Maintenance Automobile

UNIVERSITE SULTAN MOULAY SLIMANE
Ecole Supérieure de Technologie

Béni-Mellal
GESTION INDUSTRIELLE
Pr. Hamza DAGHAB

Filière : GMA - 2
2023 / 2024
PARTIE I : MAINTENANCE
AUTOMOBILE
INTRODUCTION A LA MAINTENANCE
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Prof: H. DAGHAB
INTRODUCTION
• A la fin des années 70, « l’entretien » était trop

souvent le « parent pauvre » des services de
l’entreprise.
• Les dirigeants le considéraient uniquement

comme un poste de dépenses et ne pensaient
qu’à réduire ses coûts.
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INTRODUCTION
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise

doit produire toujours mieux (qualité) et au coût le
plus bas.
Minimiser le coût = fabriquer plus vite et sans
interruption
Solution : L’automatisation et l’informatique.
Et après ?
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INTRODUCTION
• Les choses ont bien changé : l’automatisation
presque systématique des procédés et leurs coûts
d’amortissement croissants, font que la part du
coût machine dans le coût de production ne
cesse d’augmenter, aux dépends de celui de la
main d’œuvre.
• Ainsi les arrêts imprévus des machines coûtent
de l’argent.
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INTRODUCTION
➢ Dans ces conditions, la fonction maintenance est devenue

stratégique.
➢ Les coûts directs de maintenance (comme la main d’œuvre)

sont devenus secondaires voire négligeables par rapport
aux coûts indirects. (non production, conséquences de la
panne,…).
➢ Pour le gestionnaire la disponibilité des biens productifs

est devenue essentielle.
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DEFINITION DE LA MAINTENANCE
Définition selon AFNOR : la norme NF X 60-010:

ensemble des actions permettant de maintenir ou de
rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé.
Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces

opérations au coût optimal.
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DEFINITION DE LA MAINTENANCE
La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :
➢ Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance.

➢ Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut.
➢ Etat spécifié et service déterminé qui précise le niveau de
compétences et les objectifs attendus de la maintenance.
➢ Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations
dans un souci d’efficacité économique.
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ROLE DE LA MAINTENANCE
Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de
maintenance définie par la direction de l’entreprise ; cette
politique doit permettre d’atteindre le rendement maximal des
systèmes de production.
Alors que :
les équipements n’ont pas tous le même degré d’importance
Donc :
Il faut définir des stratégies les mieux adaptées
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ECHELONS DE LA MAINTENANCE (norme FD X 60-000)
L’échelon de la maintenance spécifie l’endroit où les
interventions sont effectuées. On définit généralement trois
échelons qui sont :
➢ la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur

le matériel en place ;
➢ la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans
un endroit, sur site, approprié à l’intervention ;
➢ la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le
matériel est alors transporté pour que soient effectuées les opérations
nécessitant des moyens spécifiques.
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Situation du service maintenance au sein de l’entreprise
Il existe 2 tendances quant au positionnement de la
maintenance dans l’entreprise :
➢ Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est assurée
par un service.
C'est l'organisation traditionnelle de la maintenance, distincte
de la production et qui regroupe tous les services techniques.
Elle est incontournable quand la main-d'œuvre de production
ne peut faire de l'auto-maintenance, en présence d'une haute
technicité des équipements, de fortes contraintes de sécurité ou
de réglementations diverses, etc.
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Elle comprend un service Méthodes chargé de

l'ordonnancement des travaux, de leur préparation, des équipes
techniques d'intervention, des magasiniers...
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❖ Avantages :
maîtrise de la fonction et maîtrise technique, optimisation des
efforts.
❖ Inconvénients:
On lui reproche parfois d'être fragmenté et éloigné des
préoccupations de production. Mais son efficacité est liée à la
qualité des communications entre les deux services et
l'organisation.
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➢ Tendance 2 : La décentralisation
Une partie de la maintenance dite maintenance rapprochée ou de plate-
forme est intégrée aux équipes de production, d'exploitation; ces
techniciens de plate-forme effectuent des diagnostics, décident à quelles
compétences faire appel, gèrent les commandes, surveillent les travaux
de remise en état, participent aux améliorations...
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❖ Avantages :
meilleure prévention et bonne maîtrise du processus de dégradation,
possibilités renforcées d'actions sur les procédés d'exploitation, diminution
des cloisonnements et forte collaboration, diminution des microdéfaillances,
facilité des actions qualité à la source des dysfonctionnements, meilleure
sensibilisation aux coûts en étant plus proche de la production.
❖ Inconvénients:
Il y a des risques de redondances avec la maintenance centrale d'où la
nécessité d'une forte coordination, de procédures strictes d'appel à la sous-
traitance pour éviter l'appel à des spécialités coûteuses sur-qualifiées.
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DOMAINES D’ACTION DU SERVICE MAINTENANCE
Variété des actions qui constituent souvent le quotidien de la
mission d’un service maintenance :
➢ Maintenance préventive et corrective de tous les systèmes dont le service a
la charge ainsi que toutes les opérations de révisions, contrôles, etc.
➢ Travaux d’installation et de mise en route de matériels neufs
➢ Travaux directement liés aux conditions de travail : sécurité, hygiène,
environnement, pollution, etc.
➢ Amélioration et modernisation des installations
➢ Gestion des pièces de rechange, des outillages et des moyens de transport
et de manutention
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ENTRETIEN ET MAINTENANCE
❖ L’entretien se contente d’intervenir sur un système défaillant

pour relancer la production.
➢ Non prise en compte des caractéristiques spécifiques des

conditions d'exploitation (cadence, âge, température
ambiante, etc.).
➢ On peut donc être conduit à effectuer (sans évaluation à
priori ou à posteriori) trop ou pas assez d’entretien.
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❖ la maintenance va au-delà de la simple réaction à une panne,

elle implique une gestion proactive pour garantir la durabilité
et l'efficacité d'un système. Ce qui permet :
➢ augmentation de la productivité.
➢ optimisation de la disponibilité de l’outil de travail.
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Entretenir, c’est subir alors que maintenir, c’est prévoir et

anticiper.
La maintenance est donc reconnue comme une activité

nécessaire (génératrice de profits) alors que l’entretien
traditionnel était considéré comme une charge financière.
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IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE ET TYPES D’ENTREPRISE
L’importance de la maintenance diffère selon le secteur d’activité :
➢ La maintenance sera inévitable et lourde dans les secteurs où

la sécurité est capitale.
➢ Inversement, les industries manufacturières à faible valeur
ajoutée pourront se satisfaire d’un entretien traditionnel et
limité.
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IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE ET TYPES D’ENTREPRISE
➢ Importance fondamentale : nucléaire, pétrochimie, chimie,

