Rapport Du Stage

CENTRE SECTORIEL DE
FORMATION EN
ELECTRONIQUE DE DENDEN

73 EI A

Présentée par : Benzarti Firas

Encadrée par : Lotfi Neji

1
Remerciement
Avant de commencer la présentation de mon travail, je tiens à remercier cordialement le responsable du
service maintenance centrale Mr KHALFAOUI FOURAT de m’avoir autorisé à effectuer un stage au
MARQUARDT AUTOMATIVE TUNISIE.

Je remercie aussi mon encadreur Mr LOTFI NEJI

Qui m’a aidé beaucoup d’être riche d’information en domaine industrielle et spécialement la maintenance.

Je ne peux pas clôturer cette lettre de remerciement sans remercier C.S.F.E.D qui nous offrant la
possibilité de faire cette formation.

2
 Sommaire

remerciement ..................................................................................................... 2
sommaire ............................................................................................................ 3
introduction générale.......................................................................................... 5
présentation de l’entreprise.................................................. 6
I. groupe marquardt .................................................................................. 7
1. présentation ............................................................................................................. 7
a. Clients marquardt……………………………………………………………………………8
2. Marquardt automative Tunisie …………………………………………………8
a. Présentation de marquardt Tunisie……………………………………………………………8
b. Les certifications ……………………………………………………………………………10
c. Lay-out de l’usine …………………………………………………………………………...10
3. Les sections de MAT ……………………………………………………………10
a. La section électronique ……………………………………………………………………...11
b. La section injection plastique ………………………………………………………………11
c. La section automobile ………………………………………………………………………12
d. La section assemblage ………………………………………………………………………13
4. Organigramme de MAT………………………………………………………...14
Présentation des deux premiers stages …………………15
II. CMS …………………………………………………………………16
1. Les étapes d’une ligne cms ……………………………………………………17
a. Chargeur de ligne cms – 2 racks …………………………………………………………17
b. Convoyeur BM ……………………………………………………………………………17
c. Asys laser system ALS 04 ………………………………………………………………...18
d. Convoyeur BM ……………………………………………………………………………18
e. Teknek ……………………………………………………………………………………19
f. Machine DEK horizon ……………………………………………………………………19
g. Machine KY8030-3 ………………………………………………………………………19
h. Machine de contrôle AOYO ………………………………………………………………20
i. Machine assembleon ax301 ………………………………………………………………20
j. Machine assembleon ax201 ………………………………………………………………21
k. Convoyeur BM ……………………………………………………………………………21
3
 l. Four BTU …………………………………………………………………………………21
m. Convoyeur double ………………………………………………………………………21
n. Station d’attente …………………………………………………………………………...22
o. Machine de contrôle AOYO ………………………………………………………………23
p. Viscom ……………………………………………………………………………………23
q. Poste de contrôle …………………………………………………………………………23
r. Poste de charge – 2 racks …………………………………………………………………24

2. Préventive maintenance ………………………………………………………26

a. Préventive CMS ……………………………………………………………………………26
3. Réparation des feeders assembleon ……………………………………………29
a. Les composants d’un feeder ………………………………………………………………29
Présentation du stage 3 …………………………………...31
I. Management du service maintenance …………………………......32
1. Définition de la maintenance …………………………………………………32
2. Type de maintenance …………………………………………………………...32
a. Maintenance corrective curative ……………………………………………………………32
b. Maintenance corrective palliative …………………………………………………………32
c. Maintenance préventive ……………………………………………………………………32
d. Maintenance préventive systématique ……………………………………………………...32
e. Maintenance préventive conditionnelle ……………………………………………………32
f. Maintenance prévisionnelle ……………………………………………………………...…33
II. Fonctionnement de la machine de soudure à vague ………………34
III. Les avantages de la machine de soudure à vague …………………35
IV. Les composants de la machine de soudure à vague ………………35
1. ATS fluxeur spray ...……………………………………………………………35
2. Préchauffage …………………………………………………………………36
3. Bain d’étain ...……………………………………………………………………37
4. Refroidisseur ……………………………………………………………………38
V. Préventive de la machine de soudure à vague …………………...39
1. Nettoyage du fluxeur et lavage des filtres ...…………………………………...39
2. Nettoyage du bain d’étain ...……………………………………………………40
3. Nettoyage de la partie préchauffage ...…………………………………………40
4. Attente de la stabilisation du machine ………………………………………...41
5. Produit utilisé pour le nettoyage de la machine ...……………………………41
VI. L’automate de la machine de soudure à vague ……………………42
VII. Conclusion générale ………………………………………………...43

