Technologies de Fabrication Sans Enlevem

Technologies de fabrication
sans enlèvement de matière
Seifallah Fetni
Docteur Ingénieur en Génie Mécanique
version 2018
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Table de matières
1 Introduction
2 Travail des métaux en feuilles

Introduction
Découpage
Pliage
Emboutissage
3 Autres procédés sans enlévement de matière

Soudage
Moulage
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Introduction
1 Introduction

Introduction
Découpage
Pliage
Emboutissage

Soudage
Moulage
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Introduction
Techniques de mise en œuvre des matériaux métalliques
On rappelle d’abord que la fabrication englobe toutes les opérations qui, selon un plan ou un
protocole, transforment une pièce de l’état brut à l’état fini.
Les techniques de fabrication peuvent être classées de la façon suivante:
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Introduction
D’un point de vue industriel, les techniques de mise en œuvre des matériaux métalliques peuvent
être classées comme suit:
+ Procédés de fabrication avec enlèvement de matière ; travaux d’usinage (machines-outils).
+ Procédés de fabrication sans enlèvement de matière ; ils peuvent, à leurs tour, être divisés
en:
+ Procédés par déformation: laminage, forgeage, estampage, matriçage, fluo-tournage,
travail des métaux en feuille (emboutissage, pliage, découpage etc.)
+ Procédés par coulée: moulage et fonderie.
+ Procédés par assemblage: soudage (thermomécanique, électrique etc.)
+ Procédés de fabrication non conventionnels ; électro-érosion, bombardement ionique (généralem

pour le traitement des surfaces).
+ Nouvelles technologies de fabrications ; usinage sur machines outils à commande numérique,
usinage par plasma, jet d’eau ou laser, usinage à grande vitesse (UGV) etc.
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Introduction
Le but de ce module est se familiariser avec les procédés autres que ceux relatifs à l’enlèvement
de matière. On peut présenter la typologie de ces procédés de la façon suivante:
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Introduction
Dans un premier temps, vous allez vous familiariser avec les procédés relatifs au travail des métaux
en feuille, essentiellement les techniques de pliage, emboutissage et découpage. Éventuellement,
les techniques de formage les plus utilisées seront introduites (forgeage, estampage, matriçage,
fluo-tournage, filage etc.)
Dans un second temps, les procédés de moulage, de soudage et de frittage seront développés.
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Travail des métaux en feuilles
1 Introduction

Introduction
Découpage
Pliage
Emboutissage

Soudage
Moulage
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Travail des métaux en feuilles Introduction
1 Introduction

Introduction
Découpage
Pliage
Emboutissage

Soudage
Moulage
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Quels sont les facteurs de choix des aciers candidats aux fabrications sans enlèvement de matière?
(a) (b)
Courbe de traction d’un matériau ductile
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Le choix d’un acier se fera, principalement, en fonction des caractéristiques mécaniques suivantes:
La limite d’élasticité
Le module d’élasticité longitudinal E
La dureté
L’allongement à la rupture
La température de travail: chute de la limite élastique, fluage etc.
La trempabilité de l’acier: Les hautes caractéristiques demandées imposent la réalisation de
trempe+revenu.
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Se sont les matériaux ductiles qui s’apprêtent à se déformer plastiquement sans se rompre. La
ductilité d’un matériau se détermine par:
• Son allongement après rupture :
Lf − Li
A(%) = ∗ 100 (1)
Li
Ou
• Sa striction à la rupture :
Si − Sf
Z (%) = ∗ 100 (2)
Si
Exemples de matériaux ductiles: aciers inoxydables, alliages d’aluminium et de bronze ou de

laiton.
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Ductilité # Mise en forme par déformation plastique
Déformations à froid
(a) Emboutissage (b) Estampage (*) (c) Pliage
Déformations à chaud
(d) Forgeage (e) Laminage (f) Matriçage
(*): L’estampage peut être exécuté à chaud aussi
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Autres domaines: là où la plasticité intervient !!!!
(a) Génie civil
Estimer la tenue aux séismes des constructions métalliques
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(a) Le monde Automobile
L’énergie du choc peut être atténuée, voir absorbée par la plasticité de la coque.
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(a) L’industrie militaire
Dans le cas de la perforation du blindage, la viscosité devient prépondérante. −→ Localisation

systématique
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(a) Agrafe
d’ostéosynthèse
(b) Prothèse de
hanche
Certains alliages à mémoires de forme (les MMF) tels que les alliages de Titane, présentent un
comportement super élastique.
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Critères de plasticité : Mises et Tresca
Les critères de plasticité permettent de se positionner par rapport à Re : non-plastification ou

plastification.
−→ Le critère de Von Mises est le plus couramment utilisé.
1 p
σe = √ (σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ3 − σ1 )2 (3)
2
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Critères de plasticité : Mises et Tresca
Le critère de Von Mises stipule que la déformation plastique est due à la partie totalement
déviatorique du tenseur des contraintes. Il fait l’intervention d’un seul paramètre σe , qui dépend
du matériau et peut être obtenu par des essais expérimentaux.
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Notion des Travaux des métaux en feuilles
Ce sont les opérations de cisaillement (découpage) ou de la déformation irréversible du métal (par

choc ou par pression: emboutissage, pliage etc.).
Le métal en feuille est une pièce métallique, dont la géométrie satisfait les deux conditions
suivantes:
e ≤ 10 mm et e ≤ 10 L
Avec:
• e: épaisseur de la tôle
• L: Longueur de la tôle
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Travail des métaux en feuilles Découpage
1 Introduction

Introduction
Découpage
Pliage
Emboutissage

Soudage
Moulage
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Définition
Le découpage est technique de séparation qui assure la dé-cohésion du métal, par cisaillement,
par le biais d’une déformation élastique et glissement jusqu’à rupture.
L’opération s’effectue sur une presse par l’action d’une lame mobile sur la partie libre d’une feuille
de tôle, dont l’autre partie est encastrée. L’élément de tôle ainsi détaché est le FLANC ou la
DEBOUCHURE.
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Désignation des opérations de découpage
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Description
Etapes:
1. Croissance progressive de l’effort de coupe jusqu’au point a ; c’est la déformation élastique.
2. Phase de déformation plastique. L’effort atteint son maximum au point b ; c’est l’effort de
cisaillement. Les fissures apparaissent pendant cette phase.
3. Les fissures se rejoignent, l’effort de coupe diminue et enfin la pièce est découpée.
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Méthode analytique
Fcoupe = P.e.Rg (4)

Avec:
P: périmètre du profil détaché
e: épaisseur de la tôle
Rg : résistance au cisaillement, dans la pratique vaut 0.8 Rm
Matériaux Rg (daN /mm2 ) A(%)

0.1 % C: - recuit 24
–
- laminé à froid 31
0.2 % C: - recuit 31
–
0.3 % C: - recuit 37
–
Tôles laminée à froid :
Aciers -Qualité TC 31 –
-Qualité E 29 –
-Qualité ES 27 –
Acier inoxydable 50 à 60 40
Laiton (recuit) 18 25
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Méthode analytique: application
On désire effectuer, sur un seul poste, le

découpage d’une partie de tôle d’un acier
inox, de 3 mm d’épaisseur. Cette pièce est
obtenue par découpage et poinçonnage.
Tolérance générale : ±0,1 sauf indiqué
1. Faire distinguer les cotes liées au découpage et celles liées au poinçonnage.

