Plan de Maintenance

Plan de
maintenance
Ayoub TIGHAZOUI
Contact : ayoub.tighazoui@unistra.fr
PLAN
Plan de maintenance
1 Définition et analyse préalable

- Sources nécessaires
- Analyse AMDEC
Documents opérationnels 2
- Recueil des opérationnels
- Fiche de maintenance préventive
- Instructions techniques
- Instructions de graissage
3 Préparation du plan de maintenance

- Interventions préventives systématiques
- Interventions préventives conditionnelles
Bibliographie
Partie 1
3
1. Définition et analyse préalable
2. Documents opérationnels
3. Préparation du plan de maintenance
Définition selon la norme NF EN 13306-2018
Un plan de maintenance est un ensemble structuré et documenté de tâches qui

comprennent les activités, les instructions, les ressources et la durée nécessaire pour
exécuter la maintenance.
L’élaboration d’un plan de maintenance c’est décrire toutes les opérations de

maintenance préventive qui devront être effectuées sur chaque organe.
4
La réflexion sur l’affectation des opérations de maintenance se fait en balayant tous les
organes de la décomposition fonctionnelle en tenant compte :
- de leur technologie,
- de leur environnement (sec, humide, poussiéreux, chaud, non couvert, etc)
- de leur utilisation
- de leur probabilité de défaillance
- de leur impact sur la production et la sécurité (humaine et matérielle)
L’affectation des opérations de visite* ou de contrôle* a comme objectif de détecter les

effets des dysfonctionnements qui peuvent arriver sur chacun de ses organes.
*Les opérations de visite et de contrôle sont définies dans le chapitre 3 page 22 et 23. 5
Les différentes sources qui nous aident à définir les opérations de maintenance sur un
organe sont:
a) Les documents techniques constructeurs

b) L’expérience de chacun (dépanneurs, conducteurs de machine, et responsable de
maintenance)
c) Les historiques de la machine concernée et éventuellement ceux des machines du
même type
d) Les recommandations des constructeurs
e) Les conditions d’utilisation (taux d’engagement, environnement…)
6
a) Les documents techniques constructeurs
Les documents constructeurs permettent de connaitre d’une manière approfondie la

machine à étudier. En général, on peut trouver les renseignements suivants:
- Pièces d’usure, pièces de rechange

- Types et références des articles
- Type de lubrifiant, produits consommables
- Paramètres de surveillance et de réglage
- Modes opératoires de maintenance
- Précautions particulières
- Consignes particulières de sécurité
7
b) L’expérience de chacun
En général, le document historique est souvent

insuffisant ou inexistant. Les avis des
dépanneurs et des conducteurs de machine
sont très intéressants.
Chacun possède des petites notes personnelles.

C’est le moment de faire les échanges de
connaissance.
8
c) Les historiques de la machine concernée et éventuellement ceux des machines du

même type
On recherche dans l’historique d’une installation la nature et la fréquence

d’apparition des défaillances, la fréquence de remplacement afin :
- de trouver les moyens pour détecter les défaillances avant leur apparition
- de déduire la périodicité des opérations de contrôle
- de calculer la fréquence de remplacement systématique (voir le chapitre 6 la
fiabilité)
9
d) Les recommandations des constructeurs
Les recommandations des constructeurs sont souvent à caractère général. Il faut les
adapter aux conditions réelles d’utilisation. Les données proposées, très importantes,
doivent servir de base de référence particulière pour la machine concernée.
10
e) Les conditions d’utilisation (taux d’engagement, environnement…)
Taux d’engagement Mode de fonctionnement

• Shift 3x8, horaires normaux • Marche en continu
• Matériel de secours • Arrêt ou démarrage fréquent
• Matériel doublé ou triplé
Ambiance
• Propre
• Sec
• Huileux, gazeux
• Poussiéreux
• Humide
• Sous projection liquide
• Très chaud, très froid
• En dehors, sans abri
• Immergé
• Corrosive (acide, air salin…)
11
Analyse AMDEC
Dans le cas des organes spécifiques et mal connus, on doit faire une analyse de type
AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets, et de leur Criticité) en
utilisant la matrice à trois critère (Gravité, Fréquence, et Non détection).
12
Analyse AMDEC 2.
3.
Documents opérationnels
Préparation du plan de maintenance
L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe,

chacun y met en commun son expérience et sa compétence.
Son objectif
- Identifier les causes et les effets de l’échec potentiel d’un procédé ou d’un moyen de
production.
- Identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l’échec potentiel.
Elle comporte 5 étapes :
➢ Etape 1 : préparer l’étude.

➢ Etape 2 : réaliser l’analyse fonctionnelle (SADT).
➢ Etape 3 : réaliser l’analyse des défaillances potentielles.
➢ Etape 4 : évaluer les défaillances et déterminer leur criticité.
➢ Etape 5 : définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives. 13
14
• Etape 1 : Préparer l’étude

A – Les acteurs de la méthode
Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou

le service qui prend l'initiative de déclencher
l'étude. Il est responsable de celle-ci jusqu’à son
aboutissement. Il en définit le sujet, les critères
et les objectifs. Il ne doit pas être le concepteur
pour garantir l’indépendance des jugements.
15
• Etape 1 :
Le décideur : c'est la personne

responsable dans l'entreprise du sujet
étudié, et qui, en dernier recours et à
défaut de consensus, exerce le choix
définitif. Il est responsable et
décideur des coûts, de la qualité et
des délais.
16
Etape 1 : Préparer l’étude

L'animateur : c'est le garant de la méthode,

l'organisateur de la vie du groupe. Il
précise l'ordre du jour des réunions,
conduit les réunions, assure le secrétariat,
assure le suivi de l'étude. Très souvent,
c'est un intervenant extérieur, ou du moins
extérieur au service de façon à pouvoir
jouer les candides.
17

Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en

général, responsables et compétentes, ayant la
connaissance du système à étudier et pouvant
apporter les informations nécessaires à l'analyse
(on ne peut bien parler que de ce que l'on connaît
bien).
Selon l'étude : représentants du design, du

service méthodes, du bureau d'études, du
service qualité, du service achat, de la
production, de la maintenance ou des experts
du domaine étudié. 18

B – Planification des réunions
Comme il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d'un certain niveau (elles sont souvent
peu disponibles), on planifie les cinq phases, de la « préparation » jusqu'aux « actions
menées » en respectant une fréquence d'une demi-journée tous les 15 jours en général.
19

C – Limitations de l’étude
Il est nécessaire de limiter le champ et

la durée de l’étude.
Une durée d’étude de 2 à 3 mois est

tout à fait raisonnable.
20

D – Constitution du dossier AMDEC
Le dossier AMDEC se compose de l’ensemble des informations utiles à la

compréhension du système étudié, à savoir :
- Le cahier des charges fonctionnel,
- Les conditions d’utilisations du produit,
- Les étapes du processus…
21
Etape 2 : Analyse fonctionnelle
Le système dont on étudie les défaillances doit d'abord être "décortiqué".
À quoi sert-il ? Quelles fonctions doit-il remplir ? Comment fonctionne-t-il ?
L'analyse fonctionnelle doit répondre à ces questions, de façon rigoureuse.
Le système est analysé sous les aspects :
- externes : relations avec le milieu extérieur (qu'est ce qui rentre, qu'est ce qui
sort, …)
- internes : analyse des flux et des activités au sein du procédé ou de la machine
22

Outils d’analyse fonctionnelle
Analyse fonctionnelle descendante (SADT : Structured Analysis and Design Technique)
Configuration
Alimentation
en énergie
Réglage
Matière d’œuvre
Matière
Action (verbe à en sortie
d’œuvre
l’infinitif)
en entrée Autres sorties
Niveau A-0
(pertes)
Mécanisme (système,
outils de travail)
23
Outils d’analyse fonctionnelle
Analyse fonctionnelle descendante (SADT)

Energie Position du
électrique doigt
(Batterie)
Branche taillée
Branche
Couper la branche
entière Chutes de bois
A-0
Sécateur
Niveau A-0
électronique
24
Chutes de
bois
25
Chutes de
bois
26
Il existe d’autres outils d’analyse fonctionnelle, à savoir :
- Le diagramme de pieuvre pour décrire - L’arborescence pour décrire la structure

les relations du système avec le milieu matérielle d’un système
extérieur
27
Etape 3 : Analyse des défaillances potentielles
Cette analyse concerne la fonction et exprime de quelle manière cette fonction ne

fait plus ce qu'elle est sensée faire.
L'analyse fonctionnelle recense les fonctions, l'AMDEC envisage pour chacune

d'entre-elles sa façon (ou ses façons car il peut y en avoir plusieurs) de ne plus se
comporter correctement.
Rechercher les causes qui peuvent entrainer une défaillance
28
La cause
C'est l'anomalie qui conduit au

mode de défaillance.
Les causes trouvent leurs sources

dans cinq grandes familles grâce
au « diagrammes de causes et
effets ».
29
La cause
▪ Chaque famille peut à son tour

être décomposée en sous-
famille.
▪ Un mode de défaillance peut

résulter de la combinaison de
plusieurs causes.
▪ Une cause peut être à l'origine

de plusieurs modes de
défaillances.
30
L’effet
L'effet concrétise la conséquence du

mode de défaillance. Il dépend du point
de vue AMDEC que l'on adopte :
▪ effets sur la qualité du produit

(AMDEC procédé)
▪ effets sur la productivité (AMDEC
machine)
▪ effets sur la sécurité (AMDEC
sécurité)
Un effet peut lui-même devenir la cause

d'un autre mode de défaillance.
31
La synthèse (grille AMDEC)
La grille est le support de discussion du groupe ainsi que le document rédigé par
l'animateur (Voir l’annexe 1).
Elément ou Evaluation
Mode de
Fonction sous- Cause Effet Détection Action
défaillance G F D C
ensembles
32
Elément ou Evaluation
Mode de
Fonction sous- Cause Effet Détection Action
défaillance G F D C
ensemble
La fonction : celle à laquelle l’analyse est établie.
L’élément ou le sous-ensemble : L’outils ou le matériel nécessaire pour réaliser la fonction.
Le mode de défaillance : L’ensemble des défaillances que cet outil peut subir.
La cause : l'anomalie qui conduit au mode de défaillance.
L’effet : la conséquence du mode de défaillance.
L’évaluation : consiste à noter et hiérarchiser les chaines cause/mode/effet (voir l’étape 4).
La détection : explique comment on prend conscience du problème.
L’action : la solution envisagée pour remédier au problème (voir l’étape 5).

33
Etape 4 : Evaluer les défaillances et déterminer leur criticité.
L'évaluation se fait selon 3 critères principaux :
❖ la gravité
❖ la fréquence
❖ la non-détection
Ces critères ne sont pas limitatifs, le groupe de travail peut en définir d'autres plus
judicieux par rapport au problème traité.
Chaque critère est évalué dans une plage de notes.
Cette plage est déterminée par le groupe de travail.

