouissage, plus ils cassent facilement. Un exemple familier
de ce principe est la méthode bien connue pour casser un fil (de fer par exemple) en le tordant au
même endroit à plusieurs reprises.

Les propriétés mécaniques

Acier Acier Traitement Limite Résistance à Elongation
des métaux sont souvent AISI Normes européennes : d'élasticité la traction %
indiquées par une liste de Werkstoff No.

valeurs comportant leur 1020 C20E : 1.1151 Recuit 50 ksi 64 ksi 36

C20R : 1.1149 (Refroidi par air)
limite élastique, leur
1040 C40 : 1.0511 54 86
résistance à la rupture et C40E : 1.1186
leur taux d’allongement. Le 1095 C100S : 1.1274 73 147 9.5
tableau 5.1 montre ce genre C92D : 1.0618
d’informations pour 1020 C20E : 1.1151 Laminé 48 65 9.5
plusieurs aciers simples. C20R : 1.1149

L’unité de mesure de la 1040 C40 : 1.0511 60 90

C40E : 1.1186
contrainte dans ce tableau
1095 C100S : 1.1274 83 140 9
est le ksi. Le symbole k C92D : 1.0618
signifie kilo (x1000), donc
1 ksi = 1000 psi. Donc 50 Tableau 5.1 Propriétés mécaniques de quelques aciers
ksi = 50000psi.

Note : L’industrie aux USA continue à être le principal obstacle concernant l’abandon du ksi et du psi en tant qu’unité de
contrainte. Le reste du monde a désormais adopté uniformément un Système International d’unités désignées par le

42

Figure 11.1 .
terme d’unités SI. Dans ce système d’unité, la contrainte est donnée en mégapascal , Mpa. Un pascal est une contrainte
de un newton par mètre carré, et un mégapascal est un million de pascals. La clef pour convertir les ksi en Mpa est le
nombre 7. Multipliez simplement la valeur de contrainte en ksi par 7 et vous obtenez une excellente approximation de sa
valeur en Mpa, 50ksi ≈ 350 Mpa. ( Le vrai coefficient est 6.895, donc 50 ksi = 345 Mpa).

Les données sur les aciers normalisés (refroidis à l’air) illustrent deux caractéristiques générales des
aciers. 1-Augmenter le taux de C augmente la limite élastique et la limite de rupture 2-Augmenter le
taux de C diminue la ductilité et le taux d’allongement. Comparer les caractéristiques entre le
laminé à froid et le normalisé illustre les effets de l’écrouissage : La limite élastique augmente pour
les taux de C élevés, la limite de rupture ne change que très peu et le taux d’allongement diminue un
peu.

Le test de dureté :
Un problème avec l’essai de traction est qu’on doit
utiliser un échantillon de métal destiné à cet usage
et voué à être détruit pas l’essai. Un autre test
permet de caractériser la résistance d’un métal,
mais ne détruit pas l’échantillon au cours de la
mesure, il s’agit du test de dureté. Le test de dureté
est largement utilisé car il est rapide et qu’il peut
être pratiqué sur des pièces avant leur mise en
service. Au fil des années, plusieurs tests différents
et utiles se sont développés et le principe essentiel Figure 5.4 Principes généraux d'un test de dureté
de ces tests peut être expliqué à l’aide de la figure
5.4. Une pièce dure, souvent appelée pénétrateur , est appliqué contre la surface du métal avec une
charge fixe (masse). La zone de l’échantillon située sous la pointe du pénétrateur est déformée par la
contrainte pour atteindre la zone de déformation plastique de la figure 5.1, donc une déformation
permanente est générée. De fait, après le test, un « cratère » (appelé empreinte) est laissé à la surface
de l’échantillon. La dureté est alors définie par une valeur qui est proportionnelle à la taille de
l’empreinte. Dans certaines techniques on mesure le diamètre de l’empreinte, pour d’autres on en
mesure la profondeur.

Le tableau 5.2 présente une comparaison de différents tests de pénétration utilisés pour
mesurer la dureté des aciers et d’autres métaux. Le test de dureté Rockwell est probablement le test
le plus largement utilisé aux USA. Le tableau donne les trois échelles les plus communes pour

Test de Pression Pénétrateur Mesure Utilisation

dureté
o
Rockwell C 150 kg diamant cône 120 Profondeur Dureté moyenne à haute
o
Rockwell A 60 kg diamant cône 120 Profondeur Dureté de surface
Rockwell B 100 kg bille de 1,588 mm Profondeur Dureté faible
Brinell 500 à 3000 kg bille large de11 mm Diamètre Dureté faible à moyenne
Microdureté 1 g à 1 kg diamant
o pyramide Longueur de Micro constituants
136 , DPH, or diagonale
Knoop
Vickers 10 à 120 kg diamant pyramide
o Idem Dureté faible à haute
136

Tableau 5.2 Comparaison des différents tests de pénétration pour la mesure de dureté des aciers

43

Figure 11.1 .
l’essai Rockwell. Les échelles A et C se font avec une pointe conique en diamant, avec pour seule
différence que l’essai A est réalisé avec une charge plus faible. Ces essais permettent une mesure
simple et rapide avec une machine mesurant automatiquement la profondeur de pénétration et qui
offrent un affichage de la valeur de dureté sur un cadran ou, sur les machines plus récentes, sur un
afficheur numérique. La charge plus faible de l’échelle A réduit la profondeur de pénétration et est
souvent utilisée pour mesurer la dureté sur les pièces ayant reçu une trempe superficielle, et dont
seule la surface à été durcie par le traitement. Les valeurs de dureté correspondantes sont annotées
Rc ou HRC dans un cas et R a ou HRA dans l’autre. Le pénétrateur pour l’échelle B est une bille
d’acier trempé de 1/16 pouces de diamètre (environ 0.16mm), et cette échelle est utilisée parfois
pour les aciers doux.

Un test plus fiable pour les aciers doux à mi-durs est le test Brinell. Il emploie une bille plus large,
elle aussi en acier trempée ou en carbure de tungstène, et consiste à mesurer le diamètre de
l’empreinte. Ce test ce déroule en deux étapes, la première produit l’empreinte et la deuxième en
permet la mesure par voie optique. La taille de l’empreinte va de 3 à 6mm (0,12 à 0,24 pouces). La
valeur de dureté en Brinell (annotée HB ou BHN) est alors déterminée grâce à un tableau ou en la
calculant à l’aide de la formule adaptée. Un avantage du test Brinell est qu’il permet de tester la
dureté sur une plus grande zone qu’avec le test Rockwell, ce qui donne une excellente valeur
moyenne de la dureté pour les matériaux ayant une microstructure grossière, comme les fontes.
Mais c’est aussi un inconvénient pour les applications où l’échantillon est de petite taille, comme
les dents d’un engrenage.
Un autre inconvénient est que ce test n’est pas utilisable pour les aciers de grande dureté. Voyez les
références [5.1, 5.2] pour plus d’information sur les tests de dureté.

Le tableau 5.3 présente des informations provenant de l’American Society for Testing
Materials. Il s’agit d’une liste de duretés HRC mesurées sur des aciers et les valeurs
correspondantes dans les autres unités de dureté. Il faut noter que ces équivalences ne valent que
pour les acier, ne pas les employer pour les aluminium ou les alliages de cuivre.

44

Figure 11.1 .
Tableau 5.3 Correspondances approximatives entre les valeurs de dureté résultant de différents tests

Il existe un autre test, mis au point en Angleterre

et généralement utilisé préférentiellement là bas au test
Rockwell, qui s’appelle le test de dureté Vickers. Ce test
est similaire au test Brinell en ce qu’il se déroule en
deux temps et qu’on y mesure le diamètre de
l’empreinte, mais on utilise un pénétrateur en diamant de
forme pyramidale. Cette forme pyramidale produit une
empreinte de forme carrée dont la taille est mesurée par
la longueur de ces diagonales. La longueur moyenne des
diagonales et la charge utilisée sont introduites dans la
formule, qui nous donne une valeur en Vickers, HV,
appelé aussi DPH (Diamond Pyramid Hardness Figure 5.5 Empreinte d'un pénétrateur de
number). Dans le tableau 5.3, les plages de dureté où les forme pyramidale sur les bandes de perlite et
différents tests sont inapplicables sont laissées vites de ferrite d'un acier 1045 (x230)
chiffres ou entre parenthèses. Remarquez que le test
Vickers est le seul à s’appliquer à tous les niveaux de
dureté.

Comme indiqué à la deuxième ligne en partant du bas dans le tableau de la figure 5.2, il
existe des tests de dureté à l’échelle microscopique (microhardness). Le test est réalisé avec des
charges très faibles et crée des empreintes assez petites pour tester des zones microscopiques. Il
emploie un microscope qui permet de positionner la sonde à l’endroit voulu dans la microstructure
et de mesurer la taille de l’empreinte. Il y a deux pénétrateurs utilisés dans ces tests de dureté, la

45

Figure 11.1 .
pyramide en diamant du test Vickers et un pénétrateur spécifique appelé pénétrateur Knoop. La
figure 5.5 illustre l’emploi du DPH (pénétrateur Vickers) sur un acier 1045 doté d’une structure en
bandes ferrite-perlite. L’empreinte a été placée dans une bande de ferrite puis dans une bande de
perlite. Notez que l’empreinte est plus petite dans la bandes de perlite, ce qui nous indique que la
perlite est plus dure que la ferrite. La charge utilisée est abaissée jusqu’à 50g pour conserver une
petite empreinte, capable de sonder à l’intérieur des bandes de ferrite et de perlite. Les expériences
ont montré [ref. 2] que pour les aciers, le résultat des tests sont indépendants de la charge pour des
valeurs descendant juste en dessous de 50g. Ce test utilise la même équation que le test Vickers pour
calculer la dureté, HV, et les valeurs obtenues était 260 HV dans la perlite et 211 dans le ferrite.
D’après le tableau 5.3, cela correspond à 24 HRC dans la perlite et 13,6 dans la ferrite.

La figure 5.6 présente les résultats d’un test

similaire sur un acier 1144 à bandes de ferrite et de
perlite, en utilisant le pénétrateur Knoop. (Comme
l’acier 1044, l’acier 1144 contient 0,44% de C, mais il
contient aussi de forts taux de soufre S, en conséquence, il
contient un taux élevé de sulfures, comme le montre la
figure. Les sulfures sont ductiles à haute température et ont
été déformés durant le forgeage. Les sulfures rendent l’acier
plus facile à usiner) Remarquez que le pénétrateur
Knoop à une forme oblongue. Cela permet de
sonder à l’intérieur de fines bandes plus facilement
qu’avec le pénétrateur Vickers. De fait il est
particulièrement pratique pour les structures Figure 5.6 Empreinte du pénétrateur de Knoop sur
constituées de fines lamelles. Il donne des résultats les bandes de perlite et de ferrite d'un acier 1144
exprimés dans sa propre échelle de dureté, qui (x230)
peuvent être convertis en HRC avec le tableau 5.3
(voir référence [5.1]).

Il s’avère que les résultats des tests de dureté

se corrèlent bien avec les valeurs de résistance à la
traction des aciers trempés et revenus. Ces données
sont données dans la colonne de droite du tableau
5.3 et sont présentées graphiquement en figure 5.7.
La corrélation devient moins bonne à partir de 55
HRC, mais la figure indique des valeurs extrapolées
de limite de résistance à la traction pour des valeurs
de 60 et 65 HRC. Le résultat montre que lorsque on
traite un acier pour l’amener à une dureté de l’ordre
de 60 à 65 HRC, sa limite de rupture est
extrêmement élevée. En comparaison, les résistances
à la traction les plus élevées pour des alliages
d’aluminium, de cuivre ou de titane (nuances
Figure 5.7 Représentation graphique des données
commerciales) sont approximativement 83 ksi, 177
du Tableau 5.3 montrant la correspondance entre
ksi et 190 ksi, respectivement (soit 580, 1240 et 1330 les valeurs de dureté HRC et la limite de résistance
Mpa). La plus grande de ces valeurs est dépassée par à la traction
les aciers trempés, et se limite à 43 HRC environ.

Le chapitre précédent abordait les différentes microstructures qui apparaissent dans les

46

Figure 11.1 .
aciers. Le tableau 5.4 donne des estimations des duretés les
plus importantes de ces structures. Remarquez que la ferrite
et l’austénite sont assez tendres. La dureté de la perlite est Microstructure de Valeurs maximales
l'acier HRC
fonction de l’espace entre ces composants et la valeur de 41
à 43 HRC donnée dans le tableau 5.4 est pour de la perlite Ferrite 10-15

la plus fine qu’on peut obtenir au refroidissement, comme Austénite 10-15

illustré à la figure 4.20. Une plus grande finesse de la Perlite 40-43
structure peut-être obtenue dans les aciers perlitiques par la Bainite supérieur 40-45
déformation mécanique de cette perlite fine pour en faire Bainite inférieur 58-60
des fils fins servant à fabriquer des câbles. Ces aciers
Martensite 65-65
perlitiques sont employés pour les câbles ayant des charges
de traction jusqu’à 2200 MPa (320ksi). Les aciers trempés Tableau 5.4 Estimation de dureté des
et revenus peuvent facilement atteindre ces niveaux de différentes microstructures des aciers
résistance, mais l’expérience à montré que les câbles
perlitiques sont plus résistants et pour cette raison ils
constituent les câbles de choix pour différentes applications industrielles comme les ponts ou les
grues. La bainite inférieure à des duretés approchant celle de la martensite et connaît aussi des
usages industriels grâce à une résistance légèrement supérieure à celle des aciers trempés et revenus.
La martensite a la plus grande résistance et la plus grande dureté de toutes, et comme le montre la
figure 4,12, la dureté de la martensite non revenue dépends du taux de carbone dans l’acier. La
martensite non revenue est rarement utilisée dans l’industrie du fait de son manque de solidité. Elle
est revenue, ce qui réduit sa dureté mais augmente sa résistance. La mesure de dureté est une
méthode majeure de contrôle des revenus.

Le test d'impact sur éprouvette entaillée.

Durant la seconde guerre mondiale, le souhait
d'augmenter les vitesses de production des bateaux a
amené les constructeurs à utiliser des tôles d'acier
soudé, plutôt que la traditionnelle tôle rivetée. Les
bateaux furent appelés « liberty ships » mais une
fragilité dans la soudure des plaques de ces bateaux
pouvait entraîner des conséquences catastrophiques
pouvant aller jusqu'à la coupure en deux de ces
navires. Les fissures pouvaient s'amorcer près d'une
soudure et se propager tout autour du bateau, passant
de plaque en plaque et causant une rupture fragile,
c'est à dire sans déformation plastique. Cette fragilité
ne pouvait pas être détectée par une soudaine perte de
ductilité dans un simple test de traction. Ainsi, ces
désastres amenèrent à considérer que la mesure de la
Figure 5.8: Le test d'impact Charpy
ductilité par test de traction n'était pas adaptée pour
se rendre compte de la fragilité d'un assemblage
complexe d'éléments en acier.
L'acier ferritique, comme les autres métaux à structure CC, souffre du fait qu'à une température
suffisamment basse, il casse sous un mode fragile. Ce qui signifie si l'on se réfère au test de traction
ci-dessus, que le pourcentage d'élongation avant rupture est proche de zéro. Lorsque la température
baisse, on se rend compte que dans une petite tranche de température, un métal à structure CC
présente brutalement un domaine de fragilité. Une température moyenne appelée TTDF ( température

47

Figure 11.1 .
de transition ductile fragile)
est choisie pour caractériser la température à laquelle le phénomène se
produit. Un simple test de traction va détecter cette transition, mais malheureusement, il détermine
une TTDF bien au dessous de celle qui se constate dans un assemblage complexe d'acier.
Le test de traction applique une tension dans une seule direction. Dans un assemblage complexe
d'acier, les tensions s'appliquent dans les trois directions de l'espace, situation appelée tension tri-
axiale. La TTDF est le résultat d'une tension tri-axiale. Une tension tri-axiale se développera à la
base de l'entaille d'une éprouvette lorsqu'elle est cassée dans une machine à traction, et ces test sont
appelés test de traction sur éprouvette entaillée. Cependant, il est plus pratique de casser
l'échantillon avec un test d'impact, dans lequel la charge est appliquée beaucoup rapidement que
dans un test de traction et ainsi, la combinaison de la géométrie de l'entaille et la vitesse rapide de la
charge produit une TTDF proche de la température à laquelle la rupture fragile se produit dans un
assemblage complexe d'acier. Le test au mouton de Charpy, indiqué schématiquement dans la figure
5.8 est l'essai le plus employé. Une entaille en V est fraisé dans un barreau carré et placé sur le
support. L'échantillon est proprement cassé en deux par un marteau dont la masse est connue, fixé
au bras d'un pendule. Le bras est relevé à une hauteur spécifique puis relâché. Il traverse
l'échantillon et remonte à l'opposé à une hauteur que l'on mesure. En comparant la hauteur atteinte
en cassant l'échantillon avec celle obtenue sans échantillon, on peut calculer la quantité d'énergie
absorbée par l'échantillon pour se briser. Cette énergie, habituellement donnée en Joules (J) ou pied
livre pour les anglo-saxons (ft.lbs., avec 1 ft.lb. = 1,356 J) est appelée énergie du test Charpy (ETC).
(note : le test d'impact Izod est similaire au test Charpy. Utilisé principalement en Europe. La différence principale est
que pour le test Izod, l'échantillon est fixé à une extrémité et que le pendule frappe l'autre extrémité).
La figure 5.9 présente les résultats pour les tests
d'impact Charpy sur des aciers au carbone, qui ont
été lentement refroidis depuis la phase austénitique,
de sorte que les microstructures de ces aciers sont
des mélanges de ferrite et perlite. Nous voyons que
les résultats sont directement dépendants de la
proportion de carbone de ces aciers. Pour toutes les
compositions, il y a une transition de l'état ductile à
celui fragile lorsque la température baisse, mais
pour 0,11% de carbone et au dessous, la transition
est plus rapide et l'ETC est beaucoup plus
importante pour les fractures en mode ductile à
haute température. Pour les aciers, une ETC de 15
ft.lbs (20,3 J) est généralement considérée comme
la valeur de début de la fracture fragile. La ligne sur Figure 5.9 .Test d'impact Charpy sur éprouvette
la fig 5.9 à 15 ft. lbs. Montre que pour ce critère, les entaillée d'un acier non allié préalablement austénisé
aciers au-delà de 0,5% de C devraient être à 1600°F pendant 4 heures puis lentement refroidi.
considérés comme fragiles à température ambiante.
On doit prendre en considération que la TTDF
donnée par le mouton de Charpy n'est qu'une indication pour la température de transition constatée
pour une pièce complexe en acier réellement mise en œuvre. Ainsi, les données de la fig 5.9 ne
signifient pas qu'un acier 1060 sera toujours en zone de fracture fragile à température ambiante. On
a l'habitude de se référer à l'ETC pour mesurer la résistance d'une entaille ou simplement la ténacité
d'un acier. Cette mesure de ténacité est plus utile que celle de la ductilité, comme le pourcentage
d'élongation pour évaluer le potentiel d'un acier à la fracture fragile en service. La ténacité et la
ductilité sont liées, mais ont une signification différente, et c'est une ténacité élevée que l'on
recherche sur une pièce en acier. L'expérimentation a montré que la ténacité des aciers peut être
améliorée par les facteurs suivants :

48

Figure 11.1 .
 1) minimiser le contenu en carbone
2) maintenir une taille de grains aussi fine que possible
3) éliminer les inclusions telles les sulfures de la fig 5.6. Cela est fait en utilisant des aciers à faible niveau
d'inclusions en soufre, phosphore et autres éléments
4) avoir une microstructure soit avec de la martensite trempée et revenue, ou à faible teneur en bainite, plutôt
que beaucoup de bainite ou ferritique/perlitique.

Il y a une grande différence dans le mécanisme de cassure, lorsqu'un acier se brise en mode fragile
ou ductile.
Dans la cassure fragile, il y a peu ou pas de déformation plastique avant qu'une fissure se forme puis
traverse le métal. Le métal semble déchiré à la surface de la fracture. Cette déchirure soudaine se
produit selon le scénario 1 ou 2.
1) le métal se sépare le long des joints de grains
2) les grains se clivent le long de certains plans de leur structure cristalline.
Ces modes de fracture fragile sont appelés :
1) fracture de joints de grains
2) fracture clivée
et il est possible de les distinguer par l'observation de la surface de la fracture avec un microscope
optique ou électronique. La fig 5.10 montre une surface à fracture clivée vue au MEB. Les lignes

Figure 5.10: Vue au microscope électronique à Figure 5.11: Vue au microscope électronique à
balayage d'une surface à fracture clivée sur un balayage d'une surface de fracture principalement
acier 1018 (x160) de joint de grain sur un acier 1096 (x95)

parallèles caractéristiques sont appelées motif en rivière et elles soulignent la propagation du

clivage. La fig 5.11 montre au MEB une surface fracturée qui est en gros à 60% une fracture de
joints de grains. Sur 60% de la surface, on voit la forme tridimensionnelle des grains, révélée par la
fracture le long des joints de ces grains.
Lorsqu'un acier se brise en mode ductile, il y a déformation plastique du métal avant la rupture, le
long de la surface de fracture. Ce déplacement crée de tout petits évidements au sein des grains du
métal. Lorsque le déplacement se prolonge, ces évidements se développent et se rejoignent jusqu'à
ce que la rupture survienne. Des vues au MEB à grossissement assez important, comme sur la fig
5.12 montrent les restes des évidements visibles à la surface de la fracture. Cette fracture est souvent

49

Figure 11.1 .
appelée par coalescence des micro-vides, pour des
raisons claires. Si l'acier contient des petites
particules étrangères, celles-ci deviendront souvent le
siège de la naissance de ces vides et vous pourriez
voir ces particules au fond des vides sur l'une ou
l'autre de ces fractures. L'acier 1018 de la fig 5.12
contient assez de micro-particules de sulfure dans
l'ensemble de son volume, pour que plusieurs de ces
vides montrent la particule de sulfure qui en fut la
source lors de la déformation plastique aboutissant à
la rupture. Malheureusement, il est difficile de voir
ces micro-vides sur une surface de fracture avec un
Figure 5.12 .Vue au microscope électronique à
microscope optique, parce que la profondeur de balayage de la surface d'une fracture ductile sur
champ est trop faible au grossissement important qui un acier 1018 (x2300)
serait nécessaire.
Une fracture aux joints de grains indique à priori
systématiquement une rupture fragile, avec peu ou pas de de déformation plastique avant rupture.
Une fracture clivée se produit parfois avec une déformation plastique significative et n'indique pas
en soit une fracture fragile. Une fracture par coalescence des micro-vides indique qu'une fracture
ductile s'est produite.
Le % de C dans les aciers structurels qui pourront être exposés à des conditions atmosphériques froides doit être aussi
faible que possible pour éviter sa fragilisation. Une question fascinante est de savoir si oui ou non, les plaques d'acier
utilisées pour la coque du Titanic peuvent être devenues cassantes à -2°C (29°F), température de l'eau de mer lorsqu'il a
heurté l'iceberg et a sombré. Des études sur des plaques d'acier du Titanic récemment remontées à la surface n'ont pas
vraiment répondu à la question. Des test Charpy sur ces plaques ont révélé une ETC de seulement 3 ft. lbs. (env 4 J) à
-2°C (29°F), à comparer aux 240 ft. lbs (325 J) des aciers des navires
modernes (5-4). Les aciers des navires modernes sont supérieurs, du fait
de contenu en soufre, phosphore et silicates plus faible, avec des tailles
de grains plus petites. Cependant, l'examen des rivets d'assemblage de la
coque du Titanic (5-5) a montré une importante teneur en inclusions de
scories et il n'est pas possible d'exclure une rupture due aux rivets.

Fracture de fatigue et contrainte résiduelle.

Un moyen brutal mais rapide de briser en deux une barre
d'acier est de faire une entaille transversale avec une lime ou
un ciseau à froid, puis de plier la barre sur l'entaille. La barre
va généralement se briser après une pliure,voire deux.
Lorsque la barre est pliée sur l'entaille, une tension se
développe à la base de l'entaille, qui est bien plus importante
que s'il n'y en avait pas, et cela conduit à un départ de
fracture sur l'entaille. Le petit angle à la base de l'entaille
provoque une augmentation locale des tensions à cet endroit. Figure 5.13 .État de contrainte à la surface
L'angle aigu est un concentrateur, autrement dit, un d'un essieu en rotation
intensificateur de tensions. Plus l'angle est aigu, plus la
concentration des tensions est importante. Des petites
rayures de surface, même celles trop infimes pour être vues
à l'œil nu, peuvent générer des concentrations de tensions durant la pliure, qui sont localisées aux
fonds des rayures. Si elle est suffisamment importante, la concentration des tensions peut excéder
ponctuellement la limite élastique et produire des petites fissures qui conduiront à la fracture.

50

Figure 11.1 .
Cette idée peut nous aider à comprendre un type de fracture qui se produit sur un métal, appelée
fracture de fatigue. Considérons un essieu, supportant une charge assez lourde pour qu'il se ploie en
son centre, entre les roues, comme schématisé fig 5.13. La pliure va tendre à écarter le métal au
point T et aussi à le compresser au point C. Ainsi, un point situé sur l'essieu en rotation va subir une
contrainte cyclique, tension lorsqu'il est bas et compression lorsqu'il est en haut. Pour un essieu bien
conçu, la contrainte maximale subie sera bien au dessous de la contrainte de rupture et l'effort à la
surface du métal durant la rotation sera dans la région élastique du diagramme de contrainte visible
au bas de la fig 5.13. Mais supposons une toute petite
rayure à la surface du métal. Si la contrainte a une
valeur au fond de la rayure supérieure à la limite de
rupture, elle peut générer une fissure à cet endroit. A
chaque rotation de l'essieu, la fissure grandit et
éventuellement devient assez importante pour briser
l'essieu. Nous avons alors une fracture de fatigue.
Celles-ci se produisent dans une pièce métallique
sujette à une contrainte cyclique, comme il s'en produit
couramment dans une machine en rotation, une soupape
ou un ressort, ou sur des pièces soumises à des
vibrations, comme les ailes d'un avion.
Si l'on tire sur une barre d'acier avec une force en
tension, on agit sur les atomes au sein des grains en les
éloignant les uns des autres, de sorte que la distance
entre les atomes augmente. De même, si on applique Figure 5.14 Décroissance de la contrainte
cyclique en raison de la contrainte résiduelle
une compression, on va réduire la distance entre les en surface.
atomes. Ainsi, lorsqu'il n'y a pas d'effort, il y a une
distance moyenne entre les atomes. Lorsque
vous voyez une barre métallique sur un établi,
vous présumez qu'il ne s'y applique aucun
effort et que les atomes sont à leur écartement
moyen. Puisque la barre est juste posée, cela
doit être vrai, mais seulement pour la distance
moyenne sur l'ensemble de la barre. Il est
possible que sur une partie de la barre, les
atomes soient à une distance moyenne plus
grande que cette valeur et à d'autres endroits, à
une distance plus petite. Si c'est le cas, on dit
que la barre contient des contraintes
résiduelles, certaines en tension, d'autres en
compression. Supposons par exemple que le
premier millimètre sous la surface soit en Figure 5.15 Contraintes résiduelles longitudinales de
compression en surface, en fonction de la profondeur,
compression. Ainsi, sous cette région pour quatre aciers chauffés par induction et trempés
cylindrique de 1 mm d'épais, il peut y avoir (Copyright 1963, Society Experimental Mechanics)
des régions où les atomes sont en tension.
Dans ce cas, nous aurions une contrainte
résiduelle en compression à la surface, et des contraintes résiduelles en tension au dessous. C'est à la
surface qu'il y a les rayures qui pourront conduire à des fractures de fatigue. Ainsi, en produisant une
contrainte résiduelle en compression à la surface, il est possible de réduire la vitesse de croissance
des fissures lors d'une charge cyclique. Comme on le voit sur la fig 5.14, la contrainte résiduelle en
compression à la surface va permettre aux efforts de l'essieu en rotation de décroître, puisque la

51

Figure 11.1 .
contrainte cyclique produite par la rotation s'additionne dès le départ à la valeur de la contrainte
résiduelle en compression à la surface. Ainsi, il est bénéfique d'avoir une contrainte résiduelle en
compression sur certains éléments métalliques.
Il y a plusieurs moyens de produire une contrainte résiduelle en compression dans l'acier. Ils
impliquent un traitement thermique et/ou une déformation mécanique. Considérons d'abord le
traitement thermique appelé durcissement à la flamme. La surface d'une pièce en acier est chauffée
bien plus vite que son cœur ne peut suivre, par une intense flamme dirigée vers la surface. Cela crée
une couche superficielle sur l'acier qui devient austénitique, alors que l'intérieur reste ferritique +
perlitique. En étant refroidie rapidement par trempe, la couche superficielle se transforme en
martensite, alors que le cœur reste en ferrite + perlite. La martensite a une densité plus faible de
l'austénite à partir de laquelle elle se forme. Ainsi, la couche externe se dilate lorsque la martensite
se forme. Le cœur résiste à cette expansion, obligeant les atomes de la couche externe à demeurer
plus rapprochés qu'ils ne le voudraient. Ainsi, une contrainte résiduelle en compression se crée dans
la couche externe de martensite. Une voie alternative pour chauffer la surface plus vite que le cœur
est un chauffage par induction. Un solénoïde de cuivre est placé autour de la surface de l'acier et un
courant à haute fréquence le parcourt. Le champ magnétique généré par le courant à haute fréquence
induit un courant à la surface de l'acier, provoquant un échauffement localisé à la surface. Cette
technique est couramment utilisée par l'industrie. Elle est si efficace pour augmenter la résistance à
la fatigue des essieux des véhicules à moteur, que ces essieux sont systématiquement durcit par
induction, non pas pour augmenter la résistance mécanique de la surface, mais seulement pour
améliorer la résistance à la fatigue. La fig 5.15 illustre les ordres de grandeur des contraintes de
surface qui sont obtenue par cette technique, et montre aussi la distribution de ces contraintes
résiduelle au dessous de la surface.
Les fameuses épées des samouraïs japonais sont un remarquable exemple où la formation localisée de martensite en
surface d'un acier joue un rôle important. Lorsque ces lames sont trempées, elle refroidissent plus vite sur le tranchant où
se forme localement la martensite et pas sur le dos? Non seulement cela
durcit le tranchant, mais encore l'expansion à la formation de la martensite
tout au long du tranchant oblige la lame à s'incurver, et plus la lame est
longue, plus l'incurvation est marquée. Cet effet a été récemment publié (5-
7).

Des contraintes résiduelles en compression peuvent aussi être produites par des traitement
thermiques, du simple fait des effets dilatation/contraction qui se produisent en chauffant et
refroidissant.
Lorsqu'une barre ronde est trempée, la surface va être contractée thermiquement plus rapidement
que l'intérieur. L'intérieur résiste à la contraction de la surface et la repousse. Si la tension est assez
importante pour causer une déformation plastique de la surface, un effort inverse se produira lors du
refroidissement et l'on se retrouve avec une contrainte résiduelle en compression à la surface.
Comme précédemment, il en résulte une contrainte résiduelle en compression à la surface,
souhaitée. Cependant, si une transformation de la phase α se produit en refroidissant, les choses se
compliquent. Pour les aciers, la contrainte résiduelle en compression est assurée, si l'on ne dépasse
pas la température A1 avant la trempe. Un chauffage au delà de A1 crée de l'austénite et tout se
complique avec la formation de martensite à la trempe. Si la martensite se forme seulement à la
surface lors de la trempe, comme on l'a vu, on obtient une contrainte résiduelle en compression à la
surface. Cependant, si la martensite est obtenue jusqu'au cœur de la barre (une condition appelée
durcissement à cœur), on obtient une contrainte résiduelle en tension, une situation indésirable.
Il y a de nombreux traitements de surface pour les aciers. Les deux plus courants mettent en jeu des
cémentations et des nitrurations. Ces traitements sont habituellement utilisés pour produire une

52

Figure 11.1 .
couche dure sur la surface, qui réduit sa vitesse d'usure. Il arrive que ces traitements favorisent la
formation de contraintes résiduels en compression, ce qui est un bénéfice fortuit qui accompagne le
durcissement de surface.
Des contraintes résiduelles en compression peuvent aussi être générées par des moyens mécaniques.
La moyen le plus commun employé par l'industrie est probablement le grenaillage de précontrainte.
La technique consiste à projeter à la surface de l'acier des petites billes en acier (grenaillage). Cela
cause une déformation plastique ponctuelle à la surface qui crée la contrainte résiduelle en
compression. La ténacité de l'acier est améliorée par des contraintes résiduelles en compression. Un
exemple en est les câbles perlitiques à charge élevée vus ci-dessus. Il a été mis en avant dans les
chapitres sur les tests d'impact qu'en général, l'acier perlitique n'est pas aussi tenace que l'acier à
martensite trempée et revenue. Pourtant, les fils perlitiques à haute charge utilisés pour les câbles
des ponts et des grues montrent une meilleure ténacité que les fils à martensite trempée et revenue.
La ténacité améliorée des fils perlitiques est semble-t-il une conséquence de l'opération de tréfilage
utilisée pour affiner la structure de la perlite, nécessaire pour arriver à la résistance à une charge
élevée.
Apparemment,le tréfilage produit une contrainte résiduelle en compression à la surface dont le
résultat est une ténacité accrue.

Références

5.1 Hardness Testing, H.E. Boyer, ASM International, Metals Park, OH (1985).
5.2 Metallography, G.F. Vander Voort, McGraw Hill Book Co, New York, N.Y. (1984).
5.3 J.A. Rinebolt and W.J. Harris Jr, Effect of alloying elements on notch toughness of pearlitic steels, Trans. Amer.
Soc. Metals, vol. 43, p. 1197 (1951).
5.4 B.L. Bramfitt, S.J. Lawrence and H.P. Leighly Jr., A Perspective on the Quality of Steel Plate from the
RMS Titanic, Iron & Steelmaker, vol. 26, Sept. 29-40 (1999).
5.5 T. Foecke, Metallurgy of the RMS Titanic, NIST-IR 6118 (1998)
5.6 Handbook of Experimental Stress Analysis, Ed. M. Hetenyi, page 459, John Wiley, N.Y. (1963).
5.7 W.N. Weins and P. Bleed, Why is the Japanese Sword Curved?, Materials Research Society, pp 691-
701 (1991).

Résumé des idées majeures du chapitre 5.

1) Les propriétés mécaniques des métaux sont souvent caractérisées par le test de traction. Le
test applique une force d'étirement (traction) à un barreau et mesure le pourcentage
d'allongement : fig 5.1. Les résultats sont représentés par des points de contrainte (force par
surface d'origine du barreau) sur l'axe vertical, en fonction de l'allongement (% de variation
de longueur) sur l'axe horizontal. Pour des petits allongements, le barreau réagit
élastiquement et revient à sa dimension d'origine lorsque la contrainte est supprimée. Au
delà d'une contrainte appelée limite élastique, le barreau commence à se déformer
plastiquement, c'est à dire que, même si la contrainte n'est plus appliquée, il conserve son
allongement en permanence. Si le barreau est étiré jusqu'à sa rupture, on trouve une
contrainte maximale sur le diagramme que l'on nomme limite à la rupture.
2) Dans un simple est de flexion, un métal qui se ploie fortement avant de rompre est dit
ductile, alors qu'à l'opposé un métal est fragile s'il rompt avant qu'une flexion notable

53

Figure 11.1 .
 n'intervienne. Une bonne ductilité se manifeste dans un test de traction par un haut
pourcentage d'élongation et/ou pourcentage de réduction de surface. Le pourcentage
d'élongation est égal à 100 fois la longueur après rupture du barreau par un test de traction
divisé par sa longueur initiale. Le pourcentage de réduction est égal à 100 fois la surface du
barreau à l'emplacement de la rupture lors d'un test de traction divisé par la surface de cette
section avant test.
3) Les propriétés mécaniques sont souvent résumées en limite élastique, résistance à la
traction et élongation, comme sur le tableau 5.1. Les valeurs de contraintes sont
généralement données aux USA en PSI (livre par pied carré) ou KSI (millier de livre par
pied carré), en unités internationales, 50KSI = 345 MPa. Les données du tableau 5.1
montrent que lorsque le % C d'un acier, qu'il soit refroidi à l'air (normalisé) ou laminé, varie
de 0,2 à 0,95 %, la résistance à la traction croit de 65 à 145 KSI (448 à 1000 MPa) et le
pourcentage d'élongation décroit de 35 à 9%. Il est communément admis que lorsque la
résistance à la traction augmente pour un métal, ou un alliage, on observe une baisse de
ductilité.
4) Le test de dureté évalue une propriété mécanique par la pénétration d'un indentateur,
souvent en diamant, dans la surface, par une force connue, et en mesurant, soit la profondeur
de pénétration (test Rockwell), soit la dimension de l'indentation (tests Brinnel et Vickers).
Le tableau 5.2 donne les divers tests et les conditions de choix pour chacun.
5) Pour les acier trempés et revenus, il y a une bonne corrélation entre la résistance à la
traction et la dureté. La fig 5.7 montre une courbe de cette corrélation pour la dureté
Rockwell, notée HRC. Il est courant de faire un traitement thermique aux aciers pour obtenir
une HRC de 45 et plus, ce qui correspond à une résistance à la traction de 215 KSI (1483
MPa) et plus. Si l'on compare ces données aux alliages les plus résistants d'Al, Cu et Ti qui
affichent respectivement 83, 177 et 190 KSI (573, 1221 et 1311 MPa), les aciers sont
manifestement plus résistants que tous ces alliages.
6) Tous les métaux à structure CC, comme les aciers ferritiques, partagent le problème qu'à
base température, ils se brisent sous un mode fragile, à l'opposé de la fracture ductile qu'ils
présentent à plus haute température. La TTDF (température de Transition Ductile-Fragile)
est la température au dessous de laquelle une rupture fragile se produit. Les valeurs de TTDF
se mesurent par un test de traction, mais les résultats sont beaucoup plus bas que ceux
observés sur un assemblage complexe d'acier. Un test d'impact sur une entaille en V révèle
une TTDF qui correspond plus fidèlement aux réalités de terrain. Le test au mouton de
Charpy mesure l'énergie nécessaire pour briser un barreau entaillé, et les résultats comme
ceux de la fig 5.9 montrent que le TTDF des aciers au carbone augmente lorsque le % de C
augmente.
7) La ténacité est la mesure de la capacité d'un métal à se fracturer de manière non fragile.
Les pages 43 et 44 donnent quatre moyens pour augmenter la ténacité d'un acier et indiquent
comment distinguer une cassure fragile d'une ductile.
8) Les atomes de fer dans un acier ferritique sont disposés aux coins et au centre des cubes
qui forment les grains. Il y a une distance moyenne qui sépare les atomes dans le cube
lorsque l'acier n'est soumis à aucune contrainte. Une contrainte en tension augmente cette
distance et une contrainte en compression la réduit. On trouve des contraintes résiduelles
dans les aciers lorsqu'ils y a des zones où les atomes sont, en moyenne, plus rapprochés
(contrainte résiduelle en compression) ou plus éloignés (contrainte résiduelle en tension),
que dans l'acier non soumis à une contrainte.

54

Figure 11.1 .
9) Des contraintes résiduelles peuvent être générées dans les aciers durant les traitements
thermiques impliquant une trempe, en particulier lorsque de la martensite ne se forme qu'en
surface de l'acier trempé. La densité de la martensite est moindre que celle de l'austénite dont
elle est issue. Cela veut dire que lorsqu'un volume donné d'austénite se transforme en
martensite, le volume occupé par la martensite doit augmenter. Lorsque la martensite se
forme à la surface seule d'une barre, l'intérieur restreint son expansion et maintient les
atomes en compression, créant une contrainte résiduelle en compression en surface. Il est
courant de générer une couche de martensite en surface lors d'un durcissement à la flamme
ou par induction en chauffant rapidement la surface de l'acier jusqu'à la température
d'austénitisation, puis en trempant la pièce. La fig 5.15 montre que des contraintes en
compression importantes (de l'ordre de 70 à 100 KSI, soit 483 à 690 MPa) peuvent être crées
par un durcissement par induction.
10) Des contraintes en compression en surface sont très avantageuses pour la ténacité,
puisqu'elle annihilent la formation et le développement des fissures sur la surface. La
contrainte en compression va se soustraire aux contraintes en tension et réduire le réseau des
contraintes de tension dans le fond des fissures (le verre trempé des glaces de votre voiture
est un exemple du bénéfice à produire un matériau avec des contraintes résiduelles en
compression en surface).
11) La fracture de fatigue est une rupture qui se produit sur un élément métallique soumis à une
charge cyclique. La contrainte appliquée à la surface d'un essieu en charge va alterner entre
tension et compression à chaque rotation de l'essieu : fig 5.13. La géométrie d'un fond de
fissure conduit à concentrer la contrainte sur cette extrémité. Ainsi, la contrainte appliquée
sur une surface se trouve augmentée au fond de chaque fissure se trouvant sur cette surface
et cela peut créer une petite extension de la fissure à chaque rotation, jusqu'à ce que la
rupture puisse survenir. De telles fractures de fatigue peuvent être significativement réduites
par la présence de contraintes résiduelles en compression en surface, qui vont se soustraire
aux contraintes de tension appliquées sur la surface de la pièce.

55

Figure 11.1 .
 6- Les aciers faiblement alliés
On trouve de nombreux éléments chimiques dans les différents types d'acier, soit comme éléments
d'addition, soit comme impureté. Pour
comprendre les symboles chimiques utilisés No. AISI Norme C% Mn % Autre %
pour ces divers éléments, il est utile de réviser européenes :
Werkstoof No.
la table périodiques des éléments, que vous
1018 0.18 0.75 -
avez dû apprendre en cours de chimie ou de Pas de
sciences à l'école. Le tableau 6.4 présente un correspondance

tel tableau périodique qui met en valeur les 1020 C20E : 1.1151 0.20 0.45 -
C20R : 1.1149
structures cristallines des nombreux éléments
métalliques naturels. Le cadre dans le coin 1044 Pas de 0.44 0.45 -

gauche en bas identifie les informations pour correspondance

chaque élément. Par exemple, l'élément fer a 1045 C45E : 1.1191 0.45 0.75 -
pour symbole chimique Fe, numéro atomique C45R : 1.1201

26, masse atomique 55,85, densité 7,8 g/cm 3, 1060 C60E : 1.121 0.60 0.75 -
C60R : 1.1223
température de fusion 1538 °C et une structure
1078 C20E : 1.1151 0.78 0.45 -
cristalline multiple CC-CFC-CC entre la C20R : 1.1149
température ambiante et sa température de
1080 Pas de 0.80 0.75 -
fusion. Notons que les éléments des colonnes
correspondance
centrales de la table sont groupés en trois
séries de colonnes, avec les éléments qui ont 1095 C100S : 1.1274 0.95 0.75 -
C92D : 1.0618
pour structure cristalline 1) CC, 2) un mélange
Aciers de décolletage (Aciers à outils)
de structures tel CC et CFC pour Fe et 3) CFC.
1141 0.41 1.45 0.11 S
Ces groupes de colonnes seront intéressants Pas de
pour nous, puisqu'ils contiennent la plupart des correspondance

éléments d'alliage des aciers. 1144 Pas de 0.44 1.45 0.26 S

correspondance
Jusqu'à présent, nous avons parlé des aciers au
C. Le code pour classer ces aciers aux USA a Aciers simples Mn-Carbone

été développé par deux organismes 1340 C20E : 1.1151 0.40 1.75 -
C20R : 1.1149
professionnelles : l'American Iron and Steel
1518 20Mn5:1.1133 0.18 1.25 -
Institut (AISI) (Institut américain de fer et de
l'acier) et la Society of Automotive Engineers 1541 Pas de 0.41 1.45 -
(SAE) (société des ingénieurs automobiles). correspondance
Le code numérique d'un acier se réfère en Pas de correspondance :
• pour le 1018 : entre le C15D (1.0264) et le C20D (1.0411)
général au code AISI-SAE, mais par • pour le 1044 : presque identique au 1045 (moins de Mn)
simplicité, il sera dénommé AISI. Le tableau • pour le 1080 : presque identique au C75S (1.1248)
• pour le 1541 : pourrait être assimilé au 36Mn5
6.1 présente la composition chimique de
quelques aciers au carbone. La liste complète Tableau 6.1: Quelques aciers non alliés
des compositions de tous les aciers au carbone
peut être trouvée en bibliographie aux références 6-1 et 6-2. En plus des spécifications de l'AISI
pour les aciers aux USA, l'American Society for Testing Materials (ASTM) (société américaine
d'essai des matériaux) a aussi spécifié des types d'aciers, tout comme les militaires. Les
spécifications ASTM sont généralement utilisées pour les aciers dont l'usage impose l'absence de
défauts, comme les ponts et les chaudières, et les spécifications militaires, pour les usages
militaires. La correspondance entre les codes AISI et ASTM, de même que les codes utilisés dans
d'autres pays peuvent être trouvés dans les références 6-2 et 6-3. Les aciers coulés, comme ceux
utilisés pour les grosses vannes, les outillages, les machines, etc, ont leurs propres codes, la plupart

56

Figure 11.1 .
dérivés de l'ASTM. Le code AISI des aciers est utilisé pour les aciers produits en aciérie puis
travaillés au laminoir ou à la forge et appelés aciers forgés.
Tous les aciers contiennent un faible taux d'impuretés, qui résulte du processus de fabrication. Ces
éléments d'impureté peuvent être éliminés des aciers
préparés pour les laboratoires, lorsque le coût n'est pas un
Élément Concentration maximale
problème. Cependant, l'acier est produit industriellement
en milliers de tonnes et le processus de production conduit S 0.04 %
à un faible taux de certains éléments d'impureté dans P 0.05 %
l'acier. Ces éléments et leur teneur maximale Si 0.2 %
habituellement rencontrée dans les aciers sont donnés dans Al 0.04 %
le tableau 6.2. Ces quatre éléments sont présents côte à
côte dans la troisième ligne à partir du haut dans la table Tableau 6.2: Éléments d'impuretés présents
périodique, où ils ont été hachurés pour les mettre en dans tous les aciers
évidence. Les progrès dans les techniques de production
de l'acier dans les années 1980-2000, ont permis à
l'industrie de diminuer le taux résiduel de S et P dans l'acier, et actuellement, les taux courants de
ces éléments dans les aciers sont à la moitié, voire moins, que ceux du tableau 6.2.
Pour des raisons que nous verrons plus loin, il est souvent avantageux d'ajouter certains éléments à
l'acier, et ceux-ci sont appelés éléments d'alliage. Si le pourcentage de ces éléments est relativement
bas, c'est à dire si le total des éléments reste à moins de 4%, alors les aciers sont dits faiblement
alliés. Par chance, la majorité des aciers alliés ne mettent en œuvre l'addition que de 3 éléments, de
part et d'autre des éléments des aciers au carbone : Cr, Mo et Ni, qui sont hachurés dans la table 6.1.
Il y a eu une évolution dans les types d'aciers alliés utilisés par l'industrie, et en particulier
automobile, dans la première partie du XXe siècle, si bien qu'actuellement, on peut classer ces
alliages en 3 grandes catégories : aciers au Mo, au Cr ou triplement alliés (Mo+Cr+Ni). Le tableau
6.3 indique quelques références de ces aciers regroupés
dans les 3 catégories. No. AISI C % Mn Cr % Mo % Ni %
% Aciers
La liste complète des compositions des aciers AISI 4023 0-.23
(Mo) 0.80Mo - 0.25 -
faiblement alliés peut être trouvée dans les références 4042 0.42 0.80 - 0.25 -
6-1 à 6-3. 4130 (Mo- 0.30 050 0.95 0.20 -
Cr) 0.40 0.87 0.95 0.20 -
Notons quelques points intéressants. Les aciers au Cr, 4140(Mo-Cr-
4320 0.20 0.55 0.50 0.25 1.82
Ni) 0.40 0.70 0.80 0.25 1.82
5xxx, sont les plus simples des aciers dans lesquels le 4340 (Mo-Ni) 0.20
4620 0.55 - 0.25 1.82
Cr est le seul élément d'alliage. Les aciers au Mo, 4xxx, Aciers
sont plus complexes, puisqu'ils peuvent contenir des 50 0.46 0.87Cr 0.27 - -
46
5 0.20 0.80 0.80 - -
combinaisons variables des 3 éléments principaux 15 0.60 0.87 0.80 -
d'addition, selon le second chiffre de leur code. Par 1
52100 1.0 0.30 1.45 - -
0 Triple
exemple, les aciers avec seulement du Mo sont notés alliage 0.50
86 0.20 0.80 0.20 0.55
40xx et les aciers Cr-Mo sont notés 41xx. 20
86 0.40 0.87 0.50 0.20 0.55
40
Notons qu'il n'y a pas d'acier au Ni. Les aciers au Ni ont Tableau 6.3: Quelques aciers faiblement alliés
perdu leur popularité après la première moitié du XXe
siècle et la production à grande échelle des aciers au Ni,
2xxx, Ni-Cr, 3xxx, s'est arrêtée aux environs de 1964.
Il y a deux grandes raisons pour l'usage massif des aciers faiblement alliés, que nous étudierons plus
loin. Ce sont 1) pour augmenter la capacité du durcissement de l'acier et 2) pour augmenter la
ténacité des aciers revenus à un niveau donné de contraintes.
Le manganèse dans l'acier.

57

Figure 11.1 .
L'élément S est présent dans tous nos aciers en tant qu'impureté, comme on l'a vu au tableau 6.2. Il y
a deux faits au sujet du S dans le Fe qui permettent au S de causer la fragilité de l'acier lorsqu'il est
présent, même à très faible concentration. 1) la solubilité du S à la fois dans le Fe austénitique et
ferritique est excessivement basse, voisine de 0. 2) S forme avec Fe un composé FeS, qui fond à
1199°C (2175 °F). Pour comprendre comment ces deux faits se combinent pour causer la
fragilisation, considérons l'analyse suivante. Supposons que nous ayons un acier contenant 0,04% de
S. Puisque la solubilité du S dans les grains de Fe, aussi bien d'austénite que de ferrite, est voisine
de 0, le S sera virtuellement entièrement présent sous forme FeS à toutes les températures. Puisque
le laminage et la forge se réalisent le plus souvent au dessus de 1199°C, FeS sera présent sous forme
liquide à ces températures. Comme on a un taux de S de 0,04%, on ne va pas croire que la petite
quantité de liquide correspondante aura un effet notable sur le travail à chaud du métal. Cependant,
il y a un autre facteur qui va changer le tableau. Pour apprécier ce facteur, on doit d'abord
comprendre le concept de mouillage, qui est bien illustré par le processus de soudure. Un bon joint
de soudure sur une tuyauterie se réalise lorsque la soudure fondue rempli le fin joint entre le raccord
en Cu et la tuyauterie qu'y s'y emboîte. Si l'on fond la soudure près du joint sans appliquer de flux,
le métal d'apport fondu va former une bille et ne va pas pénétrer dans le joint. L'application du flux
va permettre à la soudure liquéfiée de couler dans le joint. Le métal liquide semble aspiré par le
joint et en fait, il est aspiré par une force appelée tension de surface. La tension de surface est une
force agissant le long d'un plan de surface. Le flux élimine l'oxyde de la surface du Cu et provoque
la tension de surface souhaitée à l'endroit où la surface propre rencontre la soudure fondue, ce qui
crée l'attraction de la soudure le long de la surface du Cu.
Pour ressentir la nature de la tension de surface, considérons le gonflage d'un ballon en caoutchouc. Le ballon est gonflé
par l'augmentation de la pression de l'air à l'intérieur, face à la pression de l'air ambiant. Cela provoque l'étirement du
caoutchouc. Cet étirement veut dire qu'il y a une force qui tire sur la surface du caoutchouc. Cette force à la surface est
similaire à la tension de surface qui tire la soudure le long des surfaces du Cu dans le joint entre le raccord et le tuyau.
C'est une force qui se trouve sur le plan de surface où la soudure liquide est en
contact avec le Cu.

Vous pouvez aussi observer une tension de surface en action en faisant flotter un
trombone sur la surface d'un verre d'eau. Nous notons que la surface de l'eau est légèrement enfoncée au point de
contact. C'est la tension de surface à l'interface eau-air qui maintient le trombone. La force agit à angle droit sur l'axe du
trombone le long de la surface d'eau enfoncée et est dirigée légèrement vers le haut, comme on le voit ci-contre. C'est la
composante verticale de cette tension qui maintient le trombone. L'addition de savon dans l'eau réduit cette tension de
surface. Pour illustrer le phénomène, prenez un cure-dents et trempez sa pointe dans un savon liquide courant.
Maintenant, touchez délicatement la surface de l'eau avec la pointe du cure-dents savonnée loin du trombone. Essayez
donc et voyez ce qui arrive au trombone.
Ce phénomène d'aspiration est appelé « mouillage » pour des raisons claires. Maintenant
considérons une petite bille de FeS liquide sur un joint de grain dans un acier à température de
laminage. Le joint de grains est une surface similaire à la surface sur un raccord en cuivre. On
appelle le joint de grain une surface solide-solide, comparée à la surface solide-vapeur du raccord en
cuivre. Il y a une tension de surface là où le FeS fondu est en contact avec le joint de grain, entre les
grains d'austénite. Cette force va provoquer le mouillage du joint de grain par le FeS, qui est tiré
dans le joint de grain, créant un fin film de liquide sur le joint, qui anéantit sa résistance. Puisque
l'épaisseur du film liquide est extrêmement fine, la toute petite quantité de FeS présente est
suffisante pour couvrir une grande portion du joint du grain. Ainsi, l'acier va se briser par une
fracture fragile (fracture de joints de grains) durant l'opération de forge ou de laminage. Une telle
fragilisation se produisant durant une déformation à haute température est appelée « fragilisation à
chaud ». Elle se produit quasiment toujours lorsqu'une phase liquide se forme dans le métal, mais
seulement lorsque le liquide mouille le joint de grain. Le plomb dans le laiton au plomb se liquéfie

58

Figure 11.1 .
dans le laiton solide lorsque l'on chauffe. Mais le plomb ne mouille pas le joint de grain et forme de
petites billes dans le laiton sans fragiliser l'alliage. L'élément P en tant qu'impureté va aussi
provoquer une fragilisation à chaud dans l'acier, mais seulement à des taux d'impureté plus
importants que le S. Le P forme un liquide à bas point de fusion appelé stéadite et peut provoquer
une fragilisation à chaud pour des taux de 0,1% et au dessus.
Une raison primaire de la présence de Mn dans tous les aciers est le contrôle des problèmes avec S.
Comme Fe, Mn forme un composé chimique avec S, appelé sulfure de manganèse. Il a pour formule
MnS et fond à plus haute température que FeS, soit 1655°C (3010°F). Dans les aciers, où Fe et Mn
sont nécessairement présents, un nouveau composé se forme, qui a pour formule (MnFe)S, et son
point de fusion sera un peu réduit. Cependant, il sera plus élevé que la température de laminage à
chaud et de forge, et il élimine le problème de fragilisation à chaud. Commercialement, les
particules (MnFe)S présentes dans les aciers sont nommées sulfure de manganèse, même si elles
contiennent une bonne proportion de Fe. Les particules de sulfures mises en évidence dans l'acier
1144 de la fig 5.6 sont un exemple de ces sulfures de manganèse.
Bien que l'addition de Mn élimine le problème de fragilité à chaud, la présence de ces particules
(appelées inclusions) dans l'acier peut conduire à des problèmes de fragilisation lors des opérations
à température ambiante. Puisque les inclusions de sulfure sont ductiles aux hautes températures de
travail, elles s'allongent en cordons, comme on l'a vu fig 5.6. Cela produit un type de fragilisation
dans les feuilles et les barres qui dépend de la direction dans laquelle la charge est appliquée. La
fragilisation conduit le plus souvent à des problèmes
de rupture dans les produits plats. Les directions
longitudinales et transversales des opérations de
laminage sont indiquées pour un fer plat sur la fig.
6.1, avec des inclusions allongées dans la direction
longitudinale. Les orientations des deux échantillons
pour un test Charpy sont aussi indiquées. Notons
que pour l'échantillon transversal, les inclusions
vont courir parallèlement à la base de l'entaille en V,
alors que pour l'échantillon longitudinal, elles vont
courir perpendiculairement à la base de l'entaille. La Figure 6.1 Eprouvettes Charpy longitudinale et
rupture va se produire par des fissures qui vont se transverse issues d'une feuille d'acier
développer selon la contrainte tri-axiale générée à la
base de l'entaille en V. Considérons maintenant
l'effet des inclusions allongées. Lorsque les inclusions se trouvent parallèles à la base du V, il est
possible qu'il y ait une inclusion qui parcourt toute cette base. Mais lorsque les inclusions se
trouvent perpendiculaires à la base du V, une inclusion ne pourra traverser le fond de cette entaille
qu'en 1 seul point. Ainsi, les inclusions vont engendrer la formation de fissures plus probablement
pour l'échantillon transverse, là où elles sont parallèles à la base du V. Les résultats du test Charpy
sur des aciers plats laminés contenant des cordons de sulfures donnent une énergie d'environ 60 J
(44 ft-lbs) pour les échantillons parallèles et seulement de 20 J (15 ft-lbs) pour les transverses. Ces
données indiquent clairement la façon dont les inclusions allongées réduisent la ténacité transverse
des aciers forgés.

59

Figure 11.1 .
Les sulfures de Mn sont appelés inclusions. Les inclusions sont généralement le résultat d'impuretés
dans l'acier. La présence d'O et de N en impureté
va créer des inclusions de particules d'oxyde et de
nitrure. En général, ces inclusions sont cassantes
et ne s'allongent pas aux hautes températures de
travail. Bien que leur proportion en volume
devienne importante, elles ne conduisent pas à des
réductions de ténacité.
Effet des éléments d'alliage sur le diagramme de
phases Fe-C.
Le diagramme de phases pour l'acier, présenté au
chap. 3, comme la fig 3.5, est un diagramme pour
Fe-C pur. Lorsque Mn et divers éléments d'alliage
sont ajoutés aux alliages Fe + C, les trois lignes
majeures du diagramme de phases : A3, A1 et
Acm, vont toutes se modifier. Si l'on considère Figure 6.2 Diagramme de phase Fe-C-X avec %X
une seule addition, comme la composition Fe-C- maintenu constant à 2%
Mn, le diagramme est maintenant appelé
diagramme de phases ternaire. Le diagramme Fe-C de la fig 3.5 ne comprend que 2 éléments et est
donc appelé diagramme binaire. Les détails des diagrammes ternaires ne seront pas développés ici,
mais la fig 6.2 est là pour donner une idée de sa complexité. Le diagramme est pour un hypothétique
alliage ternaire Fe + C + X, où X est le troisième élément d'addition. Le diagramme se réfère aux
seuls alliages contenant 2% de X et nous voyons comment les 3 lignes majeures du diagramme Fe-
C sont modifiées par l'ajout de l'élément X. Les lignes A3 et Acm sont seulement déplacées de part
et d'autre de leur position d'origine du diagramme Fe-C, mais la ligne A1 se divise en 2 lignes
appelées A1(L) et A1(U) sur la fig 6.2. Pour les aciers faiblement alliés, la différence de température
entre ces 2 lignes est assez faible pour être négligée. Pour les aciers au C, le changement des 3
lignes majeures qui se manifeste avec la présence de Mn est suffisamment minime pour que le
diagramme Fe-C reste une bonne approximation.
Cependant, pour les aciers faiblement alliés, nous avons d'autres éléments que Mn qui sont ajoutés
et les effets deviennent notables, bien que relativement faibles. Pour simplifier les choses, nous
allons ignorer la modification de l'effet A1 et allons caractériser le mouvement des lignes en
déterminant comment les éléments d'addition modifient 1) la température de A1 et 2) la composition
de l'eutectique. Les résultats sont assez simples :
1) les éléments Mn et Ni abaissent tous deux A1, alors que Cr et Mo la relèvent. La réf 6-4 présente
une équation pour la température A1 qui illustre ces effets :
A1 (°C) = 727-10,7 (%Mn) – 16,9 (%Ni) + 16,9 (%Cr) +
29,1 (%Si)
Cette équation n'est valable que pour de faibles taux de
ces éléments, mais s'appliquent aux aciers au C et
faiblement alliés. L'élément Mo n'apparaît pas, puisqu'il
n'a pas d'effet aux taux inférieurs à 0,5% (voir tableau
6.4). Pour illustrer l'usage de cette équation, considérons
un acier 1018 pour lequel les tableaux 6.2 et 6.3 montrent
une teneur de 0,75% Mn et 0,2% Si. Si nous intégrons
ces valeurs dans l'équation, nous trouvons une
température A1 de 725 °C, qui est la valeur utilisée pour
Figure 6.3 Estimation du déplacement des
60 lignes A1, A3, et Acm (lignes pointillées) dans
un acier 52100

Figure 11.1 .
les fig 3.9 et 3.10.
2) Les 4 éléments modifient l'eutectique vers des valeurs au dessous de 0,77%. Les divers autres
éléments que nous verrons plus tard avec les aciers à outils, augmentent A1 et abaissent l'eutectique.
Comme premier exemple, considérons l'acier 5160, qui est l'alliage le plus utilisé pour les lames de
ressort des véhicules à moteur. En comparant cet acier à l'acier au C, 1060, dans les tableaux 6.2 et
6.4, nous voyons que la différence principale est l'addition de 0,80% Cr. Le Cr ajouté abaisse
l'eutectique à environ 0,66% pour cet alliage. Ainsi, le 5160 est plus près de l'eutectique que le 1060
et l'augmentation du volume de la fraction de perlite lorsque la vitesse de refroidissement augmente
est plus important pour 5160 que pour 1060.
Comme second exemple, considérons l'acier à roulements 52100, largement utilisé, qui a teneur en
C de 1,0% (plus que 0,77% et appelé hyper-eutectique) et une teneur en Cr de 1,45%. Le traitement
thermique courant de cet acier diffère de ceux de la plupart des aciers faiblement alliés, en ce que la
température d'austénitisation se trouve au dessous de la ligne Acm. Les lignes continues de la fig.
6.3 montrent les positions des lignes A1, A3 et Acm pour le diagramme Fe-C et les pointillés sont
une estimation de leurs positions pour l'acier 52100. La température d'austénitisation recommandée
pour le 52100 (6-1, p. 429) est de 845°C (1555°F), qui est indiquée sur le diagramme. Notons qu'à
cette température, un Fe avec 1% C sera entièrement austénitique puisqu'on se trouve au dessus de
Acm des aciers au C. Cependant, dans les aciers 52100, le point indiquant sa composition se trouve
au dessous de sa ligne Acm et, comme tel, l'acier va contenir des particules de cémentite à
température d'austénitisation. En trempant, ces
particules vont rester dans l'acier et quand
l'austénite se transforme en martensite, les
particules seront entourées de martensite, plutôt
que d'austénite. Les particules de cémentite qui
sont présentes dans l'acier 52100 après trempe et
revenu sont de toute petite taille. La fig. 6.4
présente une vue au MEB fortement grossie de la
distribution de ces particules. Les petites
particules de cette vue ont un diamètre moyen
juste au dessous de 0,2 μm et sont trop petites
pour être vues au microscope optique. La petite
taille des particules est préférée car certaines
propriétés mécaniques du 52100 sont améliorées
lorsque les particules sont plus petites. Nous
reviendrons à l'acier 52100 dans le chapitre sur Figure 6.4 Particules de cémentite dans un acier
52100 après traitement thermique standard
l'austénitisation.