transports (ferroviaire, aérien, etc.)
➢ Importance indispensable : entreprises à forte valeur ajoutée,
de process, construction automobile.
➢ Importance moyenne : industries de constructions
diversifiées, coûts d’arrêts de production limités, équipement
semi automatiques
➢ Importance secondaire : entreprises sans production de série,
équipements variés
➢ Importance faible ou négligeable : entreprise manufacturière,
faible valeur ajoutée, forte masse salariale 22
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LE RESPONSABLE MAINTENANCE
L'indispensable pluridisciplinaire de la fonction maintenance requiert un
certain nombre de compétences chez le responsable de maintenance :
➢ Le responsable doit donc être capable d’intervenir efficacement dans nombre
de domaines et savoir s’adapter à toute situation prévue ou fortuite;
➢ Le responsable devra avoir des compétences techniques dans des domaines
aussi variés que la mécanique, l’électrotechnique, l’automatique,
l’hydraulique;
➢ le responsable devra avoir des compétences dans les domaines de la gestion,
du planning;
➢ La maintenance devenant de plus en plus informatisée (MAO ou GMAO), il
doit maitriser ces outils.
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FONCTIONS ET TACHES ASSOCIEES A LA MAINTENANCE
❖ Etudes et méthodes:
optimisation des tâches en fonction des critères retenus dans le cadre de la
politique de maintenance définie par l’entreprise.
➢ Etudes techniques :
◦ Etudes d’améliorations, études de conception et de reconception des
équipements,
◦ analyse des conditions de travail.
➢ Préparation et ordonnancement :
◦ Etablissement des gammes d’instructions pour le personnel,
◦ constitution de la documentation pour les interventions,
◦ établissement des plannings d’interventions et d’approvisionnements en
pièces de rechange,
◦ réception et classement des documents techniques.
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➢ Etudes économiques et financières :

Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance,
défaillance, fonctionnement), rédaction du cahier des charges et
participation à la rédaction des marchés.
➢ Stratégie et politiques de la maintenance :

Définition, choix et élaboration des procédures de maintenance (corrective,
préventive), des procédures de contrôle, des procédures d’essais et de
réception, détermination des domaines d’actions préventives prioritaires,
étude des procédures de déclenchement des interventions, gestion de la
sécurité dans l’organisation de l’environnement industriel.
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❖ Exécution / Mise en œuvre :
L’aspect pluri technique de cette fonction nécessite une grande expérience sur
les matériels et une connaissance approfondie des différentes technologies.
Les principales tâches sont :
➢ gestion de l’intervention de maintenance,
➢ connaissance comportementale du matériel,
➢ pilotage des interventions, application des consignes et règles
d’hygiène, sécurité et conditions de travail, installation des machines et
des matériels
➢ gestion de l’ordonnancement,
➢ établissement de diagnostics de défaillance de matériels,
➢ gestion des stocks (des pièces de rechange, outillages, appareils de
contrôle). Prof: H. DAGHAB
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❖ La fonction documentation et ressource : (Indispensable à tout le service)

• cette fonction est la mémoire de des activités sur laquelle s’appuieront les
études ultérieures,
• une source inestimable de renseignements pour la fonction « études et
méthodes».
Les principales tâches sont :

➢ élaboration et tenue des inventaires,
➢ constitution et mise à jour des dossiers techniques,
➢ des dossiers économiques,
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NOTION DE DEFAILLANCE
❖ Panne :
État d'un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans des conditions
d'utilisation données. C'est un état.
❖ Dégradation :
État d'une entité présentant une perte de performances d'une des fonctions assurées par celle-ci
ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé, voire défaillant, sans conséquence fonctionnelle
sur l'ensemble.
❖ Défaillance :
altération (Modification) ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
❖ Il existe 2 formes de défaillance :
Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
Remarque : Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle. Une défaillance est un
événement à distinguer d'une panne qui est un état. 28
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❑ Causes de défaillance:
Ce sont les raisons de la défaillance. Les raisons peuvent résulter

d'au moins un des facteurs suivants : défaillance due à la conception,
à la fabrication, à l'installation, à un mauvais emploi, par fausse
manœuvre, à la maintenance.
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❑ Evolution de défaillance:
Deux modèles de défaillance peuvent être envisagés selon leur type
d'apparition :
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❑ Exemple : (Evolution d’une défaillance mécanique)
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LES METHODES DE MAINTENANCE
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LES METHODES DE MAINTENANCE
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la

politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de
l’entreprise.
❖ Pour choisir, il faut donc :
➢ être informé des objectifs de la direction,
➢ des directions politiques de maintenance,
➢ connaître le fonctionnement, le comportement et les caractéristiques des
matériels,
➢ les conditions d’application de chaque méthode,
➢ les coûts de maintenance,
➢ les coûts de perte de production.
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LES DIFFERENTES FORMES DE MAINTENANCE
En pratique, la maintenance d’un système industriel peut être envisagée

autour de différentes formes, L’efficacité de ces méthodes de maintenance
dépend en grande partie du mode d’organisation adoptée, de la répartition
des responsabilités d’action et de réflexion, et surtout de l’utilisation et de la
maitrise des outils spécifiques.
Une plus grande disponibilité des machines nécessite la mise en place des
technologies les plus modernes et des stratégies de maintenance les plus
efficaces. De plus, à un cout de maintenance associant un potentiel de gain
en termes de qualité, de délai, de cout de fabrication, de pièces de rechange
et d’heures d’intervention.
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LA MAINTENANCE CORRECTIVE (extraits normes NFX 60-000) :
La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non

normalisé) a pour objet de redonner au matériel des qualités
perdues nécessaires à son utilisation.
Les défauts ou pannes diverses exigeant une maintenance

corrective entraînent une indisponibilité immédiate ou à très brève
échéance des matériels affectés et/ou une dépréciation en quantité
et/ou qualité des services rendus.
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LA MAINTENANCE CORRECTIVE CURRATIVE:
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LA MAINTENANCE CORRECTIVE PALLIATIVE:
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LA MAINTENANCE PREVENTIVE (extraits normes NFX 60-000) :
La maintenance préventive : Maintenance effectuée selon des

critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la probabilité de
défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours

d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport
aux défaillances qu’elle permet d’éviter.
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LA MAINTENANCE PREVENTIVE (extraits normes NFX 60-000) :
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BUT DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE
➢ Augmenter la durée de vie des matériels

➢ Diminuer la probabilité des défaillances en service
➢ Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
➢ Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance
corrective
➢ Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes
conditions
➢ Eviter les consommations anormales d’énergie, etc.
➢ Améliorer les conditions de travail du personnel de production
➢ Diminuer le budget de maintenance
➢ Supprimer les causes d’accidents graves
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MAINTENANCE PREVENTIVE SYSTEMATIQUE
La maintenance préventive systématique:

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon
le temps ou le nombre d’unités d’usage.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités

peuvent être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués,
la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la masse
de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc.
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Cette périodicité d'intervention est déterminée dès la mise en

service ou après une révision complète ou partielle.
❖ Cette méthode nécessite des connaissances sur :