34
Exemple : de 1 à 4
de 1 à 10
Plus la note est élevée, plus sa sévérité est grande.
Une plage d'évaluation large oblige à plus de finesse dans l'analyse, ce qui peut donner
lieu à des controverses au sein du groupe.
Le nombre de niveaux d'évaluation doit être pair pour éviter le compromis moyen
systématique sur une note centrale (exemple : éviter les plages telles que 1 à 5 car la
note 3 aura tendance à être adoptée trop souvent au titre du compromis)
35

La gravité
Elle exprime l’impact des défaillances sur le produit ou l’outil de production. Le

groupe doit décider de la manière de mesurer l'effet. L’effet peut être observé sur la
production, la qualité, la sécurité, l’environnement…etc
Exemple
effet sur la déformation d'un produit effet sur le temps d'arrêt de production
note 1 : écart inférieur à 0,5% note 1 : arrêt inférieur à 1 minute
note 2 : écart inférieur à 1% note 2 : arrêt inférieur à 10 minute
note 3 : écart inférieur à 5% note 3 : arrêt inférieur à 1 heure
note 4 : écart supérieur à 5% note 4 : arrêt supérieur à une heure
36

La fréquence
On estime la période à laquelle la défaillance est susceptible de se reproduire.
exemple :
note 1 : moins d'une fois par an

note 2 : moins d'une fois par mois
note 3 : moins d'une fois par semaine
note 4 : plus d’une fois par semaine
37

La non-détection
Elle exprime l'efficacité du système permettant de détecter la défaillance.
exemple :
note 1 : L’opérateur pourra déterminer facilement la défaillance.

note 2 : Le système présente des risques de non-détection dans certains cas.
note 3 : Le système de détection est peu fiable.
note 4 : Aucune détection de la défaillance. La localisation de la défaillance nécessite
une étude approfondie.
38

La criticité
Lorsque les 3 critères ont été évalués dans une ligne de la synthèse AMDEC, on fait le
produit des 3 notes obtenues pour calculer la criticité.
C=GxFxD
non-détection
criticité gravité
fréquence
Le groupe de travail doit alors décider d'un seuil de criticité.
Au delà de ce seuil, l'effet de la défaillance n'est pas supportable. Une action est nécessaire.
39

La criticité
Il faut avoir une vision large en pratiquant l’AMDEC de cette manière. Le résultat de
l’étude doit aboutir à :
- La définition des pièces de rechange

- La création des fiches de postes
- Le choix de la politique de maintenance
- La description de la défaillance et de sa résolution
- La recherche des améliorations
- La révision de la conception
40
Etape 5 : Définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives.
La finalité de l'analyse AMDEC, après la

mise en évidence des défaillances
critiques, est de définir des actions de
nature à traiter le problème identifié.
41
Les actions sont de 3 types :
Actions préventives de fréquence élevée : on agit pour prévenir la défaillance avant

qu'elle ne se produise, pour l'empêcher de se produire.
Actions correctives et préventives de fréquence faible : lorsque le problème n'est pas

considéré comme critique, on agit au moment où il se présente. L'action doit alors être
la plus courte possible pour une remise aux normes rapide.
Actions amélioratives : il s'agit en général de modifications de procédé ou de

modifications technologiques du moyen de production destinées à faire disparaître
totalement le problème.
42
La matrice de défaillances simplifiée à deux critères peut aussi être utilisée

Classe de fréquence
Probable <1 an Possible < 3 ans Quasi impossible > 3 ans
A B C
Arrêt de production 1
Ralentissement ou risque d’arrêt 2
Classe de gravité
La défaillance ne peut avoir une
3
Influence qu’à moyen terme
- Préventif de fréquence élevée pour A1, A2, A3, B1, B2 et C2

- Préventif de fréquence faible ou pas de préventif pour B3 et C2
- Pas de préventif pour C3
43
Exemple AMDEC
La décomposition fonctionnelle d’un moto-compresseur est la suivante
Moteur
Compresseur Groupe de virage
d’entrainement
Bâti Stator Réducteur
Vilebrequin Paliers Accouplement (GV)
Crosses Rotor Accouplement (PV)
Glissières
Cylindre
Piston et segments
Calfat
Soupapes
44
45
46
47
Exemple AMDEC
Dans cet exemple, l’entreprise a fixé les seuils de criticité suivants :
Criticité Action à suivre

Maintenance préventive de fréquence élevée,
C ≥ 20
recherche d’amélioration, et revoir la conception.
4 ≤ C < 20 Maintenance préventive de fréquence faible
C<4 Maintenance corrective
48
Partie 2
49
Le service Le service de
Le service méthode ordonnancement réalisation
Au moment choisi par

Planifie cette tâche,
Définit l’opération et l’ordonnancement,
c’est-à-dire l’heure H
affecte une durée de suivant les prescriptions
du jour J où elle doit
travail à celle-ci des méthodes, il réalise
débuter
la tâche
50
Les documents opérationnels sont les documents que le service méthodes

met à la disposition des intervenants pour exécuter le plan de
maintenance. Dans ce cours, nous allons nous limiter à 4 documents, à
savoir :
1- la fiche de recueil des opérations de maintenance (Annexe 2)

2- la fiche de maintenance préventive (Annexe 3)
3- la fiche des instructions techniques (Annexe 4)
4- la fiche des instructions de graissage (Annexe 5)
51
1- Recueil des opérations de maintenance
Le recueil des opérations de maintenance préventive est un document de travail qui

permet de lister les opérations en passant en revue systématique tous les organes (voir
Annexe 2). Ce document est rédigé par le service méthodes, il comporte les éléments
suivants :
- Les opérations
- Les niveaux de maintenance
- Les intervenants
- La durée d’intervention
- La périodicité d’intervention
- Le numéro de fiche de maintenance préventive
52
Les opérations
Cette partie comporte la description succincte des opérations appliquées sur des
organes. Ces opérations peuvent être les actions issues de l’étude AMDEC.
On met une croix dans les deux colonnes suivantes:
- Marche : pour l’opération qui pourrait se faire pendant que la machine est en
production.
- Arrêt : pour l’opération qui doit être faite pendant un arrêt de production.
53
Les niveaux de maintenance
Niveau 1 : Réglage simple sans démontage, opérations élémentaires