2. Déterminer l’effort mis en œuvre pour découper cette pièce.
3. En réalité, après découpage, il faut décoller la bande du métal du poinçon. Cet effort est
estimé entre 2 et 7% de l’effort de découpage suivant l’importance de déchet. Quel et alors
l’effort d’extraction nécessaire?
4. Estimer l’effort nécessaire pour dégager le flanc de la matrice (effort de d’éjection).
5. Déterminer les dimensions du poinçon cylindrique et de la matrice correspondante.
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Méthode graphique
Application:
Soit à réaliser un découpage de φ=100 mm
sur une tôle laminée à froid de qualité TC
(Rc = 310 N/mm2 et d’épaisseur e = 1mm.
Déterminer l’effort de découpage.
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Travail des métaux en feuilles Pliage
1 Introduction

Introduction
Découpage
Pliage
Emboutissage

Soudage
Moulage
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Définition
Le pliage est technique de formage des tôles par laminage à froid, par le biais d’une déformation
plastique par flexion en changeant la direction de ses fibres suivant un angle.
• Skretching # Etirage
• Bending # Pliage
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Classification
Pliage en l’air
• Un flanc, reposant sur un

(des) appui(s) ou encastré à
l’extrémité, est fléchi
• Lorsque l’effort de flexion
cesse, la tôle effectue un retour
élastique d’un angle :
α = α2 − α1 (5)
C’est le retour élastique ou

spring back
A : points ou surfaces d’appui F: effort de pliage r: retour élastique α: angle de retour élastique
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Classification
Pliage en V ou en frappe
• Poinçon et matrice en V dont l’angle est celui du pli à réaliser augmenté du retour élastique.
• Si en fin de pliage, à fond de vé, le poinçon continue sa course, les contraintes des zones comprimées avec celles qui sont
tendues ; le retour élastique est quasiment supprimé.
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Différents types de pliages
(a) pliage en air (b) pliage en V (c) pliage en U
(d) pliage à rayon (e) pliage sur (f) pliage en Z

important élastomère
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Plieuse universelle
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Plieuse universelle: Partie active de l’installation
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Mise au point de l’opération de pliage !
La mise au point consiste à déterminer les conditions de formage pour lesquelles la partie utile
de la pièce ne comporte aucun défaut marqué en volume: rupture, amincissement local excessif,
plis, cloques etc.
1. Le rayon de pliage.
2. Le matériau de la tôle (la en vertu du critère formabilité de l’acier).
3. La Longueur développée.
4. La géométrie de l’outil (éventuellement la correction du retour élastique ou ressaut [springback]
de la pièce).
5. L’effort nécessaire de pliage.
6. Les cotes de mise en butée (cote machine).
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Rayon minimum de pliage
Le rayon minimum de pliage diminue lorsque

la capacité de déformation plastique du métal
augmente. Le rapport sera plus grand pour un
métal écroui que pour un métal recuit.
Rmin i 1
= A−4
A−4
(6)
e × +2
100−Z (100−Z )
Avec:
• Rmini : Rayon minimal de pliage
• e: Epaisseur de la tôle
• Z%: Cfficient de striction
• A%: Allongement après rupture
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Rayon de fibre neutre
Le maintien de l’équilibre des sections - l’une qui augmente, l’autre qui diminue - provoque un
déplacement de la fibre neutre vers le rayon intérieur.
Le rayon de fibre est donné par la relation :
Rf = Ri + K × e (7)
Avec: K coefficient, qui dépend de rapport Ri/e, donné par le tableau suivant :
Ri/e >0.65 >1.00 >1.50 >2.40 >3.80

K 0.30 0.35 0.4 0.45 0.50
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Allongement de la fibre extérieure
C’est l’allongement supporté par les fibres les plus tendues.
allongement de la fibre extérieure
Il est définit par la relation :
(Ri + e)α − (Ri + e/2)α

A% = × 100 (8)
(Ri + e/2)α
Exemple:
A% = 14%
Cette valeur est acceptable pour un acier doux mais insuffisant pour un acier dur.
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La longueur développée
La longueur développée correspond à la longueur de la tôle dépliée.
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Calcul de la longueur développée
L’importance de la détermination de la longueur du flan concerne notamment:

• L’économie de la matière.
• Le réglage de la position des butées lors de l’opération de pliage.
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Calcul théorique de la longueur développée
Quelque soit la valeur de l’angle de pliage, la longueur développée est donnée par la formule
suivante: LD=A1 +A2 +C. La valeur de C est déterminée, en fonction l’épaisseur de la tôle,
l’angle et le rayon de pliage.
β
C = (R + k.e).2π. (9)
360
Si la pièce contient (n) plis, on aura alors:
n+1
X i=n
X
LD = Ai + Ci (10)
i=1 i=1
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Calcul de la longueur développée avec la méthode des sections
Le développement du flan est donné par la longueur de la fibre neutre:
2π × Rf × α
LD = A + +B (11)
360
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Calcul de la longueur développée avec la méthode graphique
L’abaque suivant permet de trouver rapidement la valeur de C.
Exemple d’utilisation
• Données: r=5mm, α = 30◦ ,
épaisseur de la tôle= 1.5 mm.
• Résultats: C=1.5mm
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Les cotes de mise en butée (Cote Machine Cm )
La cote machine Cm est la distance entre la butée et l’outil (axe du Vé ou l’arête du contre Vé).
C’est la cote de référence du pli de la pièce.
Cm = A + C /2
Si la pièce contient (n) plis, on aura alors :
n i=n−1
X X Cn
Cm = Ai + Ci − (12)
2
i=1 i=1
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Correction de l’angle et du rayon de pliage
La fibre neutre de la tôle garde une longueur constante au cours du pliage et au cours du retour
élastique, on a :
α0 × Rf 0 = α × Rf
donc
α Rf 0
= =K
α0 Rf
Ri
avec α0 l’angle de l’outil de pliage, α: l’angle à obtenir. La valeur de K dépend du rapport e
et du matériau à plier voir abaque.
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Correction de l’angle et du rayon de pliage
Pour déterminer les paramètres de l’outil de pliage :

