Ecole nationale d’ingénieur Monastir

Cours Etude des systèmes de production

Option : Ingénierie industrielle et négoce.
Ingénierie de production

Séance n°3 : Etude détaillée du process

SZM.
Contenu.
• Critères de chronométrage // Temps de fabrication

•Méthodes d’équilibrages : Définition.

• Equilibrage du process SZM selon la méthode RPW.

• Résultat d’équilibrage.

• Optimisation de l’équilibrage du process.

• Layout et flowshart process.

Critères de chronométrage
Les qualités d’un bon chronométreur :

Le chronométrage doit être pratiqué par un technicien qualifié capable

d’interpréter les résultats de ses mesures, et possédant un bon contact humain
facilitant les relations avec les opératrices.
Il doit posséder les qualités professionnelles suivantes :

L’esprit d’analyse : savoir découvrir les éléments qui peuvent influencer le travail.
La souplesse d’esprit : savoir s’adapter à chaque caractère.
La patience : ne jamais s’énerver, recommencer les explications
L’honnêteté : ne pas déformer les résultats.
La loyauté : reconnaître ses erreurs, avoir le courage de ses idées.
L’objectivité : ne pas oublier qu’on doit respecter le climat de confiance avec
l’opératrice.
Critères de chronométrage
Les caractéristiques d’un bon chronométrage
* Connaître la gamme de montage (les étapes successives de travail nécessaires pour
confectionner un vêtement).
* Prendre connaissance par des observations préalables du mode opératoire et des
conditions matérielles de chaque poste.
* Diviser les phases en éléments bien délimités.
* Définir à l’avance les tops matérialisant le début et la fin des éléments.
* Préparer à l’avance la feuille des relevés chronométriques, en inscrivant les éléments de
travail à chronométrer.
* Chronométrer dans la position debout pour mieux observer le travail.
* Etre dans une position convenable pour pouvoir lire le chronomètre et écrire les relevés
dans la feuille des relevés Sans faire des mouvements de tête.
* Faire les analyses des relevés immédiatement après le chronométrage.
* Distinguer les relevés liés directement au travail, les relevés d’alimentation, d’évacuation
et de manipulation.
* Relever l’allure puis le temps de l’élément considéré.
* Il faut éviter, dans la mesure de possible, de chronométrer le lundi matin et le samedi et
il faut arrêter avant l’heure de sortie et ne jamais chronométrer au début de travail.
Temps de fabrication
1- Nature des temps (relation du temps à la ressource)

Tm - temps manuel
durée d’un travail physique ou mental dépendant
uniquement de l’opérateur.
Tt - temps technologique ou temps machine
durée pendant laquelle le travail effectué dépend
uniquement des moyens matériels.
Ttm - temps techno manuel
durée pendant laquelle le travail dépend des
actions simultanées de l’opérateur et de la machine.

Tm : L'opérateur lit l'ordre de fabrication puis fait 2 pas pour aller prendre un outil de perçage et une pièce. L'opérateur n'a pas besoin de la machine
pendant ce temps.

Ttm : L'opérateur positionne la pièce sur la machine. Ce temps nécessite l'utilisation simultanée des ressources opérateur et machine.

Tt : Après le positionnement de la pièce, la machine réalise seule les 4 perçages (en automatique). La machine n'a pas besoin de l'opérateur pendant ce
temps.
Temps de fabrication
2- Fréquences des temps (relation du temps à la production)

Tu - temps unitaire
se déroule à chaque cycle, pour chaque produit.
To - temps occasionnel
se produit toutes les n pièces ou à chaque
lancement de série.
Les temps fréquentiels et les temps de réglage
sont des temps occasionnels particuliers.
Te - temps étranger
n'a pas sa place dans la production normale. C'est
un imprévu.
Tu : étaler sauce tomate sur pizza. Cette opération a lieu pour chaque pizza
réalisée.
To : toutes les 50 pizzas, une pizza est contrôlée.

Te : le téléphone sonne, l'opérateur arrête son travail pour répondre. Cette opération est indépendante de la production de pizza.
Temps de fabrication
3- Position des temps (relation des temps entre ressources)

Tz - temps masqué
se déroule pendant une autre opération avec des ressources liées.
Tr - temps résiduel
temps restant libre pendant qu'une ressource
Liée termine son opération.
Tp - temps prépondérant
temps plus important qu'une autre opération
sur des ressources liées.

Tp : durée du perçage = 40s. C'est le temps prépondérant.

Tz : durée du contrôle réalisé en temps masqué pendant le perçage = 30s. C'est le temps masqué.

Tr : temps restant libre pour l'opérateur = 10s (= 40s - 30s). C'est le temps résiduel.
Méthodes d’équilibrages : Définition
• Un des principes de base du LEAN est de produire au TAKT TIME le plus en
amont possible.

• En général, la majorité commence avec l’assemblage final et l’emballage

puis tire de l’amont les pièces ou informations nécessaires.

• Dans la suite, je vais vous expliquer comment équilibrer votre ligne d’assemblage
sur le takt. Bien que ce ne soit pas très français, on parlera alors de
ligne « tacktée ».

• Le but de cet exercice est de définir le nombre de postes nécessaires et quelles

opérations vous ferez sur chacun d’eux pour que :

- le rythme de sortie soit égal au takt

- la charge de chaque poste soit strictement inférieure au takt
- les postes de travail soient équilibrés
Equilibrage du process SZM selon la méthode
RPW.
• Avant d’appliquer cette méthode, nous devons définir les prédécesseurs
immédiats et possibles pour chaque tâche d’assemblage (ce sont les tâches qui
peuvent être réalisées juste avant la tâche en question).

• L’ordonnancement de ces tâches est basé sur les idées suivantes:

1- Assemblage de deux composants d’une manière simultanée (deux opérations

effectuées en même temps).

