Micallef Hugo Stage ERPAC 2023 7 semaines

Rapport de Stage BTS électrotechniques

Hugo Micallef BTS 1ere année

Lycée Jules Renard – Nevers

Société ERPAC, 49 B Av. de la République,

18150 La Guerche-sur-L’aubois

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SOMMAIRE :

Remerciements ..................................................................................................................................... 3
Présentation de l’entreprise........................................................................................................... 3-4-5
Généralités .....................................................................................................................................3-4
Que fait ERPAC ............................................................................................................................4-5
Organigramme de l’entreprise……………………………………………………………………………………………. 5

Plan de l’entreprise…………………………………………………………………………………………………………6

Différents pôles de l’entreprise………… ……………………………………………………………………7

Mise en place d’une étude et réalisation de projet pour Nesxon……………………………………………………8

Pré-étude (devis)……………………………………………………………………………………………………………………8 à 11

Etude du projet, (schéma) etc……………………………………………………………………………………………11-21

Choix du type de sécurité d’arrêt d’urgence…………………………………………………………………18

Câblage………………………………………………………………………………………………………………22 -25

Programmation…………………………………………………………………………………………….26-27

Protocole de mise en service………………………………………………………………27-28

Protocole de production ………………………………………………………………….28-29

Conclusion ……………………………………………………………………………………………………………………………………29

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I) Remerciements :

Je tiens tout d’abord à remercier M.Turlier, mon maître de stage, qui occupe la fonction de responsable
du bureau d’études au sein de la société ERPAC, et qui m’a accueilli comme stagiaire dans son service.
Il m’a beaucoup appris sur la façon dont fonctionne une étude de projet et en quoi consiste ce travail
tout en m'apprenant de nombreuses astuces. Durant mon stage, j’ai eu la chance de pouvoir bénéficier
des conseils de Mr. Turlier, Mr. Bruerre ainsi que Francois Kozak qui sont respectivement, responsables
bureau d’études et membre de celui-ci et responsable chantier, et je voudrais les remercier pour le
temps qu’ils m’ont accordé et leur aide précieuse ainsi que tous les autres employés de l’entreprise et
MR.Roux qui m’a chaleureusement accueilli dans celle-ci.

Je souhaite également adresser mes remerciements les plus sincères aux équipes pédagogiques et
administratives du lycée Jules Renard, qui ont facilité mes démarches et ont assuré un suivi tout au long
de mon stage.

Enfin, un grand merci à Monsieur et Madame Bras ainsi que Madame Valette, Madame Boyer et
Monsieur Viard qui m’ont conseillé pour la recherche de mon stage.

II) Présentation de l’entreprise :

1) Généralités

L'entreprise ERPAC :

Etude Réalisation Programmation Automatisme du Cher

ERPAC est considéré comme une très petite entreprise (TPE), et pourtant elle est loin d’être
ridicule et a son importance, en effet cette entreprise de plus de 34 ans créée en 1989 par
M.Roux a énormément évoluée et a su s’adapter aux contraintes environnementales et
nationales. Elle est également très importante pour la région du Cher car elle dynamise celle-ci
et permet de générer du travail, certes c’est un TPE mais ERPAC a quand même un effectif de
19 personnes qualifiées dans leurs domaines. Il génère de gros chiffres d’affaires qui ne sont
qu’en hausse depuis ces dernières années (en 2022 le chiffre d’affaires avait été estimé à 2
millions d’euros hors taxe et un capital social de 154 000 €.

Elle est située au 49 Bis, Avenue de la République à la Guerche-sur-L’aubois dans le Cher.

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Localisation ERPAC en France :

2) Que fait ERPAC :

ERPAC est une entreprise qui conçoit des cartes électroniques sur mesure et réalise des armoires
électriques. Ils sont également sous-traitant pour de nombreuses entreprises à l’échelle internationale.