➢ Le comportement du matériel
➢ Les modes de dégradation
➢ Le temps moyen de bon fonctionnement entre deux pannes
(MTBF)
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❑ Cas d’application :
➢ Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) :
appareils de levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs,
ascenseurs, monte-charge, etc.
➢ Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tous les
matériels assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc.
➢ Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de
production automatisée, processus fonctionnant en continu (industries
chimiques).
➢ Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement
élevées au cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie,
allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc.
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MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE
La maintenance préventive conditionnelle : Maintenance

préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto
diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).
Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une

maintenance dépendante de l’expérience et faisant intervenir des
informations recueillies en temps réel.
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➢ La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la

mise en évidence des points faibles.
➢ Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance

et, à partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain
seuil est atteint.
➢ Mais les contrôles demeurent systématiques et font partie des

moyens de contrôle non destructifs.
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Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive

conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur le matériel en
fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
➢ Le niveau et la qualité de l’huile
➢ Les températures et les pressions
➢ La tension et l’intensité des matériels électriques
➢ Les vibrations et les jeux mécanique
➢ Etc. 49
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Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive

conditionnelle devra être fiable pour ne pas perdre sa raison
d’être.
Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il est
rentabilisé rapidement.
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LES OPERATIONS DE MAINTENANCE
❑ Les opérations de la maintenance corrective :
❖ Le dépannage:
Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de
fonctionnement.
Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de

résultats provisoires et de condition de réalisation hors règles de procédures,
de coûts et de qualité, et dans ce cas sera suivie de la réparation.
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❑ Les opérations de la maintenance corrective :
❖ La réparation :
Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou
défaillance.
L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite

d’un incident ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une
visite de maintenance préventive conditionnelle ou systématique.
Remarque : L’équipement réparé doit assurer les performances pour

lesquelles il a été conçu.
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❑ Les opérations de la maintenance préventive :
❖ Les inspections :
activités de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies
et exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni
d’arrêt de l’outil de production ou des équipements.
❖ Visites :
opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive
systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée.
Remarque : Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective.
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LES OPERATIONS DE LA MAINTENANCE
❖ Contrôles:
vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies
d’un jugement. Le contrôle peut :
➢ Comporter une activité d’information
➢ Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
➢ Déboucher, comme les visites, sur des opérations de maintenance
corrective
Remarque :
➢ 1. Les opérations de surveillance sont nécessaires pour maîtriser
l’évolution de l’état réel du bien.
➢ 2. Elles sont effectuées de manière continue ou discontinu calculés sur le
nombre d’unités d’usage.
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NOTION DE MAINTENABILITE
❖ La maintenabilité :
C’est une caractéristique précisant la facilité et la rapidité avec
lesquelles un système peut être remis en un état de fonctionnement total
avec une fiabilité correspondante à son âge. C’est pourquoi, pour rendre
l’opération de maintenance plus facile et plus rapide, on devra prévoir, dès
la conception, les moyens pour faciliter :
➢ Le diagnostic des pannes existantes et celles risquant de survenir
rapidement (défaillance par dégradation) ;
➢ L’accès aux pièces à rechange, leur démontage et leur remplacement ;
➢ Le contrôle de la validité de l’action de maintenance.
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❑ Critères de la maintenabilité :
La Norme NF X 60-300 et X 60 -301 spécifie cinq types de critères de maintenabilité
qui sont :
➢ Le premier critère est relatif à la surveillance de la maintenance préventive. Il est
important de connaitre à ce niveau l’accessibilité de la composante, sa démontabilité
et son interchangeabilité ;
➢ Le deuxième critère est relatif à la maintenance corrective, plus particulièrement, le
temps de recherche de panne ou de défaillance et le temps de diagnostic ;
➢ Le troisième critère est relatif à l’organisation de la maintenance, pris en compte

par la périodicité du préventif, le groupement à des périodes identiques,
l’homogénéité de la fiabilité des composants ;
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➢ Le quatrième critère est lié à la qualité de la documentation technique.

Disponibilité de la documentation, le mode transmission et les principes généraux
de rédaction et de présentation ;
➢ Le dernier critère est lié au suivi du bien par le fabricant. Il sera question de
l’évolution du fabricant, de la qualité du service après-vente et de l’obtention des
pièces de rechange.
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LES TEMPS DE LA MAINTENANCE
❑ La MTBF
La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement (TBF).
Un temps de bon fonctionnement est le temps compris entre deux défaillances.
Remarque : En anglais, MTBF signifie mean time between failures (norme X60-500).
❑ La MTTR
La MTTR est la moyenne des temps techniques de réparation (TTR).

Le TTR est le temps durant lequel on intervient physiquement sur le système
défaillant. Il débute lors de la prise en charge de ce système jusqu'après les contrôles
et essais avant la remise en service.
Remarque : En anglais, MTTR signifie mean time to restoration (norme X60-500).
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❑ La MTTA
La MTTA est la moyenne des temps techniques d'arrêt (TTA).

Les temps techniques d'arrêt sont une partie des temps d'arrêt que peut connaître un
système de production en exploitation. Ils ont pour cause une raison technique et, ce
faisant, sont à distinguer des arrêts inhérents à la production (attente de pièce, de matière,
d'énergie, changement de production, etc.).
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NIVEAUX DE LA MAINTENANCE
❑ 1er Niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments

accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou
échanges d'éléments consommables accessibles en toute sécurité, tels que
voyants ou certains fusibles, etc.
Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place,
sans outillage et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock de pièces
consommables nécessaires est très faible.
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❑ 2ème Niveau :
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et

opérations mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou
contrôle de bon fonctionnement.
➢ Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de

qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les
instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions.
➢ On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires
sans délai et à proximité immédiate du lieu d'exploitation.
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❑ 3ème Niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de

composants ou d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et
toutes opérations courantes de maintenance préventive telles que réglage
général ou réalignement des appareils de mesure.
➢ technicien spécialisé, s’aidant de l'outillage prévu dans les instructions de

maintenance,
➢ utilisation des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des
bancs d'essais et de contrôle des équipements, pièces de rechange et tout
l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance.
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❑ 4ème Niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à

l'exception de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend
aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et
éventuellement la vérification des étalons de travail par les organismes
spécialisés.
➢ Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un

encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé
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❑ 5ème Niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes
confiées à un atelier central ou à une unité extérieure
Remarque :
➢ les deux concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien distincts, il existe
souvent une corrélation entre le niveau et l’échelon. Les opérations de niveaux 1 à 3,
par exemple, s’effectuant sur site, celles de niveau 4 en atelier, et celles de niveau 5
chez un spécialiste hors site (constructeur ou société spécialisée).
➢ Si cela se vérifie fréquemment (dans le domaine militaire par exemple), il convient

cependant de ne pas en faire une généralité. On peut rencontrer en milieu industriel
des tâches de niveau 5 effectuées directement sur site.
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MAINTENANCE A ECHELLE MAJEURE
❑ La maintenance d’amélioration :
Les améliorations peuvent avoir comme objectif:
➢ l'augmentation des performances de production du matériel,

➢ l'augmentation de la fiabilité
➢ l'amélioration de la maintenabilité
➢ la standardisation de certains éléments pour avoir une politique plus
cohérente et améliorer les actions de maintenance,
➢ l'augmentation de la sécurité du personnel, des équipements et de
l’environnement.
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❑ Les travaux neufs :
L'adjonction à la fonction maintenance de la responsabilité des travaux neufs

est très répandue, en particulier dans les entreprises de taille moyenne.
Elle part du principe que, lors de tout investissement additionnel de

remplacement ou d'extension, il est logique de consulter les spécialistes de la
maintenance qui, d'une part, connaissent bien le matériel anciennement en
place, et d'autre part auront à maintenir en état de marche le matériel
nouveau.
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EXEMPLES
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EXEMPLES
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Introduction aux standards de sécurité
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LA SECURITE
La sécurité englobe l'ensemble des méthodes visant à minimiser, voire