2- L’assemblage d’un composant 2 ne peut se faire qu’après un assemblage du

composant1. Ce sont deux opérations qui se succèdent immédiatement.

3- Exécution d’une opération pendant l’élaboration d’une autre. C’est le principe

du temps masqué qui prend en compte le temps de l’exécution d’une tâche
pendant le travail d’une autre (la différence entre les temps des deux opérations
réalisées parallèlement sera ajoutée au temps masqué).
Equilibrage du process SZM selon la méthode
RPW.
Liste des prédécesseurs de chaque opération
Equilibrage du process SZM selon la méthode
RPW.
Equilibrage du process SZM selon la méthode
RPW.
• L’élaboration de l’ordre d’exécution des tâches tient compte :

1- Des contraintes de sécurité, l’étape 4 se réalisera à la fin du montage afin

d’éviter tout endommagement de la carte électronique lors de la fixation des
autres composants sur la pièce (une mauvaise manipulation qui engendre une
agression de la carte PCB).

2- Des contraintes fonctionnelles : les tâches 11 et 21 s’effectueront,

respectivement, après les étapes 3 et 4 afin de confirmer, automatiquement, la
fixation des composants dans la pièce.

• La séquence des tâches a été définie selon des contraintes techniques,

fonctionnelles et de sécurité pour le produit. Elle est schématisée, comme suit,
par un diagramme Pert qui consiste à ordonnancer les tâches selon la relation de
précédence à travers un graphe de réseau :
Equilibrage du process SZM selon la méthode
RPW.

Diagramme Pert du produit BMW SZM

Equilibrage du process SZM selon la méthode
RPW.
En se basant sur la procédure de la méthode du poids positionnel, la répartition
des tâches dans les deux postes et présentée dans le tableau suivant :
Equilibrage du process SZM selon la méthode
RPW.

Groupement des opérations selon les postes du

BMW SZM
Résultats d’équilibrage

Diagramme d’équilibrage du produit BMW SZM

Résultats d’équilibrage
D’après cet histogramme, on remarque que :

- La durée d’assemblage du poste 2 est égale au TAKT Time (54 secondes).

-La durée d’assemblage du poste 1 (53 secondes) est légèrement inférieure au
TAKT Time (54 secondes).

Dans ce cas, l’équilibrage n’est pas optimal ; nous constatons qu’il y a une perte
du temps, de 30,6 secondes, au niveau du poste Testeur (l’opérateur du Testeur
reste inactif pendant 30,6 secondes d’attente du prochain produit).

De plus, nous pouvons apercevoir que la marge de sécurité entre le TAKT Time et
la durée d’assemblage pour chaque poste est totalement absente. Cette marge
est conçue pour les imprévus au cours des tâches d’assemblage.

Afin de confirmer ces observations, une évaluation de la capacité maximale de la

ligne BMW SZM est prise en considération ;
Résultats d’équilibrage
La capacité journalière d’un produit est évaluée à partir de la formule suivante :

Le TRP indique les différentes causes de la perte de production, chez VALEO, ce taux est
standardisé à 90% ; c’est-à-dire que 10% du temps de la chaine d’assemblage présente un
temps improductif.
En effet, pour pouvoir calculer la demande journalière du produit, on doit tenir compte de
tous les imprévus (les pannes machines, les déplacements inutiles des opérateurs,
réglages, défauts de qualité...) qui peuvent pénétrer lors de la phase de production. Ces
imprévus sont groupés dans un taux appelé taux de rendement productif (TRP), qui
permet de mesurer l’efficacité d’une production prévue.
En considérant les valeurs suivantes :
Temps de production = 7,25h.
Nombre d’équipe = 3 équipes.
Poste goulot = 54,6 s.
TRP = 90%.
La capacité journalière du BMW SZM = 1290 pièces
Résultats d’équilibrage
Optimisation de l’équilibrage du process.
 Solution 1: Optimisation du temps de chaque poste en minimisant certaines
opérations d’assemblage qui peuvent être effectuées chez les fournisseurs ;

Les opérations possibles qui peuvent être effectuées chez les fournisseurs pour les deux
postes sont :
Optimisation de l’équilibrage du process.

Résultat :

D’après ce tableau, la nouvelle

durée du poste goulot (poste
d’assemblage est égale à 48,6s.

Donc,la nouvelle
capacité journalière du produit
BMW SZM est égale à 1450 pièces
(une légère différence entre cette
capacité et la demande journalière).
En conséquence, la considération
de cette solution augmente la
capacité journalière de la ligne et rend cette dernière capacitaire.
Layout et flow shart.

1- Layout :

In manufacturing engineering , process layout is a design for the floor plan of a

plant which aims to improve efficiency by arranging equipment according to its
function.

The production line should ideally be designed to eliminate waste in material

flows, inventory handling and management.

In process layout, the work stations and machinery are not arranged according to
a particular production sequence. Instead, there is an assembly of similar
operations or similar machinery in each department (for example, a drill
department, a paint department, etc.)
Layout et flow shart.

Exemples :
Layout et flow shart.

Exemples :
Layout et flow shart.

Exemples :
Layout et flow shart.

Exemples :
Layout et flow shart.

1- Flow shart:

A flowchart is a picture of the separate steps of a process in sequential order.

Elements that may be included are: sequence of actions, materials or services

entering or leaving the process (inputs and outputs), decisions that must be
made, people who become involved, time involved at each step and/or process
measurements.

The process described can be anything: a manufacturing process, an

administrative or service process, a project plan. This is a generic tool that can be
adapted for a wide variety of purposes.
Layout et flow shart.

Exemples :
Layout et flow shart.

Exemples :
Layout et flow shart.

Exemples :
Layout et flow shart.

Exemples :