Résumé des idées majeures du chap.6.

1) Le code principal pour classifier les divers aciers aux USA a été développé par l'Américan Iron
and Steel Institut et tous les aciers forgés ont leur composition spécifiée par leur numéro AISI.
Comme illustré dans le tableau 5.2, les numéros AISI des aciers au C sont de la forme 1xxx, avec
les 2 derniers chiffres indiquant la teneur en C et le deuxième chiffre si un excès de S ou Mn a été
ajouté. Mn est présent dans tous les aciers. La teneur en Mn dans l'acier ne peut être trouvée que
dans la table des compositions AISI, puisque le code ne contient pas cette information.
2) Comprendre la composition des aciers requiert une familiarité minimale avec les symboles
chimiques utilisés pour représenter les divers éléments d'alliage et d'impureté présents dans les

61

Figure 11.1 .
aciers. Les symboles de tous les éléments naturels sont donnés dans la table périodique (tableau 6.1
p. suivante), qui est enseigné dans les classes de chimie. Les éléments importants d'alliage et les
impuretés de l'acier sont hachurés dans le tableau 6.1.
3) Les aciers alliés communs sont au moins additionnés d'un des trois éléments Cr, Mo et Ni et ces
aciers sont référencés comme des aciers AISI faiblement alliés. Le tableau 6.4 donne la composition
des plus importants de ces aciers. Les aciers peuvent être groupés en 3 types : aciers au Mo, 4xxx,
acier au Cr, 5xxx, et acier triplement allié, 8xxx. Une fois de plus, les 2 derniers chiffres indiquent
le %C de l'acier. Comme on le voit dans le tableau 6.4, la signification du second chiffre est très
variable.
4) Mn est présent dans tous les aciers, pour remédier à la fragilisation due au S. S est une impureté
dans les aciers qui ne peut, économiquement, être supprimée. Il forme un composé avec le Fe, FeS,
qui est liquide à la température à laquelle l'acier est laminé. Le FeS liquide mouille les joints de
grains d'austénite et conduit à une fragilisation des joints de grains durant la déformation à chaud,
un phénomène appelé fragilisation à chaud. L'addition de Mn remplace le sulfure de Fe, FeS, par
une sulfure de Mn, MnS, qui n'est pas liquide à température de laminage et remédie à faible coût au
problème de fragilisation à chaud.
5) Les petites particules de MnS s'allongent dans l'acier forgé et forme des « cordons » dans le sens
de la déformation, comme on le voit sur l'acier 1144 resulfurisé de la fig. 5.6. Les cordons de MnS
sont un des types d'inclusions des aciers. Ils ont peu d'effet sur la ténacité de l'acier pour les
déformations dans la direction longitudinale (la direction des cordons), et peuvent dramatiquement
réduire la ténacité pour les déformations dans le sens transversal, déformation à la perpendiculaire
des cordons.
6) L'addition de Mn, et l'alliage avec Cr, Mo et Ni, changent la position des lignes de
transformation A3, A1 et Acm par rapport au diagramme de phases Fe-C. L'équation p. 55
montre que la ligne A1 est abaissée par Mn, remontée par Cr et Ni et non affectée par Mo,
aux niveaux rencontrés dans les aciers 4xxx. Toutes ces additions abaissent l'eutectique au
dessous de 0,77%. En général, ces déplacements sont mineurs et peuvent être négligés lors
des traitement thermiques. Cependant, lorsque la teneur en éléments d'alliage augmente, elle
peut être significative, comme illustré pour le traitement thermique de l'acier 52100 de la p.
55.

62

Figure 11.1 .
Tableau 6.4: Table périodique des éléments

63

Figure 11.1 .
 7- Diffusion- Un mécanisme de migration des atomes au sein
d'un métal.
L'archéologie moderne nous apprend que nos plus lointains ancêtres sont nés en Est-Afrique et ont
conquis le reste du monde progressivement par un processus appelé diffusion. La Fig. 7.1 montre la
direction du flux de l'Afrique vers l'Europe, l'Asie et l'Inde. Le coin inférieur droit de la figure
illustre les deux principaux facteurs de la diffusion. D'abord, la direction du flux se fait de la plus

Figure 7.1 Migration (diffusion) des populations primitives à partir de l'Afrique

grande densité vers la plus faible, des régions peuplées, vers celles qui ne le sont pas. Il en résulte ce
que l'on appelle un gradient de population avec le flux qui se déplace du côté dense du gradient,
vers le moins dense. Ensuite, l'espèce en mouvement, dans ce cas l'homme, doit avoir une mobilité
qui produit un mouvement de va et vient. Puisqu'il y a plus de population en moyenne dans les
régions densément peuplées, il y aura plus de monde qui se déplacera d'une région à haute densité
vers une région à basse densité, ce qui causera un flux qui diminuera le gradient.

64

Figure 11.1 .
Figure 7.2 Diffusion de carbone dans une barre de fer pur à 925°C

Maintenant, considérons l'expérience de la Fig. 7.2. L'extrémité d'une barre de fer pur est enrobée de
charbon et enfournée à 925°C (1700°F). A cette température, le fer est austénitique et le diagramme
de phases nous montre qu'il peut dissoudre environ 1,3% de C. Mais, la barre en fer pur contient
peu ou pas de C, alors que le charbon à son contact contient 100% de C. Ainsi, les atomes de C
devraient pouvoir se déplacer dans la barre de fer par diffusion, si ces atomes sont capables d'aller et
venir assez rapidement. Notons dans le tableau 6.1 que le numéro atomique du C est bien moindre
que celui du Fe : 12 contre 26. Cela veut dire que l'atome de C est beaucoup plus petit que l'atome
Fe. Principalement pour cette raison, un atome C dissout dans l'austénite se logera dans les trous
entre les atomes Fe. La Fig. 3.2 montre les atomes Fe comme des sphères occupant les coins et le
centre des faces des structures CFC qui composent les grains d'austénite. Les petits cercles
représentent les centres des trous entre les atomes Fe. Si un atome C veut bouger, il doit sauter d'un
trou (appelé un site) vers un autre, entre les atomes Fe plus gros. L'énergie thermique associée à
l'augmentation de température cause la vibration des atomes. Lorsque la température augmente, la
magnitude des vibrations augmente et il devient de plus en plus probable qu'un atome C donné saute
dans un site vide à proximité. Les expériences montrent les résultats suivants. Dans l'austénite, à
température ambiante, il faut des années pour qu'un atome C saute dans un site voisin. Mais cela
change drastiquement en chauffant. A 926°C (1700°F), un atome C dans un grain de Fe austénitique
va faire des aller-retours avec les trous voisins, entre les atomes Fe d'un cristal CFC, à des vitesses
inimaginables, 1,8 milliard de fois par seconde. Pour cette raison, la diffusion des atomes C va se
produire depuis le graphite vers le fer pur à des vitesses très dépendantes de la température. A
926°C, il devient possible pour les atomes C de bien
diffuser dans la barre de fer. La concentration de C
augmente jusqu'à un maximum, dans l'austénite, de 1,3%
à l'interface avec le charbon et, comme on le voit Fig.
7.2, avec le temps, le C diffuse vers l'intérieur. Dans le
cas de C-Fe, les deux facteurs basiques pour la diffusion
sont présents : 1) l'atome C a une grande mobilité et se
déplace rapidement en va-et-vient et 2) le C se déplace
depuis le côté gauche, où il est majoritaire, vers la droite,
où il est minoritaire. Ici, le flux est un gradient de
concentration décroissant, qui est similaire à un gradient
de densité. Figure 7.3 Décarburation d'une barre d'acier
La Fig. 7.3 illustre qu'il est aussi possible d'enlever des 1095 par diffusion

65

Figure 11.1 .
atomes C de l'acier par le processus de diffusion. La figure montre une barre d'acier 1095 chauffée à
926°C, avec seulement son extrémité gauche exposée à l'air. L'oxygène de l'air va réagir avec les C à
la surface et former la molécule gazeuse de CO 2, qui va s'évaporer dans l'air à l'extrémité gauche de
la barre. Cela va faire que le % de C de l'extrémité gauche de la barre diminue et, comme le C
diffuse hors de la barre, le % de C réduit globalement dans la barre, comme on voit sur la figure. Ce
procédé est appelé décarburation et peut être un vrai problème pour une barre chauffée dans l'air.
Pour éviter ce problème, on doit contrôler la composition du gaz environnant l'acier durant le
chauffage. Les méthodes pour y arriver seront discutées ultérieurement.
La vitesse de diffusion est caractérisée par un paramètre, D, appelé coefficient de diffusion. Pour en
avoir une approximation, on peut calculer le temps qu'il faut à un atome C donné pour diffuser à une
distance d, en divisant cette distance au carré par 6 fois D.

Temps (s)= dxd / 6xD (équation 7.1)

Figure 7.4 Relation de dépendance à la température du coefficient de diffusion du carbone dans l'austénite (a) et du
temps nécessaire à la diffusion de l'atome de carbone dans 1mm d'austénite (b)

L'unité de D est le micron carré par seconde (μm 2/s). Ainsi, pour calculer le temps en seconde on a
besoin de convertir la distance qui nous intéresse, d, en microns, l'élever au carré puis diviser par 6
fois D. Pour illustrer l'effet important de la température sur la diffusion, deux points de vue sont
illustrés sur la Fig.7.4. Fig 7.4(a) est un graphique montrant à quel point le coefficient de diffusion
du C dans l'austénite, Dc, change lorsque la température augmente de 816°C à 1149°C. Cette
augmentation de température de 333°C augmente Dc d'approximativement 5 à 150 (μm2/s), un
facteur 30 (ou encore 2900%). Fig 7.4(b) utilise l'équation 7.1 pour calculer combien de temps il
faudra à un atome C pour diffuser à une distance de 1mm dans l'austénite (1 mm=1000 μm). Ainsi,
la forte dépendance à la température est nette, puisque le temps passe de 9,3 h à 816°C à seulement
18 mn à 1149°C. La plupart des traitements thermiques sont faits dans la tranche 1093°C-1149°C.
En plus d'être très sensible à la température, le temps de diffusion pour une distance d est
étonnamment dépendant de la longueur de cette distance. L'équation 7.1 montre que si l'on réduit la
distance de moitié, le temps se réduit d'un facteur 4 et pour une réduction de distance de 1/4 de d, le
temps est réduit d'un facteur 16. Ainsi, si l'on forge un acier à 1149°C, le temps de diffusion, pour

66

Figure 11.1 .
un atome C, de ¼ mm (250μm) est de 18/16 mn, en gros, 1 mn, comparée aux 18 mn nécessaires
pour diffuser sur 1 mm.
Les couches alternées d'une lame damassée sont séparées d'une distance de l'ordre de 50 à 100 μm. Les forgerons
supposent souvent que si l'une des couches d'origine est un acier très carburé et une autre, un acier peu carburé, la lame
finale consistera en couches très et peu carburées. Supposons que la forge soit faite à 1149°C, une valeur typique. La fig
7.4(a) montre que la valeur D est 150 μm 2/s et l'équation 7.1 donne le temps de diffusion des atomes C dans un espace
de 100 μm : t=(100x100)/(6x150) = 11 secondes. Il en résulte que la diffusion va homogénéiser l'acier durant les
opérations de forge, de sorte que les deux couches auront la même composition en C. Pour plus d'informations sur le
sujet, voyez la réf 7-1.
Notons dans le tableau 6.1 que la taille des 3
éléments d'alliage majeurs, comme l'élément
Mn, sont d'une taille proche de celle de Fe, ou
plus gros (comparer leurs numéros atomiques).
Cela veut dire qu'ils vont avoir des difficultés à
se dissoudre dans l'austénite puisqu'ils sont
trop gros pour se loger entre les atomes Fe.
Lorsque ces atomes se dissolvent dans
l'austénite, ils le font en remplaçant les atomes
Fe dans les coins et les faces des cristaux CFC.
Maintenant, demandez-vous comment l'un de
ces atomes d'alliage peut diffuser dans les
grains d'austénite CFC. Un atome C a un temps
de diffusion raisonnable, puisqu'il lui suffit de
sauter dans l'un des trous voisins entre les
atomes Fe qui ne soit pas déjà occupé par un Figure 7.5 Dépendance temps – température pour la
autre C et il y a de nombreux trous disponibles. diffusion de l'atome de Molybdène dans 1mm
Mais un élément d'alliage situé au centre d'une d'austénite
face d'un cube ne peut pas sauter dans un trou
entre les atomes Fe, puisque ces trous sont trop
petits. De même, il ne pourra pas sauter dans l'un des coins voisins du cube, puisque ces sites sont
généralement déjà occupés par un Fe. Cependant, ce ne sont pas tous ces sites qui sont occupés par
des atomes Fe et s'il n'y a pas de Fe sur un des coins voisins, on l'appelle un site vacant. Il arrive
qu'une petite fraction de ces sites de coins soit vacante et cette fraction augmente rapidement avec la
température. En conséquence, les éléments d'alliage sont capables de diffuser dans l'austénite en
sautant entre les sites vacants et la vitesse de diffusion augmente avec la température. Cependant, la
vitesse de diffusion est bien moins importante que celle de C. Les coefficients de diffusion de Mn et
des 3 éléments majeurs d'alliage ont été mesurés dans l'austénite : ils sont assez voisins et entre
1000 et 1000000 fois plus petits (en fonction de la température) que le coefficient de diffusion du C
(7-2). Pour illustrer à quel point cette vitesse de diffusion est plus faible que pour le C, la Fig. 7.5
présente les données du temps de diffusion de l'atome Mo dans l'austénite. Les temps nécessaires
pour diffuser de 1 mm à 816°C et 1040°C sont respectivement 2600 ans et 1,6 an. Alors que nous
avons vu sur la Fig. 7.4 pour le C que ces temps sont seulement de 9,3 h et 18 mn. Ce que ces
résultats montrent, c'est que lors des traitements thermiques, Mn et les 3 éléments majeurs d'alliage
ne vont pas se déplacer significativement, contrairement au C. Il est possible de faire se déplacer ces
gros atomes sur de petites distances, dans un temps raisonnable, mais seulement en les chauffant
beaucoup. Par exemple, Mo va diffuser de 50 μm lorsque l'austénite est maintenue à 1205°C durant
8 h. Mais le temps correspondant pour un C est seulement 1,7 s.

67

Figure 11.1 .
Carburation et décarburation. Le processus de carburation est visible Fig. 7.2. Puisque le charbon
est une forme solide de C, on peut espérer que les atomes C vont se transporter du charbon vers la
surface du fer aux points de contact. Mais ce n'est pas le cas. Si l'on a pas de gaz dans le charbon
poreux, il n'y aura pas de transport de C dans le fer. Si l'on utilise de la poudre de C pure au lieu de
charbon, il ne se passe rien non plus. Le charbon, résidu de bois brûlé, contient des hydrocarbures
qui se vaporisent et produisent un gaz contenant du monoxyde de carbone CO. Le transfert des
atomes C à la surface du fer se fait par les molécules gazeuses de CO.
Supposons que l'on chauffe une pièce d'acier dans une forge au charbon comme les forgerons l'on
fait durant des siècles. L'air est un mélange de 20% d'oxygène (O 2) et 80% d'azote (N2). Lorsque
l'air est soufflé dans le charbon, O 2 brûle et chauffe le feu. La réaction de l'O 2 de l'air avec le C du
charbon peut être écrite :
2O2 + 3C → CO2 (dioxyde de carbone) + 2CO (monoxyde de carbone) (équation 7.2)

Cette réaction chimique nous dit que 2 molécules d'O2 réagissent avec 3 atomes C pour produire
deux gaz différents : 1 molécule de CO2 et 2 molécules de CO. L'azote de l'air ne change pas de
forme durant la combustion, de sorte qu'après la réaction, le gaz contenu dans le lit de charbon est
essentiellement N2, à environ 72%. Les 28% restants sont un mélange CO2 + CO. En général, si le
mélange contient beaucoup de CO2, la surface de l'acier sera décarburé et peut-être même oxydée.
Etre oxydé, signifie qu'une couche d'oxyde de fer (FeO) se forme à la surface, c'est à dire une
couche d'oxyde se crée. Mais si le mélange contient beaucoup de CO, l'acier pourra être carburé et
on peut même former de la cémentite ou du graphite à la surface. Cette idée peut être comprise en
considérant l'équation de l'équilibre chimique :
CO2 + Cs ⇄ 2CO (équation 7.3)

Le symbole Cs désigne un atome C dissout dans l'acier. Si la réaction se déplace vers la droite, cela
signifie qu'une molécule de CO 2 réagit avec un atome C dissout dans l'acier, à sa surface et 2
molécules CO vont être générées. Puis la molécule CO s'évapore et le résultat net est l'élimination
d'un C de la surface de l'acier, donc décarburation. Mais si la réaction se produit vers la gauche,
l'équation nous indique que 2 molécules de CO se décomposent à la surface de l'acier, dissolvant un
C dans l'acier et créant 1 molécule de CO 2 qui s'évapore, donc carburation. Ainsi, la quantité
relative de CO par rapport au CO 2 dans les gaz détermine si l'acier sera décarburé, carburé ou
oxydé. Si la quantité de CO2 augmente, la
réaction se déplace vers la droite et les
chances de décarburation et de formation de
couche d'oxyde est augmentée.
Il y a une branche de la science appelée
thermodynamique qui s'est développée à la
fin du XIXe siècle qui nous permet de
calculer le % de CO2 nécessaire pour
provoquer une décarburation. Le calcul
nécessite la mesure de ce que l'on appelle la
constante d'équilibre d'une réaction, comme
l'équation 7.3 et le coefficient d'activité des
éléments d'alliage des aciers. En utilisant ces
données, la Fig. 7.6 est tracée pour 3 aciers :
Figure 7.6 Seuils en % de CO2 pour les phénomènes de
68
carburation et décarburation

Figure 11.1 .
1020, 1060 et 1095, sachant qu'ils contiennent 0,75% Mn. Cette figure nous permet de prédire le %
de CO2 pour ces aciers qui va produire une carburation ou une décarburation. Par exemple,
supposons un acier 1095 chauffé à 1000°C. La courbe 1095 de la Fig. 7.6 intercepte la ligne de
température des 1000°C à environ 0,068% de CO 2. Cela indique que si le % de CO 2 gazeux près de
l'acier 1095 est au-dessus de 0,068%, l'acier va se décarburer. Si le gaz contient exactement 0,068%
de CO2, il n'y aura ni addition ni suppression de C à sa surface. Nous appellerons ce gaz, neutre, et
nous appellerons la valeur 0,068% de CO2 la composition neutre en CO2 pour l'acier 1095 à
1000°C. La Fig. 7.6 montre que la composition neutre en CO 2 augmente quand la quantité de C
dans l'acier diminue, passant de 0,068% pour un acier à 0,95% de C (1095) à 0,4% pour un acier à
0,2% de C (1020) à 1000°C. Pour chacun de ces aciers, lorsque le % de CO 2 excède largement la
valeur neutre, une couche d'oxyde (FeO) pourra se former à sa surface. La courbe pour la formation
de la couche FeO suit assez bien la limite droite du diagramme de la Fig. 7.6 et est de l'ordre de 5%
de CO2 à 1000°C.

Les traitements thermique industriels aux USA utilisent un gaz appelé gaz endothermique (ou juste
gaz endo) pour contrôler le niveau de CO 2 dans les fours, afin de produire un gaz neutre ou
carburant pour le traitement thermique des aciers et la carburation. Le gaz est généré en brûlant un
gaz naturel (méthane, CH4) dans un convertisseur catalytique très chaud. Le gaz endo contient près
de 20% de mélange CO et CO2 et les courbes de la Fig. 7.6 s'appliquent à son usage. Le % de CO 2
du gaz est contrôlé en variant la proportion d'air dans le gaz naturel alimentant l'injecteur, ce qui
permet au gaz de facilement passer d'un gaz neutre pour les traitements thermiques à un gaz
carburant pour les traitements de carburation. Le reste du gaz endo contient 40% d'H 2 et 40% de N2.
La présence de H2 induit deux faits notables. (1) Il rend le gaz explosif à basse température, de sorte
que son usage nécessite de grandes précautions. (2) Il accélère la vitesse de transport de C, du gaz à
la surface de l'acier, de sorte que la vitesse de carburation est accélérée, en particulier pour les temps
courts.
De nombreux forgerons utilisent des fours chauffés par combustion de mélange air-gaz naturel ou
air-propane. Le gaz naturel (CH4) comme le propane (C3H8) sont des gaz hydrocarbures contenant
de l'hydrogène et du carbone. La combustion avec l'air produit un mélange de gaz CO, CO 2 et H2 et
le % de CO2 de la combustion va déterminer si une décarburation et/ou une couche d'oxyde se
formera, ou pas, sur un acier chauffé. Un dessin adapté de la chambre de combustion combiné avec
un contrôle de la proportion air-gaz peut minimiser ces problèmes.
Bien qu'aujourd'hui les forgerons utilisent généralement des forges à gaz, certains continuent à
utiliser les forges de nos ancêtres, qui chauffent en soufflant de l'air à travers un lit de charbons
chauds. Dans une forge au charbon, la proportion CO 2/CO est contrôlée par la vitesse de l'air à
travers le lit de charbon. Une vitesse rapide produit une température plus haute, mais augmente la
proportion CO2/CO, qui peut décarburer ou même oxyder l'acier. Un flux plus lent abaisse la
température, mais peut carburer le fer et l'acier. Ces faits expliquent comment seulement les
forgerons les plus affûtés des anciens temps étaient capables de carburer le fer de bas-fourneau à des
niveaux procurant des aciers solides (voir notice historique p. 9).
Réf 7-2 : Ce papier résume les mesures des coefficients de diffusion des principaux éléments
d'alliage dans l'acier sous forme de graphique. Pour chaque élément d'alliage, on peut déterminer
les équations de dépendance à la température. Pour Cr : D=1,7exp(61300/RT), Mo :

69

Figure 11.1 .
D=1,8exp(68200/RT), Mn : D=1,1exp(68200/RT et Ni : D=0,51exp(68200/RT); avec R=1,987, T,
la température en °K, et l'unité de D est cm 2/s. Une base approximative pour le coefficient de C
dans l'austénite est D=0,12exp(32000/RT). De cette équation, on peut calculer combien de fois le
coefficient de C est plus important que ceux des éléments d'alliage à chaque température et certains
résultats figurent dans le tableau ci-dessous : nombre de fois dont D est plus important pour le C
dans l'austénite comparé aux 4 éléments d'alliages principaux pour 3 températures.

Résumé des idées majeures du chap 7.

1) La diffusion est un processus qui permet aux atomes C de migrer à travers le fer à l'état solide. Le
C se dissout dans le fer en se logeant dans les trous (interstices) entre les atomes Fe, beaucoup plus
gros. Lorsque la température augmente, les atomes C commencent à vibrer, tellement qu'ils vont
pouvoir sauter dans un interstice voisin. S'il y a plus de trous vers la droite que vers la gauche, les
atomes C vont migrer vers la droite, de sorte que la diffusion cause la migration des atomes des
régions à composition dense vers les régions à composition faible.
2) Tout atome étranger dissout dans le fer peut se déplacer par diffusion. Puisque la migration est
dirigée des hautes concentrations en atomes étrangers vers les basses concentrations, si l'on place du
charbon à la surface d'une barre de fer et que l'on chauffe, des atomes C du charbon vont diffuser
dans la barre de fer depuis les zones avec beaucoup de C vers celles avec moins de C. De même, si
l'on chauffe une barre d'acier à l'air, les C vont être extraits de la surface par oxydation pour former
des molécules de dioxyde de carbone (CO 2), la concentration en C près de la surface diminue et
d'autres atomes C vont diffuser à travers la surface et être éliminés, ainsi, il en résultera une couche
décarburée en surface.
3) La vitesse de diffusion est caractérisée par un chiffre appelé coefficient de diffusion : D. En
utilisant l'équation 7.1 de la p. 60, il est possible d'estimer le temps nécessaire à un atome pour
diffuser d'une distance arbitraire d.
4) Les vitesses de diffusion sont très dépendantes de la température. Des expérimentations ont
montré la façon dont D augmente lorsque la température augmente. Fig. 7.4 donne les résultats pour
la diffusion de C dans le fer. Il faut 9,3 h à un C pour diffuser d'une distance de 1 mm à 815°C, mais
seulement 18 mn à 1148°C. Pour déplacer un C de la distance séparant deux bandes d'une lame en
acier damassé (une distance d'environ 100 microns), à la température de forge de 1148°C, il suffit de 11s.
5) Les principaux éléments d'alliage de l'acier, Cr, Mo et Ni, de même que Mn présent dans tous les
aciers ont des tailles très similaires à l'atome Fe. Leur grande taille les empêche de remplir les
interstices entre les atomes Fe solide. Ainsi, il est plus difficile pour ces atomes de migrer par
diffusion dans l'acier et cela est reflété par leur faible coefficient D. Par exemple, Fig. 7.5 montre
qu'il faut à un Cr environ 1000 ans pour migrer d'1 mm dans l'austénite à 816°C, comparé aux 9,3 h
pour un atome C. Voir le tableau ci-dessus.
6) Cette grande différence dans les vitesses de diffusion de C par rapport aux autres éléments
d'alliage est importante dans les traitements thermiques des aciers. Il permet de déplacer un C sans
changer significativement la distribution des autres éléments d'alliage.
7) Deux processus importants des traitements thermiques de l'acier dépendants de la diffusion du C
sont la carburation et la décarburation. La carburation implique l'addition de C à la surface d'une
barre de fer ou d'acier et la décarburation, l'élimination d'atomes C de la surface d'une barre d'acier.
L'addition et l'élimination de C à la surface d'une barre est réalisée par la réaction chimique d'un gaz
comprenant du monoxyde de carbone, CO, et du dioxyde de carbone, CO 2. Lorsqu'un C est ajouté à
la surface par carburation, il va ensuite diffuser dans la barre, et lorsqu'il est éliminé de la surface

70

Figure 11.1 .
par décarburation, des atomes C provenant du cœur de la barre vont diffuser vers la surface.
8) Lorsque du charbon brûle, un mélange de gaz CO et CO 2 est produit, comme on le voit sur
l'équation 7.2, p. 63. Ces 2 gaz sont aussi produits par la combustion de méthane (gaz naturel) ou de
propane dans un four à gaz. Si la fraction de CO 2 dépasse environ 1%, le gaz va décarburer l'acier. Il
est possible de calculer le % de CO2 qui donnera un gaz neutre, ni carburant ni décarburant. Comme
on le voit Fig. 7.6, les valeurs du % neutre de CO 2 dépend à la fois de la température et de la teneur
en C de l'acier.
9) Beaucoup de pièces industrielles en acier, telles que les dents de pignons de boite de vitesse
ou les essieux, sont carburées par traitement thermique pour augmenter la dureté à la surface
sur une distance de l'ordre de 1mm. Les aciers à bas carbone, comme le 1020 ou 8620 sont
souvent utilisés. Après trempe et revenu, on se retrouve avec une surface martensitique riche
en C, et un cœur martensitique à bas carbone, ou une structure perlitique/bainitique. Comme
on le voit fig. 4.12, la surface riche en C sera bien plus dure que l'intérieur en bas carbone.
Ainsi, on produit une pièce de grande dureté avec une excellente résistance à l'usure
combinée avec un intérieur à grande ténacité.

71

Figure 11.1 .
 8- Contrôle de la taille des grains par traitement thermique et
forge.
Comme on l'a vu p. 43, il est important de maintenir la
taille des grains de l'acier aussi petite que possible, afin
d'augmenter la ténacité. L'acier forgé ou coulé est fourni
avec une certaine taille de grains. Cette taille peut être
significativement modifiée lors des traitements
thermiques ultérieurs ou des opérations de forge, et il est
important de comprendre ce qui contrôle ces
changements.
La forme et certaines propriétés des grains de l'acier et des
autres métaux peuvent être assez bien modélisées avec des
bulles de savon. Vous pouvez réaliser une expérience très
simple dans votre cuisine pour obtenir une approche de la
géométrie des grains de métal. Dans le fond d'un verre
transparent, de petit diamètre, verser quelques gouttes de
liquide vaisselle, puis ajouter quelques millimètres d'eau.
Après avoir délicatement homogénéisé avec l'extrémité
d'une paille, soufflez vigoureusement à travers la paille
jusqu'à obtenir un bel ensemble de bulles de savon qui
remplissent entièrement le verre. Les forces des tensions
de surface du film de savon liquide sont similaires à celles
des surfaces solide-solide des joints de grains de métal.
Cela implique que les formes des grains de savon que
vous voyez et le grossissement de ces grains sont très
similaires à ceux d'un métal. Les grains de savon sont un
excellent modèle des trois dimensions des grains de métal.
Par exemple, il y a un grain à 7 faces au contact de la
surface du verre en bas à droite de la Fig. 8.1(a), et en
observant l'image, vous pouvez voir la troisième
dimension de ce grain à l'arrière du verre. Les images
métallographiques des grains comme la Fig. 1.1, montrent
seulement une section en deux dimensions des grains et
les bulles de savon aident à visualiser comment les grains
se développent sous la surface. Vous pourriez modéliser le
grossissement des grains en plaçant l'extrémité de la paille
Figure 8.1 « grains » de savon (a) et
au centre du verre et soufflant délicatement pour grossir la de bière (b) simulant des grains de
bulle positionnée à cette extrémité. Peut-être une façon métal
plus amusante de modéliser les grains de métal est de
vider rapidement une bouteille de bière comme sur la Fig.
8.1(b).
Taille des grains. Comme on l'a vu, Fig. 8.1 pour le modèle en bulles des grains, ils ont une
structure à formes irrégulières qui sont difficiles à caractériser. L'ASTM a adapté une méthode pour
mesurer la taille des grains en 1947 qui est largement utilisée pour caractériser la taille des grains
des aciers. Voyez Réf. 8-1 pour une discussion de l'évolution sur les méthodes et plus de détails.
Une taille de grains identifiée par G est définie par l'équation :

72

Figure 11.1 .
n=2G-1 ou G=1+Log n/Log 2 (équation 8.1)

avec n défini comme le nombre de grains par pied carré sur une
micrographie avec un grossissement de 100 fois. La Fig. 1.1 est à No Diamètre Taille
grossissement 100x, donc, si l'on compte les grains visibles et que l'on ASTM moyen
(microns)
relati
ve
mesure la surface de la micrographie circulaire, on peut calculer le -1 510 Très grossier
nombre de grains G de l'équation 8.1. Puisqu'une large fraction des 0 360
grains de cette micrographie est coupée par la bordure et n'est donc 1 250 Grossier

pas intégralement représentée, une marge d'erreur est introduite. Des 2 180

corrections pour ces problèmes sont discutés Réf. 8-1. Le tableau 8.1 3 125

présente la liste des nombres de grains avec en correspondance le 4 90 Médium

diamètre moyen des grains donné en microns (1μm = 0,001mm). La 5 65

6 45
colonne de droite du tableau indique une dénomination générale pour 7 32 Fine
caractériser les tailles. La taille la plus grosse est rencontrée seulement 8 22
dans les gros lingots ou les aciers maintenus proches de leur 9 16
température de fusion pendant longtemps. Les tailles les plus fines 10 1 Très fine
1
sont rencontrées dans les aciers à traitement spécial qui inhibe le
1 8.0
grossissement des grains et certains de ces traitements seront vus plus 1

loin. 12 5.6

13 4.0 Ultra fine

Grossissement des grains. Lorsque l'austénite est chauffée à haute 14 2.8
température, ou maintenue longtemps à cette température, la taille 15 2.0

moyenne des grains va croître. Ce processus de grossissement se

Tableau 8.1 Numérotation
produit par la réduction de taille des petits, jusqu'à ce qu'ils ATSM des tailles de grains
disparaissent et les plus gros, grossissent; l'effet net est l'augmentation
de la taille moyenne des grains. C'est la force de la tension de surface
aux joints des grains d'austénite qui produit le grossissement des grains. Le processus peut être
compris en considérant les bulles de savon de la Fig. 8.1, qui grossissent selon le même mécanisme.
La Fig. 8.2 présente une analyse du bilan des forces sur un petit segment de joint de grains, extrait
d'un petit et d'un gros grain. L'intensité de la
tension de surface est représentée par la
longueur de la flèche notée T et cette force
s'exerce aux deux extrémités du segment
comme on le voit (le joint de grain est comme un
morceau d'élastique et le segment doit avoir une force le
tirant de chaque côté). Cette tension de surface agit
toujours dans le plan du joint de grains. Ainsi,
la courbe large du gros grain résulte de la force
T dirigée plus verticalement sur la Fig. 8.2. La
flèche notée Th est la composante horizontale
de la force T. C'est la fraction de la force T qui
est dirigée dans la direction horizontale. Notons
qu'il y a 2 de ces forces qui agissent vers la
droite de chaque segment. Mais les
mouvements des joints de grains de savon sont Figure 8.2 Différences de pressions produites par
trop lents pour être vus. Cela nous indique que les tensions de surfaces s'exerçant sur les joints de
grains
la force de 2xTh n'est pas capable de tirer le
segment de joint de grains vers la droite. La
raison en est qu'une différence de pression se développe à travers le joint qui équilibre cette force.
La pression de l'air du côté concave du joint est appelée Pcc et du côté convexe Pcv. La pression de

73

Figure 11.1 .
l'air du côté concave augmente plus que du côté convexe de la quantité nécessaire à équilibrer la
force de la tension de surface vers la droite, 2Th (cette augmentation de pression est similaire à la
pression de l'air qui permet à un ballon de gonfler, elle est plus importante côté concave (intérieur)
du ballon). Rappel : la pression est une force par unité de surface, ainsi la différence de pression
Pcc-Pcv est une force par unité de surface vers la gauche qui équilibre la force de tension de surface
dirigée vers la droite. Ce qui signifie que la pression est toujours plus grande du côté concave des
joints courbes. Dans les bulles de savon, la pression supérieure du côté concave cause la diffusion
des molécules d'air à travers le savon vers la basse pression côté convexe. Ainsi, les joints des bulles
de savon se déplacent toujours doucement vers le côté concave, puisque l'air diffuse vers le côté
convexe. Notons que la force, 2Th, est plus grande pour les petits grains. Cela veut dire que les
petits grains vont se réduire plus vite du fait de la plus grande différence de pression à travers leurs
parois. En fait, les très gros grains seront faces convexes vers l'extérieur et auront tendance à
dévorer leurs voisins en grossissant. Notez que la face 2 du grain à 7 faces de la Fig. 8.1(a) est
concave face à son voisin à 5 faces à sa gauche. Ainsi, le joint 2 va tendre à se déplacer dans le grain
à 5 faces, le forçant à réduire vers sa gauche. Le grain à 4 faces en haut à droite de la Fig. 8.1(a)
illustre une géométrie concave-rentrant,
qui force les petits grains à réduire.
Le même principe se produit dans le
grossissement des grains d'austénite. Il
est un peu curieux de parler de pression
dans un solide, mais l'analogie
fonctionne. La pression plus importante
sur le côté concave des joints de grains
d'austénite provoque le saut des atomes
Fe à travers le joint à partir du côté
concave vers le convexe, permettant
aux gros grains de grossir au dépend
des petits. Ce mouvement des Fe se
produit par sauts similaires à la
diffusion des éléments allogènes.
Comme la diffusion, ce processus est
très sensible à la température, accélérant Figure 8.3 Diamètre moyen de grain en fonction de la
à haute température où l'énergie cause température d'austénisation. Acier 1060, avec des durées
d'austénisation de 6 minutes et de 2 heures
la vibration des atomes. Ainsi, le
grossissement des grains d'austénite est
très sensible à la température d'austénitisation et c'est pourquoi il est important de ne pas austénitiser
à une température plus élevée que celle nécessaire à l'homogénéisation de l'austénite. La Fig. 8.3
montre les données sur la taille des grains d'austénite pour un acier 1060 maintenu 6 mn et 2 h à des
températures d'austénitisation croissantes. Notons que l'augmentation de température pour 6 mn de
760°C à 927°C triple la taille des grains, de 33 à 94 μm. Comme la plupart des vitesses lors des
processus métallurgiques, le grossissement des grains est plus sensible à la température qu'au temps.
Par exemple, augmenter le temps d'austénitisation, à 927°C, de 6 à 120 mn (un facteur 20),
n'augmente la taille des grains que de 94 à 174 μm, soit un facteur 1,85.

Nouveaux grains formés par transformation de phase.

74

Figure 11.1 .
Par simplicité, considérons d'abord un acier perlitique. A température ambiante, il y aura une taille
moyenne des grains de perlite. Lorsque cet acier est chauffé au delà de A c1, les grains d'austénite
commencent à se former. Les nouveaux grains d'austénite commencent à se former sur un joint de
grain de perlite, comme on le voit schématiquement sur la Fig. 8.4. Après un bref moment, tous les
anciens grains de perlite sont remplacés par un nouvel ensemble de
grains d'austénite. Les nouveaux grains d'austénite ont leur taille
minimale immédiatement après la disparition de la perlite, avant que
le grossissement des grains ne se produisent lorsque la température
augmente et le temps passe. Ci-dessous, on trouve 2 facteurs qui
favorisent la formation des tailles des grains d'austénite les plus
petites. (1) Une vitesse de chauffe plus rapide provoque pour les
grains d'austénite une naissance plus proche les uns des autres et
favorise une petite taille de grains. (2) De petits grains de perlite
produisent des petits grains d'austénite. Lorsque l'austénite est Figure 8.4 Formation de trois
refroidie en deçà de Ar1, un nouvel ensemble de grains de perlite est nouveaux grains le long d'une
formé et les mêmes deux facteurs contrôlent la taille des nouveaux frontière de grains existante
grains : vitesse de transformation et taille initiale des grains. Ainsi,
simplement en chauffant et refroidissant à travers la température de
transformation, 3 différents ensembles de grains se sont succédés. Lorsque l'on travaille avec des
aciers hypoeutectoïdes, les mêmes idées s'appliquent, seulement on doit chauffer au dessus de A c3
avant que 100% d'austénite ne soit formé. Si l'on veut réduire la taille des grains d'un acier
ferrite/perlite, une technique simple consiste à chauffer dans la région austénitique en tenant la
température optimale aussi basse que possible et aussi peu de temps que possible, puis de refroidir
rapidement à température ambiante sans créer de bainite, considérant que ce n'est pas souhaité.
Puisqu'une petite taille initiale de grains engendre de plus petits grains finaux, en répétant ces cycles
plusieurs fois, on favorisera les petits grains.
Lorsque l'on chauffe pour former de la martensite, la ténacité est favorisée par l'austénite à grains
fins car il en résulte une martensite à aiguilles et lattes plus fines. Ici aussi, les mêmes principes
s'appliquent. Un chauffage rapide et des cycles répétés produisent des microstructures
martensitiques plus petites. Grange (8-3) a présenté une étude montrant l'effet bénéfique des petits
grains d'austénite sur les propriétés mécaniques de l'acier 8640. Il termine avec les grains les plus
fins, ASTM N° 13 à 15, par un processus de 4 cycles où l'acier est austénitisé dans du plomb fondu
pendant 10 s, refroidi à température ambiante, travaillé à froid puis recommence un nouveau cycle.
Une série d'expériences similaires est réalisée ici sur 3 aciers pour vérifier l'efficacité du cycle
thermique seul, sans travail à froid. Les aciers sont chauffés par immersion dans un pot de sel.
Initialement, les aciers ont été austénitisés 15
mn à 900°C et trempés dans une huile
vigoureusement agitée. Puis les aciers ont Acier Numéro ASTM
reçu 3 cycles consistants en 4 mn
Initial Après 3 cycles
d'austénitisation dans le sel à 788°C, puis
trempe dans de l'huile rapidement agitée. La 1045 9 14
taille des grains est mesurée par la même 1086 11 15
technique que Grange (8-3) et les N° ASTM
5150 8.5 14
avant et après 3 cycles sont donnés dans le
tableau 8.3. On voit que la taille ultra-fine est
obtenue pour les grains. La Fig. 8.5 présente Tableau 8.2: Tailles de grains d'austénite (numéros ATSM)
des macrographies de structures avant et après cycles thermiques (3 cycles)
martensitiques d'un acier 1086 avant et après

75

Figure 11.1 .
les cycles. La composition de cet acier est dans la gamme qui devrait donner une martensite à
morphologie d'aiguilles et lattes, et dans l'acier avant traitement, Fig. 8.5(a), on peut voir des
aiguilles foncées dans une matrice à structure de lattes. Cependant, dans la structure à grains
d'austénite les plus fins produits par les cycles, Fig. 8.5(b), la structure martensitique est clairement
plus fine et les aiguilles ne sont plus identifiables.

Figure 8.5 Martensite dans un acier 1086 (x800) – (A) exemple avant cycles (ATSM N°11,
(B) exemple après cycles (ATSM N° 15)

Nouveaux grains formés par recristallisation.

Lorsqu'un métal est déformé plastiquement, la modification de la matrice métallique génère des
défauts de la structure cristalline. Ces défauts (appelés dislocations) sont des plans d'atomes qui sont
chassés des sites qu'ils occupaient avant le déplacement et augmentent ainsi l'énergie dans le cristal.
Cela veut dire que lorsque le métal est plastiquement formé, de l'énergie est stockée dans les
cristaux sous forme de défauts et plus il y a déplacement, plus la densité de défauts augmente et plus
il y a d'énergie stockée. Si
l'on travaille plastiquement
un métal par forge ou
laminage, les grains du métal
vont se déformer en galettes
allongées alignées dans le
sens du déplacement du
métal. Les plus petits grains
de Fig. 8.6(a) sont ainsi
allongés, dans un acier 1010
qui a été laminé à froid à
90%. Cette terminologie de
90% de travail à froid
indique que la section du
métal a été réduite de 90%
par déformation mécanique à
Figure 8.6 Acier 1010 laminé à froid à 90% puis recuit à 552°C, (a) pendant 2
température ambiante. En minutes : 10% de recristallisation - (b) pendant 15 minutes : 80% de
recristallisation
76

Figure 11.1 .
déformation par laminage, la largeur du lingot change peu durant la réduction, ainsi une réduction
de 90% en surface de section équivaut à 90% de réduction en épaisseur. Ces grains allongés
contiennent maintenant une grande densité de défauts et lorsque l'on chauffe, un nouvel ensemble de
grains va se former parce qu'ils ont une énergie moindre. La Fig. 8.6(b) montre les nouveaux grains
lorsqu'environ 80% de la structure originale a été remplacée et la Fig.8.6(a) montre les nouveaux
grains après 10% de remplacement. La formation de ce nouvel ensemble de grains à basse densité
de défauts est appelée recristallisation. Les nouveaux grains sont tous des cristaux individuels et le
mot comporte l'idée d'un ensemble de cristaux (les grains déformés) transformé en un nouvel
ensemble.

Dans les métaux tels que l'acier, il est possible d'obtenir un nouvel ensemble de grains par 2 techniques différentes.
(1)Chauffer pour produire une transformation de phase ou (2)déformer et chauffer pour produire une recristallisation. La
première technique fonctionne pour l'acier parce que le changement de structure de CC à CFC se produit dans le fer à la
température A. Dans les métaux Cu ou Al, et leur alliages, il n'y généralement pas de transformation de type A parce
qu'ils conservent une structure cristalline CFC depuis la température ambiante, jusqu'à leur point de fusion. Ainsi, pour
ces métaux, le recristallisation est le seul moyen de
produire un nouvel ensemble de grains.
Pour obtenir une recristallisation, on doit
chauffer le métal déformé à froid jusqu'à une
température appelée température de
recristallisation. Elle dépend de la quantité de
déformation préalablement subie. Plus la
déformation augmente la densité des défauts,
plus la température de recristallisation est
basse. Cependant, comme on voit sur la
Fig.8.7, la chute de température de
recristallisation stoppe après environ 50% de
réduction. Cela résulte du fait que
l'augmentation de la densité de défauts se
sature à une valeur maximale pour les
déformations plus grandes que 50%. Ainsi, si Figure 8.7 Températures de recristallisation pour des
l'on parle de température de recristallisation aciers à faible teneur en carbone, en fonction de
d'un alliage donné, on suppose que la l'importance des déformations à froid précédemment
déformation est au moins de 50%. Une autre effectuées
complication est le temps de recristallisation.
Celle-ci sera plus rapide à haute température. Les données comme celles de la Fig. 8.7 sont
généralement indiquées pour 1 h à température de recristallisation. Cette température est définie
comme celle où la recristallisation est complète en environ 1 h. Une question pratique importante
lorsque l'on veut une recristallisation est de connaître la quantité de déformation à froid nécessaire
pour générer la recristallisation. La Fig. 8.7 indique que pour les aciers bas carbone, la
recristallisation se produira dès 5% de déformation à froid, mais la température requise est
nettement plus haute que celle pour des déformations plus importantes. Comme on l'a vu Fig. 8.6, la
recristallisation démarre en très peu de temps, mais nécessite 30 à 60 mn pour s'achever aux
températures définies à la Fig. 8.7.
Lorsque l'on forge de l'austénite, l'échantillon est nécessairement à haute température. Puisque la
déformation est appliquée rapidement durant la forge, la densité de défauts peut s'accumuler dans
les grains d'austénite déformés et ainsi, la recristallisation peut se produire durant la réduction de
volume qui se produit au cours de la forge. La même chose se produit durant un laminage à chaud.
Ce type de recristallisation est appelée recristallisation dynamique, en contraste avec la

77

Figure 11.1 .
recristallisation statique qui se produit lorsque le mouvement mécanique a cessé. La recristallisation
dynamique de l'austénite produit diverses choses. La raison pour laquelle le travail du métal le
durcit à basse température est que l'augmentation de la densité de défauts rend le métal de plus en
plus résistant. Durant une recristallisation dynamique, le durcissement en cours de travail ne se
produit pas puisque les nouveaux grains cristallisés ont une faible densité de défauts. Ainsi, le
travail du métal reste doux et aisé. Par ailleurs, la recristallisation dynamique durant la forge permet
la génération continue de nouveaux ensembles de grains à chaque chaude, ce qui prévient un
grossissement excessif des grains aux hautes températures où la forge et le laminage de l'austénite
est réalisée, environ 1200 °C.
La température à laquelle un métal recristallise dépend de son point de fusion. Sn fond à basse température (232°C), et
ainsi, dans les alliages comme la soudure faible, la recristallisation peut se produire à température ambiante. Prenez un
fil de Cu épais et pliez-le d'avant en arrière jusqu'à ce qu'il durcisse et casse. Faites de même avec un fil de soudure
faible et vous pouvez le faire quasi indéfiniment, sans durcissement ou casse. La soudure recristallise entre vos mains à
température ambiante, produisant de nouveaux grains à basse densité de défauts, qui sont mous, alors que le Cu
conserve ses grains d'origine qui deviennent progressivement durs et cassants lorsque la densité de défauts augmente sur
la pliure.

Effet des éléments d'alliage.

La Fig. 8.8 présente un extrait de la
table périodique du tableau 6.1, autour
de Fe et qui contient plusieurs
éléments parfois ajoutés aux aciers, en
plus des 4 éléments majeurs (Mn, Cr,
Mo et Ni). Certains éléments sont
beaucoup plus réactifs que d'autres.
Ces éléments réactifs vont se combiner
avec C, N, O et S pour former des
carbures, nitrures, oxydes et sulfures.
En plus du C, les aciers contiennent
toujours un peu de N, O et S. Il est
donc courant d'avoir des carbures, Figure 8.8: Réactivité des principaux éléments d'alliage dans les aciers
nitrures, oxydes et sulfures dans les
aciers. Ce sont des composés
chimiques qui ont tendance à fondre à haute température et être durs et cassants. La cémentite est un
carbure de fer (Fe3C) qui est dur et cassant. La cémentite dans l'acier est sous forme non fragile, car
elle est de très petite taille et entourée par la ferrite ductile. Cela est vrai pour la cémentite dans la
perlite (rappel : la perlite contient environ 11% de cémentite sous forme de fines lamelles), et aussi
vrai pour les toutes petites particules de cémentite des aciers hypereutectoïdes, comme celles de la
Fig.6.4 dans un acier 52100.
Note : Le terme nano-matériau est couramment utilisé dans le monde scientifique comme
définissant des matériaux aux propriétés excitantes. L'espacement de la perlite dans un acier 52100
refroidi à l'air tourne autour de 0,075 μm, ce qui représente 75 nm. L'épaisseur des lamelles de
cémentite est juste 11% de cette valeur, ce qui fait des lamelles de 8 nm d'épais. Dans les fils
perlitiques tréfilés utilisés pour les câbles, et dont on a parlé p. 41, l'espacement de la perlite est
réduit par le tréfilage et l'épaisseur des lamelles de cémentite atteint alors 1 nm pour un étirement
maximal. Ainsi, il est clair que la perlite est un exemple de nano-matériau qui a été largement utilisé
avant que l'on parle de ce terme.
Les flèches en haut de la Fig. 8.8 montrent que les éléments à gauche de Fe tendent à être réactifs et
ceux à droite, moins. Sur les 4 éléments communs d'alliage, Cr et Mo vont former des carbures et

78

Figure 11.1 .
vont ségréguer dans la cémentite de l'acier, alors que Ni ne forme pas de carbure et va préférer la
ferrite et Mn serait dans l'entre-deux. Les éléments de gauche, Ti, Zr, V, Nb, Ta et W forment tous
des carbures très stables (le carbure de tantale est le solide à plus haut point de fusion : 4000°C de
l'univers, après le carbone solide). Il y a 3 autres éléments réactifs dans l'acier : Si, Al et B. Le
processus de fabrication produit des résidus de Si et Al dans tous les aciers et B est parfois un
additif. Les oxydes, nitrures et sulfures formés par tous les éléments réactifs dans l'acier sont
généralement présents en fines particules appelées inclusions. Ces inclusions sont présentes en très
petite proportion et parfois au détriment de la ténacité, comme on l'a vu p. 53 pour les inclusions de
sulfure. D'autres fois cependant, les inclusions offrent un effet bénéfique, comme on va le voir ici,
en considérant leur effet sur le grossissement des grains dans l'austénite.
Ajouter des éléments d'alliage peut produire une baisse significative de la vitesse de grossissement
des grains de l'austénite. Les éléments d'alliage produisent cette réduction de vitesse par 2
mécanismes différents, que nous appellerons (1) attraction de particule et (2) attraction du soluté.
1:Attraction de particule. Pour comprendre comment l'importance de l'attraction de particule a été
découverte, on doit comprendre un des aspects de la fabrication de lingots d'acier. Jusqu'à il y a un
vingtaine d'années, l'acier, aux USA, était produit principalement par solidification d'acier fondu en
grands lingots (la majeure partie de l'acier est maintenant obtenu en coulée continue. Il est fait
référence à l'acier coulé en ligne, puisque l'on parle de ligne de production). Le contenu en oxygène
de l'acier fondu était généralement assez important pour que lors du refroidissement du lingot, l'O 2
se combine avec le C de l'acier pour former des bulles de gaz CO. Ce gaz chaud est à ébullition à la
surface du lingot, produisant un effet de feu d'artifice, et les lingots ainsi produits étaient appelés
lingots bordés, parce qu'ils avaient une couche de ferrite à leur surface. Les lingots bordés ne
pouvaient être utilisés que pour des aciers bas carbone non alliés, qui par ailleurs, représentaient une
large fraction de la production d'acier pour les tôles de carrosserie de voiture et l'électro-ménager.
Avec les aciers alliés, afin d'éviter l'oxydation des éléments d'alliage, on devait réduire la teneur en
O2 du lingot jusqu'au point où l'ébullition de CO ne puisse plus se produire et ces lingots étaient
appelés lingots calmés. La méthode utilisée pour réduire l'O 2 des lingots calmés était d'ajouter de
petites quantités de Si et/ou d'Al. Ces éléments réactifs vont fixer l'O 2 car les oxydes de Si et d'Al
abaissent la teneur en O2 dissout dans l'acier fondu et stoppent l'ébullition de CO. Dans la première
moitié du XXe siècle, on a réalisé que l'acier calmé à l'Al avait une bien meilleure résistance au
grossissement de grains que les aciers calmés au Si. Le
grossissement de grains de la Fig. 8.3 sont issus d'un
acier 1060 calmé au Si. Ces données sont transcrites
Fig. 8.9 et comparées au grossissement des grains pour
un acier 1060 calmé au Si+Al. Notons la réduction
drastique de grossissement de grains lors de
l'augmentation de la teneur en Al de 0,006% à 0,02%.
les aciers modernes coulés en continu sont calmés à
l'Al, et sont parfois dénommés aciers AK.
Durant plusieurs décades, on n'a pas compris cette
différence de comportement. Finalement, dans les
années 60, il a été montré que cet effet est produit par
de toutes petites particules de nitrure d'aluminium qui
se forment dans l'acier lorsqu'il refroidit. Les petites Figure 8.9 Diamètre moyen du grain
particules exercent une attraction sur les joints de grains d'austénite en fonction de la température dans
que nous appelons attraction de particule. Les petites deux aciers 1060 austénisés respectivement
particules AlN ont une taille de l'ordre de 0,01 μm pendant 6 minutes et pendant 2 heures.

79

Figure 11.1 .
(nécessitant un MEB pour être vues). Durant la chauffe, elles grossissent et lorsqu'elles atteignent
une taille critique, elles ne sont plus capables de fixer les joints de grains d'austénite. Dans l'acier 7
de la Fig. 8.9, la taille critique est atteinte à la température de 927°C et au dessus de cette valeur, le
grossissement des grains accélère jusqu'à la valeur trouvée pour les aciers sans ces particules.
L'expérience montre que l'attraction des particules peut être optimisée par
(1) minimiser la taille des particules
(2) choisir des particules qui résistent au grossissement ou à la dissolution à haute température
(3) maximiser la formation du volume des
particules.
Généralement, le grossissement des particules est
plus faible pour celles à haut point de fusion. Les
éléments réactifs de la Fig. 8.8 sont idéaux pour
former des particules et depuis que les métaux à
plus haut point de fusion tels que Nb, Ta et W
produisent les carbures à toujours plus hauts points
de fusion, nous espérons qu'ils résistteront au
grossissement à haute température. La Fig. 8.10
présente les données montrant l'efficacité de tout
petit ajout de Nb sur le grossissement de grains d'un
acier 1040. Notons que le point d'accélération du
grossissement des grains est à 927°C pour les
particules de AlN sur la Fig. 8.9 jusqu'à une
température de 1093°C. Le Nb réagit avec à la fois
C et N dans l'acier et forme des particules appelées
carbonitrure de niobium. Comme le montrent les Figure 8.10 Effet de la présence d'une faible quantité
figures, ces particules peuvent effectivement de Nb sur le grossissement du grain d'un acier 1040
épingler les joints de grains d'austénite à des en 1 heure.
températures au dessus de 1093°C.
La découverte que l'attraction de particules inhibe le grossissement des grains a joué un rôle
important dans le développement de nouveaux aciers. Ces aciers structurels appelés acier HSLA
(high strenght low alloy- faiblement alliés à haute résistance) sont des aciers bas carbone sans
traitement thermique. La teneur en C est de 0,15 à 0,25% de C et pour ces niveaux, ils obtiennent
une résistance relativement importante dans les conditions de laminage à chaud, avec des limites à
la rupture de 415-700 MPa. L'affinage des grains est aidé par l'addition d'un au moins de ces métaux
réactifs, Nb, V, Ti ou Al. Puisque ces éléments sont additionnés en très petite quantité, de l'ordre de
0,04 à 0,1%, ces aciers sont parfois appelés aciers micro-alliés. Les petites particules réduisent le
grossissement des grains d'austénite et augmentent la température de recristallisation de l'austénite.
Ces combinaisons permettent aux aciéries de produire une taille finale de grains de ferrite, fine, par
un processus appelé laminage contrôlé. Le processus génère d'abord une taille de grains d'austénite
fine, et ensuite le laminage à relativement basse température intervient, avec la plus importante
réduction qui ne va pas recristalliser l'austénite. La structure à haute densité de défauts qui résulte de
la déformation des grains d'austénite provoque pour les grains de ferrite qui se forment lors du
refroidissement au dessous de Arl, une taille très fine. L'acier ferrite/perlite ou ferrite (bainite) qui en
résulte à une taille de grains très fine et de plus hauts niveaux en résistance et ténacité que les aciers
structurels au C.

80

Figure 11.1 .
2:Attraction de soluté. Chaque élément dissout dans
une phase comme C dissout dans Fe CFC ou N dans
Fe CC est appelé un soluté. Comme on l'a vu pp. 61-
62, lorsque des éléments tels Cr, Ni ou Mo sont
dissouts dans le fer, ils sont trop gros pour occuper
les trous entre les atomes Fe et ils doivent remplacer
un Fe dans son site préférentiel dans une structure
lacunaire CFC ou CC. Ces atomes solutés n'auront
pas la taille exacte pour remplir la lacune Fe et ainsi,
ils vont introduire localement une augmentation
d'énergie en poussant ou tirant sur les Fe voisins.
Cependant, si un atome soluté est à proximité d'un
joint de grains, il peut significativement réduire cette
augmentation d'énergie en se collant sur la surface
du joint de grains. La raison en est que les atomes Fe
ne correspondent pas exactement d'un côté à l'autre
du joint. Ainsi, il y a plus de place le long du joint Figure 8.11 Ségrégation des atomes de soluté sur
que nulle part ailleurs et donc l'atome soluté va se les joints de grains.
loger en ayant moins à pousser ou tirer les Fe
voisins. En conséquence, l'augmentation locale
d'énergie autour de l'atome soluté va être moindre si l'atome se trouve sur un joint de grains comme
on le voit schématiquement en haut de la Fig. 8.11. Puisque cette énergie décroit, les atomes solutés
vont préférer se loger sur les joints de grains et si l'on regarde les concentrations en plans des
atomes solutés (atomes solutés par surface parallèles au joint de grains), la concentration en solutés
sera plus importante au joint comme le voit en bas de la Fig. 8.11. Ce phénomène est appelé
ségrégation de joints de grains et il est plus important pour les atomes qui ne logent pas facilement
dans les sites vacants des réseaux.

Considérons maintenant ce qui arrive lorsque l'un de

ces joints de grains avec des atomes ségrégués essaie
de bouger. Le schéma au bas de la Fig. 8.11 montre
que lorsqu'un joint se déplace de A en B, les atomes
ségrégués sur le joint doivent aussi bouger de A
jusqu'en B. Mais ces atomes doivent se déplacer par
le processus de diffusion. Et puisqu'ils sont trop gros
pour remplir les vides entre les Fe des réseaux CFC
ou CC, ils vont avoir des coefficients de diffusion très
bas, comme on le voit Fig. 7.5, comparé à la Fig.
7.4(b). Ainsi, lorsque le joint de grains bouge, il doit
attirer avec lui les atomes solutés et puisque ces
atomes exercent une force d'attraction sur les joints,
ils ralentissent la vitesse de déplacement. C'est un Figure 8.12 Comparaison de la croissance du
effet appelé attraction de joint de grains. Les 4 grain dans des aciers 1018 et 8620 à 1850°F
éléments d'alliage principaux Mn, Cr, Mo et Ni ne
sont pas très efficaces pour former des fines particules qui vont donner un effet d'attraction
important, comme Nb, Ti, V et Al. Mais ils vont produire un effet d'attraction de joint de grains et
peuvent réduire la vitesse de grossissement des grains. Pour illustrer cet effet, voyez la Fig. 8.12.
Ces données montrent que le grossissement des grains dans un acier 8620 est nettement plus bas que

81

Figure 11.1 .
dans un acier 1018. Le Tableau 6.4 montre que l'acier 8620 est triplement allié avec une faible
teneur en Cr, Mo et Ni. Il est couramment employé pour les usages qui demandent une carburation.
Pour réduire le temps de carburation et épargner un coût énergétique, il est souhaitable de carburer à
aussi haute température que possible. Le problème est alors pour les aciers au carbone comme le
1018, qu'un grossissement excessif des grains se produit. Les données de la Fig.8.12 montrent qu'un
des avantages de l'acier 8620 est de réduire la vitesse de grossissement des grains.
Résumé des idées majeures du chapitre 8.
1 Les grains d'acier, introduits avec la Fig. 1.2, ont une forme tridimensionnelle qui est bien
modélisée par des bulles de savon, comme on les voit sur la Fig. 8.1(a). De même, ils peuvent être
modélisés par les bulles qui se forment dans une bouteille de bière rapidement vidée, Fig. 8.1(b).

2 La tailles des grains est caractérisée par le numéro de taille de grains de l'ASTM. Les grands
numéros, aux environs de 10, indiquent de petits grains et les petits numéros vers 2 indiquent de
gros grains. Voyez le Tableau 8.1 pour plus de détails.

3 Lorsque l'austénite est chauffée à haute température, la taille des grains augmente, un processus
appelé grossissement de grains. Il est produit par les forces de tension de surface agissant sur les
joints de grains, qui provoquent la réduction des petits grains et l'élargissement des gros. Cela est
bien modélisé par les bulles dans l'eau et peut être visualisé par l'étude du grossissement des bulles
de bière au fond de la bouteille rapidement vidée. Le grossissement des grains augmente très
rapidement lorsque vous élevez la température et moins, lorsque l'on conserve une température
donnée, voyez la Fig. 8.3.

4 La ténacité de l'acier est augmentée lorsque les grains deviennent plus petits. Pour cette raison, il
est important de faire les traitements thermiques à température aussi basse que possible, pour
réduire le grossissement des grains d'austénite.

5 Dans un acier, la taille des grains peut être significativement réduite par une traitement thermique
cyclique, où la température oscille au dessus de A c3 (et/ou Ac1) puis au dessous de Arl. A chaque
nouvelle montée en température, un nouvel ensemble de grains d'austénite se forme et chaque
refroidissement forme un nouvel ensemble de grains de ferrite/perlite. La réduction de la taille des
grains est facilitée en chauffant rapidement et refroidissant par trempe. Elle est aussi facilitée en
maintenant la haute température aussi peu de temps que possible. La taille de grains ultra-fine est
facilement atteinte, comparez les données des Tableaux 8.2 et 8.1.