éliminer, les conséquences des défaillances ou incidents pouvant affecter un
dispositif ou une installation, et ayant un impact destructeur sur le personnel,
le matériel ou l'environnement .
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LA SECURITE
Pourquoi la maintenance est-elle importante pour la sécurité
et la santé au travail?
➢ Il est essentiel d’effectuer régulièrement des travaux de maintenance pour

préserver la sûreté et la fiabilité de l’équipement, des machines et de
l’environnement de travail –cela contribue à éliminer les dangers du lieu
de travail
➢ L’absence de travaux de maintenance ou leur insuffisance peut provoquer

des situations dangereuses, des accidents et des problèmes de santé
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DAGER ET RISQUE
Danger : Conséquences néfastes associées à un aléa (hasard,
coïncidence).
Risque : Mesure de l'occurrence d'un événement indésirable et/ou de la
mesure associée à ses effets et conséquences.
Par conséquent, le risque pourra être quantifié à partir de la probabilité

d'occurrence P et de la gravité G de l'événement non souhaité.
Un risque majeure est caractérisé par sa faible fréquence et par son

énorme gravité
(nombreuses victimes, dommages importants aux biens et à
l’environnement).
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DAGER ET RISQUE
Courbe de Farmer
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Les dangers, les risques et leurs effets
❖ Dangers physiques
➢ bruit, vibrations
➢ extrêmes de température
➢ rayonnement (rayons ultraviolets, rayons X., champs électromagnétiques)
➢ charge de travail physique importante
Effets: troubles auditifs causés par le bruit, troubles musculo- squelettiques
Tâches typiques :
Perçage, moulage, entretien de routes, de ponts, de tunnels, travail à l’extérieur,
entretien de fours industriels, travail dans des unités de réfrigération, soudage,
inspection de tuyaux, entretien de rails, etc.
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❖ Dangers d’ordre chimique
vapeurs, fumées, poussière (p. ex. fumées de bitume, gaz d’échappement
de diesel, silice cristalline), acides
Effets : symptômes respiratoires, asthme professionnel, allergies, cancer
Tâches typiques :
- soudage à l’arc électrique dans des espaces confinés
- travail dans des ateliers de réparation de véhicules
-maintenance d’installations industrielles dans lesquelles se trouvent des
produits chimiques dangereux
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❖ Dangers d’ordre biologique
bactéries (p. ex. légionelle, salmonelle)moisissures et champignons
Effets : symptômes respiratoires, asthme, allergies, légionellose
Tâches typiques :
- maintenance dans des installations de traitement des déchets
- maintenance dans des lieux, comme les laboratoires, où sont manipulés
des agents biologiques
- maintenance dans des lieux où des bactéries ont tendance à proliférer
comme les systèmes de climatisation
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❖ Facteurs de risque psychosociaux
travail par équipes, travail de week-end, travail de nuit, travail sur appel
et horaires de travail irréguliers,
travail avec le personnel d’une ou de plusieurs entreprises extérieures –
problèmes de communication
Effets : stress professionnel, fatigue, risque d’accident accru
80
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❖ La sous-traitance
De nombreux accidents et incidents sont liés à des travaux de maintenance

effectués par des sous-traitants;
Travail en dehors de son lieu de travail habituel (salariés travaillant dans
les locaux du client) et nécessité de s’adapter;
Changements fréquents d’environnement de travail;
Présence de plusieurs sous-traitants travaillant en même temps sur les sites
– problèmes de communication
81
Prof: H. DAGHAB
Phénomène dangereux, Risque
Situations dangereuses
Accident de travail (Maladies professionnelles)
Préjudice humaine : douleurs, jours d’arrêt de travail;

Détérioration des équipements;
Détérioration de l’environnement;
Préjudice pour l’entreprise : ralentissement de la production
Coût direct : maintenance corrective, frais

Coût indirect : perte de production, …
médicaux, indemnités journalières, ….
Alors le risque doit être maitrisé. 82

Prof: H. DAGHAB
MAÎTRISE DU RISQUE
Objectif de la maîtrise des risques est d’éviter

l’apparition des dommages.
Pour ce faire :
➢ Il faut déterminer le processus d’apparition

du dommage
➢ Il faut mettre en œuvre les principes généraux

de prévention. 83
Prof: H. DAGHAB
MÉTHODES DE PRÉVENTION DES RISQUES PROFESSIONNELS
DÉMARCHE DE MAÎTRISE DES RISQUES PROFESSIONNELS :

Pour maîtriser les risques, il est nécessaire de comprendre le processus d’apparition
des dommages.
1) PROCESSUS D’APPARITION D’UN DOMMAGE :
84
Prof: H. DAGHAB
L’exposition au risque est caractérisée par la fréquence et de la durée des

mises en situation dangereuse.
85
Prof: H. DAGHAB
L’événement dangereux est caractérisé par sa probabilité d’apparition

Le dommage est caractérisé par sa gravité
86
Prof: H. DAGHAB
❖ Conséquences :
➢ Blessure superficielle sans arrêt

➢ Blessure grave avec arrêt de travail
➢ Blessure avec séquelle
➢ Décès
87
Prof: H. DAGHAB
❖ Exemples (Phénomènes dangereux, événements dangereux, conséquences) :
88
Prof: H. DAGHAB
89
Prof: H. DAGHAB
90
Prof: H. DAGHAB
91
Prof: H. DAGHAB
92
Prof: H. DAGHAB
EVITER LE DOMMAGE
On peut éviter ou bien réduire le dommage, soit par un système de limitation ou de

retenue ou bien des mesures de protection comme l’utilisation des équipements de
protection individuelle (EPI). Prof: H. DAGHAB
93
PRINCIPES GENERAUX DE PREVENTION
2) PRINCIPES GENERAUX DE PREVENTION :
a)- Éviter les risques (supprimer).
➢ Empêcher le phénomène dangereux de se produire.
94
Prof: H. DAGHAB
➢ Protéger la personne contre ce phénomène dangereux.
95
Prof: H. DAGHAB
b)- Évaluer les risques qui ne peuvent pas être évités,
Evaluer les risques, c’est définir si la sécurité est atteinte.
Pour évaluer les risques, il est nécessaire de les analyser.
96
Prof: H. DAGHAB
97
Prof: H. DAGHAB
❖ESTIMER LE RISQUE Norme NF EN 1050 :
LA PROBABILITÉ
D’OCCURRENCE DU
LE RISQUE DOMMAGE: LA GRAVITÉ DU
Est une - Fréquence et durée DOMMAGE:
relatif au d’exposition; Et de :
fonction de: pour le phénomène
phénomène - Probabilité d’occurrence d’un dangereux considéré
dangereux événement dangereux
- Possibilité d’éviter ou de
limiter le dommage
Cette définition constitue une approche quantitative du