Ri
=? ⇒ K
e
e
R0 + 2 e e
K = ⇒ R0 = K × (R + )−
R + e/2 2 2
α α
K = ⇒ α0 =
α0 K
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Coefficient du Retour élastique : en utlisant l’abaque
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Coefficient du Retour élastique: à l’aide d’un tableau
Pour déterminer les paramètres de l’outil de pliage :
K Aluminium Acier doux Laiton Z2CN18-10

1 0.99 0.99 0.98 0.99
2 0.99 0.99 0.97 0.97
Ri/e
4 0.99 0.98 0.95 0.94
10 0.99 0.95 0.92 0.90
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Correction du rayon de pliage
Le retour élastique d’une pièce après pliage est particulièrement sensible pour les grands rayons
de pliage. La correction du rayon de pliage pour un rapport Rei > 10, est donnée par la formule
suivante :
R
Ro e
= (13)
e 1 + 3 R.R
E .e
e
• E: Module d’élasticité de la tôle

• e: Epaisseur de la tôle
• Re : Limite d’élasticité de la tôle
• R: Rayon de la pièce (finale)
• R0 : Rayon de l’outil
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Calcul de l’effort de pliage
L × e 2 × Rm
F =k× (14)
a
• L = longueur du pli (en mm)
• e = épaisseur à plier (en mm)
• a = ouverture du vé (en mm)
• Rm = résistance à la rupture du métal à plier (en daN/mm2 )
• k = 1,4 pour a = 6e
• k = 1,33 pour a = 8e
• k = 1,24 pour a = 12e
• k = 1,20 pour a = 16e
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Exemple de calcul de la longueur développée avec Matlab 1/2
Les ”é” ne sont pas utilsées pour des raisons de compilations avec l’éditeur
clear all ;
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%% Donnees E n t r e e s p a r l ’ u t i l i s a t e u r %%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
t a b L i =[1250 350 750 700 5 0 0 ] ; % Les l o n g e u r s L i
t a b R j =[10 10 10 1 0 ] ; % Les l o n g e u r s r j : rayons des c o u r b u r e s
t a b A j =[90 90 90 9 0 ] ∗ p i / 3 6 0 ; % L e s l o n g e u r s Aj : l e s a n g l e s
k =1.4; % C o e f f i c i e n t p r e n a n t en compte l a f i b r e n e u t r e
e= 3 ; % Epaisseur i n i t i a l e
Rm=46; % Rm : R e s i a t n c e m a x i m a l e
L =1000; %L o n g u e u r du p l i
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%% C a l c u l d e s p a r a m e t r e s de p l i a g e %%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
S u m D e l t a j =0; %S u m D e l t a j r e p r e s e n t e l a somme d e s D e l t a L j
% On f a i t a p p e l a l a f o n c t i o n l o n g u e u r du p l i p o u r c h a q u e i t e r a t i o n j
f o r j =1: l e n g t h ( t a b L i )−1
S u m D e l t a j=S u m D e l t a j+ c a l c u l P l i ( t a b R j ( j ) , e , t a b A j ( j ) , k ) ;
end
% La l o n g e u r d e v e l o p e e f i n a l e : o b t e n u e p a r l a norme DIN
LDE= sum ( t a b L i ) − S u m D e l t a j ;
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Exemple de calcul de la longueur développée avec Matlab 2/2
% La l o n g u e u r d e v e l o p p e e p a r c a l c u l a p p r o x i m a t i f
%Somme d e s R j ∗ 2 p i ∗Aj /360
Sumcurv =0;
% On f a i t a p p e l a l a f o n c t i o n l o n g u e u r du p l i p o u r c h a q u e i t e r a t i o n j
f o r m=1: l e n g t h ( t a b R j )
Sumcurv=Sumcurv+ t a b R j (m)∗ t a b A j (m) ∗ 2 ;
end
%A i n s i
LDA=sum ( t a b L i )+Sumcurv ;
%La f o r c e du p l i
F=k∗e ˆ2∗L∗Rm/(6∗ e ) ;
disp ([ ’ La l o n g u e u r d e v e l o p p e e e x a c t e v a u t ( en mm) : ’ n u m 2 s t r (LDE ) ] ) ;

disp ([ ’ La l o n g u e u r d e v e l o p p e e a p p r o x i m a t i v e v a u t ( en mm) : ’ n u m 2 s t r (LDA ) ] ) ;
disp ([ ’L’ ’ e r r e u r (%) e s t donc : ’ n u m 2 s t r ( a b s (LDA−LDE) /LDE ∗ 1 0 0 ) ] ) ;
disp ([ ’ La f o r c e n e c e s s a i r e p o u r p l i e r l a f e u i l l e e s t ( en daN ou Kgf ) : ’ n u m 2 s t r ( F ) ] ) ;
La fonction calculPli est à mettre dans un fichier indépendant “calculPli.m”

f u n c t i o n d e l t a L j = c a l c u l P l i ( Rj , E0 , Aj , k )
d e l t a L j = 2∗( R j+E0 )∗ a t a n ( Aj /2)−( R j+k∗E0 ) ∗ ( p i−Aj ) ;
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Recap Pliage !
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Application: Mise en situation
Afin de contribuer à l’étanchéité d’un acrotère d’immeuble, une entreprise est chargée de la
conception de bavette, comme le montre la figure ci-contre.
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Application: dessins de détails
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Application: Travail demandé
Déterminer:
1. Le rayon intérieur du pli
2. La longueur développé
3. La force en kN pour plier 1 m linéaire de tôle.
4. La largeur minimale du bord à réaliser propre à la presse plieuse utilisée.
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Travail des métaux en feuilles Emboutissage
1 Introduction

Introduction
Découpage
Pliage
Emboutissage

Soudage
Moulage
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Travail des métaux en feuilles Emboutissage
Définition
L’emboutissage est la déformation plastique par traction et compression d’une tôle plane prédécoupée ou déjà préformée. Il
s’effectue en une ou plusieurs opérations sans changer l’épaisseur de la tôle.
L’outil de l’emboutissage se compose d’un poinçon, d’une matrice d’emboutissage, d’un dispositif de serrage et d’un éjecteur.
Les domaines d’application

de l’emboutissage sont divers:
• Carrosserie automobile.
• Emballages métalliques.
• Appareils électroménagers.
• Pièces mécaniques.
• Ustensiles divers etc.
Pièces de carrosserie automobile fabriquées par emboutissage
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Introduction
(a) (b)
(c) (d)
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Introduction
Procédés d’emboutissage
Suivant la forme de la pièce emboutie, il existe deux procédés d’emboutissage :