4
 Introduction générale
Aujourd’hui, les activités industrielles se multiplient et les entreprises dénombrent plusieurs besoins en
termes de qualité et de performance industrielle. Une entreprise performante doit concentrer ses efforts
vers une culture d’amélioration continue pour donner plus de valeur aux clients grâce à un processus parfait
de création de valeurs et sans aucun gaspillage.

L’industrie automobile est l’un des secteurs qui se base sur la mise en place des démarches d’amélioration
continue pour assurer l’efficacité de ses processus et améliorer son image de marque. Dans ce cadre, un
chantier se révèle clairement indispensable celui de la mise en place du management visuel. Enclair, non
seulement le management visuel est la pierre angulaire de tout projet d’amélioration continue, mais
permet aussi de mobiliser et de sensibiliser les acteurs du changement.

5
Chapitre I : Présentation de
l’entreprise :

6
 I. Groupe Marquardt :

1. Présentation :

Le groupe Marquardt est une entreprise familiale, indépendante et internationale d’origine Allemande
fondée en 1925 par le vendeur John Marquardt et le technicien Johannes Marquardt. Ensemble, ils ont
développé des commutateurs intégrés pour appareils et outils électriques.
En 1981, la société est passée à la vitesse supérieure en s’affranchissant des limites territoriales avec la
nouvelle filiale aux Etats Unis. Depuis, elle ne s’est arrêtée d’implanter d’autres filiales, devenant ainsi
leader mondial dans la fabrication des commutateurs électroniques et électromécaniques avec
l’implantation régionale les plus larges.
Le groupe Marquardt est présent sur tous les marchés importants du monde et possède des bureaux
dans 14 sites et emploie au total 9 300 personnes. En effet, le Groupe est implanté sur quatre continents
notamment en Afrique et plus précisément en Tunisie depuis 1991, en Amérique, en Asie et en Europe.
Les usines du groupe se répartissent comme suit : une usine en France, deux aux USA, une au Mexique,
une en Tunisie, une en Macedonia, une en Roumanie, deux en Inde, une en Chine, trois en Allemagne et
une en Suisse.
La figure 1 ci-dessous présente la localisation des différentes filiales du groupe :

Figure 1:Les différents site de groupe

Figure 2: Les différents
Les dates des événements les plus remarquables depuis la sitefondation
de groupe du groupe sont présentées ci-

dessous :
 1925 : La fondation du groupe en Allemagne 4
 1926 : Le développement et la production de l’industrie électrique
 1953 : Le groupe Marquardt est devenu le premier groupe Allemand le plus productif dans la
production des commutateurs à action rapide

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  1968 : Le développement du premier système électronique pour les outils électriques
 1980 : La production des premiers commutateurs pour les applications automobiles
 1997 : Le début de la production en série des panneaux d’autorisation et de contrôle du conducteur
 2003 : Le lancement d’un système sans clé pour l’automobile
 2004 : Le début de la production en série des capteurs pour applications domestiques
 2007 : La production du premier commutateur de changement de vitesse
 2009 : Le début de la production en série d’un nouveau type de serrure électronique de direction.
2014 : Le développement d’un nouveau système de gestion des batteries
a. Clients Marquardt

Les produits de Marquardt sont utilisés par de nombreux constructeurs automobiles bien connus, ils sont
également utilisés dans les appareils ménagers et dans d’autres applications industrielles.
La figure suivante présente les clients du Groupe Marquardt :

Figure 2 : Les Clients de Marquardt

2. Marquardt Automative Tunisie (MAT) :

a. Présentation du Marquardt Tunisie :

L’entreprise a été fondée en décembre 1979 par le fabricant Français RUSSENBERGER et en 1991 le
groupe Marquardt a rejoint cette entreprise sous le nom SAEE « Société d’Assemblage Electrique et
Electronique » et lors de son déplacement vers la zone industrielle AGBA qui lui offre une connexion
optimale au trafic en Europe, en Asie et en Amérique, la société a changé de nom pour devenir MMT «
Marquardt Mécatronique Tunisie ».
En janvier 2019 elle a changé de nouveau son nom pour devenir MAT « Marquardt Automative Tunisie
».

