Fragmentation Appliquée Aux Minerais Métalliques

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Fragmentation appliquée
aux minerais métalliques
par Pierre BLAZY

Professeur honoraire
Ancien Directeur de l’École Nationale Supérieure de Géologie (ENSG)
El-Aïd JDID
Docteur ès Sciences
Ingénieur de Recherche au Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM)
INPL-CNRS UMR 7569
et Jacques YVON
Professeur à l’ENSG, Institut National Polytechnique de Lorraine (INPL)
Directeur du Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM),
INPL-CNRS UMR 7569
1. Caractérisation des matériaux ............................................................. J 3 052 - 2

1.1 Indice de Hardgrove .................................................................................... — 2
1.2 Indice énergétique de Bond........................................................................ — 2
1.3 Indice de Papadakis ..................................................................................... — 3
1.4 Indice d’abrasion ......................................................................................... — 3
2. Choix des appareils ................................................................................. — 3
2.1 Concassage .................................................................................................. — 3
2.2 Broyage grossier.......................................................................................... — 4
2.3 Broyage fin ................................................................................................... — 4
2.4 Broyage ultrafin ........................................................................................... — 5
3. Dimensionnement des appareils ......................................................... — 5
3.1 Calcul des concasseurs ............................................................................... — 5
3.2 Calcul des broyeurs ..................................................................................... — 9
4. Conception des ateliers de concassage et de broyage
pour matériaux rocheux ......................................................................... — 14
4.1 Concassage grossier ................................................................................... — 14
4.2 Concassage moyen et fin............................................................................ — 14
4.3 Broyage fin ................................................................................................... — 15
5. Estimation des coûts d’investissement et de fonctionnement .. — 18

5.1 Coûts d’investissement ............................................................................... — 18
5.2 Coûts de fonctionnement............................................................................ — 19
Références bibliographiques ......................................................................... — 19
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. J 3 052
a fragmentation est une opération si coûteuse en investissement, en éner-

L gie et en maintenance, que ces postes peuvent conditionner le choix et
l’assemblage des appareils et/ou mettre en cause la pertinence même de la
mise en œuvre.
En fragmentation, la réduction de la consommation énergétique n’est pas le
seul but à rechercher ; d’autres objectifs sont aussi importants :
— la répartition granulaire, largement influencée par le type mais aussi par la
précision de coupure du séparateur (ou système de classification) associé à
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FRAGMENTATION APPLIQUÉE AUX MINERAIS MÉTALLIQUES ___________________________________________________________________________________
l’appareil de fragmentation ; le séparateur consomme aussi de l’énergie et cette

consommation est inversement proportionnelle au carré de la dimension de
coupure ; cependant, certains types d’appareils conduisent à des produits dont
les distributions granulaires sont assez étroites ;
— la maille de libération [3] ; lorsqu’il s’agit de minerais, on cherche à libérer
au moins une espèce minérale dans des conditions compatibles avec les opéra-
tions de concentration ; la sélectivité pouvant être imparfaite, on peut préparer
un préconcentré qui, lui-même, sera rebroyé et soumis à une autre opération
séparative ; cette séquence présente l’avantage de n’effectuer le broyage fin que
sur une quantité réduite de matière, ce qui limite la dépense énergétique et la
proportion des particules ultrafines, dont la gestion est toujours délicate ;
— la morphologie des grains, fonction du mode de fragmentation ; cet aspect
conditionne, d’une façon générale, la rhéologie des poudres et des pulpes ;
— la réactivité de surface ; on évoque le plus souvent la tendance à l’amorphi-
sation qui est associée à l’augmentation de la solubilité ; on doit aussi men-
tionner une variation de l’affinité de l’unité d’aire pour certains adsorbants :
augmentation ou diminution, selon les cas.
Pour plus de renseignements sur les aspects théoriques et technologiques de la fragmen-
tation, le lecteur consultera les dossiers [J 3 050] et [J 3 051].
1. Caractérisation 1.2 Indice énergétique de Bond

des matériaux 1.2.1 Méthodes de Bond
Deux protocoles de tests ont été développés par Bond.
Dans le respect de nos sources bibliographiques et pour ne
■ Test en broyeur à boulets
pas perturber l’écriture d’équations expérimentales, nous
conservons les unités utilisées : le pouce (′′), ou inch (in) ; le Dans un broyeur standard de 30,5 cm de diamètre interne et
pied, ou foot (ft) ; la tonne courte, ou short ton (sht) ; et la livre 30,5 cm de longueur interne, rempli de 285 boulets de diamètre
(lb). compris entre 15 et 38 mm (120 boulets ont un diamètre de
Rappelons cependant que : 25,4 mm) et de masse totale 20 125 g, on introduit un volume de
• 1 pouce = 1 inch = 2,54 cm 700 cm3 de matière sèche à fragmenter dont la granularité est infé-
• 1 pied = 1 foot = 30,48 cm rieure à 3 300 µm. Après 100 révolutions du broyeur, à raison de
• 1 sht = 0,907 t 70 tr/min, on effectue un tamisage à la maille de broyage désirée
• 1 livre = 0,4536 kg et l’on remplace la fraction granulaire inférieure à cette maille par
de la matière fraîche de façon que l’on ait toujours un volume de
700 cm3 dans le broyeur. Ensuite, on fait tourner le broyeur, le
La détermination de certaines propriétés physiques des maté- nombre de tours nécessaires calculé pour que le refus à la maille
riaux à fragmenter permet un choix judicieux des appareils de frag- de broyage, constituant la charge circulante, soit de 250 % en
mentation. Ces propriétés sont caractérisées par des indices tels masse de l’alimentation. On recommence la même opération en
que l’indice de friabilité de Hardgrove, l’indice énergétique de déterminant le nombre de tours nécessaires pour obtenir, en fin du
Bond, l’indice d’aptitude à l’agglomération de Papadakis, l’indice cycle, un passant de 28,6 % en masse à la maille de broyage. Puis,
d’abrasion (cf. [J 3 050], référence [1]). Ils sont déterminés à partir on continue les opérations jusqu’à ce que la masse du passant à
d’essais bien définis sur des échantillons moyens prélevés sur les la maille choisie, par révolution du broyeur, devienne constante. Si
matériaux à fragmenter. l’on appelle M (en g/tr) la moyenne des masses des passants
obtenues aux trois derniers cycles, l’indice énergétique ou work
index W i (en kWh/sht) est donné par la relation :
1.1 Indice de Hardgrove
W i = --------------- M 0,82  ---------------- – ----------------
10 -
44,5 10
(2)
0,23  d D 
La méthode a été développée pour le charbon. Le test est mené d 80 80 80
dans un broyeur vertical à billes, à piste de broyage fixe
(cf. [J 3 051], référence [2]). Les billes, au nombre de huit, ont un avec d 80 et D 80 respectivement, les dimensions des mailles (en
diamètre de 25,4 mm. L’anneau qui exerce la pression de broyage µm) correspondant à 80 % de passant en masse
sur les billes est solidaire d’un arbre rotatif. Un échantillon de 50 g de la matière avant et après fragmentation.
et de granularité comprise entre 1,19 et 0,59 mm (tamis 16 et
30 meshs) est broyé pendant 60 révolutions de l’anneau rotatif. Il ■ Test en broyeur à barres
est ensuite tamisé à travers une maille d’ouverture 74 µm (tamis Le broyeur a un diamètre interne de 30,5 cm et une longueur
200 meshs) et la masse du passant m (en g) permet de déterminer interne de 61 cm. Il est chargé de huit barres de 53 mm de long,
l’indice Hardgrove H i à partir de la relation : dont six ont un diamètre de 32 mm et les deux autres un diamètre
de 45 mm ; la masse totale des barres est de 33 380 g. Le test porte
H i = 13 + 6,93 m (1) sur un volume d’échantillon de 1 250 cm3, composé de particules

J 3 052 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.

__________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION APPLIQUÉE AUX MINERAIS MÉTALLIQUES
de dimensions inférieures à 12,7 mm. Le broyeur tourne à une L’indice de Papadakis est constant pour un matériau et une taille
vitesse de 46 tr/min. Les autres conditions opératoires sont les de boulet donnés. La variation de P i en fonction de B permet
mêmes que pour le test en broyeur à boulets, sauf que la charge d’extrapoler les résultats de laboratoire à l’échelle industrielle.
circulante doit être de 100 %. Le work index est alors donné par la
relation [avec les mêmes unités que celles de la relation (2)] :
1.4 Indice d’abrasion
W i = --------------- M 0,625  ---------------- – ----------------
10 -
62 10
(3)
0,23  d D 80  Parmi les méthodes permettant de déterminer l’indice d’abra-
d 80 80
sion, on peut citer celle de Bond.
Les indices énergétiques des relations (2) et (3) sont valables Le test se déroule dans un tambour de 30,5 cm de diamètre
pour un broyage en humide. Pour un broyage à sec, il faut les et 11,5 cm de long, tournant à 70 tr/min, dans lequel un rotor
multiplier par un facteur 1,3. Ils sont déterminés pour calculer la concentrique de 11,5 cm de diamètre tourne dans le même sens à
puissance installée d’un broyeur de 2,44 m (8 ft) de diamètre 632 tr/min. Dans ce rotor est sertie, sur une profondeur de 2,54 cm,
interne, les diamètres inférieurs et supérieurs faisant l’objet de une plaque d’usure fabriquée en acier Cr-Ni-Mo-SAE 4325, de
corrections (§ 3.2.1). dureté Brinell 500 et mesurant 7,5 cm de long, 2,5 cm de large et
6 mm d’épaisseur. L’essai est réalisé à partir d’un échantillon de
1.2.2 Méthode comparative matière dont les grains ont des dimensions comprises entre 19 et
12,5 mm et se déroule pendant 60 min réparties en quatre étapes.
Une autre méthode, plus simple à mettre en œuvre, est la déter- Chaque étape porte sur 400 g de matière et dure 15 min. La plaque
mination de l’indice de broyabilité par mesure indirecte. Elle d’usure est alors récupérée puis pesée. La perte massique, expri-
consiste à fragmenter, dans des conditions opératoires strictement mée en grammes, est prise comme valeur de l’indice d’abrasion.
identiques, un matériau de work index (W i) connu puis le matériau
dont on désire déterminer le work index W ′i . La consommation
énergétique étant la même pour les deux essais de fragmentation,
on peut alors écrire : 2. Choix des appareils
1 1
---------------- – -----------------
d 80 D 80 Chaque appareil de fragmentation recouvre un domaine d’utili-
W ′i = W i -------------------------------------------- (4)
1 1 - sation particulier, si l’on ne considère que la réduction de la taille
----------------- – -----------------
d 80 ′ D ′80 des matériaux (figure 1). Mais d’autres critères sont à considérer :
— la finesse, la dureté et l’humidité du produit ;
avec D 80 et d 80 dimensions du matériau de référence, — la production horaire ;
′ et d 80
D 80 ′ dimensions du matériau de work index inconnu. — la pollution du produit ;
— l’usure et la maintenance de l’équipement ;
— les fonctions requises (fragmentation seule, fragmentation et
1.3 Indice de Papadakis classification, fragmentation et séchage, etc.) ;
— les contrôles ;
La détermination de l’indice d’aptitude à l’agglomération de — les coûts d’investissement, etc.
Papadakis P i se fait expérimentalement en laboratoire à partir de Il n’en demeure pas moins que les contraintes dimensionnelles
la courbe donnant la variation de la surface spécifique Ss (en sur les produits entrants et sortants restent le critère principal dans
cm2/g) en fonction de la durée du broyage t. On effectue, dans un le choix des appareils de fragmentation.
broyeur fermé, plusieurs broyages successifs du même matériau
avec des boulets de diamètres différents B 1 , B 2 , etc., et on
applique la relation : 2.1 Concassage
Ss = (1 – P i)at (Ss 0 + b ) – b (5)
En règle générale, la roche ou le minerai détermine le type de
avec Ss 0 surface spécifique initiale du matériau. concasseur, tandis que la capacité de l’usine détermine la taille de
Les valeurs de a et b sont déterminées en centimètres, respecti- l’appareil.
vement par les relations : Le concassage comprend un enchaînement d’opérations qui
délivrent des particules de dimensions inférieures au centimètre.
a = 40 K δ /α π ρ Φ1/2 (6) Pour chaque opération, l’appareil correspondant peut être défini à
b = 380 ρ C Φ γ /K ln (1 – P i) (7) partir de cinq paramètres principaux (cf. [J 3 051], référence [2] en
bibliographie) :
avec C coefficient d’aptitude à la rupture (cm2/erg) déterminé par — la capacité d’admission qui fixe les dimensions des plus gros
la méthode de compression (1 erg = 10–7 J), blocs admissibles, caractérisées par la longueur, la largeur et
K coefficient de proportionnalité donné par la relation l’épaisseur du parallélépipède exinscrit au bloc considéré ;
ϕ v = KB 3, — le rapport optimal de réduction, établi à partir du rapport des
ϕ v fraction volumique de vide à l’intérieur du broyeur rempli dimensions de la maille carrée des cribles à travers lesquels
avec des boulets de diamètre B (en cm), passent 85 ou 80 % des produits à l’entrée de l’appareil et 85 ou
80 % des produits de sortie de l’appareil ;
Φ diamètre intérieur du broyeur (cm), — la distribution granulaire des produits à la sortie ;
α rapport de la masse du matériau à la masse des boulets, — le coefficient de forme moyen des fragments obtenus,
γ coefficient de transfert d’énergie fonction de la fraction c’est-à-dire le pourcentage de fragments en forme d’écailles ou
volumique ϕ v , d’esquilles, par rapport aux fragments se rapprochant de la forme
cuboïde ;
δ coefficient d’effet de paroi du broyeur sur les boulets, — le coût de la maintenance, qui est fonction de la robustesse,
négligeable pour les broyeurs industriels, de l’efficacité des dispositifs de sécurité, de la facilité d’entretien et
ρ masse volumique absolue des boulets (g/cm3). de la durée de vie des pièces d’usure.