• Emboutissage en expansion: la tôle se déforme uniquement sur le poinçon et s’allonge dans
une ou plusieurs directions en s’amincissant.
• Emboutissage en retreint: la majeure partie de déformation se fait par rétrécissement sur
la matrice.
(a) (b)
Emboutissage en expansion (a) et en retreint (b)
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Introduction
Aspect mécanique
Modes de déformation de la tôle
n
Déformation de la partie centrale de la tôle
1. Avancée du poinçon −→
La partie périphérique reste bloquée contre le serre flanc
2. déformation par rétreint de la partie périphérique de la pièce avec des vitesses de glissement importantes.
3. Déformation par flexion-expansion de la partie centrale par contre-emboutissage entre le poinçon et le fond de la matrice.
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Introduction
État des contraintes et des déformations
(a) Contrainte et equilibre d’une tranche (b) Critere de plasticite en contraintes

planes
(c) Bilan des sollicitations (d) Coupe Z-Z de la pièce
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Introduction
Mise au point des opérations d’emboutissage !
La mise au point consiste à déterminer les conditions de formage pour lesquelles la partie utile
de la pièce ne comporte aucun défaut marqué en volume: rupture, amincissement local excessif,
plis, cloques etc
1. la géométrie et la position du flan.
2. Le matériau de la tôle (la en vertu du critère formabilité de l’acier).
3. La force de serrage exercée par le serre-flan.
4. La géométrie de l’outil (éventuellement la correction du retour élastique [springback] de la
pièce).
5. L’effort nécessaire de l’emboutissage.
6. Le nombre de passes de l’emboutissage.
7. Le lubrifiant(nature, qualité).
63 / 161
Introduction
Les tôles pour emboutissage: comment sont elles-élaborées?
Mode de fabrication des tôles fines en acier doux
Il s’agit de tôles d’acier à très bas carbone (160 ≤ Re ≤ 200 MPa) −→la grande formabilité est assurée par la valeur élevée de
leur allongement à la rupture A (de 35 à 45% ) et de leur coefficient d’anisotropie normale r (de 1,7 à 1,85)
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Introduction
Méthodes de détermination des flancs
Méthode analytique:
1er théorème de Guldin:

La surface engendrée par une ligne plane, autour d’un axe situé dans son plan, et qui ne la traverse
pas, est égale au produit de la longueur développée de cette ligne par la circonférence décrite par
le centre de gravité.
S = α. rs .s
ou α est l’angle décrit par la rotation, rS est la distance du centre de gravité à l’axe et s la longueur
de l’arc.
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Introduction
Méthode analytique: p4 √
Df = π
S = 1.13 S
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Introduction
Méthode analytique:
Exemples: Emboutis cylindriques à fond plat
(a) (b)
D =
p p
D = d2 + 4dh (12 − 4π)r 2 + (4π − 8)rc2 + 2πd(r + rc ) + 4d(h − 2r ) + d 2
r 1
lorsque
d
≤ 10
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Introduction
Méthodes de détermination des flancs: Application
1. En utilisant le théorème de Guldin, vérifier les formules analytiques suivantes, pour le calcul
de la surface de l’embouti.
• Surface de la collerette extérieure: 2πrc .[( d2 + rc ) − 2rπc ]
• Surface latérale: πd(h − r )
• Surface de la collerette inférieure: 2πr .[( d2 − r ) + 2r
π
]
• Surface de la base du cylindre: π.( d2 − r )2
2. Vérifier la surface du flanc (ainsi que son diamètre) donnée par l’outil numérique.
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Introduction
Méthode analytique: Exemples:
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Introduction
Méthode de traçage:
• Cette méthode est basée sur l’application du théorème de GULDIN

• Si r est le rayon du flan cherché, on peut écrire :
SURFACE DU FLAN (S)= SURFACE DE L’EMBOUTI(S)

πr 2= 2πrm(l1 + l2 + P l3 + ... + l5 )
ou encore : r 2 = 2rm. li
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Introduction
1. Tracer la section de l’embouti ;
2. Décomposer la forme (section) en éléments simples (droites ou arcs de cercles) ;
3. Calculer la longueur de chaque élément simple ;
4. Déterminer la position du centre de gravité de chaque élément simple ;
5. Tracer les lignes de rappel issues des cdg des éléments simples ;
P
6. Tracer le segment AB ( li) ;
7. Prendre un point P quelconque et joindre les extrémités des segments li à P.
8. Numéroter les polaires de 1 à N, en commençant par le haut.
9. Ensuite tracer une droite parallèle à la polaire 1 et coupant la 1ère ligne de rappel située à gauche de la section ;
10. A ce point d’intersection, tracer une droite parallèle à la polaire 2 à partir de ce point ;
11. On procède ainsi de proche en proche avec toutes les polaires ;
12. Prolonger les polaires 1 et N qui se couperont en un point qui présentera la position du centre de gravité (rm) de la
section par rapport à l’axe de l’embouti
13. Tracer le segment BC = 2rm ;
P
14. Tracer le demi-cercle de diamètre AC = li + 2rm ;
15. Au point B, tracer une droite perpendiculaire qui va couper le demi-cercle en un point D ;
16. Le triangle ACD est un triangle rectangle (puisque inscrit dans un cercle). BD est la hauteur et est égale au rayon du flan
recherché. Diamètre du flan D = 2.r
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Introduction
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Introduction
Méthode de traçage: Remarque

la figure ci-contre présente les relations permettant de trouver la position du cdg des arcs élémentaires
:
180.R. sin α
a= π.α
b = ( 180.R.
π.α
sin α
).tg α
2
= a.tg α
2
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Introduction
Méthode de traçage: Exemple 1

Méthode de recherche du diamètre du flan (embouti cylindrique)
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Introduction

En appliquant les règles de détermination du flanc par la méthode de traçage, compléter le schéma
ci-contre;
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Introduction
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Introduction
Méthode des abaques: Emboutis sans collerette
Exemple:
Données:
• r=10 mm ;
• h=80 mm ;
• d=100 mm
Résultat:
• Rf =....mm,
• Df =....mm
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Introduction
Méthode des abaques: Emboutis sans collerette
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Introduction
Méthode des abaques: Emboutis avec collerette
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Introduction
Effort de l’emboutissage
Forme de la pièce Schéma Effort Facteurs de correction

d/D <0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8
monopass Fig.a F1
k 1 0.86 0.72 0.6 0.5 0.4
Cylindrique
dn /dn−1 0.7 0.75 0.8 0.85
multipass Fig.b Fn
Q 0.8 0.6 0.5 0.35
F1 = π.d.e.Rr .k (15)
Fn = Fn−1 + Q.π.dn .e.Rr (16)
(a) (b)
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Introduction
Effort de l’emboutissage
Forme Schéma Effort Facteurs de correction