Exemple de produit réalisés : carte électronique

Ou bien encore

Exemple de réalisation : armoire électrique

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Ou bien encore

3) Organigramme de l’entreprise

Pour mon stage j’étais sous la responsabilité de Stéphane Turlier, et je travaillais dans le bureau d’études
et j’ai également pu faire du câblage dans l’atelier ETQ.

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4) Plan de l’entreprise

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5) Repartition des postes de travail :

ERPAC

Bureau d’études Production Commercial

Le pôle de production lui devra

Le Bureau d’études aura pour but,
de réfléchir au projet du client, fixer
un devis, mettre en place les
schémas, tout en respectant le
cahier des charges donné par le
client.
assurer la fonction de réalisation du
projet client.
Il est composé de 3 parties :
*Une partie électrotechnique
(Assemblage et câblage des
armoires)
Ce secteur va servir à vendre les
produits fabriqués, et à commander
et gérer les achats pour les projets.
(Certains produits peuvent être
référencés sous certaines références
afin d’être produit en série).

*Une partie électronique

(Assemblage des cartes

électroniques réalisées sur mesure)

*Une partie contrôle de qualité

(Afin de vérifier que le produit

fonctionne et correspond aux
attentes de qualités).

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III) Mise en place d’une étude de projet pour Nesxon

1) Pré-étude (devis)

Sujet : PROJET BANC D’ESSAI HYDRAULIQUE

Cahier des charges client :

Le banc d’essai devra permettre la réalisation de mesure de débit, de pertes de charges et de

températures sur des échangeurs thermiques. Le skid sera constitué de deux pompes Ebara à variation
intégrée de vitesse P7.5Kw débit 45M3 et d’un réchauffeur en ligne de 12Kw.( voir PID)
Pour la partie mesure chaque canal de l’échangeur en test sera équipé d’un capteur de pression et de
température. Chaque pompe disposera d’un débitmètre en ligne et d’un capteur de pression
pouvant asservir la pompe. Le panel control devra être équipé d’un système informatique pouvant traiter
les informations collectées aux niveaux des différents capteurs pour les compilés sous forme de tableau
ou courbes

Etape initial (pré-étude) : établir un devis rapidement

Pour cela il faut :

• Estimer ce qui compose notre projet

• Prendre en compte les délais

Nous allons estimer le type d’automate que nous allons employer ou plutôt sa composition :

* nombre de EANA

* nombre de SANA
* nombre de ETOR
* nombre de STOR

On partira sur un Modicon M340 de chez Schneider

Grâce au synoptique que j’ai refait personnellement afin de mieux comprendre le système en
question et ses entrées et sorties.

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Identification :

Matériel : Quantité : ETOR STOR EANA SANA

Panel de control 1
Réchauffeur 12 kW 1 2 1 1
Débitmètre 2 2 2
Pompe à vitesse variable 2 6 2 2
7,5kw
Capteur pression 6 6
Capteur température 6 6
Cuve 2 4
Total 14 3 14 3

Pour en arriver finalement à ce choix :

Qui est de 14 entrées TOR soit un module de 16

6 sorties TOR soit un module de 8

14 entrées ANA soit deux modules de 8 entrées = 16 entrées

2 sorties ANA soit 1 module de 4 sorties

Voir annexe 1 pour détails de définition des sorties et fonction exact de chaque entrée sorties de
l’automate (version final et opérationnel du système).

Grâce a ça on peut savoir environ, à combien va nous revenir l’automate :

