Pilotage réactif des systèmes

industriels : Concepts et outils

MES : Manufacturing Execution System
MOM : Manufacturing Operations Management

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 Exemple introductif

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 Les orientations et objectifs actuels de
la Production
• Usine du futur
• Usine numérique
• Intégration
• Smart Manufacturing
• IoT and Big Data
• Programme d’Amélioration permanente
• Lean Manufacturing/Six Sigma
• Indicateurs de performance
• TPM (Total Productive Maintenance)
• Amélioration de l’utilisation des Equipements
• Retour sur Investissement court
• Diminuer les coûts de productions

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 La compétition impose une amélioration de
productivité
• Beaucoup d’entreprises tentent de mettre en place des
programme d’amélioration de la productivité au niveau de la
fabrication.

• Les Gains obtenus par l’amélioration de productivité au niveau

de la fabrication sont directement transformés en bénéfices
Plant Efficiency

• Comment améliorer 78

continuellement sa 76

productivité ? 74

• Comment comprendre et 72
analyser les données de 70
production? 68
Q1 Q2 Q3 Q4

4
 TRS : L’équation

Taux de rendement Syntétique

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

TRS = Disponibilité * Performance * Qualité

TRS Elément Composants

Reconfiguration, arrêts, changements,
Disponibilité nettoyage, réunions...
Arrêts mineurs,
Performance
vitesse réduite

Qualité Défauts, « Re-fabrication »

Norme AFNOR : NF E60-182

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 Temps alloué au calcul TRS

Temps total

Temps d’ouverture Fermeture

.

Arrêts Pause, Déjeuners

Temps requis Planifiés, Maintenance,

Pertes
de Problèmes, pannes,
Temps Fonctionnement Disponibilité Changement d ’outils ou de production

Pertes
de Baisse de cadence, problèmes opérateurs,
Temps net Performance Micro arrêts, défauts machines

Pertes
Temps Utile de
Rebuts et retour production
Qualité
Norme AFNOR : NF E60-182
TRS
TRG

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 Qu’est ce que cela signifie exactement…

• Si mon TRS est égal à 50%, mes lignes produisent 1 produit quand elles
pourraient en fabriquer 2 avec les même coûts de fabrication (excepté
les matières)

• Si mon TRS n’est pas stable, je ne pourrai pas suivre les calendriers de
production et garantir de bons délais à mes clients ...

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 Un exemple
• Un Grand Nom de l’agroalimentaire

• Sa problématique
– Suivre les arrêts de production sur leurs lignes de conditionnement
– Calculer le TRS
– Atteindre l’objectif fixé par la Direction générale

• La solution actuelle
– Relevé manuel des arrêts machines
– Ressaisie des données dans MS Excel pour calcul du TRS

• Les inconvénients
– Perte de temps pour les opérateurs de ligne
– Manque de fiabilité des relevés
– Perte de temps pour la ressaisie
– Résultats de calculs disponibles trop tard
– Pas d’outils d’analyse

• La solution MES :
– Relever automatiquement tous arrêts
– Implication des opérateurs à valeur ajoutée.
– Un calcul automatique du TRS
– Des outils d’analyse « Prêts à l’emploi »

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 Avant et après
AVANT :
• Relevé manuel des arrêts :
– Moyenne 12 arrêts journaliers par ligne (Sur 3 équipes)
– Une moyenne de 15 minutes par arrêt
– 180 minutes d ’arrêt ligne par jour
• Ressaisie dans Excel :
– En moyenne 2 heures par semaine
• Analyse des arrêts :
– Difficile

APRES :
• Après l’implémentation
– Le client a identifié une moyenne de 140 arrêts par jour
– Une moyenne d ’arrêt inférieure à 2 minutes
– Soit 280 minutes d ’arrêt par jour
• Calcul automatique du TRS
• Analyse très précise des Arrêts

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 TRS, source d’économie

Une amélioration du TRS de 54% à 57% a été atteinte en 3 mois.

