GDQ 244 : SIMULATION ET PARAMETRAGE D’UN

ERP

1ere partie : Simulation d’un système de production de

biens et services : 3 crédits

CHAPITRE 1 : DEFINITIION DES PRINCIPAUX

INDICATEURS DE PERFORMANCE

I. INTRODUCTION

La non performance des lignes de production indique les couts de production

additionnels. Pour palier continuellement à ce problème de production, on a
recours à des courts termes tel que : Les heures supplémentaire, la sous-
traitance ou alors se résigner à accepter un retard sur les délais de livraison dont
l’impact n’es pas :

 Les moindres couts financier direct et indirect avec une image de marque
de l’entreprise qui se trouve affecté.

En effet, rare sont les personnes qui cherche les causes réelles de mauvaise
performance des lignes de production. Il est vrai que cela représente une tâche
délicate et complexe vu le nombre de donner important à appréhender et la
nécessité de collecter les données fiables en provenance du système de
production.

Cependant, le foisonnement des informations issues du système de production et

des indicateurs de performance rencontré ne doivent pas demeurer un obstacle.

II. LES INDICATEURS DE PERFORMANCE

Les indicateurs de performance traduisent les notions tel que :

o La notion de rendement
o La disponibilité
o La fiabilité
o La maintenabilité
o Le renseignement sur la qualité de la production

1. Les paramètres des indicateurs de performance

Avant de les présenté, il est nécessaire de définir les informations d’entrée

énumérés ci-dessous :

 Le temps requis (tr)

C’est le temps avec volonté de production, c’est-à-dire le temps durant lequel il
est prévus que le moyen produise.

1
  Le temps de fonctionnement (Tf)
Il caractérise le temps durant lequel le moyen de production :

 Le temps d’arrêt propre (Tap)

Définis le temps durant lequel le moyen devrait produire, mais ne le peut pas car
il est soumis à un arrêt fonctionnel.

 Le temps d’arrêt induit (Tai)

C’est le temps durant lequel un moyen devrait produire mais ne le peut pas
parce qu’il n’a pas ce qu’il faut.

 Le temps de cycle nominale (Tcn)

Il induit d’éventuel temps de changement qui caractérise le temps du cycle prévu
théorique lors de la conception du moyen.

 Le temps du cycle réelle (Tcr)

Egale à la moyenne des temps de cycle valide, c’est-à-dire n’ayant pas l’objet, ni
d’arrêt induit, ni d’arrêt requis.

 Nombre de pièces bonne (Pb)

Qui spécifie le nombre de pièce de même type bonne qui ont été produite en
temps requis.

 Nombre de pièce total (Pt)

Qui englobe le nombre de pièce de même type bonne et mauvaise produite en
temps requis.

 Nombre d’arrêt propre (Nap)

Qui comptabilise le nombre de fois qu’un arrêt propre est apparu en temps
requis.

2. La notion de rendement

La notion de rendement englobe :

 Le rendement synthétique (RS)

Le Rendement Synthétique RS mesure les performances globales de
production d'un moyen.

Il est égal au rapport entre le nombre de pièces bonnes réalisées et le nombre de

pièces théoriquement réalisables.

Le nombre de pièces théoriquement réalisables correspond au nombre de pièces

pouvant être produites par le moyen si celui-ci fonctionne au temps de cycle
nominal, n'est soumis à aucun arrêt et ne produit que des pièces bonnes.

Tcn
RS=Pb ×
Tr

 Le taux allure (TALL)

Le Taux d'Allure TALL caractérise le rendement vitesse. Il est égal au rapport
entre le temps de cycle nominal et le temps de cycle réel.

2
 Tcn
TALL=
Tcrdisponibilité
3. La notion de

La Disponibilité Propre (DP) ne considère que les pertes occasionnées par

arrêts propres. Elle est définie par le rapport suivant :

Tf
DP=
Tf + Tap

4. Notions de fiabilité

Le Temps de Fonctionnement Moyen (TFM) donne une approximation du

temps moyen entre pannes (MTTF) (mean time better felures). Cet indicateur
est défini par la relation ci-après.