6 Un nouvel ensemble de grains peut aussi être obtenu par recristallisation. L'acier doit être assez
sévèrement déformé puis chauffé. La déformation introduit des défauts (les plans des atomes sont
déplacés de leur position de plus basse énergie ) dans les grains, ce qui augmente leur énergie. Le chauffage
qui suit produit un nouvel ensemble de grains sans défaut puisqu'ils ont un niveau d'énergie plus
bas. Les nouveaux grains sans contrainte se forment à une température appelée température de
recristallisation. La température de recristallisation dépend de la quantité de déformation préalable,
comme on le voit sur la Fig. 8.7.

82

Figure 11.1 .
7 Lorsque l'on forge de l'austénite à haute température, la recristallisation se produit au cours de la
forge lorsque le métal est déformé par les outils. Le processus est appelé recristallisation
dynamique. Les défauts qui se forment dans les grains d'acier déformés le font devenir dur,
résistant et cassant. Les nouveaux grains formés sans contrainte par recristallisation sont plus mous
et ductiles. Ainsi, la recristallisation dynamique permet à l'austénite d'être beaucoup déformée sans
devenir cassante, et en même temps, cela affine les grains.

8 Les éléments d'alliage de l'acier peuvent être divisés en éléments chimiquement réactifs, ceux à
gauche de Fe dans la table périodique, Fig. 8.8, et en non réactifs, à droite de Fe. Les éléments
réactifs vont former des composés, qui vont se manifester en fines particules dans l'acier. Ces
éléments réagissent avec C, N, O et S dans l'acier pour former des carbures, nitrures, oxydes et
sulfures qui sont parfois appelés inclusions.

9 L'addition d'éléments d'alliage peut produire une réduction drastique du grossissement des grains
dans l'austénite. Cette réduction est produite par différents effets entre les éléments réactifs et ceux
qui le sont moins dans l'alliage.

10 Si les particules formées par les éléments réactifs peuvent être de toute petite taille, ils vont
ralentir le grossissement des grains, jusqu'à ce que la température devienne assez haute pour, soit les
dissoudre, soit les faire eux-même grossir. L'addition de minuscules quantités (telle que 0,04%) des
éléments réactif des deux colonnes de gauche du Tableau 8.8 est très efficace pour ralentir le
grossissement des grains et sont la base des nouveaux aciers HSLA (high strenght low alloy-
faiblement alliés à haute résistance). Voyez la Fig. 8.10 et les discussions.

11 Les éléments moins réactifs, tels les éléments communs d'alliage, Ni, Mn, Cr et Mo, produisent
un ralentissement du grossissement des grains par ségrégation aux joints des grains d'austénite. Ils
sont piégés sur les joints de grains et doivent être tirés par le joint lorsqu'il bouge, ralentissant ainsi
son grossissement. La Fig. 8.12 montre les données pour cet effet en comparant le grossissement des
grains à 1 010°C pour un acier bas carbone et un acier faiblement allié Cr-Mo-Ni, tous deux à 0,2%
de C.

83

Figure 11.1 .
 9- Trempabilité de l'acier
L'organisation professionnelle de la métallurgie, ASM international, a publié un excellent manuel
(Réf. 9-3) sur les traitements thermiques des aciers. Ce manuel sera la référence pour la quasi-
totalité de ce chapitre, et le suivant.
Le sujet du chapitre, la trempabilité, est assez couramment confondu avec la dureté et, nous
l'espérons, la différence entre ces deux concepts va être éclaircie.
Supposons que vous vouliez durcir une barre ronde en acier. Généralement, le processus se déroule
en 3 étapes :
1)étape d'austénitisation : chauffer l'acier pour former de l'austénite (généralement 100% d'austénite, mais pas toujours).
La température d'austénitisation varie avec le teneur en C de l'acier, comme on le voit sur la Fig. 4.22. Les différents
aspects de l'austénitisation seront discutés au chapitre 11.
2)étape de trempe : refroidir rapidement l'acier par immersion dans l'eau ou l'huile. Les techniques de trempe seront
discutées au chapitre 12.
3)étape de revenu : chauffer l'acier à température modérée pour éliminer la fragilité. Les techniques de revenu seront
discutées au chapitre 10.
L'acier sera durci à l'issue de l'étape 2, mais l'étape du revenu est incluse dans la liste car elle est
toujours utilisée dans les traitements thermiques de durcissement de l'acier.
Afin de durcir intégralement la barre d'acier, l'austénite doit se transformer en martensite en tous
points de la barre, de la surface jusqu'au cœur. Considérons à nouveau les microstructures des aciers
trempés des Fig. 4.18 et 4.19. Comme expliqué au chapitre 3, la raison de la formation de la perlite
et de la bainite sur les anciens joints des grains d'austénite est que la température de l'austénite ne
tombe pas au dessous de Ms assez vite pour éviter leur formation. Une fois que la perlite et la
bainite se sont formés dans l'austénite, le volume qu'elles occupent ne peut plus se transformer en
martensite. Pour une transformation complète de
l'austénite en martensite, la vitesse de
refroidissement lors de la trempe doit être au
delà d'une valeur minimale, dans toute
l'austénite. Maintenant, réfléchissez à la façon
dont la température va chuter dans la barre ronde
qui est trempée dans l'eau. La vitesse à laquelle
la température chute sera plus rapide à la surface
de la barre et plus lente en son cœur. Ainsi, il est
possible que les régions externes de la barre
soient entièrement martensitiques, alors que les
régions centrales auraient de la perlite et de la
bainite mélangées à la martensite. Si cela se
produit, la dureté de la barre sera moindre en son
cœur. Une telle situation est visible pour une
barre en acier 1060 sur la Fig. 9.1. La figure
montre la dureté d'une barre de 25,4 mm de
diamètre trempée dans l'huile, du cœur (r = 0
mm) jusqu'à la surface (r = 12,7 mm ou r/R = 1, Figure 9.1 .Dureté en fonction du rayon, après trempe à
avec r une position radiale quelconque et R le l'huile de barres de 1,27cm de diamètre en acier 1060 et
rayon maximal de la barre). 5160

Considérons maintenant un acier 5160. D'après

84

Figure 11.1 .
les tableaux 6.2 et 6.4, on voit que la seule différence entre le 1060 et le 5160 est l'addition de 0,8%
de Cr dans le 5160. La Fig. 9.1 montre que la dureté après trempe de l'acier 5160 ne décroît pas sous
la surface de la barre. On dit que la barre a été « durcie à cœur ». L'acier 5160 est martensitique
jusqu'à son centre, mais le 1060 a une structure de perlite et bainite dans la région centrale, ce qui
cause la baisse de dureté. Les deux barres ont refroidi à la même vitesse. Cela veut dire que le Cr
présent dans le 5160 doit avoir rendu la formation de perlite et bainite plus difficile. Les résultats
illustrent un autre point important concernant l'effet des éléments d'alliage. A la surface, les deux
barres sont martensitiques et ont la même dureté. Cela veut dire que l'addition de Cr dans le 5160
n'a pas changé la dureté de la martensite. La Fig. 4.12 présente la dureté de la martensite en fonction
du % de C dans l'acier. Cette courbe s'applique à la fois aux aciers bas carbone et aux aciers alliés,
ce qui signifie que les éléments d'alliage n'affectent pas la dureté de la martensite. Ainsi, les aciers
alliés ne sont pas plus durs du fait que les éléments d'alliage feraient une martensite plus dure.
Lorsqu'un acier allié, trempé, est plus dur qu'un acier bas carbone c'est parce que les éléments
d'alliage préviennent la formation de la perlite et la bainite, plus tendres. En comparant les profils de
dureté du 1060 et du 5160 de la Fig. 8.1, on peut dire que l'addition de Cr a augmenté la
trempabilité de l'acier. Ainsi, la trempabilité est la mesure de la profondeur à laquelle un acier
trempé est entièrement martensitique. D'un autre côté, la dureté est la mesure de la résistance à la
pénétration que présente l'acier à un indentateur, à sa surface, sous une charge donnée.
De la discussion précédente, il devrait être clair que pour augmenter la trempabilité d'un acier, nous
devons ralentir la formation des constituants qui se forment dans l'austénite avant la martensite, et
prévenir leur formation. Ces constituants peuvent être n'importe lequel des 3 visibles sur la Fig. 4.22
à des température au dessus de Ms : ferrite, perlite ou bainite. Deux techniques expérimentales ont
émergé pour caractériser la vitesse de formation de ces constituants : IT (isothermal transformation-
transformation isotherme) et CT (continuous transformation-transformation continue). Chaque
technique génère un diagramme appelé diagramme IT et diagramme CT. Nous allons d'abord voir la
technique IT (certaines personnes continuent à utiliser les anciens noms : TTT à la place de IT et CCT à la place de
CT).

Diagrammes IT. Comme on l'a vu p.30, la technique IT met en œuvre un échantillon fin qui est
trempé à partir de la température austénitique jusqu'à la température étudiée et la transformation de
l'austénite se produit de façon isotherme à cette température. La Fig. 9.2 sera utilisée pour expliquer
comment un diagramme IT est construit. Après que l'échantillon est refroidi rapidement par trempe,
à température isotherme, l'austénite va éventuellement commencer à se transformer en l'un des 3
produits constituants. Considérons un acier perlitique, de composition (A) sur la Fig. 9.2. Après
trempe à la température notée T nose pour l'instant 1, à gauche sur le diagramme IT, l'austénite va
commencer à former de la perlite. Ce point est ici noté Ps pour « Perlite start » (début de la perlite).
Après l'instant 3, l'austénite est complètement transformée en perlite et ce point est noté Pf pour
« Perlite finish » (fin de perlite). Le point 2, pas toujours noté sur les diagrammes IT, donne l'instant
où 50% de l'austénite est transformée. La détermination expérimentale de ces points est souvent
faite en utilisant un outil appelé dilatomètre. Il mesure le changement de longueur de l'échantillon
au cours du temps. L'austénite a un plus petit volume par atome que chacun des 3 autres
constituants. Ainsi, l'expansion de l'échantillon va commencer à Ps et se terminer à Pf. En trempant
à différentes températures, on peut déterminer les temps Ps et Pf pour un ensemble de températures,
puis on trace les lignes reliant ces points et l'on constitue ainsi le diagramme IT. Considérez la
courbe Ps et notez qu'il y a une valeur minimale du temps notée T nose sur le diagramme. Ce point
est souvent appelé le « nez » de la courbe Ps, pour des raisons évidentes. S'il a une valeur inférieure
à quelques secondes, on sait immédiatement que l'acier aura une faible trempabilité, car il va être
très difficile de refroidir l'intérieur de la barre suffisamment rapidement pour éviter la formation de
perlite.

85

Figure 11.1 .
Figure 9.2 Diagramme Fe-C (au centre) de deux aciers alliés contenant des % de carbone (A) et (B), et diagrammes IT
(à droite et à gauche) de ces deux aciers

La perlite ne peut se former, que si l'austénite est refroidie au dessous de A1. Ainsi, on peut espérer
que plus on refroidit l'austénite en dessous de A1, plus la perlite se formera rapidement. Le
diagramme IT pour l'acier perlitique (A) montre que, initialement, c'est la cas. Cependant, cela
change lorsque l'on refroidit au dessous de la température T nose. La raison en est la diffusion. Pour
former de la perlite dans l'austénite, les atomes C doivent se réarranger à partir de la distribution
aléatoire de l'austénite jusqu'à la distribution spécifique de la perlite. Comme on l'a expliqué pp. 13-
14 et sur les Fig. 3.7 et 3.8, la perlite est constituée de plaquettes de ferrite (%C = 0,02) et de
cémentite (%C = 6,67). Le mécanisme de redistribution du C à partir de la composition de 0,77%
uniforme dans l'austénite jusqu'à la répartition en plaquettes 0,02% et 6,67% met en œuvre la
diffusion. Mais, comme on l'a vu p. 60, la diffusion est très dépendante de la température. C'est la
chute rapide du coefficient de diffusion de C, lorsque la température chute qui l'emporte et qui
commence à augmenter le temps de formation de la perlite lorsque la température descend au
dessous de Tnose.

Les diagrammes IT indiquent toujours les températures A1 et A3 ou Acm sur l'axe des températures
(sauf pour les aciers perlitiques où seule A1 est nécessaire). L'acier B est hypoeutectoïde car sa
composition est au dessous des 0,77% de l'eutectique. Les aciers hypoeutectoïdes auront des valeurs
A3 situées au dessus de la température de l'eutectique, A1, en augmentant au fur et à mesure que le
% de C diminue. Ainsi, ces aciers auront une gamme de températures sur le diagramme IT qui se
tient entre A3 et A1, comme on le voit sur le diagramme de l'acier B, à droite de la Fig. 9.2. Si vous
regardez le diagramme de phases, au centre de la figure, il est clair que dans la région entre A1 et
A3, vous aurez seulement de la ferrite (α) qui se forme à partir de l'austénite (γ). Sur le diagramme,
vous trouverez donc une ligne notée Fs qui indique le moment où la ferrite commence à se former à
partir de l'austénite, la ligne de départ (start) de la ferrite. Cette ligne ne se prolonge pas au dessus
de la température A3, car la ferrite ne peut se former au delà de cette température. Mais la ferrite
peut se former au dessous de A1 et la courbe illustre pour ce cas qu'elle se forme à une température
proche de celle du nez. Si vous regardez la Fig. 4.22, vous verrez que la température la plus basse à
laquelle la ferrite peut se former chute lorsque le % de C s'éloigne des 0,77% de l'eutectique, dans
les aciers hypoeutectoïdes. Les diagrammes IT réels pour 3 aciers au carbone différents, qui
viennent de la Réf. 9-1 et d'autres manuels de l'ASM sont présentés sur la Fig. 9.3. Les diagrammes
illustrent plusieurs points. D'abord, la plupart des diagrammes publiés ne marquent pas les courbes
Fs, Ps ou Bs (courbes de départ pour la ferrite, perlite et bainite). Ils n'indiquent généralement pas
non plus où la perlite et la bainite se forment. Ils incluent les notations de A, F et C pour austénite,

86

Figure 11.1 .
ferrite et cémentite (ou carbure). Le dilatomètre qui détecte les lignes de ces diagrammes ne peut
distinguer entre ces 3 produits et le lecteur doit deviner si une courbe correspond à Fs, Ps ou Bs.
Pour les aciers au carbone, on peut faire une estimation raisonnable en utilisant les informations de
la Fig. 4.22. Par exemple, la figure prédit qu'un acier 1080 produira de la perlite qui va se former à
partir de A1 jusqu'à environ 550°C et de la bainite, de là jusqu'à la température Ms. Ainsi, sur le
diagramme IT du 1080 en bas de la Fig. 9.3, la courbe de départ correspondra à Ps pour des
températures depuis A1 jusqu'à 550°C et en dessous de cette température, elle correspondra à Bs
jusqu'à la température Ms.
Notes
(1) les diagrammes ASM indiquent la température A3 en Af et la température A1 en As. Cette nomenclature a été
suggérée par R. A. Grange en 1961 pour être similaire à celle de Ms et Mf (Réf. 9-2). Elle est utilisée dans les diverses
publications de l'ASM, mais, virtuellement, personne d'autre n'a adopté cette nomenclature et elle n'est pas utilisée, sauf
pour les extraits de diagrammes ASM. Andrews (Réf. 6-4) a montré que Af=A3 et As=A1.
(2) il est courant de trouver des diagrammes IT et CT qui utilisent des notations Ac1 et Ac3. Cela est fait car A1 et A3
ont été mesurés par des expériences de chauffe avec des montées en température très lentes et les valeurs trouvées sont
des estimations de A1 et A3 mesurées dans les expériences de chauffe, et ainsi, l'utilisation du C en indice (voir pp. 15-
16). Plusieurs auteurs utilisent la nomenclature Ae1 et Ae3, mais comme noté p.15, dans ce livre, le « e » est sous-
entendu, et Ae1=A1, Ae3=A3.
Il y a 3 effets importants lorsque le % de C augmente dans les aciers au C que l'on peut illustrer avec
la Fig. 9.3.
(1)Lorsque le % de C augmente, la courbe glisse à droite, vers les temps plus longs. Notons que le temps du nez de la
courbe de départ augmente de moins de 0,5 s. pour les 2 aciers au plus bas carbone jusqu'à 0,8 s. pour l'acier 1080. Cette
glissade des courbes de départ vers les temps plus longs, lorsque le % de C augmente, indique que la trempabilité des
aciers au carbone augmente, au moins jusqu'à l'eutectique 0,77% de C. La courbe du 1060 illustre pourquoi la dureté
chute si vite sous la surface sur la Fig. 9.1. Pour éviter la formation de la perlite et obtenir 100% de martensite dans cet
acier, la Fig. 9.3 montre que la température doit tomber sous 538°C en environ 0,3 s. Clairement, c'est seulement à
proximité de la surface trempée que la température peut chuter aussi et éviter la formation de perlite.
(2)Quand le % de C augmente, la température de Ms décroît comme illustré par les Fig. 4.16 et 4.22. Les diagrammes IT
montrent cet effet car ils indiquent les températures Ms proches de l'axe des températures. Notons qu'ils indiquent aussi
les températures M50 et M90. Ce sont les températures auxquelles 50% et 90% de martensite s'est formé.
(3)Lorsque le % de C augmente, la taille des régions A + F réduit et disparaît pour l'acier 1080, où A3 se confond avec
A1. Cet effet est expliqué sur le diagramme IT théorique de la Fig. 9.2. Ce diagramme montre aussi les effets (1) et (2).

87

Figure 11.1 .
Figure 9.3 .Diagrammes IT de trois aciers non alliés, montrant les effets de l'augmentation du % de carbone

88

Figure 11.1 .
Pour améliorer la trempabilité, on doit prolonger les différentes courbes de départ qui apparaissent
sur les diagrammes IT jusqu'aux temps plus longs. Physiquement, cela veut dire que l'on doit rendre
plus difficile, pour les 3 constituants ferrite, perlite et bainite, de se former dans l'austénite. Il y a 2
moyens principaux pour y arriver : (1)augmenter la taille des grains et (2)ajouter des éléments
d'alliage.
(1)Effet de la taille des grains sur la trempabilité. Il a été mis en évidence ci-dessus, que les
constituants, théoriquement, se forment toujours sur les joints de grains d'austénite. La quantité de
surface de joints de grains dépend de la taille des grains. Une taille plus grande va réduire la surface
des joints de grains par unité de volume, ce qui va glisser les courbes de départ vers les temps plus
longs et améliorer la trempabilité. Ainsi, la position des courbes sur les diagrammes IT dépend de la
taille des grains d'austénite. C'est pour cela, comme on le voit sur la Fig. 9.3, que les diagrammes
indiquent toujours la taille de grains correspondants.
(2)Effet des éléments d'alliage sur la trempabilité. Comme on l'a dit p. 7, les éléments d'alliage
réactifs, tels Cr et Mo vont former des carbures. En conséquence, ces éléments vont préférer aller
dans la partie cémentite (carbure) de la perlite et de la bainite lorsqu'ils se forment. Ainsi, lorsque la
perlite, par exemple, se forme à partir de l'austénite, ces éléments ont le même problème que le C :
ils veulent se réarranger d'une distribution uniforme dans l'austénite vers une distribution dans la
perlite où il y en a une proportion plus élevée dans les plaquettes de cémentite que de ferrite. Ce
réarrangement est accompli par diffusion. Mais la diffusion des éléments d'alliage est plus difficile
que celle de C à cause de leurs coefficients de diffusion infiniment plus petits. Ainsi, leur présence
pénalise la formation de la perlite et de la bainite, et les courbes Ps et Bs sont décalées vers la droite
(temps plus longs) des diagrammes IT. Tous les éléments d'addition de l'acier, sauf Co, décalent les
courbes de départ de la ferrite,
le perlite et la bainite vers les
temps plus longs. La raison
pour que les éléments non
réactifs tels Ni ralentissent la
vitesse de formation de la
perlite et de la bainite est un
peu complexe à expliquer
simplement. Mais le résultat
net est simple à mémoriser :
tous les éléments d'addition des
alliages des aciers ralentissent
la formation des constituants
qui se forment en refroidissant
l'austénite. La Fig. 9.4 présente
une comparaison entre les
diagrammes IT de 1060 et
5160, qui montre l'effet de
l'addition de Cr dans l'alliage.
Notons, d'après les tableaux 6.2
et 6.4 que le 5160 est un acier
1060 avec 0,8% de Cr allié. La
Fig. 9.4 montre que l'addition
de cette petite quantité de Cr a
une nette influence sur la Figure 9.4 .Comparaison des diagrammes IT des aciers 1086 et 5160
position des courbes de départ

89

Figure 11.1 .
sur le diagramme IT. Même si le grain de l'acier 5160 est plus petit, le nez du diagramme est
repoussé à environ 5 s pour l'acier 5160 comparé à 0,5 s de l'acier 1060.
Expérience pratique de trempabilité. Une expérience simple et instructive va être présentée, qui
illustre la dépendance de la trempabilité, à la fois à la taille des grains et à la composition. 2 aciers,
1086 et 5150, ont été forgés en forme de lame de couteau, comme on le voit sur la Fig. 9.5. La lame
forgée, de 1 pouce (25,4 mm) de haut, est épaisse de ¼ de pouce (6,3 mm) à 1/32 de pouce (0,8
mm). Les échantillons de chaque acier sont préparés avec une taille de grains fine et grosse, en
utilisant le traitement thermique cyclique vu p. 70 pour donner des tailles de grains du tableau 8.2.
Les aciers sont trempés dans de l'huile agitée à température ambiante, coupés en 2, polis, révélés au
réactif et examinés au microscope. 3 échantillons sont 100% martensitiques, les gros et petits grains
de l'acier 5150 et le gros grains de l'acier 1086. Cependant, l'acier 1086 à petits grains est un
mélange de martensite et de fine perlite. La distribution de la martensite est intéressante. Puisque la
vitesse de refroidissement est plus rapide juste sous la surface, on peut croire que la martensite se
formera d'abord sous toute la surface, comme on le voit sur la Fig. 9.5(a). Cependant, elle se forme
sur le tranchant fin et un peu dans les coins, comme on le voit sur la Fig. 9.5(b). Le fait qu'elle ne se
forme pas préférentiellement le long de la surface indique que, pour la géométrie de cette lame
trempée dans l'huile agitée, la vitesse de refroidissement au cœur de la lame est proche de celle à la
surface pour des épaisseur au dessous de ¼ pouce (6,3 mm) (une telle chose est prévisible pour des
échantillons fins et expliqué par ce que l'on
appelle le contrôle par transfert du film de
chaleur).
Les échantillons sont ensuite étudiés par des
mesures de dureté HRC à intervalles de 1/16
pouce (1,5 mm) sur la section transversale de
la lame, en partant du tranchant vers le dos.
Les résultats sont indiqués en fonction de
l'épaisseur de la lame sur la Fig. 9.6 (la mesure
de dureté n'a pas été réalisé pour une épaisseur
de la lame inférieure à 0,08 pouce (2 mm) à
cause des effets de pointe. Le test de micro-
dureté confirme que la dureté reste constante
pour une épaisseur de 0,08 pouce, jusqu'au
bout du tranchant, où l'épaisseur est d'environ Figure 9.5 .Deux dispositions possibles de perlite et de
0,03 pouce (0,76 mm)). Le résultat pour la martensite dans des lames trempées
lame en 1086 montre l'effet de la taille du
grain. Pour l'échantillon à larges grains (1086;
G.S. = 11) la lame est martensitique (HRC = 65) sur toute l'épaisseur. Cependant, pour la lame à
grains fins (1086, G.S. = 15), la martensite peut se former pour des épaisseurs jusqu'à 0,09 pouce
(2,3 mm) et au dessus de 0,15 pouce (3,8 mm) la lame n'a plus de martensite et est composée de
bainite et de perlite. D'un autre côté, l'acier 5160 est moins affecté par la variation de la taille des
grains. Il apparaît qu'il y a un léger manque de martensite pour les grains fins pour des épaisseurs
supérieures à 0,18 pouce (4,6 mm). Ces résultats illustrent pourquoi les aciers AISI faiblement alliés
sont préférés pour les éléments traités thermiquement à des échelles industrielles. Les échantillons à
grains fins sont nécessaires pour améliorer la ténacité et augmenter la trempabilité des aciers alliés
car ils permettent un durcissement beaucoup plus profond qu'il n'est possible avec des aciers au
carbone à grains fins.

90

Figure 11.1 .
Il est possible de présenter une explication
détaillée pour la formation de martensite dans
l'acier 1086 en utilisant le diagramme IT pour
l'acier 1080 donné sur la Fig. 9.3 et retranscrit
sur la Fig. 9.7. Considérons que les courbes IT
s'appliquent au 1086, à petits grains (G.S. =
15). Les courbes théoriques de refroidissement
sont indiquées par les lignes pointillées pour
des épaisseurs de lames de 0,09; 0,125 et 0,15
pouce (2,3; 3,2 et 3,8 mm). Puisque l'épaisseur
de 2,3 mm est le maximum qui forme 100% de
martensite, sa ligne de refroidissement doit
passer juste à gauche du nez de la courbe Ps.
Puisque l'épaisseur de 3,8 mm est la plus petite Figure 9.6 Dureté Rockwell C en fonction de la variation
épaisseur qui montre l'absence de martensite, d'épaisseur d'un bout à l'autre de la lame
sa courbe de refroidissement doit passer juste à
droite du nez de la courbe Pf. Et puisque
l'épaisseur de 3,2 mm correspond à une dureté de 50% entre pas de martensite et tout martensite
(milieu en Rc = 65 et 38 sur la Fig. 9.6), sa courbe de refroidissement doit passer à travers le nez de
la courbe de 50% de transformation. Maintenant, que se passe-t-il lorsque l'on regarde la perlite à
gros grains? Les courbes de refroidissement ne vont pas changer de forme et position car la vitesse
de refroidissement n'est pas affectée par la taille des grains. Mais la position des courbes Ps et Pf
dépend de la taille des grains et la plus grande taille de grains glisse le nez de la courbe de départ de
la perlite à droite de la courbe de refroidissement pour la partie la plus épaisse de la barre, puisqu'il
ne se forme pas de perlite dans l'acier 1086 à gros grains.

Figure 9.7 .Utilisation du diagramme IT de l'acier 1080 (Figure 9.3) pour expliquer les variations de structure
observées dans une lame en acier 1086

91

Figure 11.1 .
Diagramme CT. L'analyse précédente utilisant la courbe IT de la Fig. 9.7 explique l'idée
fondamentale derrière la formation variable de martensite des lames 1086, mais peut seulement
servir de guide qualitatif. En effet, les courbes IT s'appliquent seulement aux aciers refroidis
isothermiquement.
Autrement dit, ils
s'appliquent seulement
aux aciers trempés si
rapidement, qu'ils
restent entièrement
austénitiques aux
températures indiquées
sur le diagramme,
jusqu'à ce que le
premier constituant
(ferrite, perlite ou
bainite) se forme dans
l'austénite. La Fig. 9.8
présente un schéma de
la courbe Ps d'un acier
1080 et montre le
chemin qui doit être Figure 9.8 .Différences entre les diagrammes IT et CT
suivi sur un diagramme
IT. C'est une chute
rapide suivie d'un maintien isotherme. Pour notre lame expérimentale, cela ne se produit pas à cause
de la combinaison de la taille de l'échantillon et la lenteur de la trempe à l'huile. Ainsi, la courbe de
refroidissement pour cette expérience devrait correspondre à la ligne pointillée de la Fig. 9.8. Les
expériences ont montré que lorsqu'un échantillon est refroidi suivant une courbe continue, comme
celle du pointillé de la Fig. 9.8, la première perlite ne se formera pas au point 1, mais sera retardée
et se formera au point 2. Ainsi, la courbe Ps sur un diagramme CT n'aura pas la même position que
sur un diagramme IT. Les courbes CT sont déplacées vers le bas et à droite.

92

Figure 11.1 .
Sauf si vous travaillez
avec des échantillons très
fins, et des vitesses de
refroidissement très
rapide, les vitesses de
transformation requièrent
l'usage des diagrammes
CT plutôt que IT. Des
exemples de diagrammes
CT sont présentés dans le
Fig.9.9 pour 2 aciers, avec
des compositions en C
proches de 0,4%. Les
diagrammes CT montrent
directement des courbes
de refroidissement. Les
lignes descendantes avec
des fractions ¼ et ½ sont
les lignes de
refroidissement sur la Fig.
9.9. La forme des courbes
de refroidissement dépend
de la façon dont
l'échantillon sera refroidi
et sera, en général,
variable selon la source
du diagramme CT. Les
courbes de la Fig. 9.9 sont
pour des échantillons
refroidis par la technique
Jominy qui sera décrite Figure 9.9 .Courbes CT de deux aciers ayant approximativement 0,4% de carbone
ci-dessous et les fractions (aciers 1036 et 5140
de pouce sur les courbes
de refroidissement se réfèrent aux positions Jominy sur les barres. Notez que sur le diagramme
5140, les courbes Fs, Ps, Bs et Ms sont toutes indiquées. En comparant les deux diagrammes, vous
pourrez identifier ces mêmes courbes pour l'acier 1036. Même si l'acier 1036 a beaucoup plus de
Mn que la plupart des aciers au C (voir la composition dans le coin supérieur droit du tableau 6.2),
sa trempabilité est un peu moindre que l'acier 5140. Le nez de la courbe Fs est à seulement 2 s pour
le 1036, comparé à environ 7 s pour le 5140. Notez que les diagrammes montrent des lignes
pointillées avec leurs % respectifs indiqués. Ces lignes vous permettent de faire une approximation
des % des différents constituants d'un acier refroidi en suivant l'une de ces lignes. Considérons la
courbe de refroidissement marquée ¾ sur le diagramme 5140. Cette courbe croise la ligne 1% juste
derrière la ligne Ps à environ 30 s. Notons que la courbe a croisé la ligne Fs à environ 20 s. Ainsi, à
cette vitesse de refroidissement, l'acier commence à former de la perlite après qu'un peu moins de
1% de ferrite soit formée. La courbe croise la courbe Bs à environ mi-chemin de 10% et 50% de
bainite, donc elle commence à se former après qu'environ (50-10)/2=20% de perlite soit formée.
Elle croise la ligne Ms juste au delà de la ligne des 99%, et on peut espérer que ce qui reste de cet
acier soit de la bainite avec très peu ou pas de martensite. Ainsi, l'acier refroidi à cette vitesse finira

93

Figure 11.1 .
avec environ 1% de ferrite, 20% de perlite et le reste de bainite. En raisonnant de la même façon,
vous découvrirez qu'un acier refroidi suivant la courbe marquée 3/8 finira avec au moins 3% de
ferrite, pas de perlite, au moins 20% de bainite et le reste en martensite.
Il y a plusieurs sources de
diagrammes IT et CT dans la
littérature. L'ASM a publié un
ouvrage qui en regroupe la plupart
(Réf. 9-1). Dans sa bibliographie,
une note présente les diverses
sources de l'ouvrage. La
présentation des diagrammes CT
varie plus que celle des
diagrammes IT. Pour l'illustrer, la
Fig. 9.10 présente un type alternatif
de diagramme CT pour un acier
0,38% de C, dont la composition
est donnée en haut du diagramme.
Les courbes de refroidissement
pour ce diagramme ne
correspondent pas aux positions
Jominy sur les barres mais sont Figure 9.10 .Une autre type de présentation fréquent de la courbe CT
celles utilisées pour l'échantillon
pour lequel ce diagramme a été
fait. Le numéro cerclé est la dureté
à température ambiante trouvée pour cette courbe de refroidissement en unités DPH (diamond
pyramide hardness). Les lignes pointillées donnent l'estimation du % d'austénite qui s'est
transformé. Les courbes de départ ne sont pas identifiées sur le diagramme original mais sont notées
ici après consultation des références d'origine. Aucune distinction n'est faite entre le départ de ferrite
et de perlite, de sorte que la
courbe de départ supérieure est
une courbe combinée de Fs et Ps.
Il y a un troisième style de
diagramme CT, présenté dans la
Réf. 9-3, sans explication. Ces
diagrammes sont produits par la
British Steel Corporation et la Fig.
9.11 en donne un exemple pour
l'acier 4130. Avec ces
diagrammes, il est possible de
déterminer la microstructure
présente seulement au centre d'une
barre ronde de diamètre variable,
pour 3 types de trempes : eau, Figure 9.11 Une variante du diagramme CT qui précise la
huile et air. microstructure obtenue au centre de barres de différents diamètres,
Pour illustrer l'utilisation du pour des refroidissements dans l'air, dans l'huile et dans l'eau.
diagramme, considérez 3 barres,
chacune de 51 mm (2 pouces) de diamètre. Il y a des flèches verticales vers le bas, jusqu'à la
graduation 2 pouces sur les échelles des trempes à l'air, l'eau et l'huile. En suivant ces traits, on peut

94

Figure 11.1 .
déterminer la microstructure pour le centre des barres. Considérons la flèche de trempe à l'eau. Elle
passe au travers de la transition bainite/martensite juste derrière la ligne de 90% de transformation.
Ainsi, cet acier devrait contenir environ 93% de bainite et 7% de martensite en son centre. De la
même façon, la structure au centre de la barre de 2 pouces refroidie à l'air peut-être estimée comme
environ 30% de ferrite, 63% de perlite et 7% de bainite. Les diagrammes permettent de déterminer
aisément le diamètre maximal de barre qui peut être durcie à cœur ( 100% de martensite au centre, voyez la
flèche pointant en gras vers le haut, le plus petit diamètre sans bainite ). Pour une trempe à l'eau, le diamètre
maximal serait juste inférieur à 20 mm (0,8 pouce), tandis que pour l'huile, il serait juste inférieur à
15 mm (0,6 pouce). Le diagramme spécifie aussi les vitesse de refroidissement équivalentes au
centre, après que la température a chuté à 750 °C (1380°F). Cette formation permet l'application à
une trempe arbitraire, lorsque la vitesse de refroidissement à 750°C est connue. Par exemple, la
vitesse de refroidissement à 750°C au centre d'une barre de 2 pouces trempée à l'eau correspond à
une valeur juste sous 2000°C/mn (note : Réf. 9-5 et 9-3 n'ont pas indiqué les vitesses de
refroidissement en ft/mn).

La trempe d'extrémité
Jominy. Walter Jominy,
diplômé de l'université du
Michigan travaillant chez
Chrysler dans les années 30, a
développé un test qui a été
largement adopté pour évaluer la
trempabilité d'un acier. Le test
est à la base une expérience de
transfert thermique dans lequel
une barre de 1 pouce (25,4 mm)
de diamètre et 4 pouces (102
mm) de long est chauffée à une
température d'austénitisation,
placée par une extrémité sur un Figure 9.12 (a) préparation du test – (b) à-plat et tests de dureté sur la barre
jet d'eau, et ainsi refroidie à trempée
partir de cette extrémité : voir la
Fig. 9.12(a). Le test a été standardisé par l'American
Society for Testing Materials sous la référence :
ASTM A 255, qui peut être trouvée dans le catalogue
des normes ASTM dans la plupart des bibliothèques
techniques. Pour assurer la constance, le test est
conduit à une température de barre spécifique,
dépendant du % de C, une vitesse de flux d'eau et un
diamètre de buse du jet d'eau donnés. Après
refroidissement, des a-plats sont fraisés sur les faces
opposées de la barre, comme on le voit sur la Fig.
9.12(b). La barre est ensuite placée pour un test de
dureté et des mesures HRC sont faites à des
intervalles de 1,6 mm (1/16 de pouce) le long de la
barre, en commençant à l'extrémité trempée et
Figure 9.13 Test Jominy d'un acier 1080
poursuivant vers le côté opposé.

95

Figure 11.1 .
Des mesures sont effectuées sur les 2 faces et la moyenne pour chaque distance est utilisée pour
créer un profil de dureté comme celui de la Fig. 9.13 pour l'acier 1080. La distance le long de la
barre est couramment appelée distance J D et, aux USA, une valeur de JD = 1 indique la position
1/16 de pouce (1,6 mm). Mais on doit toujours rester attentif aux unités utilisées par les différents
auteurs. Dans les pays autres que les USA, la distance est généralement indiquée en mm. Les
courbes de refroidissement indiquées sur le diagramme CT de la Fig. 9.9 se réfèrent aux valeurs
spécifiques JD. Par exemple, la courbe notée ¾ donne la courbe de refroidissement pour une
position de ¾ de pouce (19 mm) à partir de l'extrémité trempée de la barre Jominy, c'est à dire J D =
12. Un des aspects pratiques de ce test, est que les vitesses de refroidissement des aciers AISI
faiblement alliés, avec des compositions chimiques et des tailles de grains différentes sont
essentiellement les mêmes. Cela résulte de ce que les éléments d'addition ne changent pas
significativement la conductivité thermique des aciers, pas plus que la variations de la taille des
grains. En conséquence, toutes les courbes de refroidissement de la Fig. 9.9 seront identiques pour
les différents aciers. La seule chose qui change d'un acier à l'autre est la position des courbes de
départ. Lorsque la composition en alliages et la taille de grains augmentent, ces courbes glissent
vers la droite. Les tests Jominy donnent une carte de toutes les microstructures qui apparaissent dans
un échantillon refroidi en continu. Juste à l'extrémité trempée, la structure sera théoriquement
100% martensitique. En s'éloignant de cette extrémité, la vitesse de refroidissement décroit et à un
moment, des constituants non-martensitiques comme la ferrite, la perlite ou la bainite vont
apparaître et la dureté va commencer à chuter. Cet effet est visible sur la Fig. 9.13 pour l'acier 1080.
Les données Jominy sont figurées par la courbe « dureté ». La courbe de % de martensite indique la
proportion de martensite, décroissant de 100% à environ J D = 3, jusqu'à 0% à environ JD = 6 (le
taux de martensite est donné sur l'axe de droite et HRC sur celui de gauche). On voit en bas que
pour la région JD = 3 à 6, la barre contient un mélange de martensite, bainite et perlite, mais après
JD = 6, la barre est perlitique. La chute continue de la dureté dans la perlite est due à l'augmentation
de l'écartement des lattes de perlite pour des vitesses de refroidissement lentes, et se sature pour J D
supérieur à 24.
La Fig. 9.1 illustrait le concept de trempabilité en montrant la
dureté en fonction du rayon pour un acier 5160 comparé à un 1060.
Les données Jominy pour ces 2 aciers confirment la trempabilité Figure 9.14:
supérieure pour le 5160, comme on le voit sur la Fig. 9.14, qui
superpose les données pour les deux aciers (Réf. 9-3 et 9-6).
L'augmentation de la profondeur à laquelle l'acier 5160 durcit est
clairement visible en comparant les données Jominy. Pour l'acier
1060, la profondeur avec 100% de martensite s'étend à des valeurs J D de 1 ou 2, alors que pour le
5160, elle s'étend jusqu'à des valeurs de 6 ou 7. Dans l'acier 1060, toute la martensite à disparu pour
JD = 6, alors que pour le 5160, la valeur de dureté bien supérieure, au dessus de 1060, pour J D = 40,
montre qu'il reste de la martensite, même à cette grande distance de l'extrémité trempée.

Le test Jominy est capable de détecter des changements de trempabilité provenant de petites
variations dans les traitements thermiques. La Fig. 9.15 présente les résultats de tests Jominy sur
l'acier 5160, avec l'acier austénitisé à 2 températures différentes pour la même durée : 1 h. Il est clair
que la plus haute température d'austénitisation a produit une augmentation de la trempabilité. Cela
pourrait être dû, soit (1) à une augmentation de la taille des grains à plus haute température, soit (2)
à un changement de composition de l'austénite à plus haute température. La taille des grains des 2
aciers est la même avec la méthode employée, à environ ASTM N°10. Les carbures dans le 5160

96

Figure 11.1 .
contiennent une bonne proportion de Cr. Apparemment, l'austénitisation à 850°C pendant 1 h n'est
pas suffisante pour dissoudre tous les carbures, et donc homogénéiser le Cr dans les grains
d'austénite de l'acier. Cela est un autre exemple de la vitesse lente de diffusion des éléments d'alliage
des aciers AISI faiblement alliés.

Les résultats Jominy pour un acier

particulier procurent des
informations quantitatives sur la
vitesse de refroidissement nécessaire
pour produire un taux déterminé de
martensite, comme 50% ou plus de
99%. Comme on le verra au Chap.
12 sur la trempe, la vitesse de
refroidissement dans l'acier dépend
de la méthode de trempe. Par
exemple, la trempe à l'huile produit
une vitesse de refroidissement plus
lente que l'eau. La vitesse de
refroidissement correspondant aux
différents types de fluides de trempe
a été analysée et il est possible Figure 9.15 Test Jominy d'un acier 5160 austénisé à 850°C et à 950°C
d'utiliser les données Jominy pour
déterminer le % de martensite au
centre et divers rayons de barres différemment trempées. Connaissant le % de martensite, on peut
estimer la dureté en fonction du rayon pour différents fluides. L'analyse est assez compliquée et ne
sera pas présentée ici. Cependant, les résultats sont présentés sur un graphique, d'après la Réf. 9-3,
pour les cas particuliers de la trempe à l'eau douce et à l'huile. Les données telles que celles du haut
de la Fig. 9.16 sont valables pour de nombreux aciers. Ces données donnent la position Jominy
équivalente pour 3 localisations (centre, ¾ externe et surface) pour une trempe à l'huile et à l'eau
douce. Par exemple, pour une trempe à l'huile d'une barre de 1 pouce (25,4 mm) de diamètre, les
positions Jominy équivalentes sont indiquées par les flèches pointées vers le bas à J D = 2,2; 4 et 6,2
pour les positions surface, ¾ externe et centre. En connaissant les positions Jominy équivalentes, on
peut trouver les données Jominy pour l'acier et déterminer la dureté correspondant à la position
considérée. Par exemple, si l'acier donne les résultats Jominy de la courbe du bas lors d'une trempe à
l'huile, la dureté HRC pour une barre de 1 pouce (25,4 mm) de diamètre sera de 60 en surface, 59
aux ¾ externe et 55 au centre. De même, si les résultats Jominy suivent la courbe haute, la dureté
sera respectivement 65, 65 et 64 pour la surface, le ¾ externe et le centre.
La Réf. 9-3 donne des informations directes de dureté à différents rayons pour des échantillons
trempés à l'huile, sous forme de tableaux. Les résultats pour 1060 et 5160 sont donnés dans le
tableau 9.2 comme exemple. Les tableaux donnent les valeurs HRC pour 3 positions : centre, ½
rayon et surface, pour les 2 aciers , après trempe à l'huile de barres de 4 diamètres différents. Les
résultats indiquent qu'une trempe à l'huile peut durcir à cœur une barre de 5160 de 1 pouce (25,4
mm) de diamètre au moins, mais pas un acier 1060 de ½ pouce (13 mm) de diamètre.
Bandes de trempabilité. La trempabilité est entièrement dépendante de la composition des aciers
alliés. La composition est définie par l'aciérie qui fabrique et il y a toujours une variation par rapport
à la composition idéale donnée dans le tableau 6.4. Il peut aussi y avoir variation de la taille des
grains dans les aciers bruts. Ces variations de composition et de taille des grains font glisser les
résultats Jominy à droite ou à gauche, comme on l'a vu. Pour limiter ces variations au minimum, les

97

Figure 11.1 .
aciéries peuvent fournir des aciers garantis pour produire une courbe Jominy qui se situe dans une
« bande de trempabilité ». Ces aciers sont désignés avec un H à la fin de leur dénomination AISI.
Par exemple, la bande de trempabilité de l'acier 5160H est présentée en Fig. 9.16. Les aciéries
garantissent que les données Jominy pour leur 5160H seront comprises entre les 2 lignes de la bande
de trempabilité. Ces bandes sont présentées dans diverses références en additif de 9-3. Une bonne
référence est le manuel du SAE (Réf. 9-4), qui présente aussi d'autres informations utiles sur la
trempabilité et les traitements thermiques généraux des aciers.

Résumé des idées majeures du chapitre 9.

1 Les aciers trempés durcissent parce que de la martensite se forme à partir de l'austénite. La dureté
de la martensite dépend de la teneur en C, plus le % de C augmente, jusqu'à environ 0,8%, plus
l'acier est dur. Voir la Fig. 4.12.

2 Les éléments d'alliage tels que Mo, Cr, Ni et Mn n'augmentent pas la dureté de la martensite. Mais
ils augmentent la trempabilité de l'acier.

3 Si l'un des 3 produits de la trempe de l'austénite ( ferrite, perlite et bainite) se forme avant la
martensite, celle-ci ne peut plus se former et la dureté de l'acier chute. Les éléments d'addition
ralentissent la formation des 3 produits de la trempe. Ainsi, ils permettent à la martensite de se
former à des vitesses de refroidissement plus lentes.

4 Les vitesses de refroidissement sont toujours plus lentes au cœur des barres que l'on trempe.
Puisque les éléments d'alliage permettent à la martensite de se former à des vitesses de
refroidissement plus lentes, ils augmentent la profondeur, sous la surface, à laquelle une barre est
100% martensitique. C'est ce que nous exprimons lorsque nous disons que les éléments d'alliage
augmentent la trempabilité. La Fig. 9.1 illustre l'effet de l'addition de 0,8% de Cr sur la trempabilité
d'un acier contenant 0,6% de C.

5 La capacité d'un élément d'alliage à augmenter la trempabilité est mesurable en connaissant la

façon dont il ralentit la formation des 3 produits de la trempe : ferrite, perlite et bainite. Les
diagrammes de transformation isotherme (IT) donnent des courbes qui indiquent le temps après
trempe pour démarrer la formation de la ferrite (la courbe Fs), de la perlite (Ps) et de la bainite (Bs),
en fonction de la température de la trempe. Plus le temps est long, plus la trempabilité est
augmentée.

6 Les courbes de départ sont déplacées vers les temps plus longs (augmentation de la trempabilité)
par : (1) l'augmentation du % de C dans les aciers hypoeutectoïdes, (2) l'augmentation du % des
éléments d'alliage et (3) l'augmentation de la taille de grains de l'austénite. Puisque la taille des
grains est décisive pour modifier la ténacité, il est important d'utiliser des éléments d'alliage pour les
aciers à grains fins afin de restaurer leur perte de trempabilité due à la finesse des grains.
L'expérience de la Fig. 9.6 illustre le manque de trempabilité d'un acier au carbone 1086 à grains
fins comparé à un acier allié 5160, à grains fins.

98

Figure 11.1 .
7 Les courbes de transformation isothermes (IT) supposent que l'acier soit trempé si rapidement que
même à cœur, la température chute à la température isotherme, avant que l'un des 3 composés ne se
forme à partir de l'austénite. Ainsi, les diagrammes IT ne sont utiles que pour les échantillons fins.
Un deuxième type de diagramme de refroidissement, le diagramme de refroidissement continu
(CT), s'applique aux aciers refroidis à vitesse plus lente, ce qui se produit en fait au cœur d'un
échantillon d'acier qui n'est pas très fin.

8 De même que pour les courbes IT, les courbes CT montrent les courbes de départ pour la ferrite, la
perlite et la bainite. De plus, elles montrent les courbes de refroidissement pour des aciers refroidis à
des vitesses de plus en plus rapides. En mesurant la vitesse de refroidissement d'un acier et trouvant
cette vitesse sur le diagramme, on peut estimer le moment du commencement de la formation des 3
produits de la trempe : ferrite, perlite et bainite.

9 La plupart des diagrammes IT publiés, comme ceux de la Fig. 9.3 et beaucoup de diagrammes CT,
présentent des courbes de départ, sans indiquer le produit de trempe qui s'est formé. Pour les
diagrammes IT des aciers au carbone, on peut faire une bonne estimation de la gamme de
température où l'on trouvera les courbes de départ de la ferrite, perlite et bainite, en se servant des
informations de la Fig. 4.22. Par exemple, le diagramme IT non légendé de l'acier 1080 de la Fig.
9.3 trouve ses dénominations appropriées sur la Fig. 9.7.

10 Les diagrammes IT fournissent aussi des courbes identifiant les moments où les produits de la
trempe ont terminé de se former. Cela nous indique le temps nécessaire pour transformer toute
l'austénite en ses produits de trempe : ferrite, perlite, bainite ou leurs combinaisons. Ces courbes
sont souvent notées avec un indice f, comme on le voit pour la fin de la perlite (Pf) ou de la bainite
(Bf) sur la Fig. 9.7. De plus, les diagrammes IT incluent souvent une ligne pointillée indiquant que
50% de l'austénite s'est transformée en l'un, ou plus, de ses produits de trempe.

11 Les diagrammes CT montrent une série de lignes pointillées qui représentent le stade de
transformation de l'austénite. Par exemple, le diagramme pour l'acier 5140 de la Fig. 9.9 présente les
lignes pointillées pour 1%, 10%, 50%, 90% et 99% d'austénite transformée.

12 Une forme alternative de diagramme CT, indiquant la progression de la transformation

uniquement au centre de barres de diamètres connus, a été développée en Grande-Bretagne. Vous
pourrez consulter ces diagrammes dans la Réf. 9-3. La Fig. 9.11 présente un tel diagramme et le
texte indique comment le lire.

13 La trempe en extrémité Jominy est un test qui mesure la dureté, à intervalles de 1/16 de pouce
(1,6 mm), depuis l'extrémité trempée lors d'une expérience de contrôle de transfert thermique. La
martensite se forme à l'extrémité trempée. En progressant à partir de cette extrémité, les 3 produits
de trempe, bainite, perlite et ferrite se forment lorsque la vitesse de refroidissement se ralentit.
L'ordre dans lequel ils se forment dépend de la composition de l'acier. Ce test donne une mesure
qualitative de la trempabilité d'un acier. Les aciers à haute trempabilité conservent 100% de
martensite à une distance plus grande de l'extrémité trempée et vont donc être plus durs à une

99

Figure 11.1 .
distance plus profonde sous une surface trempée. La Fig. 9.14 illustre cet effet en montrant les
données Jominy de dureté pour un acier 1060 et un 5160. L'acier 5160 est identique au 1060, avec
l'addition de 0,8% de Cr.

14 Le test Jominy de trempe en extrémité peut révéler des informations utiles sur l'effet des
conditions d'austénitisation sur la trempabilité. Par exemple, la Fig. 9.15 illustre l'effet spectaculaire
de l'augmentation de la température d'austénitisation de 850 à 950°C (1562 à 1742°F) pour l'acier
5160, un effet résultant de l'homogénéisation lente du Cr dans l'austénite après que les carbures avec
leur proportion importante de Cr sont dissous. L'homogénéisation lente est due à la diffusion lente
du Cr dans l'austénite.

15 Il est possible d'utiliser les données du test Jominy pour faire des prédictions théoriques sur la
dureté d'une barre à différentes profondeurs de sa section, pour différents types de trempe, telles que
trempe à l'eau (vitesse de trempe rapide) ou à l'huile (vitesse plus lente). Les résultats de ces calculs
sont disponibles sous forme graphique pour plusieurs aciers dans la Réf. 9-3, comme ceux que l'on
voit pour l'acier 5160 sur la Fig. 9.16. En reportant les données Jominy pour une barre de 5160 sur
ce graphique et abaissant les lignes jusqu'à une dureté donnée pour le diamètre considéré de barre
lisible en haut, la charte va indiquer 3 positions radiales (cœur, surface et ¾ externe) pour lesquelles
la dureté correspondra pour une trempe à l'huile ou à l'eau. Un exemple d'utilisation serait de
connaître le diamètre maximal de barre qui sera durcie à cœur, 100% de martensite au centre. La
courbe Jominy la plus basse montre que la dureté HRC de 60 est atteinte pour l'extrémité trempée
où l'on a 100% de martensite. Elle montre aussi que cette dureté est maintenue pour une distance
Jominy de JD = 3 (ce qui correspond à 4,8 mm). En tirant une ligne vers le haut à JD = 3 et en lisant
les diamètres sur l'échelle du centre des barres, on voit que l'on obtient 100% de martensite au
centre d'une barre de 15 mm pour une trempe à l'huile et une barre de 24 mm pour une trempe à
l'eau. Ce résultat prédit que de changer une trempe à l'huile par une trempe à l'eau devrait augmenter
le diamètre maximal de durcissement à cœur de 15 à 24 mm.

16 Lorsque le code AISI pour un acier comporte un H à sa fin, comme 5160H de la Fig. 9.16, cela
signifie que le fabriquant garantit que la composition et la taille de grain de cet acier sont telles que
les résultats au test Jominy vont se trouver dans la gamme de la bande H publiée pour cet acier. Les
deux lignes de la Fig. 9.16 donnent la bande H pour 5160H. Les graphiques des bandes H pour
divers aciers AISI sont données dans les Réf. 9-3 et 9-4, ainsi que dans bien d'autres sources.

100

Figure 11.1 .
10 - Revenu

L'importance du revenu est compréhensible avec une expérience simple, qui peut être réalisée si l'on
veut obtenir une appréciation pratique du traitement thermique. L'expérience est faite avec deux
longueurs (chacune de 15 à 30 cm) de tige à foret, d'un diamètre de 3 mm. L'acier à foret est, soit un
acier 1095, soit un acier à outils W1, qui ont à peu près la même composition. Une section de 2,5
cm est chauffée simultanément sur chaque tige, avec une torche à propane, jusqu'à une couleur
orange pendant environ 20 s, puis immédiatement trempée dans un verre d'eau. La température
produit de l'austénite sur une courte longueur de la tige et la trempe la convertit en martensite +
austénite résiduelle. La première tige est placée dans un étau,
avec la section chauffée à environ 1 cm des mâchoires et
frappée avec un marteau. La pièce va se casser au centre de
la partie chauffée, de manière fragile, comme un morceau de
verre. La section chauffée de la seconde tige est polie
finement au papier abrasif. Elle est ensuite chauffée
doucement avec la torche jusqu'à ce qu'on obtienne une
coloration bleu foncé, c'est l'étape de revenu. La torsion de
cette tige dans l'étau ou avec une pince produit le résultat que
l'on voit sur la Fig. 10.1. La martensite s'est formée dans la
zone chauffée, et si vous observez attentivement la tige
tordue, vous pouvez voir la frontière entre la martensite et
l'absence de martensite, comme sous les flèches de la Fig. 10.1. La région non-martensitique a une
structure sphéroïdisée, comme sur la Fig. 4.23. Cette structure est tendre et le déplacement de métal
qui s'y produit lors de la torsion produit une distorsion de surface qui se termine à la zone dure
martensitique et révèle la transition.

Si la température de revenu est assez haute, la tige ne se brisera pas Coul eur °C ° F
dans la région martensitique, même si cette région est pliée à plus J aunepal
e 22 04 30
de 90° dans un étau. Si c'est trop chaud, la région martensitique va J auneor 24 04 70
devenir plus molle qu'on ne le souhaiterait. Sur l'emplacement
Brun 25 54 90
chauffé de la tige, une couche d'oxyde se forme à la surface et
l'épaisseur de cette couche produit une variation de couleur due Viole
t 28 05 30
aux effets d'interférence des rayons de la lumière se réfléchissant Bl euvif 29 05 50
du fond et de la surface de la couche d'oxyde. L'épaisseur des
oxydes est contrôlée par la température de l'acier et ainsi, une série Bl eufoncé 31 56 00
de couleurs se crée pour le revenu aux basses températures. Tabl
eau10.1Coul eurdesreve
nus
Les températures correspondantes aux diverses couleurs sont connues comme les températures de
revenu et le tableau 10.1 présente la corrélation entre la couleur et la température. La coloration
due à la température a été utilisée depuis des millénaires par les forgerons lorsqu'ils font des
revenus.

L'expérience a montré que lorsqu'il est trempé, un acier est

devenu trop cassant pour être utilisé pour des applications autres
que celles demandant une extrême dureté, sans pliage, comme
pour les limes. Ainsi, quasiment tous les aciers trempés sont
revenus. La Fig.10.2 montre qualitativement comment les
opérations de trempe et de revenu changent les caractéristiques
d'allongement en fonction de la tension sur des aciers. L'opération
de revenu sacrifie la haute résistance de l'acier mais augmente la
ductilité et la ténacité. La Fig. 10.3 montre les résultats pour un
acier 4340 qui a été revenu à des températures croissantes. On
voit que les limites à la rupture et élastique chutent lorsque les
températures de revenu augmentent, mais le % d'élongation, qui mesure la ductilité, augmente.
L'ouvrage de référence dont est tirée la Fig. 10.3 donne les courbes similaires pour de nombreux
autres aciers et la tendance est la même.

Plusieurs choses se passent dans l'acier au cours du processus de revenu, pour qu'il résulte une perte
de résistance et un gain en ductilité et ténacité. Le premier phénomène est le soulagement du haut
niveau d'augmentation de volume dans l'acier produit par la formation de la martensite, qui a un
volume par atome plus important. Puis une série de structures internes changent, ce qui est
généralement divisé en 3 étapes lors du revenu. Étape 1 : Cette première étape consiste en la
formation de très petits carbures dans la martensite, si petits (env. 10 nm), qu'ils ne peuvent être vus
qu'au MEB. Ces premiers carbures formés sont métastables (n'apparaissent pas sur le diagramme de
phases), carbure epsilon (ε) (Fe2,4C) dans les aciers hypoeutectoïdes et carbures Hagg (Fe2,2C) et êta
(η) dans les aciers hypereutectoïdes. Étape 2 : Cette étape est la décomposition du reste d'austénite
en carbure et ferrite. Cela est important seulement pour les aciers très carburés, où le % d'austénite
résiduelle est significatif. Étape 3 : Cette étape se produit aux plus hautes températures de revenu et
ici, les carbures métastables sont remplacés par de petites particules de cémentite, le carbure stables
des aciers. (Pour être rigoureux, la cémentite ne devrait pas être appelée une phase stable. Dans
l'acier porté à 600°C pendant un temps long, la cémentite sera remplacée par du graphite. Cela
montre que le graphite est la phase stable du système Fe-C, et que le diagramme de phases Fe-C du
Chap. 3 n'est pas vraiment un diagramme d'équilibre. Mais comme la graphitisation des aciers est
rare, ce point est essentiellement d'intérêt théorique).

Comme on l'a expliqué au Chap. 4, la ténacité est une

meilleure mesure de la capacité d'un acier à éviter la casse que
la ductilité, et la ténacité est évaluée avec des tests d'impacts
comme le test Charpy. Le test Izod est similaire au Charpy et la
Fig. 10.4 présente un condensé des résultats éparpillés de ces
tests sur des aciers à deux pourcentages de C différents. Ces
courbes illustrent deux caractéristiques de traitement thermique
des aciers.

1) Fragilisation de la martensite revenue (TME).

Notons que l'énergie d'impact chute dans la gamme des
températures 500-650°F (260 à 345°C). Il est maintenant familier d'appeler cette baisse de ténacité :
fragilité de la martensite revenue (un ancien nom est aussi : fragilité des 500°F (260°C)). A cause
de ce problème, les aciers prévus pour être utilisés à des niveaux élevés de contraintes ne sont pas
revenus au delà d'environ 205°C. Pour des applications nécessitant une haute ténacité avec peu de
contraintes, le revenu est réalisé à des températures au
delà de 370°C (700°F). Notons qu'à des températures
de 540°C à 650°C, une excellente ténacité est
obtenue. Bien sûr, la dureté diminue et on doit garder
à l'esprit que les aciers perlitiques refroidis à l'air vont
être plus économiques pour des applications dans
cette gamme de dureté. Cependant, les structures
martensitiques revenues sont généralement plus
robustes que les perlitiques de même dureté.

Fragilité de revenu (TE).

Il y a un second type de fragilité qui se produit avec un revenu à haute température qui est connu
comme la fragilité de revenu. Notons la similarité des deux noms et évitons la confusion (un nom
ancien de la TE est la fracture de revenu). La fragilité de revenu se produit en cas de revenu à haute
température, dans la gamme d'environ 600°C (1100°F). Ce n'est pas un gros problème puisqu'elle
peut être simplement évitée en trempant depuis la température de revenu. Comme on le voit sur la
Fig. 10.4, la TE n'est pas détectée par un simple graphique d'énergie d'impact en fonction de la
température. Cependant, elle est détectée par des tests d'impact plus extensifs qui mesurent la
variation de la température de transition ductile-fragile (voir p. 42) en fonction de la température de
revenu.
Il est souvent possible de dire si un acier a failli à cause de l'un de ces problèmes de fragilité en
examinant la surface de fracture. Une fracture de joints de grains est caractéristique de ces 2 types
de fragilité. Cependant, dans les aciers à très faible teneur en P et S, une fragilité de martensite
revenue peut présenter une surface clivée (voir Chap. 5, pp. 42-44 pour une discussion des surfaces
de fracture).

2) Effet du % de C sur la ténacité.

La Fig. 10.4 illustre que l'augmentation du % de C de 0,4 à 0,5% produit une baisse notable de
l'énergie de fracture. Les valeurs d'énergie de fracture de moins de 13,5-20 J sont dangereusement
basses pour se prémunir des fractures fragiles. Si vous parcourez les aciers utilisés dans une
automobile, vous verrez que le maximum de % de C est seulement de 0,4% pour toutes les pièces,
sauf les suspensions où le % de C est de 0,6 (souvent du 5160 pour les suspensions à lame et 9260
pour les boudins) et les roulements, le % de C est de 1 (souvent 52100). Ce fait est en relation
directe avec la perte de ténacité lorsque le % de C augmente. La Fig. 4.12 montre que l'on ne gagne
pas beaucoup en résistance en augmentant le % de C au-delà de 0,4%. Le niveau de résistance
possible à 0,4% de C (HRC=57) correspond à une limite à la rupture de 2210 MPa, qui est adaptée
après réduction par revenu pour la plupart des applications. Les suspensions utilisent un niveau de
résistance plus élevé, car elles sont sujettes aux fractures de fatigue et une durée de vie compatible
avec la fatigue est assurée par une résistance élevée. Probablement, la raison principale pour utiliser
des aciers à haut carbone est l'augmentation de la résistance à l'usure. La résistance à l'usure d'un
acier à 0,8-0,9% de C revenu à la même dureté qu'un acier à 0,5-0,6% de C est significativement
augmentée. L'amélioration de résistance à l'usure résulte de l'augmentation du % de volume des
carbures dans les aciers à haut carbone revenus. L'industrie de l'équipement agricole utilise des
aciers à haut carbone, comme les 1077-1086 pour de nombreux outillages qui doivent être trainés
dans la poussière. La haute teneur en C est aussi un avantage pour augmenter la résistance à l'usure
des lames faites par les couteliers. Comme pour la plupart des applications, on désire la meilleure
combinaison de dureté et ténacité, une bataille continuelle de compromis a lieu, puisque les deux
propriétés varient inversement comme illustré sur la Fig. 10.3. La présence des carbures dans la
matrice martensitique des aciers a roulement, tel le 52100, produit une augmentation de la
résistance à l'usure car les carbures sont bien plus durs que la martensite. Mais la présence de
carbures larges est au détriment de la ténacité. Il est important dans ces aciers de maintenir les
carbures aussi petits que possible, et même en y arrivant, la ténacité sera forcément plus faible et
ces aciers devront être utilisés pour des applications sans contrainte de tension, ce qui est le cas pour
la plupart des roulements. Un autre problème inhérent contribuant à la baisse
de ténacité de la martensite à haut carbone est la formation de factures dans
les plaquette de martensite formées lors de la trempe, comme illustré sur la
Fig. 4.14(c). Un agrandissement de cette région notée Q.C. (quench crack-
fracture de trempe) est visible ci-contre. De telles fractures se produisent là
où les plaquette empiètent les unes sur les autres, et elles conduisent à un
grande perte de ténacité. Ainsi, la martensite en aiguille est une meilleure
forme que la martensite en plaquettes lorsque la ténacité est importante.