Et on remarque qu’il va couter 8434,58€

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Type : matériel Référence : Quantité : Prix hors

taxe :
Automate composé de 14 entrées TOR, 7 Modicon M340 1
sorties TOR, 14 entrées ANA et 3 sorties
ANA
Racks BMXXSP0800+ BMXXBP0800 1 (35+190)=
225 €
Alim automate 8,3 w BMXCPS2000 1 359 €
Processeur automate Ethernet Modbus et BMXP342020 1 804 €
série, le plus performant
Module d’entré TOR BMXDDI1602 1 312 €
Module de sortie TOR BMXDRA0805 1 555 €
Module d entré ANA BMXAMI0810 2 660 €
Module de sortie ANA BMXAMO0410 1 750 €
Cordon 2m automate BMXFCC203 1 85 €
Embase 16 voies 2b avec LED ABE7H16C21 1 113 €
Bloc de jonction BMXFTB2020 1 37 €
Connecteur 28 contacts 3m BMXFTA300 1 96 €
Embase 8 voies entrées/ sorties ANA ABE7CPA02 1 147 €
Bloc de jonction BMXFTB2020 1 37 €
Ecran HMI tactile HMIDT651 1 2 195 €
Prenium box HMIGTU HMIG3U 1 1 216 €
Carte SD SDHC16GO 1 9€
Switch ethernet 8rj45 12-24vdc 1240900000 1 187 €
CORDON 2RJ45 CAT5E FTP 3M CAT5EB3M 1 10 €
TRAV RJ45 IP65 CAT6 D22.5 1018790000 1 21,98 €

Pour l’armoire électrique je ne vais pas faire le choix de tous les composants mais je vais choisir une
majorité des principaux tel que :

Matériel : Référence : Prix :

Inter sectionneur VCF3GE 160 €
Disjoncteur Pompe GV2LE22 144 €
Contacteur LC1D25B7 84,58 €
Variateur VascoV418 5 259 €
Disjoncteur Resistance GV2LE20 109 €
Relais statique SSRPCDS25A1 39,95 €
Alimentation ABL8TEQ24100 432 €

Pour voir la liste complète des composants de l’armoire voir annexe n 2

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Grâce à toutes ces informations, j’ai pu fixer un devis à 30 000 euros environ en prenant en compte la
tva et les heures de travail du personnel.

2) Etude du projet, (schéma) etc.

Pour cette partie j’ai refait quelques schémas de base tel que : (voir Annexe 3 pour la suite et les
détails des schémas).

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Condamner et isoler du réseau le systéme

Eclairer l’armoire quand elle est fermée

7 semaines

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Maintenant je vais procéder à l’évaluation de la dangerosité du système afin de pouvoir adapter notre
système d’arrêt d’urgence grâce à ce tableau.

1) Notre système ne présente pas de risque de blessure grave, le seul risque étant une fuite
d’eau (donc S1)

2) Ils ne sont pas fréquents (F1)

3) Il est possible d’éviter le problème avec un carter (P1)

4) Grace a ça on obtient l’indice PLA

On voit que l’on pourrait mettre un simple arrêt d’urgence pour protéger notre machine, mais nous
opterons pour un relais de sécurité pour une sécurité parfaite.

Schéma d’arrêt d’urgence et alimentations de l’automate :

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Câblage :

1) check up matériel :

Pour cette première partie, j’ai dû prendre la liste des commandes réalisées pour ce projet ainsi que
sa nomenclature, afin de vérifier quels matériaux étaient déjà arrivés et si les quantités étaient
bonnes. Je me suis également servi du schéma d’implantation pour pouvoir étiqueter chaque
matériel comme KM1 par exemple. Et au final il ne manquait seulement deux contacteurs des blocs
d’entrées et sorties automate analogique une carte réseau qui seront livrés très rapidement.

2) Réalisation :
Jour 1 :

Pré-disposition des matériaux comme sur le schéma d’implantation afin de pouvoir découper et
mettre en place les chemins de câbles et railles pour les matériaux qui en nécessitent, et placements
des matériaux avec mise en place des câbles d’alimentation et borniers.

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Jour 2 :

Début de raccordement, câblage du répartiteur et de toute l’alimentation du système, ainsi que la

sortie de câble pour les éléments externes tels que le néon, le fin de course ou le ventilateur

Jour 3 :

Avancement du câblage, disjoncteurs et contacteur

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Jour 4 :

Raccordement automate et avancement du câblage

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Jour 5 :

Incrustation de la platine dans l’armoire + perçage des portes pour les boutons et l’afficheur, mise en
place des terres, cache goulotte, raccordement néon, fin de course et alimentation du système et fin
du câblage.

