Chapitre 2 : bibliographique

Introduction
L'objectif principal de la fonction "Maintenance" est de prévoir les pannes des outils de
production. À cet égard et dans le chapitre 2, nous nous concentrerons sur les stratégies de
maintenance conçues pour prévenir, éviter ou corriger les défaillances du système. Par
conséquent, nous présenterons différents outils de qualité pour résoudre les problèmes
existants. Enfin, nous nous intéresserons à la méthode AMDEC afin qu'elle puisse être
appliquée par la suite.

La maintenance
La maintenance est l'un des principaux défis à la réussite d'une entreprise. C'est pour cette
raison qu'il est de plus en plus considéré comme un élément essentiel de la performance.
Cependant, pour certains décideurs qui ont sous-estimé son impact sur l'efficacité et la
compétitivité, cette caractéristique peut sembler difficile à lire, voire à connaître. Face à ce
constat, il est important de mieux appréhender la notion de maintenance qui s'avère être un
facteur prépondérant de qualité, de sécurité, de productivité et de compétitivité du
développement global d'une entreprise.

L’AFNOR (NF X 60-010) (1994)

AFNOR (association française de normalisation) définit la maintenance comme étant «
l’ensemble actions permettant de maintenir ou rétablir un bien dans un état spécifié ou en
mesure d’assurer un service déterminé. (Norme X60-010). »

La définition AFNOR n'aborde pas les enjeux économiques et le document introductif X60-
000 comble cette lacune : « Maintenir un bon état, c'est faire en sorte que ces opérations
soient réalisées au meilleur coût global ».

Le terme « maintenance » englobe le concept de « prévention » sur un système en

fonctionnement. Le terme « rétablir » englobe le concept de « correction » après une perte de
fonction. « Statut désigné » ou « service déterminé » signifie prédéterminer l'objectif à
atteindre tout en quantifiant le niveau des caractéristiques.
L’institut allemand de normalisation DIN définit la maintenance comme « l’ensemble des
mesures visant à maintenir ou à rétablir l’état prévu d’un bien ainsi qu’à constater et à juger
l’état actuel » (norme 31051) [02]

Différentes formes de maintenances

 Maintenance préventive
Maintenance effectuée à des intervalles prédéterminés ou selon des normes prescrites vise à
réduire la probabilité de défaillance ou de dégradation de la fonction de l'actif et se subdivise
en :

o Maintenance conditionnelle : Maintenance préventive basée sur une surveillance du

fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement et
intégrant les actions qui en découlent.
o Maintenance systématique : Maintenance préventive exécutée à des intervalles de
temps préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle
préalable de l’état du bien
 Maintenance corrective

Maintenance effectuée après la détection d'une panne dans le but de remettre le projet dans un
état dans lequel il peut remplir la fonction souhaitée. La maintenance corrective est un type de
maintenance effectuée par des techniciens pour corriger les dysfonctionnements
d'équipements, de machines ou de systèmes. Il est destiné à remettre les machines/systèmes
de l'entreprise en bon état de fonctionnement et aux performances annoncées. La maintenance
corrective est parfois appelée maintenance réactive car elle est déclenchée lorsqu'une panne
machine s'est déjà produite.
Les concepts de base de la maintenance
 Entretien : L’entretien désigne l'ensemble de travaux ayant pour but de maintenir
dans leur état initial des ouvrages ou équipements existants, sans changer leurs
usages ou leurs fonctions.

 Fiabilité : La fiabilité est « l’aptitude d’un équipement à accomplir une fonction

requise dans des conditions données, pendant un intervalle de temps donné ».

 Maintenabilité : La maintenabilité caractérise « l’aptitude d’un équipement à être

maintenu ou rétabli dans un état dans la quel il peut accomplir une fonction requise,
lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des
procédures et des moyens prescrits.

 Disponibilité : C’est l'aptitude d’un équipement à être en état d’accomplir une

fonction requise dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un
intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs
nécessaires soit assurée.

 MTBF : L’MTBF est l'abréviation des termes "Moyen Temps de Bon

Fonctionnement", C'est la moyenne arithmétique du temps entre les pannes d'un
système réparable.

 MTTR : Moyen Temps de Réparation c'est la durée moyenne de réparation elle est
égale au temps d'arrêt divisé par le nombre de pannes.

 Panne : La panne se définie comme l'inaptitude d’une entité à accomplir une

fonction requise.
 Défaillance : Altération ou cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une
fonction requise.

 Réparation : La réparation consiste en la remise en état, de façon durable, d’un

équipement n’assurant plus dans des conditions acceptables la fonction qui est la
sienne.

 Dépannage : Action sur un équipement en panne, en vue de le remettre en état de

fonctionnement, au moins provisoirement, et qui sera suivi d’une réparation.
  Diagnostic : Analyse d’un ensemble de facteurs ou de symptômes, visant à établir
l’état d’un élément ou les causes d’un éventuel désordre constaté, afin de choisir les
mesures à prendre pour y remédier. Il permet d’apprécier l’état d’usure d’un
composant, afin de déterminer les opérations de maintenance à exécuter, ou la durée
de vie restante.