■ Pour des produits mous, élastiques, fibreux ou collants, on utilise

12"
des concasseurs à pointes ou à pic, à cylindres dentés, des
300 mm
brise-mottes à couteaux, des trommels concasseurs, des déchique-
teurs à lames pour les matières plastiques et les argiles, des appa-
reils spéciaux pour tournures d’acier et des appareils cryogéniques.
4" 100 mm Concasseur Concasseur

à mâchoires giratoire
2.2 Broyage grossier
1-1/2" 40 mm Pour le stade intermédiaire, entre le concassage secondaire et le
broyage fin, on utilise les broyeurs autogènes et semi-autogènes.
Concasseur à cône Concasseur La préférence qui leur est donnée dans certains cas sur les autres
1" 25 mm tête standard à percussion appareils découle directement de considérations sur l’investisse-
ment et les coûts opératoires. En effet, les avantages principaux de
ces broyeurs résident dans une usure plus faible que celles des
1/2" 12 mm
concasseurs et des broyeurs classiques et dans le regroupement
Concasseur à cône Concasseur en une seule opération des concassages secondaire et tertiaire et
tête courte à marteaux du broyage grossier. Il n’en résulte pas forcément un gain énergé-
3/8" 10 mm
tique mais une installation plus compacte et, de ce fait, un gain sur
le génie civil.
4M 5 mm
En règle générale, à puissance égale il est plus coûteux d’instal-
6M 3,5 mm Concasseur giratoire Broyeur ler une usine multiunitaire de broyeurs au lieu d’un broyage en
à disque à barres deux étages. Les broyeurs semi-autogènes sont moins coûteux à
8M 2,4 mm installer que les broyeurs autogènes, car leur capacité, à taille iden-
10M 1,7 mm tique, est plus grande. Enfin, il ne faut pas hésiter à choisir un
broyeur plus grand si cela supprime plus d’une ligne de
20M 0,8 mm broyage-classification dans l’usine.
28M 0,6 mm Les coûts opératoires des broyeurs semi-autogènes sont infé-
35M 0,4 mm rieurs à ceux des broyeurs autogènes parce que les premiers sont
plus efficaces. Dans tous les cas, il est plus avantageux d’effectuer
50M 0,3 mm la maintenance d’un système à un seul étage que d’un système à
100M 0,15 mm Broyeur à boulets deux étages.
150M 0,10 mm Les broyeurs à barres interviennent au stade ultime de la frag-
mentation grossière. Par le passé, leur succès était surtout dû à leur
200M 0,075 mm capacité unitaire, eu égard aux capacités très faibles des broyeurs
270M 0,052 mm à cylindres, et à leur aptitude à créer un broyage progressif peu
" pouce M mesh générateur de fines. Actuellement, l’engouement pour ces appareils
325M 0,045 mm
est moindre, car les concasseurs giratoires à disque (type Gyradisc)
et les nouveaux vibrobroyeurs à cône à inertie (Rhodax, KID) recou-
Figure 1 – Domaines granulaires d’utilisation de quelques appareils vrent le domaine du broyeur à barres, avec un coût opératoire infé-
usuels de fragmentation rieur et une efficacité de réduction dimensionnelle identique.
■ Pour des produits durs et abrasifs tels que les roches, on choisit 2.3 Broyage fin
des appareils agissant par compression lente, car la résistance
d’une roche à l’écrasement augmente très vite avec la vitesse de Le choix des broyeurs à boulets s’impose pour atteindre des
mise en charge. L’utilisation d’appareils à percussion conduit donc à finesses de l’ordre de quelques centaines à quelques dizaines de
des taux d’usure prohibitifs. On peut alors utiliser : micromètres. Dans une installation de concentration de minerai, le
broyeur à boulets représente l’investissement majeur et son coût
— pour le préconcassage et le concassage primaire, des
opératoire est très élevé, qu’il s’agisse d’usure ou d’énergie. Afin
concasseurs à mâchoires ou des concasseurs giratoires ;
d’augmenter le rendement énergétique et d’éviter le surbroyage en
— pour le concassage secondaire, des concasseurs à mâchoires éliminant dès la sortie du broyeur les grains de finesse suffisante, le
ou, de préférence, des concasseurs giratoires ou à cône tête broyeur à boulets est presque toujours associé à un système de
standard ; classification. La géométrie de l’appareil ne fait pas l’objet d’une
— pour le concassage tertiaire, des concasseurs à cylindres lisses règle de choix bien établie, mais le rapport longueur/diamètre est
ou cannelés ou, de préférence, des concasseurs giratoires à disque compris, selon la finesse de l’alimentation, entre 1 et 2,5 (tableau 1).
ou des concasseurs à cône tête courte ;
— pour le concassage quaternaire, qui se confond souvent dans Les boulets sont en général sphériques, bien que d’autres formes
la littérature avec le broyage grossier, des hydrocônes, des existent (coniques, cylindriques, etc.). Leur dureté Brinell est de
concasseurs giratoires à disque (type Gyradisc ), des concasseurs à l’ordre de 50 à 450 mais, exceptionnellement, elle peut atteindre
cylindres pour produits fins ou des broyeurs à barres. 700 afin d’augmenter leur durée de vie.
Il existe différents types de blindage et seule l’analyse des coûts
■ Pour des produits moyennement abrasifs tels que les roches opératoires permet de choisir le plus adéquat. Le blindage avec
tendres ou des produits divers, durs ou semi-durs, on fait appel à des éléments présentant une seule ondulation (single wave) est
deux types de matériels : recommandé pour des boulets de diamètre supérieur à 60 mm. Il
— les concasseurs à cylindres dentés ou à cylindre unique et est alors en acier allié. Lorsque les boulets ont un diamètre infé-
mâchoire courbe (type Pennsylvania ) qui peuvent accepter des rieur à 60 mm, on peut utiliser le type double ondulation (double
roches humides et des matériaux collants ; wave ). Le blindage de la partie terminale peuvent être revêtus de
— les concasseurs à percussion à battoirs ou à marteaux, malgré caoutchouc, de même que la grille de décharge, dans le cas des
leur faible résistance à l’usure et leurs coûts d’entretien élevés. matériaux abrasifs et durs.


tir de formules empiriques et d’essais de laboratoire et/ou pilote,

Tableau 1 – Relation entre la dimension des produits mais il est toujours recommandé de s’adresser au constructeur pour
à broyer et le rapport de la longueur au diamètre L / vérifier la validité des résultats et s’assurer du bon choix de l’appareil.
des broyeurs à boulets
D 80 (1) Taille des plus gros boulets L / Les caractéristiques des appareils figurant dans les tableaux 2
(mm) (mm) à 6 et 11 sont des exemples. Chaque constructeur possède une
gamme d’appareils qui lui est propre.
5 à 10 60 à 90 1/1 à 1,25/1
0,9 à 4 40 à 50 1,25/1 à 1,75/1
Rebroyage 20 à 30 1,75/1 à 2,50/1
3.1 Calcul des concasseurs
(1) D 80 : dimension de la maille correspondant à 80 % en masse de passant Dans l’industrie des mines et carrières, il est nécessaire de met-
du produit à broyer. tre en œuvre une cascade d’appareils pour réduire la granularité
du tout-venant. Il est bien connu que, pour un même débit de
matière, la taille des appareils et leurs besoins énergétiques varient
Les broyeurs dont les corps broyants sont des galets (pebble avec la nature de la roche, le volume à traiter, la dureté du maté-
mills ) font l’objet d’une controverse quand on les compare aux riau et les dimensions des produits. Quelques principes généraux
broyeurs à boulets : ils sont, en effet, plus encombrants mais leurs doivent être soulignés.
coûts opératoires sont inférieurs.
■ Pour un concasseur, il est prudent de choisir un rapport de
réduction toujours inférieur à celui que donne le constructeur, afin
d’assurer une plus grande efficacité de l’ensemble des appareils.
2.4 Broyage ultrafin
■ Pour une installation donnée, il existe un nombre optimal d’éta-
Le broyage ultrafin connaît actuellement un grand essor, non seu- pes successives de réduction qui, compte tenu des caractéristiques
lement pour libérer un ou plusieurs constituants d’un agrégat poly- du matériau, visent à optimiser l’ensemble.
cristallin, mais aussi pour fournir un produit généralement issu d’un
matériau déjà très élaboré ou à haute pureté et devant répondre à ■ Si l’on surcharge un appareil, on n’augmente pas forcément la
des exigences de finesse, voire de forme, pour un emploi très pré- production mais on diminue la durée de vie de ses composants. En
cis, ou bien pour modifier les propriétés structurales et physico- effet, la suralimentation d’un appareil provoque un tassement de la
chimiques des matériaux broyés (cf. [J 3 050], référence [1] en matière, à l’intérieur de la chambre de fragmentation, qui a pour
bibliographie). conséquence de soumettre la matière à des contraintes isotropes
augmentant ainsi sa résistance à la rupture.
La répartition granulaire du produit sortant est une exigence très
générale de la fragmentation mais, pour le broyage ultrafin, elle ■ Si le réglage de l’ouverture de décharge est trop étroit, on aug-
s’exprime, non seulement en termes de dimensions, mais encore mente l’usure ; si, à l’inverse, il est trop large, on gaspille de l’énergie.
de surface spécifique des poudres. Il résulte de ces considérations que chaque concasseur travaille
Le mode de broyage à sec ou en humide donne des résultats dif- avec son propre rapport de réduction. Les distributions granulaires
férents, aussi bien pour les caractéristiques dimensionnelles que des matériaux à l’alimentation et à la sortie d’un concasseur doivent
pour les caractéristiques superficielles. Un problème fondamental chevaucher, respectivement, celles du produit sortant de l’appareil
est celui du choix du sélecteur de coupure granulaire associé au précédent et celles de l’alimentation de l’appareil subséquent. Seule
broyeur, la coupure à quelques micromètres étant très délicate. une telle conception peut assurer la souplesse de l’ensemble.
De plus, lorsqu’il s’agit d’un broyage en humide, il faut effectuer
ensuite une séparation solide/liquide à partir de la suspension. 3.1.1 Concasseurs à mâchoires
Devant les difficultés d’une telle opération, de nombreuses subs-
tances doivent être broyées dans leur fluide d’emploi (on choisit En général, les capacités figurant dans les tableaux des
alors des broyeurs à microéléments). constructeurs sont données sur la base d’un produit sec, alimenté
Le broyage à sec par jets de fluide gazeux opposés, avec ou sans sous forme d’un matériau de masse volumique apparente 1,6 t/m3,
lit fluidisé, ou par vibration est plus attractif lorsqu’il s’agit de métaux, en fonction de l’ouverture d’admission L × l du concasseur
de déchets nucléaires, d’alumine, etc. La pollution est quasi nulle (longueur × largeur). La capacité dépend de la taille des blocs, du
pour les appareils à jets d’air. Elle peut, dans tous les cas, être limitée débit d’alimentation, des conditions opératoires, des caractéris-
par l’emploi de revêtements et/ou de corps broyants spéciaux. tiques de rupture du matériau, du type de mâchoires et de la vitesse
de rotation de l’arbre.
Le choix de l’appareil est donc guidé davantage par des
considérations de qualité des produits que par des considérations Une relation dite de Hersam [4] relie la capacité théorique Q (en
énergétiques. t/h) à différents paramètres :
30 ( C 2 + 2S C ) N l H ρ k
Q = ------------------------------------------------------------------- (8)
A–S
3. Dimensionnement avec A ouverture d’admission (m),
des appareils C course au bas de la mâchoire mobile (m),
H hauteur de la mâchoire fixe (m),
La puissance installée d’un appareil de fragmentation est la N vitesse de l’arbre à l’excentrique (tr/min),
somme de l’énergie nécessaire pour l’entraîner à vide et de l’éner- S ouverture de décharge en position fermée (m),
gie requise pour fragmenter le matériau. Si la première est
constante pour un appareil donné, la seconde varie avec le débit et k coefficient variant de 0,5 à 0,1,
les caractéristiques du matériau, avant et après fragmentation. l largeur des mâchoires (m),
Il est possible de déterminer les caractéristiques d’un appareil de ρ masse volumique apparente du matériau (t/m3) à la sortie
fragmentation (dimensions, puissance installée, capacité, etc.) à par- du concasseur.