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Programmation :

1) Cadre de fonctionnement du programme

A l’aide du synoptique et des attributions précédentes des entrées sorties de l’automate, j’ai pu
déterminer vers quels objectifs allait tendre le programme du système :

a) Le programme devra fonctionner et permettre d’être contrôlé via l’afficheur

b) Il devra pouvoir nous informer lorsque le niveau est trop haut ou trop bas pour une cuve en
affichant un problème sur l’afficheur, Il devra aussi alerter l’utilisateur sur l’afficheur si la
température est trop élevée (affichage de défauts)
c) Il serait intéressant de le faire travailler sous plusieurs modes tels que débit constant ou
pression constante
d) Il devra permettre un suivi de consigne : tel que si l’utilisateur souhaite tester un échangeur
sur 3 h il puisse sélectionner des options de durée, ou de température, s’il souhaite atteindre
100 degrés, une fois la température atteinte le système s’arrête.
e) Le débit et la température devront donc être visibles sur l’afficheur

Prévisualisation de l’afficheur :

Avec mode 1 : avec réchauffeur

2 : sans réchauffeur

3 : constante de température

4 : constante de débit

5 : mode 3 et 4

6 : arrêt sur temps

7 : arrêt sur température

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Un mode d’affichage des défauts sera disponible également :

Protocole de mise en marche :

Nous avons plusieurs étapes pour le réaliser complètement :

1) Contrôle du réseau
2) Contrôle visuel / contrôle alimentation /terre
3) Contrôle amont avales des disjoncteurs / Test du ou des différentiels
4) Arrêt d’urgence
5) Couplage etc...

1) Pour premier test on va déjà vérifier que notre tension réseau est la bonne. Exemple s’il nous
faut du 400 V pour alimenter l’armoire, on doit s’assurer que la tension est bien de 400V.
Ensuite on va aller vérifier avant l IG que le courant arrive bien entre chaque phase, nous
devons également vérifier que le neutre ne soit pas chargé, mais aussi qu’il n’y ait pas de
danger électrique, ou quelconque autre danger.

2) On peut enfin procéder au control visuel, l IG étant toujours désactivé, on vérifiera qu’il y ait
de la cohérence dans le câblage, que les bobines de contacteur soient reliées des deux côtés,
qu’il y ait des communs sous les contacteurs et autres matériels qui peuvent en nécessiter. Il
faudra aussi vérifier la présence des terres ou non sur certains appareils, pour notre cas la
majorité n’a pas de symbole double carré, ou ont une capacité à recueillir une terre, ce que
nous vérifierons. Attention à ne pas mettre de terre sur un transformateur de sécurité ce qui
serait dangereux en cas de contact avec un homme qui est au potentiel de la terre. Dans
cette même étape on va tirer un peu sur chaque câble afin d’être sûr qu’ils soient bien
raccordés au matériel et que la connexion puisse se faire. On va aussi regarder si les
alimentations correspondent aux bonnes tensions (entrées / sorties d’un transformateur par
exemple).

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3) Maintenant on passe à la vérification des protections. La sécurité est une étape majeure dans
le métier d’un électrotechnicien. C’est pourquoi on va aller vérifier que le différentiel
fonctionne en effectuant un test sous tension où l’on créera un petit courant de fuite à l’aide
d’une résistance de 30 mA où il devra disjoncter de suite. Suite à cela on vérifiera que la
tension arrive bien à chaque disjoncteur. Et on vérifie également qu’ils disjonctent. Après ça
on ira voir l’aval des disjoncteurs et on regardera que les contacts ne restent pas collés, car il
faut savoir que c’est lors de la première mise sous tension que nous avons le plus de chance
d’avoir des problèmes.

