Tribologie GMAT

Ministère de l’Enseignement Supérieur de la Recherche Scientifique
Université de Sfax
Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax
Département Génie des Matériaux
Support de cours
Tribologie
Khaled ELLEUCH
Deuxième Année Génie des Matériaux

Année Universitaire 2012-2013
Sommaire
1 - PRESENTATION DE LA TRIBOLOGIE.................................................................................................... 4
1 - INTRODUCTION......................................................................................................................................... 4
2 - IMPORTANCE INDUSTRIEL..................................................................................................................... 4
3 - SCIENCE PLURIDISCIPLINAIRE ............................................................................................................. 5
4 - SCIENCE JEUNE ......................................................................................................................................... 6
5 - PARAMETRES IMPORTANTS EN TRIBOLOGIE ................................................................................... 6
6 - RESOLUTION D'UN PROBLEME TRIBOLOGIQUE ............................................................................... 8
2 - MECANIQUE DU CONTACT STATIQUE NON ADHESIF .................................................................. 10
1 - CONTACT ELASTIQUE SPHERE / PLAN - THEORIE DE HERTZ (1886).................................................. 11
1.1 Hypothèses de Hertz.............................................................................................................................. 11
1.2 Eléments de la théorie de Hertz. Raisonnement de Hertz ..................................................................... 11
1.3 Résultats de Hertz.................................................................................................................................. 14
1.4 Répartition des contraintes.................................................................................................................... 15
1.5 Poinçon à base plane ............................................................................................................................ 17
2 - CONTACT SPHERE / PLAN - PREMIERES DEGRADATIONS ............................................................ 17
2.1 Matériaux fragiles ................................................................................................................................. 18
2.2 Matériaux ductiles ................................................................................................................................. 19
2.3 Charge de première plastification......................................................................................................... 20
2.4 Contact élasto-plastique........................................................................................................................ 21
2.5 Plasticité totale...................................................................................................................................... 21
3 - CONTACT PLASTIQUE ........................................................................................................................... 22
3.1 La dureté ............................................................................................................................................... 23
3.2 Notion d'écrouissage ............................................................................................................................. 24
4 - CONTACT DE DEUX CORPS DE GEOMETRIE COMPLEXE............................................................... 25
5 - CAS SIMPLES............................................................................................................................................ 26
5.1 Sphère/sphère R1, R2 ............................................................................................................................ 26
5.2 Cylindre/cylindre à axes parallèles R1, R2 ........................................................................................... 27
3 - GLISSEMENT ENTRE DEUX CORPS SOLIDES ................................................................................... 28
1 - INTRODUCTION....................................................................................................................................... 28
2 - EFFET D’UNE FORCE TANGENTIELLE................................................................................................ 30
2.1 Comportement élastique et microglissement......................................................................................... 30
2.2 Microglissement. Cas d’un glissement interfacial ................................................................................ 32
2.3 Sollicitations harmoniques .................................................................................................................... 34
2.4 Effet de la force tangentielle sur l’aire de contact ................................................................................ 35
3 - ORIGINES DE LA FORCE DE FROTTEMENT ....................................................................................... 36
3.1 Cas général ........................................................................................................................................... 36
3.2 Cas particulier....................................................................................................................................... 36
4 - INSTABILITES DE FROTTEMENT ......................................................................................................... 39
4.1 Effet géométrique .................................................................................................................................. 39
4.2 Stick-slip ................................................................................................................................................ 39
4 - GENERALITES SUR L'USURE ................................................................................................................. 41
1 - INTRODUCTION....................................................................................................................................... 41
1.1 Définition............................................................................................................................................... 41
1.2 Différentes formes d'usure..................................................................................................................... 41
2 - ETUDE DE L'USURE................................................................................................................................. 48
2.1 Paramètres d'une étude de l'usure ........................................................................................................ 48
2.2 Lois d'usure ........................................................................................................................................... 48
2.3 Méthodes d'étude de l'usure .................................................................................................................. 49
3 - CONCLUSION ........................................................................................................................................... 53
5 - GENERALITES SUR LA LUBRIFICATION ........................................................................................... 54
2
1 - INTRODUCTION....................................................................................................................................... 54
2 - LES REGIMES DE LUBRIFICATION ...................................................................................................... 54
3 - LUBRIFICATION ELASTOHYDRODYNAMIQUE (EHD)..................................................................................... 57
4 - LUBRIFICATION LIMITE OU ONCTUEUSE........................................................................................................ 58
5 - DEFAILLANCE DES SYSTEMES LUBRIFIES ....................................................................................... 59
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES*........................................................................................................ 60
3
1 - PRESENTATION DE LA TRIBOLOGIE
1 - INTRODUCTION
D’après Maurice GODET, la Mécanique est la science du mouvement, alors que la Tribologie
est la science qui permet le mouvement. Le mot TRIBOLOGIE a été créé en 1966. Il vient du
grec TRIBOS, le frottement. C'est la Science du frottement, de l'usure, et de la lubrification.
La Tribologie peut aussi être définie comme "Science et Technologie des surfaces en contact
et en mouvement relatif".
La Tribologie est souvent une clé pour l'industrialisation de nouveaux produits. Le PTFE
(polytetrafluorethylène) qui avait été initialement développé pour des applications spatiales
est maintenant largement employé en raison de ses vertus anti-adhérence pour de nombreux
mécanismes industriels ainsi que pour les casseroles.
La Tribologie est connue pour des aspects positifs tel que la soudure par friction, faire du feu
en frottant du bois, certains processus d'usinage (rectification, polissage),... et pour ses aspects
négatifs, tel que la diminution de la fiabilité des systèmes mécaniques et même de leur durée
de vie, la génération d’usure et la création de particules d'usure. Elle peut avoir des
conséquences secondaires : chaleur, bruits, vibrations.
La Tribologie est aussi présente dans le domaine sportif : frottement et usure des équipements
sportifs, skis, patins à glace, canoës, kayaks, voiliers, planeurs, freins de Formule l. La
Tribologie est associée à la sécurité : freinage des trains, des avions. Les ruptures de pièces, à
l'origine d'accidents graves, sont souvent initiées dans des zones de contact de pièces
frottantes.
2 - IMPORTANCE INDUSTRIEL
Les enjeux de la tribologie sont de divers ordres :

- augmenter le rendement, diminution des pertes énergétiques, . . .
- augmenter la qualité de fonctionnement,
- accroître la fiabilité,
- augmenter la durée de vie,
- limiter les déchets industriels (mécanismes détériorés),
- contrôler le frottement pour atteindre des vitesses plus élevées,
- améliorer la lubrification : meilleur choix d'un lubrifiant, baisse de la consommation de
lubrifiant,
- réduire la maintenance des systèmes,
- développer et fabriquer de nouveaux produits,
- utiliser des matériaux moins nobles
Elle touche de nombreux domaines :

- transport automobile, ferroviaire, aviation : rendement, freinage, lubrification, durée de vie,
- mécanique générale, mécanismes divers : usinage, fonctionnement, durée de vie,
- micro mécanique : horlogerie, micro systèmes,
- matériaux composites : frottement fibre/matrice,
- agriculture,
4
- agro-alimentaire,
- génie civil : frottement entre les fils de câbles de pont, mouvement des sols granulaires,
engins de travaux publics,
- industrie minière : usure des mécanismes en présence de particules abrasives,
- médecine : articulations, prothèses articulaires, durée de vie de systèmes biomécaniques
implantés (axes de valves cardiaques),
- militaire : frottement dans les tubes d'armes, performances, discrétion acoustique,
- électronique : fabrication des composants (méthodes d'usinage, salles blanches,
connecteurs),
- certaines technologies performantes sont très dépendantes de la tribologie : systèmes de
guidage (roulements à billes), collecteurs de centrale inertielle.
La maîtrise de l'usure et de ses conséquences représente un enjeu économique énorme : le

taux d'usure peut varier d'un facteur 1000 à 10000. Chaque année, l'usure correspond à 2 à 3%
du PNB d'un pays industrialisé. A chaque instant, un pourcentage important (30 à 50%) du
parc de machines outils d'un pays est inutilisé en raison d'opérations de maintenance ou à
cause de conséquences de l'usure.
3 - SCIENCE PLURIDISCIPLINAIRE
On note l’intervention de quatre éléments essentiels au cours des processus tribologiques:
- les deux corps frottants,

- le corps créé dans l'interface, 3ième corps,
- l'environnement.
Des interactions entre ces éléments contribuent à dissiper l'énergie de frottement qui
correspond à divers phénomènes :
- chaleur générée au niveau des surfaces frottantes,

- énergie stockée par déformation plastique, défauts cristallographiques,
- énergie de surface pour la création de surfaces neuves,
- énergie pour processus secondaires :
. réaction tribo-chimiques (endo ou exothermique),
. transformations structurales, tribo-émissions : électrons, photons, X,
- vibrations, bruits,
Ainsi, on comprend que la Tribologie est une sciences pluridisciplinaire. L'analyse et l'étude
d'un problème tribologique nécessite de faire appel à diverses sciences :
- science des matériaux (élaboration, comportement),

- mécanique des solides,
- mécanique des surfaces,
- physico-chimie des surfaces et des liquides,
- physique, chimie.
La Tribologie présente à la fois des aspects théoriques et des aspects expérimentaux. Les
théories actuelles ne permettent pas encore de traiter des situations réelles sans faire appel à
des expérimentations de plus en plus poussées.
5
4 - SCIENCE JEUNE
Malgré des utilisations anciennes de principes de Tribologie, faire du feu en frottant du bois,
graissage de patins en bois en Egypte (figure 1), la Tribologie est une science relativement
jeune pour au moins deux raisons :
- on a commencé à s'intéresser à la tribologie lorsque les conséquences du frottement
devenaient gênantes. Au début du siècle, les machines à vapeur fonctionnaient avec un jeu
entre le piston et la chemise de l'ordre de 1 mm car les moyens de fabrication de l'époque
n'étaient pas très performants. Le fonctionnement était alors très peu sensible à l'usure et au
frottement. Actuellement, les pompes à injection des moteurs diesel fonctionnent avec un jeu
piston / chemise de quelques microns. Une usure, même faible, peut influencer de façon
importante le fonctionnement de ces systèmes,
- il a été possible de réaliser des études de Tribologie "correctes" à partir du moment où les
outils étaient suffisamment performants. Les moyens d'étude des surfaces se sont développés
depuis environ 30 ans et continuent encore à évoluer fortement : microscopie électronique à
balayage ou transmission, analyse de surface, ...
5 - PARAMETRES IMPORTANTS EN TRIBOLOGIE
Le frottement et l'usure d'un matériau ne sont pas des propriétés intrinsèques. On est amené à
considérer le couple de matériaux et les conditions tribologiques.
Figure 1 : Bas-relief datant de 2400 av J.C. représentant un égyptien lubrifiant les patins en
bois d'un chariot transportant une statue.
les paramètres importants pour étudier le comportement d'un système tribologique sont
nombreux. La figure 2 montre une description génértale des principaux constituants d’un
système tribologique.
6
système
variables opératoires caractéristiques tribologiques
tribologique
charge normale environnement force de frottement

coefficient de frottement
vitesse
taux d'usure
corps 1
cinématique aspect de surface
interface
température de contact
température
corps 2
durée bruits et vibrations
Figure 2 : Schéma d'un système tribologique.
Les conditions tribologiques peuvent être très variables. Le graphe pression/vitesse de la

figure 3 illustre la diversité des conditions rencontrées dans l'industrie aéronautique.
Figure 3 : Situation de différents systèmes sollicités en frottement recensés dans l'industrie

aéronautique par M. Gardos en 1986.
Selon les conditions tribologiques, l'usure peut être faible ou forte. Afin de visualiser le
comportement d'un couple de matériaux dans des conditions de contact données, Lim et
Ashby ont utilisé une carte d'usure présentant sur un diagramme pression / vitesse les
phénomènes d'usure et les taux d'usure (figure 4).
7
Figure 4 : Carte d'usure d'après Lim et Ashby pour un contact pion / plan, acier / acier.
6 - RESOLUTION D'UN PROBLEME TRIBOLOGIQUE
Lorsqu'on est confronté à un problème concret de frottement-usure, on est amené à mettre en

place une méthodologie particulière liée au fait que la Tribologie est encore une science ayant
un caractère expérimental important. Le schéma figure 5 illustre les différentes étapes de la
résolution d'un problème de tribologie.
système dégradé
analyse tribologique expertise bibliographie
synthèse comparaison
mise en place d'une simulation
essais de validation
tests de solutions envisagées études

fondamentales
modifications du système réel
Figure 5 : Différentes opérations de la résolution d'un problème de Tribologie.
Dans de nombreux cas, il est nécessaire de pratiquer une expertise du système dégradé afin de
déterminer les modes d'endommagement. Il s'agit de mettre en oeuvre des outils
8
d'investigation afin d'analyser la dégradation du système étudié. Le schéma figure 6 montre
les différentes techniques qui sont utilisées.
système dégradé
expertise :
analyse tribologique bibliographie
examen des éléments
localisation de zones caratéristiques
morphologie des surfaces : modifications chimiques de surface :