8
La société MAT est une multinationale allemande, leader dans le domaine d’assemblage des
interrupteurs électroniques pour les secteurs appareillage, outillage et automobile ainsi que dans des On
présente dans le tableau 1 quelques informations générales sur Marquardt Automotive Tunisie activités
auxiliaires tels que le montage des composants électroniques et l’injection plastique. La figure ci-après
montre la société Marquardt en Tunisie :

Figure 3 : Le siège de Marquardt en Tunisie

On présente dans le tableau 1 quelques informations générales sur Marquardt Automotive Tunisie :
Nom Marquardt Automative Tunisie
Localisation Zone industrielle d’El Agba
Nombre d’employés 1517
Surface couverte(m²) 21944
Chiffre d’affaires (pour l’année 80 millions d’euro
2013)
Productivité Environ 4 millions de commutateur et de capteur (par
mois)
Section La société Marquardt Tunisie est divisée en deux
sections : MMT couvrant le système d’équipement et le
système électronique. La deuxième partie est MAT qui
est la section automobile de Marquardt.
Contact LinkedIn : Marquardt Tunisie
Téléphone : 31333100
Site Internet :
https://www.marquardt.com/us/careers/tunisia/
Tableau 1 : Quelque informations générales sur MAT

La société mère fournit :

 Le parc des machines, les outils et les équipements des divers ateliers
 Les matières premières, les composants, l’emballage et les matières consommables nécessaires à
la production
 Les logiciels de statistiques et de production
 L’assistance technique et la formation du personnel sur les produits

9
 b. Les certifications

La société est certifiée :

 ISO 9001 depuis 1996
 QS 9000/VDA 6.1 en 1998,
 ISO/TS 16949 en 2001 et
 ISO 14001 en 2007
Elle a été récompensée par les prix suivants : prix national « Promotion Sociale dans l’Entreprise » en
2001, prix présidentiel de la promotion sociale en 2002, prix national « Comités Consultatifs et
Représentants des Employés » en 2004, prix national « Santé et Sécurité » en 2009 et prix national de
l’investissement le plus en expansion de l’année 2013 en Tunisie.
c. Lay-out de l’usine

La superficie globale de l'entreprise est de plus de 22.000 mètres carrés ce qui permet l'hébergement sur
un seul et même site de la production, de la logistique et de l'administration. L'unité de production
tunisienne se classe parmi les plus importantes au sein du Groupe MARQUARDT. Elle représente plus
de 1500 employés produisant une diversité de produits.
La figure 4 représente le plan de l’usine :

OP7

OP2 OP6

OP1

Figure 4 : Lay-out de la société

3. Les sections de la MAT :

L’entreprise MAT est composée de quatre unités autonomes de production (UAP) dites aussi sections
de production : Electronique (OP1 : Opération 1), Injection plastique (OP2 : Opération 2), Automobile

10
(OP6 : Opération 6) et Power Tools ou Assemblage (OP7 : Opération 7), qui seront présentées dans le
paragraphe suivant :
a. La section électronique (CMS) (OP1) :

La section CMS (Composants Montés en Surface) se charge de l’assemblage des cartes électroniques.
Les produits : La section (CMS) délivre des sous-ensembles de commande utilisés essentiellement dans
l’électroménager et les circuits de commande comme le montre la figure 5.

