Méthodes de Prévention Et Lutte Contre La Corrosion

M AT É R I AU X
Ti570 - Corrosion Vieillissement
Méthodes de prévention et lutte

contre la corrosion
Réf. Internet : 42374 | 3e édition
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III
Cet ouvrage fait par tie de
Corrosion Vieillissement
(Réf. Internet ti570)
composé de :
Corrosion et vieillissement : phénomènes et mécanismes Réf. Internet : 42371
Méthodes de prévention et lutte contre la corrosion Réf. Internet : 42374
Matériaux : résistance à la corrosion et au vieillissement Réf. Internet : 42373
Corrosion et vieillissement : cas industriels Réf. Internet : 42372
Essais et expertise en corrosion et vieillissement Réf. Internet : 42499
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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Corrosion Vieillissement
(Réf. Internet ti570)
dont les exper ts scientifiques sont :
Gérard BÉRANGER
Professeur honoraire des Universités, Membre de l'Académie des technologies
Gérard PINARD LEGRY

Président d'honneur du CEFRACOR (Centre français de l'anticorrosion)
Jacques PAGETTI
Professeur honoraire des universités, Responsable de la commission
Traitements de surface au CEFRACOR (Centre français de l'anticorrosion)
V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :
Marc AUCOUTURIER Rémy HELLOUIN Ludovic NÉEL

Pour l’article : COR1570 Pour l’article : M1509 Pour l’article : COR380
Fabrice AZEMAR Simone JOUVENOT François-Xavier

Pour l’article : COR1520 Pour l’article : M1510 PERRIN
Pour les articles : M1720 –
Patrick BENABEN Victor KEN M1722
Pour l’article : M1610 Pour l’article : M1503
Denis PETROCOKINO
Philippe BLÉRIOT Jean-Pierre KERHERVÉ Pour l’article : COR1010
Pour l’article : COR1000 Pour l’article : COR1515
Patrice PEYRE
Frédéric DURUT Cécile LANGLADE- Pour l’article : COR1580
Pour l’article : M1610 BOMBA
Pour l’article : M1642 Jean Sylvestre
Fabienne FAY SAFRANY
Pour l’article : COR1520 Marc LAPOINTE Pour l’article : M1630
Pour les articles : C2505 –
Christian FIAUD C2508 – C2509 Pierre SALLAMAND
Pour l’article : COR1005 Pour l’article : M1642
Jean LÉDION
Dominique GREVEY Pour l’article : COR1000 Bernard VANNES
Pour l’article : M1642 Pour l’article : M1642
Suzanne MATHIEU
Théophile GUÉGUEN Pour l’article : M1509 Vincent VIGNAL
Pour l’article : COR1575 Pour l’article : COR1580
VI
Méthodes de prévention et lutte contre la corrosion
(Réf. Internet 42374)
SOMMAIRE
1– Inhibiteurs de corrosion Réf. Internet page
Inhibiteurs de corrosion dans le traitement des circuits d'eau COR1000 11
Inhibiteurs de corrosion COR1005 17
2– Protection cathodique anticorrosion Réf. Internet page
Protection anodique. Protection cathodique COR1010 23
3– Revêtements anticorrosion Réf. Internet page
Cataphorèse M1503 31
Tôles d'acier prélaquées M1509 33
Revêtements non métalliques. Tôles prélaquées : aluminium M1510 37
Films de protection temporaire COR1515 39
Nickelage électrolytique. Caractéristiques M1610 45
Aciers galvanisés : un traitement de surface pour l'anticorrosion COR380 47
Protection anticorrosion par galvanisation à chaud des structures métalliques C2505 51
Protection anticorrosion des aciers par thermolaquage C2508 57
Protection anticorrosion des aciers par systèmes de peinture liquide C2509 63
Revêtements anticorrosion obtenus par polymérisation électrochimique M1720 69
Films inorganiques et hybrides protecteurs obtenus par voie sol-gel M1722 73
Stratégies de développement de revêtements antisalissures marines COR1520 75
4– Traitements thermomécaniques des surfaces en Réf. Internet page
anticorrosion
Patinage et patines COR1570 81
VII
Anticorrosion par phosphatation profonde COR1575 85
Anodisation de l'aluminium et de ses alliages M1630 87
Lasers de puissance et traitements supericiels M1642 93
Traitements de surface par laser et tenue à la corrosion aqueuse COR1580 97
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1– Inhibiteurs de corrosion Réf. Internet page
Inhibiteurs de corrosion dans le traitement des circuits d'eau COR1000 11
Inhibiteurs de corrosion COR1005 17
2– Protection cathodique anticorrosion
3– Revêtements anticorrosion
4– Traitements thermomécaniques des surfaces en

anticorrosion
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Inhibiteurs de corrosion dans

le traitement des circuits d’eau
par Jean LÉDION
Ｑ
Docteur en chimie métallurgique
Docteur d’État ès sciences physiques, Paris, France
et Philippe BLÉRIOT
Directeur technique de Kurita France, Bordeaux, France
1. Milieu corrosif .................................................................................. COR 1 000v3 - 2

2. Mécanisme d’action des inhibiteurs en milieu aqueux ........ — 3
2.1 Potentiel de corrosion et processus d’électrode .............................. — 3
2.2 Inhibiteurs agissant sur les processus électrochimiques
de corrosion......................................................................................... — 3
2.3 Inhibiteurs organiques agissant par formation de barrière
protectrice............................................................................................ — 5
2.4 Inhibition de la corrosion par modification du milieu...................... — 6
3. Contraintes liées à l’installation ................................................. — 8
3.1 Influence de la conception des installations ..................................... — 8
3.2 Influence de la qualité du milieu........................................................ — 8
3.3 Influence du choix des matériaux...................................................... — 9
4. Emploi des inhibiteurs et traitement des eaux ....................... — 12
4.1 Traitement des générateurs de vapeur ............................................. — 12
4.2 Traitement des circuits fermés (chauffage, eau glacée,
refroidissement) .................................................................................. — 13
4.3 Traitement des circuits ouverts et semi-ouverts
(cas des tours aéroréfrigérantes) ....................................................... — 15
4.4 Traitement des circuits d’eaux chaudes et froides sanitaires ......... — 18
5. Contrôle des traitements, suivi de la corrosion ..................... — 20
5.1 Contrôle de l’encrassement ............................................................... — 20
5.2 Mesure de la vitesse de corrosion ..................................................... — 20
6. Conclusion......................................................................................... — 21
7. Glossaire ............................................................................................ — 21
Pour en savoir plus .................................................................................. Doc. COR 1 000v3
es circuits d’eau industriels ou les réseaux d’eau dans le secteur tertiaire

L sont le siège de phénomènes de corrosion, d’entartrage et de proliférations
biologiques. Ces phénomènes engendrent des dépenses importantes de
maintenance.
L’utilisation d’inhibiteurs de corrosion contribue à diminuer ces coûts en
augmentant la durabilité des équipements présents dans ces circuits.
Parmi les installations traitées, on distingue :
– les générateurs de vapeur et les réseaux de distribution de vapeur et de
retour de condensats ;
– les circuits de refroidissement ;
– les circuits fermés (chauffage, eau glacée, refroidissement fermé) ;
– les réseaux d’eaux chaudes et froides sanitaires.
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ＱＱ
INHIBITEURS DE CORROSION DANS LE TRAITEMENT DES CIRCUITS D’EAU ____________________________________________________________________
Les équipements affectés par la corrosion sont les tuyauteries de distribution

d’eau ou de vapeur, les échangeurs et les surfaces de chauffe, et les capacités
de stockage.
Cet article permettra aux concepteurs de ces réseaux, aux thermiciens et
chimistes qui en ont la surveillance, ainsi qu’aux techniciens en charge de leur
exploitation, de mieux connaître le rôle et le mode d’action des inhibiteurs de
corrosion, leur application dans les différents circuits d’eau rencontrés dans
Ｑ l’industrie et le tertiaire, et leur interaction éventuelle avec les autres produits
de traitement d’eau utilisés.
Les aspects législatifs concernant ces différents circuits sont également
abordés :
– limites de qualité que doit respecter l’eau traitée en fonction de son utilisa-
tion : sanitaire, technique (refroidissement, chauffage) ou production de
vapeur ;
– normes de qualité des inhibiteurs en fonction de la destination de l’eau
traitée ;
– contraintes environnementales.
Nota : pour plus de détails sur le sujet traité, le lecteur pourra consulter les ouvrages généraux [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8]
[11] en langue française et [9] [10] en langue anglaise cités dans le « Pour en savoir plus ».
1. Milieu corrosif qui fixe le pH de l’eau. Lorsque la corrosion a consommé l’oxy-

gène et l’acidité, la corrosion peut encore se poursuivre, car
d’autres espèces sont encore réductibles. Il s’agit des nitrates
réductibles en nitrites , puis en ammoniaque , des sul-
Encadré 1 – Principales définitions utiles fates réductibles en sulfites , puis en ions sulfures HS–.
selon norme ISO 8044 (voir « Pour en savoir plus ») Ensuite, la corrosion s’arrête si de nouvelles espèces réductibles
ne sont pas apportées. Ces ultimes mécanismes de réduction
– Corrosion : interaction physico-chimique entre un métal et concernent donc les circuits « fermés », mais ils peuvent égale-
son milieu environnant entraînant des modifications des pro- ment se produire dans des circuits « ouverts », mais comportant
priétés du métal et pouvant conduire à une dégradation signi- des bras morts ou des zones de confinement.
ficative de la fonction du métal, du milieu environnant ou du
système technique dont ils font partie. La corrosion peut aussi être favorisée par des dépôts et par les
matières en suspension.
Note : cette interaction est souvent de nature électro-
chimique.
■ Une analyse complète du fluide sera donc nécessaire pour
– Inhibiteur de corrosion : substance chimique qui, présente
connaître, compte tenu du système, les substances indésirables et
à une concentration appropriée dans un système de corrosion,
susceptibles de provoquer la corrosion. Si besoin, des traitements
diminue la vitesse de corrosion, sans changer notablement la
spécifiques du milieu pour le modifier seront envisagés. Ces traite-
concentration en agent corrosif.
ments sont généralement définis par l’application elle-même
Note : un inhibiteur de corrosion est généralement efficace (emploi de l’eau) et les concepteurs des installations et des maté-
à faible concentration. riels (cahier des charges). Un traitement initial physico-chimique
– Agent corrosif : substance qui, mise en contact avec un de l’eau sera souvent indispensable tel que :
métal donné, provoque la corrosion.
– Milieu corrosif : milieu contenant un ou plusieurs agents – floculation ;
corrosifs. – décantation ;
– filtration ;
Le milieu corrosif considéré dans ce dossier est l’eau. – adoucissement ;
– décarbonatation ;
■ Les « moteurs de la corrosion » dans les eaux
– osmose ;
Les réactions qui conduisent à la corrosion sont des réactions
électrochimiques (voir § 2.1 ci-dessous) et un milieu est dit « cor- – déminéralisation totale ou partielle.
rosif » s’il est assimilable à un électrolyte contenant certaines
espèces susceptibles d’être « réduites », c’est-à-dire capables de Le milieu ainsi obtenu devant alimenter un système, il convien-
capter des électrons du métal pour se « réduire ». Dans les eaux, dra de connaître le système lui-même (principe, conception,
en général, le « moteur » essentiel de la corrosion est l’oxygène objectifs à atteindre, etc.) et les matériaux constitutifs. On pourra
dissous. alors définir le traitement chimique adéquat et/ou l’ajout d’inhibi-
teurs de corrosion.
Mais, lorsque l’oxygène est absent, ou à des teneurs très
faibles, l’élément le plus facile à réduire est alors l’ion H+ (ou En effet, les produits chimiques ajoutés pour modifier le milieu
H3O+). La teneur en H+ est donnée par la mesure du pH ; plus et le rendre moins corrosif ne sont pas à proprement parler des
celui-ci est élevé, plus la teneur en H+ est faible, et dans les eaux, inhibiteurs de corrosion au sens de la définition de la norme inter-
on peut dire, en première approximation, que c’est le CO2 dissous nationale ISO 8044 (cf. encadré 1).
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ＱＲ
_____________________________________________________________________ INHIBITEURS DE CORROSION DANS LE TRAITEMENT DES CIRCUITS D’EAU
2. Mécanisme d’action Un cas particulier est à signaler : l’aluminium qui, dans cer-
taines conditions (eaux chaudes), peut réduire directement l’eau,
des inhibiteurs en milieu avec production d’hydrogène. Dans ce cas, la corrosion peut per-
durer tant que le métal est au contact de l’eau.
aqueux Dans le cas de corrosions localisées, par exemple sous dépôt, il
est possible que, localement, la concentration en ions comme
hydrogène (H+) et chlorure (Cl–) soit différente de celle du milieu.
La corrosion d’un matériau métallique en milieu aqueux est un
Ｑ
L’abaissement du pH qui en découle favorise alors la corrosion
processus essentiellement électrochimique qui se passe à l’inter-
acide. Cette situation peut provoquer localement la corrosion du
face métal/solution [32].
type « crevasse ».
L’action d’un inhibiteur sera donc :
– soit dépendante directement des processus électrochimiques
de corrosion ; on parlera alors « d’inhibiteurs anodiques » et/ou 2.2 Inhibiteurs agissant sur les processus
d’« inhibiteurs cathodiques », certains inhibiteurs pouvant avoir électrochimiques de corrosion
une action mixte ;
– soit indépendante des phénomènes de corrosion ; l’inhibiteur
agit alors par adsorption sur les surfaces métalliques et forme une 2.2.1 Inhibiteurs anodiques
« barrière » entre le métal et le milieu corrosif. Ce sont des composés oxydants qui, par élévation du potentiel
Certains additifs peuvent également être ajoutés au milieu pour de corrosion, contribuent à protéger les matériaux considérés par
diminuer sa corrosivité en agissant directement sur l’alcalinité du formation d’une couche passive. Pour cela, les matériaux doivent
milieu (pH) et/ou sur l’espèce électroactive (réduction de l’oxy- être passivables.
gène dissous). Longtemps, les produits les plus utilisés ont été les anions
De plus, des facteurs mécaniques peuvent agir simultanément nitrite et chromate . Ils sont introduits dans les
et aggraver considérablement les phénomènes de corrosion. On eaux à traiter sous forme de sels, généralement de sodium ou de
parlera alors de « corrosion-érosion » (vitesse relative entre le potassium.
fluide et la surface du matériau trop élevée), de « corrosion-abra- Ces inhibiteurs anodiques sont dits « passivants », la formation
sion » (présence de particules solides en suspension), de « corrode la couche passive ne nécessitant pas la présence d’oxygène
sion-cavitation » (forme particulière d’érosion provoquée par dissous. Mais il existe aussi d’autres inhibiteurs anodiques dont le
l’implosion de bulles de vapeur du fluide lorsque la pression est mode d’action pour former des films passifs nécessite souvent la
inférieure à sa tension de vapeur) [7]. présence d’oxygène dissous, contrairement aux nitrites et aux
chromates.
Les chromates sont efficaces dans une large gamme de pH (5 à
2.1 Potentiel de corrosion et processus 10). Les nitrites sont plus efficaces à pH compris entre 8 et 9.
d’électrode La limitation de la teneur en chrome VI par l’arrêté relatif aux
installations de refroidissement par dispersion d’eau dans un flux
Le potentiel de corrosion et le processus d’électrode sont d’air soumises à autorisation au titre de la rubrique 2921, ainsi
décrits en détails dans l’article [M 150] des Techniques de l’Ingé- que par l’arrêté du 2 février 1998 relatif aux prélèvements et à la
nieur Corrosion en milieu aqueux des métaux et alliages par Jean- consommation d’eau ainsi qu’aux émissions de toute nature des
Louis Crolet et Gérard Béranger. installations classées pour la protection de l’environnement sou-
On dit que le métal qui perd des électrons « s’oxyde ». On peut mises à autorisation, a impliqué l’arrêt total de l’utilisation des
alors décrire toute corrosion par des réactions dites « d’oxydoré- chromates dans les circuits de refroidissement semi-ouverts.
duction ». Ainsi, par exemple pour le fer, dans la plupart des eaux, Ces inhibiteurs donnent d’excellents résultats pour la protection
les réactions de réduction sont les suivantes : du fer et de ses alliages : acier, fonte. Leur efficacité pour la pro-
– réduction de l’oxygène : tection des alliages de cuivre ou d’aluminium est pratiquement
nulle. Il faudra donc ajouter des inhibiteurs spécifiques (notam-
(1) ment organiques) en cas de présence de ces matériaux dans le
– réduction des ions H+ : système à protéger.
(2) ■ Inconvénients des inhibiteurs anodiques

En cas de sous-dosage, la passivation est incomplète et risque
– la réaction d’oxydation est : de laisser des petites zones anodiques sur lesquelles il y a aug-
(3) mentation de la densité de courant de corrosion et donc risque de
corrosions localisées par piqûration. On se trouve en effet dans
Il faut bien noter que les électrons (e–), captés par l’oxygène ou une situation du type grande cathode-petite anode [32].
les ions H+, sont ceux cédés par le fer.
Du fait de la quantité importante nécessaire et aussi de la toxi-
Les réactions de réduction (1) ou (2) se font donc à la même cité de ces produits pour l’environnement, leur emploi est limité
vitesse que la réaction d’oxydation (3). Cet aspect des phéno- en pratique au traitement des circuits fermés.
mènes est important car ce sont, en général, les réactions de En cas de contact avec l’air, les nitrites s’oxydent en nitrates qui
réduction qui imposent leur vitesse au système. sont moins efficaces. La présence de bactéries peut avoir pour
En conséquence, la teneur en oxygène de l’eau est un facteur effet de transformer les nitrates en ammoniaque (ammonification)
capital. Cette teneur dépend à la fois de l’origine de l’eau et du [13]. La protection du milieu diminue alors sensiblement ; la pré-
type de circuit où elle est employée. On dit qu’une eau est sence simultanée d’ammoniaque et d’oxygène dissous est dange-
« aérée » lorsque la teneur en oxygène est supérieure à 4 mg/L. reuse pour le cuivre et ses alliages.
Cette teneur peut aller (selon la température) jusqu’à 10 mg/L
environ lorsque l’eau est saturée. On peut toutefois rencontrer des ■ Autres inhibiteurs anodiques
teneurs plus élevées sur les eaux de distribution désinfectées à Ils réagissent également à l’anode pour former des films protec-
l’ozone. teurs :
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INHIBITEURS DE CORROSION DANS LE TRAITEMENT DES CIRCUITS D’EAU ____________________________________________________________________
Tableau 1 – Recommandations d’emploi des inhibiteurs anodiques
Dosage en circuit pH recommandé Dosage en circuit

Inhibiteurs Observations
fermé (mg/L) en circuit fermé ouvert et semi-ouvert
Nitrites 500 à 1 200 8,5 à 10,5 Pas utilisés Souvent associés à un traitement
biocide
Ｑ Orthophosphates 20 à 100, parfois 1 000

à 5 000
9,0 à 10,5 10 à 30 En particulier pour les circuits
glycolés
Silicates 50 à 100 si utilisés seuls 8,5 à 10,5 (acier) 10 à 50 Utilisation privilégiée dans
10 à 25 si associés 7,8 à 8,3 (aluminium) les réseaux d’eau chaude
à un autre inhibiteur sanitaire
Tannates > 100 9,0 à 10,5 Pas utilisés Entraînent une forte coloration
de l’eau
Molybdates 125 à 700 8,5 à 10,5 (acier) 10, en association Parfois associés aux nitrites
7,8 à 8,3 (aluminium) avec PO4 ou Zn dans les circuits fermés
– les silicates ; souvent nécessaire. La fourchette de pH souhaitable est détermi-

– les phosphates ; née selon le mélange d’inhibiteurs réalisé.
– les tannates ; Du fait d’une consommation à la cathode du sel de zinc, un
– les borates ; dosage initial plus important est généralement nécessaire.
– les molybdates, etc.
Un dosage d’entretien pour maintenir, dans l’eau du circuit, une
Les phosphates ont une action certaine comme inhibiteurs de la teneur en ions zinc de l’ordre de 1 à 2 mg/L est ensuite suffisant
corrosion du fer. pour conserver le film protecteur.
Les ions phosphates interviennent directement pour inhiber les Selon les associations réalisées, un traitement biocide complé-
réactions anodiques de corrosion et favoriser la formation de mentaire peut être nécessaire.
couches protectrices grâce à des composés mixtes insolubles
avec les ions fer.
Le tableau 1 précise quelques limites d’emploi des inhibiteurs. 2.2.3 Mélanges d’inhibiteurs
En pratique, les sels de zinc ne sont pas utilisés seuls, mais en
2.2.2 Inhibiteurs cathodiques association avec d’autres inhibiteurs de corrosion et d’entartrage.
La plupart du temps, le mode d’action des inhibiteurs catho- ■ Chromates + sels de zinc
diques est basé sur une précipitation à la surface cathodique d’un Par le passé, cette combinaison était un moyen économique et
–
composé minéral, sous l’action des ions OH produits par réduc- d’une remarquable efficacité de traiter les circuits de refroidisse-
tion de l’oxygène dissous lors de la réaction cathodique de corro- ments semi-ouverts contre la corrosion.
sion. Cette précipitation a pour effet de freiner la réaction
cathodique et donc la corrosion. La toxicité des chromates et l’interdiction du rejet de chrome VI
a entraîné l’arrêt total de ce type de traitement.
Par ailleurs, les ions hydrogénocarbonates présents dans l’eau
peuvent être considérés comme des inhibiteurs cathodiques si ■ Autres associations des sels de zinc
l’alcalinisation au voisinage de la cathode par production d’ions Les sels de zinc sont actuellement utilisés en combinaison avec
–
OH permet la précipitation de carbonate de calcium et la forma- des phosphonates, des phosphates, des polyacrylates ou des
tion d’une couche protectrice fine et bien cristallisée selon les molybdates.
réactions :
■ Polyphosphates + sels de zinc
Associés à des polyphosphates, les sels de zinc peuvent former
sur les surfaces cathodiques des dépôts protecteurs à base de
complexes phosphates-zinc, comme la scholzite (phosphate
double de zinc et de calcium CaZn2(PO4)2, 2H2O), par exemple.
Cependant, en pratique, cette réaction est difficile à contrôler et
Ces formulations donnent généralement de bons résultats pour
on préfère ajouter un inhibiteur cathodique. Le plus utilisé est
des eaux froides ou chaudes, lorsque ces dernières sont à faible
l’ion zinc, introduit généralement sous forme de chlorure ou de
dureté (< 10 °f). Dans le cas des eaux chaudes de dureté plus éle-
sulfate de zinc. La précipitation cathodique se fait sous forme d’un
vée, il est préférable d’employer des formulations contenant des
hydroxyde plus ou moins complexe.
polyphosphates susceptibles de limiter la croissance des dépôts
Les inhibiteurs cathodiques, du fait de leur mode d’action, sont de CaCO3.
plus sûrs que les inhibiteurs anodiques, car ils ne risquent pas de
favoriser de corrosion localisée, même en cas de sous-dosage. Nota : le degré français (°f) est l’unité de concentration valant 1/5 de milliéquivalent
par litre et utilisée pour indiquer la dureté et l’alcalinité d’une eau [33] : 1 °f de calcium
équivaut à 4 mg/L, 1 °f de magnésium à 2,3 mg/L et 1 °f de bicarbonates à 12,2 mg/L.
■ Précautions à prendre
Tout d’abord, il faut veiller à ce que le zinc ne précipite pas lors Les résultats optimaux sont obtenus pour des eaux dont le pH
de son introduction dans l’eau, sous l’effet d’une alcalinité trop est inférieur à 7,5 et contenant de l’oxygène dissous (réaction
élevée. Aussi, une régulation du pH de l’eau du circuit est-elle cathodique).
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_____________________________________________________________________ INHIBITEURS DE CORROSION DANS LE TRAITEMENT DES CIRCUITS D’EAU
Notons que : Il a été observé également que les produits de la corrosion

– la régulation de pH est parfois nécessaire ; (oxydes), au cours de leur création, intervenaient dans l’élaboration
– les polyphosphates se dégradent à partir de 60 °C et peuvent du film protecteur (formation de complexes ou quasi-complexes) et
former des dépôts entartrants avec les sels de calcium ; renforçaient son pouvoir inhibiteur dans le temps. Cela est le cas, par-
– ils peuvent servir de nourriture aux bactéries : un traitement ticulièrement, des inhibiteurs contenant des polyamines filmantes.
biocide supplémentaire est recommandé. Enfin, les inhibiteurs organiques sont souvent efficaces en
Les polyphosphates sont souvent remplacés par des phospho- milieu alcalin et leur emploi ne nécessite pas de régulation du pH.
Ｑ
nates et/ou des polymères dispersants, plus résistants à la tempé- Cette régulation n’est, en fait, nécessaire que pour réduire le pou-
rature, qui stabilisent le zinc et permettent une régulation du pH voir entartrant de l’eau et permettre la présence de sels de cal-
moins sévère (entre 7,5 et 8,5). cium entartrants à des concentrations plus élevées.
Il faut noter également que certaines contraintes environnemen- Exemple 1 : inhibiteurs organiques de la corrosion du cuivre [14]
tales locales peuvent interdire le rejet du phosphore, celui-ci Les produits les plus utilisés sont représentés figure 1. Ils four-
contribuant à la pollution des eaux [phénomène dit d’« eutrophi- nissent une protection efficace du cuivre et de ses alliages contre la
sation » des lacs en particulier, le phosphore permettant le déve- corrosion, même à des doses très faibles (1 à 10 mg/L). Ils sont sou-
loppement prépondérant des algues qui consomment l’oxygène vent utilisés en association avec les autres inhibiteurs, sont plus ou
dissous, ce qui provoque l’asphyxie des organismes vivants moins sensibles aux oxydants et d’un coût élevé. Certaines amines
(daphnies, poissons, etc.)]. (cyclohexylamine, alcanolamines et polyamines filmantes) renforcent la
formation de couches passives sur le cuivre et donc sa protection [15].
2.3 Inhibiteurs organiques agissant Exemple 2 : amines filmantes

par formation de barrière protectrice Les amines filmantes sont généralement des amines à longue
chaîne, encore appelées « amines grasses », caractérisées par leur
L’action inhibitrice des composés organiques est généralement nombre d’atomes de carbone. Leur formule générale peut s’écrire :
indépendante des processus anodiques et cathodiques de corro-
sion. Elle est liée à la formation d’une barrière plus ou moins
continue, mais d’épaisseur finie, qui empêche l’accès de la solu-
tion au métal. Ce film doit être formé par l’adsorption de subs- Le radical R représente une chaîne grasse hydrocarbonée avec au
tances organiques polaires sur la surface du métal. moins 12 atomes de carbone et le plus souvent 18 (octadécyl) ; n
peut prendre des valeurs supérieures ou égales à 0 et généralement
Les espèces adsorbées physiquement, c’est-à-dire par des inférieures à 7. Ainsi, l’octadécylamine est la plus simple de la série.
forces électrostatiques ou de Van der Waals, se condensent
rapidement sur le métal. Mais elles sont facilement enlevées de la Ces amines sont peu solubles dans l’eau et sont injectées sous
surface, par exemple, par immersion dans une solution sans inhi- forme d’émulsion. Le principe du traitement par les amines grasses
biteurs. repose sur la formation d’un film monomoléculaire, chimisorbé sur les
surfaces métalliques, qui constitue une barrière continue entre l’eau
Celles qui sont chimisorbées, donc avec répartition ou transfert et la surface métallique.
de charges entre la molécule organique et les atomes du métal, se
condensent plus lentement en dégageant une forte chaleur Selon de nombreux auteurs dont Foroulis [16], les amines
d’adsorption. Dans ce cas, l’adsorption est spécifique pour cer- s’adsorbent par leur groupe polaire aminé selon le schéma de la
tains métaux et n’est pas tout à fait réversible. C’est aussi le cas le figure 2. La chimisorption (force 1 sur la figure 2) est une liaison
plus favorable pour l’inhibition. En général, les composés orga- chimique entre les molécules d’amine et le métal : l’atome d’azote
niques qui montrent des propriétés inhibitrices contiennent des possède un doublet électronique libre permettant cette liaison. Les
atomes d’azote (N), de soufre (S) ou d’oxygène (O). Les électrons forces notées 2 et 3 sur la figure correspondent à des forces de
libres de ces atomes permettent la chimisorption et donc la for- repoussement des molécules chimisorbées. De ce fait, les molécules
mation d’une liaison chimique entre le métal et la molécule consi- recouvrent progressivement la surface du métal. La couche chimisor-
dérée. bée est une couche monomoléculaire. L’excès d’amine forme soit
une seconde couche dont la liaison avec les molécules chimisorbées
La chimisorption dépend de : est généralement faible, soit des micelles, compte tenu de l’effet ten-
– la nature du métal ; sioactif cationique de ce type de molécule.
– la structure moléculaire de l’inhibiteur ;
– la nature chimique du groupe « d’ancrage » ;
– la concentration en inhibiteur. CH3 N
Parmi les composés organiques parfois utilisés, on peut citer :
– les amines et polyamines ; N Tolyltriazole
– les amines aromatiques : benzotriazole, tolyltriazole ;
– les imidazolines ; N
– les mercaptans ;
H
– les composés thioazotés (thiourée).
Du fait de leur mode d’action par adsorption, les inhibiteurs
organiques peuvent être efficaces même en milieu très acide (pH N
inférieur à 4) où la corrosion dépend de l’action des protons à la
surface du métal, cas où les inhibiteurs cathodiques réagissant
N Benzotriazole
avec les ions OH– sont pratiquement inefficaces.
Dans les zones de pH de 4 à 8, la corrosion dépend générale- N
ment du coefficient de diffusion de l’oxygène à l’interface métal-
solution. Dans ce cas, on pourra considérer comme les plus effi- H
caces les inhibiteurs formant un film-barrière impénétrable ou
réduisant de façon sensible la vitesse de diffusion de l’oxygène Figure 1 – Exemples d’inhibiteurs de la corrosion du cuivre et de ses
dissous à travers le film d’inhibiteur. alliages
ＱＵ
Ｑ
ＱＶ
ｃｏｒＱＰＰＵ
Inhibiteurs de corrosion
par Christian FIAUD

Ｑ
Docteur ès Sciences Physiques
Professeur à l’Université Pierre et Marie Curie
Laboratoire de Corrosion de l’École Nationale Supérieure de Chimie de Paris
1. Généralités sur l’utilisation des inhibiteurs de corrosion............ COR 1 005 - 2

1.1 Conditions d’utilisation ............................................................................... — 2
1.2 Fonctions essentielles ................................................................................. — 2
1.3 Utilisations industrielles courantes............................................................ — 2
2. Mode d’action des inhibiteurs de corrosion .................................... — 2
2.1 Généralités ................................................................................................... — 2
2.2 Comportement des inhibiteurs dans des milieux acides ......................... — 3
2.2.1 Adsorption des inhibiteurs organiques ............................................ — 3
2.2.2 Mécanismes de protection de la surface métallique ....................... — 4
2.3 Comportement des inhibiteurs en milieu neutre ou basique .................. — 6
2.3.1 Inhibition par renforcement de la couche d’oxyde.......................... — 6
2.3.2 Formation de produits insolubles ..................................................... — 7
3. Classes d’inhibiteurs............................................................................... — 7
3.1 Inhibiteurs organiques ................................................................................ — 7
3.1.1 Composés organiques azotés............................................................ — 8
3.1.2 Composés organiques soufrés.......................................................... — 9
3.1.3 Composés organiques contenant de l’oxygène............................... — 9
3.1.4 Huiles solubles.................................................................................... — 10
3.2 Inhibiteurs inorganiques ............................................................................. — 10
3.2.1 Inhibiteurs passivants ........................................................................ — 10
3.2.2 Inhibiteurs non passivants formant des composés peu solubles .. — 11
3.3 Inhibiteurs particuliers ................................................................................ — 12
3.3.1 Inhibiteurs des revêtements organiques .......................................... — 12
3.3.2 Inhibiteurs en phase vapeur .............................................................. — 13
4. Méthodes d’étude des inhibiteurs de corrosion ............................. — 13
4.1 Mesure du potentiel de corrosion .............................................................. — 13
4.2 Tracé des courbes stationnaires intensité-potentiel ................................. — 13
4.3 Mesure de la résistance de polarisation par le tracé de la courbe I = f (E )
au voisinage du potentiel de corrosion ..................................................... — 13
4.4 Spectroscopie d’impédance électrochimique ........................................... — 13
5. Modes d’expression de l’efficacité d’un inhibiteur de corrosion — 14
6. Conclusion ................................................................................................. — 14
Références bibliographiques ......................................................................... — 14
U n inhibiteur de corrosion est un composé chimique qui, ajouté à faible

concentration au milieu corrosif, ralentit ou stoppe le processus de
corrosion d’un métal placé au contact de ce milieu.
Une telle définition ne saurait être parfaite ; elle évite cependant de considérer
comme inhibiteurs des additifs qui, tout en répondant à la seconde condition
(diminution de la vitesse de corrosion), ne remplissent pas la première (par
exemple, l’ajustement du pH par addition de base ou d’acide ne constitue pas
un moyen d’inhibition au sens de la définition). À l’inverse, certains composés,
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪｵｩｬｬ･ｴ＠ＱＹＹＰ
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INHIBITEURS DE CORROSION _____________________________________________________________________________________________________________
qui devraient être exclus en toute rigueur par la définition, peuvent cependant
être considérés comme des inhibiteurs (additifs consommant de
l’oxygène = scavengers). Enfin, le sens donné par cette définition au terme inhi-
biteur interdit que l’inhibition de la corrosion soit interprétée dans un sens trop
sémantique comme le ralentissement, par quelque moyen que ce soit, du pro-
cessus de corrosion d’un métal (exemple de l’incorporation d’un élément
d’alliage dans un métal : le chrome n’est pas un inhibiteur du fer lorsqu’il entre
Ｑ dans la composition d’un acier inoxydable).
1. Généralités sur l’utilisation — la protection temporaire des métaux, que ce soit pendant le
décapage acide, le nettoyage des installations ou le stockage à
des inhibiteurs de corrosion l’atmosphère (inhibiteurs volatils, incorporation aux huiles et
graisses de protection temporaire) ou pour le traitement des huiles
de coupe ;
1.1 Conditions d’utilisation — l’industrie des peintures sur métaux où les inhibiteurs sont
des additifs assurant la protection anticorrosion des métaux.
■ Un inhibiteur (ou un mélange d’inhibiteurs) peut être utilisé
comme unique moyen de protection :
— soit comme protection permanente ; l’inhibiteur permet alors
l’utilisation de matériaux métalliques (ferreux non alliés, par
exemple) dans des conditions satisfaisantes de résistance à la
2. Mode d’action
corrosion ; une surveillance de l’installation s’impose [3] ; des inhibiteurs de corrosion
— soit comme protection temporaire pendant une période où la
pièce ou l’installation est particulièrement sensible à la corrosion
(stockage, décapage, nettoyage) ; dans ce cas, le contrôle du sys- Il n’existe pas de mode d’action unique des inhibiteurs de corro-
tème est a priori plus simple, la prévision du comportement de sion. Un même composé aura d’ailleurs souvent un mécanisme
l’inhibiteur dans le temps étant plus facile à faire. d’action qui sera fonction du système de corrosion (métal + solution)
en présence duquel il se trouvera. Nous établirons d’abord quelques
■ Un inhibiteur (ou un mélange d’inhibiteurs) peut être combiné à généralités sur le comportement des inhibiteurs, qui seront étayées
un autre moyen de protection : protection supplémentaire d’un par quelques exemples ponctuels, puis nous examinerons plus en
alliage à haute résistance à la corrosion, addition à un revêtement détail les grandes classes d’inhibiteurs.
de surface tel que peinture, graisse, huile, etc.
2.1 Généralités
1.2 Fonctions essentielles
Quel que soit le mécanisme exact par lequel chaque inhibiteur
D’une manière générale un inhibiteur doit : agit dans les conditions dans lesquelles il est placé, il existe un
— abaisser la vitesse de corrosion d’un métal, sans en affecter certain nombre de considérations de base valables pour tous les
les caractéristiques physico-chimiques, en particulier la résistance inhibiteurs :
mécanique (par exemple, risque de fragilisation par l’hydrogène en — la corrosion étant un processus essentiellement électro-
milieu acide) ; chimique, l’action de l’inhibiteur ne peut se faire qu’au niveau d’une
— être stable en présence des autres constituants du milieu, en des étapes des réactions élémentaires (transport d’espèces en solu-
particulier vis-à-vis des oxydants ; tion, formation d’intermédiaires superficiels, adsorption des espèces
— être stable aux températures d’utilisation ; à la surface des phases solides, transfert de charge électronique) ;
— être efficace à faible concentration ; — l’intervention de l’inhibiteur dans le processus de transport
— être compatible avec les normes de non-toxicité ; des espèces électroactives (oxygène, protons, produits de réaction)
— être peu onéreux. au sein de la solution étant peu probable, le mécanisme d’action
d’un inhibiteur est le plus souvent à rechercher au voisinage
immédiat de la surface (au contact du métal ou dans la zone
contiguë à celle-ci).
1.3 Utilisations industrielles courantes
On peut concevoir l’action de l’inhibiteur comme :
Bien que leur utilisation puisse être théoriquement envisagée — l’interposition d’une barrière entre le métal et le milieu
dans la plupart des cas de corrosion (avec, comme principales limi- corrosif ; dans ce cas, qui est essentiellement celui des milieux
tations, un volume trop important du milieu corrosif ou l’impossi- acides, le rôle de l’adsorption du composé à la surface sera
bilité éventuelle d’y incorporer des additifs), les inhibiteurs ont primordial ;
plusieurs domaines traditionnels d’application : — le renforcement d’une barrière préexistante, en général la
— le traitement des eaux (eaux sanitaires, eaux de procédés couche d’oxyde ou d’hydroxyde formée naturellement en milieu
industriels, eaux de chaudières, etc.) ; neutre ou alcalin. Ce renforcement pourra consister en une exten-
— l’industrie du pétrole : forage, extraction, raffinage, stockage sion de l’oxyde à la surface, ou en la précipitation de sels aux
et transport ; à tous les stades de cette industrie, l’utilisation endroits faibles de l’oxyde, ces sels étant des produits de
d’inhibiteurs de corrosion est primordiale pour la sauvegarde des corrosion ;
installations ;
COR 1 005 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Corrosion - Vieillissement
ＱＸ
____________________________________________________________________________________________________________ INHIBITEURS DE CORROSION
— la formation d’une barrière par interaction entre l’inhibiteur +

ou de sa protonation ( R NH 2 + H + ⇔ R NH 3 ). L’adsorption élec-
et une ou plusieurs espèces du milieu corrosif, ce type de méca-
nisme étant également spécifique des milieux neutres ou alcalins. trostatique des molécules non dissociées dépend de leur polarisa-
bilité (moment dipolaire), une molécule non polaire ne pouvant
Il est clair, en considérant ces notions générales, que le méca-
s’adsorber électrostatiquement.
nisme d’action d’un inhibiteur peut être considéré sous deux
aspects : un aspect mécanistique (intervention dans les processus L’adsorption d’ions (en général des anions) sur une surface métal-
fondamentaux de la corrosion) et un aspect morphologique (inter- lique, modifie la charge de celle-ci et peut faciliter l’adsorption d’ions
inhibiteurs (en général des cations). Ce mécanisme explique certains
Ｑ
vention de la molécule d’inhibiteur dans la structure interfaciale). Il
est également clair que le mécanisme d’action va se différencier phénomènes de synergie observés lorsque plusieurs inhibiteurs sont
fortement en fonction des caractéristiques de pH du milieu. utilisés conjointement. Ainsi, l’adsorption d’ions Cl– facilite celle
+
d’ammoniums quaternaires R NH 3 [1].
Une caractéristique importante de l’adsorption électrostatique
2.2 Comportement des inhibiteurs est sa « quasi-réversibilité ». Un inhibiteur agissant de cette façon
pourra toujours être désorbé par élévation de température, lavage
dans des milieux acides énergique de la surface, etc.
Dans ce type de milieu, la surface de nombreux métaux peut être