- microscopie optique, - analyses X,
- MEB, - techniques de surface :
- rugosimétrie ESCA, SIMS, ...
métallurgie : mécanique :
- transformations, - dureté,
- modifications superficielles - autres, ...
physico-chimie des lubrifiants :
- composition, particules d'usure :
- viscosité, - forme,
- pollution - nature,
- nombre
mode d'endommagement, lois d'usure
paramètres responsables de la dégradation
proposition de solutions
Figure 6 : Expertise d'un système dégradé.
9
2 - MECANIQUE DU CONTACT STATIQUE NON ADHESIF
La mécanique du contact a pour objectif l'étude du contact entre deux solides sous l'effet de
forces extérieures. nous traitons dans cette partie le problème statique sans adhésion.
Les problèmes posés concernent la connaissance du contact :
- aire de contact : on définit l'aire réelle de contact Ar et l'aire apparente (ou nominale) Aa de
contact. Dans de nombreux cas Ar << Aa,
- déformation des solides,
- contraintes engendrées dans le contact et au voisinage. On définit la pression réelle de
contact Pr et la pression apparente (ou nominale)de contact, Pa : Pr >> Pa. La pression
apparente de contact Pa est souvent employée pour caractériser des applications industrielles,
- influence des paramètres du contact :
. géométrie des deux corps,
. propriétés des matériaux,
. force normale,
. force tangentielle.
On a l'habitude de distinguer trois cas :

- contact ponctuel : par exemple contact sphère/sphère, sphère/plan (roulement à billes). La
géométrie du contact est bien définie. Des calculs simples sont possibles : théorie de Hertz
dans le cas d'un comportement élastique, loi de la dureté dans le cas d'un comportement
plastique.
- contact linéique : contact du type cylindre/plan, cylindre/cylindre, axe/palier (contact entre

des dents de deux engrenages). La géométrie du contact est connue. Des calculs simples sont
possibles.
- contact surfacique : contact type plan/plan (exemple : glissières de machine outil,

assemblages). Dans ce cas, la rugosité des surfaces devient le paramètre primordial. On est
amené à employer des théories statistiques pour caractériser la géométrie des surfaces et l'aire
réelle de contact entre les deux solides.
Pour les deux premiers cas, la rugosité des surfaces en contact (microrugosité et ondulation)
sont des facteurs de second ordre dont cependant l'importance peut être grande dans certaines
situations. Dans le cas de contacts linéiques, le parallélisme des éléments est aussi à
considérer.
10
1 - CONTACT ELASTIQUE SPHERE / PLAN - Théorie de Hertz (1886).
R N
N
Figure 1 : Contact sphère / plan.
La théorie de Hertz traite le cas d'un contact sphère / plan (figure 1). Elle permet de connaître
:
- l'aire réelle de contact Ar,
- les contraintes,
- les déformations.
1.1 Hypothèses de Hertz
Cette théorie repose sur les hypothèses suivantes:

- la géométrie est connue : la sphère est de rayon R,
- le contact est sans frottement à l'interface, f = 0,
- la pression de contact est perpendiculaire au plan de contact,
- il s'agit d'un contact avec force normale seule,
- les forces de surface (Van Der Vaals, électrostatiques, intermoléculaires ...) sont négligées.
Cette hypothèse devient abusive pour des contacts à échelle microscopique.
- les surfaces sont considérées lisses (pas de rugosité). Plus généralement on néglige la
rugosité quant la hauteur des aspérités (Rt) est négligeable devant le rapprochement δ des
deux corps considérés.
- les matériaux sont homogènes, isotropes et élastiques. Ils sont caractérisés par :
leur module d'Young, E1 et E2
leur coefficient de Poisson, ν1 et ν2
- les corps sont en contact semi-infini. Le rayon de contact a est très petit devant les
dimensions des corps et a << R.
Rappel : Le module d'Young E caractérise l'élasticité des matériaux. Le coefficient de Poisson

ν caractérise la déformation transversale dans un essai de traction (c'est un coefficient de
compressibilité). Il est toujours inférieur à 0,5. Pour les matériaux incompressibles
(caoutchouc) ν = 0,5.
Bon à savoir pour l’Acier : E = 210 GPa et ν= 0,3.
1.2 Eléments de la théorie de Hertz. Raisonnement de Hertz
Rappels : On considère une force N concentrée en un point O. Soit un point P situé à une
distance r de O. On va étudier le déplacement vertical du point P sous l'action de la charge
concentrée en O en fonction de la distance r et des propriétés élastiques du matériau (E et ν)
(figure 2).
11
N
O P
d(r)
r
E
Figure 2 : Force ponctuelle – Solution de BOUSINESQ

N(1 − ν ²)
BOUSINESQ a montré que : d(r ) = où d(r) est le déplacement vertical du plan à
rπE
une distance r d'une charge ponctuelle.
Répartition de pression (cas d'une bille sur un plan) : On considère une bille non chargée :
N = 0. En fait, la surface de contact est 1 point (figure 3).
O r M1
h
M2
Figure 3 : Illustration du contact ponctuel (bille/plan)
Soient deux point M1 et M2 situés à une distance h. Pour N = 0 : M1M2 = h.

Sous l'effet de la charge N ≠ 0, M1 et M2 vont arriver en contact (figure 4) :
O r M1
M2
Figure 4 : Effet d’une charge normale sur le contact bille/plan
r : distance de M1 et M2 à l'axe de la charge.

O : centre du contact.
δ : rapprochement au centre de tous les points situés sur l'axe.
12
a : rayon de contact.
Pour r < a (c'est à dire un point situé dans l'aire de contact)

d1 et d2 : déplacements dus à la déformation des points M1 et M2 (déformation élastique due à
la charge).
δ : rapprochement maximum des points du centre.
δ − (d1 + d 2 ) = h
pour r > a
δ − (d1 + d 2 ) < h
On va calculer l'aire de contact à partir du déplacement des points (figure 5) :
P
s x
M Q O
r
a S
S : surface.
O : centre de contact.
r : distance MO.
x : distance OP.
Figure 5 : Paramétrage de l’aire de contact
La charge n'est plus répartie sur un point mais sur toute l'aire de contact. On va étudier
comment le point M va se rapprocher de O sous l'influence de la charge. On va calculer d1 et
d2.
La répartition de pression q(x, θ) au point P est fonction de x et de θ (pour des raisons de

symétrie).
1 − ν i2 q( x, θ).ds
Le déplacement élémentaire : δd i = ; ds : élément de surface.
πE i s
1 − ν i2 q( x , θ).ds
Pour avoir le déplacement total on intègre sur toute la surface : d i = ∫ .
S
πE i s
Il faut calculer s en fonction de x et de θ.
13
s.cos (φ) = r + X.cos(θ) et s.sin (φ) =X.sin(θ)
On ajoute ces deux équations en les élevant au carré :
s 2 = r 2 + x 2 + 2 . r . x .cosθ , soit s = r 2 + x 2 + 2. r . x.cosθ
2π
1 − ν i2 q ( x, θ).dx.dθ
On remplace dans di : d i = ∫0 πE i . x 2 + r ² + 2.r.x. cos(θ )
Problème : on ne connaît pas la distribution de la pression.

2
⎛ q( x ) ⎞ x2
Hertz a introduit une répartition de pression hémisphérique : ⎜⎜ ⎟⎟ + 2 = 1
⎝ q0 ⎠ a
q0 : pression maximale au centre du contact.
Cette répartition a ensuite été vérifié expérimentalement.

La charge totale est alors : N = ∫ x.q( x ).dx.dθ (intégrale de la pression sur l'aire de contact).
s
2
On arrive à : N = . π. q 0 . a 2 = 1, 5Pm où Pm est la pression moyenne de contact.
3
a2
On sait que le rapprochement : δ = h + d 1 + d 2 d'où δ= (R : rayon de la bille)
R
L'équation de Hertz est :
3NR 1 ⎛ 1 − ν 12 1 − ν 22 ⎞
a3 = N = Charge appliquée, a : rayon de contact, =⎜ + ⎟⎟
4 E* E * ⎜⎝ E 1 E2 ⎠
1.3 Résultats de Hertz
On obtient :
1 ⎛ 1 − ν 12 1 − ν 22 ⎞
1/ 3
⎛ 3 NR ⎞
a =⎜ ⎟ avec =⎜ + ⎟⎟
⎝4 E ⎠
*
E * ⎜⎝ E 1 E2 ⎠
1/ 3
a ² ⎛ 9N² ⎞
δ= =⎜ ⎟
R ⎝ 16RE *2 ⎠
1/ 3
3N 3 ⎛ 6 NE *2 ⎞
P0 = = Pm = ⎜⎜ 3 2 ⎟⎟
2πa 2 2 ⎝ π R ⎠
δ : rapprochement des deux solides (compliance).
P0 : pression maxi de contact au centre.
N
Pm : pression moyenne de contact :
πa 2
14
1.4 Répartition des contraintes
σr
R N σθ
r σz
2a
z
Figure 6 : Contact sphère / plan.
Pour un contact de rayon 2a, on s'interesse aux contraintes σr, σθ, σz (figure 6).
En surface (z = 0) (figure 7)
σ
θ
σrr

τ
int.
ext.
σ
/Pm
TRACTION
σ
1 rr
-1 0 r/a

σθ
σr r
COMPRESSION
-1
σZ hémisphérique
z hémisphérique
15
Figure 7 :Répartition des contraintes en surface
- les contraintes σr, σθ, σz sont des contraintes principales.
- σθ est de compression
- σr est de compression dans la zone de contact, de tension à l'extérieur
- pour r > a, σr = - σθ
- dans le cercle de contact, les trois contraintes sont de compression et assez semblables en
amplitude : l'état de contrainte est presque hydrostatique.
- présence d'un pic de contrainte de tension en surface à la périphérie du contact :
⎛ 1 − 2ν ⎞ ⎛ 1 − 2ν ⎞
σ r max i = ⎜ ⎟Pm = ⎜ ⎟P0 ≈ 0,1P0
⎝ 2 ⎠ ⎝ 3 ⎠
- la contrainte de compression est maximale au centre du contact :
3
σ z max i = − Pm = P0
2
En profondeur (r =0) (figure 8)
0 1 σ /Pm
0,46 rσ σ
r= θ
z
-1 τ σΖ
TRACTION COMPRESSION
z/a
Figure 8 : Répartition des contraintes en profondeur.
Le point de Hertz correspond au point où la contrainte de cisaillement maximale en sous

couche (contrainte à 45°).
pour ν = 0,25 τmax = 0,48 Pm (0,32 P0) pour z/a = 0,46
16
- les contraintes σr, σθ et σz sont maximales en surface (compression).
- σr et σθ deviennent des contraintes de tension en profondeur pour z > 1,26.a si ν = 0,25
(pour z > 1,48.a si ν = 0,3).
1.5 Poinçon à base plane
L'enfoncement δ du poinçon est donné par la relation (figure 9) :

N
δ=
2 aE *
N
p(r)
Figure 9 : Contact poinçon plan / plan. Enfoncement et pression de contact.
La répartition de pression de contact est donnée par la relation (figure 9) :