Tf
TFM =
Nap

5. Notions de maintenabilité

Le Temps d'Arrêt Propre Moyen (TAPM) traduit indirectement la notion de

maintenabilité et exprime le temps moyen de réparation. Cet indicateur est défini
par la relation suivante :

Tf
TAPM=
Nap

6. Taux de qualité

Le Taux de Qualité (TQ) caractérise la qualité de la production et se

matérialise par le rapport entre la production bonne et la production totale
réalisée.

Pb
TQ=
Pt

7. Disponibilité opérationnelle

La Disponibilité Opérationnelle (DO) traduit la proportion de temps durant lequel

un moyen assure sa fonction par rapport au temps requis.

Tf
DO=
Tr

3
 Application :

La tableau ci-dessous regroupe les donnes de fonctionnement (le rapport de

fonctionnement d’une extrudeuse d’un atelier de production durant l’année
2019).

Jan Fev Mar Avr Mai Juin Juil Aou Sept Oct Nov Dec Total
s t
Nombre de 9 13 7 9 6 9 12 7 30 16 12 1 131
défaillance
Temps de
fonctionnement 361 254 325 245 313 318 316 327 380 380 331 319 38244
effectifs 80 40 80 40 80 60 20 00 00 40 80 20 0
Temps de
fonctionnement 427 403 446 432 432 403 408 403 432 417 432 446 50832
prévu 20 20 40 00 00 20 00 20 00 60 00 40 0
Temps d’arrêt 285 640 420 260 405 260 650 485 158 700 635 230 6550
total 0

TAF :

1) Calculer les indicateurs de performance suivant : taux d’utilisation et taux

d’immobilisation.
2) Calculer la disponibilité

Solution :

1) Calcul du :
 Taux d’utilisation (Tu)

Temps de fonctionnement effectif

Tu=
Temps de fonctionnement prévu

 Taux d’immobilisation (Ti)

'
Temps total d arret
Tu=
Temps de fonctionnement éffectif

2) Calcul de la disponibilité (Td)

MTBF
Disponibilité =
MTBF+ MTTR

Avec:
Temps de fonctionnement effectif
MTBF ( Mean Time Between Failures )=
Nombre de défaillance
'
Temps total d arret
MTTR ( Mean Time ¿ Repair )=
Nombre de défaillance

Les calculs sont effectués dans le tableau ci-après :

4
 Jan Fev Mar Avr Mai Juin Juil Aou Sept Oct Nov Dec Tota
s t l
Nombre de 9 13 7 9 6 9 12 7 30 16 12 1 131
défaillance
Temps de
fonctionne 36180 25440 32580 24540 31380 31860 31620 32700 38000 38040 33180 31920 382440
ment
effectifs
Temps de
fonctionne 42720 40320 44640 43200 43200 40320 40800 40320 43200 41760 43200 44640 508320
ment prévu
Temps 285 640 420 260 405 260 650 485 1580 700 635 230 6550
d’arrêt
total
Tu 84,69 63,10 72,98% 56,81% 72,64 79,03 77,50 81,10% 76,39 91,08 76,81 71,51 75,24%
% % % % % % % % %
Ti 0,788 2,516 1,289% 1,059% 1,291 0,816 2,056 1,483% 4,788 1,840 1,914 0,721 1,713%
% % % % % % % % %
TFE ou 4020 1956,9 4654,2 2726,6 5230 3540 2635 4671,4 1100 2377,5 2765 31920 2919,2
MTBF 8 6 2 8
TAP ou 31,66 49,23 60 28,88 67,58 28,88 54,16 69,28 52,66 43,75 52,91 230 50
MTTR
Disponibilit 99,22 97,55 98,95% 98,95% 98,73 99,19 97,99 98,54% 95,43 98,19 98,12 99,28 98,32%
é % % % % % % % % %

Tableau de calcul des performances d’une l’extrudeuse

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 CHAPITRE 2 : DEFINITION DES CRITERES ET OBJECTIFS
DE LA SIMULATION

I. DEFINITION

La simulation : est un processus très utile pour bien comprendre le principe de

fonctionnement d'un système. C’est une technique, où on peut modéliser des
systèmes de production.