2.2.1.2 Liaison chimique
considérée comme exempte de toute couche protectrice (oxyde,
hydroxyde). Cependant, il ne faut pas oublier qu’elle peut être Une telle liaison s’effectue par l’intermédiaire d’un centre actif de
recouverte plus ou moins uniformément d’hydrogène atomique la molécule d’inhibiteur (figure 1). Ce centre se comportera par
adsorbé, et, au cours du temps, de couches de produits de corro- exemple comme un donneur d’électrons vis-à-vis d’un atome métal-
sion insolubles dans le milieu acide considéré. Les mécanismes lique de la surface (doublet électronique libre sur l’atome d’azote) [6].
décrits ci-après négligent le plus souvent la présence de toute Le paramètre important est alors la densité électronique autour du
couche superficielle préexistante [4] [5]. centre qui peut contribuer à renforcer l’effet donneur d’électrons de
Dans les milieux acides, les inhibiteurs les plus fréquemment ce centre actif (exemple de l’atome d’azote), donc renforcer la liaison
utilisés sont des molécules de type organique. Ces inhibiteurs de covalence entre atome donneur et atome métallique. Pour la
agissent d’abord par adsorption à la surface des métaux, avant même raison, on explique que les amines cycliques sont en règle
même d’intervenir dans les processus réactionnels de corrosion pour générale de meilleurs inhibiteurs que les amines aliphatiques. Les
en diminuer la vitesse. principaux centres actifs sont les atomes N, S, P, O.
2.2.1.2.1 Influence de la structure de la molécule

2.2.1 Adsorption des inhibiteurs organiques La relation entre la nature des substituants sur un composé orga-
nique et l’efficacité inhibitrice des molécules obtenues a fait l’objet
La liaison entre l’espèce adsorbée et la surface métallique peut de nombreux travaux, dont les résultats ne sont pas toujours en
être essentiellement de deux types : électrostatique ou chimique. Il accord. Quelques relations entre propriétés physiques des molécules
faut ajouter la possibilité de liaisons par l’intermédiaire d’électrons et pouvoir inhibiteur ont tout de même pu être établies :
de la molécule d’inhibiteur, ainsi que la formation possible de — les constantes de Hammett et de Taft, utilisées dans le cas de
complexes organométalliques de surface. la chimie organique en solution, peuvent parfois être reliées à
l’efficacité inhibitrice d’une substance organique (cf. article Cinétique
2.2.1.1 Liaison électrostatique chimique générale. Cinétique expérimentale [J 1 100] dans le traité
Les caractéristiques d’une telle liaison vont dépendre de la Génie des procédés et références [7] [8]). Dans d’autres cas
charge de la surface et de celle de l’inhibiteur. cependant, de telles relations n’existent pas [9] ;
— un facteur d’hydrophobicité peut être attribué à une molécule
■ Charge de la surface organique (§ 3.1.1.1.3) et contribuer à l’effet d’inhibition (figure 1) ;
Elle est directement liée au potentiel de charge nulle du métal — enfin, on a parfois relié la force d’interaction entre centre actif
(Ezc ) : à ce potentiel, il n’y a pas de double couche ionique à la sur- de la molécule inhibitrice et atome (ou ion) métallique de surface
face du métal, la charge de celui-ci est nulle, et l’attraction coulom- en utilisant le concept développé pour les interactions entre molé-
bienne n’existe pas. La charge, positive ou négative, portée par un cules par Pearson (cf. article Catalyse de coordination [J 1 220] dans
métal, est d’autant plus importante que l’on s’éloigne de Ezc vers le traité Génie des procédés et référence [10]) : concept HSAB (hard
des potentiels respectivement positifs ou négatifs. and soft acids and bases ) de bases (B) et d’acides (A) durs (D) ou
La connaissance de Ezc doit donc permettre de prédire à la fois mous (M). Le métal, suivant son degré d’oxydation, se comporte
la nature des ions adsorbables, suivant leur charge, et la force de comme l’un des réactifs (BD, BM, AD ou AM) et donnera des inter-
liaison inhibiteur-surface, qui doit être, dans certaines limites, fonc- actions plus fortes avec les espèces conjuguées (AM <–> BM ou
tion de la quantité Ecorr – Ezc , où Ecorr est le potentiel de corrosion AD <–> BD).
(à l’abandon) du métal considéré en l’absence d’inhibiteur.
2.2.1.2.2 Influence de la charge de surface
Malheureusement, la détermination expérimentale du potentiel de
charge nulle d’un métal est très hasardeuse, et les valeurs trouvées Au contraire de ce qui a été dit dans le cas des espèces organiques
dans la bibliographie sujettes à caution. Par exemple, dans le cas chargées électriquement, l’efficacité de l’adsorption des molécules
du fer en milieu sulfurique, on trouve Ezc = – 0,37 V/ENH (électrode organiques neutres tend à être maximale au voisinage du potentiel
normale à hydrogène), ou – 0,7 à – 0,8 V/ENH [1]. de charge nulle :
— la mouillabilité de la surface est minimale à ce potentiel ;
■ Charge de l’inhibiteur
— lorsque la double couche ionique existe, les molécules orga-
L’inhibiteur peut exister sous forme moléculaire ou sous forme niques inhibitrices se trouvent déplacées par les molécules d’eau
ionique dans le milieu corrosif. La forme ionique peut résulter de du solvant, de forte constante diélectrique, attirées par le champ
la dissociation de la molécule : électrique.
(ϕ — COOH ⇔ ϕ — COO – + H+)
ＱＹ
Ｑ
ＲＰ
1– Inhibiteurs de corrosion Ｒ
2– Protection cathodique anticorrosion Réf. Internet page
Protection anodique. Protection cathodique COR1010 23

anticorrosion
ＲＱ
Ｒ
ＲＲ
ｃｏｒＱＰＱＰ
Protection anodique.
Protection cathodique
par Denis PETROCOKINO

Docteur Ingénieur
Ingénieur Conseil
Ｒ
Président Directeur Général de la Société COPIM
(Compagnie pour la Protection Intégrale des Matériaux)
1. Données sur la résistivité électrique de divers milieux................ COR 1 010 - 2

1.1 Eaux douces ................................................................................................. — 2
1.2 Eau de mer ................................................................................................... — 2
1.3 Autres milieux aqueux ................................................................................ — 3
1.4 Différents sols .............................................................................................. — 3
1.5 Danger bactérien ......................................................................................... — 3
2. Principe de la corrosion des métaux.................................................. — 3
2.1 Théorie des diagrammes potentiel-pH...................................................... — 4
2.2 Diagrammes potentiel-pH de différents éléments ................................... — 6
2.3 Conclusions au sujet des diagrammes potentiel-pH................................ — 9
3. Cinétique chimique et cinétique électrochimique ......................... — 9
3.1 Cinétique électrochimique .......................................................................... — 9
3.2 Protection cathodique et protection anodique.......................................... — 12
4. Protection cathodique............................................................................ — 12
4.1 Protection par anodes sacrificielles ........................................................... — 12
4.2 Protection par courant imposé ................................................................... — 16
5. Protection anodique................................................................................ — 20
5.1 Protection anodique par cathodes statiques............................................. — 20
5.2 Protection réglée par un potentiostat ........................................................ — 20
5.3 Exemples d’applications ............................................................................. — 20
Références bibliographiques ......................................................................... — 20
e titre de cette étude indique clairement que, dans la technique considérée,

L
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪ｡ｮｶｩ･ｲ＠ＱＹＷＹ＠Ｍ＠ｄ･ｲｮｩ￨ｲ･＠ｶ｡ｬｩ､｡ｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪｵｩｬｬ･ｴ＠ＲＰＱＸ
une structure métallique sera protégée contre la corrosion soit en situation

cathodique, soit en situation anodique, et ce pendant toute la durée de service.
Cette dernière condition peut être toutefois, dans certains cas, trop
contraignante, et l’on verra (§ 4.1.7) que parfois une protection intermittente peut
être envisagée.
Les protections étudiées ici se limitent aux cas, nombreux dans la pratique,
où la structure métallique est en contact avec un électrolyte liquide ou solide,
qu’elle soit immergée, qu’elle constitue par elle-même un récipient contenant
un électrolyte, ou, enfin, qu’elle soit enterrée dans un sol humide. Respective-
ment, ce sera le cas d’un rideau de palplanches bordant un quai ou de la carène
d’un navire, celui d’un bac de dégraissage phosphatant ou d’un réservoir d’eau,
et celui d’une canalisation enterrée.
ＲＳ
PROTECTION ANODIQUE. PROTECTION CATHODIQUE __________________________________________________________________________________________
En dehors des cas, sensiblement plus rares, où l’électrolyte n’est pas aqueux
(par exemple de l’acide sulfurique), on aura presque toujours affaire à l’eau
plus ou moins additionnée de sels. On connaît, par ailleurs [1], le rôle essentiel
que joue l’eau adsorbée ou d’imbibition dans la conductibilité électrique des
sols. Aussi, la résistivité des électrolytes liquides ou solides, exprimée en Ω · m,
se présente-t-elle comme un facteur physique premier et intégrant dans les
problèmes de corrosion ou de protection contre la corrosion.
Ｒ 1. Données sur la résistivité 1.1 Eaux douces

électrique de divers milieux D’une manière générale, la résistivité électrique ρ (Ω ⋅ m) des
eaux douces dépend de leur minéralisation, c’est-à-dire de l’extrait
sec. La relation :
L’étude de l’eau fait l’objet de l’article Hydrogène par électrolyse
de l’eau [J 6 366] dans le traité Génie des procédés. Mais pour bien 6 800
préciser le caractère électrochimique du problème qui nous préoc- ρ = --------------- (2)
t
cupe ici, nous mentionnerons rapidement quelques aspects et para-
mètres relatifs à l’électrolyse de l’eau. On a : avec t (mg · l –1) teneur en composants solubles,
— à la cathode : 4 H+ + 4 e– → 2 H3 2 ; peut donner une valeur approchée, à défaut d’une mesure directe
— à l’anode : 2 H2 O → 4 H+ + 4 e– + O3 2. électrique de la résistivité.
3
Bilan: 2 H2 O → 2 H3 2 + O2 . L’eau de distribution des villes accuse une résistivité comprise
Le courant électrique, quelle que soit son origine, dissocie les entre 20 et 30 Ω · m. Si elle est douce, la résistivité monte à 50-
molécules d’eau en ions H+ (cations) et OH– (anions) dont la mobi- 100 Ω · m ; au contraire, une eau très chargée en sels peut être dix
lité est grande en comparaison des autres ions. fois moins résistante et se situer entre 2 et 5 Ω · m.
À l’équilibre, on écrira lg [(H+) (OH–)] = lg K
où K est la constante d’équilibre physico-chimique. Or, d’après [2] :
+ –
Σ [ µ 0 ( H ) + µ 0 ( OH ) + µ 0 ( H 2 O ) ]
lgK = – ---------------------------------------------------------------------------------------
2,3 RT
avec R (1,985 cal · K –1 · mol –1) constante des gaz parfaits,
T (K) température absolue,
µ0 (cal) potentiel chimique standard.
0 – 37 595 + 56 690
Ce qui donne lgK = – ---------------------------------------------------- ≅ – 14 (1)
1 363
Donc (H+) (OH–) = 10–14, et lg (H+) + lg (OH–) = – 14.
Par définition, – lg (H+) = pH. Lorsque, pour les solutions neutres,
(H + ) = (OH – ), on a p H = 7. Pour des p H inférieurs, on a une
acidification, et, pour des pH supérieurs, une alcalinisation.
On définit de même [2] [29] :
r H = – lg [H2] et r O = – lg [O2]
Seule la première de ces deux relations est pratiquement
utilisée.
Le diagramme de la figure 1 montre les états thermodynamiques
de l’eau :
— en dessous de la droite I d’équation : EH (V/EHN électrode à
hydrogène normale) = 0,000 – 0,059 p H, il y a dégagement
d’hydrogène ;
— au-dessus de la droite II d’équation :
EH (V/EHN) = + 1,228 – 0,059 pH, il y a dégagement d’oxygène ;
— entre ces deux droites se trouve le domaine de la stabilité
relative thermodynamique de l’eau.
L’eau n’est réellement neutre que si les conditions suivantes
sont réunies : E = + 0,4 V/EHN, pH = 7, r H = 27,6 (c’est le point P ). Figure 1 – Diagramme d’équilibre thermodynamique de l’eau
On a tracé l’échelle des r H, qui va de 0 à 41,7. Le point P délimite à 25 oC et à p = 1 atm
les milieux oxydants acides ou alcalins (partie supérieure de la
figure) et les milieux réducteurs acides ou alcalins (partie inférieure
de la figure).
ＲＴ
_________________________________________________________________________________________ PROTECTION ANODIQUE. PROTECTION CATHODIQUE
Pour certaines applications, on tiendra compte du fait que la 1.4 Différents sols
résistivité de l’eau baisse sensiblement avec la température. Une
eau de 20 Ω · m à 25 oC accuse 13 Ω · m à 50 oC et 7 Ω · m aux
Pour les ouvrages enterrés, le plus simple, en général, est de
approches du point d’ébullition. Cette même eau accuse 33 Ω · m
procéder directement à une mesure de la résistivité et du p H.
à 4 oC.
Lorsque ces ouvrages se développent en longueur (canalisa-
Le p H des eaux douces varie, en général, entre 5 et 9 selon leur tions) et recoupent des sols différents, une véritable prospection in
minéralisation. Le rôle du CO2 est important : si le p H de l’eau est
situ devient indispensable.
inférieur au p H d’équilibre du CO2 et des bicarbonates, l’eau est
réputée agressive ; si ce p H est supérieur, l’eau est dite incrustante. Si la connaissance de la résistivité est nécessaire sans qu’il soit
possible de recourir aux mesures sur le terrain, on examinera la
L’eau de pluie a un p H de 6, celle des marécages est plus acide
carte géologique locale en se rappelant toutefois qu’il peut exister
(p H = 5).
une différence appréciable entre la résistivité en surface et la résis-
tivité en profondeur.
1.2 Eau de mer

Le tableau 2, donnant les résistivités moyennes du sol, est
emprunté aux directives du Comité Consultatif International Télé-
graphique et Téléphonique (CCITT).
Ｒ
L’eau de mer est un milieu vivant et chimiquement tamponné. Le
La résistivité ρ varie avec la température θ selon la relation :
tableau 1 donne, suivant les mers, quelques caractéristiques
importantes de l’eau salée. (0) o
o ρ(θ C)
ρ ( 25 C ) = -------------------------------------------- (3)
1 + 0,02 ( 25 – θ )
Tableau 1 – Caractéristiques de l’eau salée On peut admettre les critères suivants quant à l’agressivité des
suivant les mers sols vis-à-vis des structures métalliques enterrées :
— en dessous de 5 Ω · m, le sol est réputé très corrosif ;
Paramètre
Océan Mer Mer Mer Océan — de 5 à 15 Ω · m, il est corrosif ;
Atlantique Baltique Méditerranée Rouge Indien — de 15 à 24 Ω · m, il est moyennement corrosif ;
Ions Na++ (g/l) 10,64 1,7 12,2 17 11 — au-dessus de 25 Ω · m, il est peu ou pas corrosif.
Ions Ca++ (g/l) 0,42 0,1 0,5 0,5 0,4 En ce qui concerne le pH, les sols aérobies de pH inférieur à 6,5
Ions Mg++ (g/l) 1,3 0,2 1,4 2,2 1,4 sont réputés agressifs.
Ions Cl– (g/l) 19 3,5 24 35 20
Ions S –– (g/l) 2,5 1 3 2 2
O2 moy · (mg/l) 6,4 6 6,5 5 6,5 1.5 Danger bactérien
pH 8,25 8,15 8 8,2 8,25
ρ(Ω · m à 25 oC) 0,23 1,2 0,20 0,15 0,22 Il convient de tenir compte des effets bactériens dans toute
étude de la corrosion ou de protection. Trois classes de bactéries
sont à retenir.
Généralement, dans les calculs, on prendra (sauf pour les mers
Rouge et Baltique pour lesquelles on utilisera les valeurs du ■ Les ferrobactéries : elles prélèvent l’énergie pour leur métabo-
tableau 1 une salinité globale de 33 g/l et une résistivité lisme par l’oxydation des ions ferreux en ions ferriques. Elles sont
de 0,25 Ω · m. aérobies. Le mécanisme de la corrosion est ici l’aération différen-
tielle d’Evans [28], car les résidus de la colonie empêchent la
On notera que la solubilité de l’oxygène dépend de la tempéra-
diffusion de l’oxygène dans certaines zones.
ture. Elle passe de 5 cm3/l à 25 oC à 8 cm3/l à 5 oC.
La résistivité de l’eau de mer peut passer de 0,23 Ω · m pour 25 oC ■ Les bactéries sulfato-réductrices (type vibrio-désulfurican) : elles
à 0,35 Ω · m pour 5 oC. Dans certains estuaires, la résistivité de l’eau sont généralement anaérobies. Au niveau des plages cathodiques,
salée peut s’élever à 2 Ω · m. ces bactéries consomment l’hydrogène et transforment les sulfates
présents en sulfures. Les sulfites et les thiosulfates sont également
réduits et la colonie laisse un sulfure noir. Or ce sulfure qui se dépose
rend ces plages cathodiques par rapport aux plages de fer actif. Les
1.3 Autres milieux aqueux bactéries sont détruites si le pH du milieu atteint 9,5. Il s’ensuit qu’une
protection cathodique convenable peut en venir à bout.
Pour tous les autres milieux aqueux, il est recommandé de recourir
à une analyse chimique précisant notamment les compositions en ■ Les thiobacilles : ces bactéries sont aérobies et peuvent se déve-
cations (qui vont former le dépôt cathodique) et en anions (qui lopper en l’absence de matières organiques. Leur métabolisme
risqueront, le cas échéant, de passiver plus ou moins l’anode). La aboutit à l’apparition d’acide sulfurique et la corrosion survient par
recherche des phosphates sera souvent utile. On mesurera abaissement du pH.
également le p H du milieu. Pour des p H trop faibles ou trop élevés, (0)
on se heurtera à des difficultés technologiques pour définir
correctement le matériel auxiliaire de la protection. Il en est de même
pour des températures de l’ordre ou dépassant 100 oC.
ＲＵ
PROTECTION ANODIQUE. PROTECTION CATHODIQUE __________________________________________________________________________________________
Tableau 2 – Résistivités moyennes ␳ du sol (en ⍀ · m) (d’après les directives CCITT)

Eaux salines
Index pluviométrique
souterraines
Nature du terrain > 500 mm/an < 250 mm/an
Valeurs Limites Limites Limites
➀ probables ➁ de variations ➂ de variations ➃ de variations
Terrains d’alluvions et d’argiles légères 5 2-10 5-1 000 3-10
Argiles sans alluvions 10 5-20 10-100 3-5
Ｒ
Marnes (keuper) 20 10-33  
Calcaires poreux (craie) 50  50-330  3-10
33-100  
Grès poreux et schistes argileux 100 33-330  
 
Quartzites, marbres, calcaires, carbonifères 330 100-1 000   10-33

Ardoises argileuses et schistes ardoisés 1 000 330-3 300  b 1 000 
 
Granite 1 000    33-100
Ardoises, fossiles, schistes, gneiss, roches ignées 2 000  1 000-∞  
  
— index pluviométrique > 500 mm/an sans renseignements complémentaires : prendre colonne ➀ (valeurs probables).
— si la profondeur de la nappe d’eau souterraine est connue, prendre ρ les plus faibles des colonnes ➁ ou ➂ pour une profondeur égale
à 10 m et ρ les plus forts pour une profondeur égale à 150 m et plus ;
— colonne ➃ valable quel que soit l’index pluviométrique, pourvu qu’il existe une nappe saline à moins de 150 m : choisir la résistivité
d’après la profondeur.
2. Principe de la corrosion 2.1.1 Potentiel électrochimique
des métaux Pour utiliser de tels diagrammes, il faut donc connaître le potentiel
électrochimique actuel du métal E et le pH. Ce potentiel, défini
d’après la théorie de Nernst (article précédemment cité [M 150]), est
Un métal ou un alliage donné, en contact avec un milieu de la forme :
aqueux, peut se trouver dans l’une des trois situations suivantes :
E = E0 – 0,059 pH (4)
— il peut être en état de corrosion localisée (points de rouille,
piqûres, chancres) ou généralisée (enrouillement général, où E0 est le potentiel normal, et doit être correctement mesuré par
dissolution anodique). Les atomes du métal peuvent alors quitter rapport à une électrode de référence (par définition, de potentiel
le réseau cristallin ; propre connu et suffisamment stable dans les limites de l’emploi).
— il peut être en état d’immunité. Les atomes du métal sont En général, les diagrammes de corrosion sont rapportés à une
comme bloqués et ne peuvent pas quitter le réseau cristallin ; électrode de référence à l’hydrogène normale (EHN). Les potentiels
— il peut être en état de passivité. Un film d’oxyde protecteur se sont alors notés EH . Dans la pratique, toutefois, ou utilise des
forme à l’interface métal-électrolyte, et peut être, par lui-même, électrodes de référence de potentiel Ee plus faciles à manier :
protecteur. électrodes en argent/chlorure d’argent ou en zinc extra pur pour l’eau
Les aspects théoriques relatifs à ces trois situations ont été de mer ; électrodes au sulfate de cuivre ou au calomel pour les
examinés dans l’article Corrosion en milieu aqueux des métaux et différents sols.
alliages, qu’il est fort utile de consulter avant d’aborder les appli- Le principe de la mesure est très simple, mais délicat :
cations pratiques étudiées ici. on constitue une pile dont l’un des pôles est la masse métallique
examinée, et l’autre, l’électrode de référence (figure 2). On se sert,
pour mesurer la différence de potentiel UM , d’un millivoltmètre mV
2.1 Théorie des diagrammes potentiel-pH à forte résistance interne, un minimum étant de 40 000 ohm par volt,
mais de préférence électronique et à zéro central. Le point de
Une façon directe d’aborder l’étude des applications pratiques est contact C à la masse examinée (choisi hors de l’électrolyte) doit être
de se référer aux diagrammes potentiel-pH des métaux et alliages, très franc. Le point de connexion D doit être parfaitement isolé de
calculés à 25 oC et dressés par M. Pourbaix et ses collaborateurs pour l’électrolyte.
différents métaux et alliages [2]. Ces diagrammes diffèrent selon la L’électrode de référence doit être rapprochée de la masse,
nature du métal ou de l’alliage, mais également selon la nature et presque à toucher, pour les mesures dans le sol ou les liquides peu
la composition du milieu aqueux avec lequel il y a contact. salins, cette précaution n’étant pas nécessaire en eau de mer ou
dans les liquides très conducteurs.
On a la relation (algébrique) :
EH = UM + Ee (V) (5)
ＲＶ
_________________________________________________________________________________________ PROTECTION ANODIQUE. PROTECTION CATHODIQUE
Cette valeur calculée permettra d’utiliser les diagrammes de 2.1.4 Mesure du p H

Pourbaix. Si l’on effectue un décalage de E e de l’échelle des
potentiels, on pourra utiliser les diagrammes directement avec la Dans bien des cas, le test colorimétrique au papier vireur suffit.
valeur mesurée UM . On peut également employer des p H-mètres du commerce. Une
remarque s’impose ici : la corrosion des métaux ou alliages révèle
l’existence de plages anodiques (électro-négatives) et de plages
2.1.2 Électrodes de référence cathodiques (moins électro-négatives ou franchement positives) sur
lesquelles les densités de courant δ, et, parfois les résistivités ρ de
La figure 3 donne les potentiels par rapport à EHN des principales l’électrolyte, seront différentes. La loi d’Ohm microscopique :
électrodes de référence, compte tenu de la dilution de l’électrolyte
aqueux. Ᏹ (V/m) = ρ (Ω · m) × δ (A/m2) (6)
On constate que toutes les électrodes présentent un potentiel montre que les champs électriques Ᏹ à l’interface métallique de
Ｒ
positif excepté l’électrode au zinc extra pur. ces plages seront également différents. Or, pour les champs les
plus élevés, il y aura une concentration ionique plus grande, aussi
Exemple : on mesure le potentiel de l’acier par rapport à l’eau de le p H variera suivant le point examiné. Ce p H pourra être bien
mer, avec une électrode argent/chlorure d’argent (Ag/AgCl 0,1 M). On différent de celui que l’on pourra observer en plein milieu de
lit UM = – 0,680 V. Or Ee = + 0,280 V, d’où : l’électrolyte. On tiendra compte de ce fait pour une utilisation
EH = – 0,400 V correcte des diagrammes EH /p H.
2.1.3 Influence de la température

En cas de mesures très précises, il convient de faire la correction
de température pour la valeur de Ee donnée pour 25 oC sur l’échelle
de la figure 3. Les corrections, exprimées en V/ oC, apparaissent dans
le tableau 3.
Si le milieu aqueux est riche en phosphates, il peut y avoir une
modification sensible du coefficient de température. (0)
Tableau 3 – Correction de température suivant la nature

de l’électrode de référence
dE e
----------
Nature de l’électrode de référence d␪
(V/ oC)
Zinc extra pur (eau de mer) .................................. – 5 · 10–14
Chlorure d’argent (eau de mer)............................ – 6 · 10–4
Sulfate de cuivre (sol) ........................................... + 9,7 · 10–4
Calomel saturé (sol ou liquides)........................... – 7,5 · 10–4 Figure 2 – Mesure du potentiel d’un métal
Figure 3 – Potentiels des électrodes

de référence à 25 oC [26]
ＲＷ
Ｒ
ＲＸ
1– Inhibiteurs de corrosion

Ｓ
3– Revêtements anticorrosion Réf. Internet page
Cataphorèse M1503 31
Tôles d'acier prélaquées M1509 33
Revêtements non métalliques. Tôles prélaquées : aluminium M1510 37
Films de protection temporaire COR1515 39
Nickelage électrolytique. Caractéristiques M1610 45
Aciers galvanisés : un traitement de surface pour l'anticorrosion COR380 47
Protection anticorrosion par galvanisation à chaud des structures métalliques C2505 51
Protection anticorrosion des aciers par thermolaquage C2508 57
Protection anticorrosion des aciers par systèmes de peinture liquide C2509 63
Revêtements anticorrosion obtenus par polymérisation électrochimique M1720 69
Films inorganiques et hybrides protecteurs obtenus par voie sol-gel M1722 73
Stratégies de développement de revêtements antisalissures marines COR1520 75

anticorrosion
ＲＹ
Ｓ
ＳＰ
ｍＱＵＰＳ
Cataphorèse
par Victor KEN

Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie
et d’Électrométallurgie de Grenoble
Directeur Technique Sté PPG Industries France
1.
1.1
1.2
Présentation générale.............................................................................
Définition ......................................................................................................
Évolution des primaires anticorrosion.......................................................
M 1 503 - 2
—
—
2
2
Ｓ
1.2.1 Apprêts au pistolet ............................................................................. — 2
1.2.2 Apprêts au trempé.............................................................................. — 2
1.2.3 Anaphorèse ......................................................................................... — 2
1.2.4 Cataphorèse ........................................................................................ — 3
2. Propriétés du film de cataphorèse...................................................... — 3
2.1 Avantages..................................................................................................... — 3
2.2 Inconvénients............................................................................................... — 3
3. Constituants de la peinture et chimie des résines......................... — 3
3.1 Constituants de la peinture......................................................................... — 3
3.2 Chimie des résines ...................................................................................... — 3
4. Principes et mécanisme ......................................................................... — 4
4.1 Électrolyse de l’eau...................................................................................... — 4
4.2 Électrophorèse et électrocoagulation ........................................................ — 4
4.3 Électro-osmose ............................................................................................ — 4
4.4 Polymérisation ............................................................................................. — 4
5. Paramètres d’application....................................................................... — 4
5.1 Paramètres du bain ..................................................................................... — 4
5.2 Paramètres d’exploitation........................................................................... — 4
6. Installation industrielle .......................................................................... — 5
7. Utilisation................................................................................................... — 6
8. Évolution .................................................................................................... — 6
9. Conclusion ................................................................................................. — 6
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 503
epuis sa première exploitation industrielle dans l’industrie automobile en

D 1977 comme primaire anticorrosion, des millions de véhicules ont été
peints par le procédé cataphorèse. Aujourd’hui, la totalité de la production mon-
diale automobile est protégée par la cataphorèse, ainsi que les poids lourds et
les véhicules utilitaires.
La cataphorèse est également largement utilisée par les sous-traitants de
l’automobile, et par l’industrie métallique en général : électroménager, mobilier
métallique, matériel agricole, radiateurs. Ce procédé permet en effet d’obtenir
une très haute protection anticorrosion alliée à une automatisation très poussée.
Il faut noter que les quantités de surfaces peintes en cataphorèse dans
l’industrie générale sont équivalentes à celles de l’industrie automobile : environ
1 milliard de mètres carrés chimiques (c’est-à-dire double face) par an pour
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l’Europe !
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 503 − 1
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CATAPHORÈSE ________________________________________________________________________________________________________________________
L’électrodéposition cationique ou cataphorèse est un procédé de peinture par

immersion utilisé principalement dans l’industrie automobile et les autres indus-
tries métalliques comme primaire anticorrosion. Par ses performances supérieu-
res, elle a succédé à l’anaphorèse dont l’utilisation industrielle s’était généralisée
dès 1966.
1. Présentation générale 1.2.1 Apprêts au pistolet
Dans les années 1950, la protection était réalisée par des résines
solvantées appliquées au pistolet. Les parties difficilement accessi-
1.1 Définition bles et les corps creux ne pouvaient être protégés par cette techno-
Ｓ
logie.
L’électrodéposition ou mise en peinture par électrophorèse

consiste en un recouvrement d’une pièce métallique par un 1.2.2 Apprêts au trempé
revêtement organique filmogène sous l’effet conjugué d’un
champ électrique et des réactions d’électrolyse de l’eau : une Apparaît ensuite, dans les années 1960, la technique de protection
tension continue est appliquée entre la pièce à peindre et une par immersion. Les corps creux étaient ainsi bien mieux protégés et
contre-électrode, toutes deux immergées dans la peinture. une application semi-automatique était possible.
Cependant, l’égouttage des pièces provoquait des défauts
Le polymère, qui constitue la peinture, doit donc être chargé élec- comme des coulures et des surépaisseurs qui nécessitaient des
triquement afin de migrer sous l’effet du champ électrique et se ponçages, d’autre part, les répartitions d’épaisseur étaient mal maî-
déposer sur l’électrode sous l’effet des réactions électrochimiques trisées.
de décomposition de l’eau (voir mécanismes § 4) :
Les peintures étaient toujours hautement solvantées.
— si la peinture est chargée négativement (–), la pièce à peindre
est reliée au pôle positif (+) du générateur donc à l’anode : le pro-
cédé d’application est l’anaphorèse ;
— si la peinture est chargée positivement (+), la pièce à peindre 1.2.3 Anaphorèse
est reliée au pôle négatif (–), donc à la cathode : le procédé est la
cataphorèse. Les travaux scientifiques sur l’électrodéposition ont commencé à
Les peintures électrodéposables sont des peintures aqueuses se développer dès le début du XXe siècle. Les latex principalement
contenant de faibles taux de solvants. et aussi d’autres résines ont servi aux premières exploitations
industrielles.
Vers 1937, Crosse et Blackwell déposent une série de brevets pour
1.2 Évolution des primaires anticorrosion le revêtement intérieur des boîtes de conserve par anaphorèse.
En 1950, la Cie Ford aux États-Unis proposa par ses brevets, d’uti-
Les techniques de protection des carrosseries automobiles n’ont liser l’anaphorèse comme primaire anticorrosion pour les carrosse-
cessé de progresser ces trente dernières années. Ces progrès ont ries automobiles : ce procédé fut prêt à être industrialisé vers 1960
été dus à l’évolution des méthodes d’application des peintures anti- et commença à être utilisé en 1965.
corrosion, leur nature chimique et à l’utilisation de plus en plus La résistance à la corrosion de la couche obtenue était identique à
importante de matériaux zingués. celle obtenue par trempé solvanté, mais les épaisseurs obtenues
L’évolution des techniques de protection est résumée dans le bien plus uniformes, les corps creux mieux recouverts et les aspects
tableau 1. meilleurs.
Tableau 1 – Évolution des primaires anticorrosion

Année 1950 1960 1966 1977
Méthodes d’application ............................. pistolet trempé anaphorèse cataphorèse
Type de polymère ...................................... alkydes/mélamines phénoliques/alkydes huiles maléinisées/ Époxy

polybutadiènes
Résistance brouillard salin* ..................(h) 240 300 360 > 1 000
Recouvrement corps creux ....................... impossible acceptable bon excellent
Solvants organiques .............................(%) 100 100 à 50 10 <5
Rendement ............................................(%) 50 60 à 80 > 95 > 95
* Norme AFNOR NF X 41-002 - Essai au brouillard salin (Tôles d’acier phosphatées rayées).
M 1 503 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
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Tôles d’acier prélaquées

par Suzanne MATHIEU
Ingénieur de l’École nationale supérieure de chimie de Strasbourg (ENSCS)
ACCTiV’ Conseil
et Rémy HELLOUIN
Direction service clients prélaquage/Arcelor Mittal
1. Produits prélaqués.......................................................................... M 1 509V2 – 2