Opérateur
Niveau 2 : Contrôle, nettoyage, graissage, dépannage par échange standard
Technicien habilité (dépanneur qui a reçu une formation)
Niveau 3 : Diagnostique de pannes, réparations mineures, échange d’un composant
Technicien spécialisé
Niveau 4 : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive
Équipe de maintenance encadrée et formée
Niveau 5 : Travaux de rénovation, reconstruction, réparations importantes
Constructeur, reconstructeur, ou prestataire de service
Source AFNOR X60-000 (Association Française de NORmalisation) 54
Les intervenants
On utilisera les abréviations suivantes :
• MEC : mécanicien
• CAO : caoutchouteur
• CHA : chaudronnier
• ELC : électricien
• INS : instrumentiste
• GRA : graisseur
• BEM : méthodiste
• EXP : exploitant
• FAB : opérateur (production)
On notera 2MEC 1ELC une équipe composée de deux mécaniciens et d’un électricien.
55
La durée d’intervention
Il s’agit du temps élémentaire de l’opération

dont l’estimation est basée sur l’expérience hors
temps de déplacement. Ce temps est exprimé en
heure. Nous pouvons noter 0,5 pour une demi-
heure.
56
La périodicité d’intervention
On utilisera les abréviations suivantes :
J : journalier
H : hebdomadaire
M : mensuel
T : trimestriel
S : semestriel
A : annuel (On note 2A pour bisannuel où nA avec n le nombre d’année)
57
Numéro de la fiche de maintenance préventive
Il s’agit du numéro de la fiche utilisée par les intervenants pour effectuer la visite
préventive sur laquelle sera reportée l’opération en question
58
Observations
On notera tous les renseignements utiles pour pouvoir réaliser correctement

l’opération demandée telle que :
- La valeur de référence
- L’outillage spécial
- Le numéro de plan
- La référence de l’instruction technique ou le titre de l’instruction à réaliser
- La référence de consigne de conduite ou de sécurité
- La référence de fiches d’expertises
59
Plan de maintenance : recueil des opérations
Atelier : Unité de production :
Périodicité
Intervenants
N° fiche
Marche
Niveau
Observations
Arrêt
Durée maintenance
Opérations
en H J H M T S A nA
Contrôler l’état des câbles, du

capot de protection, des
fixations, de l’étanchéité de
presse étoupe, de la boite à 2 x 1ELC 1,5 x E003
bornes et nettoyer la carcasse
et la griffe de ventilation de
moto-pompe de rétention
Vérifier l’absence de bruit,
de vibration, d’odeur, et
1 x 1FAB 0,25 x Tournée mensuelle
d’échauffement anormaux de
moto-pompe de rétention
Contrôler l’état de plaque
Grue Richer + 1 grutier
d’usure de la pompe de 2 x 2MEC 1,0 x M501
Démontage/remontage
rétention
Rédacteur : Date : Mise à jour le :

60
2- Fiche de maintenance préventive
C’est un document opérationnel regroupant les opérations de maintenance

préventive, qui seront confiées à une équipe. Chaque opération mentionnée dans la
fiche de recueil, a sa propre fiche de maintenance préventive (voir Annexe 3).
Ce document comporte les éléments suivants :
- Opérations
- Consignes de sécurité
- Moyens
- Valeur/Référence, valeur/Mesure
- Effectif
- OT
- Intervenants
- Intv
- Observations 61
2- Fiche de maintenance préventive (parties à remplir par les méthodes)
Opérations :
Cette colonne contient une liste des opérations de même périodicité et destinées à une
équipe donnée pour effectuer le contrôle ou la visite.
Consignes de sécurité :
Recommandations spéciales par rapport aux conditions d’interventions.
Moyens :
Ce sont des moyens matériels ou documentaires servant à bien exécuter les travaux
demandés. Ils pourront être :
- Outillages spéciaux
- N° de plan
- Référence de l’instruction technique
62
2- Fiche de maintenance préventive (parties à remplir par les méthodes)
Valeur/Référence :
C’est une valeur référentielle correspondante à la marche normale de l’installation ou
une valeur à neuf. Elle peut être soit une valeur fixe soit un intervalle de valeurs.
Effectif :
Effectif de l’équipe (nombre et spécialité)
OT n° :
C’est le numéro de l’OT qui accompagne le lancement des travaux de prévention
Intervenants :
On note le nom de tous les intervenants qui devront participer aux travaux (Case à
remplir par le responsable d’intervention)
63
2- Fiche de maintenance préventive (parties à remplir par les intervenants)
Valeur/Mesure :
C’est une valeur mesurée au lue sur l’instrument installé.
Etat :
1. Rien à signaler
2. Début de dégradation
3. Dégradation avancée
4. Intervention immédiate
Ces appréciations pourront se faire d’après l’état observé du matériel visité ou d’après
la comparaison entre la valeur mesurée ou lue avec la valeur de référence donnée
précédemment.
64
2- Fiche de maintenance préventive (parties à remplir par les intervenants)
Intv (Intervention réalisée) :

Si l’état observé est « 4 = Intervention immédiate », l’action corrective devra être
entreprise immédiatement. Et on mettra une croix dans cette colonne quand
l’intervention est réalisée. En cas d’empêchement pour une cause quelconque, le chef
d’équipe devra faire le nécessaire pour que l’intervention soit réalisée dans le temps
qui suit.
Observations des intervenants :