Tableau 2 – Caractéristiques principales des concasseurs primaires, à mâchoires et giratoires

Concasseurs à mâchoires
Ouverture Puissance Capacité Masse
d’admission (2) du moteur (t/h) (4)
L×l (3) (t)
(kW) Ouverture de décharge
(Pouce) (′′) (cm) 2′′ (5 cm) 3′′ (7,5 cm) 6′′ (15 cm) 9′′ (22,5 cm)
15 × 36 38 × 91 44 45 à 68 75 à 120 8,75
21 × 36 53 × 91 55 50 à 75 80 à 125 10,8
25 × 40 63,5 × 102 73,5 100 à 150 210 à 270 16,2
32 × 40 81 × 102 110 260 à 360 460 à 520 21,6
40 × 48 102 × 122 147 450 à 540 610 à 740 41,4
Concasseurs giratoires primaires
Ouverture d’admission Puissance Capacité Masse
A×B du moteur (t/h) (4)
(figure 2a ) (3) (t)
(kW) Ouverture de décharge
(Pouce) (′′) (cm) 4′′ (10 cm) 5′′ (12,5 cm) 6′′ (15 cm) 7′′ (17,5 cm) 8′′ (20 cm) 9′′ (22,5 cm) 11′′ (27,5 cm)
30 × 60 76 × 152 147 455 585 63
42 × 70 107 × 178 220 780 950 109
48 × 80 122 × 203 294 1 575 1 940 215
54 × 90 137 × 229 397 1 940 2 525 410
60 × 102,5 152 × 260 588 3 350 4 215 450
(2) L longueur et l largeur de l’ouverture d’admission.
(3) Souvent donnée en cheval vapeur (1 ch = 735,5 W).
(4) Valeurs approximatives.
La capacité d’admission des blocs conduit à adopter un appareil

dont le débit est toujours supérieur au débit à traiter. Le tableau 2
A
donne quelques exemples de concasseurs à mâchoires.
3.1.2 Concasseurs giratoires

A
On caractérise un concasseur giratoire par les paramètres sui-
vants (figure 2) :
— l’ouverture d’admission A × B ;
— le diamètre à la base de la tête de concassage Φ ;
B S
— l’ouverture de décharge S ;
— le nombre de tours par seconde de la tête de concassage ; Φ
— le nombre de tours de l’arbre moteur ; a ouverture d'admission A x B b coupe schématique
— l’excentricité de l’arbre ; du concasseur giratoire
— la puissance. A , B ouverture d'admission

Les tableaux 2 et 3 donnent, respectivement, pour les S ouverture de décharge
concasseurs giratoires primaires et les concasseurs giratoires Φ diamètre à la base de la tête de concassage
secondaires, quelques valeurs moyennes de caractéristiques
extraites des notices des constructeurs. Les capacités annoncées
Figure 2 – Dimensions caractéristiques d’un concasseur giratoire
peuvent varier de ± 25 %. Les puissances qui figurent dans ces
ou d’un concasseur cône
tableaux sont les puissances maximales requises. Cependant, pour
une application particulière, il est bon de déterminer la puissance
à partir de la formule de Bond modifiée :
Notons que le concasseur giratoire primaire fonctionne correcte-
ment dans le domaine suivant :
W = 10 W i  ----------- – --------------
1 
1
(9) — dimension maximale des produits à l’entrée du concasseur
 S DA  75 × 150 cm2 ;
— dimension maximale des produits à la sortie du concasseur
avec S ouverture de décharge (µm), comprise entre 16 et 10 cm ;
DA dimension (µm) comprise entre 1/2 et 2/3 de A, — rapport de réduction 8.
W et W i exprimés avec la même unité, le plus souvent en Pour le choix d’un concasseur primaire, il est bon de considérer
kWh/sht. les principes suivants.


Tableau 3 – Caractéristiques principales des concasseurs giratoires et à cône pour le concassage secondaire,
tertiaire et quaternaire
Concasseurs giratoires secondaires
Dimensions A × (figure 2b ) Puissance Capacité Masse (6)
du moteur (5) (t/h) (t)
(kW)
Ouverture de décharge
(Pouce) (′′) (cm) 1,5′′ (4 cm) 3′′ (7,5 cm) 3,5′′ (9 cm) 5′′ (12,5 cm)
10 × 50 25 × 127 73,5 150 310 29,6
24 × 60 61 × 152 129 195 350 67,5
30 × 70 76 × 178 147 400 620 103,5
30 × 70 76 × 178 294 810 1 180 103,5
Concasseurs à cône tête standard (figure 3a )
Dimension (figure 2) Puissance Capacité Masse (6)
(kW)
(Pied) (ft) (m) 3/8′′ (1 cm) 1′′ (2,5 cm) 1,5′′ (4 cm) 2,5′′ (6,35 cm)
2 0,65 22 20 45 4,5
4 1,3 110 175 220 21
7 2,27 220 750 1 050 66
Concasseurs à cône tête courte (figure 3b )
(kW)
(Pied) (ft) (m) 3/16′′ (0,5 cm) 3/8′′ (1 cm) 1/2′′ (1,25 cm) 3/4′′ (2 cm)
2 0,65 22 8 14 4,5
5 1,62 150 108 206 42
7 2,27 220 300 420 70
Concasseurs Gyradisc (circuit fermé)
(kW)
(Pouce) (′′) (cm) 20 meshs (0,84 mm) 1/4′′ (0,6 cm)
36 91 73,5 10 35 9,5
54 137 147 20 100 28
■ On préfère un concasseur à mâchoires à un concasseur giratoire qu’un concasseur à mâchoires. Mais, à pleine charge et pour une
si la présence de gros blocs dans l’alimentation nécessite, pour leur puissance installée identique, le concasseur giratoire débite 3,5 fois
admission, une surcapacité importante du concasseur giratoire. plus. Ce dernier nécessite des fondations plus légères mais une
hauteur plus grande du bâtiment, donc une maintenance plus
■ On préfère un seul concasseur giratoire à deux concasseurs à importante qu’un concasseur à mâchoires. Cependant, la lubrifi-
mâchoires. cation est plus efficace et l’usure par tonne est moindre que pour un
■ Si A est l’ouverture du concasseur en pouces (qui peut être, géné- concasseur à mâchoires.
ralement, assimilée au D 80 de l’alimentation du concasseur) et Q la
capacité (en t/h), on peut définir un facteur tel que : 3.1.3 Concasseurs à cône
= Q /A 2 (10) Dans un circuit multiétage, on utilise couramment le concasseur
à cône tête standard comme concasseur secondaire. On choisit cet
Si < 0,115, on choisit un concasseur à mâchoires et si appareil en fonction du produit délivré par l’étage primaire en
> 0,115 on choisit un concasseur giratoire. tenant compte des contraintes suivantes :
■ Pour une ouverture nominale d’admission équivalente, le — dimension maximale des produits à l’entrée du concasseur :
concasseur giratoire pèse deux fois plus et coûte trois fois plus cher 62,5 cm ;


3.1.4 Concasseurs giratoires à disque

A A
Il est apparu intéressant de pousser, aussi loin que possible, le
concassage vers les dimensions les plus fines en utilisant l’autofrag-
mentation des particules. L’appareil à disque giratoire, type Gyra-
disc, utilise à cette fin à la fois les effets de compression, d’attrition
et d’autofragmentation créés dans un système multicouche de par-
ticules à l’intérieur d’une chambre appropriée.
Normalement, un concasseur Gyradisc traite des matériaux de
dimensions inférieures à 50 mm, mais cette limite peut être
S repoussée à 75 mm pour les grandes installations, ou ramenée à
S
30 mm pour les petites unités. Le produit sortant a des dimensions
a type tête standard b type tête courte inférieures à 12 mm.
A ouverture d'admission Dans des installations spécifiques, on obtient, avec le concasseur
S ouverture de décharge Gyradisc, des produits pouvant passer, en totalité, à travers un
tamis d’ouverture de maille de 6,68 à 3,32 mm (tamis de 3 à
Figure 3 – Formes des cavités interblindages de la chambre 6 meshs). Dans ces cas extrêmes, il faut travailler en circuit fermé
de concassage des concasseurs à cônes avec un crible ; la charge circulante atteint 50 % de la masse de
l’alimentation pour un produit aussi fin que 3 meshs et 150 % pour
une finesse de 6 meshs. Quelques exemples de ces concasseurs
sont donnés dans le tableau 3.
comprise entre 10 et 2 cm ;
— rapport de réduction compris entre 6 et 8. 3.1.5 Concasseurs à percussion
Étant donné que les dimensions de l’alimentation d’un Les concasseurs à percussion ou concasseurs à impact
concasseur à cône tête standard sont très variables selon les ins- sont employés à différents stades de la fragmentation. Les appa-
tallations, il est recommandé de choisir la forme de la cavité de reils à percuteurs rigides ne sont efficaces que si la masse des
concassage la plus efficace (figure 3a ). Sa géométrie doit permettre morceaux à fragmenter est suffisamment importante ; ils sont géné-
à la fois aux plus gros morceaux d’entrer dans la chambre de ralement utilisés comme concasseurs primaires et parfois comme
concassage et à un volume suffisant de matière d’y circuler, tout en concasseurs secondaires. Les concasseurs à marteaux articulés,
limitant l’usure du blindage et en évitant qu’une trop large ouver- pour lesquels la matière séjourne plus longtemps dans la chambre
ture de décharge provoque un mauvais travail de la partie haute de de concassage, peuvent être utilisés, sous certaines réserves, aux
l’appareil. Une distribution adéquate de la matière doit être réalisée stades primaire, secondaire et tertiaire.
sur tout le pourtour de la cavité de concassage, en veillant à ce que
cette cavité soit remplie. Les concasseurs à percussion accomplissent leur travail de frag-
mentation surtout par interaction entre les matériaux et les battoirs
■ Comme concasseur tertiaire, on utilise, habituellement, le fixes ou les marteaux articulés sur un rotor central. L’intérêt de ces
concasseur à cône tête courte dans les installations comportant appareils réside dans la restitution quasi instantanée de l’énergie
trois ou quatre étages de concassage. Cependant, selon la forme de cinétique en énergie de fragmentation.
la cavité de concassage (figure 3b ), on peut utiliser cet appareil L’énergie cinétique, communiquée aux morceaux à concasser,
comme concasseur secondaire ou tertiaire, dans les conditions sert à casser les liaisons de type textural, favorisant la rupture sui-
suivantes : vant les plans de moindre résistance. Les produits résultants sont
— dimension maximale des produits à l’entrée du concasseur : alors plus ou moins cuboïdes et les particules obtenues ne présen-
25 cm ; tent pratiquement plus de zones de faiblesse. La quantité de fines
du produit croît avec la vitesse de rotation du rotor. Cette quantité
dépend aussi de la friabilité du matériau.
comprise entre 2,5 et 0,3 cm ;
— rapport de réduction compris entre 4 et 6. Le facteur impact est représenté par l’énergie cinétique E c de la
particule :
Pour assurer le bon fonctionnement de l’appareil, il est recom- E c = mv 2/2 (11)
mandé :
— de scalper l’alimentation de façon à soustraire au concassage avec m masse de la particule,
les grains suffisamment fins, si 10 à 15 % en masse de l’alimenta- v vitesse périphérique des battoirs ou des marteaux.
tion sont inférieurs à la dimension recherchée du produit ;
Pour un facteur d’impact donné, les particules se brisent d’autant
— de fonctionner en continu, à pleine charge ; plus facilement que leur masse et leurs dimensions initiales sont
— de contrôler et d’automatiser l’alimentation de l’appareil et élevées.
aussi de la distribuer sur toute sa circonférence ; la distribution
granulaire doit être aussi constante que possible dans le temps et Par rapport aux concasseurs giratoires, l’intérêt des concasseurs
surtout ne pas varier brutalement. primaires à impact réside dans un investissement plus faible rap-
porté à la tonne traitée, dans leur adaptabilité à des installations
Si, pour des matériaux non abrasifs, il est bon d’opérer à plein mobiles et dans la production de particules sensiblement de même
remplissage de la cavité de concassage pour favoriser l’autorégu- diamètre. Malheureusement, les coûts de maintenance résultant de
lation, on opère dans des conditions exactement inverses si le l’usure des battoirs ou des marteaux et du blindage tendent à limiter
matériau est dur et abrasif. l’emploi de ces concasseurs à des matériaux tendres. Le tableau 4
Enfin, on a vu précédemment que le choix de l’ouverture de la regroupe quelques caractéristiques générales des concasseurs à
cavité de concassage est un paramètre important : une règle empi- percuteurs rigides et à marteaux.
rique consiste à faire en sorte que les plus gros éléments passent Les concasseurs à percussion sont de préférence utilisés pour des
à travers une ouverture carrée dont le côté équivaut à 90 % de la installations de petite et moyenne importance, traitant des débits
valeur de A de la figure 3. Le tableau 3 donne quelques caractéris- inférieurs à 1 000 t/j pour les concasseurs à percuteurs rigides, ou à
tiques des concasseurs à cône. 3 000 t/j pour les concasseurs à marteaux, travaillant sur du charbon.