N 1
p( r ) = 2
πa r2
1− 2
a
Cette relation met en évidence la présence d'un pic de contrainte de compression en périphérie
du contact.
2 - CONTACT SPHERE / PLAN - PREMIERES DEGRADATIONS
Lorsque la force normale appliquée à un contact sphère / plan augmente, des dégradations se
produisent. Elles sont de nature différente pour les matériaux ductiles et fragiles (figure 10).
Pour un matériau fragile, lors d'un essai de traction, la contrainte à la rupture σr est inférieure
à la limite élastique σe. Il y a rupture sans déformation plastique. Ces matériaux sont sensibles
aux contraintes de tension : céramiques, verre,...
17
Alors qu’un matériau ductile présente une limite à la rupture σr supérieure à la limite élastique
σe. Il y a donc des déformations plastiques avant rupture : métaux à température ambiante,
céramiques à chaud...
σ
σr
σe
fragile ductile
température
Figure 10 : Transition fragile / ductile avec la température pour un matériau fragile à

température ambiante.
Pour les matériaux fragiles comme les céramiques par exemple, il existe une transition
fragile/ductile qui se produit avec la température.
De la même manière, il peut exister une transition ductile / fragile avec la vitesse de
sollicitation pour des matériaux ductiles (polymères, caoutchouc).
2.1 Matériaux fragiles
Les premières dégradations apparaissent sous l'effet des contraintes de tension : une fracture
débute en surface au cercle de tension maximale : c'est la Fracture Hertzienne (figure 11).
Cette fracture se propage ensuite le long des isostatiques pour former un cône.
Figure 11 : Fracture Hertzienne.
Cette situation peut être étudiée grâce à la mécanique de la rupture. Un matériau se caractérise
par la taille du défaut critique ad.
Le seuil de rupture peut être obtenu par la relation :
σ πa d = E.Gc = Kc
σ : contrainte, ici σr maxi.

ad : taille du défaut critique (m).
18
E : module d'Young (MPa).
Gc : Energie de rupture (Griffith) (KJm-2)
Kc : Facteur d'intensité de contrainte critique (MPa√m).
La rugosité, la porosité, les fractures préexistantes peuvent jouer le rôle de défaut critique.
2.2 Matériaux ductiles
Les premières déformations plastiques apparaissent au point de cisaillement maximal, point

de Hertz en sous-couche. Quand la force normale augmente, la taille de la zone plastifiée
augmente pour rejoindre la surface (figure 12).
0,48.a
=0,31.P0
lignes
0,28.P0
isocontraintes
0,1.P0
Figure 12 : Schématisation de l'accroissement de la zone déformée plastiquement en sous

couche.
L'apparition des premiers écoulements plastiques peut être prédite en employant des critères
adaptés : Tresca ou Von Mises.
i) Critère de Tresca (contrainte de cisaillement maximale) : σ1, σ2 et σ3 sont les contraintes

principales avec σ1 ≥σ2 ≥ σ3 (figure 13).
1 1
τmax = ⏐σ1 - σ2⏐ = k = Y à l'écoulement.
2 2
19
k : contrainte d'écoulement en cisaillement pur
Y : contrainte d'écoulement en traction pure.
τ
σ
3
σ 1 σ 2 σ 3 σ
σ
1
σ 2
max
τmax
Figure 13 : Contraintes Principales (Tri- cercles de Mohr)
ii) Critère de Von Mises (cisaillement - énergie, contrainte octahedrale maximale) :
(σ1 - σ2)² + (σ2 - σ3)² + (σ3 - σ1)² = 6 k2 = 2Y² = 6 J2 à l'écoulement.
La différence maximale entre Tresca et Von Mises est de l'ordre de 15 %.
Pour un contact linéaire : sur l'axe de symétrie, les contraintes σxx, σyy et σzz sont les
contraintes principales
Tresca : τmax = 1/2 (σxx - σyy) = 0,3 P0 = k à l'écoulement P0 = 3,3 k = 1,67 Y

Von Mises : P0 = 3,1 k = 1,79 Y
Pour un contact circulaire : τmax = 0,31 P0 à z = 0,48 a
Tresca : τmax = k et P0 = 3,2 k = 1,6 Y
Von Mises : P0 = 2,8 k = 1,6 Y soit Pm = 1,06 Y On considère habituellement comme

limite : Pm = 1,1 Y
Pour un contact cône / plan : Pm = 0,5 Y
2.3 Charge de première plastification
Contact Sphère / plan : l'application de la théorie de Hertz permet d'écrire le rayon de contact
:
1
⎛ 3 N 1 .R ⎞ 3
a =⎜ ⎟
⎝4 E ⎠
*
Les premières plastifications apparaissent pour une charge normale appliquée N1 telle que :
20
N1
Pm = 1, 1. Y =
πa 2
2
⎛R ⎞
En combinant les deux équations précédentes, on obtient : N 1 ≈ 23,2Y ⎜ * ⎟
3
⎝E ⎠
Pour un contact linéaire, la charge de plastification par unité de longueur N'1 est :
RY ²
N 1' = 8 , 8 * .
E
2.4 Contact élasto-plastique
L’existence d’un mode de déformation radial compressif lors de l'indentation des angles obtus
est schématisée à la figure 14. L’expansion d’un cœur hémisphérique est soumise à une
pression hydrostatique interne dans un solide élastoplastique. Ce cœur voisine successivement
une zone plastique et un massif élastique.
hydrostatique
élastique
plastique
Figure 14 : Modèle de la cavité sphérique.
Dans le cas où l’indenteur est un cône d’angle au sommet 2α, la pression moyenne de contact
est reliée à la grandeur élastique E et plastique Y par la relation :
Pm 2 ⎛ ⎛ 1 aE * ⎞ ⎞
≈ ⎜⎜1,7 + Ln⎜⎜ ⎟⎟ ⎟
⎟
Y 3⎝ ⎝ 3 RY ⎠ ⎠
2.5 Plasticité totale
Dans le cas d'un contact plastique, des modèles de ligne d'écoulement permettent de décrire le
mouvement de la matière (figure 15).
N
Figure 15 : Ecoulement de la matière dans un contact plastique.
21
Dans la cas d'un coefficient de frottement faible (f < 0,15), un cône de matière non déformée
adhère à l'indenteur sphérique.
Lorsque la charge normale augmente, on peut définir une charge à partir de laquelle on peut
considérer que le matériau se déforme plastiquement.
D'après K L. Johnson et Tabor (1950), on a alors : Pm = 3Y
Pour un corps plastique pur, Pm est ensuite constante.

E ∗a
Pm = 3Y pour = 30 pour un contact sphère / plan,
YR
E ∗ tgβ
pour = 40 pour un contact cône / plan.
Y
β est l'angle égal à 90° moins le demi-angle au sommet du cône
Si un effort tangentiel est appliqué, une augmentation du coefficient de frottement déplace la

E ∗a
limite élasticité / élasto-plasticité vers des valeurs plus faibles de .
YR
La figure 16 représente l'évolution de Pm/Y.
Pm/Y
plastique
Dureté
élast.
élasto-
1.06 plastique
E *a/YR
2,59 30
Hertz
E ∗a
Figure 16 : Evolution de Pm/Y en fonction du rapport . La théorie de Hertz , applicable
YR
P 4 ⎛ E ∗a ⎞
au cas d'un comportement plastique conduit à la relation : m = ⎜ ⎟.
Y 3π ⎜⎝ YR ⎟⎠
3 - CONTACT PLASTIQUE
En plasticité pure Pm = 3Y = constante. C'est la pression d'écoulement.
22
On peut considérer que Pm = 3Y est vérifié si :
- il n'y a pas d'écrouissage (Y = cst),

- le comportement élastique est négligeable. Ce qui correspond empiriquement à E/Y > 100.
Si E/Y < 100 on a alors Pm < 3Y.
La figure 17 montre l'évolution de Pm en fonction de N.
Pm
3Y
1,1Y
Hertz él.plast. plastique
Figure 17 : Evolution de Pm avec l'effort normal N.
3.1 La dureté
La dureté vraie H est le rapport charge appliquée / aire vraie de contact : (calotte sphérique
dans le cas d'un contact sphère/plan) = N/A charge/aire apparente de contact (vraie).
couches de
surface
Figure 18 : Evolution de H avec la charge appliquée N

En pratique, les mesures de dureté sont telles que, en surface, la valeur obtenue est plus forte
ou plus faible qu'à coeur (figure 18).
Dureté Brinell
Cette dureté correspond à un contact sphère / plan : Bille diamètre D, empreinte diamètre d.
Par définition :
HB = charge/surface réelle de contact.
23
2.N
HB =
(
πD D − D 2 − d 2 ) HB en daN/mm², N en kg, D et d en mm.
Remarque : HB varie avec la charge dans le domaine plastique pour H vrai = constante.
La dureté Brinell normalisée correspond à une bille de diamètre 2,5 mm et un effort normal
de N = 187,5 Kg.
Dureté Vickers
Cette dureté correspond à un contact pyramide / plan. L'indenteur pyramidal à base carrée est
d'angle 136° entre faces, 148° entre arêtes.
Hv = charge/surface réelle.
N
H v = 1, 854. 2 daN/mm², N en daN, D en mm (diagonale de l'empreinte).
D
Hv est indépendante de la charge (homotethie des contraintes). On est en plasticité quelle que
soit la charge.
Pour des matériaux hétérogènes, on emploie la microdureté Vickers qui permet de caractériser
des zones de petite taille.
3.2 Notion d'écrouissage
L'écrouissage correspond à une augmentation de la limite élastique avec les déformations

plastique (figure 19).
Tabor a montré que la limite d'écrouissage suit une loi Y = b.ε x

b : constante
x : indice d'écrouissage 0 < x < 0,6
Y : limite d'écoulement
ε : déformation
σ
Yi
εL
L
ri
Figure 19 : Ecrouissage lors d'un essai de traction avec des cycles de déformation.
24
Dans le cas d'un contact bille/plan :
4. N
Pm = 2 = 3Y = 3. b. ε x
πd
⎛d⎞
Expérimentalement, on a montré que ε = 20⎜ ⎟ pour ε < 95% .
⎝R⎠
On a donc :
x
4.N ⎛ 20d ⎞
= 3.b⎜ ⎟ = α.d
x
πd 2
⎝ R ⎠
d'où : N = α. d x + 2
n est l'indice de Meyer : n = x + 2
Pour un métal écrouissable, n = 2 pour des métaux fortement écrouis, n = 2,6 pour un métal
recuit, écrouissable.
La figure 20 montre l'évolution de log(a) en fonction de log(N) dans les différents domaines.
log(a)
pente 1/(2+x)
DURETE
HERTZ
pente 1/3 log(N)
N1 N2
Figure 20 : Courbe log(a) en fonction de log(N) pour un matériau avec écrouissage.
4 - CONTACT DE DEUX CORPS DE GEOMETRIE COMPLEXE
La géométrie de deux solides , au niveau du contact est définie par 4 rayons de courbure : R1,
R'1 dans deux plans normaux pour le solide 1 et R2, R'2 pour le solide 2 et un angle permettant
de repérer l'orientation des deux corps l'un par rapport à l'autre (figure 21). Dans le cas
général, l'aire de contact est elliptique.
25
R'1
R1
R2
R'2
Figure 21 : Contact entre deux corps de géométrie complexe.
Dans le cas d'un corps de géométrie complexe, définie par R' et R'', en contact sur un plan, si
R'/R'' < 5, on donner les relations approchées suivantes (d'après K.L. Johnson) :
1/ 2
b ⎛ R' ' ⎞
=⎜ ⎟
a ⎝ R' ⎠
1/ 3
⎛ 3N Re ⎞ R'
et c ≈ ab ≈ ⎜ * ⎟
* avec Re = R ' R ''
⎝ 4E ⎠ R' '
1/ 3
c² ⎛ 9 N ² ⎞ R'
δ= =⎜ ⎟ *
Re ⎝ 16 Re E *2 ⎠ R' '
1/ 3 −2 / 3
3N 3 ⎛ 6 NE *2 ⎞ ⎛ R' ⎞
et P0 = = Pm = ⎜⎜ 3 ⎟⎟ *⎜ ⎟
2πc² 2 ⎝ π Re ² ⎠ ⎝ R' ' ⎠
La contrainte maximale de cisaillement dans un contact elliptique (a, b) varie en amplitude et

position en fonction du rapport a/b.
b/a 0 (cyl.) 0,2 0,4 0,6 0,8 1 (cercle)