Cette colonne est réservée pour toutes les remarques ou les précisions apportées par
les intervenants.
Les intervenants notent aussi le temps passé en bas de cette colonne. Cela permet aux
méthodes de capitaliser le temps exact des travaux demandés et d’ajuster le planning
de charge. 65
Fiche de maintenance préventive N° E003

Effectif : 1ELC Périodicité : S OT N° : …… Intervenants : …………..
Lancée le : ……….. par …………. Réalisée le : ….. Valeurs
Moyens Etat Intv Observations
Opérations Référence Mesure
Contrôler l’état des câbles, du capot de protection, des fixations, de
l’étanchéité de presse étoupe, de la boite à bornes et nettoyer la
carcasse et la griffe de ventilation de moto-pompe de rétention
* Pompes de soutirage Schabaver N°1
* Pompe de rétention – fosse de repulpage (fosse N°2)
* Pompes de lavage toile N°1 et N°2
* Pompes de reprise N°1 et N°2 – bassin de décantation
Consignes de sécurité :
Temps passé : ……
Etat 1 : RAS, 2 : début de dégradation, 3 : dégradation avancée, 4 : intervention immédiate Intervention réalisée ==>x Folio 1/1
66
3- Instruction technique
Ce document définit les règles de l’art des interventions ou les bonnes manières
d’exécuter :
- Le mode opératoire de démontage/remontage

- Les instructions de maintenance préventive
- Les instructions de réglage
- Les instructions d’essai
- Les instructions de manutention
À voir dans l’Annexe 4 un exemple d’une fiche d’instructions électriques de la

maintenance préventive d’une armoire électrique ou d’un coffret électrique.
67
Instruction technique électrique
Désignation : maintenance préventive d’une armoire électrique ou d’un coffret électrique
Condition à respecter avant de commencer le travail : consignation
Matériel sur porte À vérifier
Appareil de mesure ,Voyant de signalisation Fixation, Raccordements, Effectuer un test lampes
1
Verrines poussoir
2 Commutateurs, Boutons tournants, Bouton poussoir Fixation , Contacts, Facilité de manœuvre, Raccordements
Serrure, Joints, Tringlerie et articulations Etat mécanique, Absence de points durs, Fixation et état de joints de
3
porte
Matériel dans l’armoire À vérifier
Ensemble Nettoyage avec chiffon et aspirateur, Aucun stockage des pièces,
4
Schémas dans un support adapté
Interrupteurs, Sectionneurs, Disjoncteurs Fixation et isolation, Contacts, Calibre des fusibles, Facilités de
5 manœuvre, Etat de poignet de commande, Raccordements, Présence de
pare-flamme
6 Contacteurs Fixation, Contacts, Partie mobile, Raccordements
7 Résistances, Potentiomètres Fixation, Elément résistant, Isolant, Curseur, Raccordements
Transformateurs Fixation, Isolement primaires-secondaires, Raccordements, Absence de
8
vibrations : essai sous tension
9 Borniers, Cosses Fixation, Raccordements, Soudure
10 Jeux de barre Serrage, Supports, Raccordements
11 Filerie Etat, rangements des fils
12 Goulotte Fixation, Mise en place des couvercles
13 Filtre de ventilation Nettoyage au remplacement
Relais Nettoyage, Raccordements, Absence de vibrations : mise sous tension
14 Présence de repérage
Réalisé par : … Folio 1/1
68
4- Instruction de graissage
Certaines machines possèdent de nombreux points de graissage, plus ou moins

visibles. L’objectif d’une fiche de graissage est de présenter les opérations d’une
manière très explicite afin de faciliter les exécutions que l’on pourra confier au
personnel de premier niveau de formation en maintenance. Une fiche de graissage
comporte les éléments suivants :
- Opérations : graissage, lubrification, contrôle de niveau, vidange et remplacement,
nettoyage
- Qualité de lubrifiant
- Quantité du lubrifiant : en gamme, en litre, nombre de coups de pompe
- Moyen : pompe manuelle, pinceau, indicateur de niveau
- Repère : schéma avec numérotation des points de graissage
À voir dans l’annexe 5 un exemple d’une fiche d’instruction de graissage pour une
presse à injecter de marque BILLION. 69
Instruction de graissage
Machine PR 18
Presse à injecter BILLION H 280/90
Référence Nbre de Quantité 1
Rep Organe Intervention Moyen Périodicité (heure)
produit graisseur (litres)
Contrôle et remise 2
Centrale de ANFROL XPO 100
1 à niveau
graissage
Remplacement ANFROL XPO 4 6000 3
2 Sommier Multi usage 3G 500
Plateau 4
3 Multi usage 2 x 4G 500
embiellage
Système
4 Multi usage 3G 500 5
d’éjection
5 Plateau mobile Graissage Multi usage 2 x 4G Pompe manu 500
Moteur 13
6 Multi usage 2G 1500
électrique
Groupe
7
d’injection
Multi usage 1G 500 14
Moteur
8 Multi usage 1G 1500
hydraulique
Contrôle et remise 6
6000
à niveau
Réservoir SAFCO 12
9 Prise d’échantillon
hydraulique RUBRIC S.68 Z
– analyse/ 3000 100 15
remplacement
Contrôle de HC 9600 FKK 7
10 Filtre départ 6000
colmatage 8H
Filtre
11 Nettoyage Z3B.430 100 8
d’aspiration
Filtre – groupe Contrôle de HC 9801
12 100 10
injection colmatage FDP4H
Glissière de
13 100
fermeture 11
Colonne de Cont de présence
14 Cont visuelle 100
fermeture de graisse 9
Glissière
15 100
d’injection
Réalisateur : … date : …. Modifié le : …. Folio 1/1 70
Partie 3
71
Le service Le service de
Le service méthode ordonnancement réalisation
Au moment choisi par