Effet des éléments d'alliage. En plus d'améliorer la trempabilité, la raison majeure d'ajouter des
éléments d'alliage aux aciers au carbone est d'améliorer leur réponse au revenu. L'effet des éléments
d'alliage en général est illustré sur les Fig. 10.5 et 10.6. La courbe du haut de la Fig. 10.5 présente
les mêmes données pour la dureté que la martensite présentée Fig. 4.12. Notons que cette courbe
s'applique à la fois aux aciers au C et alliés. Le revenu provoque une chute de la dureté et la courbe
du bas montre la dureté en fonction du % de C, après revenu à même température pour les aciers au
C ou alliés. L'effet principal à voir est que l'addition d'alliages permet d'obtenir une dureté après
revenu plus élevée. L'augmentation de dureté est désignée par la flèche verticale notée ΔH, où le
symbole Δ veut dire « variation » et H indique la dureté.

La courbe du bas de la Fig. 10.6 présente des données montrant comment la dureté d'un acier 1040
chute avec la température de revenu, et la courbe du haut, comment l'addition de 0,24% de Mo
augmente la dureté. Encore une fois, on constate une dureté supérieure pour l'acier allié d'une
quantité notée ΔH. L'augmentation de la dureté dépend de l'élément d'addition allié, aussi bien que
de la température de revenu. Comme illustré sur la Fig. 10.7, les 4 éléments d'alliage principaux des
aciers AISI, aussi bien que la petite quantité de Si présente, produisent une augmentation de ΔH.
L'amplitude de l'augmentation de ΔH pour chaque élément varie avec la température de revenu, et la
Fig. 10.7 illustre la tendance générale observée.
La raison principale de cette augmentation est que les très
petits carbures contribuent à la dureté, mais la contribution
chute lorsque la taille des carbures augmente. Comme
expliqué au Chap. 8, p. 73, les éléments d'alliage réactifs
ségrèguent dans les composants de cémentite des aciers.
Cela change la composition des carbures de Fe3C à
(Fe+X)3C -souvent noté M3C- où X se réfère aux éléments
d'alliage réactifs, tels Cr et Mo. A des températures de
revenu supérieures, la taille moyenne des carbures augmente
et les carbures plus gros remplacent les petits. Le processus
de grossissement requière la diffusion et l'élément d'addition X ne peut diffuser aussi vite que C
Ainsi, dans les carbures alliés formés dans les aciers
AISI faiblement alliés, à la fois M2,4C et M3C, les carbures Tableau 10.2 Deux aciers à 0,6 % de Carbone
peuvent maintenir une taille plus petite à des températures Acier %C % Mn Élément d'alliage
de revenu supérieures et ainsi créer une augmentation de 1060 0,6 % 0,75 % Aucun
dureté après revenu. 5160 0,6 % 0,88 % 0,8 % Cr

Pour illustrer le bénéfice produit dans les aciers alliés revenus,

considérons la comparaison suivante des 2 aciers contenant
0,6% de C du tableau 10.2. Les aciers sont trempés et revenu
1 h aux températures indiquées sur la Fig. 10.8. A un niveau
donné de ductilité, l'acier AISI faiblement allié est plus dur
(ou plus résistant). A la ductilité de 42% RA, indiquée par la
ligne verticale pointillée, le 5160 est plus dur avec HRC = 43
contre 34 pour 1060 (ce qui équivaut à une limite à la rupture
de 1394 MPa contre 1049 MPa). Pour une dureté HRC = 32
(ligne horizontale pointillée) le % RA du 5160 est plus élevé
avec 52% contre 43% pour l'acier 1060.
Nous avons vu au Chap. 8 que les éléments d'alliage
réactifs tendent à former des carbures, ce qui conduit à 2
résultats importants. (1) Dans les aciers contenant des
carbures de cémentite, les éléments réactifs vont ségréguer
dans la cémentite, changeant sa composition Fe3C en M3C,
où M = Fe + élément d'alliage. (2) La cémentite est un
carbure de Fe qui sera appelé un carbure natif du Fe. De
même, tous les éléments d'alliage réactifs forment des
carbures natifs. Ces carbures ont une structure cristalline,
un point de fusion et une dureté différents des carbures de
cémentite M3C. Par exemple, Cr23C6 et Mo2C sont les
carbures natifs de Cr et Mo. La dureté et le point de fusion des carbures natifs des métaux réactifs
sont plus élevés que les carbures de cémentite. La température de fusion plus élevée indique une
mobilité moindre des atomes, ce qui signifie que si ces carbures se forment lors du revenu, ils vont
moins grossir et donner une dureté améliorée à des températures de revenu supérieures. Si une
quantité adéquate des éléments d'alliage réactifs, comme Mo et Cr, est ajoutée à un acier, leurs
carbures natifs vont se former en quantité significative lors du revenu et donner une augmentation
notable de la résistance au revenu, comme illustré sur la Fig. 10.9 pour Mo. Comme on le voit, la
résistance lors du revenu augmente vraiment à des températures de revenu plus hautes, lorsque le
carbure de Mo natif se forme. Cette augmentation de résistance est parfois appelée la 4e étape du
revenu, ou encore, le second pic de durcissement. Cette résistance à haute température est très
importante pour les aciers à outils.

Dans tout ce qui précède, aucune mention n'a été faite sur le temps de maintien à la température de
revenu. Lorsque l'on fait un revenu à une température donnée, la dureté va chuter lorsque le temps
augmente. Cependant, la chute de dureté avec le temps est assez faible et souvent non représentée
sur les courbes de revenu. Il y a eu des études extensives sur l'effet des éléments d'alliage, de la
température de revenu et du temps de maintien sur la dureté produite par le revenu (Réf. 10-6 et 10-
7). Ces études ont développé un paramètre de corrélation qui permet de calculer une courbe de
revenu pour tous les aciers AISI. Les courbes de revenu
pour l'acier 1045 vues sur la Fig. 10.10 ont été établies,
en utilisant cette méthode. Notons que, comparée aux
variations de température, la variation de temps de 1 à 4 h
est négligeable. La Réf. 10-2 donne plusieurs points de
données mesurées, sur les variations de temps et de
température qui mènent à la même conclusion. Les
courbes ne mentionnent généralement pas le temps de
revenu, que l'on suppose d'une heure. Cependant, la
dépendance au temps n'est présente que pour quelques
aciers. L'acier AISI 1045 est un de ces aciers et la
dépendance au temps est similaire à celle des courbes
calculées pour la Fig. 10.10.

Résumé des idées majeures du chapitre 10.

1 La plupart des aciers trempés subissent un revenu car la ténacité d'un acier fraîchement trempé est
très faible. Le revenu (chauffage à basse température durant environ 1 h) augmente nettement la
ténacité et la ductilité, au détriment, à la fois des limites à la rupture et élastique. Les Fig. 10.2 et
10.3 montrent la tendance générale.
2 Au cours du revenu, la martensite commence à se décomposer en ferrite et carbures. Aux plus
basses températures de revenu, des carbures métastables très fins (généralement des carbures
epsilon, Fe2,4C) se forment (étape 1 du revenu) et aux plus hautes températures, ils sont remplacés
par le carbure habituel, la cémentite , Fe3C (étape 3). Au cours des températures intermédiaires, si
de l'austénite résiduelle est présente, elle se décompose.

3 La ténacité est bien mesurée par des tests d'impact sur entaille, comme le Charpy ou l'Izod. Ces
tests, comme on le voit sur la Fig. 10.4, montrent que la ténacité, après revenu, chute à des niveaux
dangereusement bas lorsque le % de C augmente au dessus d'environ 0,4%. A cause de cela,
combiné avec le fait que 0,4% de C est adéquate pour produire un acier trempé et revenu très
résistant, le % de C de la plupart des aciers utilisés dans l'industrie et les machines, comme les
camions et les automobiles, est limité à 0,4%.

4 Les aciers à plus haute teneur en C ont un usage très répandu, grâce à l'amélioration de leur
résistance à l'usure. Cette résistance à l'usure est due à la présence de carbures qui ont une dureté
supérieure à la martensite. Les carbures favorisent la fragilité, mais leur effet est minimisé en les
contraignant à une petite taille. Les aciers au carbone comme le 1080 ou le 1086 présentent une
amélioration à l'usure grâce au carbures très fins produits à l'étape 1 du revenu. Ces aciers trouvent
un large usage pour les applications de coupe et de creusement. Les aciers à roulement, tel le 52100,
comme les aciers à outils reçoivent un traitement thermique pour produire une matrice de particules
de carbures de petite taille. Bien que fine (environ 1 micron), la gamme de taille est toujours plus
importante que les carbures produits à l'étape 1 du revenu.

5 Deux mécanismes de fragilisation peuvent se produire pour les aciers revenus. Le premier, la
fragilisation de la martensite revenue, se produit pour des revenus dans la gamme 260-345°C, et
cette tranche doit être évitée lors des revenus. Le second, la fragilisation de revenu, se produit pour
des revenus dans la tranche 540-650°C. Ce dernier est facilement évité en trempant l'acier à partir
de la température de revenu.

6 La résistance des aciers trempés chute lors du revenu. Le réseau de carbures fins qui se forme à
l'étape 1 du revenu produit un effet de renfort, qui tend à à réduire la vitesse inhérente de la chute de
la résistance lors du revenu. Lorsque la température de revenu croît, les carbures fins grossissent
(effet de croissance) et cela réduit leur contribution à la résistance. L'addition des éléments d'alliage
réactifs qui préfèrent former des carbures, comme Cr et Mo, font que la croissance des carbures est
plus lente et produit une meilleures résistance (dureté) après revenu, comme on le voit sur la Fig.
10.6. La réduction de la vitesse de croissance est due à la vitesse de diffusion lente des éléments
d'alliage dans l'austénite et la difficulté à se mouvoir des carbures conduit les carbures à demeurer
plus petits à des températures plus hautes.

7 Un avantage majeur des aciers AISI faiblement alliés par rapport aux aciers au carbone, est
l'amélioration de leur réponse au revenu. Cette amélioration se traduit par une augmentation de
dureté (ou de résistance ) pour un même niveau de ductilité. L'addition de 0,8% de Cr convertit un
acier 1060 en acier faiblement allié 5160. Comme on le voit sur la Fig. 10.8, après revenu pour
obtenir une ductilité de 48% RA (réduction de surface), la dureté du 5160 est de HRC = 43,
comparée aux 34 de l'acier 1060 (limite à la rupture de 1394 contre 1049 MPa). Ou encore, après
revenu pour une dureté de HRC = 32, la ductilité du 5160 est supérieure au 1060 avec 52% RA
contre 43%. La petite addition de Cr produit cette augmentation en réduisant la vitesse de
croissance des petits carbures formés lors de l'étape 1 du revenu.

8 Les carbures qui se forment dans les aciers faiblement alliés du tableau 6.4 sont les carbures
epsilon et la cémentite qui incorpore les éléments d'alliage et change les carbures de Fe2,4C en M2,4C
et FE3C en M3C, avec M = Fe + X où X = Cr et/ou Mo. Dans les aciers alliés, tels les aciers à outils,
les éléments formant les carbures, comme Mo, sont ajoutés à des teneurs plus importantes et lors du
revenu, produisent des carbures natifs de cet élément, différents de M2,4C et M3C. Ces carbures
natifs, tels Cr23C6 ou Mo2C, résistent à la croissance pour des températures de revenu plus
importantes, et souvent peuvent produire une résistance plus élevée que celle de l'acier juste trempé
pour des températures de revenu, juste au dessous du rouge, environ 500°C, voir Fig. 10.9.

9 La résistance et la dureté chutent durant le revenu lorsque l'on augmente, soit (1)la température de
revenu soit (2)le temps de revenu. Pour les aciers AISI faiblement alliés, la réduction est nettement
plus influencée par la température de revenu. Comme on le voit sur la Fig. 10.10, augmenter le
temps du revenu pour un acier 1045 de 1 à 4 h diminue la dureté d'environ 1unité HRC, comparé
aux 5unités pour une augmentation de 40°C de la température de revenu. Pour cette raison, la
plupart des graphiques de revenu de la Réf. 10-4 présentent la dureté en fonction de la température
de revenu, sans mention de la durée. Dans ce cas, on suppose que la durée de revenu est de 1 heure.
11 Austénitisation

La première étape dans le durcissement d'un acier est la chauffe de celui-ci, suffisamment haut pour
créer l'austénite à partir de laquelle la martensite va se former lors de la trempe. Pour certains aciers,
il est souhaitable ou nécessaire que des carbures soient présents durant l'étape d'austénitisation, cela
s'appelle une austénitisation bi-phasée. Puisque la présence de carbures induit des changements
significatifs, les austénitisations mono-phasées et bi-phasées vont être traitées séparément dans ce
qui suit.

Austénitisation mono-phasée. Les aciers au carbone et AISI faiblement alliés sont généralement
austénitisés à des températures qui produisent une austénite mono-phasée. Cela veut dire que l'acier
doit être chauffé au-dessus de la température A3 ou Acm de l'acier considéré. La gamme de
températures pour les aciers au carbone est visible sur la Fig. 4.22, et la Réf. 11-1 indique les
températures spécifiques recommandées pour tous les aciers.

Le but de l'étape d'austénitisation est de produire une austénite avec une composition homogène, à
la fois en C et en tous les éléments d'alliage. Un acier à température ambiante va généralement
consister en ferrite et cémentite. Dans les aciers hypoeutectoïdes, la cémentite sera présente sous
forme de perlite et dans les hypereutectoïdes, elle sera présente soit en perlite, soit en mélange de
particules de perlite et de cémentite. Dans les aciers au carbone, la ferrite est quasiment du fer pur
(Fe + 0,02%, ou moins, de C), et en principe tous le C est contenu dans la perlite pour les aciers
hypoeutectoïdes. Ainsi, l'homogénéisation du C requière le chauffage de l'acier à une température
assez haute et une durée assez longue, pour permettre au C de diffuser des régions perlitiques
jusqu'au cœur des régions ferritiques les plus larges, voyez la Fig. 11.3. Puisque les éléments
d'alliage sont aussi présents à des concentrations différentes dans la cémentite et la ferrite alentour,
le même schéma s'applique à l'homogénéisation des éléments d'alliage durant l'austénitisation. En
chauffant plus haut, on peut accélérer le processus d'homogénéisation. Cependant, il est important
de ne pas chauffer excessivement et provoquer ainsi un grossissement des grains dans l'austénite,
car les gros grains réduisent la ténacité. Ainsi, la température de l'austénitisation et sa durée devront
être choisies pour contrôler 2 facteurs (1) homogénéiser le C et les éléments d'alliage et (2)
minimiser le grossissement des grains d'austénite.

Homogénéisation. L'homogénéisation en C et éléments d'alliage se

produit suivant le processus de diffusion vu au Chap. 7. Considérons
d'abord le cas du C. L'homogénéisation d'un mélange ferrite-cémentite
dans l'austénite se produit en 2 étapes qui vont d'abord être décrites
pour l'austénitisation de la perlite. La Fig. 11.1(a) montre une plaquette
de ferrite (α) dans la perlite, entre 2 plaquettes de cémentite (Cm).
Comme on le voit sur la Fig. 11.1(b), lorsque l'on atteint Ac1, l'austénite
se forme le long du joint α/Cm et grossit à la fois dans les plaquettes de
ferrite et de cémentite. A la fin de la première étape, le grossissement de
l'austénite a rempli tout α et Cm. A ce moment, la composition en C
n'est pas homogène dans l'austénite, elle sera plus importante au centre
des anciennes plaquettes Cm et moindre au centre des anciennes α. Au
cours de la seconde étape, la composition en C dans l'austénite formée s'homogénéise par le
processus de diffusion. Dans l'étape 1, la diffusion se produit aussi dans la ferrite, mais les analyses
montrent que la première, comme la seconde étape, sont contrôlées par la diffusion de C dans
l'austénite seulement. Pour une bonne approximation, on peut calculer le temps nécessaire à un
mélange ferrite/cémentite pour s'homogénéiser en calculant le temps qu'il faut aux atomes de C
pour diffuser d'une distance donnée dans l'austénite. Dans la Fig. 11.1, la distance considérée sera la
moitié de l'espace entre deux plaquettes, S/2, puisque C diffuse dans la plaquette de ferrite à la fois
par la gauche et la droite.
L'équation 7.1 nous permet de calculer approximativement le temps qu'il faut à 1 atome de C pour
diffuser d'une distance, d, si l'on connaît le coefficient de diffusion, D, du C dans l'austénite. Les
valeurs de D pour la diffusion du C ont été mesurées et on a une bonne approximation pour la
plupart des aciers avec D=0,12 x exp(-16 000/(T+273)) en cm2/s, avec T, la température en °C.
Ainsi, il est possible de construire des diagrammes comme ceux de la Fig. 11.2, qui montrent le
temps nécessaire pour déplacer des atomes de C de distances comprises entre d = 0,5 et 500 μm,
lorsque la température augmente. La ligne notée 5 nous indique qu'à 800°C et 1000°C, il faudra
respectivement 1 s et 0,1 s pour qu'un atome C diffuse de 5 μm. L'écartement dans la perlite, S, est
de moins de 1 μm, donnant une distance de diffusion pour l'homogénéisation, d=S/2=moins de
0,5 μm. Dans la gamme de températures pour l'austénitisation des aciers 815 – 843 °C, dans la
Réf. 11-1, la Fig 11.2 montre que la perlite va former une austénite homogène en moins de 10 ms
(0,01 s).

Maintenant, considérons un acier typique ferrite/perlite, comme

sur la Fig. 11.3, qui va être austénitisé. Principalement, les C
dans cet acier sont contenus dans la région perlitique, notée P.
La discussion ci-dessus montre que, lorsque l'on a atteint la
température Ac1, ces régions perlitiques forment une austénite
homogène dans les secondes qui suivent. L'austénite formée
dans les anciennes régions perlitiques aura la composition en C
de la perlite, soit 0,77%. Pour achever l'homogénéisation de
l'acier, ce C doit être redistribué jusqu'au centre des grains de
ferrite alentour, une distance maximale de z sur la Fig. 11.3,
environ la moitié de la taille des grains de ferrite. Comme
précédemment, l'homogénéisation se réalise en 2 étapes. (1)
L'austénite formée dans les anciennes régions P s'étend dans les grains de ferrite par migration des
joints austénite/ferrite. (2) L'austénite formée contiendra moins de C au centre des anciens grains de
ferrite et plus sur les côtés et la seconde étape est l'homogénéisation de ce C, par diffusion. Comme
avec la perlite, le processus complet d'homogénéisation est contrôlé par le coefficient de diffusion
de C dans l'austénite et le temps sera approximativement celui vu sur la Fig. 11.2. Supposons la
taille du grain de ferrite assez grande, de l'ordre de 100 μm. Cela donne une distance de diffusion
-d- de 50 μm et, à une température d'austénitisation standard, l'homogénéisation devrait être
complète en environ 1 mn. Pour une taille de grains de ferrite plus commune, environ 20 μm,
l'homogénéisation devrait nécessiter moins de 10 s.

Les aciers hypereutectoïdes sortent des aciéries sous forme sphéroïdisée, avec des particules de
cémentite dans une matrice ferritique. Lorsque ces aciers sont austénitisés, l'homogénéisation se
produit en régions sphériques d'austénite, qui se forment autour des carbures et grossissent dans la
ferrite environnante. Encore une fois, le processus est à 2 étapes : d'abord la conversion de la ferrite
en austénite lorsque la sphère augmente et ensuite l'homogénéisation de la nouvelle austénite avec
la diffusion de C vers le centre des régions ferritiques, depuis les emplacements des particules de
cémentite dissoutes. La durée d'homogénéisation peut encore une fois être déduite de la Fig. 11.2.
Comme la distance entre les particules Cm sphéroïdales des aciers hypereutectoïdes est
généralement de 5 μm, les temps d'homogénéisation seront faibles, de l'ordre de la seconde après
que la température d'austénitisation est atteinte.

Il est important de conserver à l'esprit que ces calculs nous donnent le temps de l'homogénéisation
après que l'acier a atteint la température d'austénitisation prescrite. Lorsque l'on place une pièce en
acier dans un four, il va falloir un certain temps pour que le cœur de l'acier atteigne cette
température. Une formule générale indique qu'il va falloir à l'acier un temps égal à 1 heure par
pouce (soit 25 mn par cm) d'épaisseur. Lorsque l'on travaille avec un four à gaz avec un flux de gaz
important, comme le font souvent les couteliers, le temps pour atteindre la température
d'austénitisation peut être considérablement réduit. De même, l'austénitisation dans des pots à sel va
considérablement réduire la durée de la montée à la température d'austénitisation, car le sel liquide
transfert la chaleur plus rapidement que le gaz. Trois techniques produisent des vitesses de chauffe
très rapide : la flamme, l'induction et le laser. Comme on le voit sur la Fig. 11.2, même avec des
vitesses de chauffe ultra-rapides, l'homogénéisation de l'austénite vis à vis du % de C n'est pas un
problème, pourvu que la microstructure de l'acier soit fine. Cependant, ce n'est pas le cas si l'on
considère l'homogénéisation de l'austénite pour les éléments d'alliage de l'acier.

Comme on l'a évoqué dans le chapitre sur la diffusion, les éléments d'alliage ont un coefficient de
diffusion dans l'austénite 1000 fois plus lent que celui du C. Ainsi, l'homogénéisation des éléments
d'alliage durant l'austénitisation est plus lente que celle du C. Par exemple, considérons l'élément
d'alliage Cr, dont les distances de diffusion sont données sur la Fig. 11.4, calculées à partir des
coefficients de diffusion de Cr dans l'austénite (Réf. 7-1). Les temps de diffusion sont maintenant
beaucoup plus longs, par exemple, à 850°C, une distance de diffusion de 1 μm nécessite 5 h pour le
Cr, comparé à seulement 0,02 s
pour C. La perlite refroidie à l'air
aura un espacement de plaquettes,
S, de moins de 0,2 μm, donnant
une distance de diffusion
d'homogénéisation de 0,1 μm. La
Fig. 11.4 montre qu'à la
température d'austénitisation de
l'acier 5160 (830°C)
recommandée dans la Réf. 11-1, la
perlite devrait s'homogénéiser en
environ 5 mn. Cependant, si les
carbures contenant les Cr, dans un
acier au Cr, sont plus espacés que
dans la perlite, comme dans l'acier
sphéroïdisé, les temps
d'homogénéisation peuvent
devenir beaucoup plus longs. Par exemple, si un acier 5160 ou 52100 sphéroïdisé, avec des carbures
espacés de 1 à 2 μm, est austénitisé à 830°C, la Fig. 11.4 montre que l'homogénéisation va
nécessiter environ 100 mn. Cet effet peut expliquer l'augmentation de trempabilité d'un acier 5160,
que l'on obtient en augmentant la température d'austénitisation de 850 à 950°C, voir Fig. 9.15. Un
autre exemple de la lente homogénéisation des éléments d'alliage a été évoqué dans le chapitre sur
le revenu. Dans les alliages contenant des carbures, la première étape d'homogénéisation est la
dissolution des carbures dans l'austénite qui se forme. La vitesse de cette étape est grandement
abaissée par le très faible coefficient de diffusion du carbure formant l'élément d'alliage. Ainsi,
durant l'étape de revenu, les carbures ε, M2,4C, de l'étape 1 demeurent plus petits que les carbures ε,
Fe2,4C, des aciers au C, et il en résulte de meilleures résistances après revenu pour une température
donnée, comme on le voit pour un alliage au Mo sur la Fig. 10.6 et un alliage au Cr sur la Fig. 10.8.

Grossissement du grain d'austénite. Le principe du grossissement de grain a été vu au Chap. 8.

Comme illustré sur la Fig. 8.3, la taille du grain d'austénite augmente rapidement lorsque la
température d'austénitisation augmente. La figure montre aussi que, en général, la taille du grain
d'austénite augmente plus rapidement avec l'augmentation de la température que du temps.

Pour des vitesses de chauffe normales, les grains d'austénite naissent sur les joints entre la cémentite
et la ferrite avec leur vitesse de croissance contrôlée par la diffusion du C dans l'austénite. Pour des
vitesses de chauffe très rapides à des températures de plus de 910°C, les nouveaux grains d'austénite
peuvent naître directement sur un joint de grains ferrite/ferrite, comme on le voit sur la Fig. 8.4.
Pour comprendre pourquoi des vitesses rapides de chauffe et une haute température sont
nécessaires, rappelez-vous que la composition de la ferrite d'un acier à température ambiante est
presque du fer pur. La Fig. 3.5 montre que la composition de la ferrite contient environ 0,02% de C
et si elle est chauffée au dessus de Ac , vers 910°C, elle peut se transformer directement en austénite
sans nécessiter un changement de composition. Cependant, elle doit être chauffée rapidement,
sinon, elle se transformera en austénite à partir de l'austénite environnante qui naît d'abord aux
joints cémentite/ferrite et grossit dans la ferrite restante. Dans tous les cas, comme on l'a vu p. 69,
les premiers gains d'austénite formés auront un petit diamètre, qui augmentera rapidement avec la
température. Comme on le voit, les petits grains peuvent être préservés en utilisant l'astuce d'un
traitement thermique rapide. On a aussi vu au Chap. 8 que les éléments d'addition réduisent le
grossissement des grains d'austénite par 2 mécanismes, la formation de petites particules, Fig. 8.9 et
8.10, et la ségrégation aux joints de grains, Fig. 8.12.
L'austénite bi-phasée. Les aciers qui sont utilisés pour leurs propriétés mécaniques supérieures
contiennent généralement des carbures dans une matrice de martensite revenue. Cela veut dire que
les carbures doivent être présents durant la phase d'austénitisation afin d'être présents après que
l'austénite s'est transformée en martensite lors de la trempe. Des exemples courants en sont les
aciers à roulement, comme le 52100, les aciers à outils et les fontes traitées thermiquement comme
la fonte ductile. La plupart des aciers à outils et des fontes ne peuvent pas être traités thermiquement
avec une phase unique d'austénite. Pour comprendre cela, considérons le diagramme de phases
complet Fe-C que l'on voit sur la Fig. 11.5 (si vous le comparez à la Fig. 3.5, vous verrez que celui
présenté au Chap. 3 n'est qu'une section du diagramme complet, et qu'il ne montre pas les régions
liquides des hautes températures). Dans notre discussion des diagrammes de phases au Chap. 2, le
système sel-eau a été choisi pour illustrer les principales idées. La Fig. 2.2 illustre que la
température de solidification des solutions sel-eau décroît lorsque le % de sel dans le liquide croît,
mais il ne décroît que jusqu'à un certain point appelé l'eutectique qui se produit à la température
eutectique de – 49,8°C et une composition eutectique de 30% de sel. La Fig. 11.5 montre que la
même chose se produit dans l'acier avec une température de solidification tombant à la température
eutectique de 1148°C, avec une composition de 4,3% en poids de C dans l'acier liquide. La plupart
des fontes ont une composition en C au dessus de 2,1% et au dessous de 4,3% de C et peuvent être
modélisées avec le diagramme pour Fe-C de la Fig. 11.5. Cette figure indique que l'alliage Fe-C
avec une gamme de composition comprise entre 2,1 et 4,3% de C commence à fondre et devient un
mélange d'acier liquide et de cémentite pour une température au delà de 1148°C. Pour des
températures au dessus de 1148°C, cet alliage contiendra toujours de la cémentite (Fe3C) mélangée
avec l'austénite. Ainsi, le diagramme nous montre que pour les compositions Fe-C au dessus de
2,1%, nous n'avons aucune chance de former 100% d'austénite. Ainsi, la plupart des fontes ne
peuvent pas être traitées thermiquement pour former une phase unique d'austénite, elles vont
commencer à fondre avant que la cémentite puisse être dissoute en austénite. La même chose est
vraie pour beaucoup d'aciers à outils, leur traitement thermique inclue toujours une austénitisation
bi-phasée.

Ce n'est pas le cas lorsque l'acier a une teneur en C inférieure à 2,1%. Considérons un alliage de
Fe + 1,5%C, visible à la ligne pointillée verticale sur la Fig. 11.5. Si cet alliage est austénitisé à une
température au delà de sa valeur Acm, d'environ 960°C, il va devenir une austénite mono-phasée.
Maintenant, voyons ce qui se produit si l'on austénitise cet acier à 2 températures plus basses : 800
ou 900°C. Dans les deux cas, l'acier contiendra de la cémentite dans l'austénite et sera un exemple
d'austénitisation bi-phasée. Il y a une différence majeure entre une austénitisation mono- et bi-
phasée que l'on peut illustrer par cet exemple. Pour comprendre cette différence, il peut être
intéressant de revenir sur la discussion concernant l'alliage 1095, dont la microstructure a été vue au
bas de la Fig. 3.5. Après chauffage de l'alliage à 760°C, il est situé dans la région bi-phasée γ + Cm
du diagramme, sur la position cerclée. Le diagramme de phases nous indique qu'à 760°C, tous les
alliages dont la composition est comprise entre les points O et P seront un mélange bi-phasé
d'austénite et cémentite. De plus, il nous indique la composition de ces deux phases. La composition
de l'austénite est donnée par l'intersection de la ligne horizontale à 760°C avec la ligne Acm, le point
O. Cette composition est moins que les 0,95% de C de l'alliage, parce que ce ne sont pas tous les C
qui sont contenus dans l'austénite, certains sont cachés dans les carbures de cémentite. Maintenant,
revenons à l'alliage à 1,5% de C de la ligne pointillée de la Fig. 11.5. Le diagramme de phases nous
indique que la composition de l'austénite qui se forme aux 2 températures de 800 et 900°C sera
donnée par les ronds situés sur la ligne Acm à ces températures. Ainsi, le % de C dans la part
austénitique de l'acier va changer avec la température, avec des valeurs d'environ 1% à 800°C et
1,3% à 900°C. Ces résultats montrent que le % de C dans l'austénite pour une austénitisation bi-
phasée sera contrôlé par la température d'austénitisation. C'est un résultat très important qui doit être
bien compris lorsque l'on effectue le traitement thermique d'un tel alliage, comme l'acier à
roulements 52100, comme nous allons le voir.
La Fig. 4.17 nous indique la quantité d'austénite résiduelle obtenue dans un acier trempé lorsque le
% de C de l'austénite augmente. Les résultats montrent que, pour les aciers hypoeutectoïdes (% de
C inférieur à 0,77), la proportion d'austénite résiduelle sera assez faible pour être négligée.
Cependant, pour les aciers hypereutectoïdes, la proportion d'austénite résiduelle sera suffisante pour
avoir des effets notables sur la résistance et la réponse au revenu. L'effet sur la dureté (résistance)
est visible sur la Fig. 4.12, où la chute de dureté pour les valeurs de % de C au dessus de 0,8 est due
à l'austénite résiduelle. Puisque l'austénitisation bi-phasée peut être réalisée pour les aciers
hypereutectoïdes, la température d'austénitisation
aura un effet sur la proportion d'austénite résiduelle
et donc sur la dureté de cet acier à l'issue de la
trempe. Cet effet est bien illustré par les résultats
d'un acier 8695 visibles sur la Fig. 11.6 (l'acier
8620 est souvent utilisé pour les carburations et le
8695 sera est le résultat typique de cette
carburation). La Fig. 11.6(a) montre le résultat,
assez étrange, que la dureté après trempe de l'acier
chute lorsque la température d'austénitisation
augmente entre 760 et 870 °C. Les températures A1
et Acm sont visibles sur la Fig. 11.6(a) et
l'austénitisation bi-phasée doit se produire entre ces
2 températures. Cela veut dire que le % de C dans
l'austénite va augmenter lorsque la température
croît de A1 à Acm. L'augmentation du % de C
produit une augmentation du % d'austénite
résiduelle comme on voit sur la Fig. 11.6(b), ce qui
induit la chute de la dureté à la trempe.
L'austénitisation au dessus d'Acm donne un % de C
constant dans l'austénite, égal à celui de l'alliage
(0,95% de C ici) et la dureté reste constante
puisque la quantité d'austénite résiduelle ne change
plus avec la température d'austénitisation.

Les aciers à roulement, comme le 52100, sont

volontairement austénitisés au dessous de Acm, afin
de produire des aiguilles de carbures de cémentite
dans la martensite finale, pour augmenter sa
résistance à l'usure. La température
d'austénitisation recommandée pour cet acier (Réf. 11-1) est 845°C et la Fig. 6.3 présente un
diagramme de phases valable pour le 52100, montrant qu'à cette température d'austénitisation le %
de C dans l'austénite sera environ 0,78. Ainsi, on espère un faible résidu d'austénite dans le produit
trempé. De plus, la martensite sera formée d'un mélange d'aiguilles et de plaquettes. Cependant, si
l'on veut austénitiser cet acier à une température d'environ 950°C, on aura une seule phase, qui
produira une martensite en plaquettes, plus cassante et avec plus d'austénite résiduelle. La Fig. 4.17
indique que la proportion d'austénite résiduelle va augmenter de 8 à 15%.
Les résultats sont valables pour l'acier 52100
(Réf. 9-3) qui illustre bien l'effet de l'élément
d'alliage Cr à la fois sur le diagramme de phases
et la vitesse d'austénitisation. Pour
l'austénitisation à la température recommandée
de 845°C, la Fig. 11.7 présente les résultats des
mesures du % de C dans l'austénite en fonction
de la durée d'austénitisation pour, à la fois le
52100 et l'acier au C correspondant au même %
de C : 10100. On voit que l'addition de Cr du
52100 produit 2 choses. D'abord elle réduit la
vitesse à laquelle les carbures de cémentite se
dissolvent. Dans l'acier 10100, les carbures sont
dissous après environ 5 mn, alors qu'il faut
environ 100 mn dans le 52100 pour que les carbures se dissolvent à leur taille finale. Ensuite,
l'alliage a atteint la température Acm de sorte que l'austénitisation se produit en région bi-phasée pour
52100 (voir Fig. 6.3). Ainsi, dans l'acier 52100, le % de C dans l'austénite a été réduit à la valeur de
la ligne Acm, alors que pour le 10100, l'austénitisation mono-phasée se produit et le % de C est le
même que dans l'alliage d'origine (apparemment, cet acier 10100 ne contient que 0,95% de C).

Résumé des idées majeures du chapitre 11.

1 A température ambiante, la plupart des aciers sont constitués d'un mélange de ferrite et cémentite,
avec la cémentite présente soit en fines plaquettes dans la perlite, soit en fines particules. Les
atomes de C et des éléments d'alliage sont présents à des concentrations différentes dans la ferrite et
la cémentite. Par exemple, la cémentite contient 6,7% de C comparé au 0,02% dans la ferrite, une
différence notable. Pour les carbures formés des éléments d'alliage tels Cr et Mo, les différences de
% de Cr et % de Mo dans la cémentite par rapport à la ferrite sont moindres que pour le C, mais
peuvent être significatives. Ainsi, lorsque des aciers sont chauffés pour former l'austénite, celle-ci
hérite d'une distribution non uniforme en atomes de C et d'éléments d'alliage. Il est souhaitable de
rendre cette distribution uniforme dans l'austénite avant la trempe. Ainsi, un processus important du
traitement thermique au cours de l'étape d'austénitisation est l'homogénéisation de l'austénite
nouvellement formée vis-à-vis des % de C et des éléments d'alliage.

2 Deux processus importants se produisent durant l'austénitisation des aciers : (1) l'homogénéisation
de la composition en carbone et éléments d'alliage dans l'austénite formée, et (2) le grossissement
des grains de l'austénite. L'augmentation de la température d'austénitisation va accélérer
l'homogénéisation, mais va aussi accélérer la vitesse de grossissement des grains. Comme des petits
grains sont nécessaires pour améliorer la ténacité, la température d'austénitisation est choisie pour
obtenir un compromis entre ces deux processus. La Réf. 11-1 présente les températures
d'austénitisation recommandées pour le durcissement standard de l'ensemble des aciers du marché.

3 L'homogénéisation est contrôlée par la vitesse de diffusion du carbone et des éléments d'alliage
dans l'austénite. Ces atomes doivent diffuser du milieu des régions de cémentite jusqu'au centre des
régions ferritiques durant l'austénitisation. Le temps pour l'homogénéisation dépend de 2 variables :
(1) le coefficient de diffusion -D- des atomes, et (2) la distance -d- à laquelle les atomes doivent
diffuser, et chacune des 2 variables a un effet considérable. L'augmentation de la température
augmente D rapidement et diminue les temps d'homogénéisation. L'augmentation de d, la distance
entre le centre des régions de cémentite et celui des plus grande régions ferritiques, augmente le
temps d'homogénéisation rapidement. La Fig. 11.2 montre la façon dont le temps d'austénitisation
nécessaire pour achever l'homogénéisation du C varie lorsque la température et la distance de
diffusion varient.
4 Lorsque l'on austénitise un acier contenant de la perlite et de la ferrite, l'homogénéisation se
produit en deux étapes. D'abord, la perlite se convertit en austénite homogène, de même
composition que la perlite : 0,77% de C. Ensuite, la ferrite entourant les anciennes régions
perlitiques se convertit en austénite et s'homogénéise avec le temps. La première étape se produit
dans les secondes qui suivent l'arrivée à la température d'austénitisation parce que l'espacement des
plaquettes de perlite est toujours très petite (moins de 1μm) et ainsi, d est très courte. La seconde
étape est plus longue, car la valeur de d dépend maintenant de la taille des grains de ferrite (voyez la
Fig. 11.3), et on peut obtenir des valeurs de d, 10 à 100 fois plus grandes que dans la perlite.
Cependant, même avec des grains de ferrite gros, la durée d'homogénéisation pour la seconde étape
est toujours faible pour le C, de l'ordre de quelques minutes.

5 Puisque les valeurs de D pour les éléments d'alliage sont de l'ordre de 1000 fois moindres que
celles du carbone, les temps d'homogénéisation pour les éléments d'alliage peuvent être très
importants aux températures d'austénitisation courantes. Les données sont présentées pour les
alliages au chrome sur la Fig. 11.4, montrant que la perlite refroidie à l'air (qui a un espacement fin)
sera homogénéisé en quelques minutes, mais l'homogénéisation au centre des grains de perlite lors
de la seconde étape peut facilement prendre plusieurs heures aux températures courantes
d'austénitisation. Monter la température d'austénitisation peut accélérer l'homogénéisation et
produire une forte augmentation de trempabilité des aciers alliés, comme on le voit pour le 5160 sur
la Fig. 9.15. On doit s'inquiéter, cependant, d'un possible grossissement des grains aux températures
plus élevées.

6 Le grossissement des grains doit être minimisé durant l'austénitisation. Le grossissement de grains
a été discuté au chapitre 8. Le grossissement accélère lorsqu'augmentent à la fois la température et
la durée de l'austénitisation, et l'effet de la température est bien plus important, voir Fig. 8.3. Le
grossissement des grains est amoindri par l'addition d'éléments d'alliage, ce qui permet aux aciers
alliés d'être austénitisés plus chauds que les aciers au carbone. Des grains d'austénite extra-fins
peuvent être obtenus par des traitements thermiques cycliques, comme on l'a démontré avec
l'expérience du Chap. 8, voyez le tableau 8.2, p. 69.

7 Pour la plupart des aciers, l'austénitisation est menée à des températures qui produisent une
austénitisation mono-phasée, et les gammes de température sont données sur la Fig. 4.22. Pour les
aciers à forte teneur en C utilisés pour leur résistance à l'usure accrue, une austénitisation bi-phasée
est pratiquée. Dans ce cas, des carbures de cémentite sont présents dans l'austénite de sorte que la
trempe donne des aiguilles de cémentite dans la martensite. Les carbures améliorent la résistance à
l'usure car ils sont plus durs que la martensite. Un exemple d'austénitisation bi-phasée se produit
avec l'acier à roulement 52100, et la Fig. 6.4 montre des aiguilles de carbures typiques produits dans
cet acier.

8 L'austénitisation bi-phasée est délicate, car la teneur en carbone de l'austénite est contrôlée par la
température d'austénitisation. Puisque l'austénitisation se produit sous la température Acm de l'acier,
le % de C dans l'austénite est donnée par la position de la ligne Acm par rapport à la température
choisie, comme illustré pour l'austénitisation d'un acier à 1,5% de C sur la Fig. 11.5. Dans cet
exemple, augmenter la température d'austénitisation de 800 à 900°C augmente le % de C dans
l'austénite de 1,0 à 1,3%.

9 L'austénitisation bi-phasée se produit pour les aciers à haute teneur en carbone, les aciers à outils
et les fontes. Comme on l'a vu sur la Fig. 4.1, pour les hautes teneurs en carbone, une quantité
importante d'austénite résiduelle peut être présente après la trempe, et il en résulte une baisse de
dureté et de résistance. Lorsque l'on augmente la température d'austénitisation bi-phasée, le % de C
dans l'austénite va augmenter et il peut s'ensuivre une réduction de la dureté après trempe, due à
l'augmentation d'austénite résiduelle, la Fig. 11.6 illustre cet effet pour l'acier 8695 (un acier 8620
carburé). L'austénitisation de cet acier au-dessus de sa température Acm produit une austénitisation
mono-phasée et la dureté après trempe ne dépend plus de la température d'austénitisation, puisque le
% de C dans l'austénite est maintenant limité à la valeur de 0,95% de C, dans ce cas.
12. La trempe

Le processus de trempe a joué un rôle important pour le durcissement des éléments en acier, depuis
que les anciens forgerons ont découvert le truc pour durcir les lames en fer carburé, ce qui s'est
probablement produit aux environs de 1200 av. J.C. (Réf. 12.1). Lorsqu'on lit un compte-rendu
historique des méthodes de durcissement de l'acier, on ne peut qu'être surpris par l'accent mis sur les
médiums de trempe et la grande variété des fluides de trempe qui ont été recommandés. Roberts-
Austen, Réf. 12.2, donnent une courte histoire des fluides de trempe et écrivent : « La croyance en
de curieuses panacées et solutions pour durcir l'acier peut difficilement avoir été plus ancrée au IIIe
siècle avant J.C. qu'au XVIe de notre ère ». Ils citent une recette de 1531 : « Prenez des escargots, et
le première urine du matin d'un enfant roux, laquelle sera prise au cours de deux premiers mois de
la moisson, lorsqu'il pleut. Faire bouillir avec les escargots, puis chauffez votre fer au rouge et
trempez dedans, il deviendra dur comme de l'acier ». C.S. Smith (Réf 12.3) a publié plusieurs
sources de l'histoire de la science de l'acier, qui illustrent l'importance placée dans les fluides de
trempe. Un pamphlet de 1532 appelé « Sur le fer et l'acier » donne plusieurs recettes pour durcir
l'acier, dont une dit : « Prenez tiges et feuilles de verveine, écrasez les et pressez le jus au travers
d'un linge. Versez le jus dans un récipient en verre et mettez de côté. Lorsque vous voudrez durcir
une pièce en fer, ajoutez une quantité égale d'urine d'un homme et le jus obtenu de petits vers
connus comme des larves de hanneton ». Une discussion de Wertheim (Réf. 12.4) montre qu'il y
avait une croyance profonde que des eaux spéciales étaient importantes : « Le toujours sûr Pline
nous informe que les travailleurs romains de l'acier distinguaient avec attention les eaux de diverses
rivières pour tremper, une tradition qui a persisté en Europe occidentale durant deux millénaires et
s'est étendue en Asie. En Angleterre, l'eau de la rivière Derwent et en France, celle de la Fure, ont
été hautement considérées ». Toutes ces histoires reflètent le fait que durcir l'acier a été un art dans
les temps anciens, en plus du fait mis en avant par C.S. Smith que l'importance de l'étape de revenu
n'était pas comprise, de sorte que ralentir la vitesse de trempe avec quelque recette exotique a
probablement crée un certain degré de revenu. Cependant, des progrès récents pour évaluer la
capacité de trempe de l'eau ont montré qu'elle est sensible à l'addition de diverses impuretés, qui
pourraient donner crédit à certaines des variations de recettes utilisées.

Techniques spéciales de trempe. En insérant un thermocouple dans une pièce en acier, on peut
mesurer la température en fonction du temps au cours de la trempe. Un graphique de cette
température en fonction du temps est appelé une courbe de refroidissement. Si la courbe de
refroidissement est superposée sur le diagramme CT de l'acier, on peut faire une estimation
raisonnable des produits de transformation de l'austénite (perlite, ferrite, bainite ou martensite) qui
vont se former au cours de la trempe. A l'exception des pièces fines d'acier, comme les lames des
couteaux, la surface de l'acier va refroidir plus vite que le cœur. La Fig. 12.1 montre des courbes de
refroidissement théoriques à la surface et au centre d'un acier 5140 rapidement trempé, superposées
au diagramme CT, qui a été vu sur la Fig. 9.9. Puisqu'à la
fois la surface et le centre ont chuté sous la ligne M90, sans
croiser la ligne CT pour le départ de ferrite, Fs, de la
perlite, Ps, et de la bainite, Bs, on peut espérer que le
barreau sera 100% martensite au centre. (Note : il est
courant d'utiliser la température M90 comme une
approximation raisonnable de la température de fin de
martensite, Mf).

La trempe étagée martensitique (TEM). Un problème

majeur lors de la trempe rapide de l'acier est l'apparition à
la fois de déformations et de fissures de trempe dans la
pièce. Les expériences ont montré que ces problèmes
surviennent pour deux raisons principales : (1) une
distribution non uniforme de la température lorsqu'elle atteint la gamme Ms-Mf et (2) une vitesse de
refroidissement trop rapide lorsque la température traverse la gamme Ms-Mf . Les fissures de trempe
conduisent à la fragilisation et la sensibilité à ce problème dépend du % de C dans l'acier et de la
vitesse de refroidissement à travers Ms-Mf. Kern (Réf. 12.5) affirme que la trempe à l'eau des aciers
avec un % de C supérieur à 0,38% produira des fissures de trempe, même si la pièce a une forme
simple, comme un disque. Il recommande l'utilisation d'une huile de trempe plus lente pour les %
plus élevés, ce qui l'usage industriel courant. La déformation à la trempe est principalement due à la
première cause : un gradient de température important (Réf. 12.6). Pour l'exemple de la Fig. 12.1,
on devrait s'attendre à un gradient de température extrême, puisque lorsque la surface atteint M90, le
centre est environ à 730°C, ce qui est 450°C plus chaud. Ces deux problèmes peuvent être
sérieusement réduits en employant une technique de trempe spéciale, déjà suggérée dans les années
1940 (Réf. 12.7), qui est appelée trempe étagée martensitique (TEM).

La TEM est généralement réalisée par trempe dans

une bain de sel fondu, à une température juste au
dessus de Ms. La pièce est maintenue dans le sel,
assez de temps pour égaliser sa température, puis
elle est refroidie à l'air. La Fig. 12.2 montre des
courbes de refroidissement superposées à la courbe
CT de l'acier 5140. Le processus produit à la fois
une température uniforme dans la pièce et une
vitesse de refroidissement réduite, puisqu'elle
refroidie dans la gamme critique Ms-Mf , où la
martensite se forme depuis l'austénite. Un problème
avec la TEM est qu'elle requière un acier à
trempabilité assez élevée, ce qui signifie que le nez
de la courbe CT doit être assez éloigné vers la droite
pour que le centre de la pièce refroidisse assez
rapidement pour ne pas le rencontrer. Ainsi, sauf
pour les pièces très fines (comme les lames de couteaux), elle est difficile à utiliser pour les aciers
au C ou faiblement alliés. La Réf. 12.8 (p. 104) présente une excellente discussion sur la TEM,
donnant les températures recommandées pour les bains et leurs compositions, aussi bien que les
dimensions de sections maximales pour quelques aciers au
C et faiblement alliés. La TEM peut aussi être réalisée avec
des huiles chaudes, appelées huiles de trempe matensitique,
qui peuvent être utilisées à des températures supérieures à
celles ordinaires, et la courbe de refroidissement pointillée
sur la Fig. 12.2 correspond à ce type d'huile. L'expérience
(Réf. 12.6) montre que même si l'huile est chauffée au
dessous de Ms, une diminution significative des
déformations est obtenue. La Réf. 12.8 présente une bonne
discussion des avantages et inconvénients des sels par
rapport aux huiles de trempe martensitique.

La trempe étagée bainitique (TEB). La microstructure appelée bainite a d'abord été observée lors
d'expériences de trempe isotherme, au début des années 1930, par Bain et Davenport, de l'US Steel.
Comme on l'a vu sur la Fig. 4.22, la bainite a deux formes, appelées bainite supérieure et inférieure,
et sur ce graphique, elle se forme en maintenant une température isotherme, depuis juste au dessus
jusqu'au dessous de la température Ms. Pour former des aciers avec 100% de bainite, il est
nécessaire de tremper l'acier à une température au dessus de Ms, assez vite pour éviter la formation
de perlite et ferrite et de l'y maintenir jusqu'à ce que l'austénite se transforme en bainite. Pour les
aciers au C, cela veut dire que la pièce doit être refroidie très rapidement, comme illustré pour un
acier 1080 sur la Fig. 12.3, en utilisant le diagramme IT de la Fig. 9.3. Dans cet exemple, le centre
de la pièce forgée doit être refroidie au dessous de 538°C en seulement 1 s, ce qui illustre que seul
un objet fin en acier 1080 peut subir une TEB. Comme illustré sur la Fig. 9.4, les éléments d'alliage
repoussent Ps vers les valeurs plus grandes, de sorte que les aciers faiblement alliés AISI peuvent
être TEB pour des dimensions supérieures. Un problème avec la TEB des alliages est que la courbe
de Bf est poussée vers des temps plus longs, ce qui peut prolonger inconsidérément le maintien à
température pour une transformation complète de l'austénite en bainite.

Peu de temps après la découverte

que les aciers tout bainitiques
peuvent être produits par trempe
isotherme, les chercheurs de l'US
Steel ont trouvé que ces aciers ont
une ductilité et une ténacité
supérieures à celles des aciers
martensitiques trempés et revenus, à
une dureté équivalente. Leurs
travaux préliminaires ont évalué la
dureté d'aciers complètement
transformés à température isotherme
et la Fig. 12.4 présente un résumé de
ces résultats. La dureté de la
martensite brute à température
ambiante est dans le coin supérieure
gauche de la figure et les valeurs
sont celles que l'on pourrait trouver
à partir des données de la Fig. 4.12. Les courbes montrent Tableau 12.1 Comparatif entre la dureté
de la martensite brute et la dureté
toutes une augmentation significative de la dureté lorsque la maximum de la baïnite
bainite est formée à plus basse température, ce qui reflète le fait
que la bainite inférieure est plus résistante que la supérieure. Acier Dureté Mart. Dureté Baïn. Max.
Les valeurs de Ms pour les aciers sont indiquées par la ligne 10113 65 62
verticale courte sur chaque courbe, et l'on voit que les 1095 66 58
structures tout bainite les plus dures formées à la température
1080 66 57
Ms (lignes verticales) ne sont pas aussi dures que la martensite
brute dans chaque acier. Pour mieux illustrer ces résultats, le 1060 65 53
tableau 12.1 présente la comparaison de ces duretés. 1050 62 48
Les courbes de la Fig. 12.4
illustrent que la dureté des aciers
tout perlitiques dépend du % de C
de l'acier. Pour des teneurs en %
plus élevées, les plaquettes de
cémentite de la perlite augmentent
en épaisseur relative et contribuent
largement à la dureté totale.
Pour illustrer les avantages des aciers au C TEB, le
graphique 12.1 présente les données récentes de l'US
Steel comparant la ductilité, mesurée en %RA (% de
Réduction d'Aire) et la résistance à l'impact pour les
aciers TEB par rapport aux aciers trempés et revenus
(Q&T) pour divers niveaux de dureté. On voit que les
aciers TEB (lignes évidées) produisent une meilleurs
ductilité et résistance à l'impact pour la gamme de dureté
HRC = 45 à 50. Cette amélioration des propriétés
mécaniques s'étend pour les niveaux de dureté les plus
élevés possible avec la TEB, comme illustré par la Fig.
12.5. Les barreaux TEB à gauche peuvent être pliés à
environ 180°, sans casser, alors que les barreaux trempés
et revenus, pour une même dureté de HRC = 58, sont
cassés avec peu de contrainte de pliage.

Les premiers travaux industriels avec les aciers au C, TEB, ont établi des abaques pour des barres
rondes de diamètre important qui peuvent être TEB et ces résultats sont présentés sur le tableau
12.2. Les aciers au C sont
disponibles avec des teneurs en Mn
plus ou moins élevées et le tableau
illustre que l'augmentation de
trempabilité par le Mn permet
l'utilisation de sections plus
importantes. La colonne de droite a
été ajoutée en utilisant les calculs de
transfert de chaleur pour estimer
l'épaisseur de tôles qui auraient le
même vitesse de refroidissement au
centre lors de trempe à l'huile, que
celle obtenue pour un barreau rond. La
TEB devrait être une méthode attractive
pour durcir les aciers des couteaux alors
que la géométrie fine permet,
spécialement près du tranchant, des
vitesses de refroidissement rapides. La
dernière colonne du tableau 12.2 donne
une abaque des épaisseurs maximales
de lames en acier au C qui peuvent être
TEB. En plus de l'amélioration de
ductilité et ténacité procurés par la TEB,
celle-ci a les mêmes avantages que la
TEM quant-à la réduction de
déformation. Ainsi, on a la preuve que
les structures bainitiques présentent
souvent une meilleure résistance que les
aciers trempés et revenus, pour un
même niveau de dureté (Réf. 12.12).
La TEB ne produit pas toujours une amélioration de ténacité par rapport aux conditions de trempe et
revenu. Une recherche des données bibliographiques montre que la TEB améliore la ténacité
seulement aux duretés les plus élevées. La dureté limite semble être environ HRC = 40. Sous cette
valeur, les conditions de trempe et revenu donnent une bonne, voire meilleure ténacité que la TEB
(Réf. 12.13 et 12.14).

Variations de la TEB conventionnelle. Il est possible d'utiliser les traitements thermiques dérivés
de la TEB pour obtenir des mélanges de bainite et martensite. Il y a des expériences industrielles
avec ce type de structures qui montrent une excellente ductilité et ténacité, comparées aux aciers
trempés et revenus pour des niveaux de dureté égaux (Réf. 12.15). Pour mieux comprendre ces TEB
particulières, le diagramme IT à des températures proches de Ms pour un acier 1075 est présenté sur
la Fig. 12.6, qui peut aussi être trouvé dans la Réf. 12.8. Le diagramme montre le temps nécessaire
pour transformer l'austénite, selon la proportion voulue. L'interprétation pour les températures au-
delà de Ms est directe. Par exemple, maintenue à 260°C, l'austénite se transforme en bainite
inférieure à partir de 5% de transformation en 0,02 h (72 s) jusqu'à 95% en 0,8 h (48 mn). Sous la
température Ms, l'interprétation est plus compliquée. Par exemple, considérons un acier maintenu à
la température M25, qui est d'environ 220°C. Après quelques millisecondes, cet acier va contenir
25% de martensite, c'est ce que la température M25 désigne. La ligne pointillée descendante nous
indique quand les 75% de l'austénite résiduelle commencent à se transformer en bainite inférieure,
dans ce cas, après 0,02 h (72 s). Tirons une ligne horizontale à la température M25 et vous voyez
qu'elle croise la ligne des 50% à environ 0,25 h (15 mn). A ce point, l'austénite est transformée à
50% et l'acier sera 25% martensite (qui a été revenue 15 mn), 25% bainite inférieure et 50%
austénite résiduelle. La ligne des 95% est atteinte en environ 3 h, et l'acier sera alors 25% martensite
revenue, 70% bainite inférieure et 5% austénite résiduelle. Ainsi, ce diagramme nous donne des
informations sur la formation combinée de martensite et bainite inférieure pour des températures
sous Ms. Le diagramme indique que sous la température M75, la bainite inférieure ne se formera plus
dans l'austénite résiduelle, même en maintenant la température longtemps.
Avec ces informations en mémoire, deux types de traitements thermiques de TEB modifiées vont
être discutés, chacun produisant des aciers avec une structure mixte bainite/martensite. Le tableau
12.3 présente les étapes du processus de TEB, après le stade d'austénitisation qui est bien entendu
l'étape initiale du processus. La TEB conventionnelle est un processus en deux étapes comme on le
voit sur le tableau, qui produit un résultat 100% bainite. Le terme ΔT (delta T) est une notation
scientifique conventionnelle indiquant une différence de température. Dans notre exemple, Fig.
12.6, avec une TEB à 260°C, la valeur de ΔT sera 15°C, car Ms pour cet acier est de 245°C (ΔT =
260 – 245 °C).
Pour la TEB conventionnelle, la dureté finale est contrôlée par une des deux méthodes que l'on voit
ci-dessous.
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Pour le premier processus de TEB du tableau 12.3, TEB M 1, le mélange de martensite et bainite est
déterminé à l'étape 1 en contrôlant l'écart entre la température du bain et Ms. Cela détermine le % de
martensite final de l'échantillon. Puisque l'échantillon est maintenu un temps très bref à cette
température, peu ou pas de bainite se formera à cette étape. Elle se forme à l'étape 2 après le
réchauffement. Notons que la martensite
dans l'échantillon sera à l'état revenu, à la
température de l'étape 2. Trois méthodes de
contrôle de la dureté finale sont décrites dans
l'encadré. Ci-dessous, une illustration de la
façon de conduire une expérience de TEB M
1 pour produire 50% martensite et 50%
bainite inférieure pour un acier 5140 en
utilisant le diagramme CT de la Fig. 12.2.
Après austénitisation, l'échantillon va devoir
être trempé à 304°C (température de M50)
avec le centre chutant sous le nez de
température en moins de 6 s. Lorsque le
centre est refroidi à 304°C, l'échantillon est
réchauffé à 343°C et maintenu au moins 500
s (8 mn 20 s), avant une tempe à l'air ou l'huile. L'échantillon devrait être 50% bainite inférieure
brute et 50% martensite, revenue à 343°C durant 500 s.

Pour le second processus de TEB modifiée du tableau 12.3, TEB M 2, le mélange de martensite et
bainite est déterminé à l'étape 1 en contrôlant le % de bainite final dans l'échantillon. Notons que,
dans ce cas, la température du bain peut être maintenue au dessus de Ms (valeurs de ΔT supérieures
à 0) ou au dessous de de Ms (valeurs de ΔT inférieures à 0). Pour ΔT inférieure à 0, la martensite
formée à l'étape 1 finira revenue, alors que celle formée à l'étape 2 sera brute. Ci-dessous une
illustration de la façon dont on pourrait mener un processus TEB M 2 pour obtenir 50% bainite
inférieure dans un acier 5140, en utilisant le diagramme CT de la Fig. 12.2. Après austénitisation,
l'échantillon sera trempé dans le sel à 345°C (650°F). Tirez une ligne à 650°F sur la Fig. 12.2 et
notez que la ligne de transformation de 50% est croisée à environ 60 s. Ainsi, l'échantillon devra
être maintenu à 345°C pendant 1 mn puis trempé à l'huile à température ambiante. Il devrait
maintenant être constitué de 50% bainite brute et 50% martensite brute.

Ces variations des techniques de TEB, offrent aux couteliers une grande variété de possibilités pour
obtenir des couteaux à diverses ténacité et dureté. Par exemple, comme on l'a mis en évidence plus
haut, 100% bainite ne sera pas aussi dur que tout martensite. En utilisant les structures mélangées,
on peut obtenir des duretés au-delà des limites pour 100% bainite données sur le tableau 12.2 et on
a une preuve industrielle que ces aciers ont une excellente ténacité. (Réf. 12.18).

Un acier intéressant pour la TEB de couteaux est le 52100. Cet acier est un excellent candidat car
les petits carbures qu'il contient, qui produisent d'excellentes propriétés anti usure pour son usage en
roulement, conviennent aussi aux couteaux. Il est parfois TEB pour minimiser les déformations des
cages de roulement. On trouve une étude dans la bibliographie dans laquelle des mélanges
martensite/bainite ont été produits pour le 52100, en utilisant le processus TEB M 2, et ici, la valeur
de ΔT a été choisie à 0 , Réf. 12.17. La Fig. 12.7 présente la dureté et la résistance à l'impact de ces
aciers en fonction du temps de maintien à température lors de l'étape 1. Pour les plus petits temps,
l'acier est 100% martensite et pour les plus longs, 100% bainite. On y voit que la bainite améliore la
ténacité, mais on ne peut pas dire que la ténacité sera meilleure que pour 100% martensite, après
revenu à la même dureté. Cependant, les bénéfices connus de la bainite sur la ténacité vont
permettre de penser que les échantillons TEB vont améliorer la ténacité par rapport à la martensite
revenue, au même niveau de dureté.

Très peu, voire aucune étude systématique

n'a été faite sur l'effet des structures
mélangées pour la ténacité de la TEB
comparée aux aciers trempés et revenus à
dureté égale. Il y a une étude qui montre
l'effet du % de bainite sur la ductilité de 3
aciers au C TEB (Réf. 12.18), et les
résultats sont résumés sur la fig. 12.8. Cette
étude a produit des structures mixtes
bainite/martensite de différentes duretés en
utilisant la méthode TEB M 1 (a et b). Pour
les duretés de HRC = 50 et 56, on voit que
l'addition de bainite améliore la ductilité, et
même lorsque le % de C augmente de 0,65
à 0,95%. Il y a deux études sur l'acier allié
4340, qui montrent que les structures
mixtes TEB ont une ténacité à température ambiante supérieure pour des % de bainite jusqu'à
environ 30%, Réf. 12.19 et 12.20. Et il y a une étude sur un acier de composition 0,9% C, 1,6% Mn
et 0,55% Cr, qui est proche du 52100, Réf. 12.21. La comparaison de ténacité entre les conditions
TEB par rapport à la trempe et le revenu pour des duretés spécifiques est visible sur la Fig. 12.9
pour cet acier à 0,9% C. La ténacité a été mesurée par la charge de rupture dans un test de flexion.
Ms de cet acier est 195°C et les structures mixtes bainite/martensite ont été produites par la méthode
TEB M 2 en utilisant des valeurs ΔT positives et négatives. Pour le premier cas, l'échantillon a été
TEB à 300°C (ΔT = 105°C) pour obtenir 10% bainite et pour le second la TEB a été réalisée à
180°C ( ΔT = -15°C) pour obtenir 13% bainite. Pour les deux méthodes, la dureté finale a été
ajustée par revenu et les 3 points de la Fig. 12.9 ont été revenus à 200, 250 et 300°C. Les données
de la Fig. 12.9 montrent que ΔT négatif semble produire une meilleure ténacité pour une dureté
donnée.