position z/a 0,785 0,745 0,665 0,590 0,530 0,450
τ max/Po 0,3 0,322 0,325 0,303 0,317 0,310
5 - CAS SIMPLES
5.1 Sphère/sphère R1, R2
1 ⎛ 1 − ν 12 1 − ν 22 ⎞
1/ 3
⎛ 3NR ⎞ 1 1 1
a =⎜ ⎟ avec =⎜ + ⎟⎟ et = +
⎝ 4E ⎠
*
E * ⎜⎝ E 1 E2 ⎠ R R1 R 2
6 FE *2
PO = 3 2
π E
26
5.2 Cylindre/cylindre à axes parallèles R1, R2
La surface de contact est un rectangle étroit de largeur 2b.
1 1 1
Pour un axe (R1) dans un palier (R2) : = −
R R1 R 2
1 1 1
Pour un contact entre deux cylindres parallèles : = +
R R1 R 2
1/ 2
⎡ 4 N' R ⎤
b=⎢ ∗ ⎥
N' charge par unité de longueur
⎣ πE ⎦
1/ 2
⎛ N' E ∗ ⎞ 4
P0 = ⎜⎜ ⎟⎟ = Pm
⎝ πR ⎠ π
1/ 2
⎛ πN' E ∗ ⎞
Pm = ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 16R ⎠
x2
La distribution de pression est donnée par la relation : P(x ) = P0 1− 2
b
z
Le point de cisaillement maximal est à une profondeur = 0 , 785 ;
b
sa valeur est τmax = 0,3 P0
27
3 - GLISSEMENT ENTRE DEUX CORPS SOLIDES
1 - INTRODUCTION
Lors du déplacement tangentiel de deux corps en contact, une force appelée force de
frottement s'oppose au glissement. On définit le coefficient de frottement f comme le rapport
de la force tangentielle T sur la force normale supportée par le contact N :
T
f=
N
Dans la pratique, on fait souvent une distinction entre un coefficient de frottement statique et
un coefficient de frottement dynamique. Le premier correspond à un effort tangentiel
"statique" qui est celui nécessaire à créer le premier mouvement complet du contact alors que
le second correspond à l'effort tangentiel nécessaire pour entretenir le mouvement. Dans de
nombreux cas, le coefficient de frottement statique est différent du dynamique mais il n'existe
pas de règle générale.
Le coefficient de frottement ne peut en aucun cas être considéré comme une grandeur
intrinsèque d'un corps. Par le passé, on pouvait concevoir des systèmes à partir d'informations
que l'on pouvait trouver dans des manuels de bureau d'études, comme des valeurs de
coefficient de frottement pour divers matériaux. Actuellement, malgré l'évolution des
connaissances en tribologie, on est souvent incapable de prédire avec certitude un coefficient
de frottement d'où l'importance de l'expérimentation.
La force de frottement est due aux phénomènes qui se produisent dans l'interface et dans sa
proximité. On doit considérer la force de frottement et donc le coefficient de frottement
comme une grandeur qui dépend de la nature des deux corps en contact, et des conditions
tribologiques.
D'un point de vue pratique, on peut retenir que le coefficient de frottement a pour origine les
phénomènes qui se produisent dans l'interface, en particulier le cisaillement d'un troisième
corps, film fluide dans certains cas. On cherche en général à le minimiser car il correspond à
une perte énergétique et des dégradations des surfaces sont souvent associées à un fort
coefficient. On ne peut cependant pas considérer que le coefficient de frottement est lié à la
valeur du taux d'usure.
Le coefficient de frottement varie dans des proportions relativement peu importantes : il reste
compris entre 0 et 10, des valeurs supérieures à 1 ne sont en général rencontrées que dans des
conditions très particulières comme sous vide. La figure 1 montre les valeurs de coefficient de
frottement que l'on peut classiquement obtenir dans diverses situations de frottement.
28
Figure 1 : Valeurs de coefficient de frottement associées à différentes situations.
La figure 2 montre que le coefficient de frottement n'est pas directement lié à la nature des
matériaux ni à la dureté d'un des corps.
Figure 2 : Valeurs de coefficient de frottement obtenues pour différentes matériaux et

différentes conditions.
29
Interpréter des situations de frottement à partir de la valeur du coefficient de frottement est
une opération très délicate. Ainsi, il est souvent plus intéressant de suivre ses variations plutôt
que de ne considerer que sa valeur moyenne.
On parle très souvent d'un coefficient de frottement dans une situation donnée en considérant
sa valeur constante. C'est en général faux et on ne doit pas oublier qu'il évolue avec la
distance parcourue en fonction de l'évolution des phénomènes tribologiques à son origine. La
figure 3 montre un exemple d'évolution observée sur un dispositif de laboratoire. On note
habituellement des variations à basse et haute fréquence. L'analyse vibratoire du système
tribologique est alors indispensable pour décrire les phénomènes.
Figure 3 : Exemple d'évolution du coefficient de frottement avec la distance parcourue sur un

dispositif de frottement de laboratoire.
2 - EFFET D’UNE FORCE TANGENTIELLE
2.1 Comportement élastique et microglissement
La théorie de Mindlin (1948) permet de décrire le comportement du contact d'une sphère sur
un plan lorsqu'un effort tangentiel est appliqué.
a) Contact entre deux solides
Rappelons que la géométrie du contact et la répartition des contraintes peuvent être calculées
par la théorie de Hertz. Le rayon du contact a est donné par la relation :
30
1 ⎛ 1 − ν 12 1 − ν 22 ⎞
1/ 3
⎛ 3 NR ⎞
a =⎜ ⎟ avec =⎜ + ⎟⎟
⎝4 E ⎠
*
E * ⎜⎝ E 1 E2 ⎠
3 N ⎛ r² ⎞
1/ 2
La répartition de contrainte de compression en surface est : p ( r ) = ⎜

2 1−
⎟
2 πa ⎝ a ² ⎠
b) Comportement élastique de l’interface avec application d'un effort tangentiel

mais sans glissement
Si un effort tangentiel est appliqué au contact précédent, dans le cas où aucun glissement
n'existe dans l'interface, une contrainte de tension q parallèle à la surface et à l'effort
tangentiel T est créée. Cette contrainte présente une valeur infinie sur les bords du contact.
Elle est donnée par la relation :
⎛r⎞ T 1
q⎜ ⎟ =
⎝ a ⎠ 2πa
2 2
⎛r⎞
1− ⎜ ⎟
⎝a⎠
La figure 4 montre son évolution.
q(r)
-a 0 +a r
Figure 4 : Contrainte de tension en surface dans un contact sphère / plan soumis à un effort
tangentiel en supposant aucun glissement à l'interface.
L'application de l'effort tangentiel conduit à une déformation élastique tangentielle. On note δ

le déplacement relatif des deux corps, pris dans des zones non déformées (figure 5). δ est
donné par la relation suivante :
2K 1 3 ⎛ 2 − ν1 2 − ν 2 ⎞ E
δ= .T avec K 1 = ⎜⎜ + ⎟⎟ et G =
3a 16 ⎝ G 1 G2 ⎠ 2(1 − ν)
G : module d'élasticité en cisaillement.

2K1/3a représente la raideur tangentielle du contact.
31
T
T
Figure 5 : Déformation élastique tangentielle de deux corps en contact.
Ce déplacement tangentiel est en général relativement faible. Dans le cas d'un contact d'une
sphère de rayon 3 mm en acier (E = 20 000 daN/mm², G = 7690 daN/mm²), appliquée sur un
plan avec un effort normal de 10 N, on obtient un rayon de contact Hertzien de 73 µm. En
appliquant un effort tangentiel de 1 N, on obtient un déplacement tangentiel élastique de
0,076 µm soit 760 nm.
La théorie de Mindlin est utile dans la pratique pour comprendre le comportement d'un
contact statique soumis à un effort tangentiel alternatif, de faible amplitude.
2.2 Microglissement. Cas d’un glissement interfacial
Physiquement, la contrainte maximale en périphérie du contact n'est pas possible. La

contrainte de tension ne peut en effet pas dépasser le produit de la contrainte de compression
par le coefficient de frottement (c'est la définition du coefficient de frottement local). On doit
donc considérer qu'il existe un glissement relatif entre les deux corps solides dans l'interface
dans une couronne où q est supérieur au produit f.p (figure 6).
En supposant que le coefficient de frottement est constant dans tout l'interface, Mindlin a
calculé le rayon c de la zone centrale bloquée. c est donné par la relation :
1/ 3
⎛ T ⎞
c = a ⎜1 − ⎟ T : effort tangentiel, N : effort normal, f : coefficient de frottement.
⎝ f .N ⎠
32
p(r)
f.p(r)
q(r)
r
-a +a
zone en
zone glissement
bloquée
Figure 6 : distribution de la contrainte de tension à l'interface et glissement dans un anneau

en périphérie du contact.
Dans cette situation, on peut calculer le déplacement tangentiel δ par la relation :

K ⎛ ⎛ T ⎞ ⎞⎟
2/3
δ = 1 .f .N⎜1 − ⎜1 −
a ⎜ ⎝ f .N ⎟⎠ ⎟
⎝ ⎠
⎛ a − c2 ⎞
2
ou encore δ = K 1 .f .N⎜⎜ 3
⎟⎟
⎝ a ⎠
Lorsque l'effort tangentiel augmente, la taille de la zone centrale bloquée diminue. On atteint
le glissement complet du contact pour c = 0. On a alors :
T = T* = f.N et δ = δ*
Le déplacement tangentiel limite δ* est donné par la relation :

K
δ * = 1 .f .N
a
La figure 7 montre l'évolution de l'effort tangentiel T en fonction du déplacement δ.
Avant la mise en glissement complet du contact on emploie le terme de glissement partiel.
On peut retenir que la valeur limite de déplacement δ* qui conduit à un glissement complet
est en général faible : pour une sphère en acier de rayon 3 mm en contact sur un plan en acier
avec une effort normal de 10 N, le coefficient de frottement f est 0,1 , le déplacement limite δ*
33
est alors d’environ 0,1 µm et la force tangentielle limite T*, qui est en fait la force de
frottement, est de 1 N.
T*
Glissement
partiel
Glissement
complet
K* K
Figure 7 : Evolution de l'effort tangentiel T en fonction du déplacement relatif δ.
2.3 Sollicitations harmoniques
Cette situation correspond au cas où un déplacement (ou effort) sinusoïdal est appliqué au
contact.
a) Comportement élastique pur
Lorsque l'amplitude de l'effort appliqué reste très faible, le contact se comporte

tangentiellement de façon élastique (figure 8a). On peut alors définir la raideur tangentielle du
contact Cc :
2.K 1
Cc =
3.a
a b c
Figure 8 : Cycles force - déplacement lors d'une sollicitation tangentielle harmonique.

a : régime élastique, b : régime avec glissement partiel, c : régime avec glissement total.
34
b) Présence d'un glissement
Pour une amplitude d'effort tangentiel plus importante, un glissement se produit dans une
couronne. La taille maximale de cette couronne, pour l'effort tangentiel maxi, est donnée par
la relation précédemment citée. Lorsque pendant les cycles, il subsiste une zone sans
glissement, on parle de régime de glissement partiel. Dans le cas ou du glissement complet se
produit, on parle de régime de glissement total. Les courbes des figures 8 b et c montrent les
cycles force - déplacement obtenus pour ces deux régimes.
Les courbes force déplacement en glissement partiel ont été décrites par Mindlin. Les
équations sont les suivantes :
K .f .N ⎡ ⎛ To + T ⎞ ⎤
2/3 2/3
⎛ To ⎞
- courbe à force croissante : δ=− 1 ⎢2⎜1 − ⎟ − 1⎥ − ⎜1 − ⎟
a ⎢⎣ ⎝ 2.f .N ⎠ ⎥⎦ ⎝ f .N ⎠
δ : déplacement à un instant donné correspondant à l'effort tangentiel T inférieur à fN,
f : coefficient de frottement, To : effort tangentiel maxi.
K 1 .f .N ⎡ ⎛ To − T ⎞ ⎤
2/3 2/3
⎛ To ⎞
- courbe à force décroissante : δ= ⎢2⎜1 − ⎟ − ⎜1 − ⎟ − 1⎥
a ⎢⎣ ⎝ 2.f .N ⎠ ⎝ f .N ⎠ ⎥⎦
L'amplitude maxi en glissement partiel du déplacement δ0 est reliée à la force maxi T0 par la
relation :
K 1 .f .N ⎡ ⎛ T0 ⎞ 3 ⎤
2
δ0 = ⎢1 − ⎜1 − ⎟ ⎥
a ⎢ ⎝ f .N ⎠ ⎥
⎣ ⎦
L'aire intérieure des cycles correspond à l'énergie dissipée dans le contact.
Cette approche du comportement d'un contact sollicité tangentiellement de façon harmonique