Planifie cette tâche,
Définit l’opération et l’ordonnancement,
c’est-à-dire l’heure H
affecte une durée de suivant les prescriptions
du jour J où elle doit
travail à celle-ci des méthodes, il réalise
débuter
la tâche
72
A- Cas des interventions préventives systématiques
Toutes les interventions préventives systématiques (Ips) ont en commun d’être

déterminées par une période constante T caractérisant un échéancier.
La préparation consiste à établir les échéanciers des opérations par application de la

méthode ABAC-ABAD, puis à établir les fiches de maintenance préventive pour
chacune des opérations.
73

la méthode ABAC-ABAD
L’idée de base est de regrouper ces différentes Interventions préventives systématiques,

à partir d’un « pas » sous-multiple d’une durée de cycle prédéterminée : 1 an ou 52
semaines en unités calendaires, ou 8 000 heures en durées d’usage par exemple.
L’objectif est de limiter le nombre des interventions.
O A B A C A B A D
Nous aurons ainsi à programmer 4 (ou 8, ou 16) types d’intervention.

• OA correspond au « pas »
• OD correspond souvent à un cycle de révision générale ou limitée.
74
O A B A C A B A D
Ips de type A : listing du regroupement des périodes T voisines de OA.
Ips de type B : A + regroupement des périodes voisines de OB.
Ips de type C : A + B + regroupement des périodes voisines de OC.
Ips de type D : A + B + C + regroupement des périodes voisines de OD.
Il est toujours possible d’individualiser (par exception à une règle) la prise en charge préventive d’un
module ou d’un composant « sensible » dont le comportement est bien connu.
L’objectif en la matière étant de réduire le nombre des interventions Ips, surtout s’il s’agit d’arrêts
programmés.
75
Les échéanciers peuvent être présentés sous forme de planning à exploitation visuelle ou intégrés dans
un logiciel GMAO qui délivre à chaque période le listing des opérations préventives à réaliser
Exemple
Heure de
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 … 8000
marche
Type de
A B A C A B A D … E
visites
1+2+3+ 1+2+3+
Opérations 1 1+2 1 1+2+3 1 1+2 1 …
4 4+5
Les visites préventives d’un équipement sont fixées ainsi :

- Opération 1 toutes les 500 heures de fonctionnement relevés sur le compteur
- Opération 2 toutes les 1000 heures
- Opération 5 toutes les 8000 heures (coïncidant si possible avec une révision)
76
Le diagramme de GANTT
Le diagramme de GANTT est un outil permettant de planifier le projet et de rendre plus simple le
suivi de son avancement.
C’est une forme graphique visualisant la succession des tâches, chaque durée de tâche étant
représentée par une barre dont la longueur est à l’échelle des temps.
Après avoir regroupé les interventions de la même périodicité, nous pouvons établir un diagramme de
GANTT pour les mettre en ordre (ordonnancer) en tenant compte des précédences entre les
opérations.
77
Le diagramme de GANTT est un planning présentant une liste de tâches en colonne et

en abscisse l'échelle de temps retenue. La mise en œuvre de technique de planification
nécessite que les tâches soient identifiées, quantifiées en terme de délais, de charges ou
de ressources
78
Afin de mener à bien la réalisation de cet outil, il faut donc procéder comme suit :
1- Déterminer et structurer la liste des tâches à réaliser

2- Estimer les durées et les ressources nécessaires
3- Déterminer les relations d’antécédences et de succession entre les tâches
4- Tracer le diagramme de GANTT
79
A- Cas des interventions préventives systématiques 3. Préparation du plan de maintenance
Exemple:
Une commune décide de construire une bibliothèque municipale sur un terrain qu’elle vient d’acquérir.
L’entrepreneur chargé de cette construction a fourni le tableau des enchaînements des différentes
tâches, avec indication des durées respectives de chaque activité :
N° Nom de la tâche Durée (en mois) Taches pré requises (antérieures)
A Acceptation des plans par les services compétents 4
B Préparation du terrain 2
C Commande des matériaux (sauf portes et fenêtres) 1 A
D Creusage des fondations 1 A, B
E Commande des portes et fenêtres 2 A
F Livraison des matériaux 2 C
G Coulage des fondations 2 D, F
H Livraison et mise en place des portes et fenêtres 8 E
I Pose des murs, de la charpente, du toit 4 G
J Peintures 1 H, I
80
N° Nom de la tâche 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
A Acceptation des plans par les services compétents
B Préparation du terrain
C Commande des matériaux (sauf portes et
fenêtres)
D Creusage des fondations
E Commande des portes et fenêtres
F Livraison des matériaux
G Coulage des fondations
H Livraison des portes et fenêtres
I Pose des murs, de la charpente, du toit
J Mise en place des portes et fenêtres
Le chemin critique : A, E, H, J.
La durée de réalisation du projet : 15 mois 81
Exercice: les interventions de maintenance préventives Tâches Durée antérieures Quantité de

sur une machine sont présentées dans le tableau ci- (heures) ressources
contre. A 2 - 2
B 11 - 4
1- Tracer le diagramme de GANTT
C 4 A 5
2- Déterminer le chemin critique D 6 A 3

E 6 D 2
3- Calculer la durée de réalisation des interventions F 2 C, D 6
G 3 B 2
4- Tracer le diagramme des charges et déterminer le
H 4 E 4
nombre de techniciens nécessaires pour finir les
interventions à une durée de 18 heures.
5- Admettant que je n’ai que 10 techniciens dans

l’atelier, peut-on réaliser ces interventions en une
durée de 18 heures ? 82
Exercice:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
A
B
C
D
E
F
G
H
Le chemin critique : A, D, E, H
La durée de réalisation du projet : 18 heures
83
Exercice: diagramme des charges
A2
On constate 2 pics de charge de 12 personnes, qu’il vous faudra peut-être lisser si vous n’avez qu’une capacité
de 10 personnes pour ce projet ! 84
B- Cas des interventions préventives conditionnelles
La méthodologie est proposée en 9 étapes successives qui permettent de poser le problème de la

maintenance conditionnelle à partir d’une défaillance à prévenir avant de choisir les matériels
nécessaires, d’organiser la surveillance et de préparer l’Ipc.
Etape 1 : sélection des défaillances à prévenir