La simulation est par ailleurs une technique permettant d’étudier le

comportement d’un système dynamique en construisant un model
logiciel de celui-ci.

1. Principes de la simulation

Elle consiste à :

– Concevoir un modèle du système réel étudié.

– Mener des expérimentations sur ce modèle et non pas des calculs.
– Interpréter les observations fournies par le déroulement du modèle et
formuler des décisions relatives au système

2. But de la simulation

Le but de la simulation est de comprendre le comportement du système,

d’évaluer ses composants et d’optimiser ses performances.

II. DOMAINES D’APPLICATION DE LA SIMULATION

Les domaines d'application de la simulation sont nombreux et variés, on peut

citer :

1. Les Systèmes de production

 Conception des systèmes de transfert entre des postes.
 Dimensionnement des stocks d’un atelier.
 Gestion de ressources de fabrication.
 Evaluation et gestion de la manutention

2. Les Systèmes de transport

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  Conception et dimensionnement d’entrepôts.
 Étude des procédures de contrôle des flux des véhicules en circulation.
 Gestion du trafic.

3. Les Systèmes informatiques et télécommunications

 Etude de la file d’attente mémoire d’un serveur
 Configuration des réseaux.
 Etude des comportements des utilisateurs.
 Architecture de base de données

4. Autres classes d’applications de la simulation

 Domaine militaire (support logistique, coordination des opérations, …)
 La gestion d’hôpitaux (personnel, lits, service d’urgence, …)
 L’environnement (pollution et assainissement, métrologie,)

III. OBJECTIFS DE LA SIMULATION

En effet, La simulation peut couvrir tous les flux de l’entreprise car elle est
capable de représenter : les flux physiques, les flux informationnels et les
flux décisionnels.

La simulation aide son utilisateur à :

o Comprendre le fonctionnement du système en apportant des

connaissances additionnelles sur son comportement.
o Générer des solutions en fonction des paramètres ou de la structure du
modèle étudié.
o Fournir des estimations réalistes (comportement attendu du système,
variation à l’intérieur du système).
o Contrôler le système vers un état désiré.

IV. METHODOLOGIE DE LA SIMULATION

La conduite d’une étude de simulation comprend 04 étapes à savoir :

o L’analyse et la modélisation du problème qui décrivent le

comportement du système et fournissent un modèle conceptuel.
o La programmation qui fournit un modèle exécutable
o L’expérimentation qui fournit les résultats
o L’interprétation et l’analyse des résultats.

7
 Analyse et Modélisation
Modèle Système à
Validation
Conceptuel Modéliser

Programmation
Interprétation

Vérification

Correction
Modèle Résultats
Exécutable Expérimentation Obtenus

Processus de la simulation

De manière plus détaillé, le processus de simulation peut être éclaté en 10

étapes parmi lesquels :

- Analyse et formulation du problème

- Identification et Collecte des données
- Construction du model
- Transcription informatique du model
- Vérification du model
- Validation du model
- Planification stratégique et tactique de la simulation
- Exécution de la simulation
- Analyse et interprétation des résultats
- Recommandation et mise en place

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 Formulation du Problème

Modélisation

Identification et Collecte des données

Transcription informatique du modèle

Etape à simplifier
Ou à éliminer du
Vérification du modèle Processus

Validation du modèle

Planification Stratégique et Tactique de la simulation

Nom bre
D’expériences à Exécution du modèle
Réduire

Analyse et interprétation des résultats

Modifications et Développements futurs

Processus de Simulation

V. LA SIMULATION DES SYSTEMES DE PRODUCTION

Un système de production est constitué d'un système opérant (physique), d'un

système de conduite (partie commande) et d'un système d'informations reliant
ces deux derniers. Il est traversé par un flux d'informations et un flux physique.

Le modèle consiste en une représentation d'un système réel, capable de

reproduire son fonctionnement. La simulation est principalement utilisée pour
étudier les flux physiques (pièces, matières, outils) et flux
informationnels (Ordres de Fabrications, Kanban) dans l'atelier et les
disponibilités des ressources (opérateurs, machines, convoyeurs).