4) Autre point majeur, la vérification de l’arrêt d’urgence. Ici nous passons par un relais de
sécurité qui contrôlera deux voies simultanément, si l’une d’entre elles ou les deux sont
coupées ses contacts s’ouvrent. Nous avons également mis un processus de bouton de
réarmement, donc nous devons vérifier que cela fonctionne, pour ce test on va shunter
l’arrêt d’urgence au niveau de borniers pour simuler, une rupture d’une des deux voies et on
va vérifier s’il se déclenche. Ensuite on essayera de le remettre en route sans réarmer, puis on
vérifiera tout simplement si le bouton réarme fonctionne.

5) On contrôlera grâce à un programme qu’on va injecter dans le système si les contacts, les
entrées sorties ou autres parties du système sont cohérente au programme.

6) Si le client a fourni des informations, on peut également surveiller que le couplage des
pompes/ moteurs est cohérent, sa tension d’alimentation par rapport à la plaque ou bien
encore s’il tourne dans le bon sens et bien sûr faire attention s’il n’a qu’un seul sens de
rotation.

S’IL Y A UN PROBLEME IL FAUT SE RÉFÉRER A L’ÉTAPE PRÉCEDENTE OU AUX SCHÉMAS ÉLECTRIQUES

Il est cependant possible d’aller plus loin dans les détails et aller jusqu’à imaginer les problèmes que
pourrait rencontrer le système une fois raccordé (pas seulement l’armoire électrique)

Protocole de production : utilisateur

1) Mise en marche
2) Sécurité et adaptation

1) La mise en marche ne nous concerne pas directement mais concerne plutôt l’entreprise
cliente qui ne sera pas forcément qualifiée dans les mêmes domaines que nous et qui devra
pouvoir pour autant se servir du système commandé. Ici c’est assez facile pour mettre en
marche le système. Il suffit d’avoir un réseau qui fonctionne, de tourner l’inter-sectionneur, et
de vérifier qu’il n’y a pas de problème grâce au voyant qui indique que le système est sous
tension. S’il n’est pas allumé il devra contrôler que ce n’est pas l’arrêt d’urgence qui ait
enclenché, sinon il devra le tourner d’un quart de tour et appuyer sur le bouton réarmement.

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2) Pour la sécurité, le client va devoir gérer lui-même le raccordement de ses pièces et donc
pour la première fois il devra faire un premier test afin de savoir si son système fonctionne
(soudure qui tient et étanchéité, par exemple). S’il n’y a pas de problème il pourra aussi se
questionner sur les risques liés à son système. D’après moi, je préconiserais un filin pour la
sécurité afin qu’il n’y ait pas de risque pour les utilisateurs si par exemple les tuyaux se
mettent à frapper fort dans tous les sens en cas de ruptures. Il serait bon de prévoir un bac de
récupération pour que les liquides ne tombent pas au sol et que cela ne soit pas dangereux
pour les personnes autour. De plus, si les liquides sont toxiques il faudrait prévoir un mode
d’évacuation adéquate.

J’ai réalisé le test de mise en marche avec François Kozak, et nous en avons déduit que le
câblage était opérationnel, il ne manque plus qu’à recevoir les quelques pièces manquantes.
Les performances de ce qu’il y a d installé pour le moment sont bonne et l’installation respect
les normes électriques.

Conclusion :

Ce stage a été très intéressant pour moi, car les personnes qui m’ont accueilli, ont étaient très
professionnel. Elles m’ont permis de découvrir plus précisément en quoi consiste une partie des
métiers d électrotechniciens, mais aussi d’être confronté, quelques fois à des points de vue moins
scolaire et théorique mais plutôt utile et technique. Ce qui a été vraiment bénéfique car ayant fait
très peu de câblage avant, je pense avoir beaucoup progressé sur ce point. Et puis tout simplement
j’ai compris et appris beaucoup de nouveaux savoir sur le matériel et son utilité ou bien encore leur
fonctionnement. Pour conclure, il m’a permis d’être confronté à des difficultés, mais en contrepartie à
apprendre énormément de concepts que j’avais déjà vu théoriquement mais pas de manière
pratique, ce qui rends ces concepts plus claire et intuitif aujourd’hui.