risque. 98
Prof: H. DAGHAB
c)- Combattre les risques à la source,

d)- Adapter le travail à l’homme,
e)- Tenir compte de l’évolution de la technique,
f)- Remplacer ce qui est dangereux par ce qui n’est pas dangereux ou moins
dangereux,
g)- Plan de prévention (organisation du travail, conditions de travail,
relations sociales, facteurs d’ambiances),
h)- Donner la priorité aux mesures de protection collective sur les mesures
de protection individuelles,
i)- Donner les instructions appropriées aux travailleurs.
99
Prof: H. DAGHAB
DIFFERENTS TYPES DE PREVENTION
1)- PRÉVENTION INTRINSÈQUE
➢ Éviter ou réduire autant de phénomènes dangereux que possible
➢ Limiter l’exposition des personnes aux phénomènes dangereux inévitables
➢ Limiter l’apparition d’événements dangereux d’origine technique
➢ Éviter l’apparition des dommages en utilisant des dispositifs de retenue ou de

limitation
100
Prof: H. DAGHAB
2)- PRÉVENTION COLLECTIVE
➢ Protéger les personnes des phénomènes dangereux,
➢ Éviter l’exposition au phénomènes dangereux
Exemple : aspiration des

vapeurs nocives
101
Prof: H. DAGHAB
3)- PRÉVENTION INDIVIDUELLE
➢ Éviter, ou réduire les dommages liés aux phénomènes dangereux en utilisant des
mesures de protection
Exemple : casque, masque, gants, bouchons d’oreille, chaussures, ...
4)- Consignes
➢ Instructions données aux opérateurs
102
Prof: H. DAGHAB
BARRIERE DE SECURITE
❖Définition :
Les barrières de sécurité sont représentées par l’ensemble des éléments techniques et
organisationnels permettant d’assurer la totalité des exigences d’une fonction de
sécurité. Et on peut définir les (BS) comme étant tout dispositif instrumental
mécanique ou procédural, permettant de prévenir ou de réduire la probabilité
d’occurrence d’un événement redouté ou en limiter les conséquences.
❖Classe des barrières de sécurité :

Les barrières de sécurité (ou mesures de maîtrise des risques) sont classées en trois
catégories :
Le type de barrière (active ou passive).
La fonction de la barrière (prévention ou protection).
Les barrières humaines. 103
Prof: H. DAGHAB
❖Type de barrière :
➢ Barrière passive : Une barrière de sécurité est passive si elle n’a pas besoin
d’action humaine, d’énergie ou de sollicitation pour remplir sa fonction.
Exemple : cuvette de rétention, arrête-flamme, mur coupe-feu...etc.
➢ Barrière active : Une barrière est active si elle nécessite une énergie ou
sollicitation (action automatique ou manuelle) pour remplir sa fonction.
Exemple : Clapet anti-retour, soupape de décharge.
104
Prof: H. DAGHAB
Selon la fonction de barrière :
La sécurité d’une installation est assurée à différents niveaux dans l’évolution d’une
dérive susceptible de conduire à un accident. On distingue donc des (BS) assurant
des fonctions de prévention, de protection et d’intervention.
➢ Barrière de prévention :
Une barrière de prévention permet de prévenir l’occurrence d’un événement redouté.
Elle peut assurer le suivi d’un paramètre qui, en cas de dérive peut entraîner la perte
de contrôle de l’installation et aboutir à un accident majeur.
Exemple : couche protectrice, contrôle d’accès au site
➢ Barrière de protection : Une barrière de protection permet de limiter les

conséquences d’un événement redouté.
Exemple : couronne de refroidissement, mur de sécurité
105
Prof: H. DAGHAB
➢ Les barrières humaines de sécurité (BHS) : Les barrières humaines de sécurité
sont constituées d'une activité humaine (une ou plusieurs opérations) qui s'oppose
à l'enchaînement d'évènements susceptibles d'aboutir à un accident. Comme les
barrières techniques de sécurité, les barrières humaines de sécurité se définissent
par la fonction de sécurité qu'elles assurent vis-à-vis d'un scénario d'accident
majeur.
Exemples de barrières humaines de sécurité :
- Opération de contrôle de l'étanchéité d'un circuit conditionnant la mise en service
du circuit.
- Action de fermeture manuelle d'une vanne suite à la détection visuelle d’une
augmentation anormale de la pression d'un réacteur.
106
Prof: H. DAGHAB
Introduction aux outils de mesurage utilisés
en automobile
107
Prof: H. DAGHAB
INTRODUCTION
Les outils de mesure sont souvent utilisés dans la technologie automobile, par
exemple lors de l'inspection des moteurs. Mais des outils de mesure sont également
utilisés pour mesurer l'épaisseur des garnitures de frein ou du disque de frein. Afin
d'effectuer une mesure, il est important de connaître la précision de mesure avec
laquelle l'outil a été conçu.
Les outils de mesure les plus courants en automobile et leur précision sont :
Pied à coulisse (0,05 mm, ce qui équivaut à 1/20 mm.)
Taille de vis ( 0,01 mm ou 1/100 mm.)
Comparateur à cadran (0,01 mm.)
Jauge d'épaisseur ( 0,05 mm.)
Plastigage (précision selon version).
108
Prof: H. DAGHAB
NOTIONS DE LA METROLOGIE
METROLOGIE : C’est le domaine des connaissances relatives au mesurage. Il englobe tous les
aspects aussi bien théoriques que pratiques quel que soit la nature de la science et de la technologie
développée.
METHODE DE MESURE : C’est une succession logique d’opérations décrites d’une manière
succincte permettant la mise en œuvre de mesurage. On distingue entre deux méthodes : méthode
directe et méthode indirecte.
Méthode directe :
• C’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence.
• La précision et la grandeur de dimension influencent le choix de la référence.
Exemple : Appareil à trait : Mètre
Méthode indirecte :
• C’est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre une pièce à mesurer et un étalon (pièce de
référence).
• Pour ce type de mesurage on utilise le comparateur à cadran.
109
Prof: H. DAGHAB
CONTROLE DIMENSIONNEL : C’est l’ensemble des opérations permettant de déterminer si la

valeur d’une grandeur se trouve bien entre les limites de tolérance qui lui sont imposées.
On distingue deux méthodes de contrôle dimensionnel :
Le contrôle par attribut :

Il est limité à une simple vérification de conformité (réponse par oui ou non, pas de mesurage).
On utilise des vérificateurs à tolérance pour s'assurer que les cotes des pièces exécutées sont bien
comprises entre les tolérances prévues sur le dessin.
Le contrôle par mesurage :