Probablement, l'utilisation la plus large de la TEB est en fonderie où la fonte ductile est traitée ainsi
pour produire ce qu'on appelle la fonte à matrice bainitique. Il a été vérifié que les performances des
pignons en fonte à matrice bainitique rivalisent avec celles des pignons carburés traditionnels alors
que la production est moins chère et plus efficace énergétiquement. La résistance à l'usure de la
fonte à matrice bainitique est supérieure à l'acier trempé et revenu. Cette amélioration ne peut se
transposer à la bainite formée dans les aciers conventionnels, car il est clair qu'elle est en relation
avec le haut niveau d'austénite résiduelle dans la fonte à matrice bainitique, due à la forte teneur en
Si des fontes. Voyez le Chap. 16, p. 181 sur les propriétés mécaniques des fontes à matrice
bainitique.

Caractérisation des performances de refroidissement des bains de trempe. Il y a nombre

d'études sur les trempes à l'eau et à l'huile, du temps où Jominy a développé son test dans les années
1930 et 1940. L'intensité de refroidissement a été caractérisée par le paramètre de transfert
thermique, noté H, qui a pour unité 1/pouce. Les plus grandes valeurs de H sont des capacités de
trempe élevées et le tableau 12.4 a été établi. Il donne une idée qualitative de l'augmentation relative
des vitesses de trempe lorsque 1) la trempe
passe de l'air, à l'huile, à l'eau et finalement à
la solution salée et 2) l'agitation de la pièce
trempée s'accélère. Les vitesses de transfert
thermique varient énormément lors des
opérations de trempe et l'utilisation d'une
valeur de H unique est une simplification qui
est utile pour les usages courants.

Tremper une pièce en acier chaude dans l'eau ou

l'huile, produit une quantité importante de vapeur
autour de la pièce, souvent appelée la couverture
de vapeur. Dans l'eau, c'est de la vapeur d'eau,
dans l'huile, de l'huile vaporisée. La présence de
cette phase vapeur autour de l'acier conduit à un
transfert thermique durant la trempe très
complexe. Il y a eu des recherches considérables
sur ce problème dans les dernières décades du
XXe siècle, et une méthode développée en
Angleterre a été adoptée comme standard
international pour caractériser les fluides de
trempe : ISO 9950. Le test utilise un cylindre
d'alliage Inconel 600 (basiquement, le même
alliage Ni-Cr utilisé pour les éléments chauffants
d'un four électrique), de 12,5 mm de diamètre et
60 mm de long.
Une sonde K (voir appendice A) est logée dans un
trou en son centre et la sortie de ce thermocouple
est enregistrée durant la trempe. Le résultat est une
courbe de refroidissement comme celle de la Fig.
12.10 pour un bain d'huile. Le transfert de chaleur
au cours de la trempe peut être séparé en 3 étapes,
conventionnellement appelées A, B et C. Au
départ, l'étape A, le transfert thermique est assez
lent car la chaleur doit traverser la couverture de
vapeur qui entoure initialement l'échantillon
immergé. Notons que l'étape B commence par une
augmentation rapide de la vitesse de chute de la
température. Lorsque l'huile (ou l'eau) commence
à pénétrer la couverture de vapeur, elle entre en
contact avec l'acier chaud et se vaporise
immédiatement. La chaleur fait que la vapeur
s'éloigne de l'acier et ce mode de transfert est très
efficient. Cela est appelé le transfert de chaleur par ébullition nucléée, c'est ainsi que l'étape B est
indiquée sur la Fig. 12.10. Lorsque l'ébullition stoppe, la chaleur est transférée directement au
liquide au contact de l'acier, ce qui cause une augmentation de sa température et en fait baisser sa
densité. Ainsi, ce liquide s'éloigne et est remplacé par un liquide plus froid au contact de l'acier. Le
mouvement du liquide est appelé convection et c'est le nom de l'étape C sur la Fig. 12.10.

Pour évaluer l'intensité de la trempe, on s'est

principalement intéressé à la vitesse de chute de la
température et ainsi, le paramètre le plus pratique
est la vitesse de refroidissement, qui a pour unité :
°C/s. Ainsi, il est commun de caractériser la
capacité de trempe d'un fluide, par un point de
vitesse de refroidissement en fonction de la
température du cylindre d'Inconel, et la Fig. 12.11
vous montre comment ces lignes sont reliées aux
courbes de refroidissement de la Fig. 12.10. Pour
obtenir la vitesse de refroidissement à 400°C, on
construit une ligne tangente à la courbe de
refroidissement à cette température, comme on l'a
fait. Ensuite, en partant du bas de cette ligne, vers
le haut, on mesure la hauteur, ΔT et la longueur Δt.
Le rapport de la hauteur divisée par la longueur,
ΔT/ Δt (appelée la déclinaison en géométrie) aura pour unité, °C/s et sera la vitesse de
refroidissement lorsque le cœur de l'Inconel à atteint 400°C. Avec un logiciel, il est facile de
déterminer la vitesse de refroidissement pour chaque température et la ligne continue est la courbe
de refroidissement correspondante, avec la vitesse en °C/s, donnée en haut du diagramme. Notons
que la vitesse maximale est 70°C/s et se produit à environ 650°C pour cette huile. Il y a une
excellente discussion pour les fluides : eau, huile et polymère dans la Réf. 12.8, et vous verrez pp.
78 à 81 que ces courbes de vitesse de refroidissement sont très utiles pour caractériser le pouvoir de
trempe des divers fluides de trempe, huile et polymère, disponibles dans le commerce. La Fig. 12.12
présente des courbes de vitesses de refroidissement pour quelques fluides courants. Notons que la
vitesse maximale de refroidissement se produit à des température différentes et varie de 285°C/s
pour l'eau salée, jusqu'à 65°C/s pour une huile standard.

Pour un fluide donné, la vitesse du processus de trempe dépend de la température du bain aussi bien
que de l'agitation de la pièce d'acier lors de la trempe. On peut réduire significativement la vitesse
de trempe de l'eau en chauffant le bain. Les courbes de vitesses de refroidissement données dans la
Réf.12.8 montrent que la vitesse maximale pour l'eau chute de 225°C/s pour un bain à 20°C, jusqu'à
seulement 90°C/s pour un bain à 80°C, une chute de 60%. Les vitesses de refroidissement données
dans la Réf. 12.8 pour les huiles chaudes montrent que la vitesse maximale est moins sensible à la
température et varie de manière plus complexe. Lorsque le bain passe de 200 à 150 puis 50°C, la
vitesse maximale de refroidissement de 83°C/s est obtenue pour le bain intermédiaire à 150°C et
chute à 80°C/s pour le plus chaud, 200°C et à 75°C/s pour la température la plus basse, 50°C.

Les huiles de trempe. On peut partager les huiles de trempe en 3 catégories : normale, accélérée et
martensitique (Réf. 12.23). Les huiles accélérées comportent des additifs qui accélèrent la vitesse de
trempe, comme illustré par les courbes de vitesses de refroidissement de la Fig. 12.12, comparées à
la courbe de l'huile normale. Les huiles de trempe martensitique sont formulées pour permettre les
opérations à haute température et des huiles de trempe martensitique accélérées ou non accélérées
sont disponibles. Les huiles peuvent s'enflammer si elles sont trop chauffées et un bain d'huile ne
doit pas être chauffé trop près de son point d'inflammation. La Réf. 12.8, p. 80, présente un tableau
des températures d'inflammation pour 3 types d'huiles : les conventionnelles et les accélérées ont
des valeurs de l'ordre de 175°C, comparé aux 300°C des huiles de trempe martensitique. Le tableau
présente une mesure des vitesses de trempe de ces huiles notées « GM quenchmeter ». Cela se
réfère à un test développé par General Motors, qui a été utilisé dans le passé pour évaluer les
vitesses de trempe. Comme il est décrit en détails dans la
Réf. 12.23, le test mesure le temps pour que la
température de la pièce trempée atteigne la température de
transition magnétique (point de Curie) d'une bille de
nickel (354°C). Le test a pour unité la seconde et les
petites valeurs indiquent des vitesses de trempe rapides.

La Fig. 12.13 présente les vitesses de refroidissement

pour 2 huiles différentes, chauffées à 40°C, ce qui illustre
l'utilité de ces courbes de vitesse de refroidissement. Avec
le test GM quenchmeter, les huiles donnent des résultats
similaires, 18,1 s pour l'huile A et 17,6 s pour l'huile N
(Réf. 12.24). Les courbes de vitesses de refroidissement
illustrent, quant-à elles, qu'il y a des différences
significatives pour les deux huiles. L'huile N a une vitesse
de refroidissement plus rapide pour les températures au
dessous de 550°C, ce qui signifie qu'elle sera meilleure
pour refroidir assez vite pour éviter les nez de perlite et de
ferrite des diagrammes CT des aciers peu trempables. L'axe
des températures montre les températures Ms et M90 pour
un acier 1050. Notons que les vitesses de refroidissement
entre Ms et M90 sont nettement plus faibles pour l'huile N.
Cela signifie que l'huile N sera meilleure pour éviter les
distorsion et fissures de trempe pour les pièces sujettes à ce
problème. Notons aussi que cela se produit, même si l'huile
N a une vitesse de refroidissement maximale plus élevée,
ce qui pourrait indiquer une tendance plus importante à
causer des fissures de trempe et déformation.
L'effet de l'agitation pour les huiles de trempe peut être évalué avec ces courbes de vitesse de
refroidissement et la Fig. 12.14 présente les résultats d'une de ces études (Réf. 12.22). Dans ce cas,
l'huile a été agitée avec un rotor à 2 pales et l'agitation, en tour/mn est donnée par le graphique. On
voit que l'agitation déplace les courbes vers des vitesses de refroidissement plus élevées.
Polymères de trempe. Ces fluides de trempe consistent
en de l'eau avec un polymère dilué, à des concentrations
spécifiques. Il y a plusieurs types de polymères qui ont
été développés pour cet usage et, actuellement, le plus
courant est le PAG : polyalkalène glycol (Réf. 12.8). Le
polymère de trempe produit des vitesses de trempe
intermédiaires entre l'eau et l'huile. Comme illustré sur la
Fig. 12.15, la vitesse de trempe d'un fluide au PAG est
progressivement réduite lorsque la concentration en
polymère dans l'eau augmente, de 10 à 20 puis 30%.
Tous les bains de trempe sont à 40°C. Un problème qui
se produit parfois avec la trempe à l'eau est que le
refroidissement peut être ponctuel et produire des
régions localement douces. L'addition d'un tout petit peu
de polymère crée un contact plus uniforme de la surface
durant les étapes initiales de refroidissement et produit une trempe plus uniforme, avec juste une
petite réduction de la vitesse de trempe. De plus, le polymère de trempe produit des surfaces plus
propres que celles des trempes à l'huile. Notons que les vitesses de trempe au polymère dans la
gamme usuelle Ms-Mf vont conduire à plus de risque de fissures de trempe que les huiles.

Il y a des problèmes, avec les fluides de trempe, huile et polymère, en relation avec le vieillissement
des bains. L'immersion d'acier très chaud peut provoquer l'oxydation des composants du liquide et
l'utilisation continue peut aboutir à la baisse sélective de certains composants. Cet effet est souvent
appelé effet retard. Une discussion excellente des problèmes de maintenance des bains de trempe
est présentée au chapitre 6 de la Réf. 12.23. Il est intéressant que les courbes de vitesses de
refroidissement données pour des bains d'huiles utilisés durant des mois montrent que la vitesse
augmente par les effets de l'oxydation. Cependant, pour les bains d'huile, l'accroissement de la
teneur en eau peut changer considérablement la vitesse de trempe. Puisque la vitesse de trempe du
polymère est très dépendante de la concentration en polymère dans l'eau, maintenir une
concentration constante est un problème. La concentration peut être contrôlée avec une méthode
d'indice de réfraction, décrite au chapitre 6 de la Réf. 12.23.

Trempe au bain de sel. Les bains de sels peuvent être utilisés à la fois pour la trempe et l'étape
d'austénitisation des traitements thermiques. Ces bains sont composés de mélanges de sels fondus.
Les bains de sels à haute température utilisés pour l'austénitisation sont généralement des mélanges
de nitrate de potassium et sodium (KNO3-NaNO3) ou de
chlorure de potassium-lithium-sodium (KCl-LiCl-NaCl).
Les sels à plus basse température utilisés pour la TEM et
la TEB sont des mélanges de nitrate et nitrite de
potassium et sodium (KNO3 -KNO2-NaNO3-NaNO2). Les
sels sont disponibles auprès des fournisseurs pour des
gammes de températures d'utilisation spécifiques.
Austénitiser dans le sel fondu permet un chauffage très
rapide, une distribution uniforme de la température et
l'évitement de l'oxydation de surface et de décarburation.
Voyez la Réf. 12.23, p. 309 pour plus de détails.

La trempe au bain de sels est utilisée lorsque l'on veut

tremper très rapidement, pour des processus tels que la
TEB et la TEM. Les aciers à outils sont parfois trempés
dans des sels fondus dans la gamme 500-600°C avant de
refroidir pour réduire l'écaillage, la distorsion et minimiser les fissurations. Cette trempe à haute
température est parfois appelée trempe interrompue. Lorsque l'acier chaud est rapidement immergé
dans le sel fondu, la couverture de vapeur ne se forme pas comme c'est le cas dans l'eau, les
polymères ou l'huile. Cela résulte de la vitesse de refroidissement initiale rapide. Cependant,
puisque le sel est à température élevée, la vitesse de refroidissement pour des temps plus longs sera
inférieure à celle d'autre fluides de trempe qui sont utilisés à plus basse température. Cela est illustré
par le test de l'acier inoxydable trempé dans un sel à 220°C (Fig. 12.16). On voit que le sel refroidit
plus vite au dessous de 600°C que ne le fait un bain d'eau à 25°C et plus vite au dessous de 490°C
qu'un bain d'huile rapide à 55°C. Pour les opérations de TEM des aciers faiblement trempables, il
est nécessaire que la vitesse de refroidissement initiale soit extrêmement rapide. Pour ces
applications, il a été montré que la vitesse de trempe aux sels peut être augmentée par l'addition
contrôlée de petites quantités d'eau au bain (Réf. 12.23, p. 313). En plus de la Réf. 12.23, un
inventaire des bains de trempe aux sels sont visibles dans les Réf. 12.26 et 12.27.

Les métaux fondus sont des bains liquides idéaux pour une trempe rapide, du fait de la très haute
conductivité thermique du métal liquide et de l'absence de formation de couverture de vapeur. Le
plomb fondu ne réagit pas avec l'acier et fond à 327°C. Il peut être allié de bismuth, qui aussi ne
réagit pas avec l'acier, donnant une température eutectique de bain fondu à moins de 125°C. Ces
bains sont normalement couverts avec du graphite en poudre pour éviter l'oxydation de surface,
mais ils doivent être utilisés avec précautions, car les vapeurs métalliques ne doivent pas être
inhalées.

Résume des idées majeures du chapitre 12.

1 Le transfert thermique au cours de la trempe est compliqué du fait de la formation d'une

couverture de vapeur autour de la pièce d'acier immergée, car le transfert thermique à travers un gaz
est assez lent. Pour un fluide de trempe donné, 2 facteurs principaux peuvent augmenter la vitesse
de refroidissement, (1) augmenter l'agitation dans le fluide, (2) réduire la température du bain.

2 Une technique récente a été certifiée (ISO 9950) pour caractériser la vitesse de refroidissement
des divers fluides de trempe utilisés dans l'industrie. La Fig. 12.12 montre comment ces courbes de
vitesses de refroidissement illustrent les vitesses de trempe relatives pour les fluides courants.

3 Pour durcir à cœur une pièce d'acier, le centre doit être refroidi assez vite pour abaisser sa
température sous le nez du diagramme CT de cet acier, comme illustré pour un acier 5140 sur la
Fig. 12.1. Pour les aciers faiblement trempables, on a besoin d'une trempe très rapide. Comme
illustré sur la Fig. 12.12, le bain de sels et l'eau permettent les refroidissements les plus rapides.
Cependant, pour des aciers avec un % de C d'environ 0,4%, ces trempes vont provoquer des fissures
et des déformations.

4 Les fissures de trempe et les déformations sont causées d'abord par un important gradient de
température dans la pièce d'acier lorsque la martensite se forme. Un facteur déterminant pour éviter
ces problèmes est d'avoir une vitesse de refroidissement lente dans la gamme de température Ms-Mf.
On désire donc un fluide de trempe qui refroidisse la pièce très rapidement depuis la température
d'austénitisation jusqu'à juste au dessus de la température Ms, puis une descente lente jusqu'à la
température ambiante. Pour les aciers avec un % de C au dessus de 0,4%, la trempe à l'huile est
souvent le meilleur compromis.

5 La trempe étagée martensitique (TEM) est une technique qui minimise les problèmes de fissures
de trempe et les déformations. Comme illustré sur la Fig. 12.2, la trempe est interrompue à une
température juste au dessus de Ms, permettant au gradient de température dans la pièce de réduire
avant la formation de martensite. La TEM est généralement réalisée en trempant dans des bains de
sels.

6 Les huiles de trempe sont normalement disponibles sous trois grades : normale, accélérée et de
trempe martensitique. Des additifs spécifiques sont ajoutés pour obtenir les deux derniers types.
Comme illustré sur la Fig. 12.12, les huiles accélérées ont une vitesse maximale de refroidissement
significativement plus élevée, mais ont toujours une vitesse relativement lente dans la gamme Ms-
Mf. Les huiles de trempe martensitique peuvent être utilisées plus chaudes et ont une efficacité
certaine pour la TEM de certains aciers, même si la température d'égalisation se situe juste au
dessous de Ms, comme on le voit sur la Fig. 12.2.

7 Les polymères de trempe sont utilisés pour obtenir une vitesse de refroidissement intermédiaire
entre l'huile et l'eau, comme illustré sur la Fig. 12.15. Ces bains sont des solutions de polymères
dans l'eau et l'augmentation de concentration du polymère réduit la vitesse de trempe. Le nettoyage
suivant la trempe est plus facile qu'après les trempes à l'huile, mais le maintien d'une concentration
constante en polymère lors d'utilisation intensive peut poser un problème.

8 Les bains de sels fondus sont disponibles pour des gammes de températures spécifiques, qui sont
déterminées par le type de sels. Ils permettent une vitesse de trempe initiale très rapide, mais
puisqu'ils sont utilisés chauds, les vitesses de trempe pour les temps plus longs sont réduites. En
plus de la trempe, ces bains peuvent être utilisés pour austénitiser ou faire un revenu, tout en
procurant une protection contre l'oxydation.

9 La trempe étagée bainitique (TEB) est une technique de trempe destinée à obtenir de la bainite
dans l'acier. Elle est généralement faite par trempe en bain de sels fondu et maintien en température
le temps nécessaire pour obtenir une structure tout bainite. Ce délai peut être trouvé sur les courbes
CT de l'acier concerné, voir la Fig. 12.3.

10 Les aciers bainitiques présentent une meilleure ductilité que les aciers trempés et revenus pour
des niveaux de dureté de l'ordre de HRC = 40 et au dessus et sont ainsi un choix excellent pour les
couteaux, voyez le graphique 12.1 et les Fig. 12.8 et 12.9. Comme illustré sur la Fig. 12.4, les
niveaux de dureté dans la gamme supérieure de 50 peuvent être obtenus avec les aciers bainitiques à
haut niveau de C.

11 Le tableau 12.3 présente deux formes modifiées de TEB, qui produisent un mélange de
martensite et bainite. Ces méthodes permettent d'augmenter la dureté au delà des aciers tout bainite,
et il y a des épreuves expérimentales (Fig. 12.9) indiquant que la ductilité peut être supérieure
qu'avec une trempe et un revenu (c'est à dire tout martensite), pour une même dureté.
13 les aciers inoxydables

Un des gros problèmes des aciers, est qu'ils se corrodent facilement lorsqu'ils sont exposés à
l'humidité, en particulier en présence d'une atmosphère acide ou salée. Par exemple, une pièce
d'acier, dans un environnement où des acides sont utilisés, va rapidement rouiller avec cette couleur
caractéristique brun sale de l'acier rouillé (chimiquement, la rouille est une forme hydratée de
l'oxyde ferreux). Les deux types principaux d'aciers inoxydables ont été découverts en 1912, par
accident, à cause d'une résistance inhabituelle à la corrosion (Réf. 13.1). Les aciers inox de type
austénitique ont été découverts en Allemagne, par E. Maurer, quand il a noté que certains alliages
Cr-Ni ne rouillaient pas alors qu'ils séjournaient dans une pièce avec des vapeurs acides. Les inox
de type ferritique ont été découverts en Angleterre, par H. Brearley, lorsqu'il a éprouvé des
difficultés à graver à l'eau forte des barillets de revolvers faits avec un alliage de Cr. Brearley a
utilisé le premier le terme « acier inoxydable » pour les inox de type ferritique et le nom a ensuite
été appliqué aux inox austénitiques.

La bonne résistance à la corrosion de l'inox est

due à un film très fin d'oxydes de chrome qui se
forme à la surface de l'acier. (Il est si fin, environ
2nm, ou 0,002μm, qu'il est transparent). Le film
d'oxyde protège l'acier sous-jacent des réactions
avec l'environnement. Lorsque le film de
protection est présent, l'acier est dit passivé ou
dans un état passif. En général, un acier inox sera
passivé par contact avec un solution aqueuse
oxydante, mais pas au contact d'une solution
réductrice. La Fig. 13.1 présente les résultats de la
vitesse de corrosion des alliages Fe-Cr en
fonction du %Cr dans l'alliage lorsqu'il est testé
dans un acide oxydant, l'acide nitrique, et un
acide réducteur, l'acide sulfurique. Dans l'acide
nitrique, il y a une nette diminution de la vitesse
de corrosion lorsque le %Cr augmente jusqu'à des
valeurs de 11 à 12%Cr, suivi par un plateau jusqu'à 15%, puis une réduction rapide lorsque le %Cr
augmente jusqu'à presque 20%. Pour les valeurs de 11 à 12%Cr et au-dessus, les aciers sont dits
passivés dans cet environnement. Il est ainsi communément admis que pour qu'un acier soit
considéré inoxydable, il doit contenir un minimum d'un peu moins de 12%Cr. La Fig. 13.1
illustre que la passivation dépend du type de liquide en contact avec l'acier. Notons que dans l'acide
réducteur, augmenter le %Cr cause la perte du film
passivant.

Les aciers inox présentent une amélioration de la

résistance à l'oxydation à plus haute température. La
Fig. 13.2 illustre que la résistance à la corrosion
(mesurée en perte de masse après 48 h à 1000°C dans
l'air) est améliorée lorsque le %Cr augmente. De
nouveau, il y a deux gammes de compositions où
l'amélioration est spectaculaire, qui sont aussi séparées
par un plateau, mais celui-ci s'étend maintenant entre
15%Cr jusqu'à des valeurs basses, environ 6%Cr.
En général, la passivation est favorisée par des
petites additions de Mo (molybdène) ou de Ni
(nickel) dans l'acier inox. La perte de passivation est
favorisée par la présence d'ions chlorures, comme
ceux présents dans l'eau de mer et comme discuté ci-
dessus, par des conditions réductrices.

Les aciers inox ferritiques. En première

approximation, les aciers inox ferritiques peuvent
être considérés comme des alliages Fe-Cr, avec une
teneur en Cr dépassant 12%. Comme à l'ordinaire
avec les aciers, un bon moyen d'en comprendre la structure est le diagramme de phases, et la Fig.
13.3 présente le diagramme des alliages Fe+Cr, sans C. Le diagramme donne le point de fusion du
Cr à 1863°C et du fer à 1538°C. La ligne continue reliant ces 2 températures est appelée
« liquidus » et nous indique la température de solidification des alliages. La ligne pointillée entre les
2 points est appelée « solidus » et nous indique le point de fusion des alliages. La grande région
ouverte au-dessous est désignée par la lettre grecque alpha (α) car tous les alliages sont ferritiques,
et ont une structure cubique centrée. La région en boucle au milieu à gauche nous montre où
l'austénite (γ) peut exister sur ce graphique température/composition. La région notée sigma (σ) en
bas au centre contient de la ferrite avec une structure qui n'est pas cubique centrée. Elle y a une
structure cristalline différente, qui se révèle assez fragile, et en conséquence, cette phase sigma doit
être évitée. Comme vous pouvez le suspecter, sa formation est un des problèmes des traitements
thermiques des inox qui ont une teneur en Cr importante. Notons que les lignes descendantes de la
zone sigma deviennent hachurées. Pour la température/composition de ces régions hachurées, la
phase σ ne se formera pas sans un maintien long de la température. Ainsi, ce diagramme nous
apprend que si l'on forge des alliages Fe-Cr avec un %Cr dans la gamme inoxydable de 12% jusqu'à
moins de 26%Cr à haute température, lors du refroidissement à température ambiante nous aurons
une structure ferritique (cubique centrée – α).

Dans le monde réel, il est très difficile de faire un alliage de Fe avec 0%C dedans. L'addition d'un
tout petit peu de C a un effet notable sur l'apparence du diagramme de phases Fe-Cr. Lorsque le
carbone est présent, le diagramme devient ternaire Fe-Cr-C. Ces diagrammes ont été décrits
brièvement p. 54. En dessinant une section verticale à travers le diagramme ternaire Fe-Cr-C à un
%C fixé, on obtient un diagramme qui va devenir de plus en plus proche du diagramme Fe-Cr
lorsque le %C approche de zéro. La Fig 13.4(a) montre une section verticale dans le diagramme Fe-
Cr-C à un %C de seulement 0,05%. En comparant à la Fig. 13.3, on voit que le petit ajout a un effet
très important sur le diagramme (les lignes de la phase σ ont été supprimées sur la Fig. 13.4 pour
faciliter la comparaison). Deux changements majeurs sont visibles. D'abord la taille de la région γ
(austénite) augmente significativement. Notons que pour l'alliage pur à 1050°C, on obtient 100%
ferrite α depuis 12,7%Cr, alors que maintenant, 100% ferrite α se produit seulement à partir de
20%Cr à 1050°C. Le second effet met en cause la formation de carbures de chrome. Le chrome est
un élément qui forme assez facilement des carbures, et si le fer n'est pas à proximité, il forme toute
une série de différents carbures de chrome purs avec le C, qui ont tous une structure différente de
celle du carbure de fer, la cémentite (Fe3C). (Comme on l'a vu p. 99, dans les aciers alliés, les
carbures de cémentite sont désignés par M3C, avec M signifiant Fe+X, et X désignant l'élément
d'alliage. Dans les alliages Fe-Cr-C, X sera Cr). Les deux premiers carbures de chrome ont été
appelés K1 et K2 par les auteurs germanophones. Ces carbures ont les formules chimiques
suivantes : K1 = M23C6 et K2 = M7C3, avec M signifiant Fe+Cr pour les alliages Fe-Cr-C comme les
inox. K1 est peut-être le carbure le plus important des inox et sa formation se produit souvent le
long des joints de grains, initiant des corrosions localisées sur ces joints, un type de corrosion
appelé intergranulaire (voir le tableau 13.12). Il n'y a pas de changement notable dans le diagramme
de phases de la Fig. 13.4, au dessous et jusqu'à la température ambiante, ce qui veut dire que l'inox
ferritique (12%Cr et plus) consistera en ferrite α et carbures K1 à température ambiante, même pour
des valeurs aussi basses que 0,05%C.
Il y a 3 grades principaux d'acier inox ferritique AISI, qui sont indiqués sur le tableau 13.1.

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446 0,
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x 23à27

Notons que ces 3 grades ont des compositions correspondant à 3 niveaux distincts de résistance à la
corrosion, vus sur la Fig. 13.1. Notons aussi que le %C maximal augmente lorsque le %Cr
augmente. La gamme de compositions en Cr pour le 405 est donnée dans la bande verticale pour les
plus bas carbones sur la Fig. 13.4(a) et celle du 430 sur la bande verticale pour les plus hauts
carbones de la Fig. 13.4(b). Le 430 est le grade le plus courant des aciers inox ferritiques. Pour les
températures communes de forge (en gros 1050 – 1150°C), cet acier contient un mélange de ferrite
et austénite (α + γ). Durant le refroidissement, il est possible que l'austénite se transforme en
martensite. Dans le chapitre sur la trempabilité, on a vu que les hautes concentrations en Cr
permettent une forte trempabilité et ainsi, éviter la martensite dans le 430 requière un
refroidissement très lent. La vitesse de refroidissement à pratiquer pour éviter la martensite peut être
estimée à partir du diagramme IT du 430 de la Fig. 13.5. Notons que l'acier a été austénitisé à
1093°C et la Fig. 13.4(a) prédit que l'acier sera un mélange de ferrite et austénite (α + γ) à cette
température. La Fig. 13.5 précise que l'acier austénitisé
contiendra 40% d'austénite et 60% de ferrite. Le diagramme
nous montre que l'acier doit être refroidi au dessous de 760°C
en moins d'une seconde pour éviter la formation des carbures
K1. Le nez de la courbe de transformation pour le début de la
formation de la ferrite se trouve à environ 705°C avec une
transformation commençant à 60 s et toujours incomplète
jusqu'à presque 2 h. Si l'on veut recuire cet acier inox pour
qu'il soit tout ferritique, il doit être maintenu à 760°C pendant
au moins 2 h. Le diagramme montre que la dureté des
structures tout ferrite varient de HRB=78 pour un recuit à
815°C jusqu'à HRB=86 pour un recuit à 593°C. La trempe à
partir de la température d'austénitisation produit HRB=101.
Les aciers inox ferritiques sont sujets à des fragilisations
lorsqu'ils sont maintenus à des températures relativement faibles.
La fragilisation se produit par deux mécanismes différents. L'un
est induit par la formation de la phase sigma vue sur la Fig. 13.2,
et l'autre par la formation de ferrite qui a un %Cr important dans
sa structure. Ce second mécanisme est désigné par la fragilisation
des 475°C car il se produit pour les aciers maintenus entre 400 et
540°C. La Fig. 13.6 présente un diagramme IT schématique pour
la formation de ces problèmes de fragilisation. Les deux sont plus
sévères lorsque le %Cr dans l'inox augmente et ces courbes sont
représentatives des alliages à 25%Cr (les %Cr plus élevés glissent les courbes vers la gauche). A
cause de ces problèmes de fragilisation, il est recommandé que les inox ferritiques soient
rapidement refroidis après un traitement thermique de recuit. Voyez la Réf. 13.6, p. 759 pour une
bonne discussion des pratiques de recuit pour les aciers inox ferritiques AISI.

Il y a une classe récente d'aciers inox ferritiques appelée superferritique, développée au milieu du
XXe siècle. Ces aciers ont une résistance améliorée à la corrosion et le tableau 13.2 présente la
composition de 3 d'entre eux. L'amélioration de la résistance à la corrosion est due à l'addition de
Mo et parfois Ni, et à des taux très bas de C et N. Les faibles teneurs en C et N sont obtenues par
des procédés spécifiques et donc ces aciers sont plus chers que les aciers inox ferritiques courants.
La Réf. 13.1 présente une excellente revue de leur résistance à la corrosion en comparaison avec les
autres inox, aussi bien que les alliages spéciaux au Ni tels l'Inconel et l'Hastelloy.

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Les aciers inox martensitiques. Comme le nom l'indique, les aciers inox martensitiques peuvent être
traités thermiquement pour former de la martensite. Tous les aciers inox martensitiques classés par
l'AISI ont un numéro dans la série 400. Le tableau 13.3 liste les compositions de 5 des aciers inox
martensitiques les plus courants.

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75Mo
440C 0,
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2 16à18 0,
75Mo

Le traitement thermique de ces aciers est similaire aux aciers au C et les aciers faiblement alliés, par
le fait qu'il y a 3 étapes : austénitisation, trempe et revenu. En général, les choses doivent être faites
plus lentement pour 2 raisons : (1) les carbures se dissolvent bien plus lentement dans l'austénite
que les carbures de cémentite à cause de la présence de Cr, (2) la conductivité thermique est
moindre. Le facteur (1) requière des temps d'austénitisation plus longs pour être sûr que les carbures
soient dissous dans l'austénite. Le facteur (2) provoque un gradient de température important qui
peut conduire à des fissures et gauchissements, même pendant la chauffe, de sorte qu'il est
recommandé pour les pièces complexes un bain à faible température durant l'étape de chauffe de
l'austénitisation pour lisser les variations de température et une trempe étagée martensitique en
refroidissement.
Comme pour les aciers au C et faiblement alliés, la dureté de la martensite croit avec le %C. Le
tableau 13.4 présente en gros la dépendance de la dureté au %C pour les inox martensitiques.

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2 56à61

Les traitements thermiques de ces aciers est compliqué par nombre de facteurs qui vont être
discutés dans la prochaine section, qui est consacrée à l'optimisation de la composition et du
traitement thermique pour les couteliers.

Quelques données pour les traitements thermiques des aciers martensitiques sont présentées dans la
Réf. 13.6. Par exemple, considérons le 410. La gamme de composition de cet acier est comprise
dans la section verticale à 0,1%C de la Fig. 13.4(b). L'augmentation du %C du 410 jusqu'à 0,15%
provoque l'expansion de la région γ jusqu'aux plus hautes valeurs de %Cr comme indiqué par la
ligne pointillée notée « more %C ». La gamme de %C pour le 410 est indiquée sur le diagramme et
l'on voit que les aciers 410 devraient être austénitisés dans une plage de température d'environ 1000
à 1200°C. Si l'acier est austénitisé légèrement au-dessous ou au-dessus de cette plage, il contiendra
de la ferrite qui réduira la dureté de l'acier une fois trempé. Notons sur la Fig. 11.5 que la ferrite
formée dans un alliage Fe-C à environ 1450°C est appelée delta (δ) et celle formée à moins de
912°C est appelée alpha (α). La ferrite δ se forme à partir du liquide et la ferrite α à partir de
l'austénite. Par analogie, si la ferrite d'un inox s'est formée à partir d'un liquide, elle sera nommée
ferrite δ. Cependant, les deux ferrites ont une phase cubique centrée et pour éviter la confusion sur
les diagrammes ternaires, le ferrite formée du liquide est plus souvent appelée ferrite α que δ,
comme sur la Fig. 13.4. Comme illustré avec les micrographies de la Réf. 13.6, on trouve
communément des cordons de ferrite δ dans les échantillons bruts de forge de ces aciers.

Comme pour les aciers inox ferritiques, les hauts %Cr dans les inox martensitiques créent des
conditions de forte trempabilité. La Fig. 13.7 présente un diagramme IT pour un acier 410
austénitisé à 982°C. Notons que la position des courbes de transformation, comme la dureté des
échantillons maintenus pour transformation totale entre 540 et 760°C sont similaires au diagramme
IT du 430 vu sur la Fig. 13.5. Une différence majeure est qu'après austénitisation, le 410 de la Fig.
13.7 est 100% austénite, comparé aux 40% du 430.
Même si le diagramme IT montre que l'acier inox
martensitique peut-être refroidi à l'air pour former
des structures tout martensite, il est généralement
recommandé de tremper l'échantillon à l'huile pour
optimiser la résistance à la corrosion. La trempe
minimise la formation des précipités de carbures K1,
qui, comme expliqué dans le paragraphe suivant,
tendent à promouvoir la corrosion. La courbe de
début de transformation pour le précipité des
carbures K1 est visible sur la Fig. 13.5, mais pas sur
la Fig. 13.7.

La résistance à la corrosion des aciers inox martensitiques

est généralement moindre que celle des aciers inox
ferritiques et austénitiques. Cela résulte de l'effet de la
quantité croissante de C dans les aciers inox
martensitiques. Comme il sera expliqué dans la prochaine
section, le niveau plus élevé de C réduit la proportion de
Cr qui se dissout dans l'austénite. Cependant, le niveau
élevé de C augmente la possibilité de former des carbures
K1 en petites particules de précipités, en chauffant à faible
température. Comme on l'a vu, les carbures K1 ont pour
formule chimique (Cr,Fe)23C6, ce qui nous indique qu'ils
contiennent une quantité significative de Cr. Lorsqu'une
particule de K1 se forme dans la matrice ferritique ou
austénitique, les atomes Cr du carbure sont soustraits à la matrice de fer à l'entour immédiat de la
particule. Si cela provoque la baisse du %Cr au-dessous de 12% dans la matrice environnante,
l'acier devient propice à la corrosion et est dit sensibilisé. Puisque les carbures préfèrent se former le
long des joints de grains de la matrice, la corrosion se produit le long de ces joints et ce type de
corrosion est appelé intergranulaire. Ainsi, la sensibilisation est censée se produire lorsqu'un
traitement thermique à basse température, comme un revenu, provoque la formation des précipités
K1 au point de permettre la corrosion intergranulaire. La Fig. 13.8 présente les données de
corrosion d'un acier 410, montrant la baisse de résistance à la corrosion résultant du revenu. L'acier
a été sensibilisé par revenu dans la gamme 400 à 700°C.

Les inox martensitiques sont généralement revenus pour

améliorer la ténacité, comme les aciers au C et alliés. La
variation de dureté par revenu de quelques aciers inox
martensitiques sont présentés dans la Réf. 13.6. La Fig.
13.9 résume les données des duretés après revenu des
aciers inox à 12%Cr lorsque le %C des aciers varie de
0,055 à 0,14% La dureté la plus haute correspond aux
plus hauts %C. Une petite réduction de la dureté se produit, jusqu'à ce que la température de revenu
dépasse 482°C. La réduction importante de dureté au-dessus de cette température est due à la
formation des particules de carbure K1.

Comme avec les aciers au C et alliés, il est généralement nécessaire de faire un revenu aux aciers
inox martensitiques pour améliorer la ténacité. La Réf. 13.4, pp. 20-21, présente les résultats de
tests Izod pour un acier inox 410, après revenu à différentes températures. Il est montré que la
ténacité est améliorée pour des revenus jusqu'à environ 260°C. Au dessus de 260°C, la ténacité
chute jusqu'à un minimum pour 480°C puis remonte fortement pour des températures au dessus de
540°C. Le pic de perte de ténacité à 480°C est dû à la fragilité des 475°C que l'on a vue pour les
aciers inox ferritiques, Fig. 13.6. Il est dû à la formation de précipités de carbures contenant Cr et
cela devient un sérieux problème lorsque le %Cr augmente dans ces aciers inox.

Le tableau 13.5 présente les résultats de tests Izod pour 5 aciers inox martensitiques recuits.

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Les Fig. 13.9 et 13.10 montrent que le revenu de l'acier 410 à plus hautes températures produit une
dureté et une résistance au test d'impact équivalents à ceux de l'échantillon recuit. Les résultats du
tableau 13.5 montrent que, même recuit, l'acier inox martensitique 440 souffre d'une ténacité faible.
Cela résulte en grande partie des particules de carbures de grande dimension présentes pour le haut
niveau de C de cet acier.

Optimiser l'acier inox martensitique pour des applications en coutellerie.

Pour produire un couteau avec des propriétés optimales, on recherche un haut niveau de dureté et un
réseau de fin carbures pour augmenter la résistance à l'usure et maintenir la facilité d'affûtage,
combinés avec un %Cr adéquat pour obtenir la résistance à la corrosion. Ainsi, il y a deux
nécessités :
1)La phase austénitique qui est trempée requière un %C d'environ 0,6% ou plus pour obtenir une
HRC dans la gamme 63-64.
2)La phase austénitique qui est trempée requière un %Cr de 12% ou plus pour assurer une
résistance à la corrosion correcte.

Pour comprendre les différents compromis entre la composition et la température d'austénitisation

pour un résultat optimal, il est utile d'apprendre à interpréter les sections isothermes des
diagrammes ternaires Fe-Cr-C. Au Chap. 3, nous avons vu que le diagramme binaire Fe-C est une
représentation, avec la température sur l'axe vertical et la composition sur l'axe horizontal. Les
diverses régions du diagramme de phases représentent les valeurs température/composition pour
lesquelles les alliages Fe-C existent. Un diagramme ternaire de phases est similaire au binaire en ce
que la température est le long d'un axe vertical. Cependant, la composition ne peut plus être
représentée le long d'une ligne unique et se trouve représentée par un plan, appelé plan de
composition, dont la température donne la hauteur. Le plan de composition pour un diagramme
ternaire de phases Fe-Cr-C est visible sur la Fig. 13.11. Le %C est représenté le long de l'axe
horizontal et le %Cr, le long du vertical du plan de composition. Considérons un inox 440C. D'après
le tableau 13.3, la composition moyenne pour cet alliage Fe-Cr-C est 17%Cr et 1,075%C. Un point
noir, nommé 440C est marqué sur le plan de composition de la Fig. 13.11 et ce point localise la
composition du 440C sur le diagramme ternaire.

Avec la composition indiquée le long du

plan et la température comme distance à ce
plan, le diagramme ternaire de phases
devient une représentation
tridimensionnelle. On utilise ces
diagrammes 3D complexes en y faisant des
sections, soit verticales, soit horizontales.
Les diagrammes de la Fig. 13.4 sont des
sections verticales à travers le diagramme
ternaire Fe-Cr-C, sur les %C fixés à 0,05%
en (a) et 0,1% en (b). Ainsi, ces sections
ressemblent aux diagrammes binaires avec
la température indiquée verticalement et le
%Cr selon l'axe horizontal. La Fig. 13.11
est une section horizontale dans le
diagramme Fe-Cr-C. Elle est appelée
section isotherme car la coupe est faite pour
une température donnée. Comme indiqué par la légende, la Fig. 13.11 est une section isotherme à
1100°C et elle représente les compositions (%Cr et %C) des diverses phases de l'alliage Fe-Cr-C qui
existent à 1100°C. La Fig. 13.12 est présentée pour aider à expliquer l'interprétation de la Fig.
13.11. La large plage blanche est notée γ, ce qui représente l'austénite. Si vous représentez la
composition d'un alliage sur la Fig. 13.12 et qu'elle tombe dans la plage γ, cet alliage sera 100%
austénite à 1100°C. Les zones ombrées de la Fig. 13.12 montrent les régions dont la composition
permet à une seconde phase d'être présente
dans l'austénite à 1100°C. Par exemple, la
composition du 440C tombe dans une
région notée γ + K2. Cela indique que si le
440C est chauffé à 1100°C, ce sera de
l'austénite avec des particules de carbure
K2, et après trempe, la martensite formée
de l'austénite comprendra des carbures K2
dispersés. La Fig. 13.11 devrait être
regardée comme une bonne approximation
pour le traitement thermique des alliages
courants.

Le traitement thermique des aciers inox

martensitiques implique une austénitisation
bi-phasée, qui a été vue p. 107. Pour aider
à comprendre les complications qui
résultent de cet effet sur les aciers inox
martensitiques, considérez les 4 alliages A à D du tableau 13.6.
 Ta
ble
au13.
6.Le
s4a
ll
ia
gesdel
aFi
g.13.
12
Al
l
iag
e %Cr%C
A 13 0,
3
B 13 0,
5
8
C 13 0,
7
D 13 1,
3

Tous les alliages sont à 13%Cr, juste au dessus du minimum requis pour la passivation de l'inox. La
composition des 4 alliages a été représentée sur la Fig. 13.12. L'alliage A se trouve dans la région γ
et sera 100% austénitique à 1100°C, avec 13%Cr et 0,3%C. Notons que sur la Fig. 13.11, la limite à
droite de la région austénitique est notée « ligne de saturation en C » et l'alliage B se trouve sur
cette ligne avec 0,58%C. Cette ligne de saturation en C est très importante. C'est comme la ligne
Acm du diagramme Fe-C. Elle nous indique la proportion maximale de C que l'austénite peut
dissoudre, avant que l'addition de C supplémentaire ne forme des particules de carbures. Lorsque
l'on va à l'alliage C, à 0,7%C, on est dans une région bi-phasée, γ + K2, et l'alliage sera alors de
l'austénite avec des particules de carbure K2 dispersées. Le diagramme fournit une mesure de la
quantité de carbures dans l'austénite. Plus l'alliage est loin à droite de la ligne de saturation en C,
plus la proportion de carbures K2 sera importante. Ainsi, nous supposons que l'alliage D contiendra
encore plus de carbures que l'alliage C, car il se trouve plus loin à droite de la ligne de saturation.

La composition de l'austénite formée à 1100°C pour les alliages A et B sera la même que la
composition moyenne donnée dans le tableau 13.6. Mais il en sera différemment pour les C et D qui
contiennent des carbures K2 à 1100°C. Ces carbures sont riches à la fois en Cr et C et ainsi,
l'austénite est appauvrie en ces deux éléments dans sa composition moyenne. Il est possible de
déterminer la composition de l'austénite des alliages C et D à partir des diagrammes de phases
isothermes. Notons les lignes obliques pointillées de la Fig. 13.11 notée « ligne d'entrave ». Le
diagramme isotherme complet contiendra beaucoup plus des lignes à peu près parallèles et la Fig.
13.12 montre la ligne d'entrave qui passe par D. La composition de l'austénite pour l'alliage D se
trouve à l'extrémité de la ligne d'entrave, où elle intercepte la ligne de saturation en C, indiqué par
une étoile. Ainsi, même si l'alliage contient 1,3%C et 13%Cr en moyenne, l'austénite formée à
1100°C contiendra environ 0,78%C et 9,5%Cr. Ainsi, la martensite formée à la trempe de cet alliage
aura une assez faible résistance à la corrosion, avec un %Cr bien au dessous des 12% nécessaires à
une bonne passivité.

Avec ces informations, il est possible de montrer les défauts des aciers inox 440 pour des
applications en coutellerie. Les 3 alliages 440A, 440B et 440C sont indiqués sur la Fig. 13.11 par
une flèche pleine pointant sur leur composition moyenne et une flèche pointillée pointant la
composition de l'austénite qu'ils forment à 1100°C, qui sont données dans le tableau 13.7.

Ta
ble
au13.
7.Compos
it
ionmo
yennec
ompa
réeàc
ell
edel
'
aus
téni
teà1100°
C
Al
l
iag
e Mo
yenne%C/
%Cr Aus
téni
te%C/
%Cr
440A 0,
70/
17 0,
48/
15,
1
440B 0,
85/
17 0,
52/
14,
6
440C 1,
07/
17 0,
56/
13,
6

Pour les 3 alliages, le %Cr dans l'austénite est plus bas que la valeur moyenne de 17%Cr, mais reste
au-dessus des 12% nécessaires à une bonne passivité. Notons cependant que le %C de l'austénite est
abaissé au dessous de 0,6%, nécessaire pour obtenir une HRC de 63-64. De plus, l'alliage à plus fort
%C, le 440C, contient de nombreux carbures primaires issus du processus de solidification, voyez
p. 162. La Réf. 13.6, p. 777 présente une série de micrographies du 440C, qui illustre les particules
de carbures primaires assez gros de cet inox.

Pour illustrer l'effet de l'abaissement de la

température d'austénitisation sur la
composition de l'austénite, le déplacement de
la position de la ligne de saturation en C est
indiqué sur la Fig. 13.13 lorsque la
température passe de 1100 à 1000°C. La
composition moyenne du 440C est conservée
sur cette vue superposée. Mais on voit que les
%C et %Cr dans l'austénite passe de
0,56%C/13,6%Cr à 0,39%C/12,1%Cr. La Réf.
13.6 recommande d'austénitiser le 440C à
1010-1065°C. De plus, elle recommande la
température haute de cette tranche pour une
résistance maximale à la corrosion et à l'usure.
Les raisons de cette recommandation est
expliquée par ce qui précède : la température
d'austénitisation la plus haute augmentera à la
fois le %Cr et le %C dans l'austénite.

Pour produire des lames en inox qui peuvent subir un traitement thermique qui apporte une dureté
brute de trempe à 63-64, on doit pouvoir produire une austénite avec des teneurs en %C au-dessus
d'environ 0,6% et de %Cr au-dessus d'environ 12%. Cette composition est indiquée par l'étoile sur
la Fig. 13.11, et elle se trouve sur la ligne de saturation en C pour un traitement thermique à
1100°C. Comme on l'a vu pour l'alliage D sur la Fig. 13.12, si on augmente le %C de 0,6% à 1,3%
en maintenant le %Cr à 13%, la ligne d'entrave passant par la composition résultante indique que
l'austénite produira une martensite très dure, avec un %C d'environ 0,78%, mais un %Cr tombant à
9,5%, bien au dessous des 12% requis pour une bonne passivité. Voyez la composition de l'étoile
sur la Fig. 13.12. Si l'on augmente à la fois le %C et le %Cr le long de la ligne d'entrave avec une
étoile à chaque extrémité sur la Fig. 13.11, l'austénite aura une composition qui aboutira à 0,6%C et
12%Cr. Cette ligne est appelée « ligne d'entrave critique ». Pour les alliages dont la composition
moyenne est le long de cette ligne, l'austénite contiendra des carbures K2, avec une teneur
dépendante de l'éloignement vers la droite de l'étoile de la ligne de saturation en C. La composition
de la série des 440 se trouve bien au-dessus de la ligne d'entrave critique. Cependant, il existe des
aciers inox du commerce avec une composition proche de cette ligne, dont 2 exemples sont donnés
dans le tableau 13.8.

Ta
ble
au13.
8.Ac
ier
sre
comma
ndé
spourde
sla
mese
nino
x.
Ac
ier %C %Cr %S
i%Mn
S
andv
ik12C27 0,
6 13,
5 0,
4 0,
4
Udde
hol
m AEB-
L 0,
65 12,
8 0,
4 0,
65
La position de la composition de ces aciers dans le
tableau se trouve un peu au-dessous de la ligne d'entrave
critique. La position de la ligne de saturation en C sur les
Fig. 13.11 et 13.13 sont, au mieux, une bonne
approximation pour les alliages commerciaux réels. Pour
choisir un traitement thermique pour un alliage en
particulier, il faut consulter les données techniques du
fournisseur.

De la discussion ci-dessus, il devrait être clair que la

température d'austénitisation et le temps sont des
variables importantes du processus de traitement
thermique. De plus, la température et la vitesse de trempe
sont importantes car ces alliages sont sujets à la
conservation d'austénite résiduelle. On a vu pp. 109-110
que dans une austénitisation bi-phasée, la température d'austénitisation contrôle le %C dans
l'austénite, ce qui peut changer la proportion d'austénite résiduelle dans l'échantillon trempé. Même
si le %C peut augmenter dans l'austénite, ce qui donnera une martensite plus dure, la dureté de la
barre trempée s'abaissera à cause de la proportion d'austénite résiduelle qui augmente avec le %C
dans l'austénite. Pour les aciers sensibles à l'austénite résiduelle comme les aciers alliés
hypereutectoïdes, les aciers à outils et ces aciers inox, il y a un effet important et subtile qui peut se
produire, appelé stabilisation, que nous allons voir brièvement.

La façon classique d'expliquer la stabilisation est avec les courbes de la Fig. 13.14. Si vous revenez
à la Fig. 4.15, p. 27, vous trouverez l'explication de la courbe supérieure de la Fig. 13.14. La courbe
supérieure continue, nommée brut de trempe montre la proportion de martensite formée dans un
acier brut de trempe, à différentes températures entre la température de début de martensite, M s, et
la température de fin de martensite, M f. La courbe indique que si l'acier est trempé à température
ambiante, il contiendra 40% d'austénite résiduelle. La courbe pointillée montre la proportion de
martensite formée dans l'acier s'il est trempé par un processus à 2 étapes, (1) trempe à température
ambiante, (2) maintien à la température ambiante un certain temps, puis trempe dans un fluide froid.
La courbe pointillée montre que la proportion de martensite formée par la trempe cryogénique après
le maintien à température ambiante est nettement moindre que si l'acier est trempé
cryogéniquement, sans maintien à température ambiante. Une trempe cryogénique directe, Tc, ne
produit plus d'austénite résiduelle pour cet acier, mais après le délai à température ambiante, on se
retrouve avec 10% d'austénite résiduelle. Le maintien à température ambiante est dit avoir stabilisé
l'austénite.

Les inox sont trempés cryogéniquement dans un processus à 2 étapes, car une trempe directe
provoquerait des fissures de trempe et, en dehors de la saumure glacée, les fluides froid (comme
l'azote liquide) ont des problèmes très sévère de couverture de vapeur. Pour minimiser l'austénite
résiduelle, il est important de minimiser le maintien à la température ambiante avant la trempe
cryogénique. De plus, si la pièce est réchauffée légèrement durant le maintien à température
ambiante, l'effet de stabilisation est augmenté. Avec les aciers fortement alliés comme les inox, il y
a des effets subtiles résultant de la stabilisation, qui sont étudiés pour le Sandvik 12C27 dans la Réf.
13.9. Une série de traitements thermiques a été menée, où la proportion d'austénite résiduelle a été
mesurée en fonction du délai de maintien de l'austénitisation, avec 4 vitesses de trempe
décroissantes : (1) eau, (2) air pulsé et eau, (3) air pulsé et huile et (4) air pulsé seul. Pour chacun
des 4 cas, la proportion d'austénite résiduelle augmente progressivement avec le temps
d'austénitisation, lorsqu'il varie de 4 à 10 mn. Pour les temps longs, plus de carbures se dissolvent,
augmentant le %C et %Cr dans l'austénite et abaissant la tranche M s-Mf. Peut-être plus intéressant,
pour tous les temps d'austénitisation, la proportion d'austénite résiduelle augmente avec la baisse de
la vitesse de trempe. Par exemple, avec une austénitisation de 8 mn, elle augmente de 7,5% à 10%
puis 14,3% et 15,5% pour les 4 vitesses de trempe de (1) à (4). Cette augmentation est due à la
stabilisation de l'austénite qui est refroidie plus lentement dans la tranche de température allant de
300°C à la température ambiante.
Pour les vitesses de refroidissement incluant l'air pulsé, les aciers sont refroidis à l'air pulsé jusqu'à
200°C, puis seulement trempés dans l'eau (1) ou l'huile (2) jusqu'à la température ambiante. Ces
résultats montrent que la proportion
d'austénite résiduelle formée dans
ces inox est très influencée par la
vitesse de refroidissement aux basses
températures. C'est un effet subtil de
la stabilisation. Ainsi, il y a deux
raisons pour refroidir ces inox par
trempe plutôt qu'à l'air : (1) pour
réduire la proportion d'austénite
résiduelle comme on vient de le voir
et (2) pour réduire la précipitation
des carbures K1 lors du
refroidissement et améliorer la
résistance à la corrosion.

Exemple de traitement thermique sur l'AEB-L. Pour illustrer

certains traits importants des traitements thermiques de cet
acier, des expérimentations menées par l'auteur sur des bandes
d'Uddeholm AEB-L d'épaisseur 0,7 mm vont être présentées.
La composition de cet alliage est visible sur le diagramme de
phases isotherme des alliages ternaires Fe-Cr-C combinés à
1000 et 1100°C sur la Fig. 13.16. Aux 2 températures, la
composition de l'alliage se trouve dans la région austénite +
carbures K2 et on peut espérer une austénitisation bi-phasée
pour les 2 températures, produisant des carbures dans l'austénite qui donnerait martensite + carbures
lors de la trempe. Notons, cependant, que la distance de la composition moyenne à la ligne de
saturation en C est plus petite à 1100°C, distance marquée X, qu'à 1000°C, distance marquée XX.
Ainsi, on estimera une fraction du volume plus importante pour les carbures à la température
d'austénitisation la plus faible. Les bandes de l'alliage ont été austénitisées 4 mn dans un four à
résistance, en atmosphère inerte sous hélium, puis refroidies par air pulsé jusqu'à 200°C en 70 s,
suivi par trempe à l'eau. Les préparations métallographiques sont examinées au MEB et la Fig.
13.17 présente une micrographie typique de distribution des carbures dans la matrice martensitique.
Le diamètre moyen des carbures est d'environ 0,6 μm, ce qui est plus fin que les carbures
secondaires des aciers inox 440, et sans carbure primaire.
L'absence des gros carbures primaires permet un affûtage du
tranchant avec un angle plus aigu sans ressaut de carbure, ce
qui est plus probable avec les gros carbures primaires des inox
440C. La densité en C a été mesurée comme le nombre de
carbures par pouce carré sur une micrographie à
grossissement x2000, et les résultats sont présentés sur la Fig.
13.18. Comme prévisible de ce qui précède de la Fig. 13.16,
on voit que la densité en C augmente lorsque la température
d'austénitisation diminue.
La proportion d'austénite résiduelle dans les échantillons
trempés à été mesurée en utilisant des techniques de
diffraction X classiques et les résultats sont présentés sur
la Fig. 13.19. Les plus hautes températures
d'austénitisation provoquent une austénite résiduelle
importante. Comme on l'a vu sur les isothermes de la Fig.
13.16, la plus haute température d'austénitisation, 1100°C,
augmente à la fois le %C et le %Cr dans l'austénite (les
points où la ligne d'entrave rencontre les lignes de
saturation en C). Cela, en fait, abaisse la tranche M s-Mf, ce
qui donne plus d'austénite résiduelle pour une trempe à
température ambiante.

L'effet de la trempe cryogénique a été évalué en préparant un mélange d'azote liquide et

d'isopentane (2-méthylbutane) aux températures de -60°C et -96°C. Pour les échantillons trempés à
la fois à 1093°C et 1037°C, la proportion d'austénite résiduelle est réduite à 0 pour la température
de -96°C et à environ 0,4% à -60°C. Cette dernière température est celle recommandée pour la
trempe cryogénique (Réf. 13.10).

Puisque la bande d'acier est très fine, il est nécessaire de mesurer la dureté avec un testeur de micro-
dureté et de convertir les valeurs DPH en Rc. La dureté dépend principalement de la proportion
d'austénite résiduelle. Les échantillons trempés à -96°C à partir de 1037 et 1093°C, qui n'ont pas
d'austénite résiduelle, donnent chacun une dureté Rc = 63,5. Les échantillons trempés à température
ambiante, qui ont proportion d'austénite résiduelle vue sur la Fig. 13.19, ont une dureté Rc = 62 et
60 lorsqu'ils sont trempés depuis 1037 et 1093°C respectivement. Le revenu de ces échantillons à
193°C, ce qui est proche de la température de revenu maximale recommandée (Réf. 13.10), abaisse
la dureté des deux aciers d'environ 1,7 point Rc.
Les résultats d'expériences de stabilisation sont présentés sur le tableau 13.9.

Ta
ble
au13.
9.Pr
opor
ti
ond'
aus
téni
tes
tabi
l
isé
e.
Temp. d'austénitisation. Brut de trempe à temp. ambiante Trempe à -96°C après 3 jours
1093°C 21,10% 10,20%
1037°C 4,30% 4,30%
1093°C 19,00% 19% (revenu 30 mn à 193°C)

Un échantillon trempé à température ambiante depuis 1093°C produit 21,1% d'austénite résiduelle
(A.R.). Un échantillon similaire trempé immédiatement à -96°C produit 0% d'A.R., mais
l'échantillon original trempé à -96°C après 3 jours de maintien à température ambiante produit
10,2% d'A.R.. Ainsi, le maintien 3 jours a stabilisé 10,2% d'A.R., juste moins que la moitié de
l'original à 21,1%. Pour l'échantillon austénitisé à 1037°C, 4,3% de l'A.R. originale ont été stabilisés
par le maintien 3 jours. Pour un échantillon austénitisé à 1093°C (rangée du bas du tableau), qui a
été revenu avant le maintien 3 jours, les 19% d'A.R. originaux ont été stabilisés, illustrant que le
chauffage, plus que le maintien, augmente la stabilisation de l'austénite. Ces résultats illustrent
l'importance d'une trempe cryogénique immédiate, avant revenu, pour optimiser l'élimination de
l'austénite résiduelle.

La mesure de l'austénite résiduelle par diffraction X est une technique assez complexe et non-
standard. La Réf. 13.9 présente une technique simple qui peut être utilisée pour évaluer
qualitativement la proportion d'austénite résiduelle des aciers du tableau 13.8 et ainsi estimer si la
température d'austénitisation est proche du niveau désiré. Immédiatement après la trempe à
température ambiante, et avant tout revenu, des échantillons vierges doivent être trempés
cryogéniquement à au moins -35°C et leurs duretés comparées à celles des échantillons trempés à
température ambiante. La trempe cryogénique va provoquer l'augmentation de dureté par la baisse
de l'austénite résiduelle. Les abaques de la Réf. 13.9 indiquent : (1) si la dureté augmente de plus de
1,5 point Rc, la température d'austénitisation est trop importante (trop d'austénite résiduelle) et (2) si
la dureté augmente de moins de 0,5 point de Rc, la température d'austénitisation est trop basse.
Les carbures K1 et K2 présents dans les aciers inox du tableau 13.8 sont nettement plus durs que les
carbures de cémentite (M3C) des aciers alliés. Le tableau 13.10 présente quelques mesures de micro
dureté Knoop, qui ont été converties en Rc estimées, dans la colonne de droite.

Ta
ble
au13.
10.Dur
etédeque
lque
sca
rbur
es.
Phase Dureté Knoop Rc
Martensite 846 65
Cémentite (Fe3C) 1150 70
K1 (M23C6) 73
K2 (M7C3) 1820 79

La plus haute dureté des carbures K1 et K2 n'a qu'un faible effet sur les valeurs équivalentes Rc des
lames en inox. Comme on l'a vu sur la Fig. 13.17, les carbures sont bien isolés les uns des autres et
la profondeur des indentations de diamant de la machine Rockwell mesure la résistance au
déplacement de la matrice martensitique alentour, avec un faible effet sur les carbures. Cependant,
la présence des carbures K1 et K2 en surface est efficace pour augmenter la résistance à l'usure au
delà de celle de la matrice de martensite seule, ou de la martensite contenant les carbures M 3C des
aciers alliés comme le 52100. Les tests de résistance sur les 2 aciers du tableau 13.8 (Réf. 13.9 et
13.10) montrent que ces aciers ont une résistance à l'usure augmentée par rapport aux aciers
conventionnels comme le 1095 pour une même dureté, d'environ Rc = 60. La résistance à l'usure,
augmentée par l'arrangement des petits carbures K1 et K2, combiné avec l'absence de gros carbures
primaires, et la résistance à la corrosion des inox font de ces 2 aciers du tableau 13.8 le meilleur
choix d'aciers pour la plupart des applications en coutellerie. Voyez l'appendice B pour poursuivre
la discussion sur les aciers communément utilisés pour faire des couteaux.

