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Introduction :

La TPM est une méthodologie d'amélioration qui permet la continuité

de l'exploitation, dans les équipements et les usines en introduisant
les concepts de :

a) Prévention

b) Zéro défaut causé par les machines

c) Zéro accident

d) Zéro défaut

e) Participation totale des personnes

TPM :

Cette technique est très efficace dans les entreprises qui ont de
nombreuses opérations automatiques et séquentielles (entreprises à
forte intensité de machines),

car il combine un ensemble d'activités et de techniques spécifiques

pour réaliser une avancée impressionnante dans la capacité de
production de l'usine, sans nécessiter d'investissements importants
et donc en utilisant mieux les installations existantes.

La TPM sera une instruction clé pour pouvoir mettre en place

d'autres outils puisque l'équipement est un intrant de base dans les
processus.
 La TPM est une méthode de PRODUCTIVITE, un système de
MAINTENANCE et une méthode de MANAGEMENT

TOTAL PRODUCTIVE

METHODE DE MANAGEMENT Méthode de productivité

• La fonction maintenance est prise en compte par

les utilisateurs  Réduction des coûts par l’amélioration
(auto maintenance) plutôt que par l’investissement.

 Niveau de rendement élevé par la

• Notion de globalité réduction de la totalité des pertes
 Au niveau des personnes subies
(du directeur à l’opérateur)

 Durant tout le cycle de vie des biens

afin de traiter la totalité des pertes subies par un

équipement

MAINTENANCE

SYSTEME DE MAINTENANCE

 Maintenir un équipement dans un état ou

dans des conditions de sûreté de
fonctionnement pour accomplir une fonction
requise (plan de maintenance)
 Mise en œuvre d’un système de gestion
de la maintenance
 Les enseignements tirés lors de l’exploitation
du matériel sont systématiquement exploités lors
de la conception de nouvelles machines (Retour
d’expérience )
Maintenir le savoir-faire autour des équipements et des
hommes (plan de formation des opérateurs de
production et des agents de maintenance
 QUAND LE TPM EST-IL UTILISÉ ?
Le TPM est utilisé lorsque vous souhaitez disposer d'usines, de machines et d'équipements
de toutes sortes dans des conditions optimales, y compris les installations et équipements
de transport et de manutention.

TPM UN SYSTÈME DE PRODUCTION

 Maintenant, le TPM n'est pas un système ou une méthode pour le service de maintenance.

 C'est pour le département de production. Il a été créé à l'origine avec cette visualisation et
s'appelait Productive Maintenance. (Etape préalable au TPM).

 En impliquant le travailleur, plus tard, l'opportunité de le faire participer à des groupes de

travail, éloignés du système de qualité, a été visualisée.

 Ainsi, il acquiert le nom définitif de Total Productive Maintenance. Ces groupes de travaux
sont appelés Maintenance Autonome.

POURQUOI LE TPM EST-IL UN SYSTÈME DE PRODUCTION ?

Le but de la MA est d'éviter la génération des six grandes pertes et de prévenir leur apparition.

Les six grandes pertes avec un réel obstacle pour atteindre une Efficacité Usine, qui doit être égale ou
supérieure à 85%.

 Arrêts propres sur pannes

 Changements et arrêts induits
 Micro arrêts
 Ralentissements et marches dégradées
 Défauts de qualité
 Pertes au démarrage
L'efficacité fait référence à :

 % Efficacité des machines et du processus de production, par,

 % Disponibilité réelle dans la fabrication des pièces, par,
 % Qualité, admissibles uniquement les unités bien faites. Le résultat, sur le temps total
disponible.
Efficacité de l'usine = TRS.

Ici l'application du concept zéro panne et zéro défaut.

LES SIX GRANDES PERTES :
Pour atteindre l'efficacité totale de l'équipe, le TPM s'efforce d'éliminer les "six grandes
pertes" qui sont des obstacles à l'efficacité de l'équipe.

Temps perdu.

1.- Défaillances de l'équipement.

2.- Réglages et mise au point.

Perte de vitesse.

3.- Arrêts mineurs et temps morts. 4.- Réduction de la vitesse.

Défauts.

5.- Défauts de processus.

6.- Réduction des performances.