Méthode où l’on procède d’abord à un ou plusieurs mesurages pour quantifier les grandeurs et ensuite
à une comparaison des valeurs mesurées avec les spécifications demandées. Pour pallier à ce
problème, la norme ISO 14253-1 préconise de déduire l’incertitude de mesure de la spécification.
110
Prof: H. DAGHAB
La fonction métrologie dans l’entreprise
Etalonnage : Ensemble des opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation entre les
valeurs indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure ou les valeurs représentées par
une mesure matérialisée, et les valeurs connues correspondantes d’une grandeur mesurée.
En pratique, le résultat d’un étalonnage permet de déterminer les valeurs des écarts d’indication d’un
instrument de mesure, ou d’un système de mesure par rapport aux valeurs étalons. II permet
également, par l’application de corrections systématiques de réduire l’incertitude associée aux
mesures.
Vérification : Confirmation par examen et établissement des preuves que les exigences spécifiées ont
été satisfaites. Le résultat d’une vérification se traduit par une décision de remise en service,
d’ajustage, de réparation, de déclassement ou de réforme. Dans tous les cas, une trace écrite de la
vérification effectuée doit être conservée dans le dossier individuel de l’appareil de mesure.
Ajustage : Opération destinée à amener un appareil de mesure à un fonctionnement et à une justesse

convenable pour son utilisation.
111
Prof: H. DAGHAB
OUTILS DE MESURAGE
❖ Le pied à coulisse :
Principe de fonctionnement :
Un coulisseau portant un vernier (par exemple au 1/50) et un bec mobile se déplacent sur une règle en
fonction de la grandeur de la pièce à mesurer. La position de mesurage peut être stabilisée par la vis
de blocage.
112
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OUTILS DE MESURAGE
Principe de lecture :
a) Lire un nombre entier de mm sur la règle juste à gauche du zéro du vernier : (11)
b) Repérer la coïncidence des graduations entre la règle et le vernier, puis multiplier le nombre de
graduations lues sur le vernier du 0 à la coïncidence par 1/50 ou 0,02 : 30 x 0,02 = 0,70
Expression du résultat brut de mesurage est : 11.70
113
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OUTILS DE MESURAGE
Types de pieds à coulisse :
114
Prof: H. DAGHAB
OUTILS DE MESURAGE
Applications courantes :
115
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OUTILS DE MESURAGE
Jauges de profondeurs :
116
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OUTILS DE MESURAGE
117
Prof: H. DAGHAB
OUTILS DE MESURAGE
❖ Micromètres :
118
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OUTILS DE MESURAGE
Principe de lecture sur micromètre :
a) Lire le nombre entier de millimètres et de 1/2 mm sur la génératrice de repérage (dernière

graduation découverte par le tambour) : 5,5
b) Lire la fraction de millimètre (X) sur le tambour gradué en 0,01 : 17 x 0,01 = 0,17
Expression du résultat brut de mesurage : 5,67
119
Prof: H. DAGHAB
OUTILS DE MESURAGE
Types de micromètres :
120
Prof: H. DAGHAB
OUTILS DE MESURAGE
121
Prof: H. DAGHAB
OUTILS DE MESURAGE
❖Comparateur à cadran :
Principe de fonctionnement :
Pour un déplacement de 1 mm du palpeur lié à la crémaillère, l'aiguille liée au pignon terminal de la
chaîne cinématique fait 1 tour. Le cadran étant divisé en 100 graduations, chaque graduation est égale
à : 1 mm/100, soit 0,01 mm.
122
Prof: H. DAGHAB
OUTILS DE MESURAGE
Principales utilisations :
• Mesurer l'écart e entre un étalon et une pièce à mesurer.
• Réaliser les différents réglages géométriques sur la machine.
123
Prof: H. DAGHAB
OUTILS DE MESURAGE
❖Jauge d’épaisseur :
La jauge d'épaisseur permet de mesurer l'espace entre deux pièces. La jauge d'épaisseur est constituée d'un
certain nombre de bandes métalliques dont chacune a une épaisseur différente. L'épaisseur est indiquée sur la
bande métallique. La bande inférieure de la jauge d'épaisseur dans l'image ci-dessous indique « 30 ». Cela
signifie que la bande métallique a une épaisseur de 0,30 mm.
Pour mesurer l'espace entre deux pièces, toute bande métallique doit être dépliée et glissée entre les pièces. Si la
bande peut être déplacée très facilement, voire sans résistance, alors l'espace est plus grand que l'épaisseur de la
bande. II faut donc déplier une bande métallique plus épaisse. Si la bande ne passe plus, c'est qu'elle est trop
épaisse. Si la bande peut être glissée entre les pièces avec une certaine résistance, alors c'est la bonne taille.
124
Prof: H. DAGHAB
OUTILS DE MESURAGE
❖Le compressiomètre
Le compressiomètre est un outil très pratique que l'on utilise pour déterminer l'état d'usure du moteur
de la voiture. Il permet de mesurer la pression au sein de chaque cylindre du moteur afin de déceler
un dysfonctionnement d'un ou plusieurs éléments du moteur. Les valeurs affichées par le
compressiomètre varient selon le type de motorisation (essence ou diesel).
125
Prof: H. DAGHAB
INSPECTION ET ENTRETIEN DU VEHICULE
126
Prof: H. DAGHAB
INTRODUCTION
L'inspection et l'entretien réguliers des véhicules constituent

des pratiques fondamentales pour assurer leur bon
fonctionnement, leur sécurité et leur durabilité. Ces mesures
sont essentielles pour identifier les éventuels problèmes
mécaniques, électriques ou structurels avant qu'ils ne
deviennent des sources de dysfonctionnements coûteux.
127
Prof: H. DAGHAB
REGLAGE DES JEUX DE SOUPAPES
OBJECTIF :
Maintenir un jeu fonctionnel entre la queue de soupape et sa commande lorsque la came

est inactive.
MATÉRIELS, CONSOMMABLES ET DOCUMENTS NÉCESSAIRES :
➢ La revue technique
➢ L’outillage courant
➢ Un jeu de cales d’épaisseur (jeu de jauges)
128
Prof: H. DAGHAB
ORGANISER SON POSTE DE TRAVAIL :
Relever dans la revue technique du véhicule :

➢ la valeur du jeu des soupapes
➢ les conditions de réglage (moteur chaud, moteur froid)
➢ la méthode de réglage préconisée
Préparer :
➢ Préparer l’outillage et le jeu de cales d’épaisseur
➢ Déposer le cache culbuteurs
➢ Repérer les soupapes d’admission (en prolongement de la tubulure d’admission), les
soupapes d’échappement (en prolongement de la tubulure d’échappement).
129
Prof: H. DAGHAB
Les moteurs à 4 temps possèdent des soupapes d’admission et d’échappement. Ces soupapes sont
actionnées par un arbre à cames.
1 temps : Les 2 temps : les 3 temps : les 4 temps : Les soupapes

soupapes d’admission soupapes se referment soupapes restent d’échappement
s’ouvrent pour laisser pour permettre la fermées lors de s’ouvrent pour laisser
entrer le mélange air compression du l’explosion sortir les gaz
et carburant mélange d’échappement
130
Prof: H. DAGHAB
La commande de soupape comprend toujours les éléments suivants :
➢ Une cam de l'arbre à cames
➢ Un dispositif souvent réglable qui transmet le mouvement de la cam à la soupape dans notre
exemple un culbuteur
➢ Un ressort de rappel pour assurer la fermeture de la soupape
131
Prof: H. DAGHAB
différents types de commandes de soupape :
à culbuteurs simple à à culbuteurs simple à poussoirs munis de A poussoirs