Tableau 4 – Caractéristiques des concasseurs à percussion

Concasseurs à percuteurs rigides
Ouverture Puissance
× l (7) Capacité Masse (9)
d’admission du moteur (8)
(mm) (t/h) (t)
(mm) (kW)
780 × 645 1 200 × 800 37 à 88 30 à 100 8,5
1 500 × 1 180 1 750 × 1 500 220 à 405 220 à 500 33
2 250 × 1 400 2 000 × 2 250 440 à 880 500 à 1 000 84
Concasseurs à marteaux
Capacité
Ouverture Puissance (t/h) Masse (9)
× l (7)
d’admission du moteur (8) Produit de dimension
(mm) (mm) (kW)
< 40 mm < 10 mm < 3 mm (11) (t)
820 × 400 100 × 800 92 à 110 15 à 30 25 à 40 35 à 45 6,8
1 530 × 600 1 500 × 1 500 160 à 315 70 à 110 110 à 150 140 à 180 22
2 540 × 1 200 2 500 × 2 500 560 à 625 (10) 300 à 500 500 à 700 650 à 800 80
(7) Φ diamètre du rotor, l largeur du rotor.
(10) Entraînement par deux moteurs de cette puissance.
(11) Pour le charbon uniquement.
3.1.6 Concasseurs à cylindres 3.2 Calcul des broyeurs

Le rapport de réduction d’un concasseur à cylindre est très faible
en circuit ouvert. Il est compris entre 1,5 et 2. Pour des valeurs
3.2.1 Broyeurs à corps broyants libres
supérieures, il est nécessaire de fonctionner en circuit fermé avec La vitesse de rotation des broyeurs à corps broyants libres est un
un crible. paramètre important, aussi bien pour la détermination de la puis-
En alimentation libre, c’est-à-dire lorsque le volume de l’alimen- sance du moteur à installer que pour l’usure des corps broyants et
tation ne dépasse pas le volume du ruban théorique engendré par du blindage. Cette vitesse est une fraction de la vitesse critique N c
la rotation des cylindres et que la charge circulante est comprise (en tr/min) donnée par la relation (cf. [J 3 051]) :
entre 100 et 300 % de la masse de l’alimentation, on atteint des
rapports de réduction compris entre 2 et 5. La production de fines 42,3
N c = ------------- (15)
est faible. Φ
En alimentation forcée, le volume de matière excède celui du avec Φ diamètre interblindage (m) du broyeur (diamètre intérieur
ruban théorique, et il se crée alors un autobroyage de la matière de la virole blindée).
et une production de fines élevée. On atteint ainsi des rapports de
réduction allant de 5 à 10 sur des alimentations sèches, pour des 3.2.1.1 Broyeurs à boulets et à barres
distances entre les cylindres inférieures à 0,6 mm.
L’énergie (en kWh) nécessaire à l’arbre du moteur pour entraîner
Les Anglo-Saxons proposent une relation entre le rapport de l’appareil à vide est calculée par tonne de corps broyants respecti-
réduction R, l’écartement des cylindres T (en pouces) et le diamètre vement pour les broyeurs à boulets (W b ) et pour les broyeurs à
des cylindres Φ (en pouces) pour assurer un angle de prise permet- barres (W r) à partir des relations (16) et (17), avec Φ en mètres :
tant l’écrasement de particules de taille donnée. Cette relation

s’écrit : W b = 4,879 Φ0,3 (3,2 – 3 V p ) f (1 – 0,1/2(9 –10f ) ) + Z (16)
R = (40 T + Φ)/40 T (12)
W r = 1,752 Φ1/3 (6,3 – 5,4 V p ) f (17)
Pour le calcul de T, si D est la dimension du plus gros grain du
produit sortant, et F un facteur de forme compris entre 1,7 (roches avec V p taux de remplissage du broyeur (fraction du volume du
isotropes) et 2,3 (roches anisotropes), on écrit : broyeur occupée par les corps broyants), variant entre
0,35 et 0,45 pour les broyeurs à barres et entre 0,40 et 0,50
T = D /F (13) pour les broyeurs à boulets,
La formule de Blanc donne la capacité théorique Q (en t/h) du f fraction de la vitesse critique N c à laquelle tourne le
concasseur à cylindres : broyeur, fonction du diamètre interblindage du broyeur
Q = 3 600 K v l T ρ (14) (0,64 à 0,76 pour les broyeurs à barres et 0,66 à 0,80 pour
les broyeurs à boulets).
avec K facteur rendement compris entre 0,2 et 0,35,
Z est un facteur tenant compte de la taille des boulets pour les
T écartement des cylindres (m),
broyeurs de diamètre interblindage supérieur à 3,3 m, déterminé
l largeur des cylindres (m), par la relation :
v vitesse de rotation des cylindres (m/s), Z = 0,022 (B – 12,5 Φ) (18)
ρ masse volumique du matériau (t/m3). avec Φ en mètres et B diamètre des boulets en millimètres. (0)


Tableau 5 – Guide de dimensionnement des broyeurs à boulets avec un rapport de longueur

au diamètre égal à 1
Puissance du moteur (2)
Charge en boulets (kW)
Diamètre Diamètre Vitesse (t) Diamètre
du des de rotation Décharge par débordement Décharge par grille
interblindage
broyeur boulets
Taux de remplissage Taux de remplissage Taux de remplissage (m)
(m) (mm)
(tr/min) 100 f (1) 35 % 40 % 45 % 35 % 40 % 45 % 35 % 40 % 45 %
0,91 50 38,7 79,9 0,68 0,77 0,87 5 5 5 6 6 7 0,76
1,22 50 32,4 79,1 1,77 2,02 2,28 14 15 15,5 16 18 18,5 1,07
1,52 50 28,2 78,1 3,66 4,19 4,71 31 33 34,5 36 38 40 1,37
1,83 50 25,5 78,0 6,56 7,50 8,44 59 62,5 65,5 68 73 76 1,68
2,13 50 23,2 77,2 10,7 12,3 13,8 101 107 111 116 123,5 129 1,98
2,44 50 21,3 76,1 16,2 18,6 21,0 158 168 174 183 195 202 2,29
2,59 50 20,4 75,3 18,5 21,1 23,8 184 188 204 213 226,5 236 2,44
2,74 50 19,7 75,0 23,5 26,9 30,2 237 251,5 262 274 292 304 2,55
2,89 50 19,2 75,0 26,4 30,1 33,9 270 287 299 312,5 333 346,5 2,74
3,05 50 18,7 75,0 32,7 37,3 42,0 340 361 376,5 393,5 419 4,36 2,89
3,20 50 18,2 75,0 36,1 41,4 46,5 382 406 423 443 471 490,5 3,05
3,35 50 17,3 72,8 43,0 49,2 55,4 449 477 497 521 554 577 3,17
3,51 50 16,8 72,2 49,1 54,0 60,8 496 528 549,5 575 612 638 3,32
3,66 50 16,3 71,8 56,4 64,4 72,5 597 635,5 662 693 738 768 3,47
3,81 50 16,0 71,8 61,4 70,2 79,0 659 702 730 765 813,5 847 3,63
3,96 50 15,6 71,7 72,3 82,7 92,6 782 831 866 907 964 1 004 3,78
4,12 64 15,3 71,7 78,2 89,4 99,8 874,5 931 971,5 1 014 1 080,5 1 127 3,93
4,27 64 14,8 70,7 90,7 104 117 1 011 1 077 1 123 1 173 1 250 1 302,5 4,08
4,42 64 14,6 70,8 98,0 112 126 1 097 1 168 1 218 1 272 1 355 1 413 4,24
4,57 64 14,1 69,8 113 129 144 1 255,5 1 336 1 392 1 456 1 550 1 615 4,39
4,72 64 13,9 69,8 121 138 155 1 352 1 439 1 498 1 568 1 665 1 738 4,54
4,88 64 13,5 68,9 137 157 179 1 533 1 631 1 698 1 778 1 891 1 970 4,69
5,03 64 13,2 68,7 146 167 188 1 639 1 743 1 815 1 901 2 023 2 106 4,85
5,18 75 13,0 68,7 165 189 212 1 909 2 033 2 120,5 2 214 2 358 2 459,5 5,00
5,30 75 12,7 68,1 176 201 226 2 023 2 154 2 245,5 2 346 2 498,5 2 605 5,15
5,49 75 12,4 67,5 197 225 253 2 263 2 409,5 2 511 2 625 2 795 2 913 5,30
(1) f fraction de la vitesse critique.
Cette énergie doit être corrigée par un facteur multiplicatif de : La formule de Bond s’écrit :
— 1,16 pour les broyeurs à boulets travaillant en voie humide, à
décharge par grille à niveau bas ;
W = 10W i  ------------- – -------------
1 1
— 1,08 pour les broyeurs à boulets travaillant en voie sèche, à (19)
 d D 80
décharge par grille par débordement ; 80
— 1,06 si le blindage n’est pas neuf.
Les tableaux 5 et 6 donnent, respectivement pour les broyeurs D 80 et d 80 sont en micromètres et W et W i sont couramment pris
à boulets et à barres, les caractéristiques des appareils usuels : en kWh/sht.
dimensions, vitesse de rotation, charge en corps broyants et puis- Compte tenu des conditions de détermination de l’indice énergé-
sance à l’arbre du moteur. (0) tique et des résultats expérimentaux observés industriellement, il
L’énergie nécessaire à la fragmentation du matériau est détermi- ressort que l’énergie calculée par la formule de Bond n’est valable
née à partir de la formule de Bond, moyennant quelques corrections que dans les conditions spécifiques suivantes :
comme il sera indiqué ci-après. Le dimensionnement des broyeurs
se fait alors en confrontant l’énergie consommée corrigée W c avec — broyeur à barres : 2,44 m de diamètre interblindage, voie
les énergies W b ou W r des tableaux 5 et 6 et en ajustant la longueur humide, circuit ouvert ;
du broyeur, si nécessaire, puisque l’énergie consommée est pro- — broyeur à boulets : 2,44 m de diamètre interblindage, voie
portionnelle à cette longueur. humide, circuit fermé. (0)