0.5 pour les emboutis peu profonds
KA =
2 pour ceux dont h=5-6r
(*)
17)
.L)(
KB
r+
Rectangulaire K A. 0.2 en absence du serre flanc
.(2.
.R r KB = 0.3-0.5 si écoulement facile et faible SF
=e
Fe
1 si il y a SF avec forte pressions
Quelconque Fe = p.e.Rr
• (*) : L=2(a+b)
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Introduction
Réduction admissible en plusieurs passes:
Première passe d1 = D ∗ m1
Passes suivantes dn = dn−1 ∗ m2
Exemples de m ou β
Matière de la tôle m1 m2
tôle noire 0.6 0.8
inox austénitique 0.51 0.8
aluminium 0.5 0.8
laiton 0.53 0.75
Zinc 0.4 0.6
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Introduction
Effort du Serre-Flanc
Force de serre flanc importante

risque de formation de fissures
Serrage trop faible

la flanc risque de présenter des plis
Force de serrage :
FSF = p.SSF (18)
Avec : p et SSF sont respectivement la pression de serrage et la surface du serre flanc

NB: La présence du serre-flanc ne s’impose que lorsque d≺0.95D ou e≺0.02(D-d)
d Rm
p = (βactuel − 1)2 + . (19)
200e 400
Dans le cas d’un emboutissage cylindrique :

2 2 π
SSF = (D − d ). (20)
4
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Autres procédés sans enlévement de matière
1 Introduction

Introduction
Découpage
Pliage
Emboutissage

Soudage
Moulage
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Autres procédés sans enlévement de matière Soudage
1 Introduction

Introduction
Découpage
Pliage
Emboutissage

Soudage
Moulage
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Le procédé de soudage
Le soudage est le procédé d’assemblage qui consiste à réunir deux ou plusieurs pièces, afin d’assurer
la continuité de la matière, soit par l’apport de la chaleur, soit par l’application de la pression,
soit en combinant les deux. Il peut être exécuté avec ou sans métal d’apport.
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Soudabilité des aciers
• Les aciers à faible teneur en carbone (non alliés type S ou E ou inox à teneur en C ≤ 0.05)
sont parfaitement soudable.
• L’augmentation de la teneur en C favorise la formation d’une structure de trempe fragile

lors du soudage.
• La soudabilité d’un acier peut être estimée par la méthode du carbone équivalent, en
intégrant l’effet équivalent des autres éléments d’alliages:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
Ceq = C + + + (21)
6 5 15
Tous les éléments sont en (% wt)
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Soudabilité des aciers
Du point de vue sensibilité à la fissuration à froid, les aciers peuvent être classés en trois groupes
;
• Ceq ≤ 0.4: l’acier est facilement soudable, structure non sensible à la fissuration à froid.
en trois groupes ;
• 0.45 ≤ Ceq ≤ 0.7: l’acier est moyennement soudable ; des mesures doivent être prise dans
le but de minimiser le risque de fissuration à froid tels que: préchauffage (entre 100 et
400◦ C généralement), refroidissement contrôle, bon choix du métal d’apport etc.
• Ceq 0.7: l’acier est difficilement soudable préchauffage, électrodes spéciales, traitements
thermiques post-soudage etc.
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Lexique du soudage
+ Soudure bout à bout: les deux pièces à assembler sont montées bord à bord.
+ Soudure d’angle: les deux pièces à assembler en T ou en L.
+ Laitier: Il résulte de la fusion de l’enrobage assurant la protection du bain de fusion pendant

sa solidification.
+ QMOS: document illustrant les spécifications exigées du procédé de soudage selon les
normes recommandées.
+ Métal de base
+ Métal d’apport
+ ZAT: zone affectée thermiquement
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Classification des procédés de soudage
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Le soudage oxyacétylénique
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Le soudage oxyacétylénique: illustration
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Le soudage oxyacétylénique
+ Le soudage au chalumeau à gaz est de moins en moins utilisé: travaux ordinaires de

construction, réparations diverses.
+ Le soudage au chalumeau utilise la chaleur d’une flamme (3150◦ C) alimentée par un mélange
d’un gaz combustible (acétylène voire propane) et d’un gaz (oxygène).
+ Il se pratique par chauffage ponctuel, à haute température, de proche en proche.
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Soudage à l’Arc avec Electrodes Enrobées: mise en situation
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Soudage à l’Arc à Electrodes Enrobées: illustration du procédé
SMAW Welding: Shield Metal Arc Welding
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+ Le chauffage permettant la fusion est assuré par un arc électrique jaillissant entre l’électrode
(le cathode) et la pièce (l’anode).
# Énergie permettant la fusion des bords de la pièce.
+ L’électrode enrobée:
• L’âme métallique: c’est le métal d’apport.
• L’enrobage: permet la protection du bain de fusion des impuretés extérieures durant
sa solidification 7→ Laitier protecteur
• Types d’électrodes: rutiles, basique , cellulosique, oxydant, acide etc.
+ Ce soudage est réalisé sans apport de gaz.
+ Tension entre électrodes: 50V environ, courant continu ou alternatif.

la tension « à vide » peut atteindre 100 volts.
+ La chaleur dégagée par l’arc (3500◦ C- 4000◦ C) fait fondre très localement la pièce à souder.
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Soudage à l’Arc à Electrodes Enrobées: le poste de soudure
La fusion locale des bords du joint est assurée grâce à une puissante étincelle fournie par le
poste électrique. Il permet ainsi d’atteindre des gammes de températures de 2600 à 5000◦ C, afin
d’assurer la fusion du métal. Pour la SAEE, on peut utiliser deux types de courant:
Le poste rotatif:
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Soudage à l’Arc à Electrodes Enrobées: le poste de soudure
Le poste statique:
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Soudage à l’ Arc à Electrodes Enrobées: L’électrode
Les diamètres ”courants” d’électrodes utilisés sont:
Le choix de l’électrode en fonction de l’épaisseur des pièces à souder, il faut sélectionner:

• Son diamètre.
• L’intensité de soudage du poste à souder.
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Soudage à l’ Arc à Electrodes Enrobées: L’électrode
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Soudage à l’Arc à Electrodes Enrobées: formation du cordon
On rappelle que:
• L’électrode est fusible ; elle constitue le métal d’apport. C’est un âme métallique enduit
d’un revêtement appelé enrobage (poudre minérale ou métallique frittée).
• L’enrobage, également fusible, dépose un laitier protecteur sur le bain de métal fondu.
⇒ Ce laitier a pour rôle d’isoler la soudure de l’oxydation et la contamination provenant de

l’atmosphère extérieure.
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Soudage à l’Arc à Electrodes Enrobées: Calcul de l’Énergie de soudage
Comment calculer l’énergie du soudage?
U[V ].I [A]