1.1 Aciers supports................................................................................... — 2
1.2 Technique de prélaquage ................................................................... — 2
Ｓ
1.2.1 Traitement de surface .............................................................. — 3
1.2.2 Application de la peinture ....................................................... — 4
1.2.3 Filmification des peintures liquides ........................................ — 5
1.2.4 Application de films................................................................. — 5
1.3 Systèmes de peinture......................................................................... — 6
1.4 Caractéristiques des produits prélaqués ........................................... — 7
2. Mise en œuvre des tôles d’acier prélaquées ............................. — 7
2.1 Transport. Stockage. Manipulation. Découpe.................................... — 7
2.2 Mise en forme .................................................................................... — 7
2.3 Assemblage ........................................................................................ — 8
3. Avantages des tôles prélaquées .................................................. — 10
4. Marché des tôles d’acier prélaquées........................................... — 11
4.1 Bâtiment ............................................................................................. — 11
4.2 Industrie générale et électroménager................................................ — 12
5. Perspectives de la tôle d’acier prélaquée .................................. — 13
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 509v2
e concept de produit prélaqué, né aux USA vers 1937 pour la fabrication de
L stores vénitiens, s’est imposé dans le monde comme un produit fiable et
performant. En 2006, la consommation mondiale a dépassé 18 millions de ton-
nes (MT), en croissance moyenne annuelle de 5 % depuis 2003, et la production
européenne a atteint 5,7 MT.
En Europe, le bâtiment, extérieur (bardages, toitures) et intérieur, consom-
ment plus de 70 % de la production d’acier prélaqué, et demeurent son marché
de prédilection. Près de 9 % de la production passe par des centres de service
pour des opérations de parachèvements (refendage, mise en flans). Par contre,
la consommation de tôle d’acier prélaquée haut brillant pour les habillages
électroménager marque le pas depuis 2004 et ne représente plus que 6 % de
la production.
Pour répondre aux différents besoins exprimés par ces marchés, une gamme
de produits très diversifiée a été développée, permettant de répondre aux diffé-
rentes demandes : aspect, esthétique, forme, tenue à la corrosion, tenue à la
lumière (résistance aux UV), résistance mécanique, résistance à la rayure, faci-
lité de mise en œuvre, recyclage, entretien et rénovation.
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Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. M 1509v2 – 1
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TÔLES D’ACIER PRÉLAQUÉES ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
1. Produits prélaqués galvanisation étant de l’ordre de 150 mètres/minute) ;

l’épaisseur de zinc est réglée en sortie du creuset par des
buses (soufflage d’air ou d’azote) et, après refroidissement,
le métal est skin passé pour permettre l’obtention de la
La tôle d’acier prélaquée est constituée par deux éléments de rugosité souhaitée.
base : Ce procédé permet d’obtenir un revêtement de zinc adhérent
– le métal support ; et déformable. Les épaisseurs de zinc usuelles vont de 7 mm/
– le système de peinture. face (Z 100) à 25 mm/face (Z 350). Les qualités Z 225 et Z 275
sont les plus couramment spécifiées en construction.
1.1 Aciers supports & Acier à revêtement de Zinc/Aluminium : Galfan‚ (ZA)
Le métal de base est choisi en fonction des critères suivants : Le Galfan‚ est une tôle revêtue sur les deux faces d’un alliage
Zn-Al comportant 5 % d’aluminium et quelques ppm de terres
– la mise en œuvre : pliage, profilage, emboutissage... ; rares (La, Ce) [1]. Cette composition lui confère une structure de
– l’exposition : intérieur, extérieur, milieu agressif, humidité... ; type eutectique lamellaire avec localement des cristaux primaires
– la fonctionnalité : nécessité de caractéristiques mécaniques d’une phase riche en zinc. Grâce à cette structure et à son absence
précises, de non-vieillissement, de résistance à la fatigue, de résis- de phase intermétallique, ce revêtement présente une excellente
tance aux hautes ou basses températures… formabilité, une adhérence élevée et un coefficient de frottement
Ｓ De nombreuses possibilités sont offertes en fonctions des bas.

contraintes d’utilisation : La surface du Galfan‚ présente un léger relief en forme de
– l’acier laminé à froid nu ; « dents » qui correspond à des joints triples de solidification. Leur
– l’acier galvanisé en continu (Z) ; profondeur dépend des conditions de refroidissement du revête-
– l’acier à revêtement de zinc (95 %) /aluminium (5 %) : le Galfan‚ ment. Cet aspect « peau d’orange » peut subsister après préla-
(ZA) ; quage et en limiter l’application à des pièces dont l’aspect n’est
– l’acier à revêtement d’aluminium (55 %) /zinc (43,4 %) : le pas exigeant.
Galvalume‚ ou Aluzinc‚ (AZ) ; Les épaisseurs de revêtement sont usuellement de 7 à 23 mm/
– l’acier à revêtement d’aluminium (95 %) /silicium (5 %) : l’Alusi‚ face. Les qualités ZA 200 et ZA 255 sont les plus courantes en
(AS) ; construction.
– l’acier à revêtement d’aluminium : l’Alupur‚ (AL).
& Acier à revêtement d’ Aluminium/Zinc : Galvalume‚ ou Aluzinc‚
& Acier laminé à froid nu.
(AZ)
L’ensemble des tôles de qualités DC01 à DC06, couvertes par la
Le Galvalume‚ est une tôle revêtue sur les deux faces d’un
norme EN 10130, sont susceptibles d’être prélaquées. Ces qualités
alliage Zn-55 % /Al-43,4 % /Si1,6 % [1]. Le revêtement présente
permettent des transformations, allant du pliage simple (DC01), à
une structure biphasée et une couche d’alliage interfacial homo-
l’emboutissage très profond (DC06).
gène assez importante (2 à 3 mm). Ce produit a été développé
Ce support est réservé au milieu sec, pour des applications tel- pour sa résistance à la corrosion à l’état nu, qui est très élevée,
les que fabrication de convecteurs électriques, de rayonnages car elle combine l’effet barrière de l’aluminium et la protection
métalliques ou de luminaires. En présence d’humidité, il y a sacrificielle du zinc.
risque d’oxydation des tranches avec possibilité de coulures de
rouille rouge. Son aspect de surface est lisse, avec un fleurage régulier, et sa
formabilité est bonne, avec fissuration de l’alliage interfacial mais,
& Acier galvanisé (Z) en général, non débouchante. À l’état prélaqué, le Galvalume ‚ est
Le produit sensible à la corrosion filiforme. Les qualités AZ 150 et AZ 185 sont
les plus couramment spécifiées en construction.
Le revêtement par le zinc en continu assure une double
protection : & Acier à revêtement d’ Aluminium/Silicium : Alusi‚ (AS)
– physico-chimique : par l’effet isolant des sels de zinc formés ; L’ Alusi‚ est une tôle revêtue sur les deux faces d’un alliage Al -
– électrochimique : par la protection cathodique de l’acier par le 90 % / Si – 10 %. Ce produit présente une haute résistance à la tem-
zinc. pérature et une excellente résistance à la corrosion chimique.
Les masses de zinc, couramment appliquées pour la tôle gal- & Acier à revêtement d’ Aluminium : Alupur‚ (AL)
vanisée en continu (Z) destinée au prélaquage, varient de 100
à 275 g/m2. En intérieur, la masse de zinc pourra varier de 100 L’ Alusi‚ est une tôle revêtue sur les deux faces d’ aluminium pur.
à 225 g/m2 et, en extérieur, de 150 (en Italie) à 275 g/m2 (en Ce produit présente une très bonne résistance à la corrosion.
Allemagne,Grande-Bretagne, Suède). Les qualités A 195 et A 230 sont les plus couramment spécifiées
Comme pour l’acier laminé à froid nu, il existe plusieurs en construction.
qualités d’acier galvanisé définies selon les normes :
EN 10327 pour le formage à froid qui spécifie 6 nuances
d’acier pour les domaines allant du pliage DX51D à l’em- 1.2 Technique de prélaquage
boutissage DX57D, et EN 10326 pour la construction qui
spécifie 6 nuances d’acier (S220GD à S550GD). La L’application de revêtements organiques en continu sur les bobi-
pr EN 10346 est en voie de remplacer ces deux dernières nes d’acier (nues ou revêtues) permet de réaliser soit des « aciers
normes dès 2008. prépeints » n’ayant reçu qu’une couche de primaire et destinés à
Sa fabrication recevoir une finition ultérieure après mise en forme, soit des
« aciers prélaqués » prêts à l’emploi, ayant reçu en outre une cou-
La tôle galvanisée destinée au prélaquage est réalisée sur
che de finition ou d’aspect (figure 1).
des lignes continues [1] utilisant le procédé Sendzimir,
dont le principe est le suivant : l’acier brut de laminage à Les revêtements organiques apportent des fonctions esthétiques
froid (non recuit) est dégraissé, désoxydé, recuit sous atmo- (différenciation des aspects en termes de couleur, brillant, texture)
sphère protectrice et immergé dans un bain de zinc fondu et des fonctions protectrices (couche de primaire anticorrosion,
pendant quelques secondes (la vitesse des lignes de couche de finition à effet barrière).

M 1509v2 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– TÔLES D’ACIER PRÉLAQUÉES
Accumulateur
Jauges mesure Accumulateur
d’entrée
épaisseur peinture de sortie
Sécheur
froid référence
Colaminage de
Rinçages Jauges Tête d’enduction film permanent
1, 2 et 3 d’épaisseur Sécheur peinture finition
Dégraissages revêtement chaud Postes d’inspection
1 et 2 chimique
Dérouleur film de
protection temporaire
Enrouleuse
Réroulleuses Agrafeuses Étuves Maintien

1 et 2 Têtes Jauges mesure épaisseur
1 et 2 Refroidisseurs à eau
d’enduction peinture finition
Enducteur
Tête envers Mesures de couleur Jauges mesure Cercleuse
chimique
(traitement d’enduction et brillance épaisseur
primaire peinture primaire
de surface)
Têtes d’enduction
peinture finition
Figure 1 – Schéma d’une ligne de prélaquage

Ｓ
Il existe deux grands procédés de traitements de conversion :
La technologie moderne du prélaquage des aciers, qui s’est
quasiment uniformisée au niveau mondial, comprend essentiel- – le procédé en deux étapes avec un rinçage ;
lement 3 phases : – le procédé en une étape sans rincage (No Rinse).
– la préparation et le traitement de surface ; Traitement de conversion avec un rinçage : 2 étapes
– l’enduction : application de peinture au rouleau (Roll coa- Il comprend une première étape de traitement au trempé.
ting) simultanément sur les deux faces de la bande avec des
configurations dites à 2 ou 3 rouleaux ; Pour les aciers revêtus, soit :
– la filmification en cuisson « flash » via une évaporation des – une chromatation (5 à 20 mg de Cr/m2) ;
solvants. – une oxydation alcaline (5 à 10 mg de Co/m2).
La phosphatation cristalline au zinc est de moins en moins utili-
sée car trop contraignante (besoin d’un affineur, formation de
1.2.1 Traitement de surface boues, poids de couche élevé de l’ordre de 1 à 2 g/m2).
Cette section, primordiale pour la qualité finale du produit, com- Pour les aciers laminé à froid :
prend en général les opérations suivantes : – une phosphatation amorphe (200 à 500 mg de phosphate/m2).
& Un dégraissage alcalin [3] qui a pour but de nettoyer la surface, La deuxième étape, dite « rinçage passivant » est effectuée en
et donc d’enlever toute trace de salissure organique (huile ou aspersion/essorage. Ce rinçage est dit « chromique » quand effec-
graisse), de particules métalliques et de poussières de la surface, tué en solution aqueuse acide (Cr VI/Cr III). Ce rinçage (20 à 30 mg
et de rendre cette surface plus réactive en éliminant principale- de Cr/m2) a principalement un effet cicatrisant : il colmate les zones
mal couvertes lors de la première étape au trempé par précipitation
ment, dans le cas des aciers revêtus, la couche d’oxyde d’alumi-
de sels insolubles.
nium de surface (3 à 5 nm). On reforme une couche passive
d’oxyde de zinc et on favorise une microrugosité pour un meilleur
ancrage des couches de revêtements organiques. Afin de répondre aux exigences des directives ROHS (Restric-
tion of Hazardous substances), des rincages passivants sans
Le dégraissage est un procédé de type aspersion/essorage avec CrVI, à base d’acide hexafluorotitanique ou hexafluorozirco-
une pression d’aspersion de l’ordre de 2 bars et une température nique, sont maintenant utilisés.
comprise entre 55 et 75 C. Les dégraissants sont composés d’une
base associée à des tensioactifs et à un détergent. On fait appel, en Traitement de conversion sans rinçage : 1 seule étape
général, à deux bains de dégraissants montés en cascade. On (figure 2).
contrôle l’alcalinité libre et l’alcalinité totale de ces bains. Ce traitement réalisé par enduction au rouleau (roll coater) pré-
sente de nombreux avantages en termes de sécurité, d’environne-
& Des rinçages par aspersion afin d’éliminer les savons formés, les ment et de qualité :
salissures décollées, les résidus de solutions traitantes et de pré-
senter à la section suivante une surface propre et réactive. On fait – absence d’effluents ;
appel à deux voire trois bains en cascade. – application à température ambiante (pas d’émission de
vapeurs) ;
& Le traitement de conversion qui est adapté à la surface à traiter – temps d’arrêt ligne réduit pour changer le traitement ;
(tôle laminée à froid, tôle galvanisée, revêtue d’alliage Zn-Al). Ce – application du même traitement sur acier revêtu et acier laminé
traitement, qui doit être effectué immédiatement après le séchage à froid ;
du dernier rinçage, assure l’adhérence du revêtement organique – maı̂trise de l’épaisseur humide (en particulier à haute vitesse) ;
en créant des sites d’ancrage. Cette couche isolante, passivante et – mesure en continu du poids de couche ;
barrière vis à vis des espèces qui peuvent diffuser à travers la pein- – compacité de la ligne.
ture, contribue à la résistance à la corrosion du matériau prélaqué. On retrouve les mêmes types de chimie que celles des rinçages
Cette couche de nature minérale présente une certaine fragilité lors passivants, à savoir dépôt de Cr VI/Cr III (20 à 30 mg de Cr/m2), ou
des opérations de mise en forme. Le poids de couche doit être maı̂- dépôt de Ti (4 à 10 mg de Ti/m2). Sur ligne, le poids de couche
trisé pour éviter l’apparition de fissures ou des pertes d’adhérence déposé peut être contrôlé en continu via une mesure de l’épaisseur
de la peinture nuisibles à la tenue corrosion. humide par une jauge Infra Rouge.

est strictement interdite. – © Editions T.I. M 1509v2 – 3
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TÔLES D’ACIER PRÉLAQUÉES ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Roll coater
ou rouleau
d’application
température
bande < 40-45 °C
Dégraissage Dégraissage Rinçage Rinçage Rinçage

Sécheur Conversion Sécheur
1 2 froid chaud chaud
Ｓ
Figure 2 – Schéma d’un traitement de surface « No Rinse »
Rev. Date Modifications

VUE DE FACE
SECTION A - A COTE OPERATEUR
1651 A A
1350Maxi
COTE
OPERATEUR COTE MOTEUR
3
140
4 x ø240
4
1801
1690
7 B
1250
5
1166
479
735
C
1680
2000
2200
300
VUE DE DESSUS COURSE = 450

Ech.1/10
2494 700mini
2040 2 1 6 ø200 A D
QA Apprv.
5 Engineer
Checker
1736
1/20(1/10) A1
Draftman 16/11/98
CAO Name Signature Date Unit weight Material Scale Size
Destination
II GALVANEUSE
Drawing Nr
Designation
ENSEMBLE 801 - 0003
CHEMICAL COATER Rev.
A 1/1
Short
3380
E
2700
900
1580
1510
This drawing and the design it covers are the property of C.M.I.. They are morely loaned and on the borrower to
express agreement that they will not be reproduced, copied, loaned, exhibited, or used, accept in the limited way
and private use permitted by any written consent given by C.M.I. to the borrower.
II
F
AXE LIGNE
3470 650
217
1 2 3 4 5 6 7 8
Figure 3 – Schéma d’un « roll coater » vertical
On travaille le plus souvent avec une enduction verticale et une qu’il contient. Le plus connu de ces pigments anticorrosion est le
configuration du roll coater à deux rouleaux de chaque côté de la chromate de strontium (couleur jaune/verdâtre) ;
bande (figure 3). – couche de finition de 15 à 200 mm secs qui apporte l’esthétisme
Quel que soit le procédé utilisé, les insuffisances de la couche de (la couleur, le brillant, la texture) et la protection corrosion (effet
traitement de surface se traduiront par : barrière). Sa durabilité est liée à sa résistance mécanique et à sa
résistance aux UV.
– une adhésion insuffisante sur zone déformée (pliage,
En face inférieure, on applique majoritairement une couche d’en-
emboutissage) ;
vers de bande de 5 à 12 mm qui assure une protection corrosion et
– une délamination des couches de revêtements organiques lors
sert de base d’accrochage pour la réalisation de panneaux mous-
des tests de corrosion (perte d’adhérence humide), ou lors des
sés. Sa composition se rapproche de celle de la couche de primaire.
tests de tenue détergents (saponification de la couche de
conversion). On minimise les écarts de brillant entre la face supérieure et la
face inférieure afin de ne pas avoir de marques de pression
(EN 13523 – 24/Résistance aux marques de pression).
1.2.2 Application de la peinture
& On utilise majoritairement des peintures en phase solvant sur
& L’application des peintures [7] est souvent réalisée en 2 couches
base de résines thermoplastiques ou thermodurcissables. Les rési-
en face supérieure dite « face d’aspect » : nes polyesters saturés thermodurcissables sont les plus répandues,
– couche de primaire anticorrosion de 5 à 30 mm qui doit présen- que ce soit au niveau de la couche de primaire, ou de la couche de
ter une bonne adhérence humide, un bon effet barrière, une bonne finition. Les épaisseurs déposées sont limitées par les capacités
activité électrochimique via les pigments inhibiteurs de corrosion d’extraction des fours de cuisson et par le phénomène de bullage

M 1509v2 – 4 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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Revêtements non métalliques

Tôles prélaquées : aluminium
par Simone JOUVENOT
Chef du stade laquage
Pechiney Rhenalu Annecy
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1. Utilisation de l’aluminium prélaqué ................................................... M 1 510 - 2
2. Technique du prélaquage....................................................................... — 3
3. Tôles d’aluminium support ................................................................... — 4
4. Produits de revêtement.......................................................................... — 4
5. Performances et contrôles.................................................................... — 4
6. Longévité, garanties et entretien ........................................................ — 4
6.1 Garanties ...................................................................................................... — 4
6.2 Nettoyage ..................................................................................................... — 4
’aluminium prélaqué allie les qualités de l’aluminium (souplesse, légèreté,

L durabilité) et celles des revêtements organiques (adhérence, esthétique des
aspects et des couleurs). Il permet des utilisations avec des déformations très
sévères et une résistance optimale dans tout environnement (pluies acides par
exemple).
Il présente certains avantages par rapport à l’aluminium postlaqué :
— régularité plus grande de l’épaisseur du revêtement, donc de la qualité ;
— économie de peinture car pas de pertes.
L’aluminium prélaqué représente au début des années 1990 un marché dans
le m onde de 460 000 t et de 180 000 t en Europe. Son développem ent se
poursuit de quelques pour-cent par an.
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REVÊTEMENTS NON MÉTALLIQUES ________________________________________________________________________________________________________
1. Utilisation de l’aluminium
prélaqué
Caravanes, carrosseries de camions, volets roulants et leurs
coffres, plaques minéralogiques, bardages et toitures, gouttières et
descentes d’eaux pluviales, couvercles de friteuses et moules à
gâteaux, enseignes, cadrans, base pour la sérigraphie (panneaux
publicitaires), etc ; telle est la variété des utilisations de l’aluminium
prélaqué (figures 1, 2, 3 et 4).
Ｓ
Figure 3 – Usine de Dunkerque : bardage en aluminium
prélaqué PVDF
Figure 1 – Bobines d’aluminium prélaqué
Figure 4 – Gouttières et descentes d’eaux pluviales

en aluminium prélaqué
Figure 2 – Profil de bardage en aluminium prélaqué

(Usine de Dunkerque)
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ｃｏｒＱＵＱＵ
Films de protection temporaire
par Jean-Pierre KERHERVÉ

Maître ès Sciences
Chef de Laboratoire à la Société des Produits Chimiques Auxiliaires et de Synthèse (PCAS)
Ｓ
1. Choix d’un protecteur............................................................................ COR 1 515 - 2
2. Produits de protection .......................................................................... — 2
2.1 Grandes classes de protecteurs ................................................................ — 2
2.1.1 Huiles .................................................................................................. — 2
2.1.2 Revêtements à solvant ou vernis ..................................................... — 3
2.1.3 Produits à l’eau .................................................................................. — 5
2.1.4 Graisses ou vaselines protectrices................................................... — 6
2.1.5 Vernis pelables ................................................................................... — 6
2.1.6 Films autoadhésifs et thermoadhésifs............................................. — 7
2.1.7 Pelables hot-melt ............................................................................... — 7
2.1.8 Masses plastiques ............................................................................. — 7
2.1.9 Inhibiteurs volatils ............................................................................. — 7
2.2 Spécifications.............................................................................................. — 8
2.2.1 Spécifications militaires .................................................................... — 8
2.2.2 Spécifications civiles ......................................................................... — 8
2.3 Tests et caractéristiques ............................................................................. — 8
2.3.1 Aspect ................................................................................................. — 8
2.3.2 Caractéristiques physiques............................................................... — 9
2.3.3 Caractéristiques chimiques............................................................... — 10
2.3.4 Essais de protection accélérés.......................................................... — 10
2.3.5 Essais de protection non accélérés .................................................. — 11
2.3.6 Essais d’élimination des protecteurs ............................................... — 11
2.4 Exemples de caractéristiques .................................................................... — 12
3. Utilisation des produits de protection.............................................. — 12
3.1 Emplois courants des produits de protection .......................................... — 12
3.1.1 Protection de l’acier........................................................................... — 12
3.1.2 Protection des métaux non ferreux.................................................. — 12
3.1.3 Protection des surfaces peintes et des objets finis......................... — 12
3.1.4 Protection par cocoon ....................................................................... — 14
3.2 Application des produits de protection .................................................... — 14
3.2.1 Précautions à prendre avant la protection ...................................... — 15
3.2.2 Méthodes d’application..................................................................... — 15
3.2.3 Réglementation concernant l’hygiène et la sécurité ...................... — 15
4. Autres produits participant à la protection .................................... — 16
5. Conclusion ................................................................................................ — 16
Pour en savoir plus.......................................................................................... Doc. COR1 515
a protection temporaire est une technique qui permet d’éviter l’altération

L d’objets finis ou semi-finis pendant leur manutention, leur transport ou leur
stockage. Les altérations qui pourraient se produire sont principalement : la
corrosion des parties métalliques, le ternissement des peintures, les rayures,
les abrasions, les chocs, etc. et, de façon générale, toute modification de sur-
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪｵｩｬｬ･ｴ＠ＱＹＹＲ
face susceptible de déprécier les articles considérés, voire de les rendre
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FILMS DE PROTECTION TEMPORAIRE ______________________________________________________________________________________________________
impropres à leur usage. La technique consiste à recouvrir les objets à protéger

d’un film qui devra d’abord assurer la protection recherchée pendant un temps
donné, ensuite pouvoir être éliminé lors de l’utilisation de l’objet ou avant
l’application d’une protection définitive (peinture, revêtement métallique...).
1. Choix d’un protecteur Dans le second cas, on devra connaître les moyens de dégraissage
dont dispose l’utilisateur : trempé ou tunnel, solvant ou lessive.
Nota : le lecteur consultera utilement l’article Dégraissage [M 1 450] danc ce traité.
On a observé ces dernières années un accroissement important ■ Possibilité d’application de la protection : le problème ne sera
d’activité dans presque tous les secteurs de l’industrie et en pas étudié de la même façon si l’on dispose, pour appliquer le pro-
particulier dans la métallurgie et la mécanique. Les méthodes tecteur, d’un atelier spécial ou si l’on doit s’accommoder d’un coin
utilisées se sont adaptées à l’augmentation de la production. Ainsi,
Ｓ
d’atelier non équipé, si l’on dispose d’une cabine de pistolage ou
la fabrication par campagnes successives de modèles différents s’est d’un bac de trempé, si l’on doit suivre des cadences ou non, etc.
développée. La spécialisation des usines, la décentralisation et l’uti-
lisation de la sous-traitance ont multiplié les échanges de produits Il faudra confronter toutes ces données aux caractéristiques des
semi-finis entre lieux de production. Les exportations vers les usines protecteurs disponibles. Nous allons voir qu’il en existe suffisam-
de montage outre-mer, les stockages prolongés en vue de ventes ment pour résoudre la majorité des problèmes. Des conditions sup-
saisonnières, le magasinage et la manutention des pièces détachées plémentaires peuvent cependant rendre nécessaire la formulation
affectent des volumes toujours plus importants. Toutes ces opéra- de protecteurs spécialement adaptés à des cas particuliers.
tions rendent indispensable l’utilisation de films de protection
temporaire ; cela d’autant plus que, parallèlement, sont apparues de
nouvelles exigences techniques et commerciales concernant la
présentation et les états de surface des produits. 2. Produits de protection
Hier négligée ou considérée comme secondaire, la protection
temporaire est devenue une technique nécessaire pour la réa- 2.1 Grandes classes de protecteurs
lisation de produits de qualité. De plus, on n’insistera jamais
suffisamment sur le fait, maintes fois démontré, que la protection
Il existe une grande variété de produits de protection temporaire,
ne coûte pas cher en regard des dépenses occasionnées par les
chacun adapté soit à un type de protection, soit à une méthode
remises en état ou les mises au rebut de pièces corrodées ou
d’application ou à une méthode d’élimination. Il est difficile de
abîmées par défaut de protection. Il en va de la protection tempo-
séparer tous ces produits en types distincts car on passe souvent
raire comme de ces assurances dont on ne se plaint du prix que
de l’un à l’autre sans discontinuité : nous verrons qu’entre une
tant que l’accident n’est pas survenu.
huile et un vernis gras, par exemple, il peut y avoir toute une série
La première difficulté réside dans le choix des protecteurs. Pour de produits intermédiaires. Nous allons cependant distinguer les
cela, quatre critères importants devront être pris en considération. classes suivantes :
■ Nature et état de surface de l’objet à protéger : le type de métal — les huiles ;
ou d’alliage, la rugosité, les dimensions de la pièce, la présence — les revêtements à solvant ;
éventuelle de reliefs (trous borgnes, canaux...), la présence — les produits à l’eau ;
d’éléments non métalliques (peinture, caoutchouc...) seront — les graisses ou vaselines protectrices ;
soigneusement notés. Les surfaces devront être absolument — les vernis pelables ;
propres et sèches. La présence de corps divers tels que souillures, — les films autoadhésifs et thermoadhésifs ;
sels de traitements thermiques, eau de rinçage, huiles diverses — les pelables hot-melt ;
d’usinage, ou de déformations plastiques, etc. pourront toujours — les masses plastiques ;
devenir des germes de corrosion (toutefois certains produits spé- — les inhibiteurs volatils.
ciaux sont formulés pour neutraliser ces corps ; c’est le cas, notam-
ment, des huiles de protection des barres étirées).
2.1.1 Huiles
■ Manipulation, conditions de stockage ou d’expédition : il faut
parfaitement connaître la nature des manipulations pendant Ce sont les produits de protection temporaire les plus simples et
l’opération de protection, en cours de stockage ou d’expédition, à les plus courants. Ils sont constitués d’une base minérale (ou
l’utilisation. On devra de plus connaître : synthétique) qui contient un pourcentage très variable d’additifs
— pour le stockage : le lieu (couvert ou non), le climat (humide, chimiques (inhibiteurs antirouille, antioxydants, etc.).
sec ou maritime), le conditionnement (en caisses, en rayons ou à On appelle base minérale ou base pétrolière une huile provenant
l’air libre), la durée ; directement du raffinage du pétrole brut. Une base synthétique est
— pour l’expédition : la destination et les climats traversés, le généralement un alkylat obtenu par distillation de résidus de fabri-
mode de transport (terrestre ou maritime), le conditionnement. cation des alkylarylsulfonates. D’autres huiles de synthèse sont
constituées d’esters ; les plus courants sont des sébaçates, adipates,
■ Utilisation ultérieure de l’objet : l’objet protégé peut être utilisé pelargonates d’octyle, de décyle... ; d’autres bases sont issues de la
quelquefois sans élimination du protecteur ; en général, un dégrais- polymérisation de monomères provenant de la chimie du pétrole
sage est nécessaire. comme les polyalpha-oléfines, les polybutènes... Ce sont des pro-
Dans le premier cas, il faut choisir un protecteur compatible avec duits à prix de revient encore élevés et, pour cette raison, peu utilisés
le graissage, l’usinage ou toute autre opération que l’objet subira dans la protection. Aux points de vue fiscal et douanier, les bases
ultérieurement.
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______________________________________________________________________________________________________ FILMS DE PROTECTION TEMPORAIRE
minérales sont considérées comme produits pétroliers, les bases — les esters d’acides gras et surtout les oléates de glycérol et de
synthétiques comme produits chimiques. On peut utiliser également sorbitol ;
des huiles régénérées dans des produits bon marché. — les amides d’acides et d’amines gras ;
Les additifs sont des produits chimiques qui modifient, quelque- — les sulfonates métalliques et surtout de sodium, calcium et
fois considérablement, les caractéristiques et les performances de baryum ;
l’huile pure utilisée comme base. Dans une huile de protection, on — des composés hétérocycliques, comme le benzotriazole parti-
trouvera des inhibiteurs de corrosion (ou antirouille), des anti- culièrement utilisé pour la protection du cuivre ;
oxydants et, éventuellement, un abaisseur de point de congélation, — etc.
un antimousse, un bactéricide, un fongicide, un colorant, un masque Enfin, les additifs ont également une grande importance dans la
d’odeur, etc. facilité d’élimination du revêtement temporaire, à tel point que
Les additifs les plus importants sont évidemment les inhibiteurs certains ne s’éliminent jamais complètement avec les moyens de
de corrosion (article Inhibiteurs de corrosion [M 160] dans ce traité). dégraissage classiques. Ils peuvent devenir alors très gênants, en
Ce sont des substances qui, à faible concentration (suivant les pro- particulier si les pièces métalliques doivent subir ultérieurement
duits, de 1 ‰ à 5 %), bloquent, ou au moins retardent, les mécanis- des traitements de surface.
mes de la corrosion. Dans les huiles, ce sont surtout des corps Dans une huile de protection, les antioxydants ont également un
organiques polaires qui ont la faculté de s’adsorber à la surface des rôle prépondérant. Ils permettent d’éviter l’oxydation de l’huile
métaux en couches très minces, quelquefois monomoléculaires. dans le temps sous l’action de l’oxygène de l’air et des rayons UV.
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Sans entrer dans le détail des liaisons métal-inhibiteur, disons Ils conservent à la pellicule une consistance huileuse favorisant la
qu’elles peuvent être chimiques ou physiques et qu’il y aura intérêt protection et diminuant la tendance à la siccativité. L’antioxydant le
à en tenir compte si l’on veut ultérieurement obtenir un dégraissage plus utilisé est le ditertiobutylparacrésol.
parfait, au niveau moléculaire. C’est le cas avant certains traitements Les huiles sont faciles à utiliser et à appliquer. Leurs avantages
de surface. sont les suivants :
La formule générale des inhibiteurs peut se schématiser L-P ; L — elles conservent généralement un caractère lubrifiant qui peut
est la partie dite lipophile, qui permet de solubiliser l’inhibiteur dans faciliter le montage ultérieur de pièces, l’usinage ou l’emboutis-
l’huile mais qui également, par sa taille et par sa structure, assure sage des tôles ;
l’épaisseur et l’imperméabilité de la couche monomoléculaire ; P est — il est souvent possible d’utiliser les surfaces protégées sans
la partie polaire (ou hydrophile), qui vient s’adsorber à la surface enlever le film d’huile qui est habituellement compatible avec les
du métal. C’est, en général, une des fonctions suivantes : lubrifiants de fonctionnement, pour des pièces mécaniques par
exemple ;
— elles sont généralement faciles à éliminer avec des solvants ou
acide des lessives usuelles (article Dégraissage [M 1 450]), tout au moins
quand elles ne contiennent pas d’éléments siccatifs (§ 2.3.3.3).
Par contre, les caractéristiques de protection des huiles ne sont
pas excellentes. Elles ne seront conseillées que pour des temps de
ester stockage courts (de 2 à 6 mois) et à l’abri des intempéries. D’autre
part, les pièces protégées restent grasses, donc difficilement mani-
pulables et salissantes.
alcool— OH Les huiles seront choisies en fonction de leur viscosité et de leur
efficacité de protection. Les huiles épaisses seront souvent
meilleures protectrices que les huiles fluides car elles déposent sur
amine— NH2 ou — NH — le substrat des pellicules plus épaisses, mais cette règle n’est pas
générale. En effet, d’une part, le rôle des additifs peut être très
important : une huile fluide très dopée peut, malgré une couche
amide déposée mince, avoir des performances convenables ; d’autre part,
certaines huiles fluides, chargées en paraffine ou lanoline, ont un
pouvoir couvrant beaucoup plus faible que leur viscosité pourrait
le faire penser. Les autres caractéristiques dont on devra tenir compte
sulfonate— SO3 M (M = métal)
sont le point d’éclair, généralement élevé, le point de congélation,
l’aptitude à l’élimination après vieillissement, etc. (§ 2.3 et tableau 1).
sulfure— S —
ou des combinaisons de ces fonctions 2.1.2 Revêtements à solvant ou vernis

alkanolamine— NH2 — R — OH, etc. Nous appellerons revêtements à solvant ou vernis tous les pro-
La formule exacte des inhibiteurs de corrosion est souvent tenue duits qui contiennent un solvant qui, après application, s’évapore
secrète par les fabricants. Il s’agit de mélanges des corps définis en laissant sur le substrat les produits qu’il contenait en solution.
précédemment, qui se complètent ou produisent des synergies aux Un vernis de protection temporaire est composé de trois éléments
mécanismes mal connus. Un mélange de lanoline et de sulfonate principaux :
de sodium dans des proportions adéquates donne, par exemple, — un solvant qui sera, la plupart du temps, un produit pétrolier
de meilleurs résultats que chacun de ces deux produits utilisés (essence spéciale, white spirit, gazole, pétrole, etc.), un solvant
séparément. Toutefois, nous pouvons citer les produits les plus chloré, un solvant organique (cétone, ester, etc.) ou de l’eau ; le cas
classiques : particulier de l’eau sera étudié au paragraphe 2.1.3 ;
— les huiles et les cires végétales et animales, dont la lanoline ; — un élément filmogène, dissous dans le solvant (huile, lano-
mais ces produits, de composition variable et mal définie, sont de line, paraffine, cire, pétrolatum, résine, etc.) ;
moins en moins utilisés ; — un certain nombre d’additifs chimiques (inhibiteurs anti-
— les mélanges d’acides et d’esters provenant de l’oxydation de rouille, antioxydants, etc.).
fractions pétrolières lourdes et surtout leurs sels de calcium ou Enfin, il pourra contenir d’autres produits annexes : anti-
leurs esters méthyliques ; septiques, masques d’odeur, colorants, pigments...
— les alcools gras tels que l’alcool oléocétylique ;
— les amines grasses et leurs dérivés, les polyamines ; (0)
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FILMS DE PROTECTION TEMPORAIRE ______________________________________________________________________________________________________
Tableau 1 – Caractéristiques des huiles