patins ou double à rouleaux cale monobloc
132
Prof: H. DAGHAB
Lorsque la soupape est fermée, l'étanchéité de sa tête sur son siège doit être parfaite;
Le jeu aux soupapes permet de garantir la fermeture des soupapes quelle que soit la température du
moteur.
Les soupapes d'échappement sont soumises à une plus grande chaleur que les soupapes d'admission,
le jeu prescrit pour les soupapes d'échappement est ainsi généralement plus grand que pour les
soupapes d'admission
133
Prof: H. DAGHAB
Effets d'un Jeu de Soupape Mal Réglé
Le jeu des soupapes est trop grand : la commande d'ouverture des soupapes et bruyante les
performances du moteur sont réduites car le temps d'ouverture des soupapes est sensiblement diminué,
Le jeu est insuffisant : il provoque un ralenti instable et des démarrages difficiles car l'étanchéité des
soupapes est affectée.
Dans les deux cas, les performances du moteur sont réduites et la consommation de carburant augmente.
Le réglage du jeu aux soupapes influence directement le remplissage en air du moteur. Donc les
compressions.
Il faut contrôler le jeu aux soupapes et le régler lors d'un dysfonctionnement du moteur. Le jeu doit être
conforme aux spécifications pour assurer le bon fonctionnement du moteur.
134
Prof: H. DAGHAB
Le contrôle :
Quel que soit le type de commande des soupapes il faut respecter les conditions suivantes avant de
procéder au contrôle du jeu aux soupapes :
➢ Le moteur doit être froid.

➢ Les arbres à cames doivent être positionnés selon les spécifications de la documentation technique
➢ L'outillage à utiliser est indiquée dans la section outillage spécialisé de la documentation technique
135
Prof: H. DAGHAB
Quel que soit le type de commande des soupapes les étapes du contrôle de jeu sont les suivantes :
Positionner le ou les arbres à cames pour la mesure mesurer le jeu à l'aide d'un jeu de cale vérifier que la
cale correspondant au jeu minimum passe et que la cale correspondant au jeu maximum ne passe pas si
les mesures ne sont pas conformes aux spécifications procéder aux réglages du jeu selon les méthodes
de la documentation technique.
136
Prof: H. DAGHAB
Les réglages des différents types de commandes :
Commande de soupape à culbuteurs :
Le jeu se mesure entre la queue de la soupape et le culbuteur, le réglage du jeu s'effectue à l'aide d'une
vis de réglage situé à l'extrémité du culbuteur si le jeu est trop petit et que la cale correspondant au jeu
minimum ne passe pas vous devez dévisser si le jeu est trop grand et elle correspondant au jeu
maximum passe vous devez visser.
137
Prof: H. DAGHAB
commandes à poussoirs muni d'une cale d'épaisseur :
e jeu se mesure entre la cale du poussoir et la came à l'aide d'un jeu de cale le réglage du jeu s'effectue
en remplaçant la cale par une cale d'épaisseur différentes, il existe des outils spécifiques pour assurer ces
opérations vous les trouverez dans la section outillage spécialisé de la documentation technique.
L'épaisseur de la cale à installer est calculée de la manière suivante :
Jeu mesuré + épaisseur de l'ancienne cale - jeu préconisé par le constructeur
138
Prof: H. DAGHAB
commande à poussoir monobloc :
Le réglage du jeu s'effectue en remplaçant le poussoir existant par un poussoir d'épaisseur différentes,
après dépose de l'arbre à cames, l'épaisseur du poussoir à installer est calculée de la manière suivante :
Jeu mesuré + épaisseur de l'ancien poussoir - jeu préconisé par le constructeur
Dans tous les cas, il existe des cales et des poussoirs avec des dimensions spécifiques disponibles au
magasin de pièces de rechange.
139
Prof: H. DAGHAB
CONTRÔLE DES COMPRESSIONS
Le contrôle des compressions fait partie des tests fondamentaux du contrôle d'un moteur, le contrôle des
compressions permet de vérifier l'état de santé du moteur. Le contrôle des compressions consiste à
mesurer la pression dans chaque cylindre. La pression maximale dans chaque cylindre enfin de
compression se mesure lorsque le piston est au point mort haut.
140
Prof: H. DAGHAB
L’interprétation du contrôle des compressions s'effectue en comparant les mesures des pressions des
cylindres. Cette interprétation peut révéler un déséquilibre ou des pressions trop faible.
141
Prof: H. DAGHAB
Les causes peuvent se trouver dans les éléments suivants :
Segmentations Pistons Usure des Soupapes et Jeu de Joint de

cylindres sièges de soupape culasse voire
soupapes la culasse elle-
même
142
Prof: H. DAGHAB
Les conséquences :
manque de puissance, consommation excessive de carburant, difficulté ou impossibilité au démarrage
Le contrôle :
Avant de mesurer les compressions il est nécessaire d'effectuer les contrôles préliminaires suivants :
niveau et qualité d'huile, propreté du circuit d'air, charge de la batterie, vitesse du démarreur.
Le contrôle des compressions doit être effectué dans les conditions suivantes :
Moteur chaud ;
Tous les bougies injecteurs ou bougies de préchauffage déposés.
Le contrôle des compressions à l'aide d'un compressiomètre : le compressiomètre donne la mesure
en bar de la pression exacte dans le cylindre.
143
Prof: H. DAGHAB
Le compressiomètre doit se brancher successivement sur chaque cylindre, le contrôle se
fait en comparant les résultats.
144
Prof: H. DAGHAB
Le compressiomètre doit se brancher successivement sur chaque cylindre, le contrôle se
fait en comparant les résultats.
145
Prof: H. DAGHAB
CONTRÔLE DE L’USURE DES CYLINDRES
OBJECTIF :
Comparer le diamètre intérieur des cylindres avec le diamètre nominal d’origine, à la suite
d’une perte de compression et d’une consommation excessive.
➢ La revue technique du véhicule

➢ Une fiche de relevé des contrôles
➢ Un comparateur d’alésage et sa notice
146
Prof: H. DAGHAB

➢ Les caractéristiques du moteur : l’alésage.
➢ Contrôler que le type du moteur corresponde bien au type de la revue technique.
Préparer :
➢ Déposer la culasse en prenant bien toutes les précautions d’usage (placer les brides de
chemises). Déposer les bielles et les pistons. Nettoyer les alésages des cylindres en
dégraissant et en toilant légèrement pour éliminer la calamine.
147
Prof: H. DAGHAB
➢ Préparer le comparateur :
• Placer la montre sur le tube et la serrer.
• Placer un embout de pige à la partie inférieure de telle sorte qu’au repos la longueur
totale de la pige soit légèrement supérieure au diamètre intérieur des cylindres à mesurer.
148
Prof: H. DAGHAB
Le contrôle :
➢ Contrôler visuellement l’intérieur des