est particulièrement importante pour l'étude des phénomènes de fretting.
2.4 Effet de la force tangentielle sur l’aire de contact
En comportement élastique, l'application d'un effort tangentiel ne produit pratiquement pas

d'effet sur la taille du contact.
Dans le cas d'un comportement plastique, un effort tangentiel conduit à une augmentation de
la taille du contact. On peut appliquer le critère de Von Mises à 2 dimensions. On obtient :
p ² + cτ ² = p 20
avec
N
- p= : pression de contact en présence de l'effort tangentiel pour l'aire de contact Ar,
Ar
T
- τ= : contrainte de cisaillement,
Ar
35
N
- p0 = : pression de contact en statique pour l'aire réelle de contact Ar0.
A r0
Cette relation conduit à :
1/ 2
Ar ⎛ T² ⎞
= ⎜1 + C ⎟ C est une constante de l'ordre de 9 à 10.
A r0 ⎝ N² ⎠
La variation de Ar avec T peut être assez importante. Dans le cas de glissement, le rapport
T/N est le coefficient de frottement. La figure 9 montre l'évolution obtenue.
Ar/Aro
1.4
1
0 0.3 f = T/N
Figure 9 : Evolution de l'aire de contact avec le coefficient de frottement en glissement.
3 - ORIGINES DE LA FORCE DE FROTTEMENT
3.1 Cas général
La force de frottement est en général liée à l'existence de plusieurs phénomènes qui

s'opposent au déplacement :
- déformations plastiques ou abrasion,

- cisaillement des jonctions adhésives,
- cisaillement d'un film interfacial.
Ces trois composantes de la force de frottement se trouvent en général simultanées dans un

contact donné. La prédiction ou l'interprétation d'une valeur de coefficient de frottement est
très délicate et se fait à partir de ces différents phénomènes.
3.2 Cas particulier
36
a) Composante abrasive
Contact sphère / plan : Considérons une sphère de rayon R appliquée avec un effort normal N
sur un plan. Le contact est en comportement plastique. Lors du déplacement, la force de
frottement est T. Le schéma de la figure 10 montre le sillon créé.
R T
2a
t
2a
Figure 10 : Déplacement d'une sphère sur un plan.
La force normale est supportée par une surface qui est un demi cercle de rayon a, la demi
largeur du sillon créé par le déplacement de la sphère. En appliquant la loi de la dureté, on a :
πa ²
N= H H : dureté
2
La section de matière qui s'oppose à l'avancement avec l'effort T est une portion de cercle de
rayon R et de largeur 2a. On a la relation :
2a 3
T= H
3R
Le coefficient de frottement est donné par le rapport T/N. On a alors :

1/ 2
4a ⎛ t ⎞
f= ou encore f = 0.6 ⎜ ⎟ t : profondeur du sillon.
3πR ⎝R⎠
Contact cône / plan : Dans le cas d'un cône de demi-angle au sommet ϕ, (angle
complémentaire θ), la force normale est portée par l'aire πa²/2. La section de matière qui
s'oppose à l'avancement est a².tg(θ) (voir figure 11).
Le coefficient de frottement est le rapport des deux aires :

2 2
f = tg (θ) ou encore f = ctg (ϕ)
π π
Si on considère que les aspérités d'une surface sont coniques, de demi angle au sommet de
l'ordre de 5 à 10 °, le coefficient de frottement est alors de 0,07 à 0,14.
37
En fait, ces valeurs sont des limites minimales car la formation d'un sillon est accompagnée
par la création d'un bourrelet qui a pour effet d'augmenter la section de matière qui s'oppose à
l'avancement.
Q T
2a
t
2a
Figure 11 : Avancement d'un cône créant un sillon dans un plan.
b) Composante adhésive
Dans le cas d'un contact formé par déformation plastique, l'aire réelle de contact est donnée
par la relation :
N
Ar = Po : pression d'écoulement.
P0
Si on considère que le glissement conduit au cisaillement des jonctions dans l'aire réelle de
contact, la force nécessaire T est alors :
N
T = A r .τ = τ τ : contrainte de cisaillement de l'interface.
P0
Le coefficient de frottement est alors :

τ
f=
P0
Le problème est de connaître la valeur de τ qui correspond au cisaillement du matèriau des

corps en contact. Pour la plupart des matériaux, la contrainte de cisaillement τ est environ
égale à 0,2.Po. Le coefficient de frottement correspondant est de 0,2.
Dans la pratique, la situation n'est pas si simple car l'aire de contact augmente avec T et la
contrainte d'écoulement varie.
Tsuya et Takagi (1961) ont proposé un modèle qui conduit à la relation :

T A .τ
f= = s As est l'aire dans laquelle se produit le cisaillement, distincte de l'aire de
N A 0 .P0
contact en statique A0.
38
Rabinowicz (1967) a considéré que la force de frottement est modifiée par l'énergie de
surface. Il obtient la relation :
τ kω
f= + ω représente l'énergie interfaciale entre les deux corps en contact.
P0 P0
k est un facteur géométrique.
4 - INSTABILITES DE FROTTEMENT
Dans de nombreux cas, le frottement entre deux corps d'un mécanisme est à l'origine d'une
émission acoustique. Elle résulte d'un couplage entre le comportement tribologique et le
comportement dynamique de la structure. C'est la force de frottement qui est la source
d'excitation. Selon les mécanismes, les fréquences des bruits émis sont très diverses, allant de
quelques Hz à plusieurs dizaines de kHz. On emploie différents mots comme le crissement, le
grincement, ... Parmi les problèmes les plus étudiés, on peut citer le bruit des systèmes de
freinage pour véhicules (trains, voitures, poids lourds, ...), la discrétion acoustique des sous-
marins (bruit de frottement des contacts axe / palier).
Les mécanismes qui permettent d'expliquer les bruits de frottement sont au moins au nombre
de trois : un effet géométrique, le stick-slip et le sprag slip.
4.1 Effet géométrique
Lorsque deux surfaces rugueuses frottent l'une sur l'autre, des chocs entre aspérités et des
mouvements d'un des deux corps dans une direction perpendiculaire à la direction de
déplacement peuvent se produire. Ces phénomènes peuvent créer des fluctuations de la force
de frottement d'où une émission acoustique (figure 12).
N
T
Figure 12 : Schématisation d'un mouvement relatif entre deux surfaces rugueuses.
4.2 Stick-slip
Le phénomène de stick slip correspond à une succession de phases de collage (stick) et de

glissement (slip) pendant le déplacement en raison de l'existence d'une souplesse tangentielle
des parties mécaniques de tout système et d'une différence entre les valeurs des coefficients
de frottement statique et dynamique. On ne considère ici que le comportement dynamique du
système dans la direction du frottement. La force normale est considérée constante. Le stick-
slip est étudié depuis de nombreuses années. Les travaux de Derjaguin sur le sujet abordent
une analyse théorique de la variation de force de frottement. On rencontre souvent le stick slip
dans le cas des matériaux mous du type polymère frottant sur un corps plus dur. Il correspond
39
en général à une émission acoustique à des fréquences relativement basses. La figure 13
montre le schéma mécanique le plus simple qui peut être utilisé pour modéliser ce
phénomène.
N
k
T=k.x
glissement (slip)
collage (stick)
fd<fs
fd>fs
t fd=fs
Figure 13 : Modèle simple de stick-slip.
La description de ce phénomène peut être améliorée en sophistiquant le modèle mécanique.

On peut en particulier rajouter un amortissement pour la modélisation du frotteur ainsi qu'une
raideur et un amortisseur pour le corps antagoniste.
Le stick-slip peut être réduit :
- en éliminant la condition "coefficient de frottement statique > dynamique". On peut soit

augmenter le dynamique, soit diminuer le statique. L'emploi d'un lubrifiant influence dans ces
deux sens. Il diminue le coefficient statique et peut augmenter le dynamique par un effet
visqueux lorsque la vitesse est relativement élevée.
- en modifiant le comportement dynamique du système mécanique. L'emploi de systèmes à
raideur élevée et présentant un amortissement conduisent à limiter l'amplitude des vibrations.
40
4 - GENERALITES SUR L'USURE
1 - INTRODUCTION
1.1 Définition
L'usure se définit généralement comme une détérioration par suite de l'usage. Dans le
domaine de la tribologie, l'usure est une des conséquences du frottement. Elle correspond à
une perte d'usage par suite de déformations plastiques, de fracturations ou d'une perte de
matière d'un des corps en contact après glissement sur l'autre corps. Cette détérioration se
produit au niveau de la zone de contact.
Il est important de distinguer deux façons d'aborder les problèmes d'usure :
- on peut considèrer l'usure d'un système tribologique constitué de deux corps, de

l'environnement et du produit interfacial ou troisème corps. Dans ce cas les phénomènes
doivent être décrits à partir du comportement du matériau interfacial. Sa présence et ses
propriétés sont primordiales. Son comportement définit la façon dont les premiers corps sont
sollicités. On parle alors de vie du troisième corps, de débris d'usure, de débit de particules, de
circuit tribologique (recisculation ou non des particules perdues par le contact), etc ...
- une deuxième approche, complémentaire de la précédente, consiste à considerer l'usure d'un
corps frottant sousmis à des sollicitations tribologiques. On parle alors de réponse d'un
matériau et de phénomène d'usure (au sens classique du terme). Il est bien évident que ce
deuxième aspect n'a de sens qu'à partir du moment ou l'aspect "système" est bien défini.
Dans la suite de ce texte on présentera principalement l'usure sous un aspect classique en

considérant les phénomènes élémentaires responsables de la détèrioration d'un corps en
frottement.
Les paramètres pouvant influencer l'usure sont souvent identiques à ceux pouvant influencer
le frottement. Parmi ceux-ci, on peut noter :
- la nature, la structure cristallographique et les propriétés mécaniques des matériaux,

- l'état physico-chimique des surfaces frottantes (rugosité, couches d'oxydes, molécules
adsorbées...),
- la présence d'agents actifs en frottement (additifs anti-usure,...),
- la présence de films liquides de lubrifiant (cas de la lubrification élastohydrodynamique ou
hydrodynamique).
Cette liste de paramètres n'est pas exclusive et la complexité des problèmes d'usure vient du
fait que la compréhension de l'effet de ces différents paramètres fait appel à des connaissances
dans divers domaines comme la physique, la chimie, la mécanique et la cristallographie.
1.2 Différentes formes d'usure
Plusieurs classements des phénomènes d'usure sont possibles.
41
1.2.1 Classification "sentimentale"
Cette classification est employée par les utilisateurs. On définit alors :