Caractéristiques Huile fluide Huile épaisse Essais normalisés
Aspect du produit....................................................................................... Brun, homogène Brun foncé, homogène
Densité à 20 oC ........................................................................................... 0,870 à 0,885 0,880 à 0,895 ISO 3675
Viscosité cinématique à 20 oC......................................... (cSt ou mm 2 /s) 50 à 55 310 à 340 ISO 3104
Viscosité cinématique à 50 oC......................................... (cSt ou mm 2 /s) 15 à 16 55 à 60 ISO 3104
Point d’éclair .........................................................................................(oC) > 190 > 220 ISO 2719
Pouvoir couvrant ............................................................................. (m2 /L) 60 à 70 40 à 45
Indice d’acide.......................................................................... (mg KOH/g) <1 <1 ISO 6618
Indice d’iode ............................................................................ (g I2 /100 g) <6 <6 NF EN ISO 3961
Tenue au cabinet humide ......................................................................(h) > 100 > 350 JAN H 792
Durée de protection en intérieur, nu ..............................................(mois) 2à3 6à8
■ Le solvant sert, en principe, uniquement de vecteur. Il ne participe huile ne peut le faire, les composés filmogènes, surtout s’il s’agit
en rien dans la protection puisqu’il est destiné à s’évaporer, à se de résines ou de cires qui ont des caractéristiques de protection
Ｓ diluer dans l’atmosphère. Cependant, beaucoup de caractéristiques

du protecteur dépendent du choix du solvant : le temps de séchage,
le point d’éclair (un temps de séchage rapide impose un point
elles-mêmes supérieures à un composé filmogène uniquement
huileux.
Le vernis gras possédera évidemment les mêmes inconvénients
d’éclair bas, à moins d’utiliser des hydrocarbures chlorés). À que l’huile en ce qui concerne le caractère salissant et les diffi-
constituants par ailleurs identiques, un bon solvant donnera une cultés de manipulation des pièces grasses.
viscosité toujours plus basse qu’un mauvais solvant, donc un pou-
voir couvrant supérieur. La densité dépendra également du solvant
(les solvants chlorés donnent des densités supérieures à 1, les 2.1.2.2 Vernis cireux
solvants pétroliers des densités inférieures à 1, et d’autant plus Si, dans un vernis gras, on remplace progressivement l’huile
faibles que le solvant est plus paraffinique). contenue dans la partie filmogène par une cire ou une paraffine,
C’est la nature du solvant qui détermine généralement les pré- l’aspect de la pellicule va changer pour devenir mat et presque sec.
cautions d’utilisation à observer en matière d’hygiène et de On aura un vernis cireux.
sécurité lors du transport et de l’utilisation d’un vernis (§ 3.2.3). Les vernis cireux ont des performances de protection très
élevées (tableau 2) ; parfois, ils protègent des pièces mécaniques
■ La nature de l’élément filmogène déterminera la nature de la
pour plusieurs années dans des conditions climatiques difficiles.
pellicule qui subsistera après évaporation du solvant. Si l’élément
L’épaisseur de la pellicule déposée est alors un facteur important,
filmogène contient beaucoup d’huile, la pellicule sera poisseuse ou
elle dépend de la viscosité du produit et du mode d’application.
très grasse ; si l’on augmente la proportion de cire, de paraffine ou
Dans le cas des pellicules très épaisses, le rôle des additifs de pro-
de résine, elle deviendra plus sèche. Mais l’élément filmogène inter-
tection diminue et la protection physique réalisée dans la partie fil-
vient surtout dans les performances de protection puisque c’est lui
mogène devient prépondérante ; cependant, plus la pellicule sera
qui subsistera sur le métal et qui contiendra les additifs. Un élément
épaisse, plus la déprotection sera difficile. Aussi sera-t-il générale-
filmogène granuleux, poreux ou hétérogène donnera toujours une
ment préférable de choisir un compromis judicieux : une pellicule
médiocre protection ; un élément filmogène imperméable, lisse et
mince contenant des additifs convenablement sélectionnés.
adhérent, donnera une bonne protection. Il interviendra beaucoup
dans la facilité d’élimination du revêtement. Il joue aussi un rôle Les vernis cireux permettent une manipulation aisée des pièces.
important dans la viscosité du vernis, son aptitude à se solubiliser Ils sont propres, ce sont d’excellents protecteurs ; par contre, ils
permettant d’obtenir des produits très fluides ou au contraire sont souvent plus difficiles à éliminer que les précédents.
thixotropiques (§ 2.3.2.3). Sa concentration dans le solvant fera
également varier la viscosité. Enfin, à solvant identique, certains 2.1.2.3 Vernis secs
films ont tendance à retenir leur solvant pour donner des produits
qui sèchent très lentement. Dans un vernis sec, l’élément filmogène est une résine ou un
mélange de résines plus ou moins plastifiées. Il contient peu ou
■ Les additifs sont les mêmes que ceux qui sont utilisés dans les pas d’inhibiteurs de corrosion ; une pellicule dure est en effet
huiles (§ 2.1.1). Notons cependant qu’il n’y a pas de véritable dis- moins favorable à l’action des inhibiteurs chimiques qu’une
continuité entre les inhibiteurs de corrosion et les éléments pellicule mobile, huileuse par exemple. Ils pourront contenir
filmogènes : on peut dire, par exemple, que la lanoline ou un sulfo- cependant des inhibiteurs d’oxydation, des filtres UV, des pig-
nate carbonate de calcium joue les deux rôles. ments, des colorants, généralement plus élaborés.
Les vernis secs se différencient surtout par la nature des résines
2.1.2.1 Vernis gras utilisées ; ce seront par exemple des polyoléfines d’origine pétro-
lière ou des résinates. Ces produits, qui sont solubles dans des
Il est évident que, partant d’une huile d’origine minérale et
solvants pétroliers classiques, donnent des vernis bon marché,
quand on décrit des produits de plus en plus fluides, on voit
faciles à utiliser mais qui, même bien plastifiés, vieillissent
progressivement le point d’éclair (§ 2.3.2.4) diminuer et l’on passe
généralement mal et donnent des pellicules cassantes et qui
presque sans discontinuité d’une huile épaisse à des huiles fluides,
poudrent au vieillissement ; pour cette raison, d’autres filmogènes
au fuel, au gazole, puis aux solvants légers. C’est dire le peu de
du type savons métalliques d’oxydats ou de sulfonates se sub-
différence qu’il y a entre une huile de protection très fluide et un
stituent progressivement à ces composés.
vernis gras qui contiendrait un solvant pétrolier lourd.
D’autres résines, synthétiques, à base de celluloses modifiées,
Un vernis gras aura donc des propriétés très voisines de celles
de polyvinyles ou surtout de résines acryliques, donnent des
d’une huile (§ 2.1.1) : caractère lubrifiant, compatibilité fréquente
pellicules plus belles et plus stables, mais ces résines ne sont
avec les huiles de graissage, meilleure aptitude à l’élimination que
généralement solubles que dans les solvants types cétoniques,
les vernis secs (§ 2.1.2.3), mais il aura généralement de meilleures
dans les esters, dans les solvants chlorés ou dans les solvants
performances de protection qu’une huile (tableaux 1 et 2). Le
aromatiques, ce qui ne facilite pas leur utilisation (§ 3.2.3). (0)
solvant d’un vernis solubilisera, beaucoup plus facilement qu’une
ＴＲ
______________________________________________________________________________________________________ FILMS DE PROTECTION TEMPORAIRE
Tableau 2 – Caractéristiques des protecteurs à solvant

Caractéristiques Vernis gras Vernis cireux Vernis sec Essais normalisés
Aspect du produit ........................................... Brun, homogène Brun foncé, homogène Jaune clair, homogène
Aspect du film................................................. Gras Cireux, dur Sec, dur et brillant
Densité à 20 oC ............................................... 0,870 à 0,880 0,850 à 0,860 0,840 à 0,850 ISO 3675
Coupe AFNOR no 4 à 20 oC....................... (s) 15 à 16 35 à 40 18 à 20
Point d’éclair [VF (1)] ............................... (oC) 55 40 Ambiant NF EN ISO 13736
Extrait sec.................................................. (%) 40 à 43 48 à 50 22 à 25 NF EN ISO 3251
Temps de séchage ................................(min) < 120 < 60 <6
Pouvoir couvrant ................................. (m2/L) 35 à 45 25 à 28 30 à 35
Nature du solvant ........................................... Pétrolier, moins de 5 % Pétrolier, moins de 5 % Cétonique
en volume d’aromatique en volume d’aromatique
Tenue au brouillard salin
[sans oxydation (2)]............................... (h) > 24 > 250 > 50 ISO 9227
Tenue au cabinet humide, sans oxydation ..
............................(nombre de cycles de 24 h)
(1) VF = vase fermé.
>6 > 30 > 10 DIN 50 017
Ｓ
(2) Brouillard salin : saumure à 5 %, plaques polies inclinées à 15o sur la verticale.
Les vernis secs donnent des pellicules qui, en plus de leurs traité). Comme tels, ils sont facilement inhibés par des électrolytes.
fonctions de protection, peuvent conférer aux parties protégées un Il existe beaucoup d’inhibiteurs de la corrosion du fer et de l’alu-
caractère lisse et brillant. Ils peuvent être colorés ou parfaitement minium solubles dans l’eau. Le but qui a été d’abord recherché a
incolores ; ils peuvent donc être également choisis pour des été non pas de protéger avec un produit à l’eau, mais de rendre l’eau
raisons d’esthétique. À la limite, certains sont d’ailleurs considérés non dangereuse vis-à-vis des métaux dans des utilisations où elle
comme des produits de protection définitifs. permettait seule d’obtenir les résultats escomptés. Ainsi la capacité
Leurs qualités de protection étant essentiellement dues à leur thermique massique de l’eau [4,18 J/(g · K)] lui donne sur d’autres
pellicule filmogène, la protection disparaît dès que, pour une produits un avantage considérable pour le refroidissement des
raison ou pour une autre, cette pellicule est fendue, écaillée, usée... moteurs, des moules, pour des opérations d’usinage ou de recti-
La corrosion peut alors atteindre le métal et même se développer fication, pour le laminage de l’aluminium, etc. Dans ces cas, on intro-
sous la couche protectrice. Les principales qualités qu’il faudra duit dans l’eau des additifs qui empêchent la corrosion et peuvent
retenir pour choisir un vernis sec seront donc : l’imperméabilité, la même protéger les métaux quelques heures. Les plus classiques sont
souplesse et la stabilité dans le temps de la pellicule filmogène. le nitrite de sodium, le borax, le phosphate de triéthanolamine, etc.
Mais l’eau est aussi un solvant qui, sur ceux que nous avons vus
2.1.2.4 Vernis bitumineux précédemment (§ 2.1.1 et 2.1.2), présente les avantages suivants :
l’eau est ininflammable ;
Aux vernis précédemment envisagés, on pourrait ajouter une non toxique ;
classe supplémentaire : les vernis bitumineux. Dans ces produits, inodore ;
l’élément filmogène est principalement à base de bitume ou de d’un prix de revient bas.
résidus pétroliers. Ces produits sont en général d’un prix de revient
bas ; ils peuvent être d’excellents protecteurs mais la difficulté qu’ils De nombreuses formulations à base d’eau ont donc été mises au
présentent à l’élimination fait qu’ils sont de moins en moins utilisés point. Un produit de protection aqueux contiendra comme éléments
comme produits de protection temporaire. principaux :
Par contre, ils trouvent de larges débouchés dans les produits de — l’eau comme support ou comme solvant ;
protection non éliminables, pour la protection et l’insonorisation — éventuellement un élément filmogène ;
des dessous-de-caisses des automobiles par exemple. — des additifs : inhibiteurs de corrosion, solubles dans l’eau
(nitrite, phosphate, etc.) ou dans le filmogène (inhibiteurs des
huiles, § 2.1.1) ; antioxydants dans le filmogène. Les antiseptiques,
2.1.3 Produits à l’eau bactéricides et fongicides sont plus importants que dans les autres
produits, car l’eau est plus favorable au développement des
Faire un produit de protection contre la corrosion à base d’eau a bactéries, champignons, etc.
longtemps paru être une gageure ou au moins une mauvaise façon Nota : on utilise principalement les suivants :
d’attaquer le problème. Les gens qui travaillent les métaux ont plus — ammoniums quaternaires ;
— dérivés organométalliques ;
que de la méfiance vis-à-vis de l’eau et pensent généralement — composés chlorés ou bromés.
qu’utiliser un produit aqueux dans la protection serait introduire le Leur efficacité est difficile à déterminer du fait de la complexité des phénomènes bio-
« loup dans la bergerie ». En fait, nous allons voir que ces produits logiques et du grand nombre de paramètres les affectant (saison, température, propreté
présentent un certain nombre de qualités qui les font quelquefois des installations, hygiène, contamination, etc.).
préférer aux autres, la législation sur la réduction des émissions de Enfin, l’utilisation d’eaux dures rendra nécessaire l’adjonction de
solvants accentuant cette évolution. Actuellement, des efforts de séquestrants dont le plus utilisé est le sel de sodium de l’EDTA.
recherche et développement importants sont engagés dans cette Le produit ainsi formulé pourra revêtir différentes formes
voie. physiques : solution (ou pseudo-solution), dispersion, émulsion,
Les mécanismes de la corrosion par l’eau ou les substances etc. Deux cas principaux sont à considérer : les solutions et les
dissoutes dans l’eau sont des mécanismes électrochimiques émulsions.
abondamment décrits dans les ouvrages théoriques (l’article Cor-
rosion en milieu aqueux des métaux et alliages [M 150], dans ce
ＴＳ
Ｓ
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ｍＱＶＱＰ
Nickelage électrolytique.
Caractéristiques
par Patrick BENABEN

Docteur Ingénieur
Chef du Département de traitements de surface
École nationale supérieure des mines de Saint-Étienne
et Frédéric DURUT
Docteur
Département de recherche sur les matériaux nucléaires
Centre d’études atomiques de Valduc
Ｓ
1. Généralités................................................................................................. M 1 610 - 2
1.1 Caractéristiques physico-chimiques du nickel .......................................... — 2
1.1.1 Propriétés physiques.......................................................................... — 2
1.1.2 Propriétés chimiques et électrochimiques ....................................... — 3
1.2 Nickelage électrochimique.......................................................................... — 3
1.2.1 Principes généraux ............................................................................. — 3
1.2.2 Préparation de surface ...................................................................... — 3
2. Étude des dépôts...................................................................................... — 6
2.1 Structure des dépôts ................................................................................... — 6
2.2 Propriétés des dépôts.................................................................................. — 6
2.2.1 Composition........................................................................................ — 6
2.2.2 Contraintes résiduelles....................................................................... — 7
2.3 Principales applications .............................................................................. — 7
2.3.1 Nickelage décoratif ............................................................................. — 7
2.3.2 Nickelage épais ................................................................................... — 8
2.3.3 Électroformage ................................................................................... — 8
2.3.4 Applications particulières : barrière de diffusion,
mousse de nickel ................................................................................ — 8
2.4 Contrôle des dépôts .................................................................................... — 8
2.4.1 Épaisseur, dureté, aspect micrographique ....................................... — 8
2.4.2 Caractéristiques mécaniques............................................................. — 8
2.4.3 Adhérence, continuité du dépôt ........................................................ — 8
3. Perspectives .............................................................................................. — 9
es dépôts électrolytiques de nickel, réalisés par électrolyse de solutions

L aqueuses de différents types de sels suivant l’application envisagée et les
caractéristiques des dépôts que l’on cherche à produire, représentent une acti-
vité industrielle importante : la consommation de nickel électrolytique est lar-
gement supérieure à la consommation des autres métaux classiquement
utilisés industriellement pour les autres types de revêtements électrolytiques
tels que le cuivre, le chrome, le zinc...
Le dépôt de nickel combiné avec un dépôt de chrome est le revêtement de
surface le plus courant pour conserver un aspect décoratif aux pièces revêtues.
Depuis le développement des bains de nickelage brillant, le nickel est égale-
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｳ･ｰｴ･ｭ｢ｲ･＠ＲＰＰＲ
ment très utilisé directement sans opération mécanique de polissage en

sous-couche associé avec le chrome pour des applications variées : ameuble-
ment, plomberie, décoration, automobile, articles de sport... Bien que ses
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ｍＱＶＱＰ
NICKELAGE ÉLECTROLYTIQUE. CARACTÉRISTIQUES ___________________________________________________________________________________________
reflets soient différents de ceux du chrome électrodéposé (décelable par les

yeux habitués), une similitude dans l’aspect favorise aussi son utilisation en
sous-couche pour pallier d’éventuels défauts lors du chromage décoratif ou qui
peuvent apparaître durant l’utilisation.
Avec d’autres métaux plus nobles (palladium, rhodium, platine ou or), il était
largement utilisé en bijouterie jusqu’à ce qu’il soit suspecté d’être à l’origine de
troubles de la santé. Son interdiction en tant que sous-couche rend la mise au
point de procédé de substitution nécessaire et des études sont en cours.
D’autres applications de dépôts de nickel sont réalisées, toujours en sous-
couche, en particulier dans le domaine de la connectique ou il sert de base aux
dépôts de métaux tels que l’or en particulier pour éviter la diffusion dans le
substrat et pour des raisons de coût.
Enfin, le nickel électrolytique est utilisé en dépôts très épais (plusieurs cen-
taines de micromètres) dans le domaine de l’électroformage, par exemple pour
Ｓ
la fabrication de moules, ou dans le domaine du rechargement pour reprendre
les cotes de certaines pièces en complément ou en parallèle des méthodes de
projection thermique ou de soudure.
Dans ce premier article sont traités les principes généraux du nickelage, la
préparation des surfaces, la structure, les propriétés et les applications des
dépôts. La mise en œuvre du nickelage électrochimique fait l’objet d’un
deuxième article.
1. Généralités 1.1 Caractéristiques physico-chimiques

du nickel
Le nickel, métal gris blanc à reflets jaunes connu depuis des
siècles (fabrication d’armes et de monnaie) n’a pourtant été isolé 1.1.1 Propriétés physiques
qu’en 1751 par le chimiste suédois Axel Frédérick Cronstedt. Il se
trouve présent dans le manteau et noyau terrestre (sous forme Elles sont données dans le tableau suivant.
essentiellement de sulfures, oxydes ou silicate) ou allié au fer dans
certaines météorites. Les gisements (exploités) les plus importants
se situent au Canada (région de Sudbury), en Nouvelle Calédonie Symbole Ni
(le découvreur français Jules Garnier a donné son nom au
Isotopes stables 58Ni : 68,3% 60Ni : 26,1 % 62Ni : 3,6 %
minerai : la Garniérite, (Ni, Mg) SiO3.nH2O), en ex-URSS et en Aus-
64Ni : 0,9 %
tralie.
Son utilisation en tant que métal pur se trouve essentiellement Masse volumique 8,9 g/cm3 (dépôts électrolytiques :
comme composant d’accumulateurs (associé avec d’autres métaux variant de 8,85 à 8,93)
tels que le cadmium), sous forme de fils (pour les toiles
métalliques par exemple), dans les pièces de monnaie ou en tant Température de fusion 1 455 oC
que catalyseur d’hydrogénation ou de chloration (nickel réduit de
Coefficient de dilatation 13,6 10–6 (oC)–1 à 20 oC
Paul Sabatier ou de Raney).
Sous la forme d’alliages métalliques, les applications sont nom- Conductivité thermique 74 à 95 W · m–1 · K–1
breuses : le nickel est un des éléments d’addition le plus répandu
aussi bien à des teneurs élevées qu’à des faibles concentrations. Résistivité électrique 6,85 µΩ · cm (de 6,8 à 11,5
pour les dépôts électrolytiques)
L’amélioration des propriétés vise essentiellement à obtenir des
alliages avec des caractéristiques particulières : Résistance à la rupture Rm > 350 MPa
— alliages à faible dilatation (Invar) ; Limite d’élasticité Re 150 MPa
— alliages à caractéristiques magnétiques définies ;
— alliages à faible conductivité (Constantan) ; Cristallisation cubique faces centrées
— alliages résistant à la corrosion (aciers inoxydables) ; (a0 = 0,3524 nm)
— alliages résistant à chaud à l’oxydation et au fluage.
Température de Curie 359 oC
En 2002, la production mondiale de nickel est de l’ordre de
800 000 tonnes ; elle était de l’ordre de 350 000 tonnes en 1960 Champ coercitif 280 à 400 A/m (Fer : 50 à 80 A/m)
et est passée par un maximum d’environ 1 000 000 de tonnes en
1990. Aimantation à saturation 0,61 T (Fer : 2,16 T)
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ｃｏｒＳＸＰ
Aciers galvanisés : un traitement

de surface pour l’anticorrosion
par Ludovic NÉEL

Docteur en sciences des matériaux
Ingénieur Polytech Orléans
Directeur de Galvazinc association
1.
1.1
1.2
Structure métallurgique du revêtement ............................................
Étapes du procédé industriel ......................................................................
Dégraissage chimique .................................................................................
COR 380 - 2
—
—
2
2
Ｓ
1.3 Décapage ...................................................................................................... — 3
1.4 Fluxage.......................................................................................................... — 4
1.5 Contrôle des bains ....................................................................................... — 4
1.6 Galvanisation................................................................................................ — 4
2. Performance anticorrosion du revêtement....................................... — 6
2.1 Stabilisation de la surface ........................................................................... — 6
2.2 Estimation de la durée de vie : les normes ................................................ — 6
2.3 Estimation de durée de vie : modélisation ................................................ — 8
2.4 Essais de vieillissement accéléré................................................................ — 8
3. Procédé industriel et préservation de l’environnement................ — 8
3.1 Filière de recyclage des résidus de galvanisation..................................... — 8
3.2 Recyclage d’équipement urbain : poteaux d’éclairage ............................. — 10
4. Zinc et environnement ............................................................................ — 10
4.1 Zinc : un élément naturel............................................................................. — 10
4.2 Zinc : un élément essentiel.......................................................................... — 11
4.3 Écosystèmes naturels et chaînes alimentaires .......................................... — 11
4.4 Évaluation des risques................................................................................. — 11
4.5 Écotoxicologie .............................................................................................. — 12
4.6 Zinc dans l’environnement aquatique........................................................ — 12
5. Conclusion.................................................................................................. — 12
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. COR 380
a galvanisation à chaud des aciers représente un procédé industriel

L largement répandu qui trouve de nombreuses applications tout autour de
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nous. Il n’en demeure pas moins une méconnaissance de la technique et des

propriétés de ce traitement de surface de nature métallique.
C’est pour combler en partie cette lacune que cet article a été rédigé. Il
s’adresse à tous les utilisateurs et prescripteurs qui doivent résoudre des
questions de tenue dans le temps de l’acier et combattre les phénomènes de
corrosion notamment atmosphérique. Dans un contexte de longévité des
ouvrages, de préservation de nos ressources naturelles, l’acier galvanisé est un
choix privilégié et il est nécessaire de bien en connaître les caractéristiques.
Dans un premier temps, sont rappelés la structure métallique du revêtement
obtenu par galvanisation à chaud et le procédé industriel classique permettant
de le maîtriser. L’interaction et la réactivité entre le zinc fondu et l’acier sont
des particularités ; des résultats de recherche sont mentionnés afin de donner
des pistes de solutions en cours de développement.
La performance de tenue dans le temps, la longévité ou la durée de vie du
revêtement sont les principales caractéristiques de ce traitement de surface. Il
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. COR 380 – 1
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ｃｏｒＳＸＰ
ACIERS GALVANISÉS : UN TRAITEMENT DE SURFACE POUR L’ANTICORROSION _________________________________________________________________
confère aux pièces en acier une durée de vie compatible avec les nouvelles
exigences des maîtres d’ouvrages dans le bâtiment (lesquelles demandent au
moins 30 ans d’exploitation sans entretien). Nous verrons comment la galvani-
sation au trempé répond à ces exigences nouvelles de la construction durable.
Au-delà des caractéristiques du revêtement métallique, le procédé industriel
répond à des règles strictes, de façon à assurer une qualité constante des
pièces galvanisées quelle que soit la nature des pièces traitées. Les efforts
concernant la protection de l’environnement ont été considérables ces der-
nières années, ce qui a nécessité une gestion rigoureuse des effluents en
passant par un recyclage total.
L’impact du zinc sur le milieu naturel a fait l’objet de nombreuses études. Cet
aspect sera abordé de façon à dissiper tout malentendu sur la question et à
rappeler les nouvelles notions établies par la communauté scientifique
internationale.
Ｓ Le zingage est un terme général qui désigne la réalisation, sur un substrat métallique tel
que l’acier au carbone, d’un revêtement métallique à base de zinc à des fins de protection
contre la corrosion ; on distingue ainsi :
– la galvanisation à chaud au trempé, objet de cet article, qui consiste à immerger totale-
ment la pièce en acier dans un bain de zinc fondu ;
– la galvanisation à chaud en continu qui consiste à déposer sur un semi-produit une cou-
che de zinc ou d’alliage de zinc ;
– le zingage électrolytique qui est un dépôt de zinc obtenu par voie électrolytique, aussi
appelé « électrozingage » ;
– la métallisation qui consiste à projeter du zinc fondu à l’aide d’un pistolet ;
– la shérardisation qui est un procédé thermochimique de diffusion de zinc à la surface de
l’acier, en phase solide.
Pour plus d’informations sur le sujet, le lecteur pourra consulter l’article [M 1 600] Électro-
zingage des Techniques de l’Ingénieur.
1. Structure métallurgique La préparation de surface est une succession de traitements chi-

miques ayant chacun une action spécifique.
du revêtement ■ Le dégraissage, comme son nom l’indique, doit éliminer toutes
les matières grasses empêchant la mouillabilité des pièces par les
1.1 Étapes du procédé industriel solutions aqueuses.
■ Le décapage élimine les impuretés et les oxydes de surface par

L’opération de galvanisation consiste à réaliser un revê- attaque acide en les transformant en sels solubles en milieu aqueux.
tement composé d’alliages de fer et de zinc. La qualité de la
préparation de surface conditionne la réussite de cette réaction ■ Le fluxage a la triple fonction de parfaire la préparation de sur-
métallurgique. face, protéger la surface décapée de l’oxydation et assurer la
mouillabilité de la surface par le zinc lors de l’immersion.
Comme pour tout revêtement de qualité sur un acier (peinture, ■ Les rinçages, rinçage après dégraissage et rinçage après déca-
dépôts électrolytiques, sous vide et autres), la galvanisation à page, sont destinés à éliminer les salissures résiduelles présentes
chaud nécessite une préparation de surface préalable à l’immer- dans les produits de traitement et à réduire les entraînements de
sion dans le bain de zinc, visant à éliminer au maximum les corps produits entre les différents bains de traitement.
étrangers pouvant entraver la réaction (figure 1). En effet, tout au
long de leur fabrication, les pièces à galvaniser subissent différents ■ Le séchage a pour but d’éliminer l’eau de la solution de fluxage
traitements ou agressions qui vont laisser des traces jusqu’à et, ainsi, d’éviter les explosions dues à la vaporisation instantanée
l’étape de galvanisation (blessures physiques de la surface, résidus de l’eau lors de l’immersion dans le bain de zinc et, par
chimiques de lubrifiants, de produits divers et variés), traces géné- conséquent, d’éliminer ainsi les projections de zinc liquide.
ralement mal maîtrisées. L’art de la préparation de surface se
résume à faire en sorte que le zinc liquide soit mis en contact avec
le fer lors du séjour de la pièce dans le bain de zinc, afin que la 1.2 Dégraissage chimique
réaction se déroule suivant les principes théoriques.
L’accrochage mécanique des pièces à galvaniser, première opé- Auparavant, les dégraissages chimiques étaient réalisés au
ration sur la chaîne de traitement de surface, va conditionner moyen de bains de dégraissage alcalins (dégraissage aux lessives
toutes les suivantes. Il doit permettre aux liquides de venir en alcalines), très largement utilisés dans les ateliers de préparation
contact avec toutes les surfaces des pièces (aussi bien internes de surface. Dans les années 1980, sont apparus les dégraissants
qu’externes). Il doit permettre aussi l’écoulement le plus rapide et chimiques acides qui ont trouvé un accueil favorable dans la pro-
le plus complet possible des liquides, y compris jusqu’à la sortie fession de la galvanisation parce que moins nocifs pour les bains
du bain de galvanisation. de décapage acide en cas de mauvais rinçage.

COR 380 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.
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ｃｏｒＳＸＰ
_________________________________________________________________ ACIERS GALVANISÉS : UN TRAITEMENT DE SURFACE POUR L’ANTICORROSION
Dégraissage Rinçage Décapage Rinçage Bain de flux
Refroidissement et contrôle Bain de zinc Four de séchage

Ｓ
Figure 1 – Enchaînement des étapes du procédé industriel [1]
Teneur (g/L)
Étape 0 : immersion Étape 1 : rupture du film gras

250
Solution
Corps gras 219
200 190 182,5
Acier
150 153,5 146 168
140
Étape 2 : formation de Étape 3 : formation de sphères 117 109,5
gouttelettes plates 100 112
84 73
50 56 44 36,5
0 28 0
Étape 4 : dispersion 0
0 1 2 3 4 5 6
Durée relative
HCI Fe HCI
Figure 2 – Étapes du dégraissage chimique Figure 3 – Évolution des teneurs en HCl et Fe d’un bain de décapage
La qualité d’un dégraissage est déterminée par son pouvoir L’élimination des oxydes est aussi en partie obtenue par désa-
détersif, qui associe les propriétés de « saponifiant, émulsifiant, grégation de la couche d’oxyde, provoquée par l’hydrogène résul-
mouillant et séquestrant ». tant de l’attaque du métal de base.
Les mécanismes du dégraissage chimique mettent en jeu des
phénomènes physiques et chimiques qui se produisent aux inter- 1.3.1 Décapage chlorhydrique
faces métal/salissure/détergent (figure 2).
L’acide chlorhydrique agit surtout par dissolution de l’ensemble
de la calamine.
1.3 Décapage L’efficacité du décapage est fonction de la concentration en
acide dans la solution (le plus souvent entre 50 et 100 g/L d’acide
Le décapage de l’acier a pour objectif de mettre à nu la surface chlorhydrique), mais aussi de la teneur en fer.
de l’acier, en éliminant les oxydes adhérant à sa surface. Les
oxydes de fer étant incapables de réagir avec le zinc pour former Les opérations successives de décapage conduisent à une dimi-
les couches d’alliages du revêtement, ils vont s’opposer à la for- nution de la teneur en acide chlorhydrique et à une augmentation
mation de ces alliages et empêcher la galvanisation (manques de de la teneur en fer correspondante jusqu’à une limite variable,
prise = taches noires). déterminée par la pratique, qui est fonction de la durée de déca-
page admissible avec les contraintes de production (figure 3).
D’autre part, le zinc n’étant pas mouillant des oxydes, même si
les zones oxydées sont de petite taille, il n’y aura pas recou- Il n’existe pas de durée de décapage « standard », car celle-ci
vrement total de la pièce par le zinc. dépend étroitement de la composition du bain et du degré de calami-
nage ou d’enrouillement initial des pièces. Seules l’expérience du res-
Le décapage chimique acide est le plus utilisé en galvanisation : ponsable du décapage et sa connaissance de l’état de ses différentes
les oxydes sont attaqués par l’acide et transformés en sels cuves permettront d’utiliser au mieux les capacités de décapage et
(chlorures ou sulfates) solubles dans l’eau. d’obtenir les durées les plus courtes pour chaque type de pièces.

est strictement interdite. – © Editions T.I. COR 380 – 3
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Protection anticorrosion par

galvanisation à chaud des structures
métalliques
par GALVAZINC
Association pour le Développement de la Galvanisation à Chaud – ISO 1461
Marc LAPOINTE
Président d’honneur
Association française des technologies de l’acier peint (AFTAP)
et FILIÈRE PEINTURE ANTICORROSION
ACQPA – GEPI – Groupement Anticorrosion du SIPEV – OHGPI
Ｓ
1. Différents procédés de protection anticorrosion de l’acier par le zinc . C 2 505v2 - 2
1.1 Galvanisation à chaud au trempé.............................................................. — 2
1.2 Galvanisation à chaud en continu ............................................................. — 3
1.3 Shérardisation ............................................................................................. — 3
1.4 Projection thermique de zinc (ou métallisation)....................................... — 3
1.5 Zingage électrolytique (ou électrozingage) .............................................. — 4
1.6 Zingage par matoplastie (parfois appelé « galvanisation mécanique ») — 4
1.7 Bilan des différents procédés de galvanisation........................................ — 4
2. Galvanisation à chaud au trempé – Généralités ..................................... — 4
2.1 Intérêts de la galvanisation ........................................................................ — 4
2.2 Le procédé de galvanisation au trempé.................................................... — 6
2.3 Les normes .................................................................................................. — 7
3. Conception des pièces destinées à être galvanisées ............................. — 8
3.1 Choix des aciers .......................................................................................... — 8
3.2 Découpage des pièces avant galvanisation.............................................. — 9
3.3 Conception des pièces................................................................................ — 9
3.4 Préparation et logistique ............................................................................ — 14
4. Contrôle des pièces galvanisées .............................................................. — 15
5. Entretien et reconditionnement ............................................................... — 15
5.1 Sels de zinc blancs ...................................................................................... — 15
5.2 Reconditionnement du revêtement de zinc .............................................. — 15
6. Mise en peinture de l’acier galvanisé....................................................... — 16
6.1 Préparation de surface avant mise en peinture de l’acier galvanisé — 16
6.2 Systèmes de peinture ................................................................................. — 17
7. Conclusion .................................................................................................. — 17
8. Glossaire ..................................................................................................... — 17
Pour en savoir plus .............................................................................................. Doc. C 2 505v2
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Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

C 2 505v2 – 1
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ｃＲＵＰＵ
PROTECTION ANTICORROSION PAR GALVANISATION À CHAUD DES STRUCTURES MÉTALLIQUES __________________________________________________
a galvanisation à chaud est l’un des procédés anticorrosion des aciers les
L plus largement utilisés dans le monde.
En 2013, environ 60 % des 13 millions de tonnes de zinc produites ont été uti-
lisés pour la galvanisation d’aciers, permettant ainsi de prolonger notablement
leur durée de vie.
L’acier galvanisé est présent dans tous les secteurs d’activité :
– bâtiment ;
– transports ;
– énergie;
– mobiliers urbains ;
– équipements ménagers et industriels…
Le marché français, avec 600 000 à 800 000 tonnes d’acier galvanisé au
trempé selon les années, est le 5e marché européen de la galvanisation ; le
marché allemand étant 1er avec plus de 2 millions de tonnes d’acier galvanisé
Ｓ
tous les ans.
L’expression « galvanisation à chaud » recouvre deux procédés industriels
distincts :
– la galvanisation à chaud en continu (de bobines ou de fils d’acier) ;
– la galvanisation à chaud à façon (de pièces finies) selon la norme
NF EN ISO 1461.
Les structures métalliques étant galvanisées « à façon » ou « au trempé »,
nous nous intéressons ici à ce seul procédé et à sa mise en œuvre, dans le but
de fournir aux utilisateurs et prescripteurs les moyens de parvenir à une
qualité optimale.
Dans un premier temps, nous présentons rapidement les différents procédés
de protection de l’acier par le zinc, puis nous détaillons le procédé de galvani-
sation à chaud au trempé, son principe et sa mise en œuvre.
Nous abordons ensuite les détails de conception, de fabrication, d’assem-
blage et de contrôle qu’il convient de connaître pour une mise en œuvre
réussie de la galvanisation à chaud des structures en acier.
1. Différents procédés lieu choisi est connue, la durée de vie du revêtement peut être cal-
culée avec une grande fiabilité. La caractéristique la plus impor-
de protection anticorrosion tante des revêtements de zinc est donc leur épaisseur.
de l’acier par le zinc Les revêtements de zinc peuvent être produits de différentes
façons explicitées ci-après.
Le terme générique « galvanisation » est souvent utilisé indiffé-

remment pour désigner un certain nombre de procédés dont les 1.1 Galvanisation à chaud au trempé
performances anticorrosion sont bien différentes. Cependant, cha-
cun de ces procédés est associé à une norme qui spécifie sans La galvanisation à chaud au trempé correspond à l’application
ambiguïté la manière d’atteindre la qualité désirée. d’un revêtement de zinc par immersion d’acier, préalablement
C’est pourquoi l’utilisation du terme « galvanisation » ou « gal- préparé, dans un bain de zinc en fusion, à 450 °C. Cela conduit à la
vanisé » seul, dans des cahiers des charges ou des dessins, est formation de couches d’alliages entre l’acier de base et la couche
incomplète et donc insuffisante. Il signifie seulement qu’un revête- externe de zinc.
ment de zinc est appliqué à l’acier. Il est nécessaire, en effet, de Ce procédé produit des revêtements dont l’épaisseur est cou-
préciser également l’épaisseur et le mode d’application et donc la ramment comprise entre 45 μm et 250 μm. Les normes
durée de vie du revêtement, et sa résistance aux contraintes NF EN ISO 1461 et NF EN ISO 14713 précisent les propriétés et
mécaniques. caractéristiques de revêtement de galvanisation et les précautions
Selon l’application, l’acier peut être protégé de manière efficace à prendre pour la conception des pièces.
et économique contre la corrosion, au moyen de revêtements de La galvanisation à chaud après fabrication étant le procédé uti-
zinc appliqués de façons diverses et avec des épaisseurs variées. lisé pour la protection des structures de bâtiment, il est détaillé de
Si l’on choisit le système de protection approprié, on est assuré manière plus approfondie au § 2.
d’atteindre la durée de vie requise. Par ailleurs, les petites pièces telles que les boulons, écrous et
Cependant, pour tous les revêtements de zinc, leur durée de vie bracelets, galvanisés à chaud après fabrication, sont habituelle-
est directement proportionnelle à leur épaisseur (figure 1). Ainsi, ment traités par lots dans des paniers ou tambours. Ils sont géné-
si la vitesse générale de corrosion atmosphérique de l’environne- ralement secoués ou centrifugés à l’émersion du bain de zinc, afin
ment ou, mieux la vitesse exacte de corrosion atmosphérique du d’enlever les excès de zinc.