1. Apports de la simulation aux système de production

La simulation des systèmes de production est utilisée généralement pour

évaluer et comparer des scénarios possibles. L’utilisation de la simulation est
toujours privilégiée car elles proposent les avantages suivants :

o La simulation réduit les risques de conception des systèmes qui ne

fournissent pas une flexibilité suffisante,

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 o Un modèle de simulation peut représenter des caractéristiques
importantes et il peut notamment incorporer des interactions complexes
pouvant exister entre différentes variables du système.
o Grace à la simulation, différentes alternatives de conception
peuvent être facilement évaluées dans un environnement bien
contrôlé.
o Un modèle de simulation est capable d’utiliser les mêmes
indicateurs de performance qu’un système réel les utilise.

2. Décomposition des systèmes de production du point de

vue de la simulation

Du point de vue de la simulation, nous pouvons décomposer le système de

production en deux sous-systèmes à savoir : Le système de fabrication et le
système de pilotage.

a. Le système de fabrication

Le système de fabrication est composé de deux types d’objets principaux : les

ressources et les entités. Les ressources représentent les moyens de
production : Elles comprennent des ressources dites « actives » telles que les
machines, les opérateurs, les systèmes de transferts... et des ressources
dites « passives » telles que les stocks, les palettes, les outils... Les entités
forment le flux physique

b. Le système de pilotage

Le système de pilotage exprime les relations qui existent entre les ressources et
les entités… Ces relations correspondent à deux types de règles : les règles de
précédence qui sont de nature statique et qui définissent la manière selon
laquelle le flux physique traverse les ressources, et les règles de gestion qui
sont de nature dynamique. Elles évoluent dans le temps en fonction de l’état des
ressources dans le processus de fabrication.

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 Système de Production

Système physique

Entités Ressource
s

Matière première, Passive Active

Pièces, produits, lots, s
Séries, ensembles, Stocks, Machines
Sous-Ensembles... Palette Opérateur
Flux

Règles de Règles de gestion :

Précédence : Gestion des
Nomenclatures, Priorités, gestion
Gammes, etc. Des aléas
s.

Aspect statique Aspect dynamique

Système de Pilotage

Décompositions des systèmes de production du point de vue de la simulation

3. Classification des modèles de simulation

La classification distingue deux modèles :

 Les modèles statiques : pour lesquels le temps n'intervient pas.

 Les modèles Dynamiques : pour lesquels le comportement est en
fonction du temps.

Les modèles dynamiques, comportent eux même trois types de modèles à

savoir :

• Les modèles à événements discrets (ou discontinus) : dans lesquels

l’état du système ne change qu’à l’occurrence d’un évènement (exemple :
une file d’attente devant un guichet), tels la mise en attente d'une pièce
dans un stock, la libération d'une ressource, etc.
• Les modèles continus, plus adaptés aux flux continus, qui utilisent des
équations mathématiques pour prendre en compte les changements d'état
qui s'effectuent de façon continue au cours du temps. (Changement
permanent).
• Les modèles combinés (ou mixtes), qui intègrent les deux aspects

4. La simulation à évènement Discrets

La simulation à événements discrets est une technique utilisée dans le cadre de

l’étude de la dynamique des systèmes. Elle consiste en une modélisation
informatique où le changement de l'état d'un système, au cours du temps, est

11
une suite d'événements discrets. Chaque événement arrive à un instant donné et
modifie l'état du système.

Autrement dit, la modélisation d'événements discrets est le processus consistant

à décrire le comportement d'un système complexe comme une série
d'événements bien définis et ordonnés et qui fonctionne bien dans pratiquement
tous les processus où il y a de la variabilité, des ressources ou des interactions
de système complexes.

La simulation d'événements discrets permet d'analyser rapidement le

comportement d'un processus ou d'un système au fil du temps, de poser des
questions « pourquoi » ou «et si » et de concevoir ou de modifier les processus
ou les systèmes sans aucune implication financière.

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