Figure 5 : Les produits de la section électronique

*Les clients : Les clients les plus connus de cette section sont : DOMETRIC, KARCHER,
MOULINEX …

Figure 6 : Les clients de la section électronique

b. La section Injection plastique (OP2)

Cette section se charge de la production des pièces moulées par injection. En effet, ce service interne
couvre la majorité de la consommation interne en composants plastiques en assurant, principalement, le
début des lignes et la disponibilité des dispositifs correspondants à la production en temps opportun.
Elle englobe 96 employés : 51 ingénieurs et techniciens et possède 44 machines et aux alentours de 900
moules.
La figure 7 suivante montre la section injection de l’usine MAT :

11
 Figure 7 : UAP injection plastique

c. La section automobile (OP6)

C’est la section qui génère le chiffre d’affaires le plus important pour l’entreprise.
Les produits : La section Automobile se charge de l’assemblage des interrupteurs destinés à
l’automobile et elle est directement liée à l’entreprise mère MARQUARDT.
La Figure 8 nous renseigne sur quelques produits de cette section :

Figure 8 : Les produits de la section automobile

Les clients : Les constructeurs de l’industrie automobile qui utilisent les interrupteurs conçus dans la
section automobile sont : AUDI, VOLVO, BMW, DAIMLER, …
Comme le présente la figure 9 :

12
 Figure 9 : Les clients de la section automobile

d. La section assemblage (Outillages et interrupteurs) (OP7) :

Cette section est composée de deux parties : la partie commutateurs (Switchers) et la partie outillage.
Ces deux sous-ensembles sont fusionnés sous le nom Power Tools ou section d’assemblage.
*Les produits : Cette section se charge de l’assemblage des interrupteurs pour des outils de chantier et
de bricolage. La figure 10 présente quelques exemples de produits de cette section :

Figure 10 : Les produits de la section assemblage

*Les clients : Les clients les plus connus de cette section sont : BOSCH, HILTI, METABO
Comme le présente la figure 11 :

Figure 11 : Les clients de la section assemblage

13
 4. Organigramme de MARQUARDT :

GM
N. Yakoubi

FI IE GMP RD
M. H. Hdeidi N. Yakoubi I. Siala

HR
ME TE
H. Ismail
M. Jendoubi N. Zhioua
IT
QMO RDM
K. Chaouch
K. Fekih N. Lihiou
FM LOGISTICS
RDE
S. D. Farrah M. Derguech
PU OPERATIONS TECH &
I. Nasri PML
L. Kaaniche SERVICES
UNIT Z.
QM L. Kaaniche Bouaffoura
OPERATING
K. Fekih UNIT HMI
M.
OPERATING
UNIT MD
H. Khelif

14
 Présentation des deux premiers
stages :

J’ai effectué mon deux premier stage a marquardt Tunisie au service maintenance centrale.

Premier stage du 02/05/2022 à 30/06/2022

Deuxième stage du 21/11/2022 à 27/01/2023

15
II. CMS :
Composant monté en surface : exemple d’une ligne a marquardt : (voir annexe page 44)

Une ligne de production CMS (composant monté en surface) est une ligne de production utilisée pour
l'assemblage de circuits imprimés (PCB) à montages en surface (CMS). Les composants montés en
surface sont de plus petite taille que les composants traversant, et sont montés directement sur la surface
de la carte de circuit imprimé.

Figure 12 : Ligne CMS A2

Une ligne de production CMS comprend plusieurs étapes, telles que le chargement des cartes de circuit
imprimé, le collage de la pâte à braser sur les PCB, le placement des composants, la soudure des
composants, l'inspection qualité et l'emballage final.
Les machines utilisées dans une ligne de production CMS comprennent des machines de sérigraphie
pour la pâte à braser, des machines de placement de composants, des fours de refusions pour la soudure
des composants, des équipements d'inspection automatisée pour vérifier la qualité des soudures et des
équipements de conditionnement pour l'emballage final.

16
 1. Les étapes d’une ligne de production CMS

a. Chargeur de ligne CMS – 2 racks

Un chargeur de ligne CMS à 2 racks est un équipement utilisé dans la ligne de production CMS pour
charger les composants électroniques dans les machines de placement de composants. Le chargeur est
équipé de deux racks d'alimentation pour les bobines de composants électroniques, ce qui permet à
l'opérateur de précharger un rack pendant que l'autre est en cours d'utilisation.