• 200 bouteilles/minute/Ligne * 60 = 12 000 En résumé:
bouteilles/heure • Soit, produire plus
• * .72hrs/jour économisé = 1 209 600 € supplémentaire/an/ligne
8 640 bouteilles sup./jour OU
• * .40c /bouteille (Prix de gros) • Revoir le planning de production
= 3 456 € / jour
• * 350 jours ouvrés/an
= 1 209 600 € / an / ligne

Décision : Réorganiser la troisième équipe du

Dimanche.
Plus de 2 M€ d ’économie

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Liste des thèmes pouvant être traités dans le cours
- La supervision industrielle (SCADA)
- Définition du MES
- Les fonctions du MES
- Comment le MES est utilisé par les différentes fonction de l’entreprise
- Positionnement du MES par rapport aux applications de supervision (SCADA)
- La norme ISA – ANSI 95
- Les ERP
- Lien entre MES et ERP
- Benchmark des offres du marché
- Analyse de certaines offres (Wonderware, Producim, Simatic IT, etc.)
- Conduite d’un projet MES
- ROI d’un projet MES
- Architectures sécurisées pour le déploiement de MES
- MES et indicateurs de performance
- MES et gestion de la traçabilité
- MES et gestion de la qualité
- Gouvernance d’un projet MES
- Les outils de la traçabilité
- Rédaction de cahier des charges MES/ERP
- Etude de cas

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 La structure d’un système de
production

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 L’entreprise collaborative

Gestion Axe Entreprise • Axe Entreprise:

de la production à la gestion
ERP

PLM/S • Axe Chaîne de Valeur:

Axe Cycle de Vie
MES
du fournisseur au client
Fournisseurs SCM CRM Clients
FAO
CAD
• Axe Cycle de Vie:
SCADA
Axe Chaîne de la conception au support
PLM/D
de Valeurs

PLC/CN

« La quête de l’excellence opérationnelle conduit

Production
à des stratégies collaboratives pour une entreprise
d’après ARC Advisory Group
plus agile. »
CMM: Collaborative Manufacturing Management

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 L’entreprise collaborative et la
gestion du cycle de vie Axe Cycle de Vie

Produit
Système de
Production
Système
d’information

La conception intégrée: PLM et intégration de la fabrication

Le système de production: conception collaborative et
amélioration de la performance
La gestion industrielle: modélisation
et intégration des processus
collaboratifs dans l’entreprise étendue

PLM: Product Lifecycle Management

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 Les Défis Axe Cycle de Vie

• En conception: Diminuer le délai entre une idée et la mise

sur le marché d’un nouveau produit
• En exploitation:
• 1) maîtriser le triptyque
Qualité
Coûts-Qualité-Délai

• 2) améliorer la productivité
• 3) minimiser le risque industriel
Produire au plus juste
Délai Coûts

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Evolution des outils d’optimisation
de la production Axe Entreprise

L ’optimisation des systèmes de production existants devient

un point clef de la compétitivité des entreprises

Réduction des temps de fabrication

Automatisation Mise en place
de la production ERP/SCM
Arrivée du
Gestion de MES
Production
Entreprises plus flexibles
M O DIC O N

80 90 2000
plus réactives et
ASi
plus performantes.
Flux tirés, séries courtes…

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 Décomposition de l’usine intégrée

Gestion Modèle de flux

Niveau 4 Planification,
Modèles
Composants
ordonnancement,...
Niveau 3 Bases de données de production Données
Historian métiers

automatismes, contrôle-commande,
Niveau 1-2 PLC, DCS Données
brutes
capteurs, actionneurs,
Niveau 0 instrumentation, équipements
Signaux
Evénements

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 Positionnement MES

ERP
E.R.P.

Planning

MES
M.E.S.
Niveau 3
Execution

SUIVI
QUALITE
TRACABILITE Analye Perf. Controls
Niveaux 0-1-2 Niveau 1
SCADA
Control

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 Positionnement des outils logiciels

Gestion & ERP, APS, SCM

Finances
BI, …
Gestion de la production

MES, MI,
Ordo – Qualité –Maintenance, … Historian
Drivers, OPC
Supervision
Contrôle Commande Equipements
DCS - API - REG - CN - ROB - CAPT - ACT - TERM...
Terrain

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