- l'usure "douce ou ultra-douce" : le système s'use peu, les surfaces des corps restent lisses et
la taille des particules émises ne dépasse pas quelques micromètres,
- l'usure "sévère" : la durée de vie du système est alors faible, les surfaces des corps sont
profondément modifiées et les particules d'usure sont d'une taille pouvant dépasser 100
microns,
- l'usure "catastrophique" : la durée de vie est très réduite ; cette situation correspond
généralement à un grippage généralisé du système.
1.2.2 Classification "technologique"
Une seconde classification des types d'usure est rencontrée dans les bureaux d'étude. Elle est
basée sur l'état de dégradation du système et sur le faciès (morphologie) des pièces usées. On
parle alors par exemple de :
- micro-grippage et grippage, dans le cas de blocage de mécanismes par soudure, de transfert
d'un matériau frottant sur l'autre. On distingue plus particulièrement dans ce cas le scuffing
des chemises de moteur à explosion, le scoring et le galling des engrenages et des roulements
à billes,
- pitting (ou piquage, écaillage), qui représente des pertes locales de matière sous forme de
petites écailles dues à un phénomène de fatigue du matériau, associé aux sollicitations
exercées en cours de frottement qui conduisent à une propagation de fractures parallèles à la
surface frottante,
- fretting-corrosion, type d'usure associé à des oscillations tangentielles de faible amplitude se
produisant lors d'un contact "quasi-statique", et se manifestant par une émission d'oxyde qui
agit alors comme abrasif. C'est une usure que l'on peut rencontrer pour des roulements à billes
en contact "quasi-statique" soumis à des vibrations, en atmosphère corrosive,
- polissage, qui correspond à une diminution importante de rugosité.
1.2.3 Classification "scientifique"
Cette dernière classification est basée sur la nature des phénomènes à l'origine de l'usure. Les
cinq principaux type d'usure sont les suivants :
a) Usure adhésive
Lorsque deux corps en contact sont en glissement, des jonctions élémentaires sont formées
sous l'effet du déplacement. A un instant donné, la charge appliquée au contact est supportée
par l'ensemble des jonctions existantes. Au niveau de chaque jonction, des phénomènes
d'adhésion peuvent se produire créant ainsi une "jonction adhésive". La résistance mécanique
de chaque jonction est fonction de l'énergie localement dissipée. A l'extrême, une soudure
peut être créée par fusion des surfaces frottantes. Lorsque le mouvement se poursuit, la
jonction est soumise à un cisaillement. Deux situations peuvent alors exister :
- la jonction est peu résistante ; les deux corps se séparent alors sans aucune modification,
- la jonction est relativement résistante ; il y a alors formation d'une fissure dans le corps le
moins résistant et un transfert est alors créé. Ce cas est représenté sur la figure 1.
42
Le transfert initial peut ensuite évoluer et créer une dégradation plus importante par un
phénomène du type "boule de neige".
Les particules d'usure sont dans ce cas de taille relativement importante et de nature
composite (figure 1).
pas de transfert
transfert de 1 sur 2
Figure 1 : phénomène élémentaire de l'usure adhésive : formation d'un transfert.
b) Usure abrasive à 2 ou 3 corps
L'usure abrasive correspond au cas où un corps dur déforme plastiquement, avec ou sans
enlèvement de matière, un corps plus mou (figure 2). On distingue :
- l'usure abrasive à deux corps : des sillons sont formés parallèlement à la direction de
déplacement des aspérités abrasives,
- l'usure abrasive à trois corps : des particules abrasives dures sont libres dans l'interface et
déforment plastiquement les surfaces frottantes en créant des empreintes.
L'enlèvement de matière est, pour l'usure abrasive à deux corps, dû à un phénomène de coupe
à l'échelle microscopique (lorsque l'orientation des particules abrasives s'y prête) et à un
phénomène de fatigue superficielle. Pour l'abrasion à trois corps, l'usure est associée à des
déformations plastiques et des phénomènes de fatigue.
43
tendre
mou
Particule
incrustée dans le
dur
matériau mou
dur
Cas 1 Cas 2
Usure abrasive à 2 corps.
Figure 2 : phénomène élémentaire de l'usure abrasive
La dureté respective des deux corps est un élément déterminant. Des règles simples peuvent
permettre d'optimiser un usinage par abrasion ou une lutte contre l'usure abrasive d'un
élément de mécanisme donné (figure 3).
Figure 3 : effet de la dureté des deux corps sur l'usure abrasive.
c) Usure corrosive
44
Lorsque le frottement se produit dans un environnement réactif (atmosphère, lubrifiant),
l'énergie dissipée dans l'interface peut entraîner une réaction chimique particulière entre
l'environnement et les surfaces frottantes. Cette réaction, appelée réaction tribo-chimique, est
créée ou activée par le frottement. Elle conduit à la formation d'une couche superficielle
solide, non soluble dans l'environnement, de faible épaisseur, adhérente aux surfaces
frottantes, qui protège contre l'usure adhésive. Le glissement sollicite ensuite ces couches et
les particules d'usure formées sont alors des morceaux de cette couche (figure 4).
Figure 4 : usure corrosive : formation d'un film tribo-chimique sur les surfaces frottantes.
La présence de la couche produit une réduction des phénomènes d'usure par adhésion entre
les deux corps frottants. En fait, il y a une compétition entre l'usure adhésive et l'usure
corrosive. La réactivité du milieu doit être suffisamment élevée pour former un film tribo-
chimique, assez rapidement pour éliminer l'adhésion, mais elle ne doit pas être trop forte pour
ne pas "consommer" excessivement du corps frottant par réaction chimique (figure 5). Un
contact fonctionnant dans des conditions "sévères" nécessitera l'emploi d'un milieu
relativement très réactif pour éliminer l'usure adhésive. C'est cette règle qui gouverne le choix
d'un lubrifiant pour lutter contre l'usure.
Figure 5 : compétitivité entre l'usure adhésive et abrasive.
d) Usure par fatigue ou délamination
Les contraintes générées par le frottement peuvent créer des fractures et les faire se propager.
Les phénomènes sont différents selon le type de matériau considéré.
Dans le cas des matériaux ductiles on parle d'usure par fatigue superficielle ou par
délamination. Elle correspond à la formation et à la propagation d'une fracture en sous couche
(à une profondeur correspondant au point de Hertz). Cela conduit à la formation d'écailles
45
dans les zones de frottement. Ce type de détérioration se rencontre dans le cas des roulements
à billes.
Figure 6 : usure par fracturation dans le cas des matériaux ductiles.
Pour un matériau à comportement fragile, les fractures se produisent dans les zones de fortes
contraintes de tension. Elles apparaissent alors à l'arrière du contact et sont en forme de fer à
cheval (figure 7).
Figure 7 : usure par fracturation dans le cas des matériaux fragiles. Les fractures sont
perpendiculaires à la surface et sont dues aux contraintes de tension.
e) Usure par fretting
L'usure par fretting se produit lorsque deux corps en contact sont soumis à un déplacement
relatif de faible amplitude. Dans ce cas, des fractures peuvent se former à l'extérieur du
contact (de direction perpendiculaire à la surface de frottement) aussi bien pour des matériaux
ductiles que fragiles. Ces fractures se propagent par un phénomène de fatigue à des
profondeurs pouvant être très importantes. Les débris d'usure générés dans l'interface ne
peuvent pas être évacués rapidement à l'extérieur et ils peuvent alors créer des dégradations
particulières.
46
Figure 8 : phénomène de fracturation dans le cas de l'usure par fretting.
L'usure par fretting se rencontre dans le cas des câbles où elle peut être responsable de
ruptures prématurées (câbles de ponts, de téléphériques, de renfort de pneus de poids lourds).
f) Usure par érosion
L'usure par érosion se produit dans le cas d'impact d'un fluide chargé de particules sur la
surface d'un matériau . C'est par exemple le cas des roches soumises à l'érosion par le vent
véhiculant des particules, le cas des bords d'attaque des ailes d'avion ou celui des radômes de
missile soumis à l'impact des gouttes de pluie. Cette usure conduit à la création d'impacts et
de rayures sur les surfaces par déformation plastique.
g) Usure par cavitation
L'usure par cavitation est un phénomène d'usure associé à une fatigue superficielle du
matériau sous l'effet des ondes de choc dues à l'ébullition d'un liquide (variation de pression
très forte). Il peut conduire à la formation d'écailles, de cavités dans des zones particulières de
haute température ou de dépression.
h) Usure par fluage
L'usure par fluage est un phénomène d'usure associé à une perte de cote sans perte de matière.
elle est généralement attribuée à une augmentation importante de la température de contact.
1.2.4 Complexité des situations réelles
Dans les situations réelles, un même contact, à un instant donné, peut présenter différentes
formes d'usure. Cette situation peut évoluer dans le temps en fonction des conditions
tribologiques. Cette évolution se traduit par des modifications d'aspect de surface et peut
correspondre à une évolution du taux d'usure.
Le "rodage" d'un mécanisme correspond à ce type d'évolution : en début de fonctionnement

d'un système, le contact est de taille réduite, les contraintes sont alors élevées. L'usure peut
être de nature adhésive et abrasive. Ensuite, sous l'effet de déformations plastiques, de pertes
de matière, de la présence des particules d'usure dans l'interface, les zones de contact
deviennent plus grandes, l'usure peut devenir de nature corrosive ou par fatigue, le taux
d'usure est alors plus faible. Les surfaces usées ont un aspect différent, les particules d'usure
deviennent moins nombreuses et de taille plus petite. La phase initiale de fonctionnement est
souvent déterminante pour le restant de la vie du système.
La figure 9 montre la coexistence dans un même contact d'usure abrasive à deux et trois
corps. La présence de débris d'usure en plus forte quantité à l'arrière de l'interface modifie le
phénomène d'usure et la répartition des contraintes.
47
débris
avec débris
sans débris dans l'interface
Figure 9 : effet des débris d'usure dans l'interface : coexistence dans un même contact
d'usure abrasive à deux et trois corps.
2 - ETUDE DE L'USURE
D'énormes progrès ont été réalisés dans les dernières décennies par les laboratoires de
recherche en Tribologie, grâce à la possibilité d'utiliser un matériel de saisie d'informations de
plus en plus performant. C'est ainsi qu'il a été possible, en combinant les tribomètres
classiques avec de puissants capteurs sensitifs, de mieux appréhender les processus d'usure et
de frottement.
Ces études de l'usure sont également d'un grand intérêt quant à la compréhension des durées
de vie de différents mécanismes et ce, en prévision d'éventuelles avaries ou dans l'optique de
tester de nouveaux matériaux.
2.1 Paramètres d'une étude de l'usure
Les paramètres de l'usure, ou variables opératoires, sont nombreux et il apparaît nécessaire de

les connaittre pour une analyse précise d'un problème tribologique. Les principaux sont :
- les caractéristiques du mouvement relatif entre les corps composant le mécanisme :
cinématique, vitesse, amplitude, ...
- la charge normale appliquée,
- le mode de contact (surfacique ou ponctuel),
- la température des corps frottants,
- l'environnement (atmosphère, liquide, ...).
2.2 Lois d'usure
Dans de nombreuses situations industrielles, les utilisateurs et les concepteurs désirent

disposer de lois d'usure afin de prédire le comportement et la durée de vie d'un système. Cet
exercice est très délicat car les lois permettant de décrire quantitativement l'usure sont très
imprécises et peu fiables. Ces approches sont par ailleurs en général très fortement critiquées
par les scientifiques qui peuvent mettre en avant de nombreux contre-exemples.
Malgré cela, il est utile de disposer de certaines lois que l'ont sait être imprécises mais qui
permettent néanmoins d'analyser des situations de façon très grossière.
48
Dans ce sens, Archard a établi une loi d'usure en considérant comme paramètre tribologique
la charge appliquée au contact N, la dureté H du corps auquel on s'intéresse et la distance
parcourue D. Le volume usé V est donné par la relation :
N.D
V=k k est appelé coefficient d'usure.
H
Ce coefficient d'usure varie bien entendu avec les autres paramètres tribologiques comme la
température, l'environnement, la nature des corps frottants, la vitesse de glissement, la charge
normale, ... Sa valeur est aussi reliée à la nature de l'usure. A titre de référence, on peut
considérer les valeurs de coefficient d'usure des figures 10 et 11.
USURE USURE USURE USURE PAR

ADHESIVE ABRASIVE CORROSIVE FRACTURATION
-2
10
abrasion corrosion
sévère sévère
-3
10
galling
-4
10
fracture
lubrifiant fragile
-5 usure polissage solide
10
modérée
-6
10
-7 brunissage
10
fatigue de
surface
-8
10
Figure 10 : valeurs du coefficient d'usure pour un frottement métal / métal.
2.3 Méthodes d'étude de l'usure