Es [kJ/cm] = 60. (22)
Vs [cm/min]
avec ;
• Vs : la vitesse du soudage
• U et I sont respectivement la tension ou l’intensité moyennes affichées ou mesurées.
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Soudage à l’arc submergé (SAW)/ soudage sous flux: Mise en situation et schéma fonctionnel
SAW Welding:Submerged Arc Welding
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Soudage à l’arc submergé (SAW)/ soudage sous flux: ce qu’il faut retenir
+ L’arc électrique jaillit sous le flux en poudre (fondant) ou un fil d’électrode nu (diamètre
1,2 à 6 mm) pour le fusionner.
# Quand le flux fond, avec la protection anti-oxydante, le cordon de soudure se forme et
le laitier monte à la surface.
+ Il s’agit d’un procédé de soudage automatique.
+ Les flux utilisés sont des minéraux granulaires fusibles contenant: des oxydes de manganèse,
de silicium, de titane etc. et d’autres composés tels que le fluorure de calcium.
+ Ce procédé est adapté au soudures des matériaux épais (plus de 5 mm). Exemple: soudage
des ”pipelines” des conduites de vapeur sous pression dans les centrales thermiques.
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Le soudage TIG [TungstenInert Gas] /Soudage à gaz inerte: Mise en situation
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Le soudage TIG [Tungsten Inert Gas] /Soudage à gaz inerte: schéma fonctionnel
TIG Welding:TungstenInert Gas
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Le soudage TIG [Tungsten Inert Gas] /Soudage à gaz inerte: ce qu’il faut retenir
+ L’arc électrique est créé entre la pièce sous tension et une électrode réfractaire en tungstène.
+ La température de fusion peut atteindre 3500◦ C.
+ Le métal d’apport est introduit par une baguette tenue par l’autre main (en procédé manuel).
+ Ce procédé peut s’automatiser ⇒ Soudage TIG orbital.
+ Une atmosphère inerte enveloppe le bain de fusion et protège le métal de l’oxydation de

l’air.
+ Le soudage T.I.G. s’adresse aux métaux de faible épaisseur: acier inoxydable, aluminium et
alliages légers, alliages de cuivre, nickel et ses alliages etc.
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Le soudage MIG/MAG: Mise en situation
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Le soudage MIG/MAG: ce qu’il faut retenir
+ Ce procédé a d’abord utilisé des gaz de protection inertes comme l’hélium ou l’argon.
+ L’électrode, acheminée automatiquement et continuellement depuis un dévidoir, se présente

sous la forme d’un fil massif ou fourré.
+ Si l’hélium ou l’argon est remplacé par du CO2 plutôt réactif ou un mélange de type
argon/CO2 # Soudage MAG
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Le soudage au Plasma

 Densité d’énergie plus concentrée
Températures bien plus élevées ; jusqu’à 10,000◦ C
Le soudage au plasma −→
 Vitesse de soudage plus élevées tout en réduisant l’apport thermique
Procédé Robotisé
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Le soudage LASER

 Sources amplifiées avec: CO2 , YAG, fibre ou LED.
Vitesse de soudure élevée, efficacité, profondeur avec peu de déformation
Le soudage LASER −→
 Soudage des matériaux non métalliques: verre, porcelaine etc.
Concept des Robots Soudeurs
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Principe du soudage par résistance
+ Il s’agit d’un procédé par pression, à chaud et sans métal d’apport.
+ Les pièces à assembler sont chauffées localement par le passage d’un courant électrique ⇒
Effet Joule, tout en les maintenant en contact par un effort de compression.
+ Échauffement de l’interface ⇒ plastification locale du matériau ⇒ soudage par diffusion

atomique.
+ Le courant est de forte intensité, sous basse tension ⇒ souder des structure fines sans les
brûler.
+ Le soudage par résistance constitue un procédé économique avec une productivité très
élevée.
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Principe du soudage par résistance par point: Mise en situation
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Principe du soudage par résistance par point: ce qu’il faut retenir
+ Les électrodes effectuent un mouvement vertical ⇒ Point de soudure circulaire.
+ Plusieurs points de soudure peuvent être réalisés les uns à la suite des autres.
+ Ce procédé est adapté aux soudures homogènes et hétérogènes.
+ Applications: micro-soudage, fabrication de batteries, ustensiles de cuisine etc.
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Principe du soudage par résistance à la molette: Mise en situation
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Principe du soudage par résistance à la molette: ce qu’il faut retenir
+ Les électrodes sont remplacés par deux disques tournants (galets) pour assurer le déplacement
des pièces pendant le soudage.
+ Ce procédé permet de réaliser des assemblages plans, cylindriques ou même coniques ainsi
des soudures continues ou discontinues.
n
Si les points de soudure sont jointifs −→ On parle d’un assemblage homogène
+ Si le cordon est discontinu −→ Il s’agit d’un cordon discontinu
+ Applications: boı̂tes de conserve (soudage vertical), soudage des filtres etc.
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Principe du soudage par résistance par bossage: Mise en situation
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Principe du soudage par résistance par bossage: ce qu’il faut retenir
+ Le soudage par bossage est assuré par l’application d’un ou plusieurs bossages (par emboutissage
sur l’une des pièces à usiner.
−→ La localisation du courant et de l’effort sur la zone à souder est donc assurée par la
géométrie des pièces à souder (< soudages par points et à la molette)
+ Les électrodes sont désormais remplacées par des plateaux afin de de souder des formes en
treillis.
+ On utilise des électrodes plates −→ grande surface de contact.
+ Applications: adapté au formes courbées, tôles minces etc.
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Principe du soudage par friction
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Principe du soudage par friction
+ Ce type de soudage est obtenu par l’échauffement de deux pièces pressées et en mouvement
l’une par rapport à l’autre.
+ Le mouvement relatif entraı̂ne un échauffement de l’interface jusqu’à plastification locale