C 2 505v2 – 2
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__________________________________________________ PROTECTION ANTICORROSION PAR GALVANISATION À CHAUD DES STRUCTURES MÉTALLIQUES
Durée de vie
Galvanisation à chaud
après fabrication et
métallisation jusqu’à
250 μm
Galvanisation à chaud
Galvanisation en continu
Shérardisation
Ｓ
Métallisation
Zingage électrolytique
Matoplastie
0 25 50 75 100 125
Épaisseur du revêtement (en μm)
Figure 1 – Relation entre la durée de vie et l’épaisseur des revêtements de zinc. La durée de vie du revêtement est proportionnelle à son épaisseur
Cela donne des revêtements plus minces, avec une meilleure 1.3 Shérardisation
précision des recouvrements ; importante, en particulier, pour les
pièces filetées pour lesquelles une épaisseur de revêtement d’au La shérardisation est un procédé de diffusion dans lequel, après
moins 40 μm est recherchée. dégraissage et décapage, de petites pièces sont secouées dans un
La galvanisation à chaud des éléments de fixation filetés est mélange de poudre de zinc et de silice et/ou carborundum, dans
spécifiée dans les normes françaises et internationales, en particu- un caisson fermé en rotation et à une température comprise entre
lier la norme NF EN ISO 10684. 380 °C et 400 °C.
Du fait de la diffusion, il en résulte la formation de couches
d’alliages fer-zinc à la surface du matériau.
1.2 Galvanisation à chaud en continu Les épaisseurs de revêtement dépendent de la température et
de la durée du traitement. Le revêtement de zinc ainsi obtenu est
L’une des variantes de la galvanisation à chaud au trempé est la généralement plus mince que celui de la galvanisation à chaud et
galvanisation en continu (procédé « sendzimir » du nom de son il ne comporte pas de couche de zinc pur. Il est très résistant à
inventeur, Tadeusz Sendzimir). Cette technique permet la galvani- l’usure.
sation de tôles, tubes, tiges ou fils d’acier.
Les revêtements peuvent être spécifiés avec une épaisseur de
Dans ce procédé, les éléments à traiter passent en continu au 15 μm, 30 μm ou 45 μm.
travers de bains de préparation de surface, puis du bain de galva-
nisation. L’épaisseur du revêtement de zinc est contrôlée.
En ce qui concerne les tôles et les tubes, selon l’application, diffé- 1.4 Projection thermique de zinc
rentes épaisseurs de revêtement peuvent être obtenues. L’une des (ou métallisation)
spécifications les plus communes est un revêtement de 275 g/m2
double face. Dans le procédé de projection thermique, on fait fondre du fil
ou de la poudre de zinc au moyen d’une flamme ou d’un arc élec-
trique, en utilisant un gaz sous pression. On projette ensuite ce
Remarque zinc sur la surface des pièces en fer ou en acier, grenaillées au
Cependant, il faut noter qu’au contraire de la galvanisation préalable. Le revêtement est ainsi lié mécaniquement au substrat
à chaud après fabrication, cela représente le total du poids du de base.
revêtement (ce qui inclut les deux faces de la tôle). Cela signi- L’adhérence du revêtement est très sensible à la contamination
fie donc que le revêtement ne mesure que 20 μm sur chaque de la surface. Bien que des revêtements épais puissent être obte-
face. nus (25 à 250 μm), la consistance du revêtement est dépendante
du talent de l’opérateur et de la géométrie de la pièce à revêtir.
Comme les revêtements de métallisation sont poreux, il est
En ce qui concerne les fils, selon leur diamètre, on peut obtenir recommandé de leur appliquer un colmatage dès qu’ils sont
des épaisseurs de revêtements de 2 μm à 42 μm. refroidis.
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PROTECTION ANTICORROSION PAR GALVANISATION À CHAUD DES STRUCTURES MÉTALLIQUES __________________________________________________
Tableau 1 – Revêtements anticorrosion à base de zinc et normes associées

Revêtement de zinc Normes Titres
NF EN ISO 1461 Revêtements par galvanisation à chaud sur produits finis ferreux

Galvanisation à chaud après
fabrication Protection contre la corrosion du fer et de l’acier dans les constructions –
NF EN ISO 14713
Revêtements de zinc et d’aluminium – Lignes directrices
Éléments de fixation – Revêtements (et traitements de surface) destinés à la
E 25-032
Éléments de fixation protection contre la corrosion – Présentation comparative
NF EN ISO 10684 Éléments de fixation – Revêtements de galvanisation à chaud, décembre 2004
Revêtements intérieur et/ou extérieur des tubes en acier – Spécifications pour

Tubes en acier NF EN 10240
revêtements de galvanisation à chaud sur des lignes automatiques
Produits plats en acier revêtus en continu par immersion à chaud pour formage
NF EN 10346
Ｓ Galvanisation en continu à froid – Conditions techniques de livraison

de tôles Tôles et bandes en acier revêtues en continu par immersion à chaud –
NF EN 10143
Tolérances sur les dimensions et sur la forme
Fils et Produits tréfilés en acier – Revêtements métalliques non ferreux sur fils
Galvanisation de fils NF EN 10244 Partie 2
d’acier – Partie 2 : Revêtements de zinc ou d’alliages de zinc
Revêtements par diffusion de zinc sur les produits ferreux – Shérardisation –

Shérardisation NF EN ISO 17668
Spécifications
Projection thermique – Revêtements métalliques et inorganiques – Zinc,
Métallisation NF EN ISO 2063
aluminium et alliages de ces métaux
Tôles en acier au carbone laminées à chaud et à froid, revêtues par zingage
ISO 5002 électrolytique (tôles électro-zinguées) de qualité commerciale et pour
Zingage électrolytique emboutissage
Produits plats en acier, laminés à froid, revêtus de zinc par voie électrolytique
NF EN 10152
pour formage à froid – Conditions techniques de livraison
Dépôts de zinc par voie mécanique (matoplastie) – Spécifications et méthodes

Matoplastie NF EN ISO 12683
de contrôle
1.5 Zingage électrolytique Ce procédé génère un revêtement quasi uniforme.

(ou électrozingage) Les revêtements peuvent être spécifiés, avec des épaisseurs
comprises entre 6 et 107 μm, avec ou sans traitement additionnel.
Dans le procédé de zingage électrolytique, un revêtement de
zinc est précipité, au moyen d’un courant direct, sur la surface
d’une pièce soigneusement préparée. 1.7 Bilan des différents procédés
L’épaisseur du revêtement de zinc est généralement comprise de galvanisation
entre 5 μm et 25 μm. Ce procédé est utilisé pour des pièces relati-
vement petites et produites en grande série, telles que vis, bou- Le tableau 1 reprend les différents revêtements anticorrosion à
lons, crochets, etc. base de zinc avec les normes correspondantes.
Des tôles et des fils d’acier peuvent également être électrozin- Les normes étant régulièrement révisées ou modifiées, il est
gués en continu. Dans ce cas, l’épaisseur du revêtement de zinc recommandé de référencer leurs versions les plus récentes dans
est comprise entre 2,5 et 7,5 μm. les cahiers des charges.
Les revêtements de zinc appliqués électrolytiquement reçoivent
souvent une passivation pour améliorer la protection anticorro-
sion.
2. Galvanisation à chaud
1.6 Zingage par matoplastie (parfois au trempé – Généralités
appelé « galvanisation mécanique »)
Dans le procédé de matoplastie, la pièce à revêtir est tout 2.1 Intérêts de la galvanisation
d’abord préparée, puis mise en rotation dans un caisson avec de
la poudre de zinc, des billes de verre, de l’eau et des produits ■ Les pièces sont intégralement protégées
chimiques. Les billes de verre projettent le zinc par leurs impacts Une pièce galvanisée à chaud conformément à la norme
sur la surface de la pièce, du fait du mouvement de rotation du ISO 1461 est totalement protégée, à l’extérieur comme à l’intérieur
caisson. (surfaces, tranches, perçages, soudures…), ainsi que dans les

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__________________________________________________ PROTECTION ANTICORROSION PAR GALVANISATION À CHAUD DES STRUCTURES MÉTALLIQUES
Tableau 2 – Attaque par corrosion maximale pour des durées d’exposition prolongées dans les différentes
classes de corrosivité – Métaux : acier et zinc (extraits des normes ISO 9223 et 9224)
Perte totale en microns (μm) en fonction Exemples d’environnements types
Catégorie de la durée d’exposition (à titre d’information)
de Métal
Copyrighrt ©–TeT©ci
niqccyr–
corrosivité Intérieur Extérieur
1 2 5 10 15 20
Acier au Espaces chauffés à faible
1,3 1,9 3,0 4,3 5,4 6,2 –
carbone taux d’humidité et de
C1 (très
pollution, par exemple
faible) –
Zinc 0,1 0,2 0,4 0,6 0,9 1,1 bureaux, écoles,
magasins…
Acier au Espaces non chauffés
25 36 58 83 103 120
carbone avec risque de Zones rurales à
Ｓ
C2 (faible)
condensation (entrepôts, l’intérieur des terres
Zinc 0,7 1,2 2,6 4,5 6,3 8,0 gymnases…)
Acier au Humidité élevée et

50 72 116 167 206 240
carbone pollution de l’air faible Environnements
C3 (usines agro- industriels et urbains à
(moyenne) alimentaires, l’intérieur des terres ou
Zinc 2,1 3,7 7,8 13,6 19,0 24,0 blanchisseries, côtiers doux
brasseries…)
Acier au Espaces à forte humidité

80 115 186 267 330 383 Environnements
carbone et/ou pollution de l’air
industriels à l’intérieur
C4 (élevée) élevée (usines de
des terres ou côtier
Zinc 4,2 7,4 15,5 27,3 38,0 48,0 traitement industriel,
moyennement salin
piscines…)
Acier au Espaces à condensation Environnements très

C5 (très 200 287 464 667 824 958
carbone fréquente et/ou pollution humides ou côtiers très
élevée)
Zinc 8,4 14,3 31,1 54,6 75,9 95,9 élevée (non ventilés) salins, et/ou très pollués
Acier au Contact occasionnel

700 1 006 1 624 2 334 2 885 3 354 Espaces à condensation
CX carbone avec eau de mer,
permanente ou humidité
(extrême) brouillard salin et/ou
Zinc 25 44 93 162 226 286 extrême (non ventilé)
pollution extrême
• Les classes de corrosivité sont déterminées dans l’ISO 9223.
• Les valeurs d’attaque par corrosion en micromètres selon les classes de corrosivité de l’ISO 9223 sont données dans l’ISO 9224.
endroits les plus inaccessibles (réservoirs, corps creux, tubu- • D’autre part, en cas de blessure ou de discontinuité du revê-
laires…), et cela grâce à la technique d’immersion dans un bain de tement, le zinc offre une protection supplémentaire à l’acier :
zinc liquide. la protection cathodique.
Lorsque l’acier nu est exposé à l’humidité, comme c’est le cas
■ Le revêtement de zinc se corrode très lentement par exemple sur les tranches découpées ou sur une griffure dans
Un produit fini galvanisé présente de très faibles pertes de zinc le revêtement, l’acier est toujours protégé par le zinc en bordure
dans le temps qui s’expriment en μm/an. de l’acier exposé. On appelle cela la protection sacrificielle, le zinc
se « sacrifiant » pour protéger l’acier.
Cette particularité permet au zinc de former une barrière effi-
cace entre l’acier et les agents agressifs des différents environne- ■ La durée de vie de la galvanisation peut atteindre 50 ans, voire
ments (tableau 2). plus, selon les environnements.
La durée de vie du revêtement, avant premier entretien, peut
■ Le zinc apporte à l’acier une double protection : protection être estimée en fonction de son épaisseur et de la catégorie
écran et protection sacrificielle en cas de blessure d’environnement où la pièce galvanisée sera mise en service
• D’une part, le zinc procure une protection écran, imper- (figure 2).
méable et continue, qui empêche l’humidité d’entrer en ■ Le revêtement de galvanisation bénéficie de propriétés méca-
contact avec l’acier car, sans contact direct avec l’humidité, il niques remarquables.
n’y a pas de corrosion.
La surface d’une pièce en acier galvanisée selon la norme
Cependant, le revêtement de zinc se corrodant également au NF EN ISO 1461 est constituée de plusieurs couches intermétal-
contact de l’eau et des polluants atmosphériques (mais beaucoup liques (alliages fer-zinc), plus dures que l’acier, ce qui lui confère
plus lentement que l’acier), la protection écran est proportionnelle une très grande résistance à l’abrasion et une bonne, voire excel-
à l’épaisseur du revêtement. lente adhérence, selon le type d’acier.

C 2 505v2 – 5
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Protection anticorrosion des aciers

par thermolaquage
par Marc LAPOINTE
FILIÈRE PEINTURE ANTICORROSION
et GALVAZINC
Ｓ
1. Thermolaquage ........................................................................................... C 2 508 - 2
2. Différentes poudres thermodurcissables ................................................. — 2
2.1 Peintures poudre époxy ............................................................................. — 4
2.2 Peintures poudre époxy-polyester ............................................................ — 4
2.3 Peintures poudre polyester (industrie, haute durabilité
et qualité architecturale)............................................................................. — 4
2.4 Peintures poudre polyuréthane ................................................................. — 4
3. Différents supports ..................................................................................... — 4
3.1 Acier noir ..................................................................................................... — 4
3.2 Acier revêtu d’un primaire sans zinc ou riche en zinc (PPRZ) ................. — 5
3.3 Acier revêtu d’une cataphorèse ................................................................. — 5
3.4 Acier électrozingué ..................................................................................... — 5
3.5 Acier métallisé............................................................................................. — 5
3.6 Acier galvanisé au trempé (galvanisation de produits finis)................... — 5
3.7 Acier galvanisé en continu (procédé Sendzimir)...................................... — 5
4. Quelques règles de conception ................................................................. — 5
5. Traitements de surface............................................................................... — 5
5.1 Surfaces en acier non revêtues.................................................................. — 6
5.2 Surfaces revêtues........................................................................................ — 7
6. Application de la peinture en poudre thermodurcissable ...................... — 8
7. Cuisson de la peinture en poudre thermodurcissable ............................ — 9
8. Qualité et contrôles .................................................................................... — 10
8.1 Qualité.......................................................................................................... — 10
8.2 Contrôles...................................................................................................... — 10
9. Exemples de singularités selon la norme NF EN ISO 12 944-3............... — 10
10. Conclusion ................................................................................................... — 11
11. Glossaire ...................................................................................................... — 13
Pour en savoir plus .............................................................................................. Doc. C 2 508
a peinture en poudre thermodurcissable protège les ouvrages tout en les

L valorisant par la couleur. Ces systèmes de peinture sont essentiels à la pro-
tection des ouvrages et sont partie intégrante des constructions dès leur
conception.

C 2 508 – 1
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PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR THERMOLAQUAGE __________________________________________________________________________
L’application et les préparations obligatoirement réalisées en atelier per-

mettent une maîtrise optimisée des paramètres des procédés, des coûts et le
respect des hommes et de la nature.
La peinture, dite industrielle, est la touche finale des produits manufacturés
et le premier contact visuel et tactile des produits de toutes sortes. Les fonc-
tions des peintures sont la protection, l’isolation et l’esthétique.
L’acier non protégé, exposé à l’air, immergé ou enterré, est soumis à la cor-
rosion qui peut conduire à son endommagement. De ce fait, les structures en
acier sont normalement protégées pour résister aux contraintes de corrosion
pendant la durée de vie requise pour la structure.
Il existe différentes façons de protéger les structures en acier contre la corro-
sion. Les principales sont la galvanisation [C2502], les systèmes de peinture
liquide [C2509] et le thermolaquage.
Le présent article traite du thermolaquage, c’est-à-dire de la protection à
Ｓ
l’aide de systèmes de peinture en poudre thermodurcissable, en mettant en
évidence tous les facteurs importants permettant de réaliser une protection
adéquate contre la corrosion.
1. Thermolaquage 2. Différentes poudres

Le thermolaquage, aussi appelé « projection électrostatique »
thermodurcissables
ou encore « poudrage électrostatique », se fait à l’aide d’un pisto-
let électrostatique (figure 1). Les poudres thermodurcissables sont disponibles dans une
vaste gamme de couleurs (figure 3).
La peinture se présente sous la forme d’une poudre très fine
(figure 2) qui est chargée positivement par un champ électrique. Les types génériques de peinture énumérés ci-après sont cou-
La pièce à peindre, conductrice, porte une charge opposée, néga- ramment utilisés dans les systèmes de peinture pour la protection
tive, la poudre, attirée par la force de Coulomb, adhère ainsi pro- contre la corrosion des structures en acier brut ou revêtu. Ils sont
visoirement sur la pièce. synthétisés dans le tableau 1.
Puis la pièce passe dans un four, ce qui permet la fusion et la
polymérisation de la poudre thermodurcissable.
Figure 1 – Thermolaquage d’une poutre en treillis

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__________________________________________________________________________ PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR THERMOLAQUAGE
Ｓ
Figure 2 – Exemple de poudres utilisées Figure 3 – Exemple de palette de couleurs de peinture en poudre
Tableau 1 – Types de systèmes de peinture
Familles Destinations Exemples d’utilisation Avantages Aspects disponibles
Époxy pur Revêtement fonctionnel • Pièces automobile, • Excellentes perfor- • Lisse,

de pièces • Citernes, mances mécaniques, • Texturé.
(principalement en • Vannes, • Résistance élevée à la
primaire) • Isolation électrique, corrosion et aux produits
• Primaire anticorrosion. chimiques.
Époxy / Polyester Protection et décoration • Mobilier métallique, • Bonne tenue dans le • Lisse,
en intérieur et primaire • Rayonnage, temps en intérieur, • Texturé,
anticorrosion • Luminaire d’intérieur, • Diversité des aspects. • Grainé,
• Électroménager, • Martelé,
• Convecteurs, • Finition brillante, sati-
• Équipement industriel. née, mate, métallisée ou
non.
Polyester industrie Protection et décoration • Engins agricoles et de • Excellentes perfor- • Lisse,

de pièces industrielles en TP, mances mécaniques, • Texturé,
extérieur. • Outillage, • Bonne résistance aux • Grainé,
• Luminaire d’extérieur, intempéries. • Finition brillante,
• Automobile, • Satinée,
• Cycle, • Mate,
• Petit électroménager, • Métallisée ou non.
• Clôture.
Polyester industrie haute Protection et décoration Machinisme agricole. Excellente résistance aux • Lisse,
durabilité de pièces industrielles en UV, et aux intempéries : • Brillant,
extérieur. 5 ans Floride. • Satiné,
• Mate,
• Métallisé ou non
Polyester architectural Décoration et protection • Huisserie métalliques, • Excellente durabilité en • Lisse,

(bâtiment) haute performance pour • Façades métalliques, atmosphère extérieure, • Moucheté,
l’architecture extérieure. • Véranda, • Possibilité de garantie • Texturé,
• Mobilier extérieur. jusqu’à 10 ans. Agré- • Métallisé ou non,
ments Qualicoat classe1 • Satinée,
et GSB et Qualisteelcoat. • Mat.

C 2 508 – 3
ＵＹ
ｃＲＵＰＸ
PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR THERMOLAQUAGE __________________________________________________________________________
Tableau 1 – Types de systèmes de peinture (Suite)
Familles Destinations Exemples d’utilisation Avantages Aspects disponibles
Polyester haute Décoration et protection • Huisserie métalliques, • Excellente résistance • Lisse,

durabilité haute performance pour • Façades métalliques, aux UV et aux intempé- • Moucheté,
l’architecture extérieure. • Véranda, ries : 5 ans Floride, • Texturé,
• Mobilier extérieur. • Possibilité de garantie • Métallisé ou non,
jusqu’à 15 ans. Agré- • Satinée,
ments Qualicoatéclasse2 • Mat.
et GSB.
Polyester hyper durable Décoration et protection • Huisserie métalliques, • Résistance aux UV Mat.
haute performance pour • Façades métalliques. exceptionnelle,
l’architecture extérieure. • Agréments Qualicoat
classe3 et GSB Premium.
Ｓ Polyuréthane Protection contre les

graffiti. Excellente
résistance aux produits
• Mobilier urbain,
• Mobilier de collectivité,
• Matériel ferroviaire,
• Grande résistance à la
pénétration des graffiti,
• Haute durabilité du film,
• Vernis,
• Lisse,
• Brillant.
chimiques • Pièces techniques. • Très bonne tenue aux
UV et aux intempéries.
2.1 Peintures poudre époxy

Les peintures poudre époxy sont des revêtements en poudre
thermodurcissable à base de résine époxy, d’aspect lisse, texturé.
Ces revêtements possèdent d’excellentes performances méca-
niques et chimiques et une bonne résistance à la corrosion.
Ils sont généralement utilisés comme primaire.
2.2 Peintures poudre époxy-polyester

Les peintures en poudre époxy-polyester sont destinées à la
décoration intérieure. Elles sont à base de résines polyester et
époxy.
Structuré Lisse
Les peintures époxy-polyester constituent un compromis
technique entre les peintures époxy pur, aux bonnes propriétés Figure 4 – Exemples d’aspects de peinture en poudre polyester
anticorrosion et de faible résistance aux UV, et les peintures
polyester présentant une très bonne résistance aux UV et aux
intempéries. Et différentes brillances mesurées sous un angle de 60°
Elles sont utilisées pour la protection anticorrosion (primaire) de (NF EN ISO 2813 : 2014)
pièces ou de produits finis qui ne sont pas soumis à l’exposition – brillant : 71 – 100 ± 10 ;
extérieure. – satiné : 31 – 70 ± 7 ;
– mat : 0 – 30 ± 5.
2.3 Peintures poudre polyester (industrie, 2.4 Peintures poudre polyuréthane

haute durabilité et qualité
architecturale) Les peintures en poudre polyuréthane à base de résines polyes-
ter hydroxylées, plus durcisseur spécifique, présentent d’excel-
Les peintures en poudre polyester sont conçues à base de lentes résistances aux UV et aux intempéries, ainsi que des
résines polyester carboxylée. Les peintures polyesters présentent performances importantes en tenue aux produits chimiques.
d’excellentes résistances aux UV et aux intempéries par l’utilisa-
tion de résines et de pigments sélectionnés.
Des niveaux différents de grade permettent d’obtenir, pour la
couleur et la brillance, des tenues dans le temps de plus en plus
3. Différents supports
élevées.
Il existe différents aspects (voir exemples figure 4) :
3.1 Acier noir
– lisse ; L’acier noir est un acier laminé à chaud ou un acier laminé à
– structuré ; froid décapé huilé.
– texturé ; Avant de le peindre, il doit être décapé par projection d’abrasif
– etc. ou préparé chimiquement.

C 2 508 – 4
ＶＰ
ｃＲＵＰＸ
__________________________________________________________________________ PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR THERMOLAQUAGE
3.2 Acier revêtu d’un primaire sans zinc Il convient de réaliser de préférence les joints par soudage, et
non par boulonnage ou rivetage, afin d’obtenir une surface globa-
ou riche en zinc (PPRZ) lement plus régulière.
Les primaires sont formulés à base de résine époxydique et Les dispositions constructives sont basées sur la partie 3 :
sont destinés à être recouverts d’une couche de finition. Conception et dispositions constructives de la norme
Un primaire riche en zinc (PPRZ) est une peinture en poudre NF EN ISO 12 944 « Anticorrosion des structures en acier par
anticorrosion, destiné à être recouvert d’une couche de finition. systèmes de peinture ». La conception générale de l’ouvrage/
Ce primaire amène un effet barrière et optimise le couple effet pièce à peindre et l’état initial des métaux utilisés, doivent à la
cathodique / effet barrière, par l’adjonction de zinc métal. fois faciliter :
L’application du primaire doit être effectuée sur une pièce décapée – la préparation de surface ;
avec un degré de soin Ds 2,5 minimum et avec la rugosité prescrite – la mise en peinture ;
par le fournisseur (voir figures 2 et 3 et § 4.6 de l’article [C2509]). – le contrôle ;
– l’entretien ultérieur de la pièce.
3.3 Acier revêtu d’une cataphorèse L’objectif est d’aboutir, à travers une conception réfléchie, à un
système de peinture adapté et un entretien régulier conformes à
Ｓ
Les surfaces revêtues d’un primaire cataphorèse se composent : la durabilité escomptée de l’ouvrage (durée de vie).
– d’acier préalablement traité chimiquement (phosphatation ou
traitement alternatif) ; L’état de surface du métal utilisé pour la fabrication d’une pièce
– d’un primaire liquide époxy ou acrylique ayant été déposé par joue un rôle fondamental sur l’esthétique et la durabilité du ther-
électrophorèse et ensuite polymérisé dans un four. molaquage : marques et défauts de performance.
L’application par cataphorèse nécessite la réalisation d’évents Le métal utilisé doit donc être exempt :
sur la pièce facilitant la circulation du liquide à l’intérieur des par- – de corrosion ;
ties creuses. – d’irrégularités superficielles (copeaux, déformations, écailles
de laminage, défauts de meulage…) ;
3.4 Acier électrozingué – de traces de marquage/appairage (feutres, stylos peinture,
adhésifs).
Les surfaces électrozinguées se composent d’acier revêtu de Au § 9, il est donné des exemples de :
zinc déposé par électrolyse. – dispositions permettant d’éviter la rétention d’eau et de salis-
sures ;
3.5 Acier métallisé – conception des soudures ;
– traitement des interstices ;
La métallisation consiste à projeter, sur la surface de l’acier, un – manière d’éviter des arêtes vives ;
métal (zinc, aluminium ou alliage zinc/aluminium) présenté sous – méthodes pour éviter les imperfections superficielles des sou-
forme de fil à l’aide d’un pistolet à flammes ou à arc électrique. dures ;
L’application du revêtement anticorrosion par métallisation – conception recommandée pour les raidisseurs, etc.
nécessite une préparation de surface avec un degré de soin Ds 3
réalisée par grenaillage (voir figures 2 et 3 de l’article [C2509],
§ 4.1 et 4.4).
5. Traitements de surface
3.6 Acier galvanisé au trempé
(galvanisation de produits finis) La préparation de surface (figure 5) a pour objectif principal
l’élimination de matières néfastes à l’obtention d’une surface
La galvanisation de produits finis est un procédé qui consiste à favorisant une adhérence satisfaisante de peinture en poudre sur
immerger une pièce en acier dans un bain de zinc fondu (voir acier ou acier revêtu.
l’article [COR380] sur la galvanisation).
Cette préparation contribue également à réduire la quantité de
contaminants à l’origine de la corrosion.
3.7 Acier galvanisé en continu (procédé Lors du choix d’une méthode de préparation de surface, il est
Sendzimir) nécessaire de tenir compte du degré de préparation requis pour
garantir à cette surface une propreté et, si nécessaire, un profil
Surfaces galvanisées à chaud en continu permettant d’obtenir de surface (rugosité) adaptés au système de revêtement à appli-
des épaisseurs faibles et constantes.
quer.
Le coût de la préparation de surface étant généralement propor-
tionnel au degré de propreté, il convient de choisir un degré de
4. Quelques règles préparation adapté à la fonction et au type de système de revête-
ment, ou un système de revêtement adapté au degré de prépara-
de conception tion qui peut être obtenu.
Le paragraphe 4 de l’article [C2509] donne de nombreuses infor-
Il convient que les surfaces des structures en acier exposées à mations sur ce sujet.
la corrosion soient aussi réduites que possible et que la structure
présente le minimum d’irrégularités comme, par exemple, des Tous les travaux de préparation des surfaces doivent faire
recouvrements, des angles, des arêtes vives (voir § 9). l’objet d’une surveillance et d’un contrôle adéquats.

C 2 508 – 5
ＶＱ
Ｓ
ＶＲ
ｃＲＵＰＹ
Protection anticorrosion des aciers

par systèmes de peinture liquide
par FILIÈRE PEINTURE ANTICORROSION
GALVAZINC
et Marc LAPOINTE
Ｓ
1. Divers rappels.............................................................................................. C 2 509 - 3

1.1 Durabilité ..................................................................................................... — 3
1.2 Hygiène, sécurité et protection de l’environnement................................ — 3
2. Description de l’ouvrage et nature du subjectile..................................... — 3
2.1 Description de l’ouvrage ............................................................................ — 3
2.2 Dispositions constructives ......................................................................... — 3
2.3 Nature du subjectile.................................................................................... — 4
3. Classification des environnements ........................................................... — 4
3.1 Ouvrages aériens, revêtements en contact avec l’air .............................. — 4
3.2 Structures immergées, ouvrages enterrés ............................................... — 5
3.3 Les intérieurs de capacité........................................................................... — 5
4. Préparations de surface.............................................................................. — 5
4.1 Projection d’abrasif : préparation de surface primaire (totale) ............... — 5
4.2 Décapage à l’eau sous pression ................................................................ — 6
4.3 Autres préparations de surface.................................................................. — 6
4.4 Norme ISO 8501-1....................................................................................... — 6
4.5 Préparation de surface secondaire ............................................................ — 8
4.6 Rugosité ....................................................................................................... — 8
5. Systèmes de peinture................................................................................. — 9
5.1 Définition du système de peinture ............................................................ — 11
5.2 Description d’un système de peinture ...................................................... — 11
5.3 Épaisseurs d’un système de peinture ....................................................... — 13
5.4 Aspects environnementaux ....................................................................... — 13
5.5 Normes relatives aux systèmes de peinture ............................................ — 13
6. Conditions d’application ............................................................................ — 15
6.1 Conditions d’application............................................................................. — 15
6.2 Modes d’application des peintures ........................................................... — 16
6.3 Conditions de séchage des principaux types de peinture
(NF EN ISO 12 944-5) .................................................................................. — 16
7. Garanties ..................................................................................................... — 17
7.1 Garantie anticorrosion................................................................................ — 17
7.2 Garantie d’aspect ........................................................................................ — 17
7.3 Clichés d’enrouillement.............................................................................. — 17
8. Exemples de singularités selon la norme NF EN ISO 12 944-3............... — 18
9. Conclusion ................................................................................................... — 20
10. Glossaire ...................................................................................................... — 22
Pour en savoir plus .............................................................................................. Doc. C 2 509

C 2 509 – 1
ＶＳ
ｃＲＵＰＹ
PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR SYSTÈMES DE PEINTURE LIQUIDE _____________________________________________________________
es constructions en acier présentent de nombreux avantages par rapport

L aux solutions béton :
– créativité ;
– rapidité de montage et d’installation ;
– surveillance aisée ;
– modifications faciles ;
– maintenance ;
– entretien ou réfection totale maîtrisée.
Elles ont cependant un inconvénient : l’acier rouille (du moins l’acier dit « au
carbone » car cet article ne concerne pas l’acier inoxydable). En d’autres
termes, l’acier subit en surface une oxydation au contact de son
environnement.
Lorsqu’il y a défaillance, il en résulte une image désastreuse pour la filière
« métal + peinture », car le défaut est très visible. Il se traduit par :
Ｓ
– de la rouille ;
– des traînées de rouille ;
– du cloquage ;
– de l’écaillage ou de la décoloration.
Il est donc nécessaire de prévoir la protection anticorrosion d’un ouvrage dès
sa conception.
Les systèmes de peintures liquides sont une des solutions possibles pour
protéger de la corrosion les structures en acier, et cela quel que soit le type
d’acier.
Pour que cette protection soit efficace il est nécessaire que les maîtres
d’ouvrage, les maîtres d’œuvre, les consultants, les entreprises qui effectuent
les travaux de protection contre la corrosion, les contrôleurs des revêtements
de protection et les fabricants de produits, disposent d’informations aussi com-
plètes que possible, claires et sans ambiguïtés, pour éviter difficultés et
malentendus entre les parties concernées par la réalisation pratique des
travaux de protection.
En effet, le choix et la mise en œuvre de systèmes de peinture anticorrosion
ne se font pas en fonction des règles d’un processus industriel répétitif connu
et maîtrisé, comme la galvanisation [COR380] ou le thermolaquage [C2508],
mais en fonction des réponses spécifiques apportées à un certain nombre de
points parfaitement identifiés :
– la description et la conception de l’ouvrage, ainsi que la nature du subjec-
tile à traiter ;
– l’environnement et la description des agressions que subira le revêtement ;
– la préparation de surface ;
– les conditions d’application ;
– la nature et la description du système de revêtement par peinture ou
duplex (galvanisation/peinture).
Cet article a pour vocation d’être un guide technique, le plus pratique et le
plus clair possible, mettant en exergue les bonnes questions et rassemblant,
pour y répondre convenablement, les informations les plus courantes, pra-
tiques, fondamentales ou essentielles, que l’on retrouve en détail dans les très
nombreuses normes auxquelles il se réfère.
Le domaine d’application couvre tous travaux de protection des aciers faible-
ment alliés, fers et fontes, par revêtement de peinture liquide. Il concerne
prioritairement les fonctions de protection anticorrosion et d’aspect du
système de peinture.
Cet article est établi en l’état des techniques connues à ce jour. Il ne prend
pas en compte la révision en cours de la norme ISO 12 944 « Anticorrosion des
structures en acier par système de peinture ».

C 2 509 – 2
ＶＴ
ｃＲＵＰＹ
______________________________________________________________ PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR SYSTÈMES DE PEINTURE LIQUIDE
1. Divers rappels La forme d’une structure influe sur sa prédisposition à la corrosion.

■ Dans le cadre d’ouvrages neufs, il convient par conséquent de
concevoir les structures de sorte que la corrosion ne puisse facile-
1.1 Durabilité ment se produire à un endroit donné (piège à corrosion) d’où elle
peut s’étendre.
La période pendant laquelle la protection assurée par les sys-
tèmes de peinture est efficace, est généralement plus courte que ■ Lorsqu’il s’agit de travaux de maintenance, il est important
la durée de vie en service de la structure considérée. Elle peut tou- d’identifier les contraintes propres aux ouvrages concernés,
tefois atteindre plusieurs dizaines d’années suivant la corrosivité comme par exemple :
ambiante et la nature des systèmes mis en œuvre. – platelages ou caillebotis qui sont soumis à des usures particu-
La norme ISO 12944 « Anticorrosion des structures en acier par lières dues à la circulation ;
systèmes de peinture » précise que la durabilité est une notion – vis d’Archimède servant au relevage des eaux ;
technique qui peut aider le maître d’ouvrage à établir un pro- – intérieurs de certains tubes, conduites, gazoduc ;
gramme d’entretien. Une attention appropriée doit être accordée, – installations de fabrication de coke à partir de houille, avec les
lors de la phase d’études et de conception, à la possibilité d’entre- abondantes vapeurs corrosives qui les entourent ;
tien ou de renouvellement de ces systèmes. – cheminées métalliques industrielles soumises à de hautes tem-
Le niveau de défaillance du revêtement, avant la première appli- pératures ;
Ｓ
cation importante de peinture d’entretien, doit être convenu entre – aciéries, hauts-fourneaux, laiteries, plates-formes offshore,
les parties intéressées et être évalué conformément à la norme navires ;
ISO 4628-1. – bacs de stockage, réservoirs, digesteurs, gazomètres ;
– structures décontaminables de centrales nucléaires ;
À ce jour, trois classes de durabilité sont fixées :
– etc.
– durabilité limitée (L) : 2 à 5 ans ;
– durabilité moyenne (M) : 5 à 15 ans ;
– durabilité haute (H) : supérieure à 15 ans. Remarque
Le choix de la durabilité attendue est à prendre en compte dans De même, il faut évaluer l’état d’enrouillement du subjectile
la définition du système de peinture retenu et les conditions de avant travaux, car il conditionne la préparation de surface à
mise en œuvre. adopter.
1.2 Hygiène, sécurité et protection 2.2 Dispositions constructives

de l’environnement
Une attention toute particulière doit être portée aux dispositions
La filière peinture a accompli d’importants progrès pour respecter, constructives qui favorisent les pièges à corrosion et nécessitent
et même devancer, les règlements et établir de bonnes pratiques : des précautions ou traitements particuliers lors de la préparation
– pas de prescriptions ou d’utilisation de substances toxiques ou de surface.
cancérigènes ; Les principaux points à surveiller lors de la conception
– augmentation des extraits secs (donc moins d’émissions de d’ouvrages neufs sont :
COV) ; – l’assemblage, de préférence par soudage (soudures continues),
– protection du corps y compris les yeux, la peau, l’ouïe et le plutôt que boulonnage ou rivetage ;
système respiratoire ; – l’accessibilité pour l’application, le contrôle et l’entretien du
– protection de l’eau et du sol au cours de la mise en œuvre de système de peinture (accès aux ouvertures dans les caissons et les
la protection contre la corrosion ; réservoirs, équipements nécessaires pour effectuer les travaux de
– mesures contre les effets nocifs des fumées, poussières, maintenance) ;
vapeurs et bruits, aussi bien que des risques d’incendie ; – le traitement des interstices : les vides étroits, les crevasses et
– mise en place de procédés stricts de récupération des déchets. les joints par recouvrement sont des points sensibles à la corrosion
Le processus de production de la peinture anticorrosion dans résultant de la rétention d’humidité et de salissures. Il convient
son ensemble, de la fabrication du produit jusqu’à sa mise en d’éviter ce type de corrosion en procédant à un colmatage ;
œuvre, respecte les réglementations HSE. – les rétentions d’eau et dépôts : éviter les configurations de sur-
face dans lesquelles l’eau peut être emprisonnée et ainsi, en pré-
sence de substances étrangères, accroître le risque de corrosion ;
– les arêtes : arrondir les arêtes est souhaitable afin de pouvoir
2. Description de l’ouvrage appliquer uniformément le revêtement protecteur et obtenir une
épaisseur de revêtement adéquate sur les arêtes vives. Il convient
et nature du subjectile d’arrondir ou de chanfreiner toutes les arrêtes vives résultant du
processus de fabrication ;
– les assemblages par boulons :
Lors du choix des solutions techniques à mettre en œuvre, la
description de l’ouvrage et la nature du subjectile sont évidem- • assemblages par boulons à haute résistance à serrage
ment fondamentaux pour permettre le dialogue entre le fabricant contrôlé,
de peinture et l’entreprise d’application, tant au niveau de la pré- • assemblages précontraints ;
paration de surface que du système de peinture. – les caissons et éléments creux : les caissons et éléments creux
fermés doivent être imperméables à l’air et à l’humidité. Pendant
l’assemblage de ces éléments, des précautions doivent être prises
2.1 Description de l’ouvrage pour empêcher tout emprisonnement de l’eau ;
– les raidisseurs : la conception des raidisseurs ne doit pas per-
La conception générale d’un ouvrage doit faciliter : mettre la rétention de dépôts ou d’eau.
– la préparation des subjectiles ; La partie 3 de la norme NF EN ISO 12 944 traite des règles qui pré-
– la mise en peinture ; sident à la conception des ouvrages. Elle est le document de réfé-
– le contrôle et l’entretien. rence. Quelques extraits de cette norme sont repris en fin d’article.