cylindres ;
➢ Mesurer l’ovalisation de chaque
cylindre ;
➢ Mesurer la conicité de chaque
cylindre.
149
Prof: H. DAGHAB
1. Placer la pige du comparateur dans le cylindre en la comprimant légèrement (sens
perpendiculaire à l’axe du vilebrequin) à la hauteur du cordon d’usure : diamètre
nominal du cylindre, qui va servir de côte de référence.
2. Faire osciller légèrement le tube du comparateur et l’arrêter dans la position ou
l’aiguille change de sens (diamètre minimal).
3. Tourner le cadran de la montre pour amener le 0 à la pointe de l’aiguille.
4. Descendre la pige de quelques mm au point A (point d’usure maximal).
5. Faire osciller le tube du comparateur pour trouver le diamètre minimal.
6. Lire la différence entre le 0 du cadran et la position de l’aiguille. Une graduation de
comparateur représente 0,01 mm (1/100 mm).
7. Noter cette valeur.
8. Répéter l’opération aux points B et C et noter les valeurs trouvées.
9. Répéter l’opération sur les autres cylindres et noter les valeurs trouvées.
150
Prof: H. DAGHAB
Le diagnostique :
➢ Rechercher la côte d’usure maxi. Sa valeur ne doit pas dépasser 0,0015 mm

par 1 mm d’alésage.
➢ Si l’usure maximale est dépassée en un point ou et si une rayure importante

existe sur un cylindre, il faut prévoir.
151
Prof: H. DAGHAB
CONTRÔLE DU VILEBREQUIN
OBJECTIF :
➢ Déposer, reposer un vilebrequin en repérant correctement les pièces et en respectant la

procédure du constructeur.
➢ Effectuer les contrôles métrologiques, visuels et mesurer les jeux du vilebrequin.
➢ La revue technique du véhicule

➢ Une fiche de relevé des contrôles
➢ Un marbre avec 2 vé
➢ Un comparateur avec son support magnétique
➢ Un micromètre
152
Prof: H. DAGHAB

➢ Les couples de serrage des paliers du vilebrequin.
➢ Les valeurs de contrôle du vilebrequin (jeu axial…).
Préparer :
➢ Le contrôle du vilebrequin est à effectuer lors de la dépose des pistons (fiche
précédente), il faut suivre toute la procédure de dépose décrite dans cette fiche.
153
Prof: H. DAGHAB
RÉALISER L’INTERVENTION :
Démonter
➢ Déposer le vilebrequin du moteur en suivant les instructions du manuel de réparation.
➢ Nettoyer les pièces à contrôler.
➢ Repérer l’ordre et le sens de montage des composants :
• Les chapeaux de paliers et les chapeaux de bielles doivent être repérés pour les remettre
dans la même position et le même sens, s’ils n’ont pas de repères il faut les numéroter et
repérer le sens avec des petits coup de pointeau mais il faut choisir une zone non fragile,
qui n’a pas d’usinage.
• Les coussinets si toutefois ils devaient être remontés doivent retrouver leur emplacement
et sens d’origine. Si on les inverse on peut fausser leurs ajustements et créé un problème
moteur (pression d’huile, manque de jeu pour la bielle…)
154
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155
Prof: H. DAGHAB
Contrôler
1. Contrôle visuel :
• Rayures : fines ou prononcées.
• Traces de coups, grippage, oxydation.
• Partie filetée, état des logements de clavettes, pions de centrage du volant.
2. Contrôle de la conicité et de l’ovalisation des manetons et des tourillons :
• Mesurer le diamètre de chaque côté du maneton puis refaire la mesure en décalant le
micromètre de 90° (Voir schéma).
• Refaire le même travail sur le tourillon.
➢ Toute ovalisation ou conicité doit être inférieure à 0,05 mm.
156
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157
Prof: H. DAGHAB
3. Contrôle de l’alignement des tourillons :
La flexion doit être inférieure à 0,05 mm. La mesure est effectuée sur des vés reposant sur
un marbre, avec un comparateur et son support magnétique.
158
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Remonter
1. Remonter en suivant le manuel de réparation.
2. Nettoyer les passages d’huile du vilebrequin, des manetons et tourillons, il ne doit
subsister aucune impureté.
3. Respecter les couples de serrage préconisé par le constructeur.
4. Contrôler le jeu latéral (ou axial) du vilebrequin :
• On serre au couple prescrit puis on mesure le jeu latéral du vilebrequin à l’aide d’un
comparateur sur son support que l’on met en bout de vilebrequin, s’il n’est pas dans la
tolérance on l’ajustera en remplaçant par des cales plus ou moins épaisses.
• On vérifie ensuite que le vilebrequin seul tourne sans forcer
159
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UNIVERSITE SULTAN MOULAY SLIMANE

Ecole Supérieure de Technologie

Pr. Hamza DAGHAB

• A la fin des années 70, « l’entretien » était trop

• Les dirigeants le considéraient uniquement

Pour être et demeurer compétitive, une entreprise

➢ Dans ces conditions, la fonction maintenance est devenue

➢ Les coûts directs de maintenance (comme la main d’œuvre)

➢ Pour le gestionnaire la disponibilité des biens productifs

Définition selon AFNOR : la norme NF X 60-010:

Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces

➢ Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance.

➢ la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur

Elle comprend un service Méthodes chargé de

❖ L’entretien se contente d’intervenir sur un système défaillant

➢ Non prise en compte des caractéristiques spécifiques des

❖ la maintenance va au-delà de la simple réaction à une panne,

Entretenir, c’est subir alors que maintenir, c’est prévoir et

La maintenance est donc reconnue comme une activité

L’importance de la maintenance diffère selon le secteur d’activité :

➢ La maintenance sera inévitable et lourde dans les secteurs où

➢ Importance fondamentale : nucléaire, pétrochimie, chimie,

➢ Etudes économiques et financières :

➢ Stratégie et politiques de la maintenance :

❖ La fonction documentation et ressource : (Indispensable à tout le service)

Les principales tâches sont :

Ce sont les raisons de la défaillance. Les raisons peuvent résulter

❑ Exemple : (Evolution d’une défaillance mécanique)

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la

En pratique, la maintenance d’un système industriel peut être envisagée

La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non

Les défauts ou pannes diverses exigeant une maintenance

La maintenance préventive : Maintenance effectuée selon des

Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours

➢ Augmenter la durée de vie des matériels

La maintenance préventive systématique:

Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités

Cette périodicité d'intervention est déterminée dès la mise en

❖ Cette méthode nécessite des connaissances sur :

La maintenance préventive conditionnelle : Maintenance

Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une

➢ La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la

➢ Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance

➢ Mais les contrôles demeurent systématiques et font partie des

Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive

Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive

Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de

L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite

Remarque : L’équipement réparé doit assurer les performances pour

➢ Le troisième critère est relatif à l’organisation de la maintenance, pris en compte

➢ Le quatrième critère est lié à la qualité de la documentation technique.

La MTTR est la moyenne des temps techniques de réparation (TTR).

La MTTA est la moyenne des temps techniques d'arrêt (TTA).

Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments

Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et

➢ Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de

Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de

➢ technicien spécialisé, s’aidant de l'outillage prévu dans les instructions de

Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à

➢ Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un

➢ Si cela se vérifie fréquemment (dans le domaine militaire par exemple), il convient

➢ l'augmentation des performances de production du matériel,

L'adjonction à la fonction maintenance de la responsabilité des travaux neufs

Elle part du principe que, lors de tout investissement additionnel de