Etape 2 : sélection d’un (ou n) paramètre physique
Etape 3 : choix des capteurs
Etape 4 : choix du mode de collecte des informations
Etape 5 : détermination des seuils
Etape 6 : choix du traitement de l’information
Etape 7 : définition des procédures après alarmes
Etape 8 : organisation de l’intervention conditionnelle
Etape 9 : bilan d’efficacité et retour d’expérience
Ipc : Interventions Préventives Conditionnelles 85

Etape 1 : Sélection des défaillances à prévenir
La première tâche est de sélectionner les défaillances critiques, coûteuses, ou répétitives par exploitation
des historiques. Ce seront des défaillances par dégradation, donc détectables.
Si l’équipement est mal (ou pas) connu, une analyse AMDEC permet d’identifier des pannes probables,
graves et détectables.
86

Etape 2 : sélection d’un (ou n) paramètre physique
Ce paramètre sélectionné devra être :
✓ observable ou mesurable : toutes les mesures physiques habituelles (dimensions, pressions, débits,
intensités, températures, etc.) sont potentiellement des paramètres utilisables.
✓ significatif de l’évolution du mode de défaillance à anticiper : remarquons que ces observations ou

mesures sont faites aux frontières ou dans l’environnement du sous-ensemble dégradé.
✓ interprétable : l’important est de savoir établir une corrélation entre la mesure et l’état interne (la
pathologie), à l’identique du thermomètre médical. L’idéal étant d’être capable de se servir de
l’observation non seulement pour connaître l’imminence d’une panne, mais pour diagnostiquer sa
nature.
87
Etape 3 : choix des capteurs
À chaque nature physique du paramètre sélectionné

correspond une panoplie de capteurs qui ont en commun
d’évoluer vers la miniaturisation et la fiabilité.
Les API (automates programmables industriels) permettent

d’extraire des informations de toutes natures relatives à «
l’état » de l’automatisme.
Et n’oublions jamais que l’homme est pourvu de cinq sens et

d’un cerveau : son remplacement systématique par des
technologies de supervision ne se fait pas sans risque.
89
La collecte peut se faire par ronde (off line), ou par télésurveillance (on line), ou par les deux.
Les arguments de choix portent essentiellement sur des critères économiques : les salaires des agents de
ronde contre un investissement initial lourd.
Mais n’oublions pas les critères humains. Un bruit anormal, le « reniflage » d’une fuite de gaz ou
l’observation visuelle d’une fuite liquide par un rondier compétent peut prévenir une catastrophe.
Un autre choix à faire est celui de la fréquence des observations : continues ou périodiques. Le problème
est de faire en sorte qu’aucune accélération du processus de dégradation ne puisse passer entre deux
observations successives. La connaissance de la nature des phénomènes pathologiques et de leur vitesse
d’évolution permet de choisir la période entre deux observations.
90
Maintenance à la conception : La prise en compte de l’utilisation d’« outils » de la maintenance

conditionnelle dès la conception facilite bien les choses ultérieurement.
Par exemple : un simple taraudage bien situé permettra de fixer un accéléromètre donnant des
informations vibratoires de qualité, ciblées et donc facilement exploitables. Plutôt que de le coller au seul
endroit accessible, qui donnera plein d’interférences et une information impossible à interpréter.
91
Seuil d’admissibilité : Il sera choisi en fonction de contraintes réglementaires lorsqu’elles existent.
Exemple trivial : le changement conditionnel du pneu usé de votre voiture !
Sinon, il est rare que les constructeurs fournissent des préconisations. La démarche expérimentale est
donc souvent utilisée, quitte parfois à « payer » une fois pour savoir.
La prise de référence initiale est surtout indispensable pour les « images » et les « spectres ». Mais la
connaissance de la « normalité » est nécessaire pour toutes les formes d’interprétations différentielles.
92
Seuil d’alarme : Il sera choisi à partir du seuil d’admissibilité, en prenant en compte :
– la vitesse de dégradation,
– le temps de réaction avant l’intervention.
Pour bien comprendre le problème, prenons l’exemple d’un automobiliste, sur autoroute, découvrant
l’alarme de jauge à essence : à quelle distance est la prochaine station ? quelle est la réserve d’essence en
litres ? quelle est la consommation en l/km (la loi de dégradation) ? Il doit déduire de ces éléments la
conduite à tenir pour décider d’un arrêt préventif.
Intervention préventive conditionnelle ==> faire le plein