Figure 13 : Chargeur de ligne CMS – 2 racks

b. Convoyeur BM

Un convoyeur de la série BM modèle SHI est un convoyeur à bande droite qui est souvent utilisés dans
la ligne de production pour transporter les PCB entre le chargeur de ligne CMS empileur et Laser.

Figure 14 : convoyeur à bande

17
 c. ASYS laser System ALS 04

ASYS laser System ALS 04 est un système de marquage laser. L'ALS 04 est un système de marquage
laser compact et flexible conçu pour graver des codes ou des numéros de série sur les cartes électroniques
à grande vitesse et à haute précision de divers matériaux, tels que les métaux, les plastiques et les
céramiques.

Figure 15 : laser System

d. Convoyeur BM

Un convoyeur de la série BM modèle SHI est un convoyeur à bande droite qui est souvent utilisés dans
la ligne de production pour transporter les PCB entre le Laser et machine de nettoyage.

Figure 16 : Convoyeur BM

18
 e. Machines de nettoyage Teknek

Machines de nettoyage Teknek est conçues pour nettoyer les résidus de bavure, les poussières et autres
contaminants des surfaces des composants électroniques, des cartes de circuits imprimés et des matériaux
d'emballage.

Figure 17 : Machines de nettoyage Teknek

f. Machine DEK Horizon

La machine DEK Horizon est une imprimante de sérigraphie de haute précision utilisée dans la ligne de
production CMS pour déposer la pâte à braser sur les cartes électroniques. Elle est conçue pour offrir une
haute qualité d'impression, une grande flexibilité de production et une grande fiabilité.

Figure 18 : DEK Horizon

g. Machine KY8030-3

La machine KY8030-3 est un système d'inspection automatique optique (AOI) utilisé dans la ligne de
production CMS pour inspecter les cartes électroniques assemblées. Elle est conçue pour détecter les
erreurs de placement, les défauts de soudure, les erreurs de polarité, le court-circuit, les ouvertures de
circuit, les erreurs de composants manquants, les erreurs de soudure et les défauts de surface des cartes
électroniques.
19
 Figure 19 : Koh-Young KY8030-3

h. Machine de Contrôle AOYO

La machine de contrôle du code QR vérifie si le code est lisible et s'il existe. Ensuite, elle récupère l'état
de cette carte des machines précédentes pour vérification. Enfin, elle enregistre toutes ces données dans
la base de données. Si toute l’étape existe, elle envoie l'acceptation à la machine suivante (AX-301) pour
la passer.

Figure 20 : Machine de Contrôle AOYO

i. Machine Assembleon AX 301

L'Assembleon AX 301 est une machine de placement automatique de composants électroniques adaptée
aux composants de petite à moyenne taille. Elle est souvent utilisée dans les lignes de production CMS
pour placer des composants tels que des résistances, des condensateurs, des transistors, des diodes, etc.
Dans notre ligne CMS A2 on a deux machine Assembleon l’une pour les petites et l’autre pour les
moyennes composantes.

20
 Figure 21 : Assembleon AX 301

j. Machine Assembleon AX 201

La machine AX 201 est généralement placée après le convoyeur à bande entre l'Assembleon AX 301 et
le four de refusion. Elle permet de placer les composants de grande taille sur les cartes électroniques
assemblées, en complément des composants plus petits déjà placés par l'AX 301. Une fois que tous les
composants sont placés sur la carte, celle-ci est envoyée au four de refusion pour fixer les composants en
place de manière permanente.

Figure 22 : Assembleon AX 201

k. Convoyeur BM

Le convoyeur à bande entre l'Assembleon AX 301 et le four BTU est généralement utilisé pour transporter
les cartes électroniques assemblées vers le four de refusion. Ce type de convoyeur est spécialement conçu
pour manipuler des cartes électroniques fragiles et sensibles, sans les endommager.

21
 Figure 23 : Convoyeur BM2
l. Four BTU

Le four BTU de refusion est généralement situé dans une ligne de production CMS (Composants Montés
en Surface) après l'étape d'assemblage de la carte électronique par une machine de placement CMS telle
que l'Assembleon AX 301 ou AX 201.
Une fois que les composants ont été placés sur la carte électronique, celle-ci est transportée par des
convoyeurs jusqu'au four BTU de refusion. Dans le four, la carte est soumise à un processus de chauffage
par convection qui permet de faire fondre les soudures des composants pour les fixer de manière
permanente sur la carte.