Tableau 6 – Guide de dimensionnement des broyeurs à barres

Masse Charge en barres Puissance du moteur (1)
Diamètre Longueur Longueur Vitesse volumique (t) (kW) Diamètre
du du des Rapport de rotation (2) en vrac interblindage
broyeur broyeur barres L L/ des barres Taux de remplissage Taux de remplissage
(m) (m) (m)
(tr/min) 100 f (kg/m3) 35 % 40 % 45 % 35 % 40 % 45 % (m)
0,91 1,22 1,07 1,40 36,1 74,5 5 847 1,00 1,13 1,27 5 6 6 0,76
1,22 1,83 1,68 1,57 30,6 74,7 5 847 2,25 2,58 2,90 17 18 19 1,07
1,52 2,44 2,29 1,67 25,7 71,2 5 847 6,91 7,95 8,89 42 45 47 1,37
1,83 3,05 2,90 1,73 23,1 70,7 5 847 13,1 15,0 16,8 84 90 94 1,68
2,13 3,35 3,20 1,62 21,0 69,9 5 766 20,0 22,8 25,6 133 143 150 1,98
2,44 3,66 3,51 1,53 19,4 69,3 5 766 29,0 33,2 37,4 202 217 228 2,29
2,59 3,66 3,51 1,44 18,7 69,0 5 766 33,0 37,7 42,5 234 251 264 2,44
2,74 3,66 3,51 1,38 17,9 67,5 5 766 36,0 41,1 45,5 253 271 285 2,55
2,89 3,96 3,81 1,41 17,4 67,7 5 606 42,7 48,8 54,9 306 328 346 2,70
3,05 4,27 4,11 1,44 16,8 67,0 5 606 51,5 59,0 63,8 373 400 421 2,85
3,20 4,57 4,42 1,47 16,2 66,4 5 606 61,4 70,1 78,9 448 480 505 3,00
3,35 4,88 4,72 1,50 15,9 66,8 5 606 72,5 82,8 93,5 540,5 579,5 610 3,15
3,51 4,88 4,72 1,43 15,5 66,6 5 606 79,7 90,7 103 602 646 680 3,31
3,66 4,88 4,72 1,37 15,1 66,4 5 606 82,7 99,8 112 666 715 752 3,46
3,81 5,49 5,34 1,48 14,7 66,0 5 446 104 119 134 804 863 908 3,61
3,96 5,79 5,64 1,50 14,3 65,6 5 446 120 137 154 930 997 1 049 3,76
4,12 5,79 5,64 1,44 14,0 65,5 5 446 130 148 166 119 1 093 1 149 3,92
4,27 6,10 5,94 1,46 13,6 64,9 5 446 147 169 190 1 162 1 247 1 311 4,07
4,42 6,10 5,94 1,41 13,3 64,6 5 446 159 181 204 1 261 1 353 1 423 4,22
4,57 6,10 5,94 1,36 13,0 64,3 5 446 171 194 219 1 363 1 462 1 538 4,37
(2) f fraction de la vitesse critique.
Tableau 7 – Valeur du facteur correctif f 2 pour différentes mailles de tamis

Pourcentage massique de passant
à la maille de référence 50 60 70 80 90 92 95 98
f2 1,035 1,05 1,10 1,20 1,40 1,46 1,57 1,70
Pour généraliser la relation (19), des facteurs correctifs sont du work index (13 200 µm pour le broyeur à barres et 3 350 µm pour
nécessaires. Ils sont au nombre de huit (f 1 à f 8 ) et l’énergie corri- le broyeur à boulets). Il est donné par la relation :
gée consommée W c (en kWh/ t de minerai) est :
f 4 = [R + (W i – 7) (D – D 0 )/D 0]/R (22)
W c = 1,102 W f 1f 2f 3f 4f 5f 6f 7f 8 (20)
avec D dimension de l’alimentation (D 0 dimension optimale),
■ Le facteur f1 intervient pour le broyage à sec qui nécessite 1,3 fois R rapport de réduction (égal à D 80 /d 80 ).
plus d’énergie que le broyage humide, il est donc égal à 1,3. D 0 est déterminé par les relations :
■ Le facteur f 2 intervient pour le broyeur à boulets travaillant en cir- D 0 = 16 000 (13/W i)1/2 pour le broyeur à barres (23)
cuit ouvert ; il est fonction du degré de contrôle requis sur le produit
obtenu. Le tableau 7 donne les valeurs de f 2 en fonction du passant D 0 = 4 000 (13/W i)1/2 pour le broyeur à boulets (24)
à la maille de référence.
Pour la valeur de W i , il faut utiliser :
■ Le facteur f 3 est un facteur d’efficacité, lié au diamètre interblin-
— dans la relation (22), celle des tests de broyabilité réalisés
dage du broyeur (Φ en m) ; il est obtenu par la relation :
dans un broyeur à boulets à la dimension désirée ;
f 3 = (2,44 /Φ)0,2 (21) — dans la relation (23), celle obtenue par les tests réalisés soit
dans un broyeur à impact, soit dans un broyeur à barres ;
■ Le facteur f 4 intervient pour une alimentation de granularité — dans la relation (24), celle donnée par les tests en broyeur à
supérieure à la granularité optimale utilisée pour la détermination barres ou, à défaut, en broyeur à boulets.


■ Le facteur f 5 de finesse est valable pour le broyage fin lorsque la Dans le cas du broyage autogène à sec, la puissance installée du
dimension d 80 est inférieure à 75 µm. Il est donné par la relation : broyeur à attaque directe est déterminée à partir de la relation
empirique :
f 5 = (d 80 + 10,3)/1,145 d 80 (25) 2,8
P I = 0,000174 ρΦ I L I (30)
■ Le facteur f 6 est relatif au rapport de réduction R pour le broyeur
à barres, si R ne vérifie pas l’inégalité : avec ρ masse volumique en vrac de la charge du broyeur (en livres
par pied cubique), Φ I et L I en pieds et P I en kW.
R0 – 2 R R0 + 2
La longueur interblindage (en pieds) est reliée au diamètre (en
pieds) par la relation :
avec : R 0 = 8 + (5L /Φ) (26)
2/ 3
L I = kΦ I (31)
où L désigne la longueur des barres.
Le facteur f 6 est alors donné par la relation : avec k constante, généralement égale à 0,63.
D’autres auteurs [5] [6] proposent des formules tenant compte de
f 6 = 1 + [(R – R 0)2/150] (27) la vitesse critique, du mouvement de la charge et des paramètres
Il s’applique toujours lorsque les rapports de réduction sont mécaniques en dépendant.
petits, mais son utilisation pour des valeurs élevées de R n’est pas
forcément nécessaire ; néanmoins, il doit être appliqué chaque fois 3.2.1.3 Détermination de la taille des barres et des boulets
que W i est supérieur à 7 kWh/sht. Les plus gros diamètres des corps broyants, en millimètres, sont
■ Le facteur f 7 intervient pour des rapports de réduction inférieurs déterminés à partir des relations (32) et (33), respectivement pour
à 6 dans le cas des broyeurs à boulets, comme cela est le cas du les barres B r et les boulets B b . Les diamètres donnés par ces rela-
rebroyage des concentrés ou des mixtes minéralogiques ; il est tions ne correspondent pas toujours à des fabrications industrielles
déterminé à partir de la relation : et l’on choisit alors les tailles industrielles les plus proches des
valeurs calculées. On a (avec D 80 en µm, W i en kWh/sht et Φ en m) :
0,26 -
f 7 = 1 + ----------------------------- (28)
2 ( R – 1,35 ) 0,75 Wi ρ
B r = 0,16D 80 --------------------------------------
- (32)
100f 3,281 Φ
■ Le facteur f 8 intervient pour les broyeurs à barres dont la perfor-
mance est affectée par la nature de la préparation de l’alimentation,
notamment en ce qui concerne l’uniformité de la granularité, et par D 80 Wi ρ
B b = 25,4 ----------
- 3 --------------------------------------
- (33)
le maintien de la charge en barres pour compenser l’usure. Il est pris K 100f 3,281 Φ
égal à 1,4 si l’alimentation est issue d’un concassage en circuit
ouvert et à 1,2 si le concassage est effectué en circuit fermé ou si le avec f fraction de la vitesse critique,
circuit de broyage comprend un broyeur à barres suivi d’un broyeur ρ masse volumique du corps broyant (g/cm3),
à boulets, avec une alimentation du premier broyeur à barres non
uniforme ou ne provenant pas d’un concassage en circuit fermé. K facteur égal à 350 pour un broyeur à décharge par débor-
dement, travaillant en humide ; 330 pour un broyeur à
Les facteurs f 3 , f 4 et f 6 doivent également être appliqués avec le décharge par diaphragme, travaillant en humide ; 335 pour
facteur f 8. un broyeur à décharge par diaphragme, travaillant à sec.
Dans certains cas, il est possible d’utiliser une seule taille de
3.2.1.2 Broyeurs autogènes et semi-autogènes corps broyants, mais il est préférable que la charge broyante soit
Le dimensionnement des broyeurs autogènes et semi-autogènes composée de corps broyants de différents diamètres, bien que cela
nécessite des tests préliminaires, aussi bien à l’échelle du labora- soit souvent difficile d’un point de vue pratique. Le tableau 8 donne
toire (diamètre de la virole de 1,5 à 2 m) qu’à l’échelle pilote (dia- la composition d’une charge broyante neuve. (0)
mètre de la virole de 2 à 4 m). Ces tests ont notamment pour but Exemple : si la taille des barres déterminée par la relation (32) est
d’évaluer l’aptitude des morceaux de minerai à être utilisés comme de 100 mm, on choisit (tableau 8) une charge broyante composée de
charge broyante et de justifier le choix du broyage autogène. Les 20 % de barres de 100 mm, 27 % de barres de 90 mm, 21 % de barres
essais sont effectués avec un taux de remplissage du broyeur de de 75 mm, etc.
25 à 30 % sur des échantillons représentatifs de tout le minerai
et/ou de ses différents faciès, du moins de ceux dont la proportion
3.2.1.4 Estimation de l’usure des blindages
est supérieure ou égale à 15 % en masse du minerai. et des corps broyants

Les résultats obtenus au cours des essais pilotes permettent de
L’extrapolation à l’échelle industrielle des résultats des tests d’abra-
déterminer, par extrapolation, les caractéristiques des broyeurs
sion déterminés au laboratoire est difficile. La meilleure estimation
autogènes à utiliser dans l’installation industrielle. Ainsi, la puis-
de la consommation des corps broyants et des blindages découle de
sance installée du moteur du broyeur autogène travaillant en voie
l’expérience à partir d’installations industrielles similaires. Toutefois,
humide est donnée par la relation :
la combinaison des données industrielles et des résultats obtenus par
P I = 1,1 P T (L I /L T)(Φ I /Φ T)2,65 (29) les tests de détermination de l’indice d’abrasion A i permet d’estimer
l’usure U (en kg/kWh) dans le cas d’un broyage en humide :
avec P I puissance installée du broyeur industriel,
U = k (A i – p)n (34)
PT puissance nette consommée lors du test (égale à la
différence entre la puissance nécessaire pour faire avec p constante égale à 0,02 pour les barres et à 0,015 pour les
tourner le broyeur à vide et la puissance totale boulets et les blindages,
consommée au cours du broyage), k facteur égal à 0,159 pour les barres et les boulets ; 0,0159
Φ I et L I respectivement diamètre de la virole et longueur pour le blindage des broyeurs à barres ; 0,0118 pour le
interblindage du broyeur industriel, blindage des broyeurs à boulets,
Φ T et L T respectivement diamètre de la virole et longueur n constante égale à 0,2 pour les barres ; 0,34 pour les
interblindage du broyeur d’essai. boulets ; 0,3 pour les blindages.