C 2 509 – 3
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ｃＲＵＰＹ
2.3 Nature du subjectile dépend de la corrosivité de cet environnement : de ≈ 0 à 0,2 mm

d’épaisseur de métal par an selon les environnements courants
La nature du subjectile à traiter fournit des informations sur les en France.
méthodes de préparation de surface nécessaires pour l’application Sur le plan international, différentes professions ont décidé
des systèmes adaptés : des normalisations variées des facteurs environnementaux. En
– acier au carbone brut ; ce qui concerne le domaine des professions de la protection des
– primaire d’atelier ou acier prépeint ; structures métalliques contre la corrosion, 19 pays européens
– acier préalablement peint ; ont décidé de mettre en application l’ensemble de la norme
– acier métallisé à chaud avec du zinc, de l’aluminium ou leurs ISO 12 944.
alliages ;
– acier galvanisé à chaud.
3.1 Ouvrages aériens, revêtements
en contact avec l’air
3. Classification Selon la partie 2 de la norme ISO 12 944, la corrosivité atmos-
des environnements phérique a été classée selon 5 catégories (voir tableau 1).
Ｓ L’environnement a un fort impact sur l’évolution (vieillisse- ■ Remarques concernant cette classification
ment, dégradation) des structures et surfaces d’acier. Si l’acier Beaucoup de chantiers font référence à des atmosphères
n’est pas efficacement protégé, il se corrode à une vitesse qui rurales et indiquent une catégorie de corrosivité C2.
Tableau 1 – Catégories de corrosivité atmosphérique et exemples d’environnements types (ISO 12 944-2)

Perte de masse par unité de surface/perte d’épaisseur Exemples d’environnements types dans un climat tempéré
(première année d’exposition) (à titre d’information)
Catégories de Acier faiblement allié Zinc
corrosivité
Perte Perte Extérieur Intérieur
Perte de masse Perte de masse
d’épaisseur d’épaisseur
(en g/m2) (en g/m2)
(en μm) (en μm)
Bâtiments chauffés à
atmosphère propre, par
exemple :
C1 très faible ≤ 10 ≤ 1,3 ≤ 0,7 ≤ 0,1 – – bureaux ;
– magasins ;
– écoles ;
– hôtels.
Bâtiments non chauffés où de
Atmosphères avec un faible
la condensation peut se
C2 faible > 10 à 200 > 1,3 à 25 > 0,7 à 5 > 0,1 à 0,7 niveau de pollution.
produire, par exemple
Surtout en zones rurales.
entrepôts ou salles de sport.
Enceintes de fabrication avec
Atmosphères urbaines et une humidité élevée et une
industrielles. certaine pollution de l’air, par
Pollution modérée par le exemple :
C3 moyenne > 200 à 400 > 25 à 50 > 5 à 15 > 0,7 à 2,1
dioxyde de soufre. – industrie alimentaire ;
Zones côtières à faible – blanchisseries ;
salinité. – brasseries ;
– laiteries.
– usines chimiques ;
Zones industrielles et zones
C4 élevée > 400 à 650 > 50 à 80 > 15 à 30 > 2,1 à 4,2 – piscines ;
côtières à salinité modérée.
– chantiers navals côtiers.
C5-I très Zones industrielles avec une Bâtiments ou zones avec une
élevée > 650 à 1 500 > 80 à 200 > 30 à 60 > 4,2 à 8,4 humidité élevée et une condensation permanente et
(industrie) atmosphère agressive. une pollution élevée.
C5-M très Bâtiments ou zones avec une
Zones côtières et maritimes à
élevée > 650 à 1 500 > 80 à 200 > 30 à 60 > 4,2 à 8,4 condensation permanente et
salinité élevée.
(marine) une pollution élevée.
NOTA
1 Les valeurs de perte utilisées pour les catégories de corrosivité sont identiques à celles indiquées dans l’ISO 9223.
2 Dans les zones côtières des régions chaudes et humides, les pertes de masse ou d’épaisseur peuvent dépasser les limites de la catégorie
C5-M. Il faut donc prendre des précautions particulières pour le choix des systèmes de peinture pour protéger les structures en acier dans
de telles zones.

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ＶＶ
ｃＲＵＰＹ
______________________________________________________________ PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR SYSTÈMES DE PEINTURE LIQUIDE
Cette indication n’est pas toujours adéquate. En effet, il a été 3.3 Les intérieurs de capacité
constaté, depuis de nombreuses années, que certains ouvrages se
trouvant très proches du niveau d’un plan d’eau ou d’un cours Les intérieurs de capacité sont un cas particulier. Pour les revê-
d’eau sont l’objet de corrosions rapides qui affectent particulière- tements en contact avec des liquides, solides ou gaz, l’identifica-
ment les zones condensantes. tion de l’agression de corrosion est évidemment plus simple à
Il en est de même pour des ouvrages situés près de fonds de définir puisqu’il suffit de décrire la nature, la température, la
vallées ou environnés d’une végétation dominante et dense. concentration, le pH, etc. du produit en contact et les conditions
d’exploitation de l’ouvrage.
De telles atmosphères, rurales humides, sont plutôt à classer en
catégorie de corrosivité C3 (comme la plupart des atmosphères Généralement, pour les produits courants tels l’eau ou le
urbaines et industrielles). pétrole, on dispose de très nombreuses références et on connaît
les performances des revêtements mis en œuvre.
D’autres facteurs aggravants apparaissent comme systématiques.
Donnons-en un exemple dans le cas des installations portuaires.

L’atmosphère d’un port est généralement considérée comme étant 4. Préparations de surface
à classer en catégorie de corrosivité C4, particulièrement lorsque les
installations concernées ne sont pas directement exposées aux
Ｓ
embruns. La préparation de surface a pour objectif principal l’élimination
de matières nocives et l’obtention d’une surface favorisant une
Un ouvrage au niveau d’une jetée et qui reçoit régulièrement les adhérence satisfaisante de peinture primaire sur l’acier.
embruns, est à classer en atmosphère de catégorie C5-M.
Une expérience déjà ancienne a prouvé que le bon diagnostic
de l’état de surface initial, puis le bon choix et la bonne exécution
■ Risques particuliers de la préparation de surface, étaient primordiaux dans l’efficacité
Mais, il existe aussi des risques particuliers pour les faces conden- et la durée de vie de la protection choisie. Les meilleures pein-
santes d’ouvrages situés en hauteur, tels les portiques et grues. tures peuvent donner de bien mauvais résultats lorsqu’elles sont
appliquées sur un support sale, défectueux, mal préparé ou dans
L’environnement semble plus agressif pour les sous-faces de
des conditions d’application défavorables.
tels ouvrages qui se corrodent généralement plus vite que les
autres faces. Ce phénomène pourrait être attribué au fait que les Le rôle de l’entrepreneur d’application est donc prépondérant.
dépôts d’eau salée, provenant des embruns, n’y sont pas rincés Un dialogue est nécessaire entre l’entrepreneur et le fabricant
par les pluies. pour retenir les conditions de mise en œuvre les mieux adaptées
aux paramètres à prendre en compte, tels que la nature de
Tout se présente comme si ces seules faces condensantes se l’ouvrage, son environnement, les conditions d’application pré-
trouvaient situées dans une atmosphère de corrosivité différente, vues ou possibles, le système de protection envisagé.
plus agressive que celle concernant les autres faces.
■ En conclusion Ceci est tellement important que les professionnels se sont

Retenons que la bonne définition de la classe de corrosivité attachés depuis longtemps à préciser les conditions et les
relative à l’ouvrage à traiter a une importance primordiale dans le moyens de préparation des surfaces, ainsi que l’évaluation
choix des solutions techniques à mettre en œuvre pour obtenir un visuelle de la propreté du subjectile avant application.
résultat efficace de la protection.
Dès le début des années 1960, l’OHGPI (Office d’homologation

des garanties de peinture industrielle) s’est préoccupé de ce point
3.2 Structures immergées, ouvrages fondamental et a publié son premier opuscule en 1963, reprodui-
enterrés sant les degrés de soins retenus (voir le Pour en savoir plus).
Selon la norme ISO 12 944-2, les environnements types ont été Dans le même temps, la Suède a produit la principale norme
relative à ce sujet. Elle est devenue la norme internationale et la
classés en 3 catégories (voir tableau 2).
principale référence officielle : les normes ISO 8501-1 et ISO 8501-
2 sont des ouvrages très complets et comportent de nombreux cli-
chés photographiques. Des fac-similés de ces documents et de
Tableau 2 – Catégories de corrosivité ces informations essentielles aux parties sont publiés dans cet
pour les structures immergées ou enterrées article pour bien appréhender cet aspect du sujet.
(Norme ISO 12 944-2) L’évaluation visuelle de la propreté du subjectile avant applica-
tion est, au moins, aussi déterminante pour la durée de vie pro-
Exemples d’environnements
Catégories Environnements bable de la protection que la nature et la qualité du revêtement
et de structures
choisi.
Installations de rivières,
Im1 Eau douce
centrales hydroélectriques.
4.1 Projection d’abrasif : préparation
Zones portuaires avec des
Eau de mer ou structures comme des écluses, de surface primaire (totale)
Im2
eau saumâtre portes, jetées, structures
Les aciers laminés à chaud comportent toujours, à l’état neuf,
offshore.
une couche d’oxyde grise, très adhérente, appelée « calamine ».
Réservoirs enterrés, piles en Bien que cette couche puisse localement rester longtemps pré-
Im3 Sol
acier, tuyaux en acier. sente, ses caractéristiques dilatomètriques, différentes de celles
de l’acier, entraînent un comportement imprévisible conduisant à
Remarque : pour les ouvrages enterrés de catégorie Im3, et
des décollements et à la rupture des revêtements. La plupart des
notamment les canalisations, la présence d’une protection
concepteurs préfèrent donc éviter de telles incertitudes et
cathodique est importante et elle doit être prise en compte.
demandent son élimination.

C 2 509 – 5
ＶＷ
ｃＲＵＰＹ
OF 0 OF 1 OF 2
Ｓ Figure 1 – Exemple de « flash rusting » (NF T 35-520)
À part des modes de préparation de surface par action de pro- Avec le décapage à l’eau sous pression, il convient de prendre
duits chimiques (acides) ou de certains outils (meules) qui ne sont garde au phénomène instantané d’oxydation qui en résulte tou-
adaptés qu’à des cas particuliers, ce sont les projections d’abrasifs jours (figure 1), dit « oxydation flash » (plus connu encore sous le
sous forme de grains qui s’avèrent les plus efficaces et les plus vocable anglais « flash rusting ») qui peut prendre très vite des
fiables pour l’élimination de la calamine (ainsi d’ailleurs que de proportions telles qu’il convient de procéder à une deuxième
tout autre corps étranger à la surface de l’acier, tels que les passe avant application d’une première couche appropriée.
anciennes peintures). La norme ISO 4618 (NF T 35-520) définit 4 degrés de soins ainsi
Quatre degrés de soins (Ds) par décapage ont été définis (dési- obtenus et 3 échelles d’oxydation-flash, mesurées par un procédé
gnés par les lettres Sa dans la norme suédoise) : pratique de collage et décollage successifs de papier adhésif (voir
– Ds 3 : décapage à blanc, degré de soin maximal ; tableau 3) :
– Ds 2 1/2 : décapage très soigné (le plus courant sur site) ; – DHP 4 : mise à nu de l’acier ;
– Ds 2 : décapage soigné ; – DHP 3 : décapage poussé ;
– Ds 1 : décapage léger. – DHP 2 : décapage moyen ;
– DHP 1 : décapage léger ;
L’OHGPI a publié un opuscule de 6 feuillets qui reprend l’essen-
tiel des spécifications techniques de décapage par projection – OF 0 : pas d’oxydation ;
d’abrasif et montre la progression de l’efficacité du décapage – OF 1 : oxydation superficielle non pulvérulente ;
(c’est la même plaque qui est représentée sur tous les clichés). – OF 2 : oxydation superficielle pulvérulente.
Il est rappelé en même temps quelques précautions indispen-
sables pour obtenir un travail valable.
4.3 Autres préparations de surface
Dans certains cas, il peut être nécessaire d’humidifier les abra-
sifs lors de sa projection par différents procédés. Il s’agit alors Lorsque le subjectile, l’ouvrage lui-même, ou l’environnement,
d’un décapage en milieu humide, mode opératoire qui consiste à ne permettent pas, ou difficilement, la projection d’abrasifs, on
retirer les revêtements antérieurs, la rouille, la calamine et les peut avoir recours à d’autres modes de préparation de surface.
contaminants, par projection d’un abrasif en suspension dans un Cela concerne essentiellement les ouvrages anciens à rénover :
jet d’eau sous pression, supprimant de ce fait la production de – grattage brossage avec degrés de soins St3 ou St2 : référence
poussières. Ce procédé est principalement utilisé dans les envi- à la norme NF T 35-506 ;
ronnements où les risques d’explosion sont présents. – dégraissage : rappelons que toutes les préparations de surface
décrites précédemment ne font pas tout. Un contrôle est néces-
saire pour décider d’un éventuel dégraissage ;
4.2 Décapage à l’eau sous pression – nettoyage à la flamme (Fi) ;
– décapage à l’acide (Be).
Cette méthode consiste à diriger un jet d’eau douce sous pres-
sion sur la surface à nettoyer. Selon le niveau de pression de l’eau Lorsque les supports sont en acier galvanisé, métallisé ou en
projetée, elle est appelée : aluminium et autres alliages, des préparations spécifiques aux
peintures utilisées peuvent être nécessaires. Elles sont alors spéci-
– HP (Haute pression) : de 70 à 100 MPa ;
fiées dans les fiches techniques du fabricant
– THP (Très haute pression) : de 100 à 140 MPa ;
– UHP (Ultra haute pression) : > 140 MPa.
Ces techniques, plus récentes que le décapage par projection 4.4 Norme ISO 8501-1
d’abrasif, présentent des avantages et des inconvénients :
– elles peuvent permettre de conserver une partie de l’ancien La norme ISO 8501-1, exhaustive sur le sujet, est le document
revêtement ; normatif de référence.
– elles ne peuvent créer de rugosité comme la projection d’abra- Le tableau 4 récapitule les caractéristiques essentielles des sur-
sif (sec ou humide), mais elles restituent partiellement la rugosité faces ainsi préparées avec les degrés de soins concernés repro-
d’origine. duits pour les principaux d’entre eux aux (figures 2 et 3).

C 2 509 – 6
ＶＸ
ｍＱＷＲＰ
Revêtements anticorrosion obtenus

par polymérisation électrochimique
par François-Xavier PERRIN

Ingénieur de l’École nationale supérieure de synthèses de procédés et d’ingénierie
chimiques d’Aix-Marseille (ENSSPICAM)
Maître de conférences au Laboratoire matériaux à finalités spécifiques (MFS)
Ｓ
de l’université du Sud Toulon-Var
1. Polymérisation électrochimique (ou électropolymérisation)....... M 1 720 — 2

1.1 Principe......................................................................................................... — 2
1.2 Méthode de dépôt ....................................................................................... — 2
2. Électropolymérisation des monomères vinyliques......................... — 2
2.1 Mécanisme de polymérisation ................................................................... — 2
2.2 Propriétés anticorrosion.............................................................................. — 3
3. Films formés par électro-oxydation de dérivés du phénol ........... — 3
3.1 Mécanisme de polymérisation ................................................................... — 3
3.2 Propriétés anticorrosion.............................................................................. — 3
4. Polymères conducteurs appliqués à la protection anticorrosion — 4
4.1 Dopage des PCI............................................................................................ — 4
4.2 Polymérisation in situ : voie électrochimique ........................................... — 5
4.2.1 Principes généraux ............................................................................. — 5
4.2.2 Avantages et inconvénients de la voie électrochimique ................. — 6
4.3 Stratégies originales de formation de films à base de PCI ...................... — 7
4.4 PCI appliqués à la protection des métaux actifs (fer, aluminium...) ........ — 8
4.5 Modes de protection des PCI...................................................................... — 9
5. Applications industrielles...................................................................... — 9
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 1 720
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｭ｡ｲｳ＠ＲＰＰＷ＠Ｍ＠ｄ･ｲｮｩ￨ｲ･＠ｶ｡ｬｩ､｡ｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｳ･ｰｴ･ｭ｢ｲ･＠ＲＰＱＶ
e dossier vise à faire le point sur les tendances actuelles en matière de

C revêtements anticorrosion préparés par voie chimique ou électrochimique.
La forte activité tant académique qu’industrielle dans ce domaine est, en
particulier, conditionnée par les nouvelles réglementations qui visent à
restreindre l’utilisation des prétraitements à base de chrome hexavalent, forte-
ment toxique.
L’exposé est consacré à la formation de films par polymérisation électro-
chimique à partir de précurseurs monomères en solution. Nous verrons que
cette technique conduit, selon la nature des monomères, à des films polymères
isolants ou conducteurs et que ces derniers peuvent aussi être obtenus par voie
chimique. La discussion portera principalement sur les polymères conducteurs
qui sont sans conteste les plus prometteurs en termes de protection anti-
corrosion.
Nous développerons notamment les différentes stratégies de synthèse et les
différents paramètres de mise en œuvre permettant le contrôle de la structure
des films ainsi que leur mode d’action vis-à-vis de la corrosion.

est strictement interdite. − © Editions T.I. M 1 720 − 1
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ｍＱＷＲＰ
REVÊTEMENTS ANTICORROSION OBTENUS PAR POLYMÉRISATION ÉLECTROCHIMIQUE ______________________________________________________________
Les revêtements considérés peuvent être appliqués sur une grande variété de
substrats métalliques mais nous centrerons notre discussion sur les substrats
ferreux et les alliages d’aluminium, particulièrement concernés par les risques
de corrosion et les nouvelles législations en matière de chrome (VI).
Le lecteur intéressé par le développement de nouvelles technologies de traitements de
surface sans chromates pourra aussi consulter le dossier suivant du même auteur :
— [M 1 722] : Films inorganiques et hybrides protecteurs obtenus par voie sol-gel paru dans
cette base documentaire.
1. Polymérisation tout diaphragme entraînant une augmentation de la résistance élec-

trique dans la cellule. Un montage à trois électrodes (électrode de tra-
électrochimique vail, contre-électrode et électrode de référence) sera préféré
lorsqu’un contrôle du potentiel de l’électrode est nécessaire. L’électro-
(ou électropolymérisation) polymérisation est effectuée le plus souvent à potentiel constant
Ｓ (mode potentiostatique), à courant constant (mode galvanostatique)

ou par balayage linéaire en potentiel. La méthode galvanostatique
permet un meilleur contrôle de la consommation d’énergie mais,
1.1 Principe contrairement au mode potentiostatique, implique des réactions
secondaires liées à la non-maîtrise du potentiel de l’électrode.
Parmi les voies électrochimiques de dépôt de films polymères sur

des substrats métalliques, on distingue :
— l’électrodéposition d’espèces polymères chargées préformées 2. Électropolymérisation
par migration électrophorétique, suivie de leur électrocoagulation
[17] ; des monomères vinyliques
— la polymérisation électrochimique. Apparue dans les années
1950, cette méthode consiste en la polymérisation amorcée à l’élec-
trode d’un monomère en solution. Les monomères sont, dans ce
cas, des composés portant des fonctions susceptibles de s’oxyder 2.1 Mécanisme de polymérisation
ou de se réduire directement à l’électrode (électropolymérisation
directe) ou par l’intermédiaire d’une espèce électro-initiée (électro-
polymérisation indirecte). Le schéma suivant donne deux exemples d’amorçage à la cathode
de polymérisation d’un monomère vinylique (styrène, acrylonitrile,
Le schéma réactionnel théorique de ces deux types de réaction est acrylamide, etc.) dans le cas d’une électropolymérisation indirecte.
proposé ci-dessous dans le cas où la réaction est amorcée à la
cathode :
Agent donneur de protons
Amorçage H+ + e– H
Électropolymérisation directe M
H +M HM polymérisation radicalaire
M + e– M –
Système redox : exemple du système Fer(III)-peroxyde
Électropolymérisation indirecte
Fe3+ + e– Fe2+
C+ + e – C
C +M C+ + M – Fe2+ + H2O2 Fe3+ + OH – + OH
M
OH + M M polymérisation radicalaire
Propagation
– 2– M monomère vinylique (ex. styrène, acrylonitrile, acrylamide ...)
M – M M2
M
polymérisation anionique
(uniquement en milieu aprotique) Les schémas de réaction du paragraphe 1.1 sont aussi admis dans
– AH M le mécanisme réactionnel considéré.
M HM polymérisation radicalaire
Selon le même principe, les réactions à l’anode impliquent l’oxy-
M monomère dation directe du monomère et/ou l’oxydation des anions de l’élec-
AH agent de neutralisation donneur de protons (eau, par exemple) trolyte support (ion nitrate par exemple). Dans ce cas, la
C+ cation de l'électrolyte (Na+, R4 N+ ...) polymérisation est radicalaire ou cationique.
Un autre mode d’amorçage, spécifique des réactions anodiques,
est la réaction de Kolbe qui génère des centres actifs radicalaires par
oxydation d’anions carboxylates :
1.2 Méthode de dépôt
R – COO – R + CO2 + e –
M
Une cellule d’électrolyse à deux ou trois électrodes, compar- R + M RM polymérisation radicalaire
timentée ou non, est en général utilisée. Lorsque c’est possible
(produits formés à la contre-électrode ne perturbant pas les réactions avec R = CH3
à l’électrode de travail ou dépôt d’un film polymère sur la contre-élec- M = monomère vinylique (acétate de vinyle,
trode), il est préférable d’utiliser une cellule non compartimentée, méthacrylate de méthyle ...)

M 1 720 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.
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_____________________________________________________________ REVÊTEMENTS ANTICORROSION OBTENUS PAR POLYMÉRISATION ÉLECTROCHIMIQUE
2.2 Propriétés anticorrosion

+B
OH O – + BH+
–B
La polymérisation électrochimique a d’abord été considérée – e–, – H+
comme une méthode de polymérisation en solution où seule la – 2e– , – H+ E1a E1b – e–
réaction d’amorçage, électrochimique, est hétérogène. Ainsi, la for-
mation d’un dépôt polymère à la surface de l’électrode a longtemps
été vue comme une réaction parasite. En effet, en modifiant le + O O O O
potentiel de l’électrode et les conditions de transport, le dépôt
polymère complique grandement les études relatives au couplage
mécanisme de polymérisation. Ce n’est qu’à partir de la fin des + OH C –– C couplage C –– O
années 1960 que la formation d’un film polymère sur métal par élec-
tropolymérisation a été véritablement étudiée et perçue comme une
HO OH O O
nouvelle méthode électrochimique pouvant concurrencer les dépôts H
électrophorétiques. Dans le cas des monomères vinyliques, la for-
mation d’un film polymère sur l’électrode préférentiellement au E2a(< E1a)
polymère en solution dépend de plusieurs paramètres parmi + 2e –, + 2H+ – H+
– 2e –, – 2H+
Ｓ
lesquels :
— la nature et la concentration en monomère ; O O O O-
— la nature de l’électrolyte et du solvant ;
— la nature du métal ;
— les conditions d’électrolyse. .. oxydation, couplage C –– O
.
Malgré la complexité des phénomènes mis en jeu, on peut facili- – n e –, – n H+
ter le développement d’un film polymère à l’électrode par un choix
judicieux des conditions expérimentales (en utilisant un milieu poly(oxyde de phénylène)
d’électrolyse non solvant du polymère ou encore en effectuant
l’électrolyse en milieu non agité). De même, l’eau, grâce à une éne-
rgie de surface élevée, facilite l’adsorption du monomère sur le voie prépondérante en milieu basique
métal et contribue à améliorer l’adhérence des films polymères.
Seuls les couplages les plus fréquents sont représentés : couplage
Exemple : le diacétone acrylamide forme un film polymère adhé- C –– O tête à queue, couplage C –– C queue à queue
rent à la cathode (Fe, Zn ou Al) en milieu aqueux (par exemple, 10 % en Par souci de clarté, le mécanisme est décrit avec un phénol non substitué
masse de monomère dans une solution aqueuse de H2SO4 à 0,5 % en E potentiel d'oxydation
masse).
L’électropolymérisation de monomères vinyliques présente Figure 1 – Mécanisme général de l’électro-oxydation d’un monomère
cependant un certain nombre d’inconvénients pour envisager une phénolique
application industrielle du procédé dans le domaine de la protection
anticorrosion : 2,6-ditertbutyl ou isopropylphénol, par exemple), la voie conduisant
— le rendement électrochimique réel est en général nettement à la formation d’un polymère stable de type polyéther aromatique
inférieur (d’un rapport 105 dans le cas précédent du diacétone est prépondérante. Au contraire, un milieu acide ou neutre favorise
acrylamide !) au rendement électrochimique théorique (de l’ordre la formation d’espèces de type phénoquinone (figure 1).
de 1 g · C−1 en considérant un film de degré de polymérisation égal
à 1 000 et un acte d’amorçage monoélectronique) ; Contrairement à la polymérisation des monomères vinyliques
— les films formés sont trop minces (< 1 µm) ou trop poreux pour dont on a vu le schéma réactionnel au paragraphe 2.1, la réaction de
constituer une barrière efficace vis-à-vis des agents extérieurs (O2, propagation est, tout comme la réaction d’amorçage, de nature
H2O...) ; électrochimique. Cela a pour conséquences que :
— il est difficile de supprimer toute contamination du bain par — le degré de polymérisation est théoriquement directement
des oligomères ou des produits secondaires de réaction. proportionnel à la quantité d’électricité consommée ;
Dans les années 1980, l’intérêt s’est donc porté sur un procédé — le contrôle de la polymérisation est facilité car une interruption
d’électro-oxydation directe de dérivés phénoliques en milieu acide de l’électrolyse provoque un arrêt de la polymérisation ;
ou basique. — le centre réactionnel reste continuellement au voisinage de
l’électrode, favorisant ainsi préférentiellement la formation d’un
film polymère à l’électrode plutôt qu’en solution.
3. Films formés par électro-

oxydation de dérivés 3.2 Propriétés anticorrosion
du phénol
Les systèmes les plus performants en termes de protection anti-
corrosion sont décrits tableau 1. La plupart des études concernent la
formation de films de poly(oxyde de phénylène) (POP) isolants sur
3.1 Mécanisme de polymérisation des substrats ferreux. Les films polymères protecteurs sont en
général formés en milieu alcalin en raison :
Le caractère acide, neutre ou alcalin du milieu électrolytique est le — du couplage C ⎯ C prépondérant en milieu acide qui se traduit
paramètre principal conditionnant la nature des espèces formées : par la formation de structures oligomères peu cohésives ;
en solution alcaline, lorsque le couplage C ⎯ O n’est pas gêné par — des difficultés liées à la corrosion du substrat ferreux en milieu
des groupements volumineux en ortho et/ou para du phénol (2,4 ou acide lors du processus d’électropolymérisation.

ＷＱ
Ｓ
ＷＲ
ｍＱＷＲＲ
Films inorganiques et hybrides

protecteurs obtenus par voie sol-gel
par François-Xavier PERRIN

Ingénieur de l’École nationale supérieure de synthèses de procédés et d’ingénierie
chimiques d’Aix-Marseille (ENSSPICAM)
Maître de conférences au Laboratoire matériaux à finalités spécifiques (MFS)
Ｓ
de l’université du Sud Toulon-Var
1. Chimie du procédé sol-gel ..................................................................... M 1 722 — 2

2. Réactivité alcoxyde de silicium/alcoxyde des métaux
de transition .............................................................................................. — 2
3. Formation des films................................................................................. — 3
3.1 Méthodes de dépôt...................................................................................... — 3
3.2 Conditions de dépôt : influences sur la structure des films..................... — 3
4. Modes d’action des traitements sol-gel ............................................ — 4
5. Revêtements hybrides organique/inorganique ................................ — 4
5.1 Classification des hybrides organique/inorganique ................................. — 4
5.2 Hybrides de classe I..................................................................................... — 4
5.3 Hybrides de classe II.................................................................................... — 5
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 1 722
’utilisation du chrome hexavalent étant maintenant fortement réglementée,

L les chercheurs et les industriels se sont tournés vers de nouvelles voies
d’obtention de revêtements anticorrosion sur substrats métalliques.
La formation de films par voie sol-gel permet de réaliser, à partir de précur-
seurs moléculaires en solution, des réseaux d’oxydes à température modérée
par une succession de réactions d’hydrolyse-condensation.
C’est ce procédé qui est présenté dans ce dossier.
Le lecteur intéressé par le développement de nouvelles technologies de traitements de
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｭ｡ｲｳ＠ＲＰＰＷ＠Ｍ＠ｄ･ｲｮｩ￨ｲ･＠ｶ｡ｬｩ､｡ｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｦ￩ｶｲｩ･ｲ＠ＲＰＱＶ
surface sans chromatation pourra aussi consulter le dossier [M 1 720] du même auteur :
[M 1 720], Revêtement anticorrosion obtenu par polymérisation électrochimique
paru dans cette base documentaire.

ＷＳ
ｍＱＷＲＲ
FILMS INORGANIQUES ET HYBRIDES PROTECTEURS OBTENUS PAR VOIE SOL-GEL __________________________________________________________________
1. Chimie du procédé sol-gel M—OR + H2O M—OH + ROH
a hydrolyse
Le procédé sol-gel est une méthode dite de « chimie douce » per-
mettant d’obtenir des céramiques par simple polymérisation de pré-
curseurs moléculaires en solution [14] [15]. Ces précurseurs M—OR + M—OH M—O—M + ROH Alcoxolation
peuvent être des sels inorganiques (Al(NO3)3, par exemple), mais
sont le plus souvent des alcoxydes de métaux de transition ou de M—O—M + H2O
M—OH + M—OH Oxolation
silicium de formule générale M(OR)4 avec M = Si, Ti, Zr...
La formation d’un réseau d’oxydes à partir d’alcoxydes implique des
réactions d’hydrolyse et de condensation décrites dans la figure 1. H H
M—OH + M O M—O—M + ROH
Les réactions de condensation conduisent à la formation soit de R
pont oxo par départ de molécule d’alcool (alcoxolation) ou d’eau
(oxolation), soit de pont hydroxy (olation) lorsque la coordinence Olation
maximale N du métal n’est pas satisfaite dans l’alcoxyde (N > z,
H H
degré d’oxydation du métal). La contribution de chacune de ces
M—OH + M O M—O—M + H2O
Ｓ
réactions à la formation du réseau d’oxydes dépend à la fois de
H
paramètres internes (nature des atomes métalliques et des groupe-
ments alkyles, structure du précurseur) et externes (rapport eau/
b condensation
alcoxyde, catalyse, solvant, température). L’influence de chacun de
ces paramètres a été abondamment décrite dans la littérature [1] [2].
Sur ces schémas, seul le bilan des réactions est indiqué.
La réaction d'hydrolyse est, par exemple, un processus en trois
étapes d'addition nucléophile - transfert de proton - élimination.
2. Réactivité alcoxyde Les réactions d'olation ne concernent pas les alcoxydes de silicium
(N = z pour Si) (avec N : coordinance du métal et z degré
de silicium/alcoxyde d'oxydation du métal)
des métaux de transition Figure 1 – Réactions d’hydrolyse-condensation des alcoxydes

de métaux de transition et de silicium (M = Si, Ti, Zr ...)
Les alcoxydes des métaux de transition (Ti, Zr, Al...) sont nette-
ment plus réactifs que les alcoxydes de silicium vis-à-vis des atta- L’encombrement stérique du ligand organique peut entraver cette
ques nucléophiles et donc, en particulier, des réactions d’hydrolyse tendance à l’oligomérisation : par exemple, le tétraisopropoxyde de
et de condensation, en raison : titane (Ti(OPri)4) est sous forme monomère alors que le tétraé-
— du caractère plus électropositif des métaux de transition com- thoxyde de titane (Ti(OEt)4) se présente essentiellement sous forme
paré à celui de l’atome de silicium ; trimère à l’état pur ou dilué dans un solvant non polaire [2].
— de la possibilité d’expansion de la sphère de coordination des Dans un solvant polaire tel qu’un alcool, les molécules de solvant
alcoxydes métalliques contrairement aux alcoxydes de silicium peuvent également s’associer à l’élément métallique du précurseur.
(tableau 1). Cela explique que la complexité moléculaire d’un alcoxyde en solu-
(0)
tion dans un solvant parent est en général plus faible que dans un
Tableau 1 – Charge partielle δ sur le métal et coordinence solvant inerte apolaire :
maximale N de quelques alcoxydes tétravalents (z = 4)
2[Ti3(OEt)12] + 6 EtOH 3 [Ti2(OEt)8,2 EtOH]
Alcoxyde δ N Réaction de dissociation et de solvation du Ti(OEt)4 trimère dans l'éthanol
Si(OEt)4 + 0,32 4
Les ponts alcoxy étant plus stables vis-à-vis de l’hydrolyse que les
Ti(OEt)4 + 0,63 6 liaisons solvatées, il peut, dans certains cas, être préférable de
Zr(OEt)4 + 0,65 7 diluer le précurseur alcoxyde dans un solvant inerte plutôt que dans
l’alcool parent afin d’éviter la formation instantanée d’un précipité
Ce(OPri)4 + 0,75 8 (cas de l’hydrolyse partielle de Zr(OnPr)4 en solution dans le n-
propanol).
La différence de réactivité entre alcoxydes de silicium et alcoxy-
des des métaux de transition a plusieurs conséquences importantes La complexité moléculaire de l’alcoxyde et la nature des liaisons
quant au choix des conditions expérimentales. dans ces complexes (liaisons ⎯ OR terminales ou pontantes,
liaisons de solvatation) conditionnent donc également la réactivité
■ Complexité moléculaire des alcoxydes des alcoxydes et la structure des oxydes obtenus.
La possibilité de coordinence supplémentaire propre à certains
■ Précautions d’utilisation
alcoxydes se traduit par leur tendance à s’associer sous forme d’oli-
gomères via des ponts alcoxy par un mécanisme d’addition Les alcoxydes de silicium peuvent être manipulés sans précaution
nucléophile : particulière alors que les alcoxydes des autres métaux doivent être
conservés à l’abri de l’humidité.
R
O
■ Facilité d’hydrolyse
2M OR M M L’hydrolyse des alcoxydes de silicium est en général effectuée en

ajoutant directement une quantité stœchiométrique ( n H2 O ⁄ n Si = 2 ) ,
O voire un excès d’eau, à une solution du précurseur. Au contraire,
R l’hydrolyse des alcoxydes des métaux de transition est souvent
Oligomérisation par réaction d'alcolation effectuée au contact de l’humidité de l’air.