2.3.1 Analyse qualitative
Une analyse qualitative de l'usure repose principalement sur l'étude des surfaces usées et des
particules d’usure. On peut effectuer des observations morphologiques des surfaces et de leurs
éventuelles dégradations grâce à des moyens d'observation classiques : binoculaire,
microscope optique ou électronique.
Ces outils renseignent sur la morphologie de la surface frottante (texture, coloration,...) et
permettent ainsi de définir dans certains cas le type d'usure qui correspond à une morphologie
donnée.
49
USURE USURE USURE USURE PAR
ADHESIVE ABRASIVE CORROSIVE FRACTURATION
-2
10
abrasion corrosion
sévère sévère
-3
10
fracture
fragile
-4
10
lubrifiant
-5 solide
10
-6 polissage
10
usure fatigue de
modérée surface
-7
10
-8
brunissage
10
Figure 11 : valeurs du coefficient d'usure pour un frottement céramique / céramique.
L’étude des particules d’usure est en général plus délicate mais elle peut aussi apporter
beaucoup d’informations. Les techniques employées sont la microscopie optique, électronique
à balayage ou à transmission. L’observation des surfaces et des particules peut aussi être
associée à des analyses chimiques grâce aux techniques d’analyse de surface, à la microscopie
électronique à balayage ou à transmission. Le tableau suivant montre les relations qui existent
entre le type d’usure et les faciès des surfaces usées et les particules d’usure.
TYPE D’USURE SURFACE USEE PARTICULES D’USURE

adhésive - transferts, - taille relativement
- déformations plastiques importante (10 µm et plus)
- agglomérats, composites
abrasive à deux corps - surface d'aspect texturé, - microcopeaux
- rayures parallèles
abrasive à trois corps - surface d'aspect aléatoire, - "écailles"
- "indentations", - métal fortement déformé
- déformations plastiques plastiquement
corrosive - films de surface colorés, - lames minces de produit de -
- aspect non uniforme (îlots) - réaction chimique
délamination-fatigue - fractures parallèles à la - particules en feuille
(matériaux ductiles) surface, - épaisseur faible
- piqûres, écaillages,
- déformations plastiques
fracturation - fractures en "fer à cheval", - grosses particules
(matériaux fragiles) perpendiculaires à la surface - particules d'aspect fracturé,
de frottement, anguleuses
- faciès de fracturations
fretting - trace d'usure en forme - agglomérats en périphérie de
d'anneau, ou localisée, la zone de contact
- fractures débutant en surface
de profondeur variable
50
érosion - aspect aléatoire, - microcopeaux
- traces d'impacts, rayures,
- fortes déformations
plastiques
cavitation - "cavités" - microécailles
- défauts dans des zones de
dépression
Correspondances entre les phénomènes d'usure, l'aspect des surfaces usées

et les particules d'usure.
2.3.2 Analyse quantitative de l'usure
a) Perte de poids
Cette méthode consiste à faire fonctionner un mécanisme pendant un temps connu puis à
extraire la pièce à étudier et à la peser. La précision de la mesure effectuée peut être de l'ordre
du 10ème de milligramme pour des pièces d'un poids inférieur à 200g. Néanmoins, cette
méthode présente plusieurs inconvénients : elle n'est pas valable pour de lourdes pièces et elle
nécessite un nettoyage poussé et reproductible car on pèse en même temps les oxydes et les
poussières se trouvant sur la pièce. De plus, elle ne permet pas de quantifier l'usure qui ne
correspond pas à une perte de poids.
b) Perte de cote
Cette méthode est employée dans le cas d'un changement de géométrie du spécimen qui peut
être quantifié par une mesure dimensionnelle.
c) Mesure d'empreintes de micro-dureté Vickers
Cette technique extrêmement précise fait appel à un microindenteur Vickers.

surface initiale
surface aprés usure
D1
D2
Figure 12 : mesure d'une hauteur usée grâce à une empreinte de microdureté Vickers : la
variation de la diagonale de l'empreinte D permet de calculer la hauteur usée à partir de la
connaissance de la géométrie de l'empreinte (angle).
51
Elle consiste à créer sur une pièce une empreinte de microdureté et à observer l'évolution de
la diagonale D avec l'usure (figure 12). La hauteur usée peut être estimée avec une précision
de l'ordre du 10ème de micron. Dans le cas d'une empreinte Vickers, la diagonale est égale à 7
fois la hauteur. Cette technique n'est applicable que pour des surfaces "lisses".
d) Méthode basée sur le suivi de la rugosité
Le suivi de la rugosité d'une surface permet dans certains cas d'avoir des informations sur
l'usure. Les relevés profilométriques et leur analyse statistique à des étapes successives de
l'usure permettent de suivre l'évolution de la distribution des ordonnées du profil (figure 13).
La courbe de fonction de répartition p(z) est particulièrement adaptée pour l'observation de
l'usure.
matière enlevée
avant usure
après usure par troncature
Figure 13 : évolution de la courbe de densité de probabilité des hauteurs d'un profil de

surface avec l'usure.
Le calcul des paramètres σ (écart quadratique moyen ou écart type), Sk (Skewness) et Ek

(Kurtosis) apportent des renseignements aussi bien sur la distribution des hauteurs que sur la
forme du profil. Sk correspond à l'obliquité de la distribution des hauteurs du profil, Ek à la
finesse. Cette méthode permet de différentier une usure par déformation plastique sans perte
de matière et une usure par troncature de la rugosité. Cette technique n'est bien évidemment
utilisable que lorsque le "fond" des rugosités n'est pas affecté par l'usure.
2.3.3 Techniques utilisées pour l'étude des débris ou particules d'usure.

Aspect quantitatif et qualitatif.
a) Utilisation de radio-traceurs
Cette technique, utilisant la radioactivité, peut être employée pour le suivi de systèmes
lubrifiés. On traite le matériau à étudier avec un élément radioactif et on le met en place. Si la
pièce s'use, des particules radioactives se retrouvent dans l'huile et un compteur de particules
sur des échantillons de lubrifiant contaminé permet alors d'étudier le phénomène d'usure de
façon quantitative.
Cette technique assez ancienne est très précise mais relativement lourde à mettre en oeuvre
car elle nécessite en effet une structure de fonctionnement adéquate du fait de l'utilisation de
produits radioactifs.
52
b) Ferrographie
Cette technique consiste, au moyen d'un champ magnétique variable, à séparer et à classer
selon leurs tailles, les particules ou les débris ferromagnétiques récupérés sur une pièce usée
ou en suspension dans le lubrifiant. Cela permet alors de diagnostiquer le type d'usure et sa
sévérité. Par exemple, une usure sévère est caractérisée par un diamètre de particules d'usure
supérieur à 10 microns, tandis qu'il ne dépassera pas 1 micron pour une usure douce.
c) Spectrométrie de masse
La spectrométrie de masse des liquides contenants des particules d'usure est une analyse
chimique élémentaire quantitative. Le suivi des éléments provenant des parties frottantes ou
du lubrifiant permet de conclure sur la quantité de matière usée ainsi que sur la dégradation
du lubrifiant.
d) Bouchon magnétique
Il existe aussi une technique simple et peu coûteuse : observation visuelle des particules
ferromagnétiques adhérentes à un bouchon magnétique disposé dans le circuit de
lubrification.
Ces trois dernières techniques basées sur l'observation des particules d'usure sont souvent
complémentaires car elles renseignent sur la présence de particules dont les tailles sont
différentes (figure 14).
spectrographie ferrographie bouchon magnétique
1 10 100 1000
TAILLE DES PARTICULES, µm
Figure 14 : domaine de sensibilité des différentes techniques de suivi de l'usure par l'étude
des particules d'usure.
3 - CONCLUSION
Les études de l'usure présentent souvent un intérêt économique important. La maîtrise des
phénomènes d'usure permet entre autres de diminuer les frais d'entretien, limiter les coûts
d'investissements, mettre au point des mécanismes "inusables" et diminuer les coûts
énergétiques.
De plus, il ne faut pas oublier que l'usure peut quelquefois présenter un aspect positif ; le
processus de rectification en est un exemple industriellement très important.
53
5 - GENERALITES SUR LA LUBRIFICATION
1 - INTRODUCTION
Au cours des années, la maîtrise des épaisseurs caractéristiques des films lubrifiants s’est bien
établie. Le tableau 1 montre l'évolution de ces épaisseurs et les principaux exemples
concernés. quelque soit l’épaisseur du film lubrifiant, son rôle principale est de réduire le
frottement et l'usure entre des surfaces en déplacement relatif. La façon avec laquelle un
lubrifiant le réalise correspond à un régime de lubrification.
Années Domaines Epaisseurs

caractéristiques
1900 Paliers lisses 10-100µm
1950 Paliers chargés statiquement 10 µm
1980 Paliers dynamiques 1-10 µm
1990 Elastohydrodynamique 0,1-1 µm
(engrenages, cames, articulations
humaines, paliers rugueux)
1990-2000 Lubrification des aspérités 1nm -0,1 µm
lubrification des matériaux
à faible module élastique
Tableau 1 : Evolution des épaisseurs des films lubrifiants.
La vaste gamme des conditions opératoires dans les différentes situations de mécanismes
frottants lubrifiés impose aux lubrifiants d'être très efficaces. Les exigences deviennent de
plus en plus importantes devant le besoin de hautes performances, les baisses de
consommation de combustible par exemple. De plus, il y a aussi des efforts importants en
cours visant à réduire les coûts de maintenance, en augmentant la durée de vie des systèmes.
D'autres efforts de recherche sont aussi liés aux problèmes actuels de l'environnement, en
particulier nocivité des gaz d'échappement, bio-compatibilité des lubrifiants.
Il apparit ainsi nécessaire de bien connaittre les régimes de lubrification afin de permettre la
mise au point de nouveaux lubrifiants.
2 - LES REGIMES DE LUBRIFICATION
On demande à un lubrifiant de remplir habituellement plusieurs fonctions : réduire le

frottement et l'usure et prévenir les dégradations catastrophiques par l'interposition d'un film
de lubrifiant "facile à cisailler" entre les deux surfaces frottantes. On lui demande aussi
d'avoir certains rôles "secondaires" :
- refroidissement des surfaces frottantes par élimination des calories et réduction de l'énergie
dissipée par frottement,
- élimination des débris d'usure des zones de frottement,
- protection des surfaces contre l'eau, et donc réduction de la corrosion,
- neutralisation des produits de combustion acides dans les moteurs.
Dans le cas de la lubrification par film, l'huile est entraînée par le mouvement relatif des deux
surfaces formant alors un film "épais", séparant les surfaces, capable de supporter un effort
normal.
54
aspérités V2 V2
corps 2
lubrifiant
corps 1
V1 V1
lubrification hydrodynamique
a b lubrification limite
Figure 1 : schéma de contacts en lubrification hydrodynamique et limite.
L'épaisseur du film d'huile obtenu dépend de la vitesse relative, de la viscosité du fluide et de

l'effort normal appliqué. Idéalement, les deux surfaces sont séparées par un film d'huile
complet (figure 1a) et la force de frottement est alors due au cisaillement du film. Si le film
d'huile n'est pas complet (figure 1b), la force de frottement est aussi due en partie à
l'interaction des aspérités qui deviennent de plus en plus "sévères" lorsque l'épaisseur de film
diminue. Ces différentes situations correspondent à des valeurs de résistances électriques de
contact particulières (figure 2) ce qui permet d'étudier ces différents cas.
10 ms
RC=0 RC= ∞
a passage du courant entre les deux corps frottants
% de temps % de temps
100 100
O1
O2 quand la quand la
viscosité viscosité
augmente diminue
0 N 0 V
b c
Figure 2 : mise en évidence de la présence d'un film de lubrifiant entre deux solides
conducteurs par des mesures de la résistance électrique du contact.
a) aspect de l'écran d'un oscilloscope montrant des périodes de résistance électrique de
contact nulle (contact métal/métal) et des périodes de présence d'un film d'huile entre les
deux corps frottants avec une résistance élevée,
b) évolution du pourcentage de temps de contact métal/métal en fonction de l'effort normal
supporté par le système, pour deux viscosités différentes,
c) évolution du pourcentage de temps de contact métal/métal en fonction de la vitesse de
glissement.
55
On peut identifier différents régimes de lubrification en relation avec le mode de portance de
l'effort normal (film fluide ou contact entre aspérités) et le frottement. La courbe de Stribeck
permet de définir ces différents régimes dans le cas d'un palier fluide (figure 3).
ηV
Le paramètre "opératoire" employé (viscosité . vitesse/pression) permet de caractériser
P
l'épaisseur du film d'huile. Des expériences peuvent être réalisées pour mettre en évidence
l'existence de contacts solide / solide : pour un mécanisme axe / palier, utilisant des pièces
métalliques, la résistance électrique entre les deux composants indique clairement la
formation de contact métal / métal. La figure 3 montre en parallèle la courbe de Stribeck
obtenue et les mesures de résistance électrique de contact.
V
coefficient
de frottement
2
3 OV
P
résistance électrique
du contact
OV
0 P
Figure 3 : courbe de Stribeck. Evolution du coefficient de frottement en fonction du

paramètre "opératoire" (viscosité . vitesse / pression de contact) et résistance électrique du
contact correspondantes.
Trois régions peuvent être distinguées :
- 1 : régime limite (boundary régime) : le film d'huile est de très faible épaisseur, pour des
faibles valeurs du paramètre. Ce régime est dominé par les interactions entre aspérités, l'usure
peut être importante,
- 2 : régime mixte : l'épaisseur du film d'huile est plus forte, les contacts solide / solide
deviennent moins nombreux,
- 3 : régime hydrodynamique (HD) : les surfaces sont séparées par un film d'huile complet . Il
n'y a plus de contact solide / solide. L'usure est alors très faible.
56
La région "hydrodynamique" de la courbe de Stribeck peut être divisée en deux régimes :
élastohydrodynamique (EHD) et hydrodynamique selon la pression de contact. Le premier
régime correspond aux pressions les plus fortes.
On peut définir d'une façon plus générale quatre régimes de lubrification. Ils sont présentés
dans le tableau suivant :
Régime Hydrodynamique Hydrostatique Elastohydro Limite