Tableau 8 – Composition, en pourcentage massique, Tableau 9 – Indices d’abrasion A i moyens

de la charge broyante des broyeurs à boulets et à barres de quelques matériaux
B Matériau Indice d’abrasion moyen
125 115 100 90 75 65 50 40
(mm) (1)
Basalte 0,19 à 0,83
Barres
Bauxite 0,003 à 0,12
125 18
Minerai de béryllium 0,45
115 22 20
Matte de cuivre et nickel 0,001 à 0,003
100 10 23 20
90 14 20 27 20 Minerai de cuivre et nickel 0,43 à 0,49
75 11 15 21 33 31 Minerai de cuivre 0,002 à 0,91
65 7 10 15 21 39 34 Dolomie 0,01 à 0,07
50 9 12 17 26 30 66 Feldspath 0,07 à 0,30
Total 100 100 100 100 100 100
Smectite 0,00 à 0,001
Boulets
Minerai d’or 0,30 à 0,71
115 23,0
Granite 0,10 à 0,78
100 31,0 23,0
Gravier 0,11 à 0,43
90 18,0 34,0 24,0
75 15,0 21,0 38,0 31,0 Hématite 0,00 à 1,79
65 7,0 12,0 20,5 39,0 34,0 Magnétite 0,11 à 0,83

50 3,8 6,5 11,5 19,0 43,0 40,0 Taconite – Itabirite 0,32 à 0,85
40 1,7 2,5 4,5 8,0 17,0 45,0 51,0 Calcaire 0,00 à 0,65
25 0,5 1,0 1,5 3,0 6,0 15,0 49,0
Minerai de molybdène 0,13 à 0,68
Total 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
Minerai de nickel 0,01 à 0,06
(1) B diamètre des barres (B r) ou des boulets (B b).
Quartzite 0,19 à 0,99
Schiste 0,11 à 0,13
Le tableau 9 donne des valeurs de l’indice d’abrasion moyen
pour quelques matériaux de l’industrie minière. (0) Shale 0,003 à 0,005
Quartz 0,06 à 0,83
3.2.2 Broyeurs pendulaires
La puissance installée P (en kW) d’un broyeur pendulaire est
donnée par :
P = (mF S r) EP (35) Tableau 10 – Valeur du facteur k pour quelques phosphates
en fonction de leur origine et de la finesse de broyage
P = (0,0026 m r r Φ H n N 3) EP (36)
Origine d 80
avec EP facteur de puissance variant de 0,08 à 0,1 kW, k
du phosphate (µm)
H hauteur (m) de la piste de broyage,
50 0,0085 à 0,0095
N vitesse de rotation (tr/min) de l’arbre de transmission, Tunisie
125 0,015 à 0,018
S r surface couverte par les rouleaux en rotation (m2/min),
Maroc 152 0,011 à 0,017
mF masse (t) qu’exerce le rouleau sur la paroi sous l’effet de
la force centrifuge, Jordanie, Israël 152 0,020 à 0,023
m r masse d’un rouleau (t), Floride 152 0,006 à 0,010
n nombre de rouleaux,
r rayon de rotation (m) du rouleau (égal au rayon interne
de la piste de broyage moins le rayon du rouleau), Exemple : le tableau 10 donne quelques valeurs du facteur k pour
des phosphates d’origine et de finesse de broyage diverses [7].
Φ diamètre interne de la piste de broyage (m). (0)
La capacité Q (en t/h) du broyeur est calculée à partir de la
relation (37), avec S r en m2/min et mF en tonnes : 3.2.3 Presses à rouleaux
Q = (mF S r) k (37) On considère qu’un ruban continu de matière s’écoule entre les
deux rouleaux. Un point délicat est l’évaluation de la fraction volu-
k est un facteur tenant compte de l’origine du matériau et mique des solides ϕs dans le broyeur au niveau de l’écartement
de la finesse de broyage. minimal T, comprise entre les deux rouleaux de diamètre Φ.


Si la vitesse périphérique des rouleaux est v et leur longueur L,

le débit massique qm de matière de masse volumique ρ est obtenu Alimentation
à partir de la relation [8] [9] :
qm = ρ ϕ sTLv (38)
En considérant la distance entre les rouleaux relativement à leur C1
diamètre σ = T /Φ et le rapport L /Φ, cette relation devient : TS
qm = ρ ϕ s σ (L /Φ) Φ2 v (39)
AC
Le débit massique est donc proportionnel, pour un broyeur
donné, au carré du diamètre et à la vitesse périphérique des
rouleaux.
Le débit spécifique est défini comme le produit de la fraction volu-
mique et de la distance relative entre cylindres, soit ϕsσ. Il peut être GS
utilisé pour les extrapolations.
Remarques
• D’une part, on estime qu’au niveau de l’écartement minimal
entre les rouleaux, les solides occupent 75 à 85 % du volume du C2
produit compressé, donc ϕs = 0,8 et on prend, d’autre part, pour
σ une valeur de 0,015.
• La pression des rouleaux varie avec le rapport L /Φ et leur Produit
vitesse périphérique de rotation (0,5 à 2 m/s).
AC alimentateur contrôlé par la puissance dépensée au concasseur

C1, C2 cribles
4. Conception des ateliers de GS concasseur giratoire secondaire

TS trémie de stockage
concassage et de broyage
pour matériaux rocheux Figure 4 – Exemple de circuit de concassage secondaire
La maintenance est assurée par des installations fixes (ponts

4.1 Concassage grossier roulants, treuils, etc.) mais, pour les gros débiteurs primaires, elle
peut être assurée par des grues mobiles.
L’installation dans laquelle est effectué le concassage primaire
est une des parties vitales de l’usine, du fait qu’elle se trouve en
tête du circuit et qu’elle reçoit parfois d’énormes blocs. En
conséquence, la taille et la structure de cet atelier doivent tenir 4.2 Concassage moyen et fin
compte :
— de la capacité des camions et des engins ; on utilise, notam- Les ateliers de concassage moyen et fin fonctionnent, générale-
ment, des pelles de 20 à 38 m3, pour le chargement des ment, pendant deux ou trois postes de travail. La tendance générale
concasseurs, et des camions de 150 à 320 t ; va vers une disposition horizontale en installant les concasseurs sur
— de la nécessité quasi générale d’un grizzly (grille à barreaux un seul niveau. Le convoyeur à bande alimente, à partir du stockage
ou rails fixes) en tête de concassage ; intermédiaire du matériau grossièrement concassé, un atelier situé
— du stockage avant et après le concasseur ; à proximité. L’opération de concassage moyen doit être absolument
— des opérations de maintenance nécessitant des surfaces indépendante des performances du concasseur primaire. Si l’on
adaptées ; considère l’exemple du concassage moyen de la figure 4, un crible
— du fait que l’opération de concassage se déroule sur un poste à deux plateaux C1 est placé avant le concasseur giratoire secon-
de travail. daire GS, le refus de ce crible alimentant la trémie d’alimentation

TS du concasseur ; le produit concassé est criblé à son tour sur un
Le grizzly est surtout nécessaire pour éliminer les fragments de crible double plateau C2, muni des mêmes ouvertures que C1.
bois de soutènement et les ferrailles. Sa présence diminue la pro- Notons que, aussi bien pour C1 que pour C2, le plateau supérieur
fondeur de la fosse de concassage, qui est généralement comprise du crible est une protection de la surface criblante. Une charge cir-
entre 6 et 12 m. Afin d’assurer une alimentation continue, il est utile culante est recyclée, par bande transporteuse, à la trémie d’alimen-
de prévoir un volume mort au-dessus du concasseur, légèrement tation du concasseur giratoire. Quand l’alimentation du concasseur
supérieur à la capacité volumique des plus gros engins de transport. secondaire présente moins de 15 % en masse de produits de dimen-
Au-dessous de l’appareil, on prévoit un volume mort équivalent. sion inférieure à 20 mm et moins de 3 % d’humidité, on peut sup-
L’alimentation de reprise du matériau concassé a été effectuée primer le crible C1. Le crible C2 situé sous le concasseur giratoire
pendant longtemps par un alimentateur blindé puis, par la suite, est alimenté par gravité.
par un alimentateur à bande.
On utilise, généralement, le concasseur à cône tête standard
Le produit concassé est acheminé vers une trémie de stockage comme concasseur secondaire et le concasseur à cône tête courte
intermédiaire où il est mis en tas par un convoyeur à bande. La comme concasseur tertiaire. Le positionnement des concasseurs et
capacité de stockage représente en général un jour de marche. des cribles tient compte des facteurs comme le terrain, l’humidité
La captation des poussières est réalisée au-dessus du convoyeur des matériaux, le stockage, etc. L’utilisation croissante de broyeurs
de reprise. Au-dessus du concasseur lui-même, la poussière est à boulets de grande dimension, fonctionnant en un seul étage
abattue par des arrosages en brouillard, à la décharge des camions. (§ 4.3.2.1), conduit à admettre des particules issues du concassage


Alimentation
Alimentation
Ba
GP BP BP
C1
TS
CS Cy DP Cy
SP
CC
Rejet
final
F2 F1
C2 C3
Cy
BS
Produit
(dimensions < 12,7 mm) F3
C1, C2, C3 cribles GP concasseur giratoire primaire F4

CC concasseur à cône tête courte SP stockage primaire
CS concasseur à cône tête standard TS trémie de stockage
Ba broyeur à barres primaire Concentré
BP broyeur à boulets primaire final
Figure 5 – Exemple de circuit en trois étages (primaire, secondaire BS broyeur à boulets secondaire
et tertiaire) Cy cyclone
DP diviseur de pulpe
F flottation (F1 dégrossissage, F2 épuisement, F3 lavage, F4 relavage)
dont les dimensions peuvent atteindre 12,5 mm. Il devient alors
important d’utiliser au mieux les cribles et de séparer atelier de Figure 6 – Exemple de circuit de broyage et de concentration
concassage et atelier de criblage. Cette disposition permet de de minerai par flottation
moduler le fonctionnement des cribles sans diminuer la capacité
de production de l’atelier de concassage.
Mais, on peut aussi incorporer un concassage quaternaire réa- 4.3 Broyage fin
lisé par des concasseurs à disque giratoire ou à cône tête courte
ou à impact. L’atelier de broyage fonctionne tous les jours et pendant
L’extension du concassage fin vers le domaine du broyage gros- 24 heures. Le concepteur doit faire un choix entre :
sier a conduit à une autre technologie de concasseurs à cône — un circuit de broyage courant (type broyeur à boulets) ;
travaillant en voie humide, appelée water flush crushing techno- — un circuit autogène ou semi-autogène.
logy [10]. La finesse des produits délivrés par les concasseurs à
En général, le minerai est le facteur primordial ; s’il est dur, le
cône est surtout contrôlée par l’ouverture de décharge de l’appa-
broyage autogène est une solution qui se révèle souvent avanta-
reil. Des réglages trop serrés, inférieurs à 6 mm, engendrent une
geuse bien que, pour des minerais tendres, ce mode de broyage ne
diminution de la production due à un bourrage de la chambre de
soit pas à écarter, a priori, notamment s’il conduit à une accumu-
concassage. Pour remédier à cet inconvénient, on alimente le

lation d’éléments de valeur dans certaines tranches granulaires.
concasseur sous jets d’eau et la décharge est alors une pulpe
contenant 30 à 70 % de solide. Le concassage en humide permet
de travailler en circuit ouvert ; le produit du concasseur alimente 4.3.1 Conceptions classiques
directement le broyeur, et le criblage et le stockage intermédiaire
ne sont alors plus nécessaires. 4.3.1.1 Broyage en humide
La séparation entre l’atelier de concassage et l’atelier de criblage La configuration d’un circuit de broyage en humide doit s’adapter
est aussi justifiée dans les grandes installations par l’utilisation, au but particulier que l’on recherche. Les broyeurs utilisés couram-
tant pour le secondaire que pour le tertiaire, de concasseurs avec ment dans ces circuits sont les broyeurs à barres, les broyeurs à
une chambre de concassage de 3 m de diamètre. boulets, les broyeurs autogènes ou semi-autogènes et les broyeurs
à galets. Les appareils de classification sont les cribles vibrants, les
Le stockage, après concassage, à partir duquel on alimente l’ate- hydrocyclones et les classificateurs à râteaux ou à vis.
lier de broyage, est réalisé en trémies par l’intermédiaire d’un
convoyeur mobile ou fixe, suivant les besoins du traitement posté- Dans une installation de concentration de minerai par flottation
rieur. (figure 6), on réalise généralement un broyage en plusieurs étapes
afin d’éviter le plus possible la production d’ultrafines et d’écono-
Un exemple d’ensemble du concassage grossier, moyen et fin miser de l’énergie en opérant un broyage poussé uniquement sur
est donné figure 5. On y distingue les trois stades du concassage : le préconcentré de flottation et non sur la totalité du minerai. C’est
primaire, secondaire et tertiaire. ainsi que le broyage primaire est effectué en deux étapes, celle du