Les aciers inox austénitiques. Comme leur nom l'indique, les aciers inox austénitiques sont tout
austénitiques à température ambiante. L'austénite est stabilisée à température ambiante par
l'addition d'assez grandes proportions de Ni à ces aciers. Ces inox peuvent être considérés comme
des alliages ternaires Fe-Cr-Ni. Comme avec les aciers inox ferritiques, le C est présent à très faible
proportion et la résistance à la corrosion est améliorée en réduisant le %C. Les compositions
moyennes des aciers inox austénitiques sont indiquées dans le tableau 13.11 et vous voyez que le
%Cr est augmenté, comme le %Ni.

Ta
ble
au13.
11.Ac
ier
sino
xaus
téni
ti
que
s.
AISI %Cr %Ni %C max
302 18 9 0,15
304 19 9,3 0,08
304L 19 10 0,03
308 20 11 0,08
309 23 13,5 0,2
310 25 20,5 0,25
Aussi bien le Ni que l'austénite ont une structure cubique centrée et comme vous pouviez
l'envisager, l'addition de Ni tend à stabiliser l'austénite à des températures de plus en plus basses.
Vous comprendrez pourquoi la proportion de Ni doit augmenter lorsque le %Cr augmente en
étudiant la section isotherme à 1100°C du diagramme ternaire Fe-Cr-Ni de la Fig. 13.20.

Pour comprendre comment les compositions

sont représentées sur ce diagramme,
considérons la composition de l'inox 304 qui
est indiquée sur ce diagramme. Les
compositions en %Ni se trouvent sur la ligne
montante depuis le 10%Ni. Mais 2 lignes
partent de 10%Ni depuis l'axe du bas. Les
lignes Ni sont celles montant vers la droite,
comme indiqué par les flèches autour du %
poids Ni (les autres lignes montantes vers la
gauche sont les lignes Fe arrivant de l'axe de
gauche, comme indiqué par les flèches autour
du % poids Fe). De même, les lignes du Cr
sont horizontales, comme indiqué par les
flèches sur l'axe droit autour du % poids Cr.
Ainsi, la composition de l'alliage 304 est
indiquée à l'intersection de la ligne 19%Cr
arrivant horizontalement de l'axe droit et de
la ligne 10%Ni montant de l'axe du bas. Les
compositions des alliages qui sont 100% γ à
1100°C sont situés dans la région grisée en
bas, notée γ sur la Fig. 13.20. Le diagramme montre que si l'on augmente le %Cr de l'alliage 304, il
est nécessaire d'augmenter aussi le %Ni afin de rester dans la région 100% austénite.

Afin de comprendre comment les phases peuvent changer en refroidissant, il est utile de savoir lire
une section verticale dans un diagramme ternaire de phases. La Fig. 13.21 présente une section
verticale faite le long de la ligne notée « section verticale 70%Fe » sur la Fig. 13.20. Cette section
est faite à travers le diagramme ternaire le long des compositions qui contiennent 70%Fe, ce qui
signifie que si vous augmentez %Cr + %Ni, vous dépassez les 30% restants. La section à 70%Fe est
visible sur la Fig. 13.21. Le diagramme montre qu'un alliage de 10%Ni + 20%Cr (proche du 304)
sera 100% austénite à 1100°C, mais en refroidissant au-dessous de 790°C, il va devenir un mélange
γ + α (austénite + ferrite). Notons que les lignes au dessous de 600°C sont en pointillés. Cela est
fait pour indiquer que l'austénite sera stable sous cette température, sans transformation de ferrite,
même si cette section verticale prédit que de la ferrite se formerait dans l'austénite. Les courbes
hachurées sont utilisées parce qu'on a découvert que si vous refroidissez encore plus, ou si vous
déformez mécaniquement, des particules de martensite se formeront dans l'austénite. Ainsi,
l'austénite à température ambiante est dite métastable. Les diagrammes de phases ne nous montrent
pas où les phases métastables se forment. Mais les diagrammes de phases ont été calculés pour les
inox austénitiques, et la Fig. 13.22 les présente. Les régions notées A M sur ce diagramme
représentent la composition des alliages qui forment de l'austénite métastable lors d'un
refroidissement rapide à température ambiante depuis environ 1100°C, ce qui signifie que les
particules de martensite peuvent se former dans l'austénite lors de trempe cryogénique ou lors de
déformations mécaniques importantes à basse température. Les aciers inox austénitiques courants
du tableau 13.11 sont indiqués sur ce diagramme et vous voyez que tous les inox austénitiques sont
des alliages métastables à température ambiante. Le fait que les inox austénitiques soient des
alliages métastables à température ambiante n'est pas important d'un point de vue pratique, car, tant
qu'un refroidissement sévère est évité, ils restent austénitiques à température ambiante et
température élevée, sans risque de formation de ferrite.

Les aciers inox austénitiques sont généralement considérés comme ayant la meilleure résistance à la
corrosion, parmi les 3 gammes d'inox. Il est habituel de répartir la corrosion en 3 types, comme
dans le tableau 13.12.

Ta
ble
au13.
12.Le
str
oist
ype
spr
inc
ipa
uxdec
orr
osi
onpourl
esi
nox
.
Type de corrosion Description Pour l'éviter (Réf. 13.4 Chap. 15)
intergranulaire Comme on l'a vu, ce type de corrosion résulte de la %C moins de environ 0,02%
précipitation de carbures K1, sur les joints de grains, soit de la
ferrite ou de l'austénite
Piqûre Des petits cratères créent des trous dans le film passivant, qui %Cr supérieur à 23/24%
amorcent ce qu'on appelle une cellule galvanique provoquant %Mo supérieur à 2%
la corrosion
Sous contrainte Des points de corrosion permettent aux contraintes %Cr supérieur à 20%
insuffisantes au départ pour fissurer l'acier, de le faire. Les %Mo supérieur à 1%
détails de ce mécanisme sont complexe et pas entièrement
compris. La présence d'ions chlorures (un composant du sel de
mer) rend ce type de corrosion problématique en eau salée.

Comme indiqué dans la colonne de droite du tableau, la résistance à la corrosion est améliorée par 3
facteurs principaux : (1) diminuer le %C dans l'acier, (2) augmenter le %Cr et (3) ajouter un peu de
Mo. Le tableau 13.11 montre que les séries AISI 308-309 et 310 d'inox austénitiques augmentent le
%Cr pour améliorer la résistance à la corrosion. Le tableau 13.13 présente quelques aciers inox
austénitiques courants avec environ 18%Cr qui sont modifiés pour améliorer la résistance à la
corrosion.

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13.Aut
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noxa
ust
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AISI %Cr %Ni %C max Autre. Tous contiennent
env. 2%Mn et 1%Si
316 17 12 0,08 2,5 Mo
316L 17 12 0,03 2,5 Mo
321 18 10,5 0,08 Ti (5xCmin)
347 18 11 0,08 Nb (8xCmin)
L'acier 316 a un ajout de Mo et le 316L a aussi un ajout de Mo et une baisse de %C pour améliorer
la résistance à la corrosion intergranulaire. Les 321 et 347 ont une petite addition d'un élément
carburigène pour réduire la corrosion intergranulaire. A la fois Ti et Nb sont des éléments fortement
formateurs de carbures. Ainsi, lorsqu'ils sont présents dans l'austénite, ils formeront des carbures
avec les C dissous dans l'austénite. Essentiellement, ils capturent l'élément C de l'austénite, en
laissant moins pour former les carbures K1. Notons que la teneur en éléments carburigènes ajoutés
est fonction de la teneur minimale en C de l'acier. Par exemple, dans le 321, le niveau de Ti est
ajusté à 5 fois le niveau minimum de C.

La résistance à la corrosion intergranulaire peut être grandement

réduite par les traitements thermiques, qui provoquent le
précipité des carbures K1. La Fig. 13.23 est un type de
diagramme IT qui trace les conditions température/temps
nécessaires pour commencer à précipiter les carbures K1 sur les
joints de grains d'austénite. Le diagramme reprend aussi la
courbe de départ pour la corrosion intergranulaire provoquée par
le précipité des carbures. La Réf. 13.4 présente les données pour
un inox 304 qui donne un ratio température/temps au nez de
850°C et 20 s pour le début du précipité aux joints de grains et
690°C et 20 mn pour le début de la corrosion. Il présente aussi
les températures de recuit pour les aciers inox austénitiques et indique pour refroidir à partir de ces
températures, un refroidissement assez rapide pour descendre la température de 870 à 425°C en
moins de 3 mn. La Fig. 13.23 montre que cette recommandation est faite pour éviter de promouvoir
la corrosion intergranulaire.

La Fig. 13.24 est présentée pour illustrer pourquoi il est conseillé

de maintenir le taux de C des aciers inox austénitiques aussi bas
que possible. Notons la sensibilité du temps de départ minimal
pour le précipité de K1 en fonction du %C des aciers. Une baisse
de %C de 0,08 à 0,02% (un facteur 4), augmente le temps de
départ minimal pour les précipités K1 de 0,1 h jusqu'à 80 h (un
facteur 800). Ces données précisent pourquoi la Réf. 13.6
recommande de l'attention lors de la forge pour minimiser la
carburation.

Bien que les aciers inox austénitiques soient généralement considérés comme ayant la meilleure
résistance à la corrosion, les inox ferritiques sont supérieures en résistance aux fissures de corrosion
sous contrainte, particulièrement les superferritiques qui ont une faible teneur en Ni (Réf. 13.1).
Les aciers inox austénitiques ne peuvent être durcis, sauf par travail à froid. Durant le travail à froid,
la résistance (et la dureté) augmentent, alors que la ductilité diminue. La Fig. 13.22 montre que
lorsque la teneur en Ni du 302 est réduite de 9% à 7% dans le 301, la composition se trouve dans la
région où l'on peut prévoir la formation de martensite. Dans le 301, la martensite se forme durant
les opérations de travail à froid et cela augmente le résistance et réduit la ductilité. Le tableau 13.14
présente les données comparant la limite à la rupture et la ductilité des 301 et 302, après une
réduction à froid de 40%. Les limites à la rupture ont été converties en dureté équivalente (tableau
5.3) pour avoir une idée de la dureté maximale prévisible pour ces aciers inox austénitiques
travaillés à froid.
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Inox Résistance à la traction % élongation Dureté équivalente
301 1324 MPa 5,00% 42 Rc
302 1103 MPa 15,00% 36 Rc

La ductilité à chaud est importante lorsque l'on forge des

lames en inox. La Fig. 13.25 présente les ductilités
relatives, à chaud, de plusieurs types d'aciers inox. On voit
que les inox ferritiques ont une ductilité à chaud assez
constante dans la gamme des températures de forge. Celle
des grades austénitiques est plus sensible à la température.
La ductilité à chaud du 304 augmente beaucoup avec la
température et devient égale à celle du 430, ferritique, vers
1250°C. La chute de ces courbes est brusque et limite la
température de forge maximale. Cette chute est due, soit à
la formation de liquide, soit à la perte de cohésion des
joints de gains. La réduction significative de ductilité à chaud des 316 et 347 doit être due à
l'inhibition de la recristallisation produite par l'addition de Mo et Nb, respectivement, dans ces 2
aciers (Réf. 13.14).

Aciers inox à durcissement par précipitation.

Rappelez-vous que le durcissement secondaire durant le revenu des aciers alliés se produit par le
précipitation de petites particules de carbure, voyez la Fig. 10.9 et la discussion. Les aciers inox à
durcissement par précipitation obtiennent le même type d'augmentation de dureté par chauffage à
température modeste, mais cela est dû à la précipitation de composés qui ne sont pas des carbures.
Par exemple, pour l'acier inox 17-7 PH (voyez le tableau 13.15), l'Al ajouté à cet alliage forme un
composé avec les atomes Ni de l'inox, tels que Ni3Al ou NiAl, en chauffant à environ 540°C.

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Type AISI Nom commercial %Cr %Ni %C Autre (Mn et Si toujours présents)
Martensitique 630 17-4PH 16 4,2 0,04 3,4%Cu, 0,25%Nb
Armco
Semi- 631 17-7PH 17 7,1 0,07 1,2%Al
austénitique Armco
Austénitique 600 A-286 14,8 25,3 0,05 Faible teneur : Mo, Al, Ti, V, B
Alegheny-Ludlum

Il y a 3 types basiques de ces aciers, appelés martensitiques, semi-austénitique et austénitique. A

titre d'exemple, un acier de chaque type est visible dans le tableau 13.15. Certains de ces aciers ont
reçu un numéro AISI, mais ils sont rarement utilisés et il est habituel de conserver le nom
commercial utilisé par la compagnie qui a développé l'acier. Par exemple, la Réf. 13.6 décrit les
traitements thermiques recommandés pour ces aciers sans spécifier les références AISI. De façon
similaire à un traitement thermique par trempe et revenu, ces aciers ont un traitement thermique en
2 étapes, avec une étape finale qui est le recuit de précipitation. Les types d'aciers sont en relation
avec la matrice présente à l'issue du traitement thermique de durcissement par précipitation. Par
exemple, pour l'acier austénitique A-286, la précipitation se produit lorsque l'acier est tout
austénitique. Il peut être utile de positionner les compositions Cr/Ni des 3 aciers du tableau 13.15
sur la Fig. 13.22, ce qui a été fait sur la Fig. 13.26. L'acier inox austénitique A-286 se trouve dans la
région d'austénite stable, et l'étape finale du traitement thermique permet à la précipitation de se
produire dans une matrice austénitique. Le diagramme montre que l'acier martensitique 17-4PH se
trouve dans la région où un refroidissement rapide produit de la martensite, et la précipitation finale
se fait lorsque l'acier à une structure martensitique.

Les aciers semi-austénitiques sont les plus complexes des 3. Il est utile de réaliser que le 17-7PH est
le même acier que le 301, avec une composition en C moindre, et l'addition d'Al pour la
précipitation. La Fig. 13.26 montre que sa composition est juste sur la limite de la région
austénitique métastable. Comme décrit dans la Réf. 13.6, un chauffage double est mis en œuvre
avant le recuit final de précipitation. Le premier traitement thermique, généralement fait à l'aciérie
produit une matrice austénitique, avec une faible teneur en ferrite delta. Le second chauffage forme
les carbures de chrome le long des joints de grains de ferrite delta et change la composition de la
matrice austénitique, de sorte qu'en refroidissant, elle devienne une matrice martensitique. Ainsi, la
précipitation finale de l'acier inox semi-
austénitique se produit dans une matrice
principalement martensitique.

Pour le traitement thermique de ces

inox, il est commun de spécifier les
diverses étapes du processus avec le
terme « conditions ». Par exemple, la
seconde étape de chauffage à 790°C
pendant 1,5 h, refroidissement à
température ambiante en 1 h, puis
maintien 30 mn, est appelée « condition
T ». Si cela est suivi par un recuit de
précipitation à 565°C (1050°F) pendant
1,5 h et refroidissement à l'air, la
condition finale est appelée TH1050,
alors que si la température de
précipitation est 510°C (950°F), la
condition finale est appelée TH950. La
Réf. 13.6 donne des informations sur la
dureté finale pour les diverses conditions du 17-7PH, et la condition TH1050 produit une dureté Rc
= 38 à 44, alors que la condition TH950 produit Rc = 42 à 48.
Il est utile de réaliser que la structure martensitique de ces aciers est une martensite à bas carbone
avec une dureté bien au-dessous de la martensite des autres aciers alliés ou des aciers inox
martensitiques. Les gammes de duretés finales de 3 aciers après le traitement thermique spécifique
(Réf. 13.6) sont données dans le tableau 13.16.

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16.
Acier Dureté finale
17-4PH 42 à 44 Rc
17-7PH 34 à 49 Rc
A-286 24 à 45 Rc

Ces alliages procurent un acier inox avec une ténacité améliorée par rapport aux inox martensitiques
aux mêmes niveaux de dureté.

Un indice utile pour travailler ces inox, est de se rappeler que la forme austénitique du fer n'est pas
magnétique, et ne va donc pas être attirée par un aimant. Ainsi, les inox austénitiques ne seront pas
attirés par l'aimant. Les aciers inox austénitiques qui contiennent une petite proportion de ferrite
seront faiblement attirés par l'aimant, la force d'attraction étant dépendante de la quantité de ferrite
dans l'acier. Comme on l'a vu sur la Fig. 13.21, forger certains aciers inox austénitiques à haute
température va provoquer la formation de ferrite delta. Utiliser un aimant sur des aciers
austénitiques et ferritiques peut aider à évaluer le niveau de ferrite résiduelle.
Il y a une classe d'acier inox dont on n'a pas parlé, appelée acier inox duplex, et qui consiste en une
structure mixte ferrite/austénite. Ces aciers ont une composition Cr/Ni de 25/5 et vous pouvez voir
sur la Fig. 13.21 que si ces aciers sont forgés à environ 900°C, ils consisteront en un mélange de
ferrite et d'austénite. Voyez la Réf. 13.15 pour une brève discussion sur ces aciers inox, ainsi que les
autres inox.

Résumé des idées majeures du chapitre 13.

1 La caractéristique principale des aciers inox est leur excellente résistance à la corrosion. Celle-ci
est due à un fin film d'oxyde contenant du chrome sur la surface de l'acier, qui inhibe la réaction
avec les solutions aqueuses et l'humidité. Lorsqu'un film inhibiteur est présent, l'acier est dit
« passivé ». Pour qu'un acier soit considéré comme inoxydable, il doit avoir une teneur minimale de
12 %Cr.

2 Les données de corrosion de la Fig. 13.1 illustrent pourquoi la valeur de 12% est retenue. Elles
indiquent aussi que les aciers inox ne sont résistants à la corrosion que dans des solutions aqueuses
oxydantes, comme l'acide nitrique. Dans des solutions acides réductrices, comme l'acide sulfurique,
le film passif est réduit, de sorte qu'il n'a plus d'effet inhibiteur de la corrosion.

3 Le tableau 13.12 présente 3 types de corrosion qui se produisent pour les aciers inox. Il montre les
3 changements majeurs de composition qui conduisent à l'amélioration de la résistance à la
corrosion : (1) minimiser le %C de l'acier, (2) augmenter le %Cr jusqu'à des valeurs de 20 à 25% et
(3) ajouter 1 à 2%Mo aux aciers.

4 Les aciers inox sont généralement répartis en 4 types principaux : (1) ferritique, (2) martensitique,
(3) austénitique et (4) à durcissement par précipitation.

5 Les inox ferritiques sont des alliages Fe-Cr-C. A température ambiante, ils ont la structure de la
ferrite (cubique centrée) et ainsi, sont magnétiques. La ferrite à température ambiante contient une
fine dispersion de carbures de chrome, appelés carbures K1, qui ont pour formule chimique
(Fe+Cr)23C6 souvent abrégée en M23C6.
Comme on le voit sur le diagramme de phases de la Fig. 13.4, ces aciers contiendront de l'austénite
aux températures de forge (1040-1150°C). La haute teneur en Cr induit une excellente trempabilité
(Fig. 13.5), de sorte que ces aciers refroidis à l'air après forge vont contenir de la martensite, sauf
s'ils sont recuits à environ 700°C. De plus, il peut se produire deux formes de fragilisation de ces
aciers lors de chauffage prolongé à faible température, comme illustré sur la Fig. 13.6.
Les aciers inox ferritiques ont un numéro AISI dans la gamme des 400. Comme on le voit sur le
tableau 13.1, les grades les plus courants correspondent à 3 niveau de %Cr : 12, 17 et 25%, et
améliorent leur résistance à la corrosion avec l'augmentation du %Cr. De nouveaux grades de ces
aciers, sans référence AISI, sont appelés superferritiques. Comme on le voit sur le tableau 13.2, ces
aciers améliorent leur résistance à la corrosion par l'addition d'un peu de Mo et Ni, et par réduction
de la teneur en C et N.

6 Comme les inox ferritiques, les inox martensitiques sont des alliages Fe-Cr-C, qui ont un numéro
AISI dans la gamme des 400, tableau 13.3. Alors que l'on veut un %C aussi près de zéro qu'il est
économiquement possible pour les ferritiques, il est nécessaire d'augmenter le %C dans les
martensitiques afin d'améliorer la dureté de la martensite formée dans ces alliages, tableau 13.4. Ces
aciers ont une forte trempabilité et peuvent être durcis par refroidissement à l'air, mais sont
généralement trempés pour éviter les problèmes de fragilisation et de baisse de résistance à la
corrosion, due à la précipitation des carbures K1. Ils ont besoin de revenu pour obtenir la ténacité
adéquate pour la plupart des usages et leur réponse au revenu est similaire aux aciers alliés, voyez
les Fig. 13.9 et 13.10.
De même que les aciers au carbone et les aciers alliés, il est nécessaire d'augmenter le %C jusque
vers 0,6% pour obtenir une martensite avec une dureté Rockwell dans la gamme basse des 60.
Cependant, comme discuté pp. 135 à 138, on ne peut supposer que des alliages avec un %C de 0,6%
ou au delà vont produire à la fois une dureté adéquate et une résistance à la corrosion. La teneur
%Cr/%C dans la martensite est contrôlée par la teneur dans l'austénite formée à haute température
avant trempe. Mais la teneur %Cr/%C dans l'austénite ne sera pas celle de la teneur moyenne dans
l'alliage. Par exemple, une teneur moyenne %Cr/%C de 12/0,6 donnera une austénite à chaud de la
même composition et conduira à une valeur Rc brute de trempe dans les 60, tout en maintenant les
12%Cr minimum pour une bonne passivation. Cependant, si l'on augmente le %Cr au delà de 12%
pour améliorer la résistance à la corrosion, l'austénite formée à haute température contiendra un %C
sous 0,6%. Et si l'on augmente le %C au delà de 0,6%, alors l'austénite formée à haute température
contiendra plus de C, mais le %Cr va chuter sous 12%, réduisant ainsi la résistance à la corrosion.
Les meilleures compositions pour les aciers de coutelier ont des valeurs de %Cr/%C de
12%Cr/0,6%C, ou juste au dessus, et le tableau 13.8 présente deux de ces aciers. Le traitement
thermique optimal de ces aciers est compliqué, car il met en œuvre une austénitisation bi-phasée,
déjà vue p. 108. La température d'austénitisation et le temps contrôlent la dureté de la martensite, la
fraction volumique des carbures et la teneur en austénite résiduelle. Un exemple illustrant ces
facteurs est présenté pp. 139 à 142.

7 Les inox austénitiques ont une proportion importante de Ni ajoutée, afin de stabiliser la phase
austénitique à température ambiante. Ces alliages doivent être considérés comme des alliages Fe-
Cr-Ni, avec des impuretés de C. Ils ont un numéro AISI dans la série 300, tableau 13.11. Comme
expliqué à l'aide des Fig. 13.20 et 13.22, ces alliages ont des valeurs %Cr/%Ni équilibrées pour
s'assurer qu'à température ambiante, la phase austénitique cubique à faces centrées est stable.
Comme l'austénite n'est pas magnétique, ces alliages ne seront pas attirés par l'aimant, sauf s'ils
contiennent de la ferrite résiduelle. Comme on le voit sur la section verticale du digramme Fe-Cr-
Ni, Fig. 13.21, un alliage de 10%Ni/20%Cr (proche du 304) contiendra de la ferrite lorsqu'il est
forgé à plus d'environ 1100°C, ce qui illustre que de la ferrite résiduelle peut être présente dans ces
alliages, en fonction de traitement thermique antérieur.
Les aciers inox austénitiques de la série 300 ont la meilleur résistance moyenne à la corrosion. Les
processus de corrosion sont généralement répartis en 3 types : intergranulaire, par piqûre et sous
contrainte. Le tableau 13.12 résume les caractéristiques de chacun. Il indique aussi comment varier
la composition de %C, %Cr et %Mo pour améliorer la résistance à la corrosion. Si l'on considère le
302 comme un acier avec %Cr/%Ni = 18/9. L'amélioration de la résistance à la corrosion est
obtenue pour donner le 304 ou le 304L en réduisant le %C, ou les 308, 309 et 310 en augmentant le
%Cr et le 316 en ajoutant du Mo. Les inox austénitiques peuvent être durcis par écrouissage jusqu'à
des duretés assez hautes, comme illustré dans le tableau 13.14. Leur ductilité à chaud est comparée
à celle des inox ferritiques sur la Fig. 13.25.

8 Les aciers inox à durcissement par précipitation sont traités thermiquement en un processus en 2
étapes, similaire à la trempe et revenu des aciers alliés, avec, au lieu d'un revenu, la seconde étape
qui augmente la dureté par la précipitation d'un nouvel alliage. Des éléments spécifiques, comme Al
ou Cu, sont ajoutés à ces aciers pour produire le précipité. Ces alliages peuvent être durcis à des
valeurs maximales de HRC = 44 à 49 et procurent un inox dans cette gamme de dureté avec une
résistance à la corrosion supérieure à celle des inox martensitiques.
L'équilibre %Cr/%Ni est modifié dans ces aciers, pour produire 3 types d'inox, appelés
martensitique, austénitique et semi-austénitique. Les noms donnés à ces inox sont généralement
ceux du fabriquant même si certains ont une désignation AISI. Le tableau 13.15 présente un
exemple d'un acier de chacun des 3 types. La précipitation finale se produit dans une matrice
martensitique pour les types martensitique et semi-austénitique et dans une matrice austénitique
pour le type austénitique. La Fig. 13.26 montre comment la variation de la composition des aciers
produit comme effet pour les 3 aciers du tableau 13.16.

9 La sensibilisation. Un acier inox est dit sensibilisé, s'il a été maintenu dans une gamme basse de
température d'environ 870 à 425°C. Ce traitement forme des précipités de carbures K1 sur les joints
de grains, qui élimine le Cr de la matrice alentour et conduit à une corrosion intergranulaire (de
joints de grains). Elle se produit pour tous les types d'inox, particulièrement si le %C est élevé,
voyez les Fig. 13.23 et 13.24. L'addition d'éléments carburigènes, Ti ou Nb, à ces aciers est parfois
utilisée pour éliminer le C de l'austénite ou de la ferrite sous forme de carbure. Pour des exemples
d'inox austénitiques, 321 et 347, voyez le tableau 13.13 et d'inox superferritiques, 18-2 et 26-1,
voyez le tableau 13.2.

10 La stabilisation. De l'austénite résiduelle se produit dans les aciers lorsque la tranche M s-Mf se
poursuit au-dessous de la température ambiante, comme c'est le cas pour les inox martensitiques.
L'austénite résiduelle peut être éliminée par trempe cryogénique. Celle-ci est réalisée en 2 étapes,
d'abord jusqu'à la température ambiante, puis à une température très froide. Un délai avant la trempe
la plus froide produit souvent une augmentation de la teneur finale en austénite résiduelle. Le délai
a stabilisé une part de l'austénite résiduelle. La stabilisation peut produire des problèmes subtiles
dans les inox martensitiques, voyez p. 41.
14. Les aciers à outils

L'une des caractéristiques de notre espèce, Homo sapiens, est l'utilisation d'outils. Comme nos
ancêtres ont utilisé de la pierre pour fabriquer leurs outils, ceux-ci ont été préservés et les
archéologues peuvent se servir des « trousses à outils » des anciennes espèces pour caractériser les
différences entre nos ancêtres Homo Sapiens et les autres espèces, tel l'homme de Néanderthal. Ces
trousses à outils consistaient en pierres diverses façonnées, certaines en silex, qui servaient à des
activités telles que couper, marteler, poinçonner... Les outils en aciers modernes sont
essentiellement des formes évoluées de ces outils de 100 000 ans, car ces aciers sont les matières
premières de coupe et formage dont l'industrie moderne a besoin pour travailler les autres matériaux
lors des opérations de forge, extrusion ou cisaillage. Depuis le début du XIXe siècle, l'utilisation
principale de ces aciers est pour les outils. De nos jours, cependant, les aciers à outils ne
représentent qu'une petite fraction de la production d'acier, mais ils continuent à jouer un rôle clef
dans les activités industrielles, avec comme preuve, que beaucoup d'usines ont un petit local dédié
aux outillages en acier de leurs machines.

Le premier acier à outils a été développé en Grande-Bretagne par R. Mushet vers 1868. Il a
accidentellement découvert que l'addition massive de tungstène (W) et manganèse (Mn) produisait
des aciers trempant à l'air. Ces additions améliorent la trempabilité des aciers au point où les
vitesses de refroidissement dans l'air sont adéquates pour éviter la formation de perlite et bainite,
formant ainsi directement la martensite à l'air. Il a donc fait des recherches systématiques et
développé un acier contenant 2%C, 2,5%Mn et 7%W qui est resté un acier à outils de qualité
pendant 25 ans. Il a été appelé acier spécial Robert Mushet. Puis, entre 1898 et 1900, 2 américains,
Taylor et White des aciéries Bethlehem ont découvert ce que l'on appelle aujourd'hui les aciers
rapides. Ils découvrent un processus qui met en évidence qu'en austénitisant des aciers à haut W à
des températures bien plus hautes qu'on ne le faisait habituellement, il était possible de produire un
durcissement secondaire très important au cours du revenu, similaire à ce que l'on voit sur la Fig.
10.9. Leur acier était en démonstration à l'exposition universelle de Paris en 1900 où l'on pouvait
voir que les outils étaient efficaces pour des temps longs, à des vitesses de coupe telles, que l'acier
était chauffé au rouge (550°C). Leur acier breveté contenait 1,85%C, 3,8%Cr et 8%W. Des
recherches frénétiques en Grande-Bretagne et aux USA ont rapidement établi que leur %C était trop
élevé et le %W trop bas pour une performance optimale. Vers 1910, la composition idéale a été
ajustée à 0,68%C, 4,0%Cr, 18%W, 1,0%V et 0,4%Mn (Réf 14.1). Taylor et White perdirent leur
brevet par décision de justice en 1908, au cours d'une histoire que vous pouvez découvrir dans la
Réf. 14.2. Il est étonnant de voir que la composition de l'acier de 1910 est proche de notre meilleur
acier rapide contemporain, T1, dont la composition est donnée dans le tableau 14.1.

Classification des aciers à outils. Les aciers à outils ont été classés en différents types, comme
l'illustre la colonne de gauche du tableau 14.1. Les types sont ensuite divisés en fonction d'une
lettre-code suivie par un N°, comme dans la deuxième colonne de ce tableau. Le Chap. 6 de la Réf
14.3 présente une liste complète des aciers à outils, avec une excellente argumentation des critères
de sélection de ces aciers. Il y a beaucoup d'aciers différents pour chaque lettre-code. Par exemple,
les aciers W de la Réf. 14.3 incluent 7 références W1 à W7. Pour simplifier la présentation, le
tableau 14.1 liste un seul de ces aciers pour chaque lettre. La Réf. 14.4 présente une liste des
compositions AISI des aciers à outils, qui inclue la plupart de l'ensemble des aciers. Il y a des aciers
à outils utilisés qui n'ont pas de référence AISI, et la Réf. 14.3, p. 230, présente un système pour
classer tous ces aciers. Ce système, qui assigne un code à 3 chiffres pour chaque acier est peu
utilisé.
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Dans la discussion sur la sélection de l'acier dans la Réf. 14.3, les propriétés majeures des aciers
sont considérées comme étant (1) résistance à l'usure, (2) ténacité et (3) dureté à chaud. Le tableau
14.2 présente un classement de ces 3 propriétés pour chacun des aciers du tableau 14.1, avec un
classement de 1 à 10, où 10 est la meilleure note possible. En général, on peut rationaliser les
principales raisons des hautes valeurs pour les 3 propriétés du tableau 14.2 comme suit :
haute résistance à l'usure - plus de carbures
haute ténacité – faible %C dans l'acier
haute dureté à chaud – plus de carbures d'alliages
Les différents types d'aciers à outils vont être brièvement décrits en référence aux types des
tableaux 14.1 et 14.2.

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Aciers W. Le W symbolise une trempe à l'eau (Water). Ces aciers sont similaires à l'acier au C,
1095, et ont une très faible trempabilité. Ainsi, comme on le voit sur le tableau 14.2, la ténacité est
améliorée significativement si l'acier est durci en surface. Cela veut dire que l'acier est trempé à une
vitesse qui produit de la martensite seulement près de la surface et permet au cœur de rester doux et
donc plus tenace. La faible dureté à chaud de ces aciers par rapport aux autres aciers est due aux
carbures des autres aciers qui sont des carbures d'éléments d'alliage, c'est à dire M3C plutôt que
Fe3C. Les carbures alliés résistent à la coalescence et la dissolution à plus haute température et
apportent une amélioration de la dureté à chaud. La colonne finale du tableau 14.1 donne le total en
% des éléments d'alliage de chaque acier. Ainsi, lorsque l'on descend la colonne du tableau, la
teneur en éléments d'alliage augmente et ainsi la fraction volumique des carbures d'alliages
augmente.

Aciers L. Le L symbolise une faible (Low) teneur en éléments d'alliages et ces aciers ont une
composition similaire aux aciers alliés AISI, vus au Chap. 6. Par exemple, si vous comparez le
composition du L6 dans le tableau 14.1 à celle du 4340 du tableau 6.4, vous verrez que le L6 est un
4340 avec un %C passé de 0,4 à 0,7%.

Aciers S. Le S symbolise la résistance aux chocs (Shock). La haute ténacité nécessaire pour une
bonne résistance aux chocs est obtenue en réduisant le %C dans cet acier à un niveau bas, ce qui
provoquera aussi une faible résistance à l'usure et une dureté à chaud modérée des aciers S.

Aciers O. Le O symbolise une trempe à l'huile (Oil). Les éléments d'alliage caractéristiques des
divers aciers sont indiqués en gras dans le tableau 14.1, et pour les aciers O, Mn et V sont
responsables de cette amélioration de trempabilité par rapport aux aciers W, ce qui leur permet une
trempe à l'huile, pour une dureté équivalente.

Aciers A. Le A symbolise une trempe à l'Air. La trempabilité de ces aciers est améliorée, de sorte
qu'ils puissent être trempés à l'air. Les éléments d'addition permettant cette trempabilité sont Cr et
Mo.

Aciers D. Ces aciers sont parfois appelés aciers haut carbone, haut chrome et le D n'a pas de
signification particulière, bien qu'il soit généralement corrélé à trempe Directe. Ces aciers sont
trempables à l'air. Comme illustré dans le tableau 14.2, la combinaison d'une teneur élevée en C et
en éléments d'alliage crée une excellente résistance à l'usure, une dureté à chaud assez bonne, mais
une faible ténacité.

Aciers H. Le H symbolise la dureté à chaud (Hot). Ces aciers sont généralement choisis comme
matériau des matrices pour les opérations d'extrusion réalisées à chaud. Ici, la combinaison d'une
faible teneur en C et d'éléments d'alliage en quantité modérée à forte donne une bonne ténacité et
dureté à chaud, mais une résistance à l'usure faible.

Aciers M et T. Les M et T symbolisent le Molybdène (Mo) et le Tungstène (W) dans ces aciers
rapides. Les carbures de ces deux éléments sont stables à assez haute température. Ainsi, la haute
teneur en ces éléments produit une fraction volumique de carbures importante, qui donne une bonne
résistance à l'usure et la dureté à chaud, mais une faible ténacité. L'acier T15, à haut C est indiqué
dans les tableaux 14.1 et 14.2 comme exemple d'un acier à outils créé pour obtenir une résistance à
l'usure et une dureté à chaud maximales, au détriment de la ténacité.

Les carbures des aciers à outils. Il devrait être clair de ce qui précède que les carbures présents
dans les aciers à outils jouent un rôle déterminant dans le contrôle des propriétés mécaniques
désirées. La microstructure de la plupart des aciers à outils en fonction des traitements thermiques
sont similaires à celle du 52100 vue sur la Fig. 6.4. D'après ce que l'on voit sur la Fig. A2(c), ou
Réf. 14.4, p. 548, la microstructure de l'A2 contient des aiguilles de carbures similaires à la Fig. 6.4,
mais de dimensions plus importantes. Comme avec le 52100, ce sont ces aiguilles de carbures qui
donnent à ces aciers à outils leur excellente résistance à l'usure. Les types de carbures présents dans
ces aciers varient en fonction des éléments d'alliage. Comme on le voit sur le tableau 14.1, il y a 4
éléments d'alliage principaux, présents à différentes teneurs dans les aciers à outils : Cr, V, W et Mo.
On a vu à l'aide de la Fig. 8.8 p. 72, que ces éléments forment tous des carbures très stables. Le
tableau 14.3 liste les 6 types majeurs de carbures dans les aciers à outils.

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K2) 79 Cr ?
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MC 84 V W,Mo

Lorsque l'on descend dans le tableau, on voit que la dureté des types de carbures croît (ces valeurs
de dureté, données en Rockwell C, ne sont que des estimations basées sur diverses sources).
Chacune est caractérisée par une structure cristalline particulière, et correspond à différentes
formules chimiques. Les carbures M3C ont une formule chimique (Fe + X)3C, avec X indiquant
différentes combinaisons de Mn et des 4 éléments majeurs d'alliage : Cr, V, W et Mo. Si X contient
seulement Fe et Mn, cela correspond à de la cémentite, trouvée dans les aciers au C. Le tableau 14.3
montre que dans les aciers à outils, le M de M3C sera principalement Fe, Mn et Cr avec une faible
teneur en W, Mo et V. Les 2 carbures de Cr dominants dans les aciers inox et vus au Chap. 13,
M23C6 (appelé K1) et M7C3 (appelé K2) sont aussi présents dans beaucoup d'aciers à outils et ont un
M contenant principalement Cr. Les 3 carbures restants, M6C, M2C et MC, ont un M contenant
principalement Mo, W et V.

En chauffant à haute température un acier contenant

des carbures, de l'austénite se forme et les carbures
présents à l'origine commencent à devenir plus petits,
lorsque les atomes M des carbures se dissolvent dans
l'austénite. Plus il est difficile de dissoudre les atomes
M, plus on pourra chauffer l'acier à haute
température, tout en conservant des carbures dans la
matrice. La Fig. 14.1 présente les données montrant
la fraction de divers éléments d'alliage qui se
dissolvent des carbures dans l'austénite lorsque la
température d'austénitisation augmente, dans un acier
rapide M4. Cet acier contient 3 carbures principaux
dans les conditions recuites : M23C6, M6C et MC. La
figure montre que le carbure de Cr dominant, M23C6,
se dissout à assez basse température, alors que les 2
autres carbures, qui contiennent principalement Mo,
W et V ne se dissolvent pas jusqu'à des températures
assez élevées. Le durcissement secondaire, qui fait que les aciers rapides ont une dureté à chaud, est
dû à la précipitation de fins carbures d'alliage lors du revenu. Cependant, cette précipitation requière
que les éléments d'alliage soient dissous dans l'austénite durant l'étape d'austénitisation. Il est clair
sur la Fig. 14.1, qu'une austénitisation assez haute est nécessaire pour dissoudre les carbures des
alliages avec Mo, W et V des aciers rapides. La relation entre la teneur de l'alliage et la température
d'austénitisation recommandée est illustrée par le tableau 14.4, qui est réalisé en utilisant les
processus de traitement thermique recommandés, pour les différents aciers, par la Réf. 14.4. On voit
que les températures d'austénitisation augmentent de valeurs typiques des aciers au C et faiblement
alliés, environ 845°C, jusqu'à des températures extrêmes d'environ 1230°C, pour les aciers les plus
alliés, les aciers à outils.

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Comme expliqué dans la Réf. 14.3, p. 219, il est possible de caractériser les différents types d'aciers
à outils par la forme de la courbe de dureté en fonction de la température de revenu. La Fig. 14.2
présente des courbes générales. On voit que lorsque la teneur en alliages des aciers à outils
augmente, un second pic de dureté se forme, qui a une dureté maximale pour les aciers rapides. La
Réf. 14.4 présente les courbes dureté/température pour la plupart des aciers à outils et le tableau
14.4 résume les températures des pics secondaires de dureté et les valeurs Rc au pic pour les aciers.
Vous noterez en étudiant les données de la Réf. 14.4 que des petites variations se produisent sur les
courbes de revenu, en fonction à la fois du type de trempe (air/huile/sel) et de la température
d'austénitisation. Les plus hautes valeurs de la gamme des duretés du tableau 14.4 correspondent
aux plus hautes températures d'austénitisation parmi celles listées. Notons la dureté moyenne faible
de l'acier H de la fig. 14.2 Cela résulte de la faible teneur en %C dans cet acier, qui est nécessaire à
la résistance à l'impact élevée pour leur usage en matrice pour des applications à chaud, comme
l'extrusion.
Effets particuliers des traitements thermiques
des aciers à outils. Le traitement thermique des
aciers à outils inclue de nombreux effets subtils que
l'on ne rencontre pas avec les aciers au C ou
faiblement alliés.

1) La plupart de ces aciers sont bi-phasés à

température d'austénitisation et ainsi, on retrouve
les complications vues dans ce cas, pp. 107 et 136.
La composition en C et en alliage de l'austénite est
contrôlée par la température d'austénitisation. En
général, les températures d'austénitisation élevées
augmentent à la fois le %C et le % d'éléments
d'alliage dans l'austénite. Augmenter le %C conduit
à une martensite plus dure, et aussi une
augmentation de l'austénite résiduelle, sauf si un
refroidissement cryogénique est pratiqué. Les effets spécifiques de la double phase comprennent :
(a) Le temps d'austénitisation et la température contrôlent la teneur en C de l'austénite qui, elle,
influence la dureté brute de trempe, principalement en contrôlant la teneur en austénite résiduelle de
ces aciers à fort %C. Par exemple, voyez la Réf. 14.4, pp. 623 et 625 pour les données de T1.
(b) La température d'austénitisation affecte le pic de durcissement secondaire. Les hautes
températures apportent plus d'éléments d'alliage dans l'austénite, et augmentent le pic secondaire de
dureté. Comme exemple, voyez les données pour T1, p. 625 de la Réf. 14.4.

2) La stabilisation de l'austénite peut être un facteur important pour les aciers à outils.
(a) La plupart des aciers à outils doivent être trempés cryogéniquement pour éliminer l'austénite
résiduelle. Comme on l'a vu p. 138, il est important d'éviter de maintenir l'échantillon à température
ambiante entre la trempe à température ambiante et l'immersion dans le fluide cryogénique. Les
données sur l'effet du temps de maintien à température ambiante en fonction du % d'austénite
résiduelle peuvent être trouvées pour certains aciers à outils dans la Réf. 14.4, par exemple, la p.
625 présente les données pour T1.
(b) Les aciers à outils les plus alliés sont trempables à l'air. Cependant, les effets de la stabilisation
de l'austénite produisent plus d'austénite résiduelle pour les aciers trempés à l'air que ceux trempés à
l'huile, comme on l'a vu pour les inox, p. 138. Ainsi, les aciers durcis à l'air finissent avec une dureté
un peu moindre que ceux trempés à l'huile, comme illustré pour le D2, par les données p. 562 de la
Réf. 14.4.

3) « Conditionnement » de l'austénite résiduelle. Comme on l'a vu p. 97, durant l'étape 2 du

processus de revenu, l'austénite résiduelle se décompose en un mélange de carbures et ferrite (ce
mélange est souvent appelé bainite, bien qu'il se forme de l'austénite lors de la sur-trempe, plutôt
que dans le cas usuel de formation de bainite par sous-trempe de l'austénite). Pour les aciers à outils
les plus alliés, on trouve que cette étape 2 de décomposition de l'austénite résiduelle en bainite n'est
pas complète et un peu ou toute l'austénite résiduelle est dite « conditionnée » par le premier
revenu. De plus, durant le refroidissement à partir de la température de revenu, l'austénite résiduelle
conditionnée se transformera en martensite brute, qui, non revenue, est fragile (pour des raisons trop
complexes à voir ici, le conditionnement a augmenté le Ms de l'austénite conditionnée, ce qui
autorise alors la formation de martensite en refroidissant). Ainsi, pour beaucoup d'aciers à outils, il
est recommandé que les aciers reçoivent un double voire triple revenu pour s'assurer que toute la
martensite brute soit revenue. Le nombre de traitements de revenu recommandé pour divers aciers
de la Réf. 14.4 est donné dans la colonne de droite du tableau 14.4.

4) Les hautes températures d'austénitisation, particulièrement pour les aciers rapides, requièrent un
contrôle rigoureux de l'atmosphère, pour éviter les effets de dégradation de la surface. Le chauffage
par bain salé est une méthode efficace pour minimiser la réduction et/ou la décarburation de surface.
Un avantage des aciers T sur les aciers M est qu'ils sont moins sensibles à la décarburation. Dans les
fours à atmosphère contrôlée, les aciers M décarburent, même en atmosphère réductrice de CO. Par
exemple, en atmosphère à 11%Co, à 1200°C, l'acier M décarbure significativement en surface en 5
mn, alors que le T commence par carburer rapidement, puis décarbure lentement (Réf. 14.3, p. 713).
Les duretés des surfaces brutes de trempe peuvent s'abaisser, à la fois par décarburation ou
carburation. Dans ce dernier cas, la baisse de dureté résulte de l'augmentation de la teneur en
austénite résiduelle, alors que dans le premier cas, elle résulte d'une réduction de dureté de la
martensite.

5) Le processus de traitement thermique recommandé pour les aciers à outils est beaucoup plus
complexe que pour les aciers au C ou faiblement alliés. Il est clair de ce qui précède que l'on doit
contrôler l'atmosphère d'austénitisation, la température et le temps avec précision pour obtenir les
%C et % d'éléments alliage aux bonnes teneurs dans l'austénite, et le contrôle de l'austénite
résiduelle demande souvent un recours aux trempes cryogéniques, contrôle de maintien à
température ambiante pour ce processus et pratique de double voire triple revenu. De plus, il est
important pour les aciers à outils des matrices que les variations de la forme et des dimensions
durant le processus de traitement thermique soient minimisées. Par ailleurs, comme ces aciers sont
souvent fragiles, il faut éviter la formation de fissures induites par les contraintes thermiques durant
le processus. Ainsi, on recommande pour ces aciers un recuit de détensionnement, après la mise en
forme par machine-outil et aussi un prétraitement thermique après la finition mécanique. Durant le
prétraitement thermique, l'outil est maintenu juste sous la température A1 pour minimiser les
gradients thermiques et ainsi réduire la distorsion ou la possibilité de fissuration lorsque l'austénite
commence à se former au dessus de A1. Le tableau 14.5 illustre la complexité du processus de
traitement thermique recommandé pour la plupart des aciers que l'on a vus, provenant
principalement de la Réf. 14.6. La Réf. 14.4 présente des processus similaires, avec plus de détails
pour chacune des étapes.

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Type Détentionnement Préchauffage après Température Fluide de Stabilisation Revenu***
après usinage °C finition mécanique °C d'austéntisation °C trempe* cryogénique °C
W1 620 565-650 760-840 E ou S non Pour ajuster
Rc
S2 650 650 840-900 E ou S -75 à -196 Pour ajuster
Rc
O2 650 650 790-815 H -75 à -196** Pour ajuster
Rc
A2 675 600-700 925-980 A -75 à -196** Pour ajuster
Rc
D2 675 600-700 980-1065 A -75 à -196** Pour ajuster
Rc
H13 650 815 995-1040 A -75 à -196** D ou T
(500°C)
M2 750 780-840 1100-1230 A ou H -75 à -196** D ou T
(540°C)
T1 700-750 815-870 1260-1300 A ou H -75 à -196** D ou T
(570°C)
*E=e a
u,S=s a
umure,A=air,H =hui
le
**Rec
omma ndéav
antdét
enteà150°C
***
D =doubler
eve
nu,T=t r
ipler
eve
nu
Résumé des idées majeures du chapitre 14

1 Les aciers à outils sont la version moderne des trousses à outils employées par nos ancêtres pour
former les matériaux assez tendres comme le bois et les peaux animales utilisés dans leur vie
quotidienne. Les aciers à outils modernes sont utilisés pour former, couper, poinçonner, déformer...,
les matériaux très durs et variés de nos sociétés modernes. Ce sont des aciers spécialisés, produits
en relativement petits volumes, qui ont des combinaisons, variées selon les besoins, de la triade des
propriétés des outils : résistance à l'usure, ténacité et dureté à chaud. Les tableaux 14.1 et 14.2
donnent une sélection d'aciers à outils AISI courants, avec les valeurs relatives de la triade de
propriétés, et le texte accompagnant présente une brève discussion des divers types d'aciers à outils.

2 La résistance à l'usure souhaitée pour les aciers à outils résulte des carbures des divers éléments
d'alliage formés dans ces aciers. Les éléments d'alliage clefs dans les aciers à outils, Cr, Mo, W et V
forment les divers carbures du tableau 14.3. Ce tableau présente les duretés relatives de ces
carbures. Comme on le voit sur la Fig. 14.2, la plupart des aciers à outils produisent un pic de dureté
secondaire au cours du revenu, qui joue un rôle clef pour l'amélioration de la dureté à chaud. Pour
réussir à obtenir ce pic, il est nécessaire d'austénitiser l'acier à outil à un température assez élevée
pour dissoudre les carbures déjà présents dans l'acier à sa sortie de l'aciérie. La Fig. 14.1 montre que
les aciers avec une teneur élevée en Mo, W et V doivent être austénitisés plus chaud que ceux riches
en Cr et le tableau 14.4 présente les températures d'austénitisation recommandées qui confirment
cela.

3 Le traitement thermique des aciers à outils est considérablement plus complexe que celui des
aciers au C ou faiblement alliés. Comme illustré dans le tableau 14.5, des étapes additionnelles
peuvent inclure (1) un recuit de détente après un travail à la machine-outil, (2) un préchauffage juste
au dessous de la température A1, (3) une trempe cryogénique pour éviter l'austénite résiduelle et (4)
un double ou triple revenu pour éviter l'austénite résiduelle. Les raisons de la nécessité de ces étapes
additionnelles variées sont présentées pp. 56 – 58.
15. Solidification

Pratiquement tous les aciers ont été solidifiés à partir d'un liquide lors des premières étapes de leur
production (même les objets issus de poudre rentrent dans cette catégorie, car la quasi totalité des
poudres d'aciers est produite à partir de métal fondu). En conséquence, le processus de solidification
a une influence sur les propriétés de tous les produits en acier. Ce processus exerce une forte
influence sur 3 facteurs importants des aciers coulés :
1) la micro-ségrégation des éléments d'alliage, carbures et inclusions
2) la microstructure (taille et forme des grains, phases en présence)
3) le niveau de porosité du métal coulé.
Il est courant lors des processus de coulée d'obtenir une micro-ségrégation importante, de gros
grains et une porosité notable, qui, chacun, conduit à la réduction des propriétés mécaniques. Ces
trois facteurs sont améliorés par des déformations mécaniques importantes, comme la forge à chaud
ou le laminage, de sorte que les aciers forgés ont généralement des propriétés mécaniques
meilleures que ceux coulés. Mais même pour les aciers forgés, les propriétés mécaniques peuvent
être influencées par les opérations de coulée originelle, de sorte qu'il est utile de comprendre le
processus de solidification, même si vous travaillez l'acier forgé et non l'acier coulé.

Lorsqu'un matériau solidifie à partir d'un liquide, il y a un front solide qui avance dans le liquide. Il
s'ensuit que la forme du front solide, parfois appelé interface solide/liquide, joue un rôle important
dans le contrôle des 3 facteurs ci-dessus. Considérez le processus de solidification sur la gauche de
la Fig. 15.1, qui montre un creuset rempli avec de l'acier liquide qui se refroidit jusqu'à ce que
l'interface solide/liquide soit arrivée au 1/3 de la distance jusqu'au centre. Puisque la chaleur
s'échappe du fond comme des parois, le solide grossit d'une même distance, verticalement du fond,
qu'horizontalement des parois. Comme le solide est plus dense que le liquide, une contraction du
volume se produit au cours de la solidification, de sorte que la hauteur de solide décroît vers le
centre du creuset lorsqu'il refroidit. L'encadré à droite montre une section du côté gauche du creuset,
là où l'interface solide/liquide avance vers la droite au cours de la solidification. Si vous n'aviez pas
réfléchi à ce processus auparavant, et qu'on vous demande la forme que prendra l'interface
solide/liquide, une réponse raisonnable serait qu'elle est plane, comme on voir sur l'encart noté A.
Pour beaucoup de métaux purs, c'est généralement correct, mais pas pour les aciers et pratiquement
tous les alliages. L'interface consiste en fait en aiguilles de petites structures branchues qui
ressemblent à des branches de pin, grandissant toutes dans le liquide avec des branches sortant à
angle droit, comme on voit sur l'encart noté B. Chaque structure en branche est appelée dendrite (du
grec : arbre). Si vous pouviez mettre votre œil comme sur le schéma, et si le métal liquide était
transparent, vous verriez ces branches d'arbre grandir vers vous, comme sur l'encart C. La vue serait
similaire à ce que vous verriez en survolant une plantation de pins, en regardant vers le bas. Une
différence majeure est que vous auriez besoin d'un verre grossissant pour voir les dendrites
individuellement parce qu'elles sont très petites.

L'espacement des dendrites dépend de la vitesse de déplacement de l'interface solide/liquide, qui

dépend lui-même de la vitesse d'échappement de la chaleur du métal liquide. La Fig. 15.2 montre
l'espacement des souches des dendrites, d. Dans la coulée d'une grosse masse d'acier, la perte de
chaleur est lente et l'espacement, d, peut approcher 1 mm (1000 μm).Pour l'acier coulé en continu,
où le refroidissement est rapide, l'espacement est de l'ordre de 300 μm et pour la soudure dans
laquelle le bain de liquide refroidit encore plus vite, l'espacement peut atteindre 100 μm. Le
diamètre des troncs des dendrites (appelés bras primaires de dendrite) est plus petit que leurs
espacements, d, d'environ 10 fois. Le diamètre d'un cheveu humain est d'environ 50 μm, et ainsi,
vous pouvez voir que la plupart des troncs principaux des dendrites ont des diamètres comparables à
ceux de vos cheveux. Ces petites dendrites ont un rôle important pour le contrôle des facteurs 1 et 3
vus ci-dessus, mais faible pour le facteur 2, comme on va le voir.
Facteur 1 : micro-ségrégation. Le fer liquide peut contenir plus d'atomes d'impuretés dissous que
le fer solide, pour pratiquement tous les atomes d'impuretés. Alors que le fer liquide peut dissoudre
31% en poids de S à 1000°C, le fer solide peut dissoudre seulement 0,01% S à cette température.
Cela veut dire que toutes les impuretés S dans un acier seront dissoutes dans le liquide, avant la
solidification, mais plus aucun S ne sera dissout dans le fer après refroidissement. Le S se retrouve
dans le solide sous forme de petites particules, appelées inclusions. Les inclusions de sulfure sont un
composé chimique de sulfure de fer, qui a pour formule (MnFe)S. (Le Mn présent dans tous les
aciers est contenu dans ces sulfures en quantité variant avec la teneur moyenne en Mn dans l'acier et
la vitesse de refroidissement de l'acier.) Après solidification, les particules de sulfure ne sont pas
distribuées uniformément dans le solide, c'est ce qu'on appelle une distribution micro-ségréguée.
Les dendrites sont la cause des micro-ségrégations, comme nous allons maintenant l'expliquer en
examinant les dendrites N° 1 et 2 de la Fig. 15.2. Comme les dendrites solides ne peuvent
pratiquement pas contenir d'atome S, ces atomes doivent être rejetés des bras de dendrites
grandissantes, vers les régions liquides entre 2 dendrites, comme indiqué par la flèche sur le
diagramme. La composition en S dans le liquide interdendritique va augmenter en montant à partir
de la base de la dendrite, au bas de la figure, et éventuellement deviendra suffisante pour former des
composés sulfurés. En fonction de la composition chimique de l'acier, les particules se forment
dans le liquide, soit en particules solides, soit en gouttelettes de liquide non miscibles qui
refroidissent et solidifient à des températures moindres que les aiguilles des dendrites. Ainsi, toutes
les particules de sulfure finissent dans les régions interdendritiques, qui sont indiquées « haut niveau
d'impureté » sur la Fig. 15.2. Le nom micro-ségrégation est utilisé car l'espacement de ségrégation
est à taille microscopique, généré par l'espacement microscopique, d, des dendrites.
Les atomes non ferreux délibérément ajoutés au fer des aciers, comme Mn, C et les éléments
d'alliage, micro-ségrèguent entre les dendrites dans l'acier brut de solidification. Ce phénomène peut
conduire à la formation de particules, dans l'austénite qui refroidit, que vous ne souhaitez pas. Pour
comprendre comment cela se produit, considérons l'alliage Fe-1,8%C, dont la composition est
visible sur le diagramme de phases Fe-C complet de la Fig. 15.3. Le diagramme montre que lorsque
cet alliage est refroidi à 1100°C, il devrait consister en une seule phase d'austénite (sans particule) qui
aurait une composition de 1,8%C. Considérez cependant les effets de la micro-ségrégation du C
entre les dendrites. Le diagramme de la Fig. 15.3 nous indique que cet alliage va commencer à
solidifier lorsque la température du liquide descend au dessous de 1400°C. Cela veut dire que les
troncs primaires des dendrites de la Fig. 15.2, qui sont les premières formes solides, vont se
positionner dans le liquide, là où la température est proche de 1400°C. Le diagramme de phase nous
dit aussi que la composition du premier solide formé aura seulement 0,7%C. Ainsi, lorsque les
troncs solides se forment, le %C doit chuter de 1,8% dans le liquide jusqu'à 0,7% dans le solide, et
la différence de 1,1%C doit être éjectée dans le liquide en direction des flèches entre les bases des
dendrites N°1 et 2 de la Fig. 15.2. Lorsque l'on se déplace depuis la base de la dendrite sur la Fig.
15.2, le %C dans les régions interdendritiques doit augmenter, alors que la température décroît.
Lorsque la température du liquide atteint 1148°C, la Fig. 15.3 nous montre que le %C dans la
régions interdendritique atteindra la composition eutectique de 4,3% et tout le liquide restant va se
solidifier à 1148°C, comme un mélange eutectique d'austénite contenant des particules de cémentite.
Considérons maintenant 2 cas distincts, de ce qu'il advient lorsque la température chute de 1148°C à
1100°C, comme on l'a évoqué ci-dessus. Le cœur des dendrites se forme initialement avec 0,7%C,
bien au dessous de 1,8%. Ainsi, il est possible que le C des particules de cémentite, Fe 3C, diffuse
vers ces cœurs et que les particules de cémentite se dissolvent. Dans ce premier cas, nous finissons
avec une seule phase d'austénite à 1100°C. Et si le coefficient de diffusion, C, est assez haut et que
vous refroidissez assez lentement, le C va migrer par diffusion dans le cœur des dendrites, de sorte à
produire une austénite homogène avec 1,8%C à 1100°C, comme prévu par l'équilibre du diagramme
de phases de la Fig. 15.3. C'est ce qu'on appelle l'équilibre de solidification. Dans un second cas,
la vitesse de diffusion ne permet pas à toutes les particules de cémentite formées dans le solide
eutectique à 1148°C de se dissoudre alors que la température chute de 1148 à 1100°C. Ainsi, dans ce
second cas, vous obtiendrez un mélange d'austénite et de particules Fe3C à 1100°C. Puisque le
diagramme d'équilibre de phases prévoit qu'un alliage à 1,8%C ne devrait pas contenir de particules
de cémentite à 1100°C, ce cas est appelé solidification hors équilibre. Le cas 2 montre que vous
pouvez avoir des particules entre les dendrites après solidification, même si le diagramme de phases
prévoit une phase unique (sans particule) d'austénite. Dans les alliages purs Fe-C,le coefficient de
diffusion des petits atomes de C est si grand, que la solidification à l'équilibre est usuellement
atteinte par ces alliages coulés. Des aciers, cependant, contiennent Mn et des éléments d'alliage. Mn
et quelques éléments d'alliage, comme Mo et Cr sont des éléments formateurs de carbures et ainsi
les particules de carbure de cémentite deviennent (FeX) 3C avec X, une combinaison de Mn, Mo et
Cr. Pour dissoudre ces carbures, vous devrez diffuser l'élément X, aussi bien que les atomes C.
Comme on l'a vu dans le chapitre sur la diffusion (tableau p. 64), ces éléments diffusent des milliers
de fois plus lentement que C et il s'ensuit que la solidification hors équilibre est généralement
trouvée dans les aciers faiblement alliés, mais aussi dans les inox et les aciers à outils.

En travaillant avec les aciers alliés, inox ou à outils, vous entendrez parler de carbures primaires et
secondaires. Considérons la solidification hors équilibre de l'alliage à 1,8%C vu ci-dessus. Les
carbures de cémentite formés dans le liquide entre les dendrites sont les carbures primaires. Après
que la température de l'alliage tombe au dessous de A cm, voir Fig. 15.3, on prévoit que la cémentite
supplémentaire (M3C des aciers alliés) se forme et ces carbures sont appelés secondaires. Il y a souvent
une différence de distribution de ces carbures, car les primaires sont situés le long des régions
interdendritiques et les secondaires tendent à se former le long des joints de grains d'austénite.
Notons que les carbures primaires se forment à partir du liquide alors que les secondaires à partir du
solide. Il y a généralement une différence de taille entre les carbures primaires et secondaires. Dans
les aciers à outils et inox, les primaires qui se forment dans le liquide sont généralement plus gros
que les secondaires, qui se forment à partir du solide. Les gros primaires formés dans les aciers à
outils et inox peuvent conduire à une fragilité extrême des aciers bruts de solidification, car ces
carbures sont fragiles et forment un réseau interconnecté dans les aiguilles des dendrites où ils se
sont formés. Pour cette raison, il est souvent nécessaire de forger à chaud la plupart des aciers à
outils et inox pour briser ce réseau de carbures et obtenir une ténacité adéquate pour les utilisations
pratiques. En recourant à une solidification rapide, on peut réduire la taille des carbures primaires et
affiner le réseau. C'est pour cela que des aciers à outils sont formés à partir de poudre. Alors qu'il
n'est pas possible de solidifier rapidement un gros lingot d'acier, des gouttelettes de liquide peuvent
être solidifiées très rapidement en poudre, réduisant ainsi l'espacement des dendrites. Après
compactage et agglomération à haute température, on obtient des carbures primaires beaucoup plus
fins.