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Annexe 1
ETOR N° Rack N° Empl.
DESIGNATION

Nb Voies 0 02

BMXDDI1602
16 MNEMO NOTE

%I0.02.00 Arrêt Urgence 1

%I0.02.01 En Service 1

%I0.02.02 Acquittement Défaut SH1 1

%I0.02.03

%I0.02.04 Retour Marche Réchauffeur Circuit Chaud 1

%I0.02.05 Retour Défaut Réchauffeur Circuit Chaud 1

%I0.02.06 Retour Marche Variateur Pompe 1 Circuit Chaud 1

%I0.02.07 Retour Défaut Variateur Pompe 1 Circuit Chaud 1

%I0.02.08 Retour Marche Variateur Pompe 2 Circuit Froid 1

%I0.02.09 Retour Défaut Variateur Pompe 2 Circuit Froid 1

%I0.02.10 Sécurité Température Circuit Chaud 1

%I0.02.11 Sécurité Niveau Cuve Cicuit Chaud 1

%I0.02.12 Sécurité Niveau Cuve Cicuit Froid 1

%I0.02.13

%I0.02.14 Pulse Débit Circuit Chaud 1

%I0.02.15 Pulse Débit Circuit Froid 1

Total 14

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STOR N° Rack N° Empl.

DESIGNATION

Nb Voies 0 03

BMXDDO1602
32 MNEMO NOTE

%Q0.03.00 Validation Marche Réchauffeur RM1 1

%Q0.03.01 Validation Marche Pompe 1 Circuit Chaud RM2 1

%Q0.03.02 Validation Marche Pompe 2 Circuit Froid RM3 1

%Q0.03.03

%Q0.03.04 Activation Relais Statique Réchauffeur KS1 1

%Q0.03.05

%Q0.03.06

%Q0.03.07

%Q0.03.08

%Q0.03.09

%Q0.03.10

%Q0.03.11

%Q0.03.12

%Q0.03.13

%Q0.03.14 Acquittement Défaut RAD 1

%Q0.03.15 Voyant Défaut Général SH1 1

Total : 6

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EANA N° Rack N° Empl.

DESIGNATION

Nb Voies 0 04

BMXAMI0810
8 MNEMO NOTE

%IW0.04.00 Débitmètre Circuit Chaud 1

%IW0.04.01 Pression Circuit Chaud 1

%IW0.04.02 Température Circuit Chaud 1

%IW0.04.03 Pression Entrée Chaud 1

%IW0.04.04 Température Entrée Chaud 1

%IW0.04.05 Pression Sortie Chaud 1

%IW0.04.06 Température Sortie Chaud 1

%IW0.04.07

Total : 7

EANA N° Rack N° Empl.

DESIGNATION

Nb Voies 0 05

BMXAMI0810
8 MNEMO NOTE

%IW0.05.00 Débitmètre Circuit Froid 1

%IW0.05.01 Pression Circuit Froid 1

%IW0.05.02 Température Circuit Froid 1

%IW0.05.03 Pression Entrée Froid 1

%IW0.05.04 Température Entrée Froid 1

%IW0.05.05 Pression Sortie Froid 1

%IW0.05.06 Température Sortie Froid 1

%IW0.05.07

Total : 7

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SANA N° Rack N° Empl.

DESIGNATION

Nb Voies 0 06

BMXAMO0410
4 MNEMO NOTE

%QW0.06.00

%QW0.06.01 Consigne Pompe 1 Circuit Chaud 4-20mA 1

%QW0.06.02 Consigne Pompe 2 Circuit Froid 4-20mA 1

%QW0.06.03

Total : 2

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Annexe 2

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ANNEXE 3 :

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