Produit
Alimentation
Cy
TS
Alimentation Ba B A
SP
Ba broyeur à barres
B broyeur à boulets
AH
Cy cyclone
a circuit de broyage
A alimenteur
C
AH broyeur autogène en voie humide
Pourcentage massique de
passant de la maille (%)
100 C crible
80 CP concasseur primaire
Produit
SP stockage primaire
40
Figure 8 – Couplage concasseur primaire – broyeur autogène
primaire
20
10 Produit vers
flottation
75 150 300 600 1200 2400 4800
Alimentation
Dimension de la maille (µm)
Cy
Surverse cyclone
Sortie broyeur à boulets
Sousverse cyclone SAG
Sortie broyeur à barres
Entrée broyeur à barres C
b distribution granulométrique
B
SAG broyeur semi-autogène
Figure 7 – Traitement classique en voie humide B broyeur à boulets
C crible
Cy cyclone
broyeur à barres Ba et celle du broyeur à boulets BP, et le précon-
centré de flottation est rebroyé dans un broyeur secondaire BS, qui Figure 9 – Couplage broyeur semi-autogène – broyeur à boulets
peut être à boulets (figure 6) ou à microbilles.
Dans tout agencement de circuit de broyage en voie humide, cas
le plus fréquent, il se pose trois sortes de problèmes : ■ Cas d’un broyeur semi-autogène couplé avec un broyeur
— lorsque l’on se situe au stade du projet, on doit choisir la à boulets
configuration la plus adéquate en fonction du type, de la taille et
Le type de couplage de la figure 9 est intéressant non seulement
du nombre d’appareils mis en œuvre ;
sur le plan de la régularité des produits partant vers le circuit de
— lorsque l’on se situe au stade de la production, on doit éva- séparation, notamment s’il s’agit d’un circuit de flottation, mais
luer correctement les paramètres qui interviennent quand le circuit encore sur le plan des investissements, qui peuvent être de 7 à 25 %
est en ligne ; par exemple, les distributions granulaires de la moins élevés que ceux relatifs à un concassage en trois étages et
figure 7b sont affectées par un changement du diamètre de la buse un broyage en deux étages dans un circuit broyeur à barres-broyeur
de décharge de l’hydrocyclone qui entraîne une variation de la à boulets. Ce couplage est aussi intéressant sur le plan des coûts
dimension de coupure et de la charge circulante (figure 7a ) ; opératoires relatifs à l’usure des boulets et des blindages, mais il
— lorsqu’on travaille en continu, on doit évaluer les variations est consommateur d’énergie.
affectant l’alimentation ou le fonctionnement qui perturbent la qua-
lité des produits et les rendements.
4.3.1.2 Broyage à sec
D’autres configurations en milieu humide méritent d’être men-
tionnées lorsque l’on utilise un broyeur autogène ou un broyeur à ■ Le broyage primaire à sec est essentiellement du broyage auto-
galets. gène et le matériau d’alimentation peut être directement le
tout-venant de la mine ou de la carrière.
■ Cas d’un couplage concasseur primaire-broyeur autogène
Le couplage de la figure 8 est avantageux lorsque la décharge du ■ Dans le cas du broyage semi-autogène, il est possible de traiter
concasseur primaire contient au moins 40 % en masse de produits des matériaux aussi divers que les minerais de fer hématite,
de dimension supérieure à 100 mm avec des blocs de 200 à d’amiante et de calcaire, le coke, le clinker et les rejets métallur-
250 mm. Le broyeur autogène reçoit donc directement les produits giques. Le finissage est assuré, généralement, par broyage en
du concassage primaire, sans préparation de la charge broyante. humide.


■ Les broyeurs à meules, à billes ou à rouleaux, suivant leurs

versions (broyeur vertical à meules ou à billes et piste rotative,
Détecteur
broyeur pendulaire à rouleaux centrifuges, etc.), fonctionnent tou- de métaux
jours à sec avec un flux d’air ou de gaz, en circuit fermé avec un
sélecteur. Leur avantage, selon certains auteurs [11], réside dans le
fait qu’ils consomment moins d’énergie que les broyeurs à boulets,
le gain pouvant être de 15 à 20 % par rapport à ces derniers. Sur le
plan de la maintenance, il est plus facile d’effectuer des interven-
tions lorsque les meules, les billes ou les rouleaux et leur piste de
broyage sont usés que lorsqu’il s’agit de remplacer le blindage ou la
CC
charge broyante dans un broyeur à boulets. Métaux
Alimentation
4.3.2 Conceptions nouvelles SAG
Électroaimant
L’augmentation des capacités des usines de traitement de mine-
rais est actuellement à l’origine de l’emploi de plus en plus
fréquent des broyeurs primaires AG ou SAG pour préparer l’ali-
mentation des broyeurs à boulets. Cela est dû en grande partie au Produit
fait que les concasseurs secondaires et tertiaires ont été insuffi- CC concasseur à cone broyé
sants pour les tonnages à traiter [12]. Une usine équipée de SAG broyeur semi-autogène Métaux
concasseurs secondaire et tertiaire pour traiter 50 000 t/j est très
complexe, car elle nécessite de nombreuses lignes de concasseurs
associés à des cribles, des convoyeurs, des trémies, etc. C’est ainsi Figure 10 – Circuit d’un broyage semi-autogène comportant un stade
que des broyeurs SAG gigantesques ont atteint des diamètres de de concassage des galets
11,5 à 12 m et des longueurs de 7,4 à 7,6 m.
À la suite des résultats plutôt médiocres enregistrés sur le por- permet d’obtenir une alimentation constante, exempte de métaux
phyre cuprifère de Bougainville avec un broyeur à boulets de 5,5 m et présentant un faible taux d’humidité. Un prébroyage peut être
de diamètre, les opinions divergent pour continuer à augmenter le prévu après le concasseur primaire dans le cas de minerais durs,
diamètre des broyeurs à boulets. Toutefois, des broyeurs de 6,7 à afin d’assurer un broyage primaire efficace [13].
7,3 m de diamètre et de 11 m de long ont équipé récemment plu-
sieurs exploitations minières en Amérique du Sud.
4.3.2.3 Broyeurs à galets
4.3.2.1 Gros broyeurs à boulets en humide Le broyeur à galets (pebbles) a été de plus en plus utilisé à la
place du broyeur à barres ou du broyeur à boulets. Cette vocation
Le couplage classique d’un broyeur primaire à barres et d’un pour le broyage fin a été confortée par son utilisation pour le
broyeur secondaire à boulets, travaillant sur des pulpes, est de rebroyage des produits issus des broyeurs autogènes ou
plus en plus remplacé, dans les usines traitant des tonnages jour- semi-autogènes humides, les galets étant prélevés dans le broyeur
naliers supérieurs à 4 000 t, par un gros broyeur à boulets en une primaire grâce à des ouvertures ménagées dans la grille de ce
seule étape. Ce choix vient des limitations dans les longueurs des broyeur. S’il s’agit d’un broyeur primaire semi-autogène, les galets
barres et des difficultés de couplage des deux broyeurs pour les prélevés sont mélangés avec des boulets, ce qui nécessite une
grosses installations. séparation boulets-galets, afin de renvoyer les boulets dans le
L’alimentation des gros broyeurs à boulets par cuillère est broyeur. On a parfois un excès de galets par rapport à la quantité
abandonnée au profit de l’alimentation tubulaire directe. L’utilisa- nécessaire au bon fonctionnement du broyeur à galets. Cet excès
tion intensive de cribles à la sortie du concassage fin a pour doit être concassé avant de retourner au broyeur primaire. Les
conséquence la production d’une part plus ou moins importante de broyeurs à galets ont surtout l’avantage d’être plus économes en
déclassés grossiers. Il peut donc être nécessaire d’effectuer, avant énergie et en usure que les broyeurs à boulets. Cependant, le gain
le gros broyeur, une opération supplémentaire de classification sur les coûts opératoires s’accompagne d’une dépense d’investis-
pour extraire ces déclassés. Leur recyclage au concassage fin est sement supplémentaire.
réalisé, selon leur abondance, soit par bande transporteuse en Il faut noter qu’un broyage semi-autogène donne des installa-
continu, soit par chariot de façon discontinue. Un gros broyeur à tions plus souples que le broyage autogène ; les produits sont plus
boulets en humide fonctionne en circuit fermé avec un hydrocy- réguliers et le rendement énergétique est supérieur.
clone dont le rôle est d’extraire les particules suffisamment fines.

Les corps broyants sont manutentionnés par une grue ou, 4.3.2.4 Presses à rouleaux
mieux, par des convoyeurs à bandes particuliers, qui coincent les
boulets entre deux bandes et permettent de travailler avec une Les domaines d’application intéressent les industries cimentière
pente allant jusqu’à 15 %. et minière. L’emploi de presses à rouleaux entraîne des concep-
tions nouvelles d’atelier de broyage à sec. Ces appareils sont, en
effet, attractifs pour diverses raisons :
4.3.2.2 Circuits autogènes ou semi-autogènes à sec
et en humide — leur aptitude à broyer fin ;
— les économies d’énergie résultant des augmentations de
Le développement des circuits de broyage primaire AG et SAG débit, par comparaison avec les moyens classiques ;
a conduit à introduire un stade de concassage pour la fragmenta- — le fait que, conçus à vitesse réglable, ils fonctionnent comme
tion des galets sortant de ces broyeurs. Les appareils de plus en appareils de réglage de débit.
plus utilisés pour la réduction de taille des galets sont des
concasseurs à cône à ajustement hydraulique. Les galets sont Les presses à rouleaux nécessitent, cependant, l’emploi d’un
extraits du broyeur primaire soit par un trommel fixé sur la sortie désagglomérateur en aval pour désagréger ou broyer les gâteaux
du broyeur, soit par un crible vibrant plus efficace que le trommel. de matières agglomérées à leur sortie, qu’il s’agisse d’un broyage
Avant le passage dans le concasseur, le produit broyé est épuré par préliminaire ou d’un broyage final.
triage magnétique pour extraire les particules métalliques et à nou- On peut utiliser les presses à rouleaux dans les circuits AG/SAG,
veau contrôlé par un détecteur de métaux (figure 10). Ce système les circuits de concassage classique et les circuits de broyage [9].


Alimentation ST Produit
Produit ST broyé
CC
broyé
Cy
C Cy
BB
CC
AG
PR BB
PR
C
C crible PR presse à rouleaux

C crible PR presse à rouleaux
AG broyeur autogène BB broyeur à boulets
ST stock minerai BB broyeur à boulets
CC concasseur à cône Cy cyclone
CC concasseur à cône Cy cyclone
Figure 11 – Circuit de concassage-broyage utilisant une presse Figure 12 – Circuit de concassage-broyage utilisant une presse
à rouleaux à rouleaux travaillant en circuit fermé
(0)
Tableau 11 – Données techniques sur les presses à rouleaux

Diamètre des rouleaux...............................................................(mm) 1 100 1 500 1 800 2 000 2 400 2 800
Longueur des rouleaux..............................................................(mm) 600 950 1 300 1 450 1 600 1 800
Puissance du moteur .................................................................. (kW) 600 1 500 2 750 3 500 5 800 6 000
Dimension maximale à l’alimentation......................................(mm) 25 à 30 35 à 40 45 à 50 50 à 55 60 à 65 70 à 75
Tonnage de minerai (dureté moyenne)...................................... (t/h) 200 550 1 050 1 500 2 200 3 000
Dans les circuits AG/SAG, où l’on est limité par le recyclage des ment est l’acier et le Ni-hard. Pour les minerais abrasifs, on utilise
galets, la presse à rouleaux est capable de fournir un produit plus des plots en carbure de tungstène dont la longévité varie de
fin qu’un concasseur à cône. Toutefois, le simple remplacement de 5 000 h pour un minerai porphyrique très abrasif à 10 000 h pour
ce dernier par une presse est déconseillé, car la presse n’accepte un minerai de fer itabiritique. Les rouleaux à plots résistent 30 fois
pas de morceaux plus gros que 70 mm. La solution consiste à pré- mieux à l’usure que les rouleaux lisses, car la couche de particules
broyer la fraction supérieure à 70 mm à une granularité inférieure broyées, qui se forme entre les plots, protège la surface. Pour les
à 38 mm, à l’aide d’un concasseur à cône, et d’alimenter la presse minerais très abrasifs, il a fallu trouver des matériaux résistant à
à rouleaux avec ce produit (figure 11). l’abrasion et des circuits adaptés.