Le phénomène de bande dans les aciers, discuté pp. 23 et 40 (Fig. 4.9, 5.5 et 5.6), résulte de la
micro-ségrégation des éléments d'alliage dans l'acier. Le mécanisme qui produit cet effet
spectaculaire sur la microstructure est un peu complexe à comprendre, car vous devez d'abord saisir
les concepts de trempabilité discutés au Chap. 8. Considérez un acier au Mn, comme l'AISI 1340
(tableau 6.2 p. 50), qui est souvent utilisé pour les rails de chemin de fer. Après solidification, le Mn
est micro-ségrégué dans les régions interdendritiques qui, comme indiqué par l'encadré C de la Fig.
15.1, tendent à s'aligner dans une géométrie en plans. L'alignement montré en C se produira
seulement au sein d'un grain unique, avec les grains voisins ayant des plans alignés selon des angles
variés par rapport à ceux visibles en C. La Fig. 15.4 illustre les variations des orientations des
dendrites entre des grains voisins dans un acier brut de fonderie (comme expliqué plus loin, un
révélateur spécifique permet de faire apparaître les régions d'austénite originelle en noir). On a
montré que la forge et le laminage permettent d'aligner la géométrie des plans des différents grains,
dans le plan de la déformation du métal. Ainsi, après le déplacement par la forge ou le laminage
pour obtenir une géométrie plane, vous obtenez des plans micro-ségrégués contenant plus ou moins
de Mn, alignés selon un plan. Les plans riches en Mn sont situés dans les positions des anciennes
régions interdendritiques et les plans pauvres en Mn, dans les régions des dendrites d'austénite. La
microstructure en bande est le résultat de l'effet de Mn sur la trempabilité. Dans les bandes riches en
Mn, la courbe de départ de la ferrite du diagramme IT est poussée vers les temps plus longs que
dans les régions des bandes pauvres en Mn. Ainsi, lors d'un refroidissement lent à partir des
températures des régions d'austénite, la ferrite naît d'abord dans les régions des bandes pauvres en
Mn. Rappelez-vous que la ferrite est essentiellement du fer pur. Ainsi, lorsque la ferrite grandit des
bandes pauvres en Mn, elle rejette le C dans les bandes riches en Mn. Eventuellement, le %C dans
ces régions devient assez élevé pour former de la perlite et vous obtenez alors des bandes de ferrite
alternées avec des bandes de perlite. Cette structure est appelée bande ferrite/perlite. Il est aussi
possible par micro-ségrégation de former d'autres types de bandes moins communs, comme :
ferrite/bainite, ferrite/martensite, perlite/bainite ou bainite/martensite.

La Fig. 15.4 présente une illustration de micro-ségrégation causée par la solidification dendritique.
L'acier à un niveau d'impureté en P de 0,07%. De même que les éléments vus ci-dessus, les atomes
P ségrèguent dans les régions interdendritiques durant la solidification. Dès le début du XXe siècle,
Stead a développé un réactif spécifique, sensible aux variations de la teneur en P, même si l'acier
n'en contient que de faibles proportions (Réf. 15.1, p. 5). Lorsqu'une surface en acier polie est
soumise au réactif de Stead, les régions contenant la plus forte concentration en P sont révélées
blanches par rapport aux régions à faible concentration. Comme la plupart des P a été micro-
ségréguée dans les régions interdendritiques, le réactif de Stead blanchit les régions
interdendritiques et noircit les dendrites (voir Fig. 15.4).

Les couteaux en acier damassé des couteliers modernes sont faits en utilisant la technique des
barreaux soudés. Dans cette méthode, des feuilles de 2 différents types d'acier sont soudés ensemble
à la forge en barreaux qui sont repliés plusieurs fois sur eux-même, pour obtenir des lames avec
entre 200 et 400 couches de feuilles alternées. Les motifs de la surface de ces lames résultent du fait
que l'une des couches va être révélée plus sombre que l'autre, révélant le motif par lequel les
différentes couches interceptent la surface. Les aciers damassés sont utilisés depuis longtemps, au
moins 200 ap. J.C. Le nom d'acier damassé a pour origine un type d'acier assez différent des aciers
en barreaux soudés, qui a été fabriqué dans la même période. Ces lames sont appelées lames en
damas authentique simplement parce que le nom vient d'elles. Les lames en damas authentique sont
nommées d'après la ville de Damas, dans la Syrie moderne, car les épées en damas ont été
rencontrées par les occidentaux durant les croisades et on pensait qu'elles étaient produites à Damas.

La plupart des épées en acier damas dans les sections armes et armures des musées modernes sont
du type authentique. La Fig. 15.5 (a) présente le motif de surface d'une épée en damas de belle
qualité, issue d'un musée. Les aciers en damas authentique sont sont faits à partir de petits lingots de
fer d'assez haute pureté, contenant 1,5 à 1,7%C. Les petits lingots d'acier originaux étaient fabriqués
à grande échelle en Inde et cet acier a été appelé Wootz dans la littérature anglo-saxonne. La
méthode pour faire ces lingots et les mécanismes de formation des motifs à la forge n'étaient pas
connus jusqu'à récemment, Réf. 15.2. Les motifs sur la surface des lames en damas authentique
résultent d'un type de bandes de carbure, comme illustré par la section longitudinale de l'épée de la
Fig. 15.5 (a), visible sur la Fig. 15.5 (b). La micrographie est à grossissement 90x et les bandes
foncées consistent en aiguilles de particules Fe3C qui ont coalescé ensemble en bandes durant le
processus de forge. Ainsi, le motif visible résulte d'un type de bande de carbures et des
expérimentations récentes (Réf. 15.3) montrent que ces bandes sont causées par la micro-
ségrégation de faibles teneurs en éléments formateurs des carbures comme V et Mn, qui sont
présents dans les lingots de Wootz. Durant les cycles répétés de chauffe et refroidissement lors de la
forge, les carbures présents dans la coulée d'origine sont à chaque fois partiellement dissouts et
reformés. Les atomes V et/ou Mn micro-ségrégués font que les carbures reformés se positionnent de
façon primaire à leur position sur les plans interdendritique. Comme pour les bandes perlite/ferrite
ci-dessus, les plans interdendritiques sont tournés le long des plans de forge durant les déformations
à la forge. Comme on a vu sur la Fig. 15.5 (b), l'alignement des bandes de carbures dans la lame
finale est si parfait qu'il semble que les carbures aient été alignés par un placement mécanique,
comme c'est le cas des bandes des lames en damas soudé.

Facteur 2. Taille et forme des grains. Nous allons nous intéresser à comprendre la forme des
grains qui sont produits par le processus de solidification. Après que le métal liquide est versé dans
le creuset vu sur la Fig. 15.1, il refroidit plus rapidement aux parois du creuset et c'est sur ces parois
que les premiers solides se forment à partir du liquide. Il est commun de dire qu'il « nuclée » sur les
parois. Les petites particules de solide peuvent naître de milliers de site par centimètre carré sur la
paroi et chacune de ces particules peut grossir dans le liquide et devenir un grain individuel. Le
front du grossissement de chaque particule contient un réseau de dendrites alignées, comme au bas
de la Fig. 15.2, et ces particules, qui ont les pointes de leurs dendrites pointées vers la droite vont
grandir jusqu'au centre du creuset, plus vite et au dépend de leurs voisines. En conséquence, juste
contre la paroi, dans la région notée Nw sur la Fig. 15.6, il y a une compétition de grossissement et
le grain vainqueur finit par grandir en une colonne s'étendant vers l'intérieur à partir de la paroi.
Pendant ce temps, le liquide devant les grains en colonne refroidit et il est possible pour des petites
particules de solide de nucléer dans le liquide en refroidissement, en particulier si des particules
étrangères sont présentes dans le liquide. Elles peuvent se trouver là, soit par addition mécanique,
soit par précipitation dans le liquide de particules comme les sulfures, oxydes, carbures, borures.
(De même, parfois, des particules solides de l'alliage lui-même se retrouvent dans le liquide, à cause
des courants de convection qui brisent les extrémités des dendrites de la colonne de solidification et
les déplacent dans le liquide. Lorsque cela se produit, les dendrites jouent un rôle important dans le
contrôle du facteur 2, taille et forme des grains, mais sinon, elles n'interviennent pas). La Fig.15.6
montre des petites particules de l'alliage solide qui nucléent dans le liquide dans la région notée Nl.
Ces particules peuvent grossir dans toutes les directions et chaque particule donnera naissance à un
grain appelé « grain équiaxial » car il a des dimensions assez égales dans toutes les directions.
Lorsque les longs grains en colonne rejoignent les grains équiaxiaux formés dans le liquide, les
premiers arrêtent de grossir et le liquide restant solidifie en grains équiaxiaux. Ainsi, il est courant
de trouver des grains en colonne près des parois du creuset et des grains équiaxiaux au centre, et la
transition est appelée CET (Transition Colonne à Equiaxe) comme on voit sur la Fig. 15.6.

Dans les alliages métalliques pour lesquels la structure des grains brute de solidification est
l'héritage direct de la coulée à température ambiante, la présence des grains en longue colonne va
généralement conduire à une faible ténacité. Comme on l'a vu précédemment, une taille de grain
fine est souhaitable pour améliorer la ténacité. En fonction du point de fusion de l'alliage, de sa
conductivité thermique et de la vitesse de conduction de la chaleur du creuset, la position radiale de
la CET dans le creuset changera. Si la CET existe près du centre du creuset, le métal est dit alliage
formant une peau, pour la raison évidente qu'il solidifie en formant une peau qui épaissit
progressivement. Si la CET se trouve sur ou très près des parois du moule, le métal est dit alliage en
bouillie, parce que le liquide devient une bouillie contenant un mélange de petites particules solides
et de liquide qui se solidifie par grossissement du réseau des petites particules. Cette distinction est
importante pour confectionner des moules pour l'industrie pour obtenir une coulée avec une porosité
minimale mais les détails sont trop complexes pour les approfondir ici. En fonderie, les aciers
moulés sont des alliages formant une peau, alors que les fontes, alliages cuivreux ou d'aluminium
sont des alliages formant une bouillie. Mais pour faire des lingots destinés aux alliages forgés, la
plupart des alliages sont plutôt à peau à cause de la rapidité de solidification, avec des lingots à
conductivité améliorée et les moules à coulée continue. Puisque les grains en colonne sont brisés par
la forge et le laminage de ces lingots et de ces plaques, leur nature cassante n'est pas un problème.
Cependant, les grains en colonne sont une caractéristique courante des joints du métal soudé ou
brasé. Ainsi, pour beaucoup d'alliages de brasure et d'alliages d'aluminium, certaines astuces sont
utilisées pour produire des grains équiaxiaux. Ces astuces permettent d'éviter les grains en colonne
par des additifs qui produisent des particules nucléantes dans le bain fondu pour améliorer la
formation des grains équiaxiaux.

Pour les aciers, la formation des grains en colonne n'est pas un gros problème car la phase solide qui
se forme à partir des dendrites n'est pas directement héritée dans le produit final à température
ambiante. Ce n'est pas le cas pour la plupart des alliages de cuivre et d'aluminium. La Fig. 15.3
illustre que pour les aciers avec plus de 0,5%C, le solide dendritique sera de l'austénite cubique à
faces centrées, qui sera remplacée par un mélange de ferrite cubique centrée et de Fe 3C,
généralement sous forme ferrite + perlite, en refroidissant à température ambiante. Ainsi, les grains
d'austénite en longues colonnes formés à partir du liquide seront subdivisés en grains plus fins de
ferrite + perlite à température ambiante. Dans les aciers avec un %C de moins de 0,5%, les grains en
colonne seront à haute température de la ferrite cubique centrée, appelée ferrite δ (delta), qui est
remplacée 2 fois en refroidissant. Comme la Fig. 15.3 le montre, en refroidissant à température
ambiante, la ferrite δ va se changer en austénite puis en ferrite ou un mélange de ferrite et Fe 3C à
température ambiante. Cependant, le contrôle de la CET dans la coulée continue de l'acier est une
considération importante pour les décideurs. En évitant que la CET se rapproche trop du centre des
billes de la coulée continue, la porosité et la ségrégation au centre des billes sont nettement réduites.

Facteur 3. Porosité. La porosité est produite par le processus de solidification car, pour un volume
donné de métal liquide qui solidifie, le solide formé occupera un volume moindre. La réduction de
volume est communément appelée le volume contracté. Si cette contraction est compensée par plus
de métal liquide, il n'y aura pas de porosité. Mais s'il est rempli par de l'air ou un autre gaz, cela
conduit généralement à de la porosité. La réduction de hauteur par rapport au niveau aux parois du
creuset, sur la Fig. 15.1 est due à la contraction de volume. Lorsque le liquide final solidifie le long
du milieu du lingot, on espère observer un creux de rétraction au centre, comme il est familier à tous
ceux qui ont coulé des soldats de plomb. Supposons que les parois du creuset soient inclinées,
comme sur la Fig. 15.7. Maintenant, lorsque le métal progresse à partir des parois, il forme un pont
au centre, avant que tout le liquide solidifie et piège une poche de métal liquide au centre du lingot.
Lorsque ce liquide piégé solidifie, on se retrouve avec un gros creux interne. Ce type de creux est
désigné comme une porosité « caverneuse ». C'est un problème pour l'industrie de la fonderie, où
des alimentations spécifiques sont prévues dans le moule pour s'assurer que le liquide final à
solidifier ne se trouve jamais sous la surface de la partie coulée.

Il y a un second type de porosité résultant du processus de solidification, appelé micro-porosité.

Cette micro-porosité résulte du front de solidification dendritique et son mécanisme de formation
est un peu compliqué. Considérez les dendrites N° 2 et 3 de la Fig. 15.2. Comme indiqué par les 2
flèches en pointillés, inclinées vers le bas entre ces 2 dendrites, il doit y avoir un flux de métal
liquide pour remplir la réduction de volume générée lorsque les dendrites solidifient. Afin de
produire le flux liquide, la pression dans le liquide à la pointe de la dendrite doit être plus élevée
qu'à la base de la dendrite. Comme la pression à la pointe sera proche de la pression atmosphérique,
cela implique que le liquide à la base de la dendrite doit être au-dessous de la pression
atmosphérique. Ainsi, le liquide interdendritique à la base de la dendrite est en dépression. Pour
mieux comprendre ce que cela implique, considérez l'expérience suivante. Un petit becher en verre
est rempli avec un métal à bas point de fusion comme du plomb ou de l'étain et chauffé pour fondre
le métal. Puis le haut du becher est relié à une pompe à vide qui en extrait l'air. Cela réduit la
pression au dessus du métal liquide, créant un vide. Ce que l'on observe ensuite est que des petites
bulles de gaz se forment sur les parois du becher. Le gaz de ces bulles consiste en atomes gazeux,
comme l'oxygène O2, l'azote N2 ou peut-être du monoxyde de carbone CO, qui ont été dissous dans
le métal liquide. Ainsi, comme le liquide interdendritique à la base des dendrites est sous vide, il est
possible que des bulles de gaz se forment ici, particulièrement si les dendrites sont longues et si le
métal contient de fortes proportions d'éléments gazeux dissous. Comme les bulles produisent des
petits creux, cette forme de porosité est appelée micro-porosité. C'est trop petit pour être vu à l'œil
nu sur la surface polie du métal. Le diamètre typique est de 5 à 10 μm dans les grains en colonne et
d'environ 25 μm dans les grains équiaxiaux et sont visibles avec un microscope optique.

La porosité dans les métaux bruts de solidification peut être éliminée par déformation mécanique,
tant que les parois des pores n'ont pas été oxydées. En général, ces micro-pores ne seront pas
oxydés et les cavités ne seront oxydées que si elles ont un accès libre à l'atmosphère. Par exemple,
les cavités formées sur la Fig. 15.7 ne seront pas exposées à l'air, sauf si le lingot fissure, et alors les
creux formés au centre d'un lingot (sans pont) vont s'oxyder. On a constaté que la plupart des
porosités issues du processus de solidification peuvent être éliminées par une déformation suffisante
pour provoquer le repli des parois des pores sur elles-mêmes. Elles se soudent simplement par les
forces de déformation.

L'acier est un cas particulier lorsqu'il se forme de la porosité durant la solidification. Comme le
métal fondu contient toujours un certain taux de O et C, il est courant qu'ils forment du CO, lorsque
le métal refroidit. C'est un vieux problème avec lequel les producteurs d'acier doivent composer. Le
dégagement de gaz CO durant la solidification de l'acier est généralement contrôlé en maîtrisant la
teneur en O2 dissout dans l'acier liquide. Les producteurs d'acier maîtrisent cette teneur en
additionnant certains éléments à l'acier liquide qui forment préférentiellement des oxydes et
réduisent ainsi la teneur en O2 dans l'acier liquide. Les particules d'oxydes résultantes finissent en
petites inclusions qui sont relativement inoffensives. Les dé-oxydants courants sont l'aluminium et
le silicium qui produisent des inclusions d'alumine (Al2O3) et de silice (SiO2) qui se regroupent dans
le liquide interdendritique des aciers. Par exemple, si un fournisseur fait référence à un acier AK,
cela signifie que de l'alumine a été ajouté pour calmer l'acier. L'Al ajouté réduit la teneur en O, au
point qu'il ne se produit plus de bullage de CO. Il est courant d'avoir un certain niveau de micro-
porosité dans les aciers bruts de solidification, ce qui n'est pas un problème car la plupart des aciers
sont utilisés sous forme forgée et cette porosité a alors été éliminée. Un résultat intéressant de la
présence de cette micro-porosité est que les lingots d'acier peuvent se former sans cavité de
rétraction visible le long de leur axe central. Lorsque le volume des micro-porosités égale celui de la
rétraction, le solide solidifie avec la même forme que le liquide. Cela se produit pour les petits
lingots de Wootz utilisés pour l'acier damassé.
Références

15.1 G.F. Vandervoort, Metallography, Principles and Parctice, McGraw-Hill, New York, N.Y. (1984).
15.2 J.D. Verhoeven, The Mystery of Damascus Blades, Scientific American, vol. 284, 62-67 (2001).
15.3 J.D. Verhoeven, A.H. Pendray, and W.E. Dausch, The Key rôle of Impurities in ancient Damascus Steel
Blades, Journal of Metals, vol. 50, 58-64) (Sept. 1998).
http://www.tms.org/pubs/journals/JOM/9809/Verhoeven-9809.html

Résumé des idées majeures du chapitre 15.

1 En général, les métaux bruts de fonderie ont des propriétés de résistance et ténacité inférieures
comparées à des métaux forgés, comme les métaux préparés par forge, laminage ou autre procédé
qui déforme la structure issue de la fonderie.

2 Il y a 3 facteurs primaires du processus de solidification qui contribuent à la différence des

propriétés mécaniques :
1) Micro-ségrégation des éléments d'alliage, carbures et inclusions.
2) Micro-structure (taille et forme des grains et phases en présence).
3) Niveau de porosité du métal coulé.

3 Comme illustré sur la Fig. 15.1 lorsque l'acier solidifie à l'intérieur des parois d'un contenant,
l'avancée de l'interface solide/liquide n'aura pas une forme plane comme vu sur l'encadré A, mais
consiste en aiguilles de dendrites, comme on voit sur l'encadré B et C et en gros plan de la Fig. 15.2.
La structure en forme d'arbre des dendrites a un diamètre de tronc principal très petit, de l'ordre du
diamètre de vos cheveux. Ces aiguilles de dendrites produisent les facteurs 1 et 3 et peuvent
influencer le facteur 2 du point 2 ci-dessus.

4 la micro-ségrégation résulte du fait que l'acier solide ne peut dissoudre autant des éléments
d'impureté ou d'éléments d'alliage que le liquide. Ainsi, ces éléments tendent à ségréguer dans le
liquide entre les dendrites. Comme ces dendrites sont espacées de l'ordre du micron (fraction de
mm) la ségrégation est dispersée sur ces petites dimensions, ce qui requière un microscope pour être
observé, et c'est pourquoi on parle de micro-ségrégation.

5 La micro-ségrégation peut causer plusieurs effets dans l'acier, dont les trois suivants :

1) Comme expliqué p. 161-2, on ne devrait pas trouver des carbures primaires dans les aciers avec
un %C inférieur à 2,1%. Les carbures primaires sont ces carbures qui se forment dans le liquide, en
opposition aux carbures qui se forment dans l'austénite en refroidissant sous les températures A cm ou
A1.
2) La micro-ségrégation produit des structures en bandes, communes dans les aciers refroidis
lentement et illustrées pp. 23 et 40 dans les Fig. 4.9, 5.5 et 5.6. Comme expliqué p. 64, ces
structures se forment par un mécanisme assez compliqué, incluant les effets de la micro-ségrégation
des éléments d'alliages ou d'impuretés sur la trempabilité.
3) La structure intéressante obtenue sur les lames en Damas authentique, en opposition aux lames en
Damas soudé, résulte aussi d'une structure en bandes due à la micro-ségrégation, voyez p. 63.

6 Comme on le voit sur la Fig.15.6, les grains qui grossissent à partir des parois ont une forme
allongée et sont appelés grains en colonne.
Il est aussi possible pour des grains de nucléer dans le liquide devant ces grains en colonne et les
grains croisent vers l'extérieur avec une forme sphérique et sont appelés grains équiaxiaux. Les
grains en colonne sont souvent présents dans les soudures et le métal de brasure et peuvent alors
être un problème, car ils réduisent la ténacité. Il y a moins de problèmes dans les métaux forgés car
les déformations à chaud vont provoquer leur remplacement par de nouveau ensembles de grains
recristallisés, comme expliqué p. 70. Pour les aciers bruts de fonderie, le problème peut être réduit,
car en refroidissant, les dendrites originales de l'austénite ou de ferrite sont remplacées par des
grains de ferrite nouveaux, à cause de la transformation A 1 des aciers. Ce n'est pas le cas pour
beaucoup d'alliages d'aluminium ou de cuivre, où ce type de transformation ne se produit pas en
refroidissant.

7 Comme expliqué avec la Fig. 15.6, les métaux moulés présentent souvent des grains en colonne
grandissant à partir des parois du moule et des grains assez sphériques (équiaxiaux) au centre du
moule. Le point de transition entre les colonnes et les équiaxiaux est appelée la CET. Si cette CET se
produit près du centre de moulage, le mode de moulage est dit « formant une peau » et les grains
sont en colonne. Si elle se produit près des parois du moule, le mode de moulage est dit « formant
une bouillie » et les grains sont équiaxiaux. Pour les moulages qui doivent conserver leur structure
brute de coulée, le mode en bouillie est préféré car la ténacité est importante.

8 Le processus de solidification donne naissance à 2 types de porosité qui résultent du fait que le
solide formé à partir d'un volume donné de liquide occupera un volume plus petit.
1) Porosité en cavité. Ce type de porosité arrive si du liquide se trouve entièrement enfermé dans
une coquille solide, souvent lorsque le haut du liquide est recouvert d'un pont de solide, comme
illustré Fig. 15.7. La porosité en cavité a généralement une dimension millimétrique et peut être
évitée par une coulée avec une géométrie adaptée.
2) Micro-porosité. Ce second type de porosité est caractérisé par une taille très petite, 10 à 25 μm de
diamètre. Elle résulte des problèmes d'arrivée du métal liquide dans les petits espaces entre les
dendrites qui refroidissent, comme expliqué p. 66 sur la Fig. 15.2. La densité de la micro-porosité
peut être réduite en éliminant les gaz dissouts du métal liquide ou par coulée sous pression. Il est
prédominant dans les coulées par bouillie. Elle peut être si sévère dans des alliages d'aluminium ou
de cuivre, que ces éléments brutes de coulée ne peuvent pas être soumises à un vide.
Les deux types de porosité peuvent être éliminées par une déformation à chaud adéquate qui
provoquera la fermeture des pores sur eux-mêmes, à condition que les parois des pores n'aient pas
été oxydées par une exposition à l'air. Les parois non oxydées se soudent simplement ensemble, de
la même façon que la déformation à chaud soude ensemble des différentes feuilles des lames de
damas soudé.
16. Les fontes

Les fontes diffèrent des aciers à haut carbone par plusieurs aspects, dont deux :

1) Elles ne peuvent être converties en 100% austénite lors du traitement thermique.

2) L'autre phase présente dans l'austénite est généralement du graphite, à comparer à la cémentite,
Fe3C, des aciers.

Pour comprendre le point 1, considérons une nouvelle fois la solidification de l'alliage à 1,8% Fe-C,
étudié grâce à la Fig. 15.3 du chapitre précédent. On y expliquait que le liquide interdendritique va
augmenter son %C jusqu'à la valeur eutectique de 4,3%C à la base des dendrites, où la température
chute à 1148°C et la cémentite, Fe3C, se formera à partir du liquide en un mélange eutectique
austénite + Fe3C. (Lorsque les liquides de composition eutectique solidifient, les 2 solides aux extrémités de la ligne
horizontale à l'eutectique (austénite + Fe 3C ici), grandissent généralement côte à côte comme une paire accouplée à
partir du liquide. Si cependant, un solide se forme avant l'autre, on parle d'eutectique divorcée ). Mais en
refroidissant à 1100°C, cette Fe3C peut se dissoudre dans les dendrites d'austénite, de sorte qu'on ait
une seule phase d'austénite à 1100°C, comme on voit par le cercle de la Fig. 15.3. Si le %C dans
l'alliage d'origine est amené à des valeurs plus grandes que 2,1%, il n'est plus possible d'obtenir
100% d'austénite en refroidissant. Notons qu'un alliage à 2,5%C, par exemple, lorsqu'il refroidit à
1100°C (cercle de la Fig. 16.1), doit se trouver en une région bi-phasée d'austénite + Fe 3C. Comme
pour les fontes, cet alliage ne peut être converti en 100% austénite en réchauffant au point de
fusion, 1148°C.

Le second point indique que du graphite se formera dans la plupart des fontes. Le graphite est une
forme cristalline de carbone pur, qui est assez tendre et très facilement fracturée. Sa présence
conduit généralement à une réduction importante de la ténacité des fontes grises, mais pas des
fontes nodulaires, comme on le verra. Comme précisé dans la note p. 96, le diagramme de phases
du Chap. 3, comme celui de la Fig. 15.3, ne sont pas à proprement parler des diagrammes
d'équilibre. Pour être exact, le diagramme de la Fig. 15.3 devrait être appelé diagramme Fe-Fe 3C,
car il prédit qu'à haut %C, le composé Fe3C se formera dans l'austénite. Il y a un autre diagramme
appelé diagramme Fe-graphite qui est lui, un diagramme d'équilibre. La Fig. 16.1 montre la
superposition de ces 2 diagrammes, avec les lignes pointillées indiquant les changements pour le
Fe-graphite.
Notons que, alors que l'eutectique Fe-Fe3C se
produit à 1148°C, celle de Fe-graphite est à
1154°C, 6°C de plus. Ce résultat montre qu'il
est possible de former du graphite dans le
liquide Fe-C à des températures entre 1154 et
1149°C, mais pas Fe3C, ce qui indique que le
graphite est une phase plus stable. Ainsi,
dans les alliages Fe-C, Fe3C est une phase
métastable. En refroidissant de l'austénite
pure à haut C, la phase graphite peut se
former à plus haute température (donnée par
la ligne Agr) que la phase cémentite Fe3C
(comparer avec la ligne Acm). Vous pouvez
considérer que le graphite plus stable se
formera lorsque vous refroidissez un acier à
haut C comme le 1095 ou le 52100, sous les
lignes Agr et Acm. Dans les aciers, cependant,
il est rare de former du graphite, le Fe 3C
métastable va pratiquement toujours se
former, en particulier si des éléments
d'alliage formant des carbures, comme Cr, sont présents. Le mouvement des atomes, au niveau
atomique, pour former le graphite, soit du liquide, soit de l'austénite, est plus difficile que celui pour
former Fe3C et ainsi, le Fe3C métastable se forme d'abord et est stable dans la plupart des
applications industrielles. Il est possible pour le graphite de se former dans des aciers, auquel cas on
dit que l'acier a graphitisé. La graphitisation se produit parfois lorsque l'acier est maintenu à haute
température pendant des mois ou des années, comme dans les installations de vapeur. Ainsi, la
formation de graphite dans les aciers n'est pas d'importance pratique, mais elle l'est dans la
production et le traitement thermique des fontes.

Fontes grises et blanches. Les fontes sont des alliages ternaires Fe+C+Si. Il y a 4 types principaux
de fontes et leurs gammes de compositions sont indiquées dans le tableau 16.1 et la Fig. 16.4. Nous
allons commencer notre discussion sur ces fontes par les grises et les blanches. Dans les fontes, une
réaction eutectique se produit à la base des dendrites d'austénite. Dans la fonte grise, du graphite
eutectique se forme et on obtient le carbone principalement sous cette forme, alors que dans la
blanche, c'est la Fe3C eutectique et on obtient le carbone principalement sous forme Fe 3C, comme
on voit dans la dernière colonne du tableau 16.1

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L'addition de silicium permet la formation plus aisée de graphite, particulièrement à partir du

liquide. Peut-être serait-il plus correct de dire que l'addition de Si rend la formation de Fe 3C plus
difficile. Pour expliquer, considérez les données de la Fig. 16.2, qui montre que l'addition de Si
abaisse la température de l'eutectique austénite-Fe3C et augmente celle de austénite-graphite. Pour
comprendre comment cela affecte la formation du graphite des fontes, il est utile de revoir la
discussion sur la signification des températures A3 et Ar3 sur la p. 16. La ligne A3 sur le diagramme
de phases donne la température à laquelle la ferrite devrait précipiter de l'austénite, en refroidissant.
En pratique cependant, la ferrite se forme toujours à température plus basse, que l'on appelle A r3.
Les données de la Fig. 3.9 pour l'acier 1018 montrent que la ferrite ne précipite pas jusqu'à ce que
l'austénite ait refroidie de 62°C sous la température A3. Cette différence de température de 62°C (=
A3 – Ar3) est appelée surfusion, car elle nous indique jusqu'où l'on doit refroidir l'austénite, sous la
température de transformation à l'équilibre, donnée sur le diagramme de phases par la ligne A 3,
avant de former la ferrite. Si l'on refroidit vite, la température A r3 diminue, ce qui signifie que l'on a
besoin de plus de surfusion pour former la ferrite, et si l'on refroidit lentement, c'est le contraire qui
se produit.

Considérons maintenant la solidification d'un alliage Fe-3,5%C contenant 2%Si. La Fig. 16.2
montre qu'il y a 2 températures eutectiques pour cet alliage, 1163°C si le graphite se forme , 1120°C
si Fe3C se forme. Lorsque la solidification se produit, le liquide entre les dendrites continue à
s'enrichir en C lorsque la température chute, jusqu'à ce qu'une de ces 2 eutectiques se forme. Il y a
compétition entre les 2 pour se former en premier. La compétition met en œuvre 3 facteurs.

1) Les 2 eutectiques nécessitent une surfusion sous leur température eutectique de la Fig. 16.2,
avant qu'ils ne se forment dans le liquide.
2) Comme dans le cas de la surfusion nécessaire pour former la ferrite de l'austénite, le niveau de
surfusion nécessaire augmente dans les 2 cas lorsque la vitesse de refroidissement augmente.
3) Le niveau de surfusion nécessaire pour former la Fe3C eutectique est moindre que celle
nécessaire pour former le graphite eutectique.

Supposons que le liquide interdendritique refroidisse à 1163°C et aucun eutectique ne s'est formé.
Puis le liquide est sur-refroidi de 33°C (1163 – 1130°C) pour former le graphite eutectique et il n'y a
pas de surfusion pour la Fe3C eutectique, puisque la température du liquide n'a pas atteint 1120°C.
Ainsi, la Fe3C eutectique ne peut pas se former. La surfusion de 33°C est adaptée pour obtenir le
graphite eutectique, et on obtiendra une fonte grise.

Supposons maintenant un refroidissement plus rapide, de sorte

que le niveau de surfusion nécessaire pour former le graphite
eutectique atteigne 53°C. Cela signifie que le graphite eutectique
ne se formera pas dans le liquide avant qu'il n'atteigne 1110°C
(1163 – 53°C). Mais à 1110°C, le liquide est sur-refroidi de 10°C
sous l'eutectique de Fe3C (1120 – 1110°C). Comme une
surfusion minime (moins de 10°C) est suffisante pour former la
Fe3C eutectique, la fonte va solidifier comme une fonte blanche.
Cet exemple illustre pourquoi une fonte pourra former une fonte
blanche par refroidissement rapide et une fonte grise par
refroidissement lent. Cela illustre pourquoi l'addition de Si
favorise la formation de fontes grises. Les valeurs de ΔTgr - Cm
sur la Fig. 16.3 chutent de 43°C avec 2%Si à seulement 6°C
avec 0%Si. Ainsi, sans Si, il est plus probable que le liquide
interdendritique soit sur-refroidi sous la température de
l'eutectique blanche, avant que le graphite eutectique ne soit
formé. Les fondeurs font une expérience simple qui montre
l'effet de la vitesse de refroidissement sur la formation de fonte
blanche. Le métal fondu est versé dans un moule en sable qui a
une plaque en fonte grise à sa base. Le test est appelé «test de
trempe» car la plaque du fond provoque la solidification rapide
vers le fond, au contact de la fonte. Lorsque la solidification
progresse vers le haut, la vitesse de solidification diminue et on
observe la transition de la fonte blanche à la fonte grise en fracturant simplement dans un plan
vertical. Pour des raisons que l'on verra plus tard, la surface de fracture d'une fonte blanche est
blanche et celle d'une grise est grise. Comme on voit sur la Fig. 16.3, la transition entre le blanc et
le gris est facilement visible sur la fracture et la hauteur au dessus de la surface trempée est appelée
la profondeur de trempe. Notons que, dans la zone de transition, il y a un mélange de blanc + gris et
cette région est appelée fusionnée. Quand la teneur en Si de la fonte augmente, la profondeur de
trempe diminue. En ajoutant certains éléments chimiques, appelés inoculants, au bain d'acier, juste
avant la coulée, le fondeur peut aussi abaisser la profondeur de trempe. Les inoculants forment des
petites particules solides dans le liquide qui facilitent la formation du graphite eutectique et ainsi
réduisent la surfusion nécessaire pour sa formation et lui permettent de se former à des vitesses de
refroidissement plus rapides. L'inoculant le plus efficace est le Ca, et il est probable, mais pas
certain, que cette efficacité résulte de la formation de petites particules de sulfures par réaction avec
les impuretés de S présentes dans la fonte liquide.

La Fig. 16.4 présente un graphique des %C+%Si listés dans le tableau 16.1, pour les diverses
fontes. Les fondeurs se réfèrent à l'équivalent carbone (E.C.) d'une fonte spécifique. L'E.C. est
défini par :
E.C. = %C + ⅓ %Si.

Notez que les lignes pointillées du haut de la Fig. 16.4

montrent la position de toutes les fontes dont E.C. =
4,3%. Supposons une telle fonte avec %Si = 0. Elle
consistera en seulement Fe+C et vous pouvez voir sa
position sur la Fig. 16.1 à %C = 4,3%. La Fig. 16.1
montre que cette composition se trouve à droite de la
composition eutectique des alliages Fe-Fe3C et très près
de la composition eutectique des alliages Fe-graphite. La
ligne pointillée de la Fig. 16.4 donne une bonne
approximation de la façon dont ces compositions
eutectiques changent lorsque Si est ajouté aux alliages
Fe-C. Généralement, si une fonte a une composition
proche de l'eutectique, la fraction de dendrites d'austénite
deviendra très faible. Cela signifie que lorsque l'E.C.
d'une fonte chute au dessous de la valeur 4,3%, elle
contiendra une fraction volumique plus importante de solide se formant du liquide, comme les
dendrites d'austénite. De même, lorsque l'E.C. approche de 4,3%, elle contiendra une fraction solide
plus grande se formant du liquide, comme le mélange eutectique soit austénite+graphite des fonts
grises, soit austénite+Fe3C des fontes blanches.
Nous allons maintenant discuter des formes géométriques des solides eutectiques qui se forment
dans les fontes grises et blanches. La ligne haute du tableau 16.2 présente un résume schématique
simple dans les 2 colonnes de gauche, montrant comment la microstructure se développe durant sa
solidification de la fonte grise.

L'eutectique austénite-graphite solide, nuclée à différents endroits dans le liquide interdendritique. Il

grandit ensuite vers l'extérieur, sous forme sphérique. Comme on voit dans la colonne en haut à
gauche, les sphères grossissent généralement à des tailles plus importantes que l'espacement des
dendrites. Notons que dans les régions fondues de la Fig. 16.3, vous voyez de nombreuses régions
grises sphériques, qui ont été emprisonnées dans la fonte blanche tout autour. Dans des fontes
entièrement grises, les régions sphériques ont grandi jusqu'au contact des unes avec les autres et ces
régions sont appelées des cellules. Quelques cellules sont indiquées par des flèches en haut de la
Fig. 16.3. Sur le front de grossissement entre les cellules sphériques et le liquide, du graphite sous
forme d'écailles et de l'austénite grandissent ensemble dans le liquide, en un type de grandissement
d'eutectique double. La Fig. 16.5 montre un front de grandissement préservé par trempe et l'on voit
que les écailles sont recouvertes par l'austénite quasiment jusqu'à leur extrémité. Comme ces
échantillons sont obtenus par trempe, le liquide autour des cellules à grossissement sphérique
solidifie rapidement en fonte blanche, et préserve le front d'avancée solide de l'eutectique austénite-
graphite.
La micrographie de la Fig. 16.5 illustre la forme typique
de ce qu'on appelle un graphite de type A dans une fonte
grise. C'est probablement la forme la plus courante du
graphite dans les fontes grises moulées au sable. Les
fontes grises qui sont solidifiées plus rapidement
peuvent avoir une distribution plus fine du graphite et
elles ont été classées en types B à E par l'ASTM
(American Society for Testing materials). La
comparaison de tous les types, de A à E peut être trouvée
p. 820 ou 874 de la Réf. 16.3. La Fig. 16.6 présente une
micrographie au MEB de fontes grises de types A et D.
Ce sont les fontes grises les plus communes, avec le
type D formé de fines sections refroidies rapidement et
le type A de plus grosses sections refroidies plus
lentement. Les échantillons ont été polis jusqu'à un fini
miroir, puis immergés dans l'acide chlorhydrique, qui
dissout le Fe entre les écailles de graphite. Ainsi, les
photos vous donnent une idée de la façon dont le
graphite s'enfonce sous la surface polie d'origine. Notez
que le grossissement du graphite type D sur la Fig. 16.6
(B) est 13 fois plus important que celui du graphite type
A de la Fig. 16.6 (A). Cela illustre l'espacement plus fin
et l'épaisseur moindre des écailles du graphite de type D.

Le graphite est un matériau assez tendre et sa présence dans la fonte grise produit quelques
propriétés utiles pour ces fontes. Ces propriétés incluent une bonne antifriction, une excellente
usinabilité et une remarquable capacité d'amortissement, 25 à 100 fois meilleure qu'un acier 1080
(Réf. 16.4, p. 435). Une caractéristique importante des fontes grises est que toutes les écailles de
graphite dans une cellule sont connectées entre elles, comme les branches d'un arbre, toutes
interconnectées. Ce trait est bien illustré avec les micrographies des fontes profondément décapées
de la Fig. 16.6. A cause des propriétés particulières du graphite, l'interconnexion du graphite a un
effet significatif sur les propriétés thermiques et mécaniques des fontes grises. La conductivité
thermique du graphite dans les directions le long des plans des écailles est très importante, de l'ordre
d'un cuivre très pur. En conséquence, la conductivité thermique des fontes grises est plus élevée que
celle des aciers. La faible résistance mécanique des écailles de graphite, en particulier dans les
directions perpendiculaires aux plans des écailles, a un effet important sur les propriétés mécaniques
des fontes grises. Les fontes grises ont une ductilité limitée, et tendent à se briser sous un impact. La
surface de fracture a une couleur grise caractéristique, car elle quasiment tout en graphite, sauf là où
il pénètre les anciennes dendrites d'austénite.
Ces traits sont illustrés sur les images du MEB des fractures de graphite de type A sur les Fig. 16.7
(A) et (B). En (A), vous voyez que les écailles assez larges ont délaminé en paquets de feuillets
parallèles sous la contrainte de fracture. Le graphite est similaire au mica, car il tend à se délaminer
en feuillets le long de certains plans cristallins, appelés plans basiques, et ces plans correspondent
aux plans des écailles des fontes de type A. En (B), les régions fracturées sont situées sur les restes
de dendrites de fer (Note : les 2 écailles du centre illustrent bien comment ces écailles de graphite
sont composées de paquets de feuillets, analogues à la structure du mica. C'est cette structure
feuilletée qui crée la si faible résistance dans les directions perpendiculaires aux écailles). Sur la
surface de fracture des dendrites de la Fig. 16.78 (B), vous voyez la surface blanche caractéristique
d'une fracture par coalescence de micro-vides déjà discutée grâce à la Fig. 5.12 du Chap. 5. La Fig.
16.7 (B) illustre aussi comment les écailles de graphite s'arrangent pour grandir entre les branches
des dendrites. L'ensemble de la surface de fracture apparaît grise à nos yeux, car les écailles
fracturées dépassent les surfaces de fracture des dendrites de fer, et que que les dendrites n'occupent
qu'une fraction volumique mineure de la fonte de type D. Elle apparaît similaire à la fracture du
type A, sauf que tous les traits de graphite fracturés montrent un espacement de graphite, une
épaisseur d'écaille plus fine qui résulte d'une solidification plus rapide.

Les fontes grises sont souvent classées selon un code ASTM qui va de 20 à 60, comme on voit dans
la colonne de gauche du tableau 16.3. Le numéro de code approxime la limite à la rupture. La
dureté des fontes grises est pratiquement toujours donnée par l'échelle de dureté Brinnel.
L'indentateur large utilisé pour le test Brinnel donne une meilleure moyenne de dureté sur la
structure graphite et fer que ne le fait l'indentateur plus petit de Rockwell B et C. En utilisant le
tableau 5.3, les duretés Brinnel mesurées sont converties en équivalent Rc dans la colonne finale.
Elle est utile pour les personnes qui utilisent quotidiennement l'échelle C comme mesure de dureté
et éprouvent des difficultés à évaluer la dureté d'après les autres échelles. Les données du tableau
16.3 illustrent que les fontes grises sont meilleures en compression qu'en tension, ce qui est le
résultat direct de la faible solidité des écailles de graphite et de l'interconnexion des écailles dans la
fonte grise. C'est pourquoi les fontes grises trouvent leurs utilisations principales dans les
applications sujettes à des forces compressives et non en tension, souvent des structures massives,
comme les bâtis de machines outils, corps de laminoirs des forges, culasses...

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Les variations de résistance des fontes du tableau 16.3 résultent de variations de la microstructure
de la phase fer de la fraction volumique des dendrites de fer. Comme l'E.C. d'une fonte chute
ensuite sous la valeur 4,3 de l'eutectique, la fraction volumique des dendrites de fer augmente et
améliore la résistance. Les microstructures du fer, qui sont principalement perlitiques seront plus
résistantes que la plupart des microstructures ferritiques. Les fontes grises sont généralement sans
traitement thermique, et lorsqu'elles le sont, (Réf. 16.3), c'est essentiellement un revenu, qui
augmente la résistance. Ainsi, la variation de la microstructure du fer dans les fontes du tableau 16.3
se produit durant le refroidissement du processus de coulée.
Pour comprendre comment le fondeur contrôle la microstructure de la matrice de fer à la fois des
fontes grises et ductiles, il est utile de comprendre la Fig. 16.8. Cette figure montre comment le
diagramme de phases de la Fig. 16.1 pour un alliage pur Fe-C est modifié par l'ajout de 2%Si. C'est
une section verticale dans le système ternaire Fe-C-Si, à valeur constante de 2%Si, et ainsi, c'est le
même diagramme que ceux de la Fig. 13.4, qui ont été utilisés pour les aciers inox Fe-C-Cr. Comme
dans la Fig. 16.1, à la fois les lignes du graphite stable et de la Fe 3C métastable sont indiquées, mais
cette fois, les lignes du graphite sont en plein et celles de la Fe 3C sont pointillées. Notez que le
diagramme illustre bien la température inférieure de l'eutectique Fe 3C par rapport à celle du graphite
déjà vue comme ΔTgr-Cm = 43°C, sur la Fig. 16.2.

Considérons maintenant une fonte avec

3,5%C+2%Si. Cette fonte devrait avoir un E.C. de
4,17 et sa composition apparaît sur la Fig. 16.8 sur la
ligne verticale à 3,5%C. Le développement de la
microstructure de cet alliage, lorsqu'elle se forme
dans le moule après coulée peut être divisée en 2
étapes lorsque le refroidissement se produit selon la
ligne verticale. L'étape I comprend la solidification
du métal liquide lorsque la température chute de 1 à
2. Durant l'étape I d'une fonte grise, la structure se
forme selon le tableau 16.2. En complément, lorsque
la température atteint le point 2, la fonte consistera
en écailles de graphite dans une matrice d'austénite.
L'étape II comprend le refroidissement du moule de
la température 2 à la 3 et au dessous. Considérons
une fonte grise. Lorsque la température atteint les
températures eutectoïdes, l'austénite diminue en
continu sa teneur en C, comme suggéré par la ligne
Agr du diagramme. Durant ce temps, les atomes C
éjectés de l'austénite sont déposés dans les écailles de
graphite, provoquant leur épaississement.
Lorsque la température atteint les régions eutectoïdes
du diagramme, comme pour les réactions eutectiques dans le
liquide, il y a compétition entre les formations du graphite et de
la Fe3C. De nouveau, vous devez sur-refroidir bien au dessous
de l'eutectoïde du graphite que sous l'eutectoïde de la Fe 3C
pour que chacun se forme. Si la vitesse de refroidissement est
assez rapide dans le moule, ou si de faibles taux d'éléments
stabilisateurs de la perlite sont présents, particulièrement l'étain
et l'antimoine, le graphite eutectique ne va pas nucléer. Dans ce
cas, toute l'austénite autour des écailles de graphite se
transforme en perlite, comme ce qui se passe dans les aciers
que l'on a vus pp. 13 et 14. On finit avec une fonte grise
perlitique qui consiste en écailles de graphite environnées de
grains de perlite.

Si cependant, la vitesse de refroidissement est très lente, il peut se produire que la perlite ne se
forme pas. Dans ce cas, la réaction de l'eutectoïde du graphite se produit, de préférence à
l'eutectoïde de la Fe3C, mais il se produit de manière divorcée. Ce qui se passe, c'est que l'austénite
résiduelle se transforme en une couche de ferrite autour des écailles. Comme la couche de ferrite
grandit essentiellement vers l'extérieur, tout le carbone de l'austénite est déposé dans les écailles de
graphite emprisonnées. Ainsi, on finit avec des écailles de graphite, environnées par la ferrite, dans
ce qu'on appelle une fonte ferritique. La Fig. 16.9 montre un cas intermédiaire où certaines écailles
de graphite sont environnées d'une couche de ferrite, mais le reste de la matrice est perlitique. Dans
ce cas, la réaction divorcée du graphite eutectique (appelée divorcée car graphite et ferrite ne se forment pas
ensemble, comme une paire) se produit d'abord, puis lorsque la température à chuté au dessous de
l'eutectoïde de perlite, l'austénite résiduelle se convertit en perlite ( qui est l'eutectique la plus courante,
avec les plaquettes de Fe 3C et de ferrite se formant côte à côte, par paire ). Plus la fraction de perlite est
importante dans une fonte, plus la limite à la rupture est importante. Le fondeur contrôle la fraction
de perlite en maîtrisant la vitesse de refroidissement dans le moule et avec l'addition d'éléments qui
stabilisent la perlite. Le plus courant des traitements thermiques des fontes grises est le revenu, qui
convertit une partie de la perlite en ferrite, réduit la limite à la rupture et améliore l'usinabilité.
Voyez la Réf. 16.3 pour une discussion sur les traitements thermiques des fontes grises.

Comme on voit sur la Fig. 16.4, la

fonte blanche a une composition
en C et Si moindre que la grise.
Le graphite ne se forme pas dans
cette fonte de sorte que l'on finit
avec une structure de Fe3C et
perlite. Le tableau 16.2 illustre
qu'à la fois les fontes grises et
blanches commencent leur
solidification à partir d'un liquide,
avec la formation de dendrites
d'austénite. Dans la fonte blanche,
le liquide interdendritique
solidifie en mélange eutectique
d'austénite+Fe3C, qui se forme
entre les dendrites et grandit en
les entourant, comme
schématiquement indiqué dans le
tableau 16.2. L'eutectique blanche a une forme plane, avec un centre qui consiste en Fe 3C (blanc
dans le tableau 16.2), avec des aiguilles d'austénite (noir) grandissant perpendiculairement aux
plans. La Fig. 16.10 montre une micrographie optique des composés eutectiques d'une fonte
blanche. Les Fe3C apparaissent en blanc sur la micrographie et l'austénite, qui s'est transformée en
perlite, en noir. Comme la Fe3C est très dure et très cassante, ces fontes sont aussi dures mais
cassantes. La grande dureté produit une très bonne résistance à l'usure. Comme les fontes peuvent
être adaptées pour une structure blanche à grande vitesse de refroidissement et fonte grise à une
vitesse plus lente, comme illustré sur la Fig. 16.3, il est possible de faire des objets, comme de
grands rouleaux avec une surface en fonte blanche très dure, et un noyau en fonte grise, plus tendre,
avec ce noyau qui aura une ténacité adaptée pour de nombreuses applications industrielles.
L'amélioration de ténacité peut être obtenue dans une fonte blanche en additionnant des quantités
modérées de Ni et Cr, et on peut trouver une discussion sur ces fontes dans la Réf. 16.6. La surface
de facture d'une fonte blanche suit les composés Fe3C fragiles de la fonte. Ces composés fracturent
par clivage et produisent une surface blanche brillante et donne le nom à ces fontes.

Fonte ductile et malléable. Les fontes ductiles sont un triomphe de la recherche métallurgique du
XXe siècle. Ces fontes ont été développées vers 1948 par l'International Nickel Company aux USA,
et par la Cast Iron Research Association en Angleterre. Les deux groupes ont découvert qu'en
maintenant S et P à une faible niveau et en additionnant de très petites quantités d'un élément
chimique crucial, la forme du graphite peut changer, des écailles interconnectées de la fonte grise, à
des sphères isolées (appelées sphéroïdes) de graphite (la fonte ductile est aussi appelée nodulaire ou
sphéroïdale). L'équipe de l'INCo a montré que l'effet est atteint par l'addition de seulement 0,02 à
0,1%Mg et l'équipe du BCIRA, par l'addition de 0,02 à 0,04%Ce. Les pratiques usuelles des
fonderies aux USA utilisent l'addition de Mg pour produire la fonte ductile. Comme illustré en bas
du tableau 16.2, le graphite sphéroïdal grandit directement à partir du liquide interdendritique et
n'est pas interconnecté. Sa formation est un type inhabituel d'eutectique divorcée grandissant avec
les autres composés de l'eutectique, l'austénite, se formant sur les dendrites d'austénite. Les
sphéroïdes sont 100%C sous forme de graphite, avec les feuillets caractéristiques du graphite
orientés de sorte à être parallèles à la surface des sphéroïdes, comme on voit sur le tableau 16.2. Le
diamètre des sphéroïdes d'une fonte ductile est bien plus petit que le diamètre des cellules d'une
fonte grise, le volume typique d'une seule cellule de fonte grise serait occupée par environ 200
sphéroïdes d'une fonte ductile. Les propriétés mécaniques d'une fonte ductile sont comparables à
celles d'aciers à haut carbone avec des vides sphériques petits et isolés. Le fait que les sphéroïdes de
graphite ne sont pas connectées et ont une surface lisse, indique qu'elles ne sont pas des sites
privilégiés de départ de fractures. Ainsi, elles ne réduisent que peu les propriétés mécaniques par
rapport à leur proportion volumique. En conséquence, comme leur nom l'indique, les fontes ductiles
ont une assez bonne ténacité et, comme les aciers, elles sont utilisées après traitement thermique.
Voyez la Réf. 16.3, p. 824, pour une discussion sur les traitements thermiques.

Avant 1948, un type de fonte similaire à la fonte ductile et appelée fonte malléable existait. La fonte
malléable produite aux USA était une invention US, ayant sont origine dans les travaux de Seth
Boyden, vers 1826, un fondeur du New Jersey. Elle était appelée cœur noir malléable, pour la
différentier d'une processus européen, moins bon, le cœur blanc malléable. L'industrie était
pratiquée en secret et le processus est resté mystérieux jusqu'au début du XXe siècle. La Réf. 16.7
présente une discussion sur cette période.
Les fontes malléables sont produites par un processus en 2 étapes, avec la première qui est la
production d'une fonte blanche. A l'étape 2, la fonte blanche est chauffée à environ 950°C,
maintenue un jour ou deux, puis lentement refroidie durant un jour ou deux. Comme on voit sur la
Fig. 16.8, à 950°C, le maintien prolongé se fait dans la gamme de température des régions
austénite+Fe3C ou austénite+graphite du diagramme de phases. Ainsi, à ces températures, la
structure blanche d'austénite+Fe3C se décompose en structure plus stable austénite+graphite. Et, de
plus, si les éléments d'addition sont bien mélangés, la vitesse de refroidissement et le maintien à
température suffisants sont respectés (Réf. 16.8, p. 656), le graphite forme des petits massifs isolés,
similaires aux sphéroïdes de la fonte ductile. La similitude de structure des 2 fontes est visible sur
les micrographies de la Fig. 16.11. Les micrographies de droite sont faites au MEB après polissage
et attaque profonde pour mettre en relief le graphite. Ces micrographies montrent bien la différence
de forme du graphite des 2 fontes. Comme on voit, pour la fonte ductile, la surface du graphite est
assez lisse et sphérique, alors qu'elle est plus dentelée et massive dans la fonte malléable. L'industrie
de la fonte malléable a largement été remplacée par la ductile, bien que la fonte malléable continue
à être produite et a quelques avantages limités, spécialement pour les pièces fines (Réf. 16.9, p. 57).

Similaire à la fonte grise, la matrice des fontes ductiles

et malléables peut être contrôlée par le processus de
refroidissement, l'addition des éléments d'alliage avant la
fusion et le traitement thermique après la coulée. Dans
les conditions brutes de coulée, une fonte ductile sort
avec une structure ferritique ductile, perlitique ductile ou
plus souvent un mélange ferritique-perlitique. La Fig.
16.12 présente la micrographie d'une fonte ductile, qui a
pour matrice un mélange perlite-ferrite, avec
principalement de la ferrite blanche. Les fontes ductiles
sont graduées ou classées comme indiqué sur le tableau
16.4. Les 3 numéros se réfèrent à des évaluations des 3
propriétés mécaniques : limite à la rupture, limite
élastique et % d'élongation, avec les unités de force en
ksi (centaine de livre par pied carré). Ainsi, la ferrite
ductile 60-40-18 aura approximativement des limites à la
rupture et élastique de 60 et 40 ksi (414 et 276 MPa) et
une élongation à la rupture de 18%. La structure ferrite
seule est produite par un traitement thermique de revenu.
Les 2 fontes suivantes sont produites dans des conditions brutes de fonderie en contrôlant la
composition lors de la fusion, comme décrit pour les fontes grises, p. 178. La structure tout perlite
est souvent obtenue par un traitement thermique de normalisation (normalisation signifie, ici,
refroidissement à l'air). La ligne finale du tableau 16.4 se réfère à une forme spéciale de fonte
ductile qui est devenue courante à cause des propriétés mécaniques attractives pour une fonte assez
bon marché. On fait couramment appel à l'ADI (fonte à trempe étagée austénitique). Comme
discuté au Chap.12, la trempe étagée austénitique produit une structure bainitique avec,
particulièrement avec la forte teneur en C des fontes, une excellente ténacité comparée à une
martensite trempée et revenue. Ces fontes sont particulièrement utilisées pour les vilebrequins et un
substitut bon marché pour des pignon carburés.
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Le tableau 16.5 montre les spécifications des fontes malléables. Les 2 fontes les plus communes
sont présentées dans le tableau avec leur référence ASTM. Une colonne indique les limites à la
rupture et élastique, et l'élongation en unités comparables au tableau 16.4. Il est visible que les
propriétés mécaniques des 2 fontes sont comparables avec des microstructures ferrite-perlite du
même type.

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Une nouvelle forme de fonte a été développée dans les 20 – 30 dernières années, appelée fonte à
graphite compact. Ces fontes développent leur structure de graphite en cellules, de façon similaire à
ce qui se voit dans les fontes grises, en haut du tableau 16.2, seulement maintenant le graphite a une
forme cylindrique, en ver. Elles sont parfois appelées fontes vermiculaires. La recherche a
développé des contrôles de composition qui permettent de produire des fontes de façon fiable (Réf.
16.6, p. 22). Elles ont des propriétés mécaniques intermédiaires entre les fontes grises et ductiles, et
l'interconnexion du graphite produit une usinabilité et une conductivité thermique supérieure aux
fontes grises.

Résumé des idées majeures du chapitre 16.

1.Il y a 4 types principaux de fontes. Comme on voit dans le tableau 16.1, le carbone est présent
principalement sous forme graphite dans les fontes grises, malléables et ductiles, alors qu'il est sous
forme Fe3C dans les fontes blanches. Les 3 fontes, grise, ductile et blanche se forment directement
dans le moule, alors que la fonte malléable est produite par un traitement thermique spécifique de la
fonte blanche.

2.Les fontes sont des alliages ternaires Fe-C-Si. L'addition de Si rend la formation de Fe 3C plus
difficile et à sa place, le graphite se forme dans les fontes grise, ductile et malléable.

3.Il y a des différences fondamentales dans les propriétés des fontes. Les fontes blanches sont dures
mais cassantes à cause de la fraction relativement importante en volume de Fe 3C. Le graphite de la
fonte grise est largement interconnecté, ce qui produit d'excellentes usinabilité, capacité
d'amortissement et conductivité thermique, mais une faible résistance et ténacité. Comme on voit
sur le tableau 16.3, la résistance en traction est bien moindre qu'en compression. Le graphite dans
les fontes ductiles et malléables est présent respectivement en sphères isolées ou en massifs. Ces
fontes peuvent avoir des propriétés mécaniques approchant celles d'aciers et sont souvent traitées
thermiquement comme on voit sur le tableau 16.4 pour la fonte ductile.
4.Les 2 lignes supérieures du tableau 16.2 indiquent qu'à la fois les fontes grises et blanches
commencent leur solidification par des dendrites d'austénite. Dans la fonte grise, le liquide
interdendritique solidifie ensuite en eutectique grise, sous forme de larges cellules sphériques avec
des écailles de graphite grandissant vers l'extérieur, sur le front sphérique, comme indiqué sur la
Fig. 16.5. dans la fonte blanche, le liquide interdendritique solidifie en eutectique blanche, sous
forme de structures en plaquettes composées de Fe3C+austénite, ayant la forme visible sur la Fig.
16.10. Comme expliqué à l'aide des Fig. 16.1 et 16.2 des pp. 71 il y a compétition entre la formation
des eutectiques grises et blanches durant la solidification, après que les dendrites sont formées. Le
fond de cet échantillon est refroidi rapidement au contact avec la fonte, et le haut refroidi lentement
par contact avec la moule en sable.

5.La gamme de composition des 4 fontes est visible sur la Fig. 16.4. Les fondeurs parlent
d'équivalent carbone (l'E.C.) des fontes, qui est égal à %C+⅓ %Si. Cette quantité peut être calculée
pour toutes les fontes. Plus la valeur est loin au dessous de 4,3, plus la fraction volumique des
dendrites d'austénite est grande dans la fonte.

6.La surface de fracture d'une fonte grise apparaît grise, car elle est recouverte de graphite. La Fig.
16.7 montre la façon dont les écailles de graphite remontent et couvrent presque la surface de cette
fonte. La surface de fracture d'une fonte blanche apparaît blanche à cause des fractures de la Fe 3C,
fragile par clivage, qui donne une surface lisse qui reflète bien la lumière. Notons que sur la Fig.
16.3, on peut voir les cellules grises sphériques de fonte grise, enchâssées dans la fonte blanche,
dans les régions où les deux se sont solidifiées ensemble.

7.Comme les fontes grises et blanches, les fontes ductiles commencent leur solidification par la
formation de dendrites d'austénite (ligne du bas du tableau 16.2). Seulement, maintenant, l'addition
d'une quantité infime de Mg (magnésium) dans un acier pauvre en impuretés de S et P change la
forme du graphite formé dans le liquide interdendritique en de petites sphéroïdes isolées, en
100%graphite. Les sphéroïdes isolées ne changent que peu les propriétés mécaniques de ces aciers
et ainsi, elles sont appelées fontes ductiles. Il y a souvent un traitement thermique, comme on voit
sur la Fig. 16.4. La trempe étagée austénitique pour former la bainite produit d'excellentes
propriétés mécaniques et ces fontes, appelées ADI (fonte ductile à trempe étagée austénitique) ont
un usage industriel large.

8.Dans les fontes grises et ductiles, la matrice entourant la graphite présent après solidification peut
être de la ferrite, perlite, ou un mélange des deux. Comme expliqué avec la Fig. 16.8, une
compétition se produit entre la formation de la perlite eutectique et du graphite eutectique lors du
refroidissement. Des vitesses élevées de refroidissement et/ou l'addition d'éléments d'alliage
spécifiques vont faciliter la formation de la perlite eutectique. Une telle fonte est appelée une fonte
grise perlitique ou une fonte ductile perlitique, en opposition à la fonte grise ferritique ou la fonte
ductile ferritique.

9.La fonte malléable est produite par un traitement thermique prolongé de fonte blanche, comme
discuté p. 180. La distribution du graphite est similaire à celle de la fonte ductile, sauf que, comme
indiqué sur la Fig. 16.11, les massifs de graphite (appelés carbone revenu) sont plus irréguliers. La
fonte malléable développée vers 1830 a maintenant largement été remplacée par la fonte ductile,
développée dans la fin des années 1940 et moins chère à fabriquer.
Annexe A : la mesure des températures.

L'une des mesures les plus importantes que l'on doit faire lors des traitements thermiques et de la
forge de l'acier est la mesure de la température de l'acier. Ces mesures sont le plus souvent faites en
utilisant soit un thermocouple, soit un pyromètre à infra-rouge. Une ressource très utiles pour à la
fois les équipements de mesure de température et les informations sur les mesures de températures
est la compagnie omega (www.omega.com) . Ils fournissent gratuitement une copie de leur livre des
températures, qui contient des informations sur les mesures de températures avec à la fois les
thermocouples et pyromètres à infra-rouge.

Thermocouples.