M 1 722 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.
ＷＴ
ｃｏｒＱＵＲＰ
Stratégies de développement
de revêtements antisalissures
marines
par Fabienne FAY

Maître de conférences habilitée à diriger les recherches
Laboratoire de Biotechnologie et Chimie marines, université Bretagne Sud, Lorient, France
et Fabrice AZEMAR
Maître de conférences
Ｓ
Laboratoire de Biotechnologie et Chimie marines, université Bretagne Sud, Lorient, France
1. Revêtements à libération de biocides ............................................... COR 1 520 - 2

1.1 Mécanisme d’action des peintures à libération de biocides ................... — 3
1.1.1 Structures moléculaires..................................................................... — 4
1.1.2 Exemples d’alternatives .................................................................... — 5
1.2 Choix des biocides ...................................................................................... — 5
1.2.1 Règlementation .................................................................................. — 5
1.2.2 Alternatives......................................................................................... — 6
1.2.3 Difficultés et limites ........................................................................... — 8
2. Revêtements à effet de surface .......................................................... — 8
2.1 Mécanisme d’action des peintures « fouling release »............................ — 9
2.1.1 Propriétés physico-chimiques des revêtements
« fouling release »............................................................................................... — 9
2.1.2 Polymères d’intérêts .......................................................................... — 9
2.2 Limites du système et alternatives ............................................................ — 10
2.2.1 Limites des FRC.................................................................................. — 10
2.2.2 Utilisation d’additifs........................................................................... — 11
3. Revêtements hybrides............................................................................ — 11
3.1 Propriétés physico-chimiques.................................................................... — 12
3.1.1 Propriétés de libération ..................................................................... — 12
3.1.2 Propriétés de surfaces ....................................................................... — 12
3.2 Efficacité antifouling ................................................................................... — 13
3.2.1 Propriétés antifouling ........................................................................ — 13
3.2.2 Impact environnemental ................................................................... — 13
4. Revêtements topographiés................................................................... — 13
4.1 Surfaces superhydrophobes ...................................................................... — 14
4.2 Influence de la topographie sur l’adhésion .............................................. — 14
4.3 Limites.......................................................................................................... — 15
5. Conclusion................................................................................................. — 15
6. Glossaire .................................................................................................... — 15
7. Sigles, notations et symboles.............................................................. — 16
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. COR 1 520
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠､￩｣･ｭ｢ｲ･＠ＲＰＲＰ
es surfaces immergées en milieu marin sont rapidement colonisées par des

L organismes microscopiques (bactéries, microalgues) et macroscopiques
(macroalgues, invertébrés). L’ensemble de cette communauté diversifiée est
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ＷＵ
STRATÉGIES DE DÉVELOPPEMENT DE REVÊTEMENTS ANTISALISSURES MARINES ______________________________________________________________
appelé « biosalissure » ou « biofouling ». Les effets néfastes de cette accumulation

indésirable d’organismes sont maintenant parfaitement connus : augmentation du
poids des bateaux et de la consommation en carburant, biocorrosion, introduction
d’espèces invasives…
Lutter contre le développement de ces biosalissures est un enjeu crucial d’un

point de vue socio-économique et réglementaire. Les solutions proposées
reposent toutes sur une limitation de l’adhésion des organismes marins, néan-
moins les stratégies et principes physico-chimiques sont variables. Deux types
de revêtement sont principalement commercialisés.
La première stratégie repose sur un effet chimique par libération de molé-

cules à effet biocide visant à éliminer les organismes tentant d’adhérer. Ces
revêtements, appelés communément « peinture antifouling », voient leur utili-
sation aujourd’hui remise en cause à des fins de préservation du milieu
naturel. Un aspect règlementaire important est associé au développement de
Ｓ ces revêtements.
La seconde stratégie propose une surface inhospitalière vis-à-vis de l’adhé-

sion des organismes marins. L’effet mis en jeu repose sur les propriétés
physiques de la surface. Ces revêtements « antiadhérents » sont appelés
« Fouling Release Coatings ».
Néanmoins, aucune des solutions proposées à l’heure actuelle n’est pleine-

ment satisfaisante (toxicité, perte d’activité au cours du temps, mise en œuvre
délicate…). En 2020, les équipes de recherches universitaires et industrielles
s’orientent vers de nouvelles stratégies afin de proposer des solutions effi-
caces dans le temps tout en respectant l’environnement. Pour ce faire, la
nature est une réelle inspiration qui permet d’évaluer de nouvelles pistes et
proposer de nouvelles surfaces à visée antisalissure qui seront présentées
dans cet article.
1. Revêtements à libération Aspect historique

de biocides La colonisation par les organismes marins de toute surface
immergée en milieu marin est schématisée figure 1. De tout
Les revêtements à libération de biocides sont communément temps, afin de lutter contre l’adhésion de ces organismes, des stra-
appelés « peinture antisalissure » (ou antifouling). Une peinture tégies antifouling ont été développées (figure 2). Les Phéniciens et
est, par définition, un mélange instable, complexe, concentré Carthaginois utilisaient des clous de cuivre, de la cire, du plomb,
renfermant des composés de natures très variées : solvants, du goudron ou encore de l’asphalte. Les Grecs et les Romains
liant (polymère), mais aussi pigments, charges et additifs. La conçoivent des surfaces à base de plomb et de cuivre.
spécificité des peintures marines antisalissures porte sur la pré-
Les premiers revêtements à base de métaux lourds (plomb,
sence de biocides. Il s’agit généralement d’un cocktail de molé-
cuivre) apparaissent dès le 17e siècle. Les années 1970 seront
cules dérivées du cuivre (thiocyanate de cuivre, oxyde de cuivre,
ensuite marquées par la commercialisation de revêtements
cuivre métallique) et de composés organiques issus de l’indus-
basés sur deux technologies innovantes : des peintures auto-
trie phytosanitaire. Ces molécules toxiques, présentes en
polissantes à base de tributylétain et des revêtements antiad-
grandes quantités, possèdent une activité herbicide, algicide,
hérents. Les premières rencontreront un vif succès de par leur
fongicide ou bactéricide. Parmi ces composés, le Diuron (3-(3,4-
efficacité, mais s’avéreront aussi extrêmement néfastes. En
dichlorophényl)-1,1-diméthyl-urée), le Sea-nine (4,5-dichloro-
1980, l’impact du tributylétain sur l’écosystème marin est mis
2-n-octyl-4-isothiazolin-3-one) ou encore le Dichlofluanid (N-
en évidence (diminution du taux de croissance des huîtres,
dichlorofluorométhylthio-N’N’-diméthyl-N-phénylsulfamide) ont
anomalies calciques, chute de la production) à des concentra-
été utilisés pendant plusieurs décennies. Aujourd’hui ces subs-
tions extrêmement faibles (ng/L). Ces revêtements se voient
tances sont règlementées.
donc règlementés depuis 1998 (directive biocide). Ils sont tota-
lement interdits par l’Organisation maritime internationale en
2008. L’utilisation de revêtements antiadhérents reste limitée
Peintures antifouling : il s’agit de revêtements contenant des (seulement 30 % en 2015) en raison de difficultés de mise en
biocides. Leur mécanisme d’activité repose sur une libération œuvre et perte d’efficacité. La nécessité de proposer des solu-
contrôlée des molécules actives. tions alternatives environnementalement acceptables émerge
COR 1 520 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés
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_______________________________________________________________ STRATÉGIES DE DÉVELOPPEMENT DE REVÊTEMENTS ANTISALISSURES MARINES
MICROFOULING MACROFOULING
Biofilm
Biofilm mixte
bactérien
Ｓ
Secondes Heures Jours Semaines Mois
Substrat Adhésion de particules organiques Biofilm (bactéries, microalgues…)
Spores de macroalgues, protozoaires Larves d’organismes supérieurs (balanes, moules…)
Figure 1 – Processus de colonisation des salissures marines
APPROCHE PHYSIQUE
1977
Fouling Release Coatings Surfaces
(FRC) amphiphiles
1600 1700 1900 2000 2020 Surfaces

nanostructurées
Alternatives environnementales acceptables
Molécules
1625 1976-2008 antiadhésives
Revêtements Revêtements autopolissants non biocides
à base de métaux lourds SPC − TBT
2012
et booster biocides Formulation avec
Réglementation
autorisation
1998 Produits
de mise sur le marché
APPROCHE CHIMIQUE Directive Biocide biocides 528/2012
98/8/EC
Figure 2 – Chronologie de développement des différentes stratégies antisalissures
Aspect historique (Suite)

1.1 Mécanisme d’action des peintures
à libération de biocides
donc depuis les années 2000. Néanmoins, le développement de
revêtements à base de molécules naturelles et non toxiques Le fonctionnement des peintures à libération de biocides repose
reste limité en raison d’une réglementation européenne forte sur deux propriétés : son érosion et une libération contrôlée des
(réglementation sur les produits biocides). Les voies actuelles molécules actives. L’érosion peut être définie comme l’ablation
de recherche s’orientent donc vers la conception de surfaces successive de la surface du film de peinture (figure 3). Ce proces-
antiadhérentes dont l’efficacité repose sur un effet physique de sus peut avoir lieu en surface ou dans la masse du revêtement,
la surface plutôt que chimique. chacun aboutissant à la transition d’une macromolécule à des
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STRATÉGIES DE DÉVELOPPEMENT DE REVÊTEMENTS ANTISALISSURES MARINES ______________________________________________________________
4. Effet biocide
Organisme Organisme
vivant mort
1. Hydratation
2. Érosion
3. Libération
biocides
Ｓ Immersion
Figure 3 – Représentation des phénomènes d’érosion et de lixiviation subis par un film de peinture lors de son immersion
oligomères ou à de petites molécules se dispersant facilement l’hydratation du film de peinture et favorise la libération des
dans l’eau. Ce phénomène semble être régi par les propriétés du molécules biocides incorporées par un simple mélange
polymère et engendre une libération des molécules actives. (figure 4a). Cependant, l’hydrophilie et la fragilité des dérivés de
colophane (présence de double liaison) imposent l’incorporation
d’un polymère et d’un plastifiant. La présence d’un copolymère
1.1.1 Structures moléculaires acrylique permet une meilleure cohésion et flexibilité du film et
contrôle la solubilisation de la colophane. Ce mélange présente
Différents systèmes de matrices ont été proposés. Les plus effi- certains inconvénients. La colophane est un produit naturel, sa
caces reposent sur l’utilisation soit d’une matrice à déplétion composition est extrêmement variable et non contrôlable. Ces
contrôlée, soit d’une matrice hydrolysable. revêtements présentent une durée de vie limitée (deux à
trois ans) malgré des quantités de biocides libérées relative-
■ Les matrices à déplétion contrôlée sont formulées à partir de ment importantes, en particulier au début de l’immersion.
résines acryliques mélangées à des dérivés de colophane. La
colophane est une résine naturelle, extraite de certains conifères ■ Les matrices hydrolysables permettent d’obtenir une érosion
(Pinus palustris et Pinus carribea). Elle est composée de 85 à progressive de l’extrême surface de la peinture. On parle alors de
90 % de résines acides (mélange d’acides abiétiques, lévopima- « self-polishing ». Les molécules actives (tributylétain notamment)
riques…) de faibles masses molaires. Les carboxylates leur sont fixées directement sur le squelette macromoléculaire de type
confèrent une certaine solubilité dans l’eau (439 μg/mL dans acrylique par l’intermédiaire d’une fonction hydrolysable (ester,
l’eau de mer à pH = 8,1). La matrice ainsi perméable permet sulfate, phosphonate, organosilyle). Cette hydrolyse du revêtement
a matrice à déplétion contrôlée
b matrice hydrolysable
Immersion
Figure 4 – Libération des biocides en fonction du type de matrice
COR 1 520 – 4 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés
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1– Inhibiteurs de corrosion
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4– Traitements thermomécaniques des surfaces en Réf. Internet page
anticorrosion
Patinage et patines COR1570 81
Anticorrosion par phosphatation profonde COR1575 85
Anodisation de l'aluminium et de ses alliages M1630 87
Lasers de puissance et traitements supericiels M1642 93
Traitements de surface par laser et tenue à la corrosion aqueuse COR1580 97
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Patinage et patines
par Marc AUCOUTURIER

Directeur de recherche émérite au CNRS
1. Méthodes d’étude et mécanismes ...................................................... COR 1 570 – 3

1.1 Méthodes d’étude ....................................................................................... — 3
1.1.1 Analyses élémentaires par fluorescence X ...................................... — 5
1.1.2 Analyse élémentaire en profondeur : la spectrométrie de
rétrodiffusion Rutherford (RBS) et l’analyse par réaction nucléaire
(NRA) ................................................................................................... — 5
1.1.3 Analyses « de surface » : spectroscopie de photoélectrons (XPS)
et spectroscopie Auger (AES), analyse ionique par émission
secondaire (SIMS) .............................................................................. — 6
Ｔ
1.1.4 Méthodes par ablation laser .............................................................. — 7
1.1.5 Diffraction de rayons X ...................................................................... — 7
1.1.6 Spectrométries vibrationnelles ......................................................... — 7
1.1.7 Méthodes électrochimiques .............................................................. — 8
1.1.8 Détermination des microstructures et du comportement
mécanique .......................................................................................... — 8
1.1.9 Colorimétrie et spectrophotométrie, aspect .................................... — 8
1.1.10 En guise de conclusion : démarche de la connaissance
des patines ........................................................................................ — 8
1.2 Mécanismes de formation des patines ..................................................... — 9
1.2.1 Corrosion atmosphérique .................................................................. — 9
1.2.2 Corrosion d’enfouissement ............................................................... — 9
1.2.3 Patinage intentionnel ......................................................................... — 9
2. Exemples et données .............................................................................. — 10
2.1 Alliages de cuivre ........................................................................................ — 10
2.1.1 Patines atmosphériques et imitations .............................................. — 10
2.1.2 Patines archéologiques ...................................................................... — 11
2.1.3 Patines intentionnelles ....................................................................... — 12
2.2 Alliages de fer .............................................................................................. — 13
2.2.1 Patines naturelles ............................................................................... — 13
2.2.2 Patines intentionnelles du fer et des aciers non spéciaux .............. — 13
2.2.3 Aciers patinables ................................................................................ — 14
2.2.4 Aciers inoxydables ............................................................................. — 15
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2.3 Alliages d’aluminium .................................................................................. — 15

2.4 Zinc ............................................................................................................... — 16
2.5 Étain, plomb ................................................................................................ — 16
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. COR 1 570
Définitions e mot « patine », en langage courant, recouvre un grand nombre de phéno-

L mènes le plus souvent liés à des modifications de la surface des objets par
l’action du temps, de l’environnement ou de traitements de surface.
Leur point commun sémantique est la modification de l’aspect des objets, en
particulier de leur couleur.
Leur point commun scientifique peut être considéré comme l’existence, à la
surface des objets, d’une couche ou d’un dépôt de couleur (ou de texture) diffé-
rents de ceux du matériau « nu ».
On parle de pierre patinée, de plâtre patiné, voire de patines de peintures et,
bien sûr, de patine des métaux. L’origine de ces modifications de surface peut

est strictement interdite. – © Editions T.I. COR 1 570 − 1
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PATINAGE ET PATINES __________________________________________________________________________________________________________________
être involontaire ou volontaire. La première classe découle généralement de

l’action de l’environnement sur des périodes plus ou moins longues, la seconde
appartient à la classe des traitements de surface.
Pour ce qui concerne les objets métalliques, seuls pris en compte ici, les pati-
nes sont définies comme la formation en surface de composés issus de réac-
tions chimiques entre le matériau et le milieu extérieur, soit que ces réactions
soient une conséquence de l’action d’un environnement naturel, on parlera alors
de patines de corrosion ou de patines naturelles, soit qu’elles aient été intention-
nellement appliquées au cours d’un traitement de surface et l’on parlera alors de
patines intentionnelles.
Pour ce qui concerne les patines naturelles, une distinction supplémentaire est
quelquefois introduite entre les patines dites « nobles », dont la présence pré-
serve la forme initiale de l’objet, et les patines dites « viles » qui sont en fait une
accumulation, plus ou moins régulière, de produits de corrosion en cours d’évo-
lution. Il paraît plus rigoureux de parler de patines protectrices et de corrosion
non protectrice.
Prisée des amateurs d’art, la patine, dont le terme n’apparaît qu’au XVIIe siècle
et ne s’appliquera au métal qu’au siècle suivant, est aussi souvent estimée
comme un gage d’une probable authenticité. Il ne faut donc pas s’étonner si, très
Ｔ tôt, des patines artificielles ont cherché à imiter la patine naturelle.
Les deux effets peuvent se combiner, volontairement ou involontairement : Imitations

certaines patines intentionnelles sont obtenues par une action combinée d’un
traitement chimique de surface et d’une exposition à un environnement naturel ;
à l’inverse, l’existence d’une patine intentionnelle sur certains objets archéologi-
ques, par exemple, peut être masquée par une dégradation ultérieure.
Par ailleurs, certaines patines de corrosion sont volontairement obtenues par
un choix du matériau qui conduit, par l’action de l’environnement naturel, à une
modification souhaitée de son aspect et de sa couleur (voir plus loin l’exemple
des aciers patinables).
Les patines, en particulier les patines intentionnelles, ne sont qu’une classe
parmi d’autres des modifications de surface des matériaux.
Sont exclus du sujet du présent dossier tous les traitements ou interventions
qui, bien que conduisant ou destinés à modifier l’aspect extérieur, ne mettent
pas en jeu des réactions chimiques spécifiques touchant au métal du substrat,
comme les traitements mécaniques de surface (polissage, brillantage, etc.), les
revêtements de toutes sortes (peintures, revêtements métalliques, organiques
ou minéraux, etc.), la plupart des traitements thermiques de surface (ceux desti-
nés à modifier les propriétés mécaniques de surface sans intention de modifica-
tion de l’aspect).
Dans les classifications présentées dans le dossier [M 1 426], les patines inten-
tionnelles peuvent être considérées comme appartenant à la catégorie des trai-
tements par conversion, en y incluant les traitements chimiques faisant
intervenir une augmentation de température.
Les patines naturelles font intervenir les phénomènes de corrosion. Leurs
mécanismes de base ne seront pas repris ici.
Une autre classification possible des patines part de la nature ou de l’origine Problématiques
de la modification d’aspect de surface. On parlera ainsi de patines atmosphéri-
ques, de patines d’enfouissement ou de patines de décoration.
Les patines archéologiques peuvent être, soit la conséquence de la corrosion
atmosphérique, soit celle de l’enfouissement des objets, soit encore celle d’une
décoration intentionnelle suivie de l’action de l’environnement. Il est intéressant
de remarquer que les patines naturelles, dues à l’action de l’environnement,
peuvent être considérées comme plus esthétiques que l’aspect du matériau nu
ou que certaines patines intentionnelles au point que, par exemple, pour les
alliages de cuivre, se sont développées des techniques industrielles de reproduc-
tion artificielle des couleurs patinées archéologiques ou atmosphériques (voir

COR 1 570 − 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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_________________________________________________________________________________________________________________ PATINAGE ET PATINES
plus loin). Suivant l’origine de la formation des couches de surface, la probléma-

tique à prendre en compte pourra être variée et éventuellement multiple.
Les patines naturelles mettent en jeu les phénomènes de corrosion et de
vieillissement en milieu naturel, mais elles peuvent aussi jouer un rôle important
dans la limitation de ces phénomènes, par effet de protection.
Une patine intentionnelle peut avoir pour conséquence, volontairement
recherchée ou non, de ralentir la corrosion du matériau, en plus de la modifica-
tion d’aspect qui en était le but initial.
L’étude des patines naturelles anciennes est souvent un des éléments de déter-
mination de l’authenticité des objets archéologiques. Il devient alors nécessaire
de connaître et d’évaluer les techniques d’imitation des patines anciennes, aussi
bien que celles de leur reproduction sans intention obligatoire de falsification.
Bien entendu, la connaissance et la maîtrise des méthodes de patinage inten-
tionnelle sont une problématique en soi qui peut relever à la fois de l’histoire des
techniques artisanales et du développement des procédés industriels.
Enfin, l’étude des patines implique aussi celle de leur dégradation au cours du
temps. Se manifeste alors une nouvelle problématique qui est celle de leur
conservation ou de leur protection, problématique particulièrement importante
Ｔ
quand il s’agit de patines archéologiques naturelles ou intentionnelles, mais
aussi essentielle pour les patines intentionnelles modernes.
Ces différentes problématiques impliquent initialement une méthodologie
spécifique d’étude des couches superficielles qui sera développée au début du
paragraphe suivant. Les phénomènes responsables de la formation des patines
seront ensuite rappelés pour arriver, en troisième partie, à la description des
grandes familles de patines et de procédés de patine, classés par type d’alliages
métalliques.
Le lecteur pourra se reporter utilement au dossier plus complet du présent ouvrage

([M 1 426], Revêtements et traitements de surface. Approche technologique).
Sur la description complète des mécanismes de corrosion, se reporter aux dossiers corres-
pondants généraux : [M 150], Corrosion en milieu aqueux des métaux et alliages ; [M 4 220] et
[M 4 221], Corrosion sèche des métaux, ou plus spécialisés [COR 675], Corrosion des objets
archéologiques ferreux.
1. Méthodes d’étude par un faisceau de très petite taille. Ces méthodes seront qualifiées
de « micro-destructives ». Une méthodologie spécifique doit en tout
et mécanismes état de cause être mise en œuvre.
■ Toute caractérisation implique une première étape d’observation,

à des échelles variables : œil nu, microscope binoculaire, métallo-
1.1 Méthodes d’étude graphique ou à balayage (MEB) lorsque cela est possible. Cette
étape est particulièrement importante ici où l’aspect est la propriété
La caractérisation des patines relève des méthodes d’analyse de principale.
surface [26], mais la démarche doit prendre en compte, en dehors
des critères classiques d’échelle et de type d’information recherchée Ainsi, par exemple, la description phénoménologique des pro-
(composition élémentaire et structurale, microstructure, propriétés duits de corrosion archéologiques tels qu’ils apparaissent à l’exa-
physiques et chimiques), deux critères supplémentaires qui sont men par un restaurateur d’objets métalliques anciens a-t-elle pu
l’aspect (propriétés colorimétriques et spectroscopiques) et la faire l’objet d’études et de classifications très élaborées [4] [45], sou-
nature destructive, ou non, des mesures pratiquées. vent destinées à guider sa recherche pour mettre en évidence la sur-
face d’origine des objets, mais aussi indispensables pour évaluer
Comme toute caractérisation, elle ne peut se faire que par
l’homogénéité, la complexité et la stabilité des couches, dans un but
combinaison de plusieurs méthodes adaptées à l’échelle du pro-
de conservation.
blème et à la problématique posée [3].
Puisque l’aspect d’une patine est sa propriété principale, il sera ■ L’étape suivante est la recherche de la connaissance physico-
quelquefois impossible, en particulier dans le cas des patines chimique des couches de surface. La panoplie des méthodes
anciennes [1], d’envisager son étude par des méthodes impliquant d’étude physico-chimique des surfaces est considérable (tableau 1).
sa destruction, même locale. Il faut, comme toujours, distinguer les méthodes qui apportent une
Encore faut-il bien définir la notion d’investigation non destruc- information sur la composition élémentaire, de celles qui détermi-
tive. Ainsi, certaines méthodes décrites ensuite n’impliquent la des- nent la nature des composés présents, ou de celles qui donnent des
truction que d’une partie très faible, voire non visible, de la surface, informations sur les liaisons chimiques, précieuses pour compléter
par exemple grâce à un microprélèvement ou un bombardement les informations structurales.

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PATINAGE ET PATINES __________________________________________________________________________________________________________________
(0)
Tableau 1 – Comparaison des performances de quelques méthodes de microanalyse des matériaux
Éléments détectés Limite de détection Analyse ponctuelle, Analyse de couches Analyse Analyse Informations Destructive
pour 1 µm3 ou pour imagerie minces de surface quantitative liaisons
1 couche Résolution latérale Résolution Profondeur chimiques
en profondeur analysée
Spectrométrie
d´émission X
SEM-EDS Z > 5 (B) 5 ⋅ 10–3 env. 1 µm non en surface plusieurs µm ++ non oui
µm coupe transversale
Microsonde Z > 3 (Li) 10–3 env. 1 µm 0,1 µm en surface plusieurs µm +++ non oui
(WDS et EDS) (modélisation) µm
coupe transversale
STEM-EDS Z > 5 (B) 10–2 1 à 10 nm 10 à 100 nm coupe non + non oui
transversale
EELS en spécifique spécifique 1 à 10 nm 10 à 100 nm coupe non – oui oui

transmission transversale
Spectrométries
« de surface »
Ｔ XPS, UPS Z > 3 (Li) < 0,1 couche

atomique
non
(sauf prototype)
< 10 nm
(avec pulvérisation)
0,5 à 5 nm ++ oui oui
AES Z>3 < 0,1 couche 20 nm < 10 nm 2 à 5 nm ++ oui oui

atomique (avec pulvérisation)
EELS en réflexion spécifique 0,1 à 1 couche non non qq nm – oui oui
atomique
Analyses sous
pulvérisation
SIMS dynamique Tous < 10– 6 0,2 µm 1 nm non + oui micro
(traces ++)
SIMS statique Tous 10–2 couche 0,2 µm qq nm 2 couches + oui oui
(ToF-SIMS) atomique atomiques
GDOS Tous < 10–4 non 1 nm non +++ non oui
GDMS Tous < 10–6 non 1 nm non + (?) non oui

LA-OS Tous 1% µm non ? µm + (?) non micro
LA-MS Tous µm qq nm ? µm + (?) non micro
Analyses
nucléaires
RBS grands Z 10–3 à 10–2 non 10 nm 10 nm ++ non non
(microsonde : 1 µm)
ERDA petits Z 10–3 à 10–2 non 100 nm 10 nm ++ non non
NRA spécifique 10–3 à 10–9 non 10 nm 10 nm +++ non non

PIXE et PIGE Z > 5 (B) 10–3 à 10–6 non non non +++ non non
Analyses
structurales
XRD composés 1% non qq µm > 10 µm + non non

cristallisés qq nm (rasant) µm (rasant)
XRD en composés 0,1 % < 1 µm qq µm > 10 µm ++ non non
rayonnement cristallisés qq nm (rasant) µm (rasant)
synchrotron
Spectrométrie composés qq % env. 1 µm qq µm (confocal) µm – oui non
Raman inorganiques
FTIR composés qq % qq 1 µm non µm – oui non
SEM-EBSD composés qq % env. 1 µm non 100 nm – non non

cristallisés
(+++ = excellent ; ++ = bon ; + = médiocre ; – = non adapté). La signification des acronymes est donnée en fin de dossier

COR 1 570 − 4 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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Anticorrosion
par phosphatation profonde
par Théophile GUÉGUEN

Ancien Élève de l’École Nationale Supérieure de l’Électronique et de ses Applications
Ingénieur Diplômé par l’État - Métallurgie
Directeur Technique Adjoint du Département Traitements Chimiques
à la Société Continentale Parker
1. Généralités............................................................................................... COR 1 575 - 2
Ｔ
2. Types de bains utilisés ......................................................................... — 2
3. Finitions .................................................................................................... — 2
4. Gammes de traitement......................................................................... — 2
5. Performances .......................................................................................... — 2
6. Procédé Bostik-Endurion ..................................................................... — 2
Pour en savoir plus ........................................................................................ Doc. COR 1 575
e procédé, encore appelé parkérisation, ne peut être appliqué que par

C immersion. Le dépôt obtenu est très adhérent, très résistant à la corrosion
atmosphérique et il constitue une base d’accrochage remarquable pour des fini-
tions anticorrosions spécifiques.
Les mécanismes et les caractéristiques de la phosphatation sont détaillés
dans le traité Matériaux métalliques.
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Anodisation de l’aluminium
et de ses alliages
par Jean-Sylvestre SAFRANY

Ingénieur R&D, traitements de surface
Constellium C-TEC, Voreppe, France
1. Surface de l’aluminium et de ses alliages ................................. M 1 630v4 – 2

1.1 Notion d’oxyde naturel ...................................................................... — 2
1.2 Surface issue de la transformation du métal .................................... — 2
2. Mécanisme de formation des couches anodiques.................... — 3
2.1
2.2
3.
Anodisation de type barrière .............................................................
Anodisation de type poreux ..............................................................
Principaux procédés et leurs applications ................................
—
—
3
3 Ｔ
— 4
3.1 Anodisation barrière .......................................................................... — 4
3.2 Anodisation sulfurique ....................................................................... — 5
3.3 Anodisation dure ................................................................................ — 8
3.4 Anodisation chromique ...................................................................... — 9
3.5 Anodisation phosphorique ................................................................ — 10
3.6 Anodisation sulfurique fine ............................................................... — 11
3.7 Combinaisons d’acides ...................................................................... — 11
3.8 Anodisation autocolorée .................................................................... — 11
3.9 Autres procédés ................................................................................. — 12
4. Mise en œuvre industrielle d’une gamme d’anodisation ........ — 12
4.1 Préparations de surface ..................................................................... — 12
4.2 Technologie de l’anodisation ............................................................. — 14
4.3 Traitements consécutifs à l’anodisation ............................................ — 16
4.4 Aspect environnemental .................................................................... — 19
5. Principales propriétés usuelles et contrôle des couches
anodiques ......................................................................................... — 19
5.1 Adhérence .......................................................................................... — 19
5.2 Épaisseur ............................................................................................ — 19
5.3 Qualité de colmatage ......................................................................... — 21
5.4 Tests de corrosion accélérée .............................................................. — 21
5.5 Résistance à l’abrasion, dureté .......................................................... — 21
5.6 Masse volumique apparente.............................................................. — 21
5.7 Propriétés optiques ............................................................................ — 22
5.8 Propriétés mécaniques ....................................................................... — 22
5.9 Propriétés électriques ........................................................................ — 22
5.10 Propriétés thermiques ........................................................................ — 22
6. Conclusion........................................................................................ — 22
7. Glossaire ........................................................................................... — 22
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 630v4
ans son principe, la découverte de l’oxydation anodique de l’aluminium et

D de ses alliages suit de près celle du métal lui-même.
Dès 1857, Buff découvre que l’aluminium forme un oxyde lorsqu’il est placé
comme anode dans une cellule d’électrolyse. En 1911, De Saint-Martin pro-
pose les principes de base de l’anodisation sulfurique. En 1923, c’est au tour
de Bengough et Stuart de développer l’anodisation chromique.
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Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés M 1 630v4 – 1
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ANODISATION DE L’ALUMINIUM ET DE SES ALLIAGES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Par la suite, de nombreux perfectionnements des procédés de traitement ano-

dique voient le jour, mettant à profit l’importante diversité offerte dans ce
domaine ; la modification des électrolytes, des conditions opératoires et des
alliages traités permet d’obtenir des propriétés de surface très variées.
En effet, si l’aluminium et ses alliages sont largement utilisés pour leurs pro-
priétés intrinsèques (légèreté, bonne tenue à la corrosion, conductibilité ther-
mique ou électrique…), il convient de souligner que les traitements d’anodisa-
tion permettent d’y ajouter, en fonction des applications visées, des propriétés
très spécifiques :
– renforcement important de la tenue à la corrosion ;
– amélioration de la dureté et de la résistance à l’abrasion ;
– diminution du coefficient de frottement ;
– isolation thermique ;
– isolation électrique ;
– possibilité de coloration ;
– base d’accrochage avant revêtement organique ou dépôt galvanique, etc.
C’est la raison pour laquelle les procédés d’anodisation sont aujourd’hui très
répandus dans l’industrie pour des applications très diverses allant du transport
au bâtiment, en passant par les loisirs, la décoration, l’industrie électronique,
Ｔ
les pièces mécaniques, les articles culinaires…
Cet article présente différents procédés d’anodisation, leurs aspects fonda-
mentaux, mais également, pour les plus courants, leurs mises en œuvre indus-
trielles. La gamme d’anodisation doit être considérée dans sa globalité, raison
pour laquelle on abordera également les traitements préliminaires et consécu-
tifs à l’oxydation anodique.
Le lecteur trouvera en fin d’article un glossaire des termes employés.
1. Surface de l’aluminium 1.2 Surface issue de la transformation

du métal
et de ses alliages
L’aluminium utilisé industriellement est issu de procédés de
transformations divers (filage, laminage, usinage, tréfilage, embou-
tissage…) laissant en surface des résidus, tels que les lubrifiants,
1.1 Notion d’oxyde naturel qui vont parfois réagir chimiquement avec le métal.
L’aluminium, au contact de l’atmosphère, se recouvre instantané- Par ailleurs, l’aluminium peut subir un certain nombre de traite-
ment d’une couche d’oxyde mince, dont la partie externe est plus ments thermiques qui, outre le renforcement de l’oxyde naturel,
ou moins hydratée, suivant les conditions de température et d’hu- entraı̂neront la ségrégation de certains éléments vers la surface du
midité relative lors de sa formation. Cette couche, atteignant géné- métal. C’est en particulier le cas du magnésium [3] [4] et du
ralement 2 à 4 nm, joue un rôle important dans le bon comporte- lithium [5].
ment du métal vis-à-vis de la tenue à la corrosion, du fait de son
renouvellement spontané. En outre, le conditionnement des demi-produits, leur manuten-
tion et leur stockage peuvent être à l’origine de nombreuses conta-
Il convient toutefois de nuancer cette vision « idéale » de la pro- minations superficielles.
tection du métal par son oxyde car, dans la réalité industrielle, de
nombreux facteurs modifient la structure d’extrême surface de Il faut, par conséquent, se représenter la surface brute du métal,
l’aluminium. non pas en deux, mais en trois dimensions (figure 1), pour com-
prendre toute l’importance des préparations de surface (dégrais-
Dans la grande majorité des cas, on fait appel à des alliages
d’aluminium, dans lesquels sont introduits des éléments d’addi- sage, décapage), dont le rôle est multiple :
tion. On retrouvera ces derniers dans la couche d’oxyde naturelle, – éliminer les contaminations superficielles, organiques et
à des concentrations parfois très différentes de celles à cœur du salines ;
métal [1]. – éliminer les oxydes qui seront gênants vis-à-vis des opérations
D’une manière générale, certains éléments, tels le magnésium, de finition ;
auront tendance à renforcer le caractère protecteur de la couche, alors – se rapprocher en surface, si nécessaire, de la concentration à
que d’autres, par exemple le cuivre, dégraderont cette propriété [2]. cœur du métal.
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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– ANODISATION DE L’ALUMINIUM ET DE SES ALLIAGES
Couche Résidus carbonés

de carbone Intensité
Pollution
saline
Ségrégation
supericielle
Oxyde Oxyde
Impuretés en
solution solide
Phases Temps
intermétalliques
Figure 2 – Variation de l’intensité en fonction du temps

Joints de grains
l’interface oxyde/solution, avec incorporation dans la couche des
anions issus de l’électrolyte [6] [7] [8].
Le caractère barrière de la couche formée tient au fait que celle-ci
Précipitation aux Ségrégation aux
Ｔ
joints de grains joints de grains s’oppose rapidement au passage des électrons sous sa tension
d’élaboration, au-delà de laquelle on provoque le claquage de
l’oxyde [9]. Le processus d’oxydation est par conséquent non évo-
Figure 1 – Représentation schématique de la « surface » de
l’aluminium
lutif, d’où son appellation. Il convient de souligner que, en réalité,
cette propriété barrière n’est valable que si l’alliage d’aluminium
utilisé est de pureté élevée. Dans le cas contraire, le courant rési-
duel est non nul en raison des impuretés du métal qui provoquent
2. Mécanisme de formation des défauts dans l’oxyde [10].
des couches anodiques La couche formée est compacte, exempte de porosités et relati-
vement mince. En effet, il a été démontré que son épaisseur finale e
(en nm) est fonction de la tension d’anodisation U (en V) [11] :
L’électrolyse en milieu aqueux et sous courant continu produit e (nm) = 1,25 à 1,4 U
normalement un dégagement gazeux aux deux électrodes (hydro-
gène à la cathode, oxygène à l’anode). En revanche, si l’on utilise
de l’aluminium comme anode, aucun dégagement gazeux n’est 2.2 Anodisation de type poreux
observé sur celle-ci, alors que l’hydrogène est toujours visible à la
cathode. Dans le cas où l’électrolyte choisi possède une action dissolvante
sur le métal ou sur son oxyde (milieu acide ou alcalin), le processus
En première approximation, on peut décrire ce phénomène d’évolution de la couche anodique relève d’une compétition entre
comme étant une combinaison entre l’aluminium dissous et l’oxy- deux phénomènes :
gène naissant, selon la réaction :
– l’élaboration de l’oxyde sous l’action du courant électrique ;
2 Al + 3 O2− → 6 e− + Al2 O3 – la dissolution chimique de la couche.
(2 H+ + 2 e− → H2 à la cathode) Il existe de nombreuses théories et modèles relatifs à l’initiation,

à la croissance et à la morphologie des couches poreuses notam-
Cependant, cette description ne peut être que partielle, car elle ment [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18] [19] [20] [21] [22] [23] [24] [25].
ne suffit pas à expliquer les différences fondamentales de compor- En intégrant les principaux modèles publiés (Keller, Murphy, école
tement que l’on observe en modifiant l’électrolyte et les conditions de Manchester…), on peut schématiser le processus comme suit.
opératoires. En particulier, selon l’action dissolvante du milieu, on Dès la mise sous tension, une couche barrière se forme à la sur-
obtiendra des couches anodiques à caractère barrière ou à carac- face ; cette couche possède des propriétés similaires à celles décri-
tère poreux. tes au paragraphe 2.1 et sa formation se traduit par un pic initial de
courant. Au moment où l’intensité décroı̂t, la dissolution chimique
de l’oxyde commence en de nombreux points. Pendant que l’oxyde
2.1 Anodisation de type barrière croı̂t sous l’action du courant, un processus transitoire voit la nais-
Si l’on procède, à tension donnée, à une anodisation dans un sance dans l’alumine de nombreuses microporosités et irrégulari-
milieu qui n’a pas d’action dissolvante sur le métal, ni sur son tés dont certaines seulement vont évoluer vers la structure poreuse
oxyde (solutions à base d’acide borique, d’acide tartrique, d’acide finale (figure 3). La croissance poreuse prend par la suite un carac-
citrique, de tartrate d’ammonium, de carbonate de sodium, de tère permanent (sous tension constante) et aboutit à une structure
phosphate de sodium…), on constate une chute rapide de l’inten- hexagonale (figure 4).
sité, qui tend vers une valeur nulle (figure 2). D’un point de vue La couche obtenue est composée d’une partie barrière, qui fait
pratique, ce type d’opération n’est possible que si le pH de la solu- l’interface avec le métal et par laquelle transite le courant (il s’agit
tion est compris entre 3,5 et 8,5. donc du front de croissance de la couche), et d’une partie poreuse
Sous l’action du courant, les espèces Al3+, O2- et OH- sont (figure 5). La dissolution chimique, qui se poursuit lors du proces-
transportées à travers la couche, la croissance du film se réalisant sus, concerne la surface de l’oxyde ainsi que les parois des pores.
à l’interface métal/oxyde, voire, en fonction du milieu utilisé, à À cet égard, la température du bain joue un rôle prépondérant.
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Tableau 1 – Épaisseur de la couche barrière pour

différents oxydes anodiques
Métal
Épaisseur de la
Nature de l’électrolyte couche barrière
(en nm.V-1)
Figure 3 – Représentation schématique de l’initiation d’une couche
poreuse Acide sulfurique 15 % (en masse) à 10 C 1,00

Acide oxalique 2 % (en masse) à 24 C 1,18
Cellule
Surface Acide phosphorique 4 % (en masse) à 24 C
1,19
de l’oxyde
Acide chromique 3 % (en masse) à 38 C 1,25
Tableau 2 – Densité surfacique des pores de diverses

couches anodiques
Aluminium Conditions d’anodisation

Nombre de pores
Ｔ Épaisseur de Tension (en 109.cm-2)