de lubrification (HD) (HS) dynamique
(EHD)
- cisaillement d'un film - séparation des corps - cisaillement d'un film - contacts solide /
mécanisme de de fluide épais séparant par un film fluide épais fluide mince solide
frottement totalement les solides créé par une - contacts entre - interactions
- contacts solides lors alimentation en fluide aspérités (rugosité, mécaniques et physico-
des démarrages et sous pression défauts géométriques) chimiques
arrêts
épaisseur du film 1 - 100 1 - 100 0,1 - 10 0, 001 - 0,05
d'huile (µm)
géométrie conformelle conformelle contraformelle variable
paramètres
opératoires faible / forte faible / 0 forte / moyenne forte / faible
charge / vitesse
pression de contact faible faible moyenne - forte forte
coefficient de 0,001 - 0,1 0,001 - 0,1 0,01 - 0,3 0,05 - 0,8
frottement
usure nulle nulle moyenne forte
(fatigue)
Tableau 2 : Caractéristiques des différents régimes de lubrification.
Ces différents régimes de lubrification ne sont pas exclusifs; dans de nombreux cas, plusieurs
régimes existent dans un même contact. D'une manière générale, il n'y a pas de transition
brutale entre deux régimes, mais une "zone" de transition. Cette "zone" est habituellement
désignée par le terme "lubrification mixte".
Les trois modes de lubrification les plus importants sont : la lubrification limite,
hydrodynamique et élastohydrodynamique.
3 - Lubrification élastohydrodynamique (EHD)
Lorsque un film lubrifiant, d'épaisseur h, sépare totalement les surfaces, deux types de
lubrification apparaissent :
• la lubrification est dite hydrodynamique (HD) lorsque les pressions générées dans le film
sont faibles et n'entraînent pas de déformations élastiques significatives des surfaces. C'est
principalement le cas pour les contacts conformes qui sont caractérisés par des aires de
contact importantes et donc des pressions relativement faibles. Les paliers
hydrodynamiques sont représentatifs de ce type de régime.
• la lubrification est dite Elasto Hydro Dynamique (EHD) lorsque les pressions générées
dans le film sont élevées et entraînent des déformations élastiques importantes des
surfaces, influençant très fortement la géométrie du film. Ces déformations peuvent être
très supérieures à l'épaisseur de film effective dans le contact.
57
La lubrification EHD fait intervenir plusieurs phénomènes physiques :
la génération de pression due au phénomène du coin d'huile ;
la déformation élastique des deux massifs ;
le comportement piézovisqueux du lubrifiant auquel s' ajoute son caractère compressible.
Ces phénomènes sont présents au niveau de l’équation de Reynolds :
∂ ⎡ ρh 3 ∂p ⎤ ∂ ⎡ ρh 3 ∂p ⎤ ∂ ( ρ h ( U 1 − U 2 )) ∂ ( ρ h ( U 1 + U 2 )) ∂
⎢ ⎥+ ⎢ ⎥≡6 +6 + 12 (ρ h )
∂x ⎢⎣ η ∂ x ⎥⎦ ∂ y ⎢⎣ η ∂ y ⎥⎦ ∂x ∂x ∂t
⋅
L G énération
⋅ ⋅ de ⋅ pression ⋅L Leffet ⋅de ⋅convergent Leffet ⋅de ⋅ tension Leffet ⋅d 'écrasem ent
Cette équation indique que la génération de pression dans le film est fonction de l'effet de
convergent, de l'effet de tension et de l'effet d'écrasement.
Dans le cas de l’EHD relatif à un contact linéique ou ponctuel, la résolution de cette équation
repose sur l’application de la théorie de hertz pour décrire l’aire de contact et les déformation
élastique concernant les surfaces en présence, en plus de la loi de variation de la viscosité du
fluide en fonction de la température et de la pression. Cette analyse aboutit aux formules
donnant l'épaisseur de la zone centrale en fonction de trois termes adimensionnels.
4 - Lubrification limite ou onctueuse
Le frottement onctueux ou limite se produit lorsque les conditions de fonctionnement ne

permettent pas l'établissement d'un film complet de lubrifiant et que les rugosités des surfaces
sont amenées à supporter partiellement la charge. Par exemple lorsque la vitesse est trop
faible, la charge trop élevée, la viscosité du lubrifiant insuffisante, l'état de surface des
composants trop rugueux.
Ces conditions peuvent apparaître dans les phases transitoires de démarrage, ou lors de
surcharges occasionnelles.
L'observation de l'évolution du frottement en fonction de paramètres tels que le paramètre de
Sommerfeld permet de déterminer l'existence d'un point critique en deçà duquel les régimes
de lubrification hydrodynamiques ne peuvent s'établir totalement. La courbe de Stribeck est
une représentation typique de cette évolution.
Dans ces conditions, les films réactifs ont un rôle déterminant que l'on renforce en ajoutant
des additifs dans le lubrifiant. Les principaux additifs utilisés avec cet objectif sont:
• Les additifs antiusure: il s'agit de composés organiques polaires dérivés de corps gras,
alcools, esters, amines, amides et acides. Dans les engrenages, la composante antiusure est
apportée par des composés phosphorés organiques ou inorganiques, les dithiophosphates
de zinc par exemple.
• Les additifs extrême-pression: ce sont le plus souvent des composés organiques soufrés
renfermant une quantité de soufre actif.
• Les additifs réducteurs de frottement: ce sont des composés polaires s'absorbant sur les
surfaces métalliques pour former un film antifriction à faible résistance au cisaillement
destiné à diminuer le facteur de frottement Les plus connus sont les dithiophosphates et
les dithiocarmabates de molybdène.
• Les additifs modificateurs de frottement: ces produits sont destinés à éviter le frottement
saccadé affectant les organes de frictions immergés dans de l’huile tels que freins ou
58
embrayages. Les composés les plus utilisés sont les phosphates d’alcool gras et les dérivés
azotés de l’acide oléique (oléamides).
5 - DEFAILLANCE DES SYSTEMES LUBRIFIES
Dans un monde technologique idéal, la lubrification assure l'élimination de toute usure

indésirable, une réduction importante des pertes par frottement et une élimination des
dommages. Ce n'est malheureusement pas le cas et des détériorations se produisent par suite
de défaillances de lubrification. Ce peut être du à une lubrification inapropriée, des conditions
opératoires en dehors des limites acceptables (surcharge par exemple) ou des problèmes dans
les composants (défaut d'alignement, mauvaise conception, mauvaise fabrication).
Les limites opératoires "sures" pour un système lubrifié sont souvent évaluées en calculant le
paramètre λ : hauteur de film minimale / rugosité combinée des deux surfaces.
Ce paramètre est le plus souvent employé pour les cas de lubrification EHD en utilisant les
théories classiques qui donnent la hauteur de film. L'usure , la fatigue et le grippage ont été
corrélés à la valeur de ce paramètre. Un fonctionnement sans problème correspond, selon les
auteurs à λ > 2 ou 3.
Les différents cas de détèrioration peuvent être classifiées en deux types présentés dans le
tableau suivant :
détérioration type mécanisme remède
- défaillance subite du film - formulation correcte en

catastrophique scuffing, grippage de lubrifiant qui conduit à additif du lubrifiant
des micro-grippage puis à - augmentation du
des grippages généralisés paramètre λ
- perte de matière au - emploi d'additifs

niveau des surfaces appropriés
progressive - usure (adhésive, - contraintes cycliques au - augmentation du
corrosive, abrasive, ..) niveau du contact qui paramètre λ
- fatigue de contact conduisent à des - réduction du rapport
propagations de fracture et glissement / roulement
à de l'écaillage (pitting)
Tableau 3 : Classification des défaillances de lubrification.
59
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES*
- Notes de Cours de Philippe Kapsa, école nationale supérieure de Techniques Avancées,

septembre 1995.
- Notes de Cours de Jean-Marie Georges, ECL 1998 – publiés en 2002 sous le nom :
Frottement, usure et Lubrification.
- Matériaux et Contacts, une approche tribologique. Publié sous la direction de Léo Vincent et
Gérard Zambelli, Presses Polytechniques et Universitaires Romandes, 1998.
- Contact Mechanics, K.L. Johnson, Cambridge University PressCambridge University 1994.
* cette bibliographie n’est pas exhaustive
60

Tribologie GMAT

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Tribologie GMAT

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Ministère de l’Enseignement Supérieur de la Recherche Scientifique

Deuxième Année Génie des Matériaux

Les enjeux de la tribologie sont de divers ordres :

Elle touche de nombreux domaines :

La maîtrise de l'usure et de ses conséquences représente un enjeu économique énorme : le

On note l’intervention de quatre éléments essentiels au cours des processus tribologiques:

- les deux corps frottants,

- chaleur générée au niveau des surfaces frottantes,

- science des matériaux (élaboration, comportement),

5 - PARAMETRES IMPORTANTS EN TRIBOLOGIE

charge normale environnement force de frottement

Figure 2 : Schéma d'un système tribologique.

Les conditions tribologiques peuvent être très variables. Le graphe pression/vitesse de la

Figure 3 : Situation de différents systèmes sollicités en frottement recensés dans l'industrie

6 - RESOLUTION D'UN PROBLEME TRIBOLOGIQUE

Lorsqu'on est confronté à un problème concret de frottement-usure, on est amené à mettre en

analyse tribologique expertise bibliographie

mise en place d'une simulation

tests de solutions envisagées études

modifications du système réel

Figure 5 : Différentes opérations de la résolution d'un problème de Tribologie.

localisation de zones caratéristiques

morphologie des surfaces : modifications chimiques de surface :

mode d'endommagement, lois d'usure

paramètres responsables de la dégradation

Figure 6 : Expertise d'un système dégradé.

On a l'habitude de distinguer trois cas :

- contact linéique : contact du type cylindre/plan, cylindre/cylindre, axe/palier (contact entre

- contact surfacique : contact type plan/plan (exemple : glissières de machine outil,

1.1 Hypothèses de Hertz

Cette théorie repose sur les hypothèses suivantes:

Rappel : Le module d'Young E caractérise l'élasticité des matériaux. Le coefficient de Poisson

1.2 Eléments de la théorie de Hertz. Raisonnement de Hertz

Figure 2 : Force ponctuelle – Solution de BOUSINESQ

Figure 3 : Illustration du contact ponctuel (bille/plan)

Soient deux point M1 et M2 situés à une distance h. Pour N = 0 : M1M2 = h.

Figure 4 : Effet d’une charge normale sur le contact bille/plan

r : distance de M1 et M2 à l'axe de la charge.

Pour r < a (c'est à dire un point situé dans l'aire de contact)

On va calculer l'aire de contact à partir du déplacement des points (figure 5) :

La répartition de pression q(x, θ) au point P est fonction de x et de θ (pour des raisons de

Il faut calculer s en fonction de x et de θ.

s 2 = r 2 + x 2 + 2 . r . x .cosθ , soit s = r 2 + x 2 + 2. r . x.cosθ

Problème : on ne connaît pas la distribution de la pression.

Cette répartition a ensuite été vérifié expérimentalement.

1.3 Résultats de Hertz

Le point de Hertz correspond au point où la contrainte de cisaillement maximale en sous

1.5 Poinçon à base plane

L'enfoncement δ du poinçon est donné par la relation (figure 9) :

Figure 9 : Contact poinçon plan / plan. Enfoncement et pression de contact.

La répartition de pression de contact est donnée par la relation (figure 9) :

2 - CONTACT SPHERE / PLAN - PREMIERES DEGRADATIONS

Figure 10 : Transition fragile / ductile avec la température pour un matériau fragile à

2.1 Matériaux fragiles

Figure 11 : Fracture Hertzienne.

Le seuil de rupture peut être obtenu par la relation :

σ : contrainte, ici σr maxi.

2.2 Matériaux ductiles

Les premières déformations plastiques apparaissent au point de cisaillement maximal, point

Figure 12 : Schématisation de l'accroissement de la zone déformée plastiquement en sous

i) Critère de Tresca (contrainte de cisaillement maximale) : σ1, σ2 et σ3 sont les contraintes

Figure 13 : Contraintes Principales (Tri- cercles de Mohr)

ii) Critère de Von Mises (cisaillement - énergie, contrainte octahedrale maximale) :