Figure 24 : Four BTU

m. Convoyeur double

Le convoyeur double entre le four BTU et le magasin du rack PCB dans une ligne CMS est un système
de transport complexe qui se compose de deux bandes transporteuses parallèles. Le système de convoyage
est conçu pour transporter les cartes électroniques à travers le processus de refusion et de refroidissement,
puis les acheminer vers le magasin du rack PCB pour la suite du processus de production.

22
 Figure 25 : Convoyeur double

n. Station d’attente

La station d'attente rack pour les cartes PCB après le four BTU et avant le viscom dans la ligne CMS est
un espace dédié pour les cartes électroniques récemment refusionnées. Ces cartes peuvent nécessiter une
période de refroidissement avant de pouvoir être soumises à un test visuel.

Figure 26 : buffer

23
 o. Machine de contrôle AOYO

La machine de contrôle du code QR vérifie si le code est lisible et s'il existe. Ensuite, elle récupère l'état
de cette carte des machines précédentes pour vérification. Enfin, elle enregistre toutes ces données dans
la base de données. Si toute l’étape existe, elle envoie l'acceptation à la machine suivante Viscom pour la
passer

Figure 27 : Contrôle AOYO

p. Viscom

La machine Viscom dans la ligne CMS est une machine d'inspection optique automatisée (AOI) qui
permet de détecter les défauts de soudure, les erreurs de placement de composants et autres défauts de
qualité sur les cartes électroniques produites. La machine utilise des caméras haute résolution et des
logiciels de traitement d'images pour capturer des images de la carte et effectuer des analyses pour
identifier les défauts.

Figure 28 : Viscom

q. Poste de contrôle

La poste de contrôle avec l'opérateur dans la dernière étape de la ligne CMS est une étape cruciale pour
garantir que les cartes électroniques produites sont conformes aux normes de qualité et aux spécifications
de la production.

24
 Figure 29 : Poste de contrôle

r. Poste de charge -2 racks

Après la dernière étape de contrôle de la ligne CMS et la validation de la conformité de la carte

électronique produite, le produit fini est chargé dans le rack prévu à cet effet. Cette opération de
chargement peut être effectuée manuellement par un opérateur qui dépose la carte électronique dans le
rack ou de manière automatique grâce à un système de chargement automatisé. Le rack est ensuite
acheminé vers l'étape suivante de la chaîne de production ou stocké en attente de l'expédition ou de
l'installation.

Figure 30 : Poste de charge

Après avoir nommé toutes les étapes d'une ligne de production CMS, il est clair que la production de
cartes électroniques est un processus complexe qui nécessite la coordination de plusieurs machines et
équipements. Chaque étape de la chaîne de production a son importance et doit être réalisée avec précision
pour garantir la qualité et la fiabilité du produit fini.

25
 2. Préventive maintenance :
La maintenance préventive des machines industrielles est une stratégie qui vise à minimiser les pannes et
les temps d'arrêt non planifiés en effectuant des inspections, des ajustements et des réparations régulières
sur les équipements. Elle est mise en œuvre pour prévenir les défaillances potentielles et maintenir les
machines en bon état de fonctionnement.

a. Préventive cms :

Préventive machine de sérigraphie :

-Nettoyage l’intérieur de la machine avec un aspirateur

-vérification le parallélisme du convoyeur

-changement de filtre d’aspirateur

-vérification de pression de l’aire

-vérifier « climping board »

Figure 31 : préventive DEK

26
Préventive de machine de pause :

- démontage trolley

- vérification d’état de la courroie

-nettoyage de l’intérieur du machine

- vérification de pression de l’aire

- démonter et nettoyer les buses

Figure 32 : préventive machine de pause

Figure 33 : les buses démontées Figure 34 : nettoyage des buses

27
Préventive du four :

-nettoyage des chambres intérieur

-nettoyage et graissage de l’axe

-changement des filtres

-lavage des différentes pièces

-attente de stabilisation d’azote et chauffage du machine

Figure 35 : préventive four

28
3. Réparation des feeder assembleon :

a. Les composants d’un feeder :