Électrolyte
la couche barrière (en V)
Rayon
Paroi de du pore 15 76
Acide sulfurique 15 % (en
la cellule 20 52
masse) à 10 C
30 28
Figure 4 – Couche poreuse non colmatée
20 35
Acide oxalique 2 % (en
40 11
masse) à 25 C
60 6
Pores 20 22
Acide chromique 3 % (en
40 8
masse) à 50 C
60 4
Parois
20 19
Acide phosphorique 4 % (en
40 8
masse) à 25 C
60 4
Couche dite Lignes de
barrière courant
Même si les épaisseurs obtenues par anodisation sont considéra-
Métal blement plus élevées que l’épaisseur moyenne de l’oxyde naturel,
il n’est pas possible de poursuivre le processus de croissance indé-
finiment. En effet, la résistance électrique de la couche augmente
progressivement avec son épaisseur, d’où le ralentissement de sa
Interface entre les cellules formation sous l’action du courant. Un équilibre finit par s’établir
entre la formation de la couche et sa dissolution chimique par le
Figure 5 – Coupe schématique de la structure poreuse d’une couche bain. Les épaisseurs maximales varient selon les électrolytes utili-
d’oxyde sés, l’anodisation en milieu sulfurique étant un cas particulier qui
permet, dans certaines conditions, d’atteindre plusieurs dizaines
L’épaisseur de la couche barrière, mais également des parois de de micromètres.
pores, sont fonction de la tension d’élaboration et de l’électrolyte
utilisé. Les tableaux 1 et 2 présentent les principales caractéristi-
ques des couches anodiques obtenues dans différents milieux.
3. Principaux procédés
On constate, en particulier, que la modification des conditions et leurs applications
opératoires conduit à des différences morphologiques signifi-
catives des couches anodiques, ce qui est de première impor-
tance, car les propriétés macroscopiques (tenue à la corrosion,
résistance à la rayure…) s’en trouveront affectées. 3.1 Anodisation barrière
Par ailleurs, il est généralement admis que l’oxyde formé est
Ce procédé n’est réservé industriellement qu’à l’aluminium de
anhydre et amorphe, ce qui est néanmoins discuté par certains
haute pureté. Une application particulière a été proposée dans le
auteurs, notamment en raison de l’incorporation dans la cou-
domaine de l’optique par Hass et Bradford [28], consistant à anodi-
che des anions issus de l’électrolyte [26]. Cette contamination,
ser en milieu barrière, de l’aluminium déposé sous vide en couche
variable selon le milieu considéré [27], influence également la
alternée avec de l’oxyde de titane, le tout sur un substrat en verre.
structure et les propriétés des couches.
Moyennant un choix judicieux de la tension d’anodisation et des
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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– ANODISATION DE L’ALUMINIUM ET DE SES ALLIAGES
épaisseurs déposées, il est en effet possible d’améliorer significati- 3.2.1 Anodisation de décoration
vement la réflectivité du métal par la combinaison des indices de et pour application optique
réfraction.
& L’oxydation anodique de décoration doit pouvoir permettre
Néanmoins, l’application industrielle principale de l’anodisation
barrière se trouve aujourd’hui dans la fabrication de feuilles pour d’utiliser la porosité de l’oxyde pour éventuellement colorer le
condensateurs électrolytiques. Dans un premier temps, l’alumi- métal (§ 4.3.1 et § 4.3.2), mais aussi de pérenniser l’aspect obtenu
nium, généralement pur à 99,99 %, est gravé par un procédé élec- (résistance à la rayure, tenue à la corrosion en environnement peu
trochimique pour augmenter sa surface spécifique (dont dépend agressif…). On en trouve les principales applications dans le mobi-
directement la capacité du condensateur). Par la suite, le diélec- lier, la décoration intérieure, les articles pour cosmétique (bou-
trique est formé par une opération d’oxydation anodique réalisée chons sur flacons de parfum, tubes de mascara ou de rouge à
en milieu barrière (le plus fréquemment de l’acide borique ou du lèvres…), les articles fantaisie (stylos, briquets), la décoration auto-
tartrate d’ammonium). L’oxyde formé se développe sur la totalité mobile, etc.
de la surface de la feuille gravée Par ailleurs, la tension de forma- Les couches, d’épaisseur comprise entre 5 et 10 mm, sont élabo-
tion est conditionnée par l’utilisation finale du condensateur. rées en règle générale sur du métal après traitement décoratif préa-
lable (brillantage ou satinage).
Il est important de préciser que le procédé d’anodisation bar- & En ce qui concerne l’application optique, la couche anodique a
rière requiert, pour le montage du bain, une eau déminéralisée pour objectif de protéger l’aluminium tout en préservant au maxi-
d’excellente qualité, l’ion chlorure, entre autres, étant particuliè- mum les propriétés de réflectivité obtenues auparavant par un bril-
rement néfaste [29]. lantage chimique ou électrolytique (§ 4.1.3). Pour cette raison, les
épaisseurs sont limitées à quelques micromètres.
3.2 Anodisation sulfurique À noter que cette application, tout comme certains produits de
Ｔ
décoration, nécessite des alliages spécifiquement développés
Brevetée pour la première fois en Angleterre en 1927, l’anodisa- et transformés (laminage brillant) pour optimiser leur aptitude
tion en milieu sulfurique est aujourd’hui la plus répandue indus- aux procédés de brillantage et d’anodisation (transparence de
triellement, essentiellement pour trois raisons : la couche).
– le faible coût de l’électrolyte ;
– le large domaine d’utilisation du procédé ; & Dans ces deux domaines, l’oxydation anodique peut être prati-
– la maı̂trise aisée des paramètres de traitement.
quée en statique, en faisant passer la pièce de cuve en cuve, ou
Ceci ne doit pas faire oublier que dans chaque domaine consi- en dynamique, la bande aluminium étant traitée au défilé dans les
déré, les conditions opératoires sont précisément définies différentes étapes successives (§ 4.2.2). Dans ce dernier cas, le
(figure 6). Selon la fonction recherchée, on classe l’anodisation sul- métal est destiné à être mis en forme après anodisation, ce qui
furique en trois grandes catégories : réserve son utilisation à des produits où la déformation est peu
sévère.
– l’anodisation de décoration et pour application optique
(réflecteurs) ;
– l’anodisation de protection (en particulier dans le domaine de 3.2.2 Anodisation de protection
l’architecture) ;
Le domaine privilégié de l’anodisation de protection est l’archi-
– l’anodisation dure (§ 3.3).
tecture (menuiserie métallique en alliage de la série 6000 ou bar-
dage de façade en alliage 5005). Cependant, plus généralement, ce
traitement reste valable, moyennant un choix d’alliage approprié,
dès que l’on souhaite conserver l’aspect de la pièce traitée et sur-
Densité de courant (A · dm–2)
Risque de brûlure tout lui conférer une résistance à la corrosion dans des milieux
4 plus ou moins agressifs.
A Les conditions d’obtention des couches de qualité « architecture »
B sont très précises et font l’objet d’un label de qualité (label Quala-
nod [30]) lorsque l’anodisation est rigoureusement effectuée dans
3 C
les conditions opératoires indiquées dans l’encadré 1.
E
Couche Encadré 1 : Conditions d’obtention des couches qualité
2
F molle architecture (label Qualanod)
Concentration en acide sulfurique : 200 ± 20 g.L-1.
1 Densité de courant : 1,5 ± 0,2 A.dm-2.
Température de l’électrolyte : 20 ± 1,5 C (la température
D doit être homogène dans la cuve).
0
0 4 8 12 16 20 24 28 32
Teneur en aluminium dissous : maximum 20 g.L-1, de pré-
férence régulée entre 5 et 15 g.L-1.
Température (°C)
Dans ces conditions, la vitesse moyenne d’élaboration de
H2SO4 à 10 % en volume la couche est d’environ 0,45 mm.min-1.
E coordonnées correspondant à la qualité couche dure (§ 3.3)
F coordonnées correspondant à la qualité architecture (§ 3.2.1) Précisons que ces recommandations concernent également la
technologie utilisée (contacts électriques, montages, régulation de
tension, électrodes…), les procédures de colmatage (§ 4.3.4 ), ainsi
Figure 6 – Points de fonctionnement en anodisation sulfurique que la nature et la fréquence des contrôles qu’il convient
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d’effectuer. Les épaisseurs visées sont fonction de l’utilisation des 3.2.4 Paramètres d’anodisation
pièces et peuvent varier d’un pays à l’autre.
& L’influence des paramètres d’anodisation peut être considérable
Exemple : sur les propriétés finales des couches, il est par conséquent impor-
En France, les épaisseurs des couches de qualité architecture vont tant d’en comprendre les principaux effets.
de 15 à 20 mm.
La concentration en acide sulfurique est située entre 180 et
200 g.L-1 pour obtenir le meilleur compromis entre la conductivité
Il est important de noter que l’épaisseur d’oxyde est une condi- du bain (figure 7) et la dissolution chimique de l’oxyde. Des
tion nécessaire mais non suffisante pour garantir aux couches trai- concentrations trop élevées conduisent à une attaque excessive de
tées une bonne tenue à la corrosion. Il est en effet indispensable la couche, alors que des concentrations trop basses nécessitent
d’effectuer les préparations de surface (§ 4.1 ), les opérations de une tension d’anodisation plus importante.
rinçage (§ 4.2.4 ) et le colmatage (§ 4.3.4 ) de manière rigoureuse.
La température du bain joue un rôle fondamental sur la struc-
Pour l’application bâtiment sur les profilés en aluminium, on ren- ture de l’oxyde. La réaction chimique de dissolution variant de
contre typiquement la gamme opératoire suivante (traitement en façon exponentielle avec la température, une augmentation de
statique) : cette dernière conduit à une attaque importante de la couche en
– montage des pièces ; surface, voire au phénomène de « pulvérulence », poudre blanche
– dégraissage lessiviel ; à la superficie de l’oxyde traduisant une fragilisation importante de
– rinçage(s) ; l’oxyde (figure 8). Dans le domaine de concentration cité précé-
– satinage alcalin ; demment, il ne faut pas dépasser 21 C (qualité architecture). L’ano-
disation à température inférieure à 18 C est possible, mais requiert
– rinçages ;
une tension plus élevée.
– neutralisation ;
– rinçages ;
Ｔ –
–
–
anodisation ;
rinçages ;
coloration électrolytique (optionnel) ;
Conductivité (mS · cm–1)
8 000
– rinçages (rinçage final en eau déminéralisée) ;
– colmatage à chaud ; 7 000
– démontage des pièces.
6 000
Tout comme pour l’anodisation de décoration, le traitement des-
tiné à la protection se pratique parfois au défilé, avec cependant la
nécessité d’adapter les conditions d’anodisation (densité de cou- 5 000
rant plus élevée) pour obtenir une productivité satisfaisante. Par ail-
leurs, il est nécessaire de prendre garde aux phénomènes de 4 000
microfissuration (faı̈ençage) des couches épaisses, dus à l’enroule-
ment du métal sur des rouleaux à trop faible rayon de courbure. 3 000
Ce défaut sera rédhibitoire ou non en fonction du milieu auquel le
métal anodisé sera exposé [31].
2 000
3.2.3 Autres applications de l’anodisation

1 000
sulfurique
En dehors des fonctions de décoration ou de protection obtenue 0
par anodisation sulfurique, d’autres propriétés des couches peu- 0 100 200 300 400 500 600 700 800
vent être utilisées. Concentration H2SO4 (g · L–1)
& Aptitude à l’adhérence des revêtements organiques des couches

non colmatées Figure 7 – Conductivité d’une solution d’acide sulfurique en fonction
C’est le cas notamment de l’anodisation sulfurique utilisée dans de sa concentration
le bâtiment au Japon en préparation avant vernissage ou dépôt
électrophorétique. Ce dernier remplace le colmatage en phase
aqueuse tel qu’il est pratiqué en France [32], avec un aspect final
qui peut être brillant, mat, ou coloré [33]. Pour cette application Couche normale Couche pulvérulente
l’épaisseur de l’oxyde est d’environ 10 mm.
Il faut cependant préciser que les couches élaborées en milieu
sulfurique sont sensibles à l’hydratation qui est nuisible à l’adhé-
rence des revêtements organiques. Ceci impose un contrôle rigou-
reux des conditions de stockage et une minimisation du temps
avant enduction du métal anodisé.
& Propriétés d’isolation électrique

On en trouve par exemple l’utilisation sur le fil employé dans les
bobinages pour transformateurs [34], l’anodisation ayant pour
avantage de résister à de plus hautes températures que les vernis.
On rencontre également des applications sur les tambours de pho-
tocopieuses, l’oxyde agissant comme isolant entre l’aluminium et
la couche organique photosensible [35]. Figure 8 – Phénomène de pulvérulence
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Lasers de puissance et traitements

superficiels
par Cécile LANGLADE-BOMBA

Docteur de l’École centrale de Lyon
Maître de conférences à l’École centrale de Lyon
Bernard VANNES
Docteur de l’INSA de Lyon
Professeur à l’École centrale de Lyon
Pierre SALLAMAND
Ｔ
Maître de Conférences à l’université de Bourgogne
et Dominique GREVEY
Professeur à l’université de Bourgogne
1. Spécificités des faisceaux lasers......................................................... M 1 642 - 2

1.1 Absorption de l’énergie............................................................................... — 2
1.2 Répartition énergétique .............................................................................. — 2
1.3 Transport et mise en forme du faisceau .................................................... — 4
1.4 Lasers industriels......................................................................................... — 4
2. Procédés de traitement.......................................................................... — 5
2.1 Traitements en régime thermique.............................................................. — 5
2.2 Autres traitements ....................................................................................... — 9
3. Systèmes connexes ................................................................................. — 10
3.1 Systèmes de déplacements ........................................................................ — 10
3.2 Systèmes d’apport de matière ................................................................... — 10
4. Approche économique et perspectives ............................................. — 11
a recherche de l’optimisation de l’adéquation entre les sollicitations méca-

L niques, telles que tribologiques (usure, frottement...), ou physico-chimi-
ques, telles que l’oxydation, et les propriétés des matériaux conduit
naturellement à l’élaboration de structures à gradients fonctionnels. Le corol-
laire est la notion de traitements de surface. Aujourd’hui, le florilège des tech-
niques permettant de réaliser de tels traitements est très vaste, leur pertinence
dépendant du cahier des charges aussi bien technique qu’économique. Les
techniques, qui s’appuient sur la mise en œuvre d’un faisceau laser, occupent
une place particulière et privilégiée, ne serait-ce que parce que le panel des
traitements envisageables ou déjà en production industrielle est très large.
En allant de la source (présentant une fiabilité industrielle) jusqu’au produit
en passant par le transport, la mise en forme du faisceau et les techniques
connexes, ce document a pour ambition de montrer le très grand potentiel des
techniques lasers.
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ＹＳ
ｍＱＶＴＲ
LASERS DE PUISSANCE ET TRAITEMENTS SUPERFICIELS ______________________________________________________________________________________
1. Spécificités des faisceaux

lasers 0,9
Coefficient d’absorption
0,8
0,7
Aujourd’hui la théorie concernant le rayonnement laser est bien
connue [1] [2] [3] [4], aussi allons-nous nous contenter de mettre 0,6
en avant les spécificités des faisceaux des lasers de puissance
industriels. 0,5
0,4
Le terme laser (Light Amplification by Stimulated Emission of 0,3

Radiation ) s’applique à une source émettant un rayonnement
monochromatique spatialement et temporellement cohérent. 0,2
0,1
Dans le cas des lasers de puissance, cette propriété de cohérence 0

spatiale et temporelle est très limitée et n’est pas mise à profit pour 0 5 10 15
les traitements superficiels. Longueur d’onde (µm)
Fer Aluminium Titane
1.1 Absorption de l’énergie

Ｔ
Figure 1 – Influence de la longueur d’onde sur l’absorption
du faisceau laser
1.1.1 Données générales
En revanche l’aspect monochromatique du faisceau est un

élément important dans le choix d’une association source Coefficient d’absorption 0,6
laser/matériau/effet induit. L’effet thermique, même s’il ne dépend
pas que de la longueur d’onde, est prédominant dans le domaine 0,5
de l’infrarouge alors que les effets chimiques sont essentiellement Nd YAG(1,06µm)
Nd: :YAG
obtenus en utilisant un rayonnement de plus courte longueur 0,4
d’onde (visible, ultraviolet).
L’effet est d’autant plus marqué que le faisceau est fortement 0,3
absorbé par la cible. Ainsi le coefficient d’absorption A est une
caractéristique importante de l’association d’un rayonnement et 0,2
d’un matériau. Outre la nature chimique du substrat, son aspect de CO2 (10,6 µm)
surface et la polarisation de la radiation incidente sont à prendre 0,1
en compte. La figure 1 illustre l’influence de la composition chimi-
que du substrat. Les lois de Fresnel permettent de déterminer la 0
contribution des constantes optiques à l’absorption du 0 1 2 3 4
rayonnement [5]. Rugosité Ra (µm)
En plus du rôle joué par le substrat lui-même, il faut intégrer le
fait que la surface de la pièce peut comporter des matériaux étran-
gers apportés par le procédé d’usinage, par une oxydation ou par Figure 2 – Effet de la rugosité sur le coefficient d’absorption
un revêtement effectué préalablement au traitement laser (revête- d’un acier
ment absorbant pour faisceau laser à CO2 , par exemple).
Enfin la topographie de surface joue un rôle important dans le
couplage du faisceau laser avec la matière, tout au moins tant 1.2 Répartition énergétique
qu’aucune modification de surface n’a lieu (fusion ou transforma-
tion allotropique). La figure 2 présente cet effet dans le cas d’un
acier de structure du type 35 NiCrMo 16 [6]. 1.2.1 Répartition temporelle
Enfin la polarisation éventuelle du faisceau incident (cas des
lasers à CO2 principalement) peut induire des modifications L’émission du faisceau laser se fait selon trois modes principaux :
d’absorption en fonction de l’angle d’incidence du rayonnement — émission continue : c’est le mode de prédilection pour les
sur la pièce. La figure 3 présente cet effet. traitements à effet thermique induit. Dans les cas extrêmes, le
faisceau peut être modulé temporellement afin d’asservir la puis-
sance incidente à la température de la zone d’interaction ;
1.1.2 Applications — émission pulsée (relaxée) : le faisceau est émis pendant
quelques millisecondes (0,5 à 20 ms) et la fréquence de répétition
Lors de la mise en œuvre d’une opération de traitement de va de quelques dixièmes de hertz à quelques centaines de hertz. Ce
surface par laser, le praticien a intérêt à utiliser au mieux l’énergie type d’outil est adapté pour des traitements à effets thermiques
incidente. Cela peut conduire à orienter le faisceau par rapport à la localisés (fréquence faible : jusqu’à quelques hertz) ou en rempla-
surface de la pièce si celui-ci est polarisé linéairement. Cette cement des faisceaux continus lorsqu’une haute fréquence est
méthode est limitée par le fait qu’une faible variation angulaire choisie (supérieure à une centaine de hertz) ;
conduit à une modification importante de l’interaction. De fait, elle — émission pulsée (déclenchée) : dans cette configuration le
n’offre que peu d’intérêt pour les traitements superficiels. faisceau est actif pendant des durées inférieures à une dizaine de
ＹＴ
ｍＱＶＴＲ
______________________________________________________________________________________ LASERS DE PUISSANCE ET TRAITEMENTS SUPERFICIELS
100
Absorption (%)
90
80
70
a 50 w b 300 w
60
Les parties les plus sombres correspondent aux niveaux les plus élevés
50 Polarisation
parallèle Figure 4 – Répartition spatiale de l’énergie en sortie de cavité.
0,5 µm Influence de la puissance
40
1,06 µm Polarisation Si on admet que ᐉA est de l’ordre de 15 nm (tableau 1) et si on
Ｔ
30 croisée
cherche le temps d’interaction critique τC pour lequel ᐉA ≈ ᐉD , on
calcule que τC est de l’ordre de 10–11 à 10–12 s pour les métaux.
Autrement dit, si l’on souhaite réaliser un traitement dans lequel il
20 ne doit pas y avoir de diffusion thermique (certains types d’abla-
tion par exemple), il faut envisager des temps d’interaction très
5 µm courts, de l’ordre de la picoseconde. De ces remarques découlent
10 au moins deux conclusions :
10,6 µm — pour les métaux, la quasi-totalité des traitements classiques,
qui reposent sur des temps d’interaction égaux ou supérieurs à
0 quelques millisecondes, sont fondés sur les effets de diffusion
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
thermique ;
Angle (°)
— si, l’on souhaite développer d’autres types de traitements (par
exemple dans l’optique des nanotechnologies), il faut promouvoir
Figure 3 – Influence de l’angle d’incidence du faisceau de nouvelles sources à brève durée d’impulsion (picoseconde,
sur l’absorption en fonction de différentes longueurs d’onde lasers voire femtoseconde). C’est effectivement la tendance actuelle [10].
et de leur polarisation [7]
Pour les polymères et les céramiques, le problème est sensible-
ment différent. Si on admet que ᐉA est proche de 1 mm pour ce
type de matériaux, τc est voisin de la seconde.
nanoseconde. Actuellement des durées d’impulsions de l’ordre de
la femtoseconde (10–15 s) sont à l’étude pour des applications
industrielles. 1.2.2 Répartition spatiale
Selon le type de fonctionnement, les effets du rayonnement sur
les matériaux pourront être maîtrisés et seront essentiellement de En sortie de cavité laser, la répartition spatiale de l’énergie
type « thermique » [8]. Un tel effet apparaît dès lors que la dépend du ou des modes du laser [11] [12].
longueur de diffusion thermique ᐉD est supérieure à la longueur En premier lieu, la répartition spatiale de l’énergie d’un faisceau
d’absorption ᐉA du rayonnement par le substrat : laser est décrite par les équations de Maxwell. Différentes solu-
λ tions sont envisageables pour la résolution de ces équations. Pour
ᐉD = 2 ατ et ᐉA = ----------------- des sources de faible puissance (mW) ou certaines sources à CO2
4π k E
de plus de 1 kW, un faisceau monomode du type gaussien peut
avec α diffusivité thermique du substrat (10 à 100 mm2 · s–1 être pris en compte. En revanche, pour les faisceaux issus des
pour les métaux et quelques 0,1 mm2 · s–1 pour les poly- cavités dopées au néodyme (par exemple), des polynômes de
mères), Laguerre-Gauss ou d’Hermite-Gauss permettent une meilleure
τ temps d’interaction, approche. Les polynômes de Laguerre confèrent une géométrie
λ longueur d’onde de la radiation, circulaire aux faisceaux. Dans grand nombre de cas, ces réparti-
kE coefficient d’extinction (tableau 1). tions ne s’observent pas : en effet, d’une part, les résonateurs ne
(0)
sont pas parfaitement symétriques et, d’autre part, les systèmes
optiques de guidage et de mise en forme du faisceau induisent des
aberrations qui diminuent la symétrie des modes. La figure 4
Tableau 1 – Valeurs typiques de kE et ᐉA illustre ce phénomène.
pour les métaux [9] Les répartitions spatiales obtenues pour deux puissances diffé-
rentes et mesurées en sortie de cavité laser sont proposées. Outre
λ ........................ (µm) 0,25 0,9 1,06 10,6 le fait qu’elles mettent en avant l’aspect rectangulaire du faisceau,
elles permettent d’intégrer que les modes du laser varient avec les
kE 1à3 4à8 4à5 30 à 50 paramètres opérationnels. Cet aspect rectangulaire du faisceau
disparaît lorsque la puissance augmente et que le nombre de
ᐉA ...................... (nm) 10 12 18 20 modes croît.
ＹＵ
Ｔ
ＹＶ
ｃｏｒＱＵＸＰ
Traitements de surface par laser

et tenue à la corrosion aqueuse
par Patrice PEYRE

Directeur de recherche CNRS
Groupe Procédés Laser – Laboratoire PIMM, UMR 8006 CNRS – Arts et Métiers Paris-Tech
(Paris)
et Vincent VIGNAL
Directeur de recherche CNRS
ICB, UMR 6303 CNRS – Université de Bourgogne (Dijon)
1.
1.1
Rappels sur les lasers et l’interaction laser-matière ...................... COR 1 580 - 2
Lasers de puissance..................................................................................... — 2
Ｔ
1.2 Interaction laser-matière dans le cas des métaux ..................................... — 2
2. Généralités sur la corrosion aqueuse des matériaux
métalliques ................................................................................................. — 3
3. Traitements de fusion superficielle par laser................................... — 3
3.1 Principe physique......................................................................................... — 4
3.2 Effets induits sur les surfaces et tenue à la corrosion .............................. — 5
3.2.1 Types d’effets induits.......................................................................... — 5
3.2.2 Traitement des aciers inoxydables .................................................... — 5
3.2.3 Traitement des alliages d’aluminium ................................................ — 7
3.2.4 Traitement des alliages à base de titane et de nickel ...................... — 7
4. Dépôts et alliages par laser ................................................................... — 8
4.1 Principe physique......................................................................................... — 8
4.2 Réalisation de revêtements anticorrosion par laser ................................. — 8
4.3 Application industrielle anticorrosion des revêtements et alliages
par laser : le traitement des REB................................................................. — 9
5. Traitements par ablation et choc-laser .............................................. — 10
5.1 Principe physique des traitements ablatifs et transformations induites . — 10
5.2 Applications industrielles anticorrosion du choc-laser............................. — 10
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠､￩｣･ｭ｢ｲ･＠ＲＰＱＲ＠Ｍ＠ｄ･ｲｮｩ￨ｲ･＠ｶ｡ｬｩ､｡ｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｯ｣ｴｯ｢ｲ･＠ＲＰＱＹ
6. Conclusion.................................................................................................. — 12
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. COR 1 580
epuis une quinzaine d’années, le développement de nouvelles sources

D laser à haute puissance et la réduction des coûts de revient favorisent
l’émergence des différents procédés de transformation des matériaux auxquels
le laser apporte sa flexibilité et sa facilité de mise en œuvre. C’est le cas des
lasers à diode, ou des lasers fibres, qui combinent un faible encombrement, un
prix compétitif et des puissances élevées, compatibles avec la plupart des
applications traditionnelles des lasers (soudage, découpe, fabrication directe,
micro-usinage), y compris les traitements de surface. La transformation super-
ficielle des matériaux métalliques par laser peut se faire dans de nombreux
régimes d’interaction distincts, et avec passage par différents états de la
matière : solide, liquide, gaz, plasma.
Nous allons passer en revue dans ce qui suit les possibilités de fonctionnali-
sation des surfaces qu’offrent les lasers de puissance, en se concentrant sur

est strictement interdite. – © Editions T.I. COR 1 580 – 1
ＹＷ
TRAITEMENTS DE SURFACE PAR LASER ET TENUE À LA CORROSION AQUEUSE _________________________________________________________________
l’amélioration de la résistance à la corrosion aqueuse, et en présentant les

principes physiques des différents procédés, les transformations de surface
associées et les propriétés finales des pièces dans des environnements plus ou
moins agressifs. Nous considèrerons plus spécifiquement les problèmes de
corrosion localisée (corrosion intergranulaire, corrosion par piqûre, corrosion
sous contrainte, corrosion exfoliante) pour lesquels les lasers ont été le plus
souvent envisagés. Enfin, nous distinguerons l’apport spécifique de ces pro-
cédés en fonction de la nature des alliages métalliques traités, en considérant
essentiellement trois classes de matériaux passivables : les aciers inoxydables,
les alliages d’aluminium et les alliages de titane.
1. Rappels sur les lasers Laser

et l’interaction
laser-matière z
Ｔ
Surface I0 (W/m2)
Zone
d’absorption
(1 à 10 nm)
Pour plus d’informations concernant l’interaction
laser-matière, le lecteur pourra se reporter aux articles Traite- Fusion + convections
ments de surface par laser des Techniques de l’ingénieur G (K/m) solidification rapide Zone fondue
(1 µm à 1 mm)
[M 1 642] [M 1 643]. Le présent paragraphe reprend les Vs (m/s)
données de base les plus importantes, nécessaires à la
compréhension du chapitre.
G (K/m), Vs (m/s)
Zone affectée
1.1 Lasers de puissance thermiquement
Transformations à l’état solide
(50 µm à 2 mm)
Un rayonnement laser est une onde électromagnétique qui peut Précipitations
être décrite par sa longueur d’onde λ, sa phase ϕ et son énergie
photonique :
E = h C /λ Figure 1 – Schéma simplifié de l’interaction laser-matière
sur les matériaux métalliques et grandeurs thermiques associées
avec h constante de Planck (h = 6,62 × 10–34 J · s), (G = gradient thermique (K/m), Vs = vitesse de solidification (m/s))
C vitesse de la lumière (C = 3 × 108 m/s).
Les lasers industriels actuels délivrent des rayonnements
réduites, inférieures à 0,1 µm, contrairement aux interactions
lumineux qui vont de l’ultraviolet (laser excimère, KrF 0,248 µm) à
laser-polymères ou laser-verre qui peuvent se produire sur des
l’infrarouge lointain (laser à CO2 , λ = 10,6 µm), en passant par tout
profondeurs bien supérieures [M 1 642] [M 1 643] [1]. Dans ces
le spectre du proche infrarouge sur lequel se concentrent la majo-
conditions, on pourra toujours considérer que le dépôt d’énergie
rité des lasers actuels. C’est le cas des lasers solides à diode
laser est superficiel sur les métaux, et l’efficacité du couplage
(λ = 0,8 à 0,85 µm), à fibres (λ = 0,9 à 0,95 µm) ou des lasers
laser-métal est principalement due à la réflectivité R des surfaces.
Nd:YAG (λ = 1,06 µm).
Ce paramètre R, dont le complémentaire l’absorptivité A
Les lasers de puissance peuvent fonctionner en délivrant une puis- (A = 1 – R ) conditionne le rendement énergétique de l’interaction,
sance continue P = P0 (quelques W à quelques kW) dans le temps, ou dépend d’un grand nombre de facteurs parmi lesquels :
en régime pulsé, avec pour le traitement des surfaces des durées – la nature du matériau ;
d’impulsions qui vont de la nanoseconde (τ = 10–9 s) à la millise- – sa rugosité superficielle ;
conde (τ = 10–3 s). Toutefois, la fonctionnalisation ou la texturation – sa température et son état d’oxydation ;
des surfaces par des sources picoseconde (τ =10–12 s) ou – la longueur d’onde λ du laser et l’angle d’incidence du rayon-
femto-seconde (τ = 10–15 s) est également possible et permet d’évi- nement (figure 1).
ter les effets thermiques en réduisant considérablement les profon-
deurs de diffusion. On parle alors de « procédés athermiques », par Il est donc difficile de prédire a priori l’absorptivité d’une surface
opposition avec les autres procédés laser pour lesquels l’élévation éclairée par un rayonnement laser, même si des grandes tendan-
de température va être recherchée pour transformer à la fois la topo- ces se dégagent :
graphie, la microstructure et la composition chimique superficielle. – un métal peu réfléchissant dans le visible (Fe, Mo, W, Ti),
oxydé et rugueux sera plus absorbant au rayonnement laser qu’un
métal « brillant » (Al, Cu, Ag) ;
1.2 Interaction laser-matière – l’absorptivité tend à diminuer avec la longueur d’onde λ du
dans le cas des métaux rayonnement incident.
Couramment, les absorptivités à l’état solide varient entre 0,01
L’absorption d’un rayonnement laser avec une surface métal- (Cu sous éclairement CO2 à 10,6 µm : le cuivre est utilisé comme
lique solide se produit par des interactions photons-électrons miroir) et 0,5 à 0,6 (Feet Tisous éclairement Nd:YAG à 1,06 µm ou
libres du réseau cristallin et sur des épaisseurs de matière très excimère à 0,2-0,3 µm).

COR 1 580 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.
ＹＸ
__________________________________________________________________ TRAITEMENTS DE SURFACE PAR LASER ET TENUE À LA CORROSION AQUEUSE
Phase liquide Régime plasma
Phase solide Phase vapeur
103 106 109 1012
φ (W/cm2)
Trempe laser Fusion laser Ablation Microtexturation
Transformation Dépôts et alliages PLD Micro-usinages
martensitique Choc-laser
Figure 2 – Différents traitements de surface par laser et régimes d’interaction associés (PLD = Pulsed Laser Deposition)
Lorsque le matériau fond, et que la surface liquide se déforme Le film passif présent à la surface du matériau joue également
sous l’effet de pressions de vapeur éventuelles (cas du soudage un rôle important dans les processus de corrosion, et notamment
laser), le rayonnement laser est piégé par des phénomènes de dans l’amorçage de la corrosion localisée. Certains paramètres
Ｔ
multiréflexions sur les bords du cratère liquide, et l’absorptivité caractérisant le film passif ont une influence particulièrement
peut augmenter dans des proportions importantes. Au final, les importante sur la résistance à la corrosion du matériau. On peut
différents régimes d’interaction possibles sont liés à la densité de notamment citer la densité de dopants et, dans le cas des aciers
puissance φ (W/m2) imposée aux surfaces (figure 2) et au temps inoxydables, le rapport Cr/Fe.
d’interaction laser-matière.
Lorsqu’il est impossible d’agir sur le milieu environnant, ou sur
Lors de l’éclairement laser de la surface, le matériau est soumis
la nature du matériau, différents traitements de surface sont envi-
à des cinétiques T = f (t ) de fusion-solidification rapides, avec des
sageables pour résoudre ces problèmes de corrosion localisée. Le
vitesses de chauffage et de refroidissement comprises entre 103 et
choix de la technique de traitement de surface est primordial pour
109 K/s, à l’origine de gradients thermiques G (K/m) et de vitesses
augmenter significativement la durabilité des pièces concernées
de solidification localement élevées (figure 1).
en contact avec un milieu agressif et potentiellement sensibles à la
corrosion localisée. Le traitement de surface doit permettre d’éli-
miner les propriétés d’ordre 1 et 2 ou de réduire considérablement
leur influence. Le choix de la technique passe donc nécessaire-
2. Généralités ment par l’identification préalable de ces propriétés en utilisant, en
sur la corrosion aqueuse général, des méthodes statistiques (matrice de Pearson [6] et coef-
ficients de corrélation...).
des matériaux métalliques Au sein de cette large variété de traitements de surface, les pro-
cédés à haute densité d’énergie, et en particulier les procédés
Il ne s’agit pas ici de rappeler les éléments de base de la laser [4], peuvent affecter plusieurs de ces propriétés, en
corrosion aqueuse pour lesquels on se réfèrera à [M 150], entraînant une redistribution des gradients de potentiels locaux en
[M 4 341], [COR 325] et [2], mais de préciser les différentes surface (fusion de surface), en modifiant la composition chimique
contributions surfaciques reconnues comme pouvant jouer un rôle superficielle (cas des dépôts et alliages) ou en générant un état
sur l'amorçage et la propagation de la corrosion localisée. mécanique favorable (choc-laser). En fonction des conditions opé-
ratoires utilisées lors du traitement de surface, cela peut conduire
à une diminution significative de la sensibilité à la corrosion géné-
Selon la norme ISO 8044, « La corrosion correspond au ralisée et localisée si des paramètres d’ordre 1 (par exemple la
processus d'interaction physico-chimique entre un métal et un rugosité et la composition chimique de la surface) sont éliminés ou
milieu environnant, entraînant des modifications dans les à une amélioration plus modérée si des paramètres d’ordres infé-
propriétés du métal et souvent une dégradation fonctionnelle rieurs sont concernés.
du métal lui-même... ». La corrosion localisée, quant à elle, est
décrite par « un mode de corrosion intervenant sur des sites
discrets de la surface d'un métal exposé à un environnement
corrosif ». Elle peut alors se manifester sous forme de piqûres,
de fissures, de crevasses... et concerne le plus souvent des 3. Traitements de fusion
matériaux à l’état passif présentant des hétérogénéités.
superficielle par laser
Des études statistiques [2] [6] ont montré que, vis-à-vis de
l’amorçage de la corrosion localisée, les hétérogénéités métallur- La plupart des traitements laser anticorrosion passent au moins
giques (inclusions, précipités, ségrégations, joints de grains...), les par une transformation à l’état liquide pour modifier les propriétés
microfissures d'origine mécanique ou thermomécanique et la de surface. Nous ne considérerons donc pas ici les traitements à
rugosité sont les principaux facteurs d’influence (ordre 1). Les gra- l’état solide, pourtant susceptibles, par l’intermédiaire de transfor-
dients de déformation et d'écrouissage jouent un rôle d’ordre 2, et mations de phase (transformation martensitique induite par laser
la texture d’ordre 3. Il existe également des effets de synergie [M 1 643]), d’avoir un effet sur la réactivité de surface. Au sein des
entre ces différentes propriétés de surface qui peuvent jouer un traitements laser avec passage à l’état liquide, la refusion de la
rôle important même si les propriétés prises individuellement ont surface est le plus simple de tous et permet, le plus souvent, de
une influence mineure. répondre aux critères anticorrosion voulus.

est strictement interdite. – © Editions T.I. COR 1 580 – 3
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Inhibiteurs de corrosion dans le traitement des circuits d'eau COR1000 11

Inhibiteurs de corrosion COR1005 17

2– Protection cathodique anticorrosion Réf. Internet page

Protection anodique. Protection cathodique COR1010 23

3– Revêtements anticorrosion Réf. Internet page

Tôles d'acier prélaquées M1509 33

Revêtements non métalliques. Tôles prélaquées : aluminium M1510 37

Films de protection temporaire COR1515 39

Nickelage électrolytique. Caractéristiques M1610 45

Aciers galvanisés : un traitement de surface pour l'anticorrosion COR380 47

Protection anticorrosion par galvanisation à chaud des structures métalliques C2505 51

Protection anticorrosion des aciers par thermolaquage C2508 57

Protection anticorrosion des aciers par systèmes de peinture liquide C2509 63

Revêtements anticorrosion obtenus par polymérisation électrochimique M1720 69

Films inorganiques et hybrides protecteurs obtenus par voie sol-gel M1722 73

Stratégies de développement de revêtements antisalissures marines COR1520 75

4– Traitements thermomécaniques des surfaces en Réf. Internet page

Anodisation de l'aluminium et de ses alliages M1630 87

Lasers de puissance et traitements supericiels M1642 93

Traitements de surface par laser et tenue à la corrosion aqueuse COR1580 97

Inhibiteurs de corrosion dans le traitement des circuits d'eau COR1000 11

Inhibiteurs de corrosion COR1005 17

2– Protection cathodique anticorrosion

4– Traitements thermomécaniques des surfaces en

Inhibiteurs de corrosion dans

1. Milieu corrosif .................................................................................. COR 1 000v3 - 2

es circuits d’eau industriels ou les réseaux d’eau dans le secteur tertiaire

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INHIBITEURS DE CORROSION DANS LE TRAITEMENT DES CIRCUITS D’EAU ____________________________________________________________________

Les équipements affectés par la corrosion sont les tuyauteries de distribution

1. Milieu corrosif qui fixe le pH de l’eau. Lorsque la corrosion a consommé l’oxy-

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(2) ■ Inconvénients des inhibiteurs anodiques

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Tableau 1 – Recommandations d’emploi des inhibiteurs anodiques

Dosage en circuit pH recommandé Dosage en circuit

Ｑ Orthophosphates 20 à 100, parfois 1 000

– les silicates ; souvent nécessaire. La fourchette de pH souhaitable est détermi-

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Notons que : Il a été observé également que les produits de la corrosion