Intervention corrective (après la panne d’essence) ==> perdre du temps, faire du stop, payer une
amende, etc. puis payer le plein !
93
De la surveillance à l’analyse
Par un technicien : Le cas le plus simple est celui de la surveillance par un technicien : son observation
directe déclenche l’Ipc.
Automatique : La génération automatique d’alarme correspondant à un seuil (led allumé par exemple) a le
même résultat : le surveillant déclenche l’Ipc.
Prévisionnelle : les informations d’état collectées par rondes ou centralisées sont chronologiquement
cumulées (base de données par logiciel informatique). Puis elles sont comparées (cas des images
thermiques infra-rouges, par exemple) ou sont mises sous forme de graphes d’évolution (cas des mesures).
L’interprétation permet dans ce cas de situer la prochaine atteinte d’un seuil et de s’organiser en
conséquence. La prochaine intervention Ipc est programmée automatiquement.
94
De l’analyse au diagnostique
Savoir qu’un roulement va prochainement « lâcher » est mieux que de

subir la défaillance de façon fortuite.
Mais il est encore mieux de savoir pourquoi il n’a pas tenu.
Les analyses de vibrations par bandes de fréquences peuvent répondre à

cet objectif de diagnostic d’un défaut.
95
Etape 7 : définition des procédures après alarmes
Le souci premier sera de penser à la sécurité des hommes et des matériels.
Pour des cas à risque, une alarme sonore est possible.
À partir de l’alarme, la décision première sera : arrêt immédiat ou différé. L’alarme peut générer
automatiquement l’arrêt : c’est le cas d’une protection thermique, voire d’un simple fusible électrique
dont la calibration revient à fixer un seuil. Il faudra aussi envisager les possibilités de reconfigurer le
système en imminence de panne.
Dans le cas de la télésurveillance, la rédaction des procédures à appliquer en fonction de la nature des
alarmes en particulier, est un travail délicat pour le service des méthodes.
96
Etape 8 : organisation de l’intervention conditionnelle
Après vérification sur site de la véracité de l’alarme et de l’existence d’un risque de défaillance
imminente, il faut préparer, éventuellement programmer, puis réaliser l’intervention préventive
conditionnelle.
La préparation anticipée de l’Ipc se fera à l’identique d’une intervention préventive attendue. Le bon de
travail préventif BTp sera accompagné éventuellement d’une gamme d’intervention.
97
Etape 9 : bilan d’efficacité et retour d’expérience
L’un des avantages de la maintenance conditionnelle est de pouvoir vérifier, voire mesurer l’efficacité de
l’intervention.
En effet, il est possible de comparer les valeurs des paramètres « après » aux valeurs « avant » qui
marquaient la normalité (signatures, valeurs de référence). Un « faux diagnostic » peut ainsi être détecté.
L’intervention Ipc participe à l’apprentissage du comportement du système. Elle permet souvent

d’optimiser les valeurs de seuil et se traite en saisie comme une intervention corrective… que l’on a pas
eu à payer au prix fort !
98
Les objectifs du plan de maintenance
L’établissement du plan de maintenance permet d’atteindre les objectifs suivants :
➢ Garantir une continuité de service

➢ Garantir un niveau de disponibilité connu à un cout global maitrisé
➢ Maintenir une qualité de service contractuelle
➢ Prévenir les risques
99
Mise à jour du plan de maintenance
Si le contexte évolue, le plan de maintenance doit être réexaminé.
Pièce maîtresse du plan, l’inventaire des interventions, listant l’ensemble des

interventions à réaliser sur le matériel, comportant éventuellement la périodicité
préconisée et les commentaires nécessaire, doit mentionner :
➢ Les modes opératoires

➢ L’état du bien requis pour effectuer l’intervention
➢ Les ressources
➢ Etc
100
Bibliographie
1. Herrou, B., & Elghorba, M. (2005). L’AMDEC un outil puissant d’optimisation de la

maintenance, application à un moto compresseur d’une PME marocaine.
2. Héng, J. (2005). Pratique de la maintenance préventive: mécanique, pneumatique,

hydraulique, électricité, froid.
3. La norme européenne et française NF EN 13306 version 2018.
4. Monchy, F., & Vernier, J. P. (2000). Maintenance. Méthodes et organisation, Dunod.
101

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Taux d’engagement Mode de fonctionnement

L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe,

Elle comporte 5 étapes :

➢ Etape 1 : préparer l’étude.

• Etape 1 : Préparer l’étude

Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou

Le décideur : c'est la personne

Etape 1 : Préparer l’étude

L'animateur : c'est le garant de la méthode,

Etape 1 : Préparer l’étude

Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en

Selon l'étude : représentants du design, du

Etape 1 : Préparer l’étude

Etape 1 : Préparer l’étude

Il est nécessaire de limiter le champ et

Une durée d’étude de 2 à 3 mois est

Etape 1 : Préparer l’étude

Le dossier AMDEC se compose de l’ensemble des informations utiles à la

- Le cahier des charges fonctionnel,

- Les conditions d’utilisations du produit,

- Les étapes du processus…

Etape 2 : Analyse fonctionnelle

Le système dont on étudie les défaillances doit d'abord être "décortiqué".

À quoi sert-il ? Quelles fonctions doit-il remplir ? Comment fonctionne-t-il ?

L'analyse fonctionnelle doit répondre à ces questions, de façon rigoureuse.

Le système est analysé sous les aspects :

- internes : analyse des flux et des activités au sein du procédé ou de la machine

Etape 2 : Analyse fonctionnelle

Analyse fonctionnelle descendante (SADT : Structured Analysis and Design Technique)

Etape 2 : Analyse fonctionnelle

Outils d’analyse fonctionnelle

Analyse fonctionnelle descendante (SADT)

Etape 2 : Analyse fonctionnelle

Etape 2 : Analyse fonctionnelle

Etape 2 : Analyse fonctionnelle

Il existe d’autres outils d’analyse fonctionnelle, à savoir :

- Le diagramme de pieuvre pour décrire - L’arborescence pour décrire la structure

Etape 3 : Analyse des défaillances potentielles

Cette analyse concerne la fonction et exprime de quelle manière cette fonction ne

L'analyse fonctionnelle recense les fonctions, l'AMDEC envisage pour chacune

Rechercher les causes qui peuvent entrainer une défaillance

Etape 3 : Analyse des défaillances potentielles

C'est l'anomalie qui conduit au

Les causes trouvent leurs sources

Etape 3 : Analyse des défaillances potentielles

▪ Chaque famille peut à son tour