1) Poignet
2) Capteur de transmission
3) Plaque peel-off
4) Goupillage de centrage
5) Pines de contact
6) Index unité
7) Unité peel-off
8) Support bobine
9) Pièce de guidage
10) Capteur de réception
11) Plaque de maintien bande
12) Pré guidage
13) Croché
14) Moteur bande
15) Moteur peel-off
16) Guide

Figure 36 : les composants d’un feeder

29
Après que le régleur envoie une demande d’intervention, La réparation des feeders assembleon se fait
avec un pc et un programme nommé face tool assembleon et un support des feeders : (voir annexe page
45)

Figure 37 : poste de réparation feeder

30
 Chapitre II : Présentation du
stage 3 :

Du 02/05/2023 au 16/06/2023 à maintenance centrale (marquardt)

31
 I. Management du service de la maintenance

1. Définition de la maintenance

La maintenance selon AFNOR NF X60-010 est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de
rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien maintenir, c’est
assurer ces opérations au coût optimal.

2. Type de la maintenance

a. Maintenance corrective curative

Maintenance exécutée après détection d’une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel
il peut accomplir une fonction requise.

b. Maintenance corrective palliative

Est une action de réparation d'un matériel ayant pour objet de le rétablir dans un état qui n'est pas
nécessairement son état initial pour lui permettre d'accomplir une fonction requise. (Le système est remis
provisoirement en service)

c. Maintenance préventive

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire la probabilité de
défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.

d. Maintenance préventive systématique

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage
(produites). Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autre unités peuvent être retenues telles que :
la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de
produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc. Cette périodicité d’intervention est déterminée à
partir de la mise en service ou après une révision complète ou partielle.

e. Maintenance préventive conditionnelle

Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto-diagnostique,

information d’un capteur, mesure d’une usure, etc..).

32
 f. Maintenance prévisionnelle

Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse et de l’évaluation

de paramètres significatifs de la dégradation du bien.

Figure 38 : Organigrammes des différents types de maintenance

33
II. Fonctionnement de la machine soudure a la vague :

Le soudage à la vague consiste à souder par capillarité les composants des circuits imprimés en les passant
juste au-dessus d’un bain d’alliage d’étain en fusion.
cette technique de brasage de carte électronique est principalement utilisée pour les composants
traditionnels (également appelés THT ou composants traversant), mais aussi dans certains cas pour des
composants montés en surface (CMS) pour les fixer sur la face intérieure des circuits.
La première étape consiste à positionner les composants sur le circuit imprimé. Cette opération est
effectuée manuellement pour les composants traditionnels et automatiquement pour les CMS.
Les cartes électroniques sont ensuite placées dans une machine qui va les mouiller du côté à souder et les
préchauffer, avant de les faire passer à quelques centimètres au-dessus du bain en fusion, dont la
température peut s’élever jusqu’à 260° pour les soudures sans plomb. C’est en effleurant la surface de la
carte que la “vague” formée par le bain va souder les composants et/ou les éléments de connexion. Une
fois l’opération terminée, les cartes sont refroidies pour limiter les contraintes thermiques sur les soudures
du circuit imprimé.

Figure 39 : SEHO 2300 MWS

34
III. Les avantages de la machine soudure à la vague :

Le brasage à la vague est une technique présentant de vrais atouts pour l’assemblage des circuits
imprimés :

Cette technique est idéale pour les composants traditionnels, mais également les connecteurs et les
composants de puissance, qui possèdent souvent une taille et une épaisseur plus importantes.
Il s’agit d’un procédé rapide, économique et fiable, qui permet de souder en une seule étape les
composants traversant.
Cette méthode est plus rentable que le soudage sélectif si vous devez faire souder un nombre important
de composants dans un délai limité. Il est ainsi facile de réaliser plusieurs milliers de cartes par an de cette
manière.