Dans les circuits de concassage classiques comportant un Nota : fer itabiritique : il s’agit d’un minerai de fer massif de type Itabirite (qui vient de
Itabira au Brésil), qui a donné son nom aux minerais quartzitiques à hématite spéculaire.
concasseur tertiaire et un concasseur quaternaire, ces appareils
peuvent être remplacés par une presse à rouleaux travaillant en
circuit fermé (figure 12).
Dans les circuits de broyage, la presse à rouleaux peut être uti-
lisée au stade du dégrossissage à la place d’un broyeur primaire
5. Estimation des coûts
ou au stade du finissage. Pour le broyage primaire, la presse à rou-
leaux ne requiert que 25 à 50 % de l’énergie consommée par un
d’investissement
broyeur à boulets pour une finesse de broyage identique. Pour un et de fonctionnement
broyage final, on obtient un gain dans le domaine de l’efficacité et
surtout de la qualité des produits, en limitant la quantité de parti-
cules ultrafines dans le produit broyé.
5.1 Coûts d’investissement
Dans le tableau 11 figurent quelques données techniques
concernant les presses à rouleaux industrielles.
Deux méthodes sont possibles, l’une analytique faisant inter-
La surface des rouleaux peut être lisse, profilée, cannelée ou venir le coût de chaque équipement et l’autre comparative globale
pourvue de plots en relief ou d’inserts. Le matériau utilisé couram- fondée sur le coût d’un atelier existant de capacité connue.


■ La première méthode, qui est une méthode anglo-saxonne très Les coûts d’investissement de différents appareils de fragmenta-
générale, applicable à tous les traitements industriels, fait intervenir tion sont consignés dans les tableaux A à I en [Doc J 3 052].
tous les coûts relatifs aux divers équipements et un facteur fi issu
des données statistiques. Pour les ateliers de fragmentation, aussi
bien de concassage que de broyage, à la suite de sujétions et de 5.2 Coûts de fonctionnement
contraintes spécifiques de l’industrie minière, la valeur moyenne du
facteur fi est de l’ordre de 3,2. Le coût d’investissement C suit la Aucune méthode particulière n’est préconisée en dehors des
relation : méthodes traditionnelles faisant intervenir les coûts directs, les
i=p coûts indirects et les coûts fixes. Toutefois, il est nécessaire d’atti-
C = ∑ fi Ci (40) rer l’attention sur certains points dans l’évaluation des coûts
directs :
i=1
— pour le traitement des minerais, des coûts supplémentaires
avec Ci coût de l’équipement i, doivent être pris en compte pour le transfert des matériaux lors
des reprises des stocks entre les machines ;
p nombre d’équipements de l’atelier.
— pour les dépenses énergétiques, lorsque l’on ne peut obtenir
■ La deuxième méthode fait intervenir le facteur d’échelle n. Si C 1 des évaluations exactes, il est conseillé de prendre 70 % de la puis-
est l’investissement connu d’un atelier 1 de capacité Q 1 , le coût sance installée. Les dépenses énergétiques sont relativement
d’investissement inconnu C 2 du nouvel atelier 2 de capacité Q 2 est faibles au niveau du concassage (tableau J en [Doc. J 3 052]) ;
donné par la relation : — pour les coûts de la maintenance, on peut les évaluer annuel-
lement entre 10 et 15 % du prix de l’équipement ;
C 2 = (Q 2 /Q 1)nC 1 (41)
— pour les coûts des lubrifiants et de la protection, on prend
La valeur de n est comprise entre 0,6 et 0,7 et l’on utilise usuel- 15 % du coût de la maintenance.
lement 2/3. Il est évident que cette méthode comparative globale Le tableau K (en [Doc. J 3 052]) donne quelques exemples de la
n’est applicable que pour des circuits de concassage-broyage part de la fragmentation dans l’ensemble des frais de fonctionne-
types, similaires ou très voisins. ment des installations de concentration dans l’industrie minière.
Références bibliographiques
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12 au 14 décembre 1978, éd. du bâtiment et
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P
O
U
Fragmentation appliquée R
aux minerais métalliques
E
N
par Pierre BLAZY
Professeur honoraire
Ancien Directeur de l’École Nationale Supérieure de Géologie (ENSG)
S
El-Aïd JDID
A
Ingénieur de Recherche au Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM)
INPL-CNRS UMR 7569 V
Jacques YVON
et
Professeur à l’ENSG, Institut National Polytechnique de Lorraine (INPL)
O
Directeur du Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM),
INPL-CNRS UMR 7569 I
R
Données économiques
P
■ Coûts d’investissement (0)
Les tableaux A à I donnent le coût d’investissement moyen des différents

types de concasseurs et de broyeurs.
Tableau B – Coût d’investissement moyen des concasseurs
giratoires (moteur non inclus) (année 2002) L
■ Coûts de fonctionnement
Le tableau J donne la consommation énergétique moyenne des
Ouverture de l’alimentation
(mm)
Investissement
(MUS$) U
concasseurs à mâchoires et à cônes.
Le tableau K est un exemple de la part de la fragmentation dans l’ensemble
0,75 × 1,50 0,50
S
des frais de fonctionnement des installations de concentration dans l’industrie 1,05 × 1,80 0,80
minière. (0)
1,40 × 1,90 1,05
Tableau A – Coût d’investissement moyen des concasseurs 1,50 × 2,30 1,85

à mâchoires (moteur et sécurité inclus) (année 2002)
1,50 × 2,80 2,65
Simple effet Double effet
1,80 × 2,80 3,30
Aire Aire
de l’ouverture Investissement de l’ouverture Investissement

(MUS$) (MUS$)
(m2) (m2)
(0)
0,15 0,05 0,15 0,05
Tableau C – Coût d’investissement moyen des concasseurs à cône
0,20 0,06 0,20 0,06 (année 2002)
0,30 0,08 0,30 0,08
Ouverture Cône tête courte
0,40 0,09 0,40 0,09 Cône standard
d’alimentation (moteur et commande
(m) (moteur inclus) inclus)
0,50 0,11 0,60 0,11
0,75 0,13 0,70 0,12 Investissement Investissement
(MUS$) (MUS$)
0,90 0,14 0,80 0,13
1,00 0,18 1,30 0,25 0,90 0,18 0,19
1,10 0,21 1,80 0,30 1,22 0,30 0,30
1,40 0,40
1,55 0,47 0,48
1,90 0,59
2,0 0,61 2,13 0,70 0,68

est strictement interdite. − © Editions T.I. Doc. J 3 052 − 1

P FRAGMENTATION APPLIQUÉE AUX MINERAIS MÉTALLIQUES ___________________________________________________________________________________

O
U (0)
Tableau H – Coût d’investissement moyen des broyeurs

R Tableau D – Coût d’investissement moyen des concasseurs
à impact à simple rotor (moteur non inclus) (année 2002) semi-autogènes (SAG) (année 2003) (suite)
Ouverture Investissement Ouverture Investissement Diamètre interne Investissement Diamètre interne Investissement
(m) (MUS$) (m) (MUS$) (m) (MUS$) (m) (MUS$)
0,94 × 1,40 0,12 1,55 × 1,65 0,30 9,4 4,25 11,0 7,70
E 1,15 × 1,40
1,15 × 1,00
0,15
0,16
1,90 × 2,40
1,90 × 3,20
0,50
0,70 10,4
9,7 5,25
6,35
12,2 8,40
N 1,30 × 1,55 0,25

(0)
Tableau I – Coût d’investissement moyen des broyeurs verticaux

(0) (tower-mills) (année 2003)
Tableau E – Coût d’investissement moyen des concasseurs à
S marteaux (moteur non inclus) (année 2002) Diamètre interne
(m)
Investissement
(MUS$)
Diamètre interne
(m)
Investissement
(MUS$)
Ouverture Investissement Ouverture Investissement 0,45 0,15 1,30 0,75
A (m)
0,45 × 0,6
(MUS$)
0,02
(m)
0,90 × 1,5
(MUS$)
0,15
0,50
0,60
0,17
0,20
1,45
1,55
0,78
0,90
V 0,50 × 1,0
0,80 × 1,0
0,06
0,10
1,50 × 1,5
1,85 × 2,1
0,45
0,80
0,80
1,00
0,28
0,40
1,60
1,80
1,10
1,60
O (0)
1,15 0,55
I Tableau F – Coût d’investissement moyen des concasseurs

à cylindres (moteur non inclus) (année 2002) Tableau J – Consommation énergétique des concasseurs
(0)
R Diamètre des cylindres

(m)
Largeur des cylindres
(m)
Investissement
(MUS$) Concasseurs à mâchoires
à mâchoires et à cône
Concasseurs à cône
(double effet)
0,30 0,60 0,03
0,40 0,75 0,04 Standard Tête courte
Ouverture Consommation Diamètre
P 0,45
0,60
1,5
2,0
0,15
0,25
(m2) (kWh/t) (m) Consommation Consommation
(kWh/t) (kWh/t)
L (0)
0,15
0,20
1,8 à 5,3
1 à 4,1 0,9 0,50 à 1,10 0,75 à 1,10
U Tableau G – Coût d’investissement moyen des broyeurs à barres

et à boulets (année 2002)
0,50
0,60
0,9 à 3,0
0,7 à 1,8
1,22
1,55
0,45 à 1,00
0,40 à 0,95
0,70 à 0,85
0,60 à 0,75
S Diamètre interne
Broyeurs à barres
Investissement
Broyeurs à boulets
Diamètre interne Investissement

0,70
1,30
0,5 à 1,0
0,3 à 0,5
2,1 0,30 à 0,80 0,50 à 0,70
(m) (MUS$) (m) (MUS$) 1,80 0,3 à 0,45
1,50 0,23 1,5 0,20

(0)
2,20 0,35 2,2 0,30

Tableau K – Part relative des coûts d’investissement et
3,0 0,66 3,0 0,60 de fonctionnement pour la fragmentation dans l’industrie minière
3,7 0,96 3,7 0,90
Procédé Capacité Poste Investissement Fonctionnement
4,0 1,07 4,5 1,35 (t /j) (%) (%)
4,3 1,30 5,0 1,60
Flottation Concassage
4,6 1,60 6,0 2,7 12,5
cuivre primaire
6,7 3,2 5 000 à Concassage 10 à 30
70 000 secondaire et 16,5
7,3 3,6 tertiaire
Broyage 34,5 24 à 56
Flottation Concassage 25 11 à 18
(0)
plomb-zinc 200 à 600

Tableau H – Coût d’investissement moyen des broyeurs Broyage 35 20 à 40
semi-autogènes (SAG) (année 2003) Concassage 27 3 à 12
800
Diamètre interne Investissement Diamètre interne Investissement Broyage 33 12 à 40
(m) (MUS$) (m) (MUS$) Concassage 28 12
2 000
1,8 0,12 6,0 1,40 Broyage 33 56
3,7 0,58 6,7 1,85 Flottation Concassage 22 7à8
fluorine 500 à 600
4,3 0,74 7,3 2,10 Broyage 31 30 à 40
4,9 0,87 7,9 2,45 Hydromé- 1 000 t/an Concassage
tallurgie de d’uranium et broyage 19 20
5,5 1,10 8,5 3,25 l’uranium métal

Doc. J 3 052 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.

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1. Caractérisation des matériaux ............................................................. J 3 052 - 2

5. Estimation des coûts d’investissement et de fonctionnement .. — 18

a fragmentation est une opération si coûteuse en investissement, en éner-

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