du matériau, puis soudage par diffusion atomique.
+ Il n’y a pas de métal d’apport. On peut souder des matériaux différents.
+ Applications: aciers très durs et résistants.
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Le soudo-brasage
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Le soudo-brasage
+ C’est un procédé qui permet d’assurer une liaison métallique entre deux pièces homogènes
ou non par l’apport d’un métal ou d’un alliage (métal d’apport) ayant une température
légèrement inférieure à celle des pièces à assembler
⇒ les températures de brasage fort sont généralement supérieures à 450 ◦ C.
+ Le soudo-brasage peut se réaliser sur différents nuances de matériaux: cuivre, laiton, fer,
aciers, du bronze, aluminium etc.
+ Le soudo-brasage est également appelé brasage fort < Le brasage tendre qui met en œuvre
des gammes de températures ≺ 450 ◦ C.
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Les différentes parties d’un cordon de soudure
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Les soufflures
• Forme: des porosités sous la forme des défauts sphériques creux qui peuvent être ou non débouchants.
• Causes: les courants d’air, le manque de gaz, l’obstruction de la buse, un mauvais angle de soudage, de l’humidité ou
des impuretés extérieures dans le joint.
• Types:
• porosités non débouchantes: soufflures.
• porosités débouchantes: piqûres.
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Excès de pénétration
Au cours d’une soudure, le métal peut également déborder du côté envers du cordon dans le cas
de l’excès ; on parle alors d’excès de pénétration.
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Les caniveaux
Les caniveaux apparaissent dans le métal fondu et se situent parallèlement à la ligne de fusion et
l’axe longitudinal du cordon ⇒ ils indiquent une inégalité de chauffage.
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Retassures
Suite au retrait du métal fondu lors de son refroidissement, un espace vide peut apparaı̂tre à la
surface ou à l’intérieur du cordon ⇒ on parle alors de retassures.
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Récapitulatif des différents défauts de soudure
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Le traitement thermique post-soudage
Les traitements de revenu effectués sur les constructions soudées prennent le nom de traitement
thermique après soudage (TTAS), en anglais ”Post Weld Heat Treatment” (PWHT). ⇒ Le but
d’un tel traitement, est de réduire les tensions internes causées par la soudure, et d’adoucir la
microstructure.
Exemple d’un PWHT :
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Ressuage
+ Le ressuage est un procédé de contrôle non destructif permettant de révéler des défauts
débouchants (piqûres, retassures, fissures etc.) Un liquide pénétrant et coloré ou fluorescent
est infiltré dans les défauts, puis ensuite mis en valeur (révélé) grâce à un produit révélateur.
+ Le ressuage peut s’utiliser dans de nombreux domaines, et pas seulement en chaudronnerie

et en soudage.
+ Secteurs d’applications: aéronautique, automobile, nucléaire, fonderie, mécanique, tuyauterie

etc.
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Étapes du ressuage
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Radiographie
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Principe de la radiographie
+ C’est une technique qui met en œuvre un rayonnement X ou gamma pour contrôler l’assemblage
soudé.
+ Un film, placé derrière la pièce, va être impressionné par les rayonnements qui la traversent.
⇒ L’intensité de celui-ci va différer au droit des défauts, ce qui se traduira par une tache
plus claire ou plus sombre que la teinte générale du film.
+ Un matériel spécifique est requis et des mesures de sécurité doivent être appliquées vu les
risques potentiels de cette technique
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Récapitulatif des techniques de contrôle
Contrôles destructifs Contrôles non destructifs

Macrographies Contrôle radiographique
Essais de dureté Ressuage
Essais de traction Contrôle par ultrasons
Essais de pliage Fluorescence
Essais de résilience Contrôle magnétique
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Autres procédés sans enlévement de matière Moulage
1 Introduction

Introduction
Découpage
Pliage
Emboutissage

Soudage
Moulage
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Autres procédés sans enlévement de matière Moulage
Définitions et généralités
+ Le moulage consiste à créer les formes des objets massifs et géométriquement complexes,
par solidification d’un matériau en phase liquide dans une moule qui lui donnera sa forme.
+ Il s’agit d’un procédé économique dans le cas de la reproduction (fabrication en série) des
pièces homogènes.
+ Matériaux candidats: métaux, alliages légers, pâte, poudre, plastiques etc.
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solidification et refroidissement
• L0 empreinte −→ une piece dont la forme, les dimensions, l’état de surface,
la compacité ainsi que les caractéristiques mécaniques sont définies par un cahier des
charges.
• Comme le soudage, le refroidissement de la pièce doit être optimisé afin de minimiser les
défauts dus au retrait du matériau lors de sa solidification telles que les retassures.
• On peut classer les procédés de moulage en deux catégories:

• Moulage en moule non permanent (non ré-utilisable).
• Moulage en moule permanent (ré-utilisable) ⇒ moulage en coquille.
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classification des procédés de moulage
Dans la suite du cours, on va s’intéresser aux procédés de moulage des matériaux métalliques # Domaine de fonderie.
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Lexique du moulage
• Modèle: c’est l’objet qu’on veut le reproduire.
• Moule: corps façonné afin de recevoir le métal ou l’alliage en fusion ⇒ fonderie en moule permanent.
• Châssis: cadre métallique dont le rôle est maintenir le sable comprimé autour du modèle ⇒ fonderie en moule non permanent.
• Masselottes: doivent être conçues avec beaucoup de précaution vu leur rôles importants:
• Servir de réservoir de métal fondu afin que la pression, exercée par gravité, force l’écoulement du métal lors de sa
solidification).
• Permettre le dégagement des retassures (défauts engendrés par le retrait du métal) hors de la pièce ⇒ La récupération
des impuretés.
• Évent: canal destiné à faciliter l’échappement du gaz formé lors du contact du métal fondu avec la surface de l’empreinte.
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Procédés de moulage: critères de choix
(a) Quantité des pièces (b) Masse
(c) État de surface (d) Épaisseur
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Les moulage en moules non permanents: le moulage en sable
L’empreinte est réalisée dans du sable compacté dans un moule⇒ La composition le rend
à la facilement façonnable et suffisamment gelé pour pouvoir y couler le métal fondu.
Il convient pour des matériaux de fonderie à hauts points de fusion: fonte et acier.
Ce sont souvent des petites séries, des prototypes ou des pièces de grandes dimensions.
Le moule comporte les châssis qui contiennent le sable et ses additifs, l’empreinte créée à
partir du: modèle et de noyaux, plaque modèle, noyaux etc.
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Les moulage en moules non permanents: le moulage en sable ⇒ Schéma fonctionnel
Le métal ou l’alliage en fusion est coulé dans un moule en sable. Le moule sera détruit après la
fabrication de chaque pièce ⇒ il faut préparer un moule pour chaque pièce.
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Les moulage en moules non permanents: le moulage en sable ⇒ Avantages et Inconvénients
Avantages
Inconvénients
Mouler des matériaux à hauts points
de fusions (acier, fonte). Faible précision dimensionnelle.
Mouler des pièces de (très) grande Mauvais état des surfaces.
taille (ex: carters machines). Problèmes environnementaux
Rentabilité pour les petites et (fumées).
moyennes séries.
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Les moulage en moules non permanents: le moulage en carapace⇒ Principe
+ Le moulage en carapace, appelé procédé Croning, consiste à concevoir un modèle, de

faible épaisseur en mélange de sable fin aggloméré et une résine thermo-durcissable, qui
peut être soit une carapace soit un noyau.
+ Un mélange sable + résine + catalyseur est injecté dans un plaque métallique