Peut-être le plus commun des thermocouples utilisé pour les mesures de températures durant le
traitement thermique de l'acier est le thermocouple Chromel-Alumel. Le dispositif est très simple, et
nous allons voir le principe de cette opération en utilisant ce matériel comme exemple. Un fil de
Chromel est soudé à un fil d'Alumel et le point de soudure est placé dans le four à l'emplacement où
l'on doit mesurer la température. Chromel est le nom commercial d'un alliage fait de nickel et de
chrome et Alumel, celui d'un alliage principalement de nickel. Le raccord, souvent fait de fil de
cuivre (Cu) est attaché à l'extrémité des fils du thermocouple, qui ressortent du four et ce raccord est
connecté à un voltmètre digital, comme indiqué sur la Fig. A1. L'Alumel est magnétique et le
Chromel non, de sorte que lorsque l'on raccorde au voltmètre, on peut déterminer la borne négative
(Alumel) en utilisant un aimant.

Les thermocouples utilisent un phénomène

physique qui se produit dans la nature sous
le nom effet thermo-électrique. Il
s'explique par le fait que lorsque deux
métaux quelconque différents sont soudés
ensemble et connectés à un voltmètre à
haute impédance (tel un voltmètre digital) une petite différence de potentiel sera détectée. Dans la
configuration de la Fig. A1, une différence de potentiel sera enregistrée sur le voltmètre lorsque la
température à la soudure (appelée TH et jonction chaude sur la Fig. A1), est supérieure ou inférieure
à la température de la jonction Cu (appelée TCJ et jonction froide sur la Fig. A1).

La Fig. A2 présente les voltages thermo-

électriques pour le Chromel-Alumel. Une
équation pour cette courbe peut être trouvée
dans le livre des températures d'Oméga. Le livre
contient aussi de longues listes de voltages, pour
des températures données, en °C et °F. La Fig.
A2 montre que lorsque la température
augmente, le voltage augmente en une ligne à
peu près droite. Si la température chaude, TH, est
de 750°C, la figure indique qu'un voltage VH
égal à environ 32 millivolt sera produit.
Cependant, la connexion sur la Fig. A1 ne
mesurera pas ce voltage, à cause d'une
complication très importante à comprendre. Le
voltage mesuré par le voltmètre dans le circuit de la Fig. A1 est réduit par le voltage VC indiqué sur
la Fig. A2. Ainsi, le voltage mesuré sera donné par :

V = voltage mesuré = VH – VC Equation A1

Le voltage VC est souvent appelé le voltage de la jonction froide. C'est le voltage donné par le
circuit de la Fig. A1, à la température de la jonction des fils de cuivre et des fils de Chromel-
Alumel, TCJ. Si la jonction froide est maintenue à 0°C (par immersion dans un bain de glace), alors
VC = 0 et le voltage mesuré, VH aura la valeur donnée par les tableaux. Cependant, la température de
la jonction froide est généralement la température ambiante TRm. Mais cette température, TRm, n'est
pas constante car la température ambiante varie et, si la jonction est proche du four, elle peut
augmenter significativement. En conséquence, pour produire des mesures de températures fiables
avec un thermocouple, on doit appliquer ce que l'on appelle une compensation de jonction froide.
La Fig. A3 présente un raccord de thermocouple qui utilise un compensateur électronique de
jonction froide. Le compensateur électronique contient une batterie et un circuit de composants qui
mesure la température locale. Cette unité devient la jonction froide et génère automatiquement le
voltage requis, VC, en fonction de la température ambiante et et l'additionne au voltage donné par
l'équation A1, de sorte que maintenant, le voltage mesuré par le voltmètre est égal à VH quelle que
soit la variation de la température de la jonction froide.

Plusieurs dispositifs peuvent être trouvés sur

les sites commerciaux, tel Oméga, qui
donnent la température d'un thermocouple
directement sur un appareil digital. Certains
de ces dispositifs requièrent que vous
utilisiez un compensateur de jonction froide dans le circuit, comme indiqué sur la Fig. A3, alors que
d'autres incorporent directement le compensateur, de sorte que les fils du thermocouple peuvent être
raccordés directement au dispositif. Si le dispositif (ou le compensateur de jonction froide) est situé
loin du thermocouple, on doit utiliser une rallonge pour connecter les deux. Si les rallonges
standards sont utilisées, des petites erreurs seront générées si la température à la connexion du
thermocouple est différente de celle à la connexion au dispositif. Ce problème peut être résolu, en
utilisant le câble du thermocouple pour la rallonge. Sinon, on peut se procurer un « câble de
compensation », et ces câbles sont généralement moins chers que le câble de thermocouple et est
compensé dans sa composition pour éviter les problèmes produits par les différences de température
aux connexions de rallonge.

Il y a des types variés de thermocouples qui sont commercialisés, et le tableau A1 présente une liste
de certains d'entre eux. Récemment, il est devenu courant de se référer aux divers thermocouples
avec une lettre code que l'on voit dans le tableau A1.

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C)

Par exemple, le thermocouple Chromel-Alumel est connu comme le thermocouple de type K. L'un
des problèmes pour l'utilisation des thermocouples dans un four chaud est que les câbles de
thermocouples vont s'oxyder. Si le film d'oxydes s'étend trop loin sur la surface, le thermocouple ne
va pas fonctionner correctement. Les vitesses d'oxydation augmentent rapidement lorsque la
température augmente, et le tableau A1 liste les températures maximales recommandées pour
l'utilisation des divers types de thermocouples dans l'air.
Les limites de températures indiquées dans le
tableau A1 sont pour une durée de vie standard.
La durée de vie peut être étendue en utilisant des
fils de thermocouple de très grosse section. Un
autre problème lors de l'utilisation de
thermocouple à haute température, est que le
grain augmente de taille et rend les fils cassants.
Pour les très hautes températures, comme celles nécessaires à la forge ou la fusion du métal, le
meilleur choix est dans la gamme des platines, qui ne s'oxydent pas. Le thermocouple de type B a
l'avantage de réduire le grossissement de grains, et ainsi, résiste mieux à la fragilisation lors de
l'utilisation, mieux que les autres thermocouples au platine.

Les thermocouples adoptent des formes variées.

Ils peuvent être adaptés pour un usage
spécifique à partir d'une bobine de fil. Pour des
applications à haute température, il est
nécessaire de passer les fils dans des isolateurs
en céramique, de sorte que les fils n'entrent pas
en contact électrique ailleurs qu'aux raccords.
La Fig. A4 montre un thermocouple fait maison, où les fils sont passés dans un isolateur en
céramique à deux trous. Pour des températures plus basses, on peut utiliser des câbles de
thermocouple à isolation en fibre de verre. Des bobines de tels câbles sont disponibles dans le
commerce. Les thermocouples protégés dans une capsule en métal sont maintenant disponibles sur
le marché. Comme on voit sur la Fig. A5, ces thermocouples ont une feuille métallique externe et
les fils sont isolés de cette feuille et l'un de l'autre par un matériau céramique en fine poudre, qui
procure une isolation électrique adéquate jusqu'à la température maximale recommandée pour le
thermocouple, souvent proche de la température de fusion de la feuille métallique. Diverses feuilles
métalliques sont disponibles, avec une excellente résistance à la corrosion à haute température,
comme les alliage à base de nickel, Inconel et Hastelloy. Ce thermocouple à feuille métallique
peuvent être utilisés à des températures plus élevées que ceux sans protection. Oméga vend un
thermocouple de type K à feuille métallique, prévu pour une température maximale de 1205°C. Ces
thermocouples sont vendus avec un connecteur électrique à leur extrémité, comme indiqué sur la
Fig. A5, et l'on trouve des connecteurs variés. Lorsque l'on utilise ces thermocouples, la jonction
froide sera le connecteur. Si le connecteur peut chauffer, il est important de le raccorder à un
compensateur de jonction froide, ou un voltmètre contenant ce type de compensateur. S'il est
nécessaire d'utiliser des rallonges pour se connecter à un dispositif de mesure compensé, on peut
utiliser la longueur de cale de thermocouple. Ou bien, des bobines de câble compensé, mentionné
ci-dessus, sont disponible dans le commerce pour les divers types de thermocouples, à des prix
inférieurs.

Les pyromètres à radiation.

Les forgerons ont chauffé et trempé les aciers

depuis des siècles, et ils ont été capables de
contrôler la température de l'acier chaud en
observant la couleur de la lumière (radiation)
qu'il émet.
Le tableau A2 présente une approximation des couleurs d'un corps chaud et sa température. La
variation de couleur lors de la chauffe de rouge à orange, jaune à blanc sont facilement observables
pendant la chauffe dans le four. Il est nécessaire de travailler dans une pièce sombre pour observer
la première couleur rouge indiquée dans le tableau. Des avancées majeures dans notre
compréhension de la nature des la lumière émise par une surface chaude ont été faites par les
physiciens au début du XXe siècle, qui ont conduit à des dispositifs appelés pyromètres, qui
permettent de mesurer la température d'un corps chaud plus précisément que ne peut le faire un
forgeron bien entraîné. Mon expérience d'utilisation des pyromètres à infra-rouge avec des
forgerons a montré qu'ils sont capables d'estimer une température à environ 20°C près.

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La lumière que nous voyons sur une pièce d'acier chaude est de même nature que celle provenant du
soleil ou des étoiles.
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C'est une forme d'énergie de radiation que les livres de physique appellent radiation
électromagnétique. Elle consiste en une combinaison de champs électriques et magnétiques, qui lui
donne son nom d'électromagnétique. Les rayons lumineux sont comparables à des ondes se
propageant dans une même direction (à la vitesse de la lumière : 300 000 km/sec.) et ayant des
intensités variant comme indiqué sur la Fig. A6, pour ce qui est de composante électrique. Il est
courant d'appeler la longueur d 'onde, la distance entre deux pics ou deux vallées, par la lettre
grecque lambda : λ. L'énergie de l'onde lumineuse devient plus importante lorsque λ diminue. Si les
longueurs d'ondes sont réduites à la bande visible des longueurs d'ondes visibles à l'œil nu, et notre
cerveau voit des couleurs spécifiques. Pour une description complète de la façon dont notre cerveau
assigne une couleur, voyez le chapitre 23 de « a vision of the brain » par S. Zeki, 1993.
Le tableau A3 donne les bandes de longueurs d'ondes pour les couleurs communes. Cependant,
comme illustré sur la Fig. A7, si la lumière contient les longueurs d'ondes de toutes les couleurs,
elle nous apparaît blanche. Ainsi, nos yeux peuvent seulement voir la lumière ayant des longueurs
d'ondes dans une gamme étroite, généralement désignée par lumière visible. La lumière avec des
longueurs d'ondes plus grandes que cette gamme est appelée infra-rouge, alors que celle avec des
longueurs d'ondes inférieures st appelée ultra-violet.
Un corps chauffé irradie de l'énergie et il est possible
de mesurer la température d'un corps en mesurant
l'intensité de la radiation qu'il émet. Si le dispositif qui
mesure la température examine les radiations de la
lumière visible, il est appelé pyromètre optique. Avec le
développement d'appareils fiables de mesure, dans les
années 1960-1970, pour les radiations de la gamme
infra-rouge, indiquée à droite de la Fig. A7, des
pyromètres à infra-rouges sont devenus réalisables. Ce
dispositif sont très efficaces pour mesurer la
température d'un métal chaud et d'un four et ils ont
maintenant largement remplacé les pyromètres
optiques, car ils sont bien plus efficaces à l'usage.

Pour comprendre la façon dont un pyromètre à radiation fonctionne,

on peut commencer par la définition d'une cavité radiative, comme
celui de la Fig. A8. L'ouverture, dans l'idéal, est si petite que toute
lumière qui pénètre est absorbée par les parois, et il est courant
d'appeler cette cavité radiative idéale, un « corps noir ». La lumière
émise par cette cavité radiative est appelée radiation du corps noir, et
son intensité peut être mesurée expérimentalement en obtenant une
valeur d'énergie par la surface de l'ouverture, ou watts/m2 ou
(joules/s)/m2, avec /m2 signifiant par mètre carré. Les livres de
physique appellent cette quantité la radiance, R, alors que les livres
d'ingénierie de transfert de chaleur la désignent par flux de chaleur, Q. Les longueurs d 'onde, λ, des
radiations émergentes, varient dans une gamme très large. Il est possible de séparer la lumière dans
ses composantes des diverses longueurs d'onde en utilisant des techniques de spectroscopie et ainsi,
il est possible de mesurer R en fonction de λ. Dans une première approche, on devrait juste tracer R
en fonction de λ pour observer leur dépendance. Cependant, si l'on trace R/λ en fonction de λ, on
observe un résultat fascinant : la courbe résultante est valable pour tous les cavités radiantes,
indépendamment du matériau dont elle est faite. Le rapport est appelé la radiance spectrale, Rλ, et
les courbes trouvées ont la forme indiquée sur la Fig. A9. Les unités de radiance spectrale sont
données par (watts/m2)/micron, avec le micron en rapport avec la longueur d 'onde de la radiation et
le m2 avec la surface du radant, en mètre carré. Sur la Fig. A9, cependant, les unités ont été
changées en (watts/in2)/micron, de sorte que si on multiplie cette radiance spectrale par la longueur
d'onde qui nous intéresse, on obtient des watts par pouce carré (puissance par surface) émise à cette
longueur d 'onde. La Fig. A9 vous montre pourquoi la couleur de l'acier chaud change de rouge à
orange, jaune, blanc lorsque la température augmente. L'intensité de la lumière émise glisse vers des
longueurs d'onde plus petites (plus haute énergie) lorsque la température monte. La plus haute
intensité de la gamme visible se produit (au moins à 3000°C) au plus rouge de la gamme. Ainsi,
lorsque le métal chauffe, la première lumière assez intense pour être vue est le rouge. Le
prolongement de la chauffe augmente l'intensité des petites longueurs d'onde visibles à l'œil nu, de
sorte que la couleur change progressivement dans la bande visible du tableau A3, jusqu'à ce qu'il y
ait assez de longueurs d'onde courtes pour mélanger les couleurs et que votre cerveau ne voit que du
blanc. Ainsi, vous ne verrez jamais de couleur avant la bande jaune du tableau A3, car lorsque
l'objet devient assez chaud pour que les longueurs d »onde vertes soient suffisamment intenses pour
être vues à l'œil, le mélange des longueurs d'onde rouge-orange-jaune déjà présentes donne la
sensation de blanc à votre cerveau.
Les radiations émises de la surface d'un métal et
d'un alliage ne sont pas des radiations de corps
noir. La radiance spectrale en fonction de la
longueur d'onde émise de l'acier chaud aura une
forme similaire à celle de la radiation d'un corps
noir, mais elle sera diminuée, comme indiqué
pour un acier non oxydé à 2000°C sur la Fig.
A10. Il est courant de caractériser simplement la
baisse de l'intensité de radiation comme une
fraction de la radiation du corps noir, en un ratio
appelé rayonnement. Si la proportion de
radiance spectrale est mesurée pour une
longueur d'onde spécifique, alors le
rayonnement est appelé «rayonnement
spectral ».

Rayonnement spectral = eλ = (Rλ)surface/(Rλ)cavité

avec la longueur d'onde λ qui doit être spécifiée.

Par exemple, le rayonnement spectral pour une
longueur d'onde de 0,65 micron pour l'acier de la
Fig. A10 sera, eλ = 43/122 = 0,35. Pour λ = 2,0
micron, eλ tombera à 66/331 = 0,20. Ces résultats
montrent une tendance générale pour le
rayonnement spectral des métaux, elle diminue
progressivement jusqu'à moins de 1,0, lorsque λ
augmente.

Pour les métaux, les valeurs de rayonnement sont très sensibles à la présence de films en surface,
comme des oxydes. Le tableau A4 présente les valeurs de rayonnement spectral pour l'acier et le
cuivre pour les conditions oxydée ou non et l'on voit que l'oxydation a une effet notable sur le
rayonnement. Le traitement thermique et les aciers forgés sont toujours plus ou moins oxydés, sauf
si des conditions de laboratoire sont utilisées. Ces données illustrent clairement l'importance de
faire une bonne correction de rayonnement lorsque l'on utilise un pyromètre pour mesurer une
température durant un traitement thermique ou la forge. La température indiquée par le pyromètre à
infra-rouge est une température apparente, qui sera moindre que la valeur réelle, et qui dépend de
combien le rayonnement est éloigné de 1.

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Il y a plusieurs approches pour effectuer les correction de rayonnement, dont trois vont être
discutées ici. Pour la première, un trou est percé dans la surface de l'échantillon, avec un rapport
profondeur/ diamètre, plus grand que 5. Le diamètre du trou doit être assez large pour permettre à
l'optique du pyromètre de focaliser dans le trou. La radiation provenant d'un tel trou donnera une
bonne approximation de la radiation d'un corps noir, et on peut estimer que le rayonnement est 1.
Une deuxième méthode est de fixer un thermocouple sur l'échantillon, et de mesurer
expérimentalement les corrections à apporter en fonction des conditions de l'utilisation. La
troisième méthode est d'utiliser un pyromètre à deux couleurs. Le pyromètre à deux couleurs
mesure le rayonnement spectral à deux longueurs d'onde λ1 et λ2 et ensuite détermine le rapport
Rλ1/Rλ2. Il en résulte que la rapport est moins dépendant des variations du rayonnement que le sont
les valeurs de Rλ elles-mêmes. Ainsi, un pyromètre à deux couleurs a besoin de beaucoup moins de
corrections qu'un pyromètre à une seule couleur. Mais il est plus cher.

Les pyromètres à infra-rouge sont faciles à utiliser et deviennent disponibles avec une grande
variété de dispositifs pratiques, comme un pointeur laser qui localise la position de focalisation de
l'appareil. La variété des instruments disponibles et les informations techniques d'utilisation de ces
instruments sont disponibles auprès de la firme Oméga. Le tableau 4.2 présente des informations
sur les pyromètres à infra-rouge pour des gammes typiques de températures, disponibles à la fin des
années 1990. Un aspect général est d'utiliser des appareils avec une gamme de λ la plus faible pour
le métal à mesurer. Comme on l'a vu, cela réduit les correction de rayonnement spectral, ce qui
conduit à améliorer la précision. Les pyromètres monochrome, comme ceux bi-couleurs, ont un
écran qui permet d'augmenter la température apparente jusqu'à la température corrigée,
correspondant au rayonnement spectral indiqués sur l'écran. Ainsi, si le rayonnement spectral est
constant, et que la correction a été mesurée, la température apparente lisible peut être
automatiquement ajustée pour donner les valeurs correctes pour les rayonnements spectraux
inférieurs à 1.

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Références

A1 G.L. Kehl, metallographic Laboratory Practice, McGraw-Hill, New-York, NY (1949).

Apnnexe B : les aciers inox pour les couteliers.

Dans le chapitre 13, nous avons vu deux aciers spécifiques pour réaliser des couteau en acier
inoxydable, le Sandvik 12C27 et le Uddeholm AEB-L. Mais il y a de nombreux autres inox utilisés
par les couteliers et le tableau B-1 présente les plus courants. Ces aciers contiennent souvent une
addition de Mo. En élément d'addition pour améliorer la passivité, comme mentionné dans le
chapitre 13, Mo augmente aussi la ténacité dans des conditions de revenu.

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Dans la discussion de l'AISI 440C du chapitre 13, le diagramme ternaire à 1100° Fe-Cr-C a été
utilisé pour évaluer la composition de l'austénite avant trempe. Pour simplifier la présentation,
l'addition de 0,75%Mo dans cet acier a été indiqué sur la composition du diagramme de phases
ternaire Fe-Cr-C, à 1100°C, Fig. 13.11. Comme Mo est un élément générateur fort de carbures, on
prévoit que l'addition de 0,75%Mo ne ferait que de petites modifications au diagramme ternaire. Le
diagramme de la Fig. 13.11 a été réalisé en combinant des mesures expérimentales et des calculs
thermodynamiques théoriques par un groupe de chercheur suédois sous la direction de M. Hillert
(Réf. 13.8). Ce travail a conduit au développement d'un logiciel sophistiqué appelé ThermoCalc. A
la demande de l'auteur, Dr. A. Kajinic de Crucible Research à Pittsburgh PA, a utilisé ce programme
pour calculer plusieurs diagrammes isothermes Fe-Cr-C pour des additions constantes de Mo. La
Fig. B1 présente le diagramme isotherme Fe-0,8Mo-Cr-C. Ce diagramme correspond au 425M et
donne une bonne approximation de 0,75%Mo de la série AISI 440 des aciers inox.
La Fig. B1 présente la section isotherme à la fois à 1100°C (ligne continue) et à 1000°C (ligne
pointillée). En comparant ce diagramme à ceux sans Mo de la Fig. 13.13, on voit que la ligne de
saturation en carbone à 1000°C est déplacée juste un peu pour des valeurs %C les plus faibles.
Notons qu'un changement important
s'est produit pour la position de la région
γ + K1 + K2 (région ombrée) qui se
trouve entre les régions γ + K1 et γ +
K2 . Cela est bien illustré en regardant la
position de la composition de l'alliage
440C, localisée par les points sur les
deux diagrammes, Fig. 13.13 comparé à
B1. (Les cercles notés 440C indiquent la
composition de l'austénite à 1100°C.)
L'addition de Mo glisse la région γ + K 1
+ K2 vers le bas à droite de ces
diagrammes, ce qui favorise la formation
des carbures K1 au dépend des K2 pour
une composition donnée d'alliage. Ces
résultats prédisent une baisse de
résistance à l'usure (car K2 est un carbure
plus dur, voyez le tableau 13.9 ) si les aciers
sans Mo contenaient principalement des
carbures K2, comme prévu par le fig. 13.11. Cependant, l'expérimentation indique les aciers sans
Mo ont principalement des carbures K1, et cet effet n'est pas sensible. Mais l'addition de Mo devrait
produire une amélioration de résistance à la corrosion pour un même niveau de %Cr. Les calculs
(Réf. B1) prédisent que l'austénite formée à 1100°C dans le 440C, devrait contenir 0,73%Mo en
addition à 12,2%Cr.

L'alliage 325M est indiqué sur la fig. B1 et l'on voit qu'il se trouve essentiellement sur la ligne
d'attraction de l'AISI 440B (ligne pointillée reliant le cercle et le point noté 440B ). Cependant, ces
compositions moyennes se trouvent plus près de la ligne de saturation en carbone, de sorte que l'on
peut espérer que ces alliages soient
similaires au 440B sauf que les carbures
seraient moins présents en fraction
volumique et la fraction de carbures
primaires devrait être négligeable. Les
prédictions de ThermoCalc pour
l'austénite à 1100°C du 325M indiquent
13,5%Cr, 0,475%C et 0,77%Mo (Réf.
B1). Ainsi, on peut prévoir pour cet
alliage sera aussi dur que l'alliage AEB-
L discuté durant le chapitre 13 à cause
d'une composition moindre en %C,
mais un peu meilleur pour la résistance
à la corrosion grâce au Mo dans
l'austénite.

Les alliages ATS 34 d'Hitachi et 154CM

de Crucible sont essentiellement les
mêmes alliages avec une addition importante de 4%Mo. Les prédictions de ThermoCalc de
l'isotherme à 1100°C du système Fe-C-Cr-4Mo (Réf. B1) sont présentées sur la Fig. B2. A 1100°C,
la section isotherme de la Fig. B2 prévoit que l'alliage consistera en austénite et carbure K 1. Les
calculs complémentaires indiquent que la composition de l'austénite sera 10,6%Cr, 3,4%Mo et
0,58%C. Comme la composition moyenne du 154CM se trouve au delà de la ligne de saturation en
carbone, environ pour la même quantité que le 440C, il est prévisible que la fraction volumique de
carbures sera similaire. De la similarité des %C et %Cr + %Mo total de ces deux aciers, il va
probablement résulter le même problème de formation de gros carbures primaires durant le
processus de solidification.

Les recherches sur le 154CM chez Crucible (Réf. B1) ont montré que le %Cr dans l'austénite
produite à 1065°C est approximativement 10%. Ce résultat correspond à ce qui était prévu par
ThermoCalc : 10,6% à 1100°C, car on peut estimer une valeur un peu plus faible que 10,6 à la
température d'austénisation plus basse de 1065°C.. Le fait que le taux de Cr soit au dessous de
12%, généralement souhaitable pour une bonne passivité indique que cet acier devrait avoir une
faible résistance à la corrosion. Cependant, les 3,4%Mo présents dans l'austénite doivent compenser
cette baisse. Les expérimentations chez Crucible (Réf. B1) ont confirmé cela dans la plupart des
cas.

D'après ce que l'on vient de voir, il apparaît que les deux aciers du chapitre 13, Uddeholm AEB-L et
Sandvik 12C27, de même que les aciers similaires du tableau B1 (DD400 et AUS6) comportent la
meilleure combinaison de propriétés pour réaliser une lame de couteau. :

1) Une dureté brute de trempe de 63 à 64 Rc, qui doit procurer une bonne résistance à l'usure.
2) Un niveau de Cr correct dans l'austénite formée avant trempe pour obtenir une bonne résistance à
la corrosion, juste au dessous le minimum de 12%Cr.
3) La présence de fines aiguilles de carbures de chrome K 1 + K2 pour améliorer la résistance à
l'usure et l'absence de gros carbures de chrome primaires qui favorisent les aspérités sur les
tranchants affûtés.

Sandvik produit une série d'aciers inox dont la composition est proche de la valeur du 12C27 qui a
été vu au chapitre 13. Le tableau B-2 présente une comparaison de ces aciers avec le Uddeholm
AEB-L étudié au chapitre 13. Les compositions moyennes sont pointées sur la Fig. 13.11 et les
valeurs prévisibles dans l'austénite en %C et %Cr à 1100°C sont indiquées dans les 4e et 5e
colonnes du tableau. La fraction volumique des carbures dans l'austénite à 1000°C peut être
déterminée par mesure de la distance de la composition moyenne par rapport à la ligne de saturation
en C. La fraction des carbures dans l'Uddeholm AEB-L, qui peut être estimée sur la Fig. 13.17, a été
prise comme standard et la dernière colonne du tableau vous donne la fraction de carbure
relativement à ce standard. Par exemple, la haute teneur en C du Sandvik 19C27 produit 5,6 fois
plus de carbures à 1000°C que ceux trouvés dans l'Uddeholm AEB-L. Cet acier va produire la plus
haute dureté dans la série Sandvik, mais ces carbures pourront être plus gros que voulu sur le
tranchant, à cause de la formation des carbures primaires due à l'augmentation de la teneur en C. Et
la résistance à la corrosion sera plus faible à cause du %Cr de seulement 11,3%. comme indiqué
dans le chapitre 13, la dureté brute de trempe, le % d'austénite résiduelle et la fraction volumique
des carbures dans l'AEB-L est très dépendant de la température de traitement thermique, du temps
et de la vitesse de trempe. Comme les compositions des Sandvik 12C27 et 13C26 sont très
semblables au AEB-L, il semble probable que les propriétés de ces 3 aciers seront plus sensibles à la
température d'austénisation du traitement thermique qu'au choix de la composition, sauf si un
traitement thermique précis est réalisé. Le 12C27M de la série Sandvik devrait avoir la meilleure
résistance à la corrosion grâce au %Cr plus élevé dans l'austénite, mais le %C plus bas produira une
dureté brute de trempe plus faible.
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Comme on l'a vu dans le tableau B-1, l'acier Minebea, DD400, a une composition très similaire aux
aciers Uddeholm et Sandvik du tableau 13.7. Une publication assez récente comparait ces aciers au
440C pour un usage en coussinets dans la gamme de dureté HRC = 61 à 64. Les coussinets DD400
ont une meilleure résistance à l'usure, des niveaux de vibration et de bruit réduits. Des
micrographies sont présentées pour montrer les gros carbures primaires du 440C et leur absence
dans le DD400. L'amélioration de la résistance à l'usure est attribuée à l'absence de ces carbures
primaires. Comme expliqué p. 162, les carbures primaires sont produits dans le liquide
interdendritique durant la solidification. L'augmentation du niveau de %C va conduire à la
formation de carbures primaires par combinaison d'une teneur élevée en Cr et d'une solidification
hors équilibre dans cet alliage. L'absence de carbures primaires dans les aciers DD400 et AEB-L de
la p. 139 indique que la chute du %C d'environ 1% dans le 440C à 0,6% dans les aciers contenant
environ 13%Cr est suffisante pour réduire la formation de carbures primaires à des niveaux
négligeables durant la solidification.

Références :

B1 A. Kajinic, communication personnelle, Crucible Research, Pittsburgh, PA (2002).

B2 J. Rideout, Bearing steel bests type 440C, Advances Mat. And Proc. p. 39, déc. (1992).
 Appendice A : la mesure des températures.

L'une des mesures les plus importantes que l'on doit faire lors des traitements thermiques et
de la forge de l'acier est la mesure de la température de l'acier. Ces mesures sont le plus souvent
faites en utilisant soit un thermocouple, soit un pyromètre à infra-rouge. Une ressource très utiles
pour à la fois les équipements de mesure de température et les informations sur les mesures de
températures est la compagnie omega ( www.omega.com) . Ils fournissent gratuitement une copie de
leur livre des températures, qui contient des informations sur les mesures de températures avec à la
fois les thermocouples et pyromètres à infra-rouge.

Thermocouples

Le plus commun des thermocouples utilisé pour les mesures de températures durant le
traitement thermique de l'acier est peut-être le thermocouple Chromel-Alumel. Le dispositif est très
simple, et nous allons voir le principe de cette opération en utilisant ce matériel comme exemple.
Un fil de Chromel est soudé à un fil d'Alumel et le point de soudure est placé dans le four à
l'emplacement où l'on doit mesurer la température. Chromel est le nom commercial d'un alliage fait
de nickel et de chrome et Alumel, celui d'un alliage principalement de nickel. Le raccord, souvent
fait de fil de cuivre (Cu) est attaché à l'extrémité des fils du thermocouple, qui ressortent du four et
ce raccord est connecté à un voltmètre digital, comme indiqué sur la Fig. A1. L'Alumel est
magnétique et le Chromel non, de sorte que lorsque l'on raccorde au voltmètre, on peut déterminer
la borne négative (Alumel) en utilisant un aimant.
Les thermocouples utilisent un phénomène physique
qui se produit dans la nature sous le nom d'effet
thermo-électrique. Il s'explique par le fait que lorsque
deux métaux différents sont soudés ensemble et
connectés à un voltmètre à haute impédance (tel un
voltmètre digital) une petite différence de potentiel
sera détectée. Dans la configuration de la Fig. A1, une Figure A1 : Mise en place commune pour mesurer la
différence de potentiel sera enregistrée sur le voltmètre tempérarure d'un four d'un thermocouple Chromel / Alumel
lorsque la température à la soudure ( appelée T H et
jonction chaude sur la Fig. A1), est supérieure ou inférieure à la température de la jonction Cu ( appelée
TCJ et jonction froide sur la Fig. A1).

La Fig. A2 présente les voltages thermo-électriques

pour le Chromel-Alumel. Une équation pour cette
courbe peut être trouvée dans le livre des
températures d'Oméga. Le livre contient aussi de
longues listes de voltages, pour des températures
données, en °C et °F. La Fig. A2 montre que lorsque
la température augmente, le voltage augmente en
une ligne à peu près droite. Si la température chaude,
TH, est de 750°C, la figure indique qu'un voltage V H
égal à environ 32 millivolt sera produit. Cependant,
la connexion sur la Fig. A1 ne mesurera pas ce Figure A2 : Voltage de sortie d'un thermocouple
voltage, à cause d'une complication très importante à Chromel / Alumel
comprendre. Le voltage mesuré par le voltmètre dans le
circuit de la Fig. A1 est réduit par le voltage V C indiqué sur la Fig. A2. Ainsi, le voltage mesuré sera
donné par :

V = voltage mesuré = VH – VC Equation A1

Le voltage V C est souvent appelé le voltage de la jonction froide. C'est le voltage donné par le
circuit de la Fig. A1, à la température de la jonction des fils de cuivre et des fils de Chromel-
Alumel, T CJ. Si la jonction froide est maintenue à 0°C (par immersion dans un bain de glace), alors
VC = 0 et le voltage mesuré, VH aura la valeur donnée par les tableaux. Cependant, la température de
la jonction froide est généralement la température ambiante T Rm. Mais cette température, T Rm, n'est
pas constante car la température ambiante varie et, si la jonction est proche du four, elle peut
augmenter significativement. En conséquence, pour produire des mesures de températures fiables
avec un thermocouple, on doit appliquer ce que l'on appelle une compensation de jonction froide.
La Fig. A3 présente un raccord de thermocouple qui utilise un compensateur électronique de
jonction froide. Le compensateur électronique contient une batterie et un circuit de composants qui
mesure la température locale. Cette unité devient la jonction froide et génère automatiquement le
voltage requis, V C, en fonction de la température ambiante et l'additionne au voltage donné par
l'équation A1, de sorte que maintenant, le voltage mesuré par le voltmètre est égal à V H quelle que
soit la variation de la température de la jonction froide.
Plusieurs dispositifs peuvent être trouvés sur
les sites commerciaux, tel Oméga, qui donnent la
température d'un thermocouple directement sur un
appareil digital. Certains de ces dispositifs requièrent
que vous utilisiez un compensateur de jonction froide Figure A3 : Compensateur de jonction froide ajoute automatiquement
dans le circuit, comme indiqué sur la Fig. A3, alors que un compensateur de tension VC requis dans le circuit thermocouple
d'autres incorporent directement le compensateur, de sorte que les fils du thermocouple peuvent être
raccordés directement au dispositif. Si le dispositif (ou le compensateur de jonction froide) est situé
loin du thermocouple, on doit utiliser une rallonge pour connecter les deux. Si les rallonges
standards sont utilisées, des petites erreurs seront générées si la température à la connexion du
thermocouple est différente de celle à la connexion au dispositif. Ce problème peut être résolu, en
utilisant le câble du thermocouple pour la rallonge. Sinon, on peut se procurer un « câble de
compensation », et ces câbles sont généralement moins chers que le câble de thermocouple et est
compensé dans sa composition pour éviter les problèmes produits par les différences de température
aux connexions de rallonges.

Il y a des types variés de thermocouples qui sont commercialisés, et le tableau A1 présente

une liste de certains d'entre eux. Récemment, il est devenu courant de se référer aux divers
thermocouples avec une lettre code que l'on voit dans le tableau A1. Par exemple, le thermocouple
Chromel-Alumel est connu comme le thermocouple de type K. L'un des problèmes pour l'utilisation
des thermocouples dans un four chaud est que les câbles de thermocouples vont s'oxyder.
Table A1 : Certains matériauxcommuns aux thermocouples
Type Eléments Commentaires Max. Température
K Chromel/Alumel Type le plus utilisé 1800 °F (982 °C)
J Fer/Constantan Sortie élevée 900 °F (482 °C)
E Chromel/Constantan Sortie élevée 1100 °F (593 °C)
T Cuivre/Constantan Sortie élevée, mais température limite basse 500 °F (260 °C)
R Pt/Pt-13 % Rh Haute température, pas d'oxydation 2642 °F (1450 °C)
B Pt-6 %Rh/Pt-30 %Th Idem, mais moins de croissance de grain 3092 °F (1700 °C)
Chromel : alliage de Nickel (90 %) - Chrome (10 %)
Alumel : alliage de Nickel (95 %) - Manganèse (2 %) - Aluminium (2 %) - Silicium (1 %)
Constantan : alliage Nickel – Cuivre
Lien vers WikiPédia : http://fr.wikipedia.org/wiki/Thermocouple#Type_J
Si le film s'étend trop loin sur la surface, le thermocouple ne va pas fonctionner correctement. Les
vitesses d'oxydation augmentent rapidement lorsque la
température augmente, et le tableau A1 liste les
températures maximales recommandées pour
l'utilisation des divers types de thermocouples dans
l'air. Les limites de températures indiquées dans le
tableau A1 sont pour une durée de vie standard. La Figure A4 : Un thermocouple basique
durée de vie peut être étendue en utilisant des fils de
thermocouple de très grosse section. Un autre problème lors de l'utilisation de thermocouple à haute
température, est que le grain du métal augmente de taille et rend les fils cassants. Pour les très
hautes températures, comme celles nécessaires à la forge ou la fusion du métal, le meilleur choix est
dans la gamme des platines, qui ne s'oxydent pas. Le thermocouple de type B a l'avantage de réduire
le grossissement de grains, et ainsi, résiste mieux à la fragilisation lors de l'utilisation, mieux que les
autres thermocouples au platine.

Les thermocouples adoptent des formes variées. Ils

peuvent être adaptés pour un usage spécifique à partir d'une
bobine de fil. Pour des applications à haute température, il est
nécessaire de passer les fils dans des isolateurs en céramique, de
sorte que les fils n'entrent pas en contact électrique ailleurs qu'aux Figure A5 : Gaine métallique thermocouple
raccords. La Fig. A4 montre un thermocouple fait maison, où les fils sont passés dans un isolateur
en céramique à deux trous. Pour des températures plus basses, on peut utiliser des câbles de
thermocouple à isolation en fibre de verre. Des bobines de tels câbles sont disponibles dans le
commerce. Les thermocouples protégés dans une capsule en métal sont maintenant disponibles sur
le marché. Comme on voit sur la Fig. A5, ces thermocouples ont une feuille métallique externe et
les fils sont isolés de cette feuille et l'un de l'autre par un matériau céramique en poudre fine, qui
procure une isolation électrique adéquate jusqu'à la température maximale recommandée pour le
thermocouple, souvent proche de la température de fusion de la feuille métallique. Diverses feuilles
métalliques sont disponibles, avec une excellente résistance à la corrosion à haute température,
comme les alliage à base de nickel, Inconel et Hastelloy. Ce thermocouple à feuille métallique
peuvent être utilisés à des températures plus élevées que ceux sans protection. Oméga vend un
thermocouple de type K à feuille métallique, prévu pour une température maximale de 1205°C. Ces
thermocouples sont vendus avec un connecteur électrique à leur extrémité, comme indiqué sur la
Fig. A5, et l'on trouve des connecteurs variés. Lorsque l'on utilise ces thermocouples, la jonction
froide sera le connecteur. Si le connecteur peut chauffer, il est important de le raccorder à un
compensateur de jonction froide, ou un voltmètre contenant ce type de compensateur. S'il est
nécessaire d'utiliser des rallonges pour se connecter à un dispositif de mesure compensé, on peut
utiliser la longueur du câble du thermocouple. Ou encore, des bobines de câble compensé,
mentionné ci-dessus, sont disponibles dans le commerce pour les divers types de thermocouples, à
des prix inférieurs.

Les pyromètres à radiation

Les forgerons ont chauffé et trempé les aciers depuis des siècles, et ils ont été capables de contrôler
la température de l'acier chaud en observant la couleur de la lumière (radiation) qu'il émet.
Tableau A2 : Couleurs approximatives des températures
Couleur °C °F
Rouge pâle 500 932
Rouge sang ou rouge foncé 550-625 1022-1157
Rouge cerise foncé 635 1175
Rouge cerise 700 1292
Rouge cerise clair 800 1472
Orange foncé 900 1652
Orange 950 1742
Jaune ou citron 950-1000 1742-1832
Jaune Clair 1100 2012
Blanc 1150 et plus 2012 et plus
Le tableau A2 présente une approximation des couleurs d'un corps chaud d'après sa température. La
variation de couleur lors de la chauffe de rouge à
orange, jaune à blanc sont facilement observables
pendant la chauffe dans le four. Il est nécessaire de
travailler dans une pièce sombre pour observer la
première couleur rouge indiquée dans le tableau.
Des avancées majeures dans notre compréhension
de la nature de la lumière émise par une surface
chaude ont été faites par les physiciens au début du
Figure A6 : Variation de l'intensité de champ
XXe siècle, qui ont conduit à des dispositifs appelés d'onde lumineuse de longueurl
pyromètres, qui permettent de mesurer la température d'un d'onde
corps chaud plus précisément que ne peut le faire un
forgeron bien entraîné. Mon expérience d'utilisation des pyromètres à infra-rouge avec des
forgerons a montré qu'ils sont capables d'estimer une température à environ 20°C près.
La lumière que nous voyons sur une pièce d'acier chaude est de même nature que celle
provenant du soleil ou des étoiles. C'est une forme d'énergie de radiation que les livres de physique
appellent radiation électromagnétique. Elle consiste en une combinaison de champs électriques et
magnétiques, qui lui donne son nom d'électromagnétique. Les rayons lumineux sont comparables à
des ondes se propageant dans une même direction (à la vitesse de la lumière : 300 000 km/sec.) et
ayant des intensités variant comme indiqué sur la Fig. A6, pour ce qui est de la composante
électrique. Il est courant d'appeler la longueur d 'onde, la distance entre deux pics ou deux vallées,
par la lettre grecque lambda : λ. L'énergie de l'onde lumineuse devient plus importante lorsque λ
diminue. Si les longueurs d'ondes sont réduites à la bande des longueurs d'ondes visibles à l'œil nu,
notre cerveau voit des couleurs spécifiques. Pour une description complète de la façon dont notre
cerveau assigne une couleur, voyez le chapitre 23 de « a vision of the brain » par S. Zeki, 1993.
Tableau A3:Longueur d'ondes de couleurs
Couleur Longueur d'onde de la bande
Rouge 0,65-0,77 microns
Orange 0,59-0,65 microns
Jaune 0,55-0,59 microns g
Vert 0,48-0,55 microns
Bleu 0,43-0,48 microns
Violet 0,36-0,43 microns
Le tableau A3 donne les bandes de longueurs d'ondes pour les couleurs communes. Cependant,
comme illustré sur la Fig. A7, si la lumière contient les longueurs d'ondes de toutes les couleurs,
elle nous apparaît blanche. Ainsi, nos yeux peuvent seulement voir la lumière ayant des longueurs
d'ondes dans une gamme étroite, généralement désignée par lumière visible. La lumière avec des
longueurs d'ondes plus grandes que cette gamme est appelée infra-rouge, alors que celle avec des
longueurs d'ondes inférieures est appelée ultra-violet.
 Un corps chauffé irradie de l'énergie et il est
possible de mesurer la température d'un corps en
mesurant l'intensité de la radiation qu'il émet. Si le
dispositif qui mesure la température examine les
radiations de la lumière visible, il est appelé
pyromètre optique. Avec le développement
d'appareils fiables de mesure, dans les années 1960-
1970, pour les radiations de la gamme infra-rouge,
indiquée à droite de la Fig. A7, des pyromètres à
infra-rouges sont devenus réalisables. Ce dispositif
sont très efficaces pour mesurer la température d'un
métal chaud et d'un four et ils ont maintenant largement Figure A7 : Intensité en fonction de la longueur d'onde
lumineuse de la lumière blanche et une
remplacé les pyromètres optiques, car ils sont bien plus
lumière verte
efficaces à l'usage.

Pour comprendre la façon dont un pyromètre à radiation

fonctionne, on peut commencer par la définition d'une cavité
radiative, comme celle de la Fig. A8. L'ouverture, dans l'idéal, est si
petite que toute lumière qui pénètre est absorbée par les parois, et il
est courant d'appeler cette cavité radiative idéale, un « corps noir ».
La lumière émise par cette cavité radiative est appelée radiation du
corps noir, et son intensité peut être mesurée expérimentalement en
obtenant une valeur d'énergie par la surface de l'ouverture, ou
watts/m2 ou (joules/s)/m 2, avec /m 2 signifiant par mètre carré. Les
livres de physique appellent cette quantité la radiance, R, alors que
les livres d'ingénierie de transfert de chaleur la désignent par flux de Figure A8 : La cavité de radiation
chaleur, Q. Les longueurs d'onde, λ, des radiations émergentes, varient dans une gamme très large.
Il est possible de séparer la lumière dans ses composantes des diverses longueurs d'ondes en
utilisant des techniques de spectroscopie et ainsi, il est possible de mesurer R en fonction de λ. Dans
une première approche, on devrait juste tracer R en fonction de λ pour observer leur dépendance.
Cependant, si l'on trace R/λ en fonction de λ, on observe un résultat fascinant : la courbe résultante
est valable pour toutes les cavités radiantes, indépendamment du matériau dont elle est faite . Le
rapport est appelé la radiance spectrale, R λ, et les courbes trouvées ont la forme indiquée sur la Fig.
g
A9. Les unités de radiance spectrale sont données par (watts/m 2)/micron, avec le micron en rapport
avec la longueur d 'onde de la radiation et le m 2
avec la surface du radiant, en mètre carré. Sur
la Fig. A9, cependant, les unités ont été
changées en (watts/in 2)/micron, de sorte que si
l'on multiplie cette radiance spectrale par la
longueur d'onde qui nous intéresse, on obtient
des watts par pouce carré (puissance par
surface) émise à cette longueur d'onde. La Fig.
A9 vous montre pourquoi la couleur de l'acier
chaud change de rouge à orange, jaune, blanc
lorsque la température augmente. L'intensité de
la lumière émise glisse vers des longueurs
d'onde plus petites (plus haute énergie) lorsque
la température monte. La plus haute intensité de g
la gamme visible se produit (au moins à
3000°C) au plus rouge de la gamme. Ainsi,
lorsque le métal chauffe, la première lumière
Figure A9 : Rayonnement de longueur d'onde spectrale en fonction de la
assez intense pour être vue est le rouge. Le cavité de radiation d'un corps noir rayonnant à 3 températures
prolongement de la chauffe augmente l'intensité des petites longueurs d'onde visibles à l'œil nu, de
sorte que la couleur change progressivement dans la bande visible du tableau A3, jusqu'à ce qu'il y
ait assez de longueurs d'ondes courtes pour mélanger les couleurs et que votre cerveau ne voit que
du blanc. Ainsi, vous ne verrez jamais de couleur avant la bande jaune du tableau A3, car lorsque
l'objet devient assez chaud pour que les longueurs d'ondes vertes soient suffisamment intenses pour
être vues à l'œil, le mélange des longueurs d'ondes rouge-orange-jaune déjà présentes donne la
sensation de blanc à votre cerveau.

Les radiations émises de la surface

d'un métal et d'un alliage ne sont pas des
radiations de corps noir. La radiance spectrale
en fonction de la longueur d'onde émise de
l'acier chaud aura une forme similaire à celle
de la radiation d'un corps noir, mais elle sera
diminuée, comme indiqué pour un acier non
oxydé à 2000°C sur la Fig. A10. Il est courant
de caractériser simplement la baisse de
l'intensité de radiation comme une fraction de
la radiation du corps noir, en un ratio appelé
rayonnement. Si la proportion de radiance
spectrale est mesurée pour une longueur
d'onde spécifique, alors le rayonnement est
appelé «rayonnement spectral».

Rayonnement spectral = eλ = (Rλ)surface/(Rλ)cavité Figure A10 : Rayonnement spectrale d'un corps noir (cavité de
radiation) par rapport à celle de la surface de l'acier à 2000 °C
avec la longueur d'onde λ qui doit être spécifiée.
Par exemple, le rayonnement spectral pour une longueur d'onde de 0,65 micron pour l'acier de la
Fig. A10 sera, e λ = 43/122 = 0,35. Pour λ = 2,0 micron, e λ tombera à 66/331 = 0,20. Ces résultats
montrent une tendance générale pour le rayonnement spectral des métaux, elle diminue
progressivement jusqu'à moins de 1,0, lorsque λ augmente.

Table A4 : Valeurs d'émission [A1, p 490]

Matériel Eg (g = 0,65 microns)
Acier (non oxydé) 0,35
Acier (oxydé) ≈ 0,7
Cuivre (non oxydé) 0,10
Cuivre (oxydé) ≈ 0,7
Pour les métaux, les valeurs de rayonnement sont très sensibles à la présence de films en
surface, comme des oxydes. Le tableau A4 présente les valeurs de rayonnement spectral pour l'acier
et le cuivre pour les conditions oxydée ou non et l'on voit que l'oxydation a une effet notable sur le
rayonnement. Le traitement thermique et les aciers forgés sont toujours plus ou moins oxydés, sauf
si des conditions de laboratoire sont utilisées. Ces données illustrent clairement l'importance de
faire une bonne correction de rayonnement lorsque l'on utilise un pyromètre pour mesurer une
g
température durant un traitement thermique ou la forge. La température indiquée par le pyromètre à
infra-rouge est une température apparente, qui sera moindre que la valeur réelle, et qui dépend de
combien le rayonnement est éloigné de 1.

Il y a plusieurs approches pour effectuer les correction de rayonnement, dont trois vont être
discutées ici. Pour la première, un trou est percé dans la surface de l'échantillon, avec un rapport
profondeur/ diamètre, plus grand que 5. Le diamètre du trou doit être assez large pour permettre à
l'optique du pyromètre de focaliser dans le trou. La radiation provenant d'un tel trou donnera une
bonne approximation de la radiation d'un corps noir, et on peut estimer que le rayonnement est 1.
Une deuxième méthode est de fixer un thermocouple sur l'échantillon, et de mesurer
expérimentalement les corrections à apporter en fonction des conditions de l'utilisation. La
troisième méthode est d'utiliser un pyromètre à deux couleurs. Le pyromètre à deux couleurs
mesure le rayonnement spectral à deux longueurs d'onde λ 1 et λ 2 et ensuite détermine le rapport
Rλ1/Rλ2. Il en résulte que la rapport est moins dépendant des variations du rayonnement que le sont
les valeurs de R λ elles-mêmes. Ainsi, un pyromètre à deux couleurs a besoin de beaucoup moins de
corrections qu'un pyromètre à une seule couleur. Mais il est plus cher.

Table A5 : Pyromètre infrarouge typique des gammes disponibles

Gamme spectrale Plage de température de fonctionnement
(Gamme de travail en microns) minimum maximum
0,76 – 1,06 600 °C 3000 °C
1,0 -1,6 250 2000
8 - 14 -50 1000
Les pyromètres à infra-rouge sont faciles à utiliser et deviennent disponibles avec une
grande variété de dispositifs pratiques, comme un pointeur laser qui localise la position de
focalisation de l'appareil. La variété des instruments disponibles et les informations techniques
d'utilisation de ces instruments sont disponibles auprès de la firme Oméga. Le tableau 4.2 présente
des informations sur les pyromètres à infra-rouge pour des gammes typiques de températures,
disponibles à la fin des années 1990. Un aspect général est d'utiliser des appareils avec une gamme
de λ la plus faible pour le métal à mesurer. Comme on l'a vu, cela réduit les corrections de
rayonnement spectral, ce qui conduit à améliorer la précision. Les pyromètres monochromes,
comme ceux bi-couleurs, ont un écran qui permet d'augmenter la température apparente jusqu'à la
température corrigée, correspondant au rayonnement spectral indiqués sur l'écran. Ainsi, si le
rayonnement spectral est constant, et que la correction a été mesurée, la température apparente
lisible peut être automatiquement ajustée pour donner les valeurs correctes pour les rayonnements
spectraux inférieurs à 1.

Références :

A1 G.L. Kehl, metallographic Laboratory Practice, McGraw-Hill, New-York, NY (1949).

 Appendice B : les aciers inox pour les couteliers.

Dans le chapitre 13, nous avons vu deux aciers spécifiques pour réaliser des couteaux en
acier inoxydable, le Sandvik 12C27 et le Uddeholm AEB-L. Mais il y a de nombreux autres inox
utilisés par les couteliers et le tableau B-1 présente les plus courants. Ces aciers contiennent souvent
une addition de Mo. En élément d'addition pour améliorer la passivité, comme mentionné dans le
chapitre 13, Mo augmente aussi la ténacité dans des conditions de revenu.

Tableau B1 : Les aciers inoxydables souvent utilisés pour les couteaux,

Acier Manufacturier %C %Cr %Si %Mn %Mo Autres
440A Acier AISI 0,7 17 1 1 0,75 -
440B Acier AISI 0,85 17 1 1 0,75 -
440C Acier AISI 1,1 17 1 1 0,75 -
12C27 Sandvik 0,6 13,5 0,4 0,4 - -
AEB-L Uddeholm 0,65 12,9 0,4 0,65 - -
DD400 Minebea 0,61 12,9 0,32 0,67 - -
425 M Crucible 0,54 14 0,8 0,5 0,8 -
154-Cm Crucible 1,05 14 0,3 0,5 4 -
ATS-55 Hitachi 1 14 0,4 0,5 0,6 0,4 CO, 0,2 Cu
ATS-34 Hitachi 1,05 14 0,35 0,4 4 -
AUS-6 0,6 13,8 1 1 - 0,13 V,0,49 Ni
AUS-8 0,73 13,81 0,5 0,5 0,2 0,13 V,0,49 Ni
AUS-10 1 ,03 13,8 1 0,5 0,2 0,13 V,0,49 Ni
Ces aciers semblent être différentes variantes de manufacturiers des aciers 440A, B et C.

Dans la discussion sur l'AISI 440C du chapitre 13, le diagramme ternaire à 1100° Fe-Cr-C a
été utilisé pour évaluer la composition de l'austénite avant trempe. Pour simplifier la présentation,
l'addition de 0,75%Mo dans cet acier a été indiqué sur la composition du diagramme de phases
ternaire Fe-Cr-C, à 1100°C, Fig. 13.11. Comme Mo est un élément générateur fort de carbures, on
prévoit que l'addition de 0,75%Mo ne ferait que de petites modifications au diagramme ternaire. Le
diagramme de la Fig. 13.11 a été réalisé en combinant des mesures expérimentales et des calculs
thermodynamiques théoriques par un groupe de chercheur suédois sous la direction de M. Hillert
(Réf. 13.8). Ce travail a conduit au développement d'un logiciel sophistiqué appelé ThermoCalc. A
la demande de l'auteur, Dr. A. Kajinic de Crucible Research à Pittsburgh PA, a utilisé ce programme
pour calculer plusieurs diagrammes isothermes Fe-Cr-C pour des additions constantes de Mo. La
Fig. B1 présente le diagramme isotherme Fe-0,8Mo-Cr-C. Ce diagramme correspond au 425M et
donne une bonne approximation de 0,75%Mo de la série AISI 440 des aciers inox.

La Fig. B1 présente la section isotherme à la fois à 1100°C (ligne continue) et à 1000°C

(ligne pointillée). En comparant ce diagramme à ceux sans Mo de la Fig. 13.13, on voit que la ligne
de saturation en carbone à 1000°C est déplacée juste un peu pour les valeurs %C les plus faibles.
Notons qu'un changement important s'est produit pour la position de la région γ + K 1 + K 2 (région
ombrée) qui se trouve entre les régions γ + K 1 et γ + K 2 . Cela est bien illustré en regardant la
position de la composition de l'alliage 440C, localisée par les points sur les deux diagrammes, Fig.
13.13 comparé à B1 ( Les cercles notés 440C indiquent la composition de l'austénite à 1100°C. ). L'addition de
Mo glisse la région γ + K 1 + K 2 vers le bas à droite de ces diagrammes, ce qui favorise la formation
des carbures K 1 au dépend des K 2 pour une composition donnée d'alliage. Ces résultats prédisent
une baisse de résistance à l'usure ( car K2 est un carbure plus dur, voyez le tableau 13.9 ) si les aciers sans Mo
contenaient principalement des carbures K 2, comme prévu par le fig. 13.11. Cependant,
l'expérimentation indique que les aciers sans Mo ont principalement des carbures K 1, et cet effet
n'est pas sensible. Mais l'addition de Mo devrait produire une amélioration de résistance à la
corrosion pour un même niveau de %Cr. Les calculs (Réf. B1) prédisent que l'austénite formée à
1100°C dans le 440C, devrait contenir 0,73%Mo en addition à 12,2%Cr.

L'alliage 325M est indiqué sur la fig. B1 et

l'on voit qu'il se trouve essentiellement sur la ligne
d'attraction de l'AISI 440B ( ligne pointillée reliant le
cercle et le point noté 440B ). Cependant, ces
compositions moyennes se trouvent plus près de la
ligne de saturation en carbone, de sorte que l'on
peut espérer que ces alliages soient similaires au
440B sauf que les carbures seraient moins présents
en fraction volumique et la fraction de carbures
primaires devrait être négligeable. Les prédictions
de ThermoCalc pour l'austénite à 1100°C du 325M
indiquent 13,5%Cr, 0,475%C et 0,77%Mo (Réf.
B1). Ainsi, on peut prévoir que cet alliage sera
aussi dur que l'alliage AEB-L discuté durant le
chapitre 13 à cause d'une composition moindre en
%C, mais un peu meilleur pour la résistance à la Figure B1 : Isotherme de sections d'un système d'alliage
corrosion grâce au Mo dans l'austénite. Fe-C-Cr-0.8Mo. Es lLignes continue,à 1100 ° C et les lignes
en pointillés à 1000 ° C. Schéma THERMOCALC fournir par A.
Kajinic [B1],
Les alliages ATS 34 d'Hitachi et 154CM de
Crucible sont essentiellement les mêmes alliages avec une addition importante de 4%Mo. Les
prédictions de ThermoCalc de l'isotherme à 1100°C du système Fe-C-Cr-4Mo (Réf. B1) sont
présentées sur la Fig. B2. A 1100°C, la section
isotherme de la Fig. B2 prévoit que l'alliage
consistera en austénite et carbure K 1. Les calculs
complémentaires indiquent que la composition de
l'austénite sera 10,6%Cr, 3,4%Mo et 0,58%C.
Comme la composition moyenne du 154CM se
trouve au delà de la ligne de saturation en carbone,
environ pour la même quantité que le 440C, il est
prévisible que la fraction volumique de carbures
sera similaire. De la similarité des %C et %Cr +
%Mo total de ces deux aciers, il va probablement
résulter le même problème de formation de gros
carbures primaires durant le processus de
solidification.
Figure B2 : Isotherme de sections d'un système d'alliage
Les recherches sur le 154CM chez Crucible Fe-C-Cr-0.8Mo,à 1100 ° C [B1],
(Réf. B1) ont montré que le %Cr dans l'austénite g
produite à 1065°C est approximativement 10%. Ce résultat correspond à ce qui était prévu par
ThermoCalc : 10,6% à 1100°C, car on peut estimer une valeur un peu plus faible que 10,6 à la
température d'austénisation plus basse de 1065°C.. Le fait que le taux de Cr soit au dessous de 12%,
généralement souhaitable pour une bonne passivité indique que cet acier devrait avoir une faible
résistance à la corrosion. Cependant, les 3,4%Mo présents dans l'austénite doivent compenser cette
baisse. Les expérimentations chez Crucible (Réf. B1) ont confirmé cela dans la plupart des cas.
 D'après ce que l'on vient de voir, il apparaît que les deux aciers du chapitre 13, Uddeholm
AEB-L et Sandvik 12C27, de même que les aciers similaires du tableau B1 (DD400 et AUS6)
comportent la meilleure combinaison de propriétés pour réaliser une lame de couteau :
1) Une dureté brute de trempe de 63 à 64 Rc, qui doit procurer une bonne résistance à l'usure.
2) Un niveau de Cr correct dans l'austénite formée avant trempe pour obtenir une bonne résistance à la
corrosion, juste au dessous le minimum de 12%Cr.
3) La présence de fines aiguilles de carbures de chrome K 1 + K 2 pour améliorer la résistance à l'usure
et l'absence de gros carbures de chrome primaires qui favorisent les aspérités sur les tranchants
affûtés.

Sandvik produit une série d'aciers inox dont la composition est proche de la valeur du 12C27
qui a été vu au chapitre 13. Le tableau B2 présente une comparaison de ces aciers avec le Uddeholm
AEB-L étudié au chapitre 13. Les compositions moyennes sont pointées sur la Fig. 13.11 et les
valeurs prévisibles dans l'austénite en %C et %Cr à 1100°C sont indiquées dans les 4e et 5e
colonnes du tableau. La fraction volumique des carbures dans l'austénite à 1000°C peut être
déterminée par mesure de la distance de la composition moyenne par rapport à la ligne de saturation
en C. La fraction des carbures dans l'Uddeholm AEB-L, qui peut être estimée sur la Fig. 13.17, a été
prise comme standard et la dernière colonne du tableau vous donne la fraction de carbure
relativement à ce standard. Par exemple, la haute teneur en C du Sandvik 19C27 produit 5,6 fois
plus de carbures à 1000°C que ceux trouvés dans l'Uddeholm AEB-L. Cet acier va produire la plus
haute dureté dans la série Sandvik, mais ces carbures pourront être plus gros que voulu sur le
tranchant, à cause de la formation des carbures primaires due à l'augmentation de la teneur en C. Et
la résistance à la corrosion sera plus faible à cause du %Cr de seulement 11,3%. Comme indiqué
dans le chapitre 13, la dureté brute de trempe, le % d'austénite résiduelle et la fraction volumique
des carbures dans l'AEB-L est très dépendant de la température de traitement thermique, du temps
et de la vitesse de trempe. Comme les compositions des Sandvik 12C27 et 13C26 sont très
semblables au AEB-L, il semble probable que les propriétés de ces 3 aciers seront plus sensibles à
la température d'austénisation du traitement thermique qu'au choix de la composition, sauf si un
traitement thermique précis est réalisé. Le 12C27M de la série Sandvik devrait avoir la meilleure
résistance à la corrosion grâce au %Cr plus élevé dans l'austénite, mais le %C plus bas produira une
dureté brute de trempe plus faible.

Tableau B2 :D'autres aciers inoxydables disponibles à partir de Sandvik,

Acier Global En austénite à 1000 Fraction relative de carbures
°C (est un multiple de la quantité en
%C %Cr %C %Cr AEB-l)

Ud. AEB-l 0,65 12,8 0,59 12,3 1,0 (valeur standard)

Sand. 12C27M 0,52 14,5 0,52 14,5 Pas de carbures à 1000 °C
Sand 12C27 0,60 13,5 0,56 13,2 0,7
Sand 13C26 0,65 13 0,58 12,5 1,1
Sand 19C27 0,95 13,5 0,60 11,3 5,6

Comme on l'a vu dans le tableau B1, l'acier Minebea, DD400, a une composition très
similaire aux aciers Uddeholm et Sandvik du tableau 13.7. Une publication assez récente comparait
ces aciers au 440C pour un usage en coussinets dans la gamme de dureté HRC = 61 à 64. Les
coussinets DD400 ont une meilleure résistance à l'usure, des niveaux de vibration et de bruit réduits.
Des micrographies sont présentées pour montrer les gros carbures primaires du 440C et leur
absence dans le DD400. L'amélioration de la résistance à l'usure est attribuée à l'absence de ces
carbures primaires. Comme expliqué p. 162, les carbures primaires sont produits dans le liquide
interdendritique durant la solidification. L'augmentation du niveau de %C va conduire à la
formation de carbures primaires par combinaison d'une teneur élevée en Cr et d'une solidification
hors équilibre dans cet alliage. L'absence de carbures primaires dans les aciers DD400 et AEB-L de
la p. 139 indique que la chute du %C d'environ 1% dans le 440C à 0,6% dans les aciers contenant
environ 13%Cr est suffisante pour réduire la formation de carbures primaires à des niveaux
négligeables durant la solidification.

Références :

B1 A. Kajinic, communication personnelle, Crucible Research, Pittsburgh, PA (2002).

B2 J. Rideout, Bearing steel bests type 440C, Advances Mat. And Proc. p. 39, déc. (1992).