Ecole nationale d’ingénieur Monastir

Cours Etude des systèmes de production

Option : Ingénierie industrielle et négoce.

Séance n°2 : Etude préliminaire du process

SZM.
Contenu.

•Poke-Yoke Produit.

•Donnés client

•Opérations d’assemblage.

• Temps d’assemblage.

•Takt-time et Nbre de postes.

Poke--Yoke produit.
Poke
Poke--Yoke produit.
Poke
Poke--Yoke produit.
Poke
Poke--Yoke produit.
Poke
Poke--Yoke produit.
Poke
Poke--Yoke produit.
Poke
Données client.

Cycle de vie d’un produit

Données client.
Le tableau suivant montre les prévisions de la demande du produit BMW SZM par
an :
Données client.
L’analyse de ce graphe permet de constater que la demande enregistre une
fluctuation des valeurs. Nous pouvons aussi remarquer qu’elle exhibe une
tendance à la baisse à partir de 2019. Cette variation interprète les différentes
phases du cycle de vie du produit :

• Phase de lancement (en 2013): cette phase correspond à l’entrée du

produit sur le marché, elle permet d’évaluer l’efficacité du produit.
• Phase de croissance (2014 - 2017): caractérise le développement du
produit sur le marché et la forte augmentation des ventes.
• Phase de maturité (2017 – 2019) : définit par une rentabilité maximale,
la croissance des ventes se ralentit et le prix du produit a tendance à
baisser.
• Phase de déclin (2020 – 2024) : les ventes diminuent rapidement et la
rentabilité décroit ce qui en résulte un arrêt de production de ce produit.
Données client.
Cependant, la demande qui sera prise en considération dans le calcul du TAKT
Time; est celle qui présente la valeur la plus élevée, autrement dit, celle qui
disposera d’un TAKT Time le plus réduit. L’objectif de ce choix est de définir une
ligne capacitaire et équilibrée.
D’où la demande annuelle à considérer, présente 320000 unités.

En tenant compte du nombre de jours ouverts par an, nous pouvons dégager la
valeur de la demande journalière du produit par le calcul suivant :

Nombre de jour = 220 jours.

Demande journalière = 1455 unités.
Opérations d’assemblage.
Les entreprises industrielles qui réalisent des produits implantent et organisent
leurs ressources de production en fonction non seulement de la structure du
produit, mais aussi du volume de production. On peut ainsi établir une
classification des modes de production :

- Production unitaire ou par projet : le produit est généralement complexe,

nécessite la coordination de plusieurs ressources.

-Production continue : elle correspond aux produits qui subissent des

transformations en continu.

- Production de masse : caractéristique des produits à structure, réalisés par

fabrication et/ou assemblage en très grande quantité.

- Production en petites à moyennes séries, répétitives ou pas : c'est le cas des

produits à structure "personnalisables" en fonction des besoins du client
Opérations d’assemblage.
Opérations d’assemblage.
Les opérations d’assemblage ont été déterminées à partir d’une analyse de la
conception du produit.

En effet, on peut dégager les différentes opérations d’assemblages du produit

selon un montage et un démontage des composants, constituants le prototype
fourni par le client.

Les différents scénarios d’assemblages sont aussi définis à l’issue des documents
présentant l’architecture détaillée de la pièce (fichier 3D, liste des composants).

Chaque scénario est présenté selon un ordre chronologique bien défini, en

prenant en considération toutes les contraintes techniques et fonctionnelles de la
pièce. Une fois ces opérations ont été fixées et une seule séquence a été
considérée, il faut attribuer à chacune d’elles un temps approximatif
Temps d’assemblage.
Ce temps a été mesuré selon la méthode de chronométrage d’étude, qui consiste
à évaluer le temps d’une tâche par rapport à une tâche similaire, (opération
contenant le même composant à assembler) d’une ligne existante dans l’usine
(ligne HMI).

Dix relevés ont été établis pendant la phase de chronométrage afin de relever le
temps standard exact des différentes opérations (voir annexe1 : Fiche de
chronométrage du produit BMW SZM).

Les temps standards des tâches, disposant des composants non existants dans les
lignes d’assemblage similaires, sont déterminés par les ingénieurs industriels, ils
sont incorporés dans un système qui calcule, pour chaque opération, le temps qui
devrait être pris pour son exécution.

Les techniques utilisées pour établir ces standards sont mondialement reconnues
et approuvées.
Temps d’assemblage.
pour chaque nouveau projet, ces temps sont standardisés selon le concept
suivant :
- Prendre et fixer : 8dmh - Transfert : 6dmh
- Prendre et Clipser : 8dmh - Confirmation du clipsage : 16 dmh
- Enlever du posage : 7 dmh

En effet, ces durées sont évaluées selon l’unité de temps dmh « Dix millième
d’heure ». Cette unité est plus petite que la seconde (1dmh=0,36 seconde) elle
donne une valeur précise, pour cela elle est choisie dans la comparaison des
méthodes, et elle permet d’estimer des séquences très courtes.

Ces valeurs ont été dégagées, par le service industrialisation, selon le retour
d’expérience des différentes opérations des lignes existantes dans l’usine.

Toute cette étape est récapitulée dans le tableau suivant, représentant les
différentes opérations chronométrées ainsi que les temps standards établis par
les ingénieurs industriels :
Temps d’assemblage.
La méthode du chronométrage employée pour les tâches existantes dans des
lignes similaires, permet de valider les valeurs évaluées par la méthode
d’estimation.

Pour cela, et vu la similitude des produits et des opérations au sein du site de

production, la méthode d’estimation sera prise en considération tout au long du
projet .

Par la suite, Chaque produit assemblé sera examiné dans un poste de contrôle
appelé Testeur.

Ce dernier consiste à contrôler la performance du produit final et à vérifier la

conformité de son aspect par rapport aux exigences du client.
Temps d’assemblage.
Takt--time et Nombre de postes.
Takt
La détermination du temps TAKT nécessite le calcul de la demande journalière du
client à partir du document de prévision des ventes au cours des années
postérieures.

En effet, le temps disponible (temps de production) est défini en tenant compte

des pauses, des réunions journalières, le nettoyage des postes avant chaque
démarrage de production et la confirmation du démarrage :
Takt--time et Nombre de postes.
Takt

TT= 7.25*10000 / 485

Takt--time et Nombre de postes.
Takt
Le nombre de postes de travail considère toutes les opérations d’assemblage sans
prendre en compte celles, liées au poste Testeur. Il sera calculé par la relation
suivante :

Donc, selon le calcul effectué on aura recours à deux postes.

Les opérations d’assemblages seront divisées entre les deux postes suivant les
contraintes techniques, fonctionnelles et de sécurité pour le produit BMW SZM.