Les indicateurs de la maintenance

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11: La Capabilité

C'est un indicateur qui va permettre de vérifier si le processus est apte à produire des
pièces conformes

La capabilité est exprimée par un chiffre. C'est la mesure du rapport entre la

performance réelle d'une machine ou d'un procédé et la performance demandée.

Performance demandée: C'est l'intervalle de tolérance

Performance réelle: C'est la distribution des relevés

IT
La distribution est à l'intérieur de l'IT:
: pièces conformes

La distribution n'est pas à l'intérieur de l'IT:

: pièces non conformes
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Il y a 2 indicateurs de capabilité:
la capabilité machine ( s'intéresse à la dispersion instantanée )
La capabilité du procédé ( s'intéresse à la dispersion globale )

11.1: La capabilité machine

Pour déterminer la valeur de la capabilité machine, les relevés doivent être effectués
dans un laps de temps très court. Il faut au minimum 50 relevés consécutifs.

50 relevés
Production
temps
1: Calculer la moyenne des 50 relevés: X

2: Calculer l'écart type i ( écart type instantané en utilisant l'estimateur de l'écart

type: (n-1) = S

3
 IT

3: Calculer le premier indice de la capabilité machine: Cm

( Permet de comparer l'IT à la dispersion )

Ts - Ti IT IT
Cm= ou Cm= ou Cm=
6i 6i 6S

La machine est considérée apte si Cm > 1,33

4: Calculer le deuxième indice de la capabilité machine: Cmk

( Permet de vérifier la dispersion et le centrage de

la moyenne )
2 valeurs à calculer: X

X - Ti Ts - X
Cmki= et Cmks=
3i 3i
4
 Après calcul de Cmki et de Cmks, on retient la valeur la plus petite.

La machine est considérée bien centrée si Cmk > 1,33

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Le taux de rendement
synthétique

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Les temps d’état

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 Temps total(TT)
C’est le temps de possession du moyen, temps
théorique pendant lequel le moyen est
utilisable pour produire (24h pour un jour,
168h pour une semaine,…).

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 TEMPS OUVERTURE (TO)

• Temps de référence correspondant à l’horaire

habituel de l’atelier (ou du moyen de
production), il est défini au préalable pour
chaque moyen ou globalement pour l’atelier.

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 TEMPS REQUIS (TR)

• Temps de référence pendant lequel l’industriel

engage son moyen de production avec la
volonté de produire. Il comprend les temps
d’arrêt subis et les arrêts programmés (relatifs
à l’organisation de l’atelier : changement de
série, réglages, absence personnel).

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 TEMPS DE FONCTIONNEMENT (TF)
• Temps pendant lequel le moyen fabrique des
produits.

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 TEMPS NET (TN)
Temps pendant lequel le moyen fabrique des
produits dans le respect du temps de cycle de
référence (temps de cycle théorique, cadence
théorique).

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 TEMPS UTILE (TU)
Temps pendant lequel le moyen fabrique des
produits bon.
Temps non mesurable. Il est calculé en
multipliant le nombre de pièces bonnes par le
temps de cycle de référence (temps de cycle
théorique, temps de gamme).

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 Taux de rendement synthétique
• TRS = Temps utile/Temps requis = TU/TR
• TFB: taux de fonctionnement brut
TFB = Temps de fonctionnement/Temps requis
TFB = TF/TR
• TP: taux de performance
TP = Temps net/ temps de fonctionnement
TP = TN/TF
TQ: taux de qualité
TQ = Temps utile/ temps net
TQ = TU/TN
TRS = TFB*TP*TQ

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