Méthodologie de travail
Analyse structurelle
L'analyse structurelle est un outil de structuration qui offre la possibilité de décrire un système
et éléments constitutifs, et permettent une étude et une compréhension correctes du système.
La figure suivante illustre le formulaire d'analyse structurelle utilisé dans la décomposition
primaire.

Analyse fonctionnelle
L'analyse fonctionnelle est une sorte "d'inclure la recherche et la caractérisation Les fonctions
que le produit fournit pour répondre aux besoins de l'utilisateur ». Ce traitement s'effectue
généralement en mode projet et permet de créer (concevoir) ou améliorer (reconcevoir) le
produit. Le but de cette méthode est de déterminer la fonction principale du composant par
appareil. Cette analyse nous permet de :

• Identifier les fonctions des éléments de la chaîne de fonctions ;

• Maîtriser le mode fonctionnel de la machine.

Loi de PARETO
Le principe de l’analyse de Pareto est de consacrer une très grande attention à un petit nombre
d’éléments (20%) qui ont un effet très grand (80%).

Cette méthode permet de viser les éléments les plus critiques qu’on désigne par la classe (A).
La représentation graphique (courbe de Pareto) des éléments en fonction de leurs criticités
permet de localiser les éléments de cette classe. L’utilisation de cette analyse dans notre projet
consiste à rechercher les 20% des éléments critiques en nombre représentant 80% de
l’ensemble totale. A ces derniers, il sera appliqué des modifications sur ces éléments.

Diagramme d’Ishikawa
Il s’agit d’un outil graphique qui permet d’exposer visiblement toutes les causes possibles
d’un effet, d’une situation ou d’un problème précis. En plus de l’identification des causes
possibles, le diagramme permet d’organiser les relations combinatoires entre ces causes parmi
les facteurs qui influent la qualité, cinq facteurs principaux se retrouvent dans tous les
problèmes d’amélioration de la qualité. Ce sont les 5M :

La réalisation d’un tel diagramme se fait en général par un groupe de travail multidisciplinaire
afin d’apporter des points de vue complémentaires et d’affiner l’identification des causes.
Etapes de réalisation :

• Etape 1 : identification du problème en termes d’effet.

• Etape 2 : lister les causes en utilisant les 5 pourquoi.

• Etape 3 : traçage de l’arrêt de poisson.

• Etape 4 : regrouper les causes équivalentes en faisant le tri et supprimer les fausses
causes ou bien les causes mal exprimées.

• Etape 5 : classer les causes selon les 5M : Méthode, Milieu, Machine, Main d’œuvre,
Matières premières.
 • Etape 6 : traçage du diagramme

5pourqoui
Les 5 Pourquoi, aussi appelés « 5 Why », est un outil de résolution de problème qui permet
d’identifier les causes profondes d’un dysfonctionnement au sein d’une entreprise. En se
posant successivement cinq questions commençant par « Pourquoi » (Pourquoi notre chiffre
d’affaires baisse-t-il ?) le dirigeant est capable d’identifier la cause principale du problème.
Grâce à ces cinq questions, élaborées de manière pertinente, le dirigeant est capable de pointer
l’origine profonde de la défaillance et ainsi prendre les décisions adéquates.

AMDEC
L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est un outil
d’analyse rigoureux qui permet d’éliminer les risques de dysfonctionnement d’un équipement
de production :

• En listant les défaillances potentielles imputables à chaque équipement ;

• En recherchant des actions à mener afin d’éviter l’apparition de ces défaillances.

A travers l’étude AMDEC, nous visons d’une manière à améliorer les éléments critique dans
la chaine de production, permettant d’atteindre les objectifs suivants :

• Diminuer la fréquence des pannes pour assurer la fiabilité du système ;

 • Améliorer la maintenabilité, garantir une disponibilité et Limiter les risques liés à la
sécurité. • Poser une politique des plans préventif de maintenance.

Le principe de la méthode AMDEC réside dans la décomposition de l’équipement

(ensembles, sous-ensembles, composantes).

Elle consiste à quantifier l’importance de chaque mode de défaillance et d’estimer les facteurs
de fréquence, gravité et non-détection.

La réalisation d'étude AMDEC suppose le déroulement de la méthode comme suit :

• La constitution d'un groupe de travail,

• L'analyse fonctionnelle de la machine,

• L'analyse des défaillances potentielles,

• L'évaluation de ces défaillances et la détermination de leur criticité,

• La définition et la planification des actions.

Conclusion
Ce chapitre nous permet de cadrer et de contextualiser la mission et de citer Pour réussir ce
travail, différentes techniques et méthodes ont été utilisées Ainsi le chapitre 3 sera consacré à
la chaîne fonctionnelle des machines existant.