IV. Les composants de la machine soudure à la vague : (voir annexe

page 46)
1. ATS fluxer spray :

ATS Spray Fluxer est un système fermé dans lequel une pompe rotative transporte en continu le flux du
conteneur dans un système de dérivation. Pour la pulvérisation, une vanne de dérivation interrompt le
circuit et conduit le flux vers la tête de pulvérisation. La tête de pulvérisation utilise la
technologie HVLP qui génère une atomisation du flux avec une pression relativement basse ; assure un
jet de pulvérisation stable avec un jet de pulvérisation homogène. Crée considérablement moins de
brouillard de pulvérisation, réduisant les salissures dans la zone du fluxer. La quantité de flux et la
pression de pulvérisation sont réglables. Tous les raccords sont conçus comme des fermetures à action
rapide. La tête de pulvérisation est rapidement échangeable. Le conteneur de flux est équipé d'un
couvercle supplémentaire ; peut être retiré complètement. Toutes les pièces électriques et pneumatiques
restent dans le système de soudage.

35
 Figure 40 : fluxer

2. Préchauffage :

En soudage, le préchauffage consiste à chauffer le métal de base entourant le joint de soudure, à une
température minimale prédéterminée spécifique, appelée température de préchauffage, avant de souder
ou d’effectuer des soudures par points. L’application de préchauffage peut être soit juste avant le
soudage, soit en continu jusqu’à ce que le soudage soit terminé.

Figure 41 : Préchauffage

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 3. Bain d’étain :

Un alliage est introduit dans la cuve, pour passer en fusion, sortir à travers la buse et former une vague
extrêmement lisse.
Ce processus permet le soudage de composants sans affecter ni endommager les composants voisins et
permet d'avoir en permanence une surface d'étain sans aucune impureté.

Figure 42 : Bain d'étain

37
 4. Refroidisseur :

Le module de refroidissement du système est situé entre le module de soudure et la descente. Le système
de refroidissement peut être exploité via une unité de refroidissement externe ou intégrée.

38
V. Préventive de la machine de soudure à vague :
1. Nettoyage du fluxeur et lavage des filtres :

Figure 43 : fluxeur

Figure 44 : lavage des filtres

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2. Nettoyage du bain d’étain :

Figure 45 : nettoyage du bain d étain

3. Nettoyage de la partie près-chauffage :

Figure 46 : nettoyage de la partie près-chauffage

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 4. Attente de la stabilisation du machine :

Figure 47 : stabilisation et chauffage

5. Produit utilisé pour nettoyage :

Base eau, pH alcalin pour le nettoyage manuel par pulvérisation et essuyage avec un chiffon.
Nettoie les résidus colophanés sur les supports de soudure Aluminium, Inox, Verre, ...

Figure 48: stabilisation et chauffage

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VI. L’automate de la machine soudure a vague (seho) : (voir annexe
page 46)
J’ai changé la carte électronique du bloc A2 de l’automate qui est responsable de la communication entre
l’automate et le pc de la machine et j’ai câblé le bloc A1 et A2 :

Figure 49 : carte électronique du bloc A2

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VII. Conclusion générale :
Mon stage au sein de la société Marquardt Automative Tunisie, m’a été d’une grande utilité. J’ai eu en
effet l’occasion de m’adapter à la vie professionnelle afin d’enrichir mes connaissances dans le domaine
de la mécatronique. J’ai aussi eu l’opportunité de participer concrètement à des enjeux au travers de mes
missions variées.

En conclusion, mon stage est bénéfique dans le sens qu’il m’a permis de bien collaborer largement avec
les industriels, d’appliquer certaines de mes connaissances dans le domaine pratique et surtout de
m’adapter à des nouvelles techniques. Il m’a permis également de mettre à l’épreuve mon sens de
responsabilité et ma capacité de réaction devant les problèmes rencontrés dans le milieu industriel.

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Annexe

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 Bibliographie
[1] :
https://fr.wikipedia.org/wiki/Composant_mont%C3%A9_
en_surface
[2] :
http://www.davumtmc.com/kolb-detergents/33400-
detergent-pour-four-de-refusion.html
[3] :
https://www.picomto.com/5-types-de-maintenance-a-
connaitre-absolument/
[4] :
https://www.marquardt.com/us/careers/tunisia/

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