préchauffé (plaque modèle). −→ Durcissement du mélange par polymérisation, par l’apport
de la chaleur entre 200 et 300 ◦ C.
⇒ Obtention de deux demi-moules, une fois collés, constituent le moule.
+ Exemple d’applications: industrie automobile ; arbres à cames.
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Les moulage en moules non permanents: le moulage en carapace ⇒ gamme de fabrication
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Les moulage en moules non permanents: le moulage en carapace ⇒ Avantages et Inconvénients
Avantages
Légèreté des carapaces et noyaux. Inconvénients
Bonne précision dimensionnelle des
Coût élevé: appareillage et résine.
pièces coulées.
Dégagement de fumées.
Cadence de fabrication élevée.
Automatisation possible.
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Les moulage en moules non permanents: le moulage à la cire perdu ⇒ Mise en situation
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Les moulage en moules non permanents: le moulage à la cire perdu ⇒ Caractéristiques
+ Ce modèle dérive des objets d’art (fait appel aux compétences manuelles et inventions
artistiques); bijou, statuts etc. Il se classe parmi les procédés de fabrication les plus anciens.
+ Le plus grand avantage de ce procédé c’est qu’il permet l’obtention des formes très
complexes.
⇒ Confection des moules métalliques.
+ Applications: bijouterie, industrie automobile ; confection des moules des chemises, pistons
etc.
+ Remarque: Il ne faut pas confondre la cire avec les pattes à modeler utilisés en ateliers de
forge pour simuler de la formabilité ”plastique” de certains métaux.
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Les moulage en moules permanents: définition
Les moules utilisés, généralement en acier réfractaires ou fentes perlitiques, permettent de produire
un nombre élevé des pièces.
On distingue quatre principales catégories des moulages en moules permanents:
• Moulage par gravité.
• Moulage sous basse pression.
• Moulage sous haute pression.
• Moulage par centrifugation.
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Les moulage en moules permanents: en coquille par gravité
• La moule métallique est appelée coquille.
• La coquille est divisée en deux parties suivant le plan de joint < elle comprend les éléments
suivants:
• L’empreinte (qui donne la forme extérieure), les noyaux (pour les formes intérieures) ainsi
que des broches permettant d’évider la pièce.
• Un système d’alimentation, de coulée, les masselottes et les évents.
• Les organes de manutention, de fermeture et d’éjection.
• Afin d’obtenir les formes intérieures désirées tels que les trous et les orifices, on emploie des noyaux
métalliques ou destructibles.
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Les moulage en moules permanents: en coquille par gravité
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Les moulage en moules permanents: le moulage basse pression
• On utilise une faible pression d’air (≺ 1 bar) appliquée sur la surface du métal en fusion lors de
la coulée.
• La machine est composée de:
• Un four à induction étanche.

• Un moule facilement transportable pour accéder au creuset.
• Un système de mise en pression.
• Un système d’injection assurant la liaison entre le four et le moule.
• Un système automatique permettant l’ouverture et la fermeture du moule.
• La montée de l’alliage liquide dans le tube et le moule est assurée par l’application de la pression
d’air à la surface du bain. < Le moule est maintenu sous pression jusqu’à solidification de la
pièce.
• Ce procédé est généralement adapté aux pièces de formes circulaires.
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Les moulage en moules permanents: le moulage basse pression
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Les moulage en moules permanents: le moulage sous haute pression
• L’injection se fait dans le moule métallique sous une haute pression (de l’ordre de 1000 bar) à
grande vitesse au moyen d’un piston fixé aux plateaux de la machine.
• Le temps d’injection est très court (0.1 secondes au moyenne).
• La cadence de la production varie de 20 à 150 pièces à l’heure.
• Il existe deux types de machine ;
• Machine à chambre froide ⇒ alliages à bas points de fusion.

• Machine à chambre chaude.
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Les moulage en moules permanents: le moulage sous haute pression
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Les moulage en moules permanents: avantages et inconvénients
Avantages Inconvénients
Rigidité de l’empreinte. limité au matériaux à basses
Grande précision dimensionnelle températures de fusion
Excellent état de surface des éléments Les formes sont plus simples qu’en
moulants. moulage en sable
Conductivité thermique élevée des Coût élevé ⇒ procédé rentable en
empreintes. fabrication série.
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Vocabulaire Technique
Terme technique Translation Terme technique Translation

Estampage Stamping Pliage Bending
Acier steel Forgeage forging
Emboutissage Deep drawing Stress Effort/Tension/Pression
Soudage Welding Déformation Strain
Traitement Thermique Post Soudage Post Welding Heat Treatment Module d’Young Young’s Modulus
Moulage Molding Métal d’apport Filler metal
rupture Fracture Etirage stretching
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Références
1 Introduction

Introduction
Découpage
Pliage
Emboutissage

Soudage
Moulage
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Références
Références
Chevalier Andre, Guide du dessinateur industriel. Edition 2004.
Europa Lehrmittel, Technologie des véhicules à moteur. Edition 2010.
Groupe Weka, Éditions techniques de l’ingénieur ; matériaux et mécanique.
Christophe Dielemans, Procédés d’obtention des pièces brutes, version 2004.
Technologue Pro/ ISET Rades, Technologies de production.
Samir M’hemed, Techniques de production/Niveau II, version 2005.
Marc François, Physique de la plasticité.
Victor Songmene, Techniques avancées de mise en forme.
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Références
Références
Certaines figures et informations sont extraites (avec des possibles améliorations) des adresses
web suivantes (toutes vérifiées à la date de publication de ce document):
Portait Soudeurs.com ;. http://www.soudeurs.com.
Rocdacier ; https://www.rocdacier.com
Welding Tips and Tricks ; http://www.weldingtipsandtricks.com
Jule Haag ; http://www.lycee-juleshaag.fr
Wikipedia ; http://www.wikipedia.org
Portait Mediamef ; http://www.mediamef.utt.fr
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3 Autres procédés sans enlévement de matière

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Les techniques de fabrication peuvent être classées de la façon suivante:

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+ Procédés de fabrication non conventionnels ; électro-érosion, bombardement ionique (généralem

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(*): L’estampage peut être exécuté à chaud aussi

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Estimer la tenue aux séismes des constructions métalliques

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1. Faire distinguer les cotes liées au découpage et celles liées au poinçonnage.

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Différents types de pliages

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Mise au point de l’opération de pliage !

Rayon minimum de pliage

Le rayon minimum de pliage diminue lorsque

• Z%: Cfficient de striction

• A%: Allongement après rupture

Rayon de fibre neutre

Ri/e >0.65 >1.00 >1.50 >2.40 >3.80

Allongement de la fibre extérieure

C’est l’allongement supporté par les fibres les plus tendues.