TRAVAUX PRATIQUES

INJECTION THERMOPLASTIQUE
Albin JOSSE
11 février 2022

Résumé
Le procédé de mise en forme de matières thermoplastiques est une technique de fabrication de pièces en grande série. En
effet, ce procédé permet une cadence de fabrication élevée (le temps pour produire une pièce est de l’ordre de la minute), et
ainsi permet un coût de production par pièce faible. Ce processus est donc très utilisé dans l’industrie.
Pour comprendre et gérer ce procédé des notions de thermique sont indispensables. C’est pourquoi, il est essentiel
d’acquérir en tant qu’ingénieur thermicien, la démarche d’analyse de ce procédé thermique.

1 Principe de fonctionnement
Une machine à injection plastique peut être décomposée en
deux parties : une partie injection où le matériau est traité ;
une seconde partie est consacrée à l’injection. Nous allons
donc dans un premier temps étudier l’unité de traitement de
matière, et dans un second temps l’unité où le thermoplas-
tique est injectés.

Figure 2 – Unité d’injection thermoplastique

Le vérin d’injection permet de déplacer et rapprocher tout

ce système (en particulier la buse d’injection) au moule (voir
section injection). Lorsque la buse d’injection est en contact
avec le moule la vis de plastification se déplace à son tour
pour pousser la matière hors de la buse d’injection.

Figure 1 – Machine à injection thermoplastique 1.2 Phase d’Injection

1.1 Traitement Thermoplastique
Dans un tel procédé le matériau est livré sous forme de
granule, et le but de ce premier traitement est de changer
l’état de la matière qui est solide en un état liquide pour ainsi
permettre une injection dans un moule.
La figure 2 représente l’unité de traitement et d’injection
des granulés thermoplastiques. Les granules sont disposés
dans une trémie puis sont convoyés jusque dans la vis de
plastification. Cette vis possède un pas variable allant du
plus grand au plus petit pas. Cette réduction de pas per-
met à la matière d’augmenter sa pression et ainsi d’augmen-
ter sa température, ce qui a pour conséquence de rendre la
matière visqueuse. Des colliers de chauffe sont disposés au-
tour de cette vis pour maintenir la température du matériau
devenu liquide.
La seconde partie de la machine est composée d’un moule
avec un plateau mobile afin d’éjecter la pièce moulée (voir
figure 7). Lorsque le matériau est près d’être injecté dans le
moule le vérin de fermeture bloque le moule pour garder la
pression dans la cavité.
Dans un but pédagogique nous avons exercé ce TP sur
un moule instrumenté dans l’intention de s’approprier les
différentes phases thermique d’un cycle d’injection complet :
– Capteur de pression relevant la pression à l’intérieur du
moule
– Fluxmètre mesurant le flux thermique des deux faces de
la pièce
– Débitmètre, il relève le débit du fluide de refroidissement
du moule
– Thermocouples mesurant la température du fluide à
l’entrée et à la sortie du moule

1

Figure 3 – Unité Moule
2 Mise en fonctionnement du TP
Ce TP a permis de nous guider sur la méthodologie à
adopter pour régler et faire fonctionner une presse à injec-
ter. Cette machine est très couteuse et présente beaucoup de
points dangereux qui peuvent l’endommager. C’est pourquoi
chaque réglage doit être réfléchi afin de protéger cet outil de
fabrication.
2.1 Fermeture Moule
La fermeture du moule suscite beaucoup de points d’atten-
tion vis-à-vis du système de fermeture ainsi que du moule. Le
système de fermeture est composé d’une genouillère, ce mo-
dule est intéressant car il permet d’avoir une pression stable
dans le moule. Beaucoup de vigilance est apporté lors du
réglage de pression de fermeture car il ne faut pas endom-
mager le moule (prix d’un moule environ 5 000 ¿), il faut
être assuré que les axes du moule coı̈ncident bien avant la
mise sous pression pour éviter la déformation du moule ou sa
casse.
2.2 Quantité de matière injectée
Les premières pièces injectées lorsque la machine est froide
ou en phase de réglage sont quasiment toutes du rebus.
Lorsque la machine est froide la matière refroidie plus vite au
contact de l’outillage froid et possède plus de mal à remplir la
cavité du moule. Et lorsque la machine est en phase de réglage
la matière injectée peut être insuffisante pour remplir la cavité
ou trop importante, dans ce dernier cas la machine perd de la
matière. Afin d’effectuer ce réglage nous injectons plusieurs Figure 4 – Schématisation des transferts de chaleur dans un
pièces avec différentes quantités de thermoplastiques, puis ces outillage
pièces sont pesées. Plus la quantité de matière est importante
plus la masse de la pièce est importante. Or, il arrive un point
Ainsi,
où de la matière ne peut plus être injecté dans le moule, dans
ce cas la masse de la pièce sature. C’est donc à ce point de
saturation que la matière injectée est optimale.
2.3 Temps de refroidissement
Le paramètre du temps de refroidissement est très impor-
tant pour la productivité de la machine. En effet, ce procédé
2
est connu pour être peu chère du fait de la cadence de pro-
duction très élevée. Cependant, cette cadence possède une li-
mite qui est physique, car si nous ne possédons pas un temps
de refroidissement assez long alors la pièce aura des imper-
fections ce qui engendrera des pièces moins solides. Ce pa-
ramètre est réglé visuellement par l’opérateur. Cette presse
instrumentée nous permet de décrire le cycle précisément et
ainsi de déterminer efficacement le temps de refroidissement
indispensable pour le type de matière injectée.
3 Analyse du cycle d’injection
3.1 Bilan Thermique
Pour contrôler finement ce procédé il est important de me-
ner à bien un bilan thermique fidèle de cette installation.
Le système échange de la chaleur avec différents milieux. La
source primaire de chaleur provient de l’injection du ther-
moplastique, celui-ci arrive chaud dans la cavité moulante
afin de réduire sa viscosité et ainsi pouvoir remplir toute la
cavité pour produire une bonne pièce. Aussi le changement
de phase liquide/solide de certain thermoplastique tels que
les semi-cristallins apporte un second point chaleur prove-
nant de leur enthalpie de cristallisation. Il est aussi impor-
tant d’évacuer cette chaleur même si un outillage chaud per-
met une bonne introduction du thermoplastique, mais il faut
bien sûr refroidir cette pièce. Ainsi, l’outillage échange de la
chaleur avec l’extérieur et des canaux de refroidissement per-
met aussi d’évacuer de la chaleur. Lors de la mise en route
de la presse les thermes de ce bilan thermique sont variables
jusqu’à une hase où le matériel se met à température de fonc-
tionnement.
Q9p Q9 c Q9 e  0
(1)
3.2 Température Pression
Le capteur de pression nous permet d’avoir directement la
courbe de pression dans la cavité en fonction du temps. Ce-
pendant, la température moyenne de la pièce ne peut pas être
obtenue de façon directe, car il est impossible d’instrumenter
la pièce injectée d’un thermocouple. On obtient la valeur de est simulé sur Comsol à partir des valeurs de flux thermiques.
la température en utilisant les capteurs de flux présents dans Tous ces résultats sont tracés sur la figure 6.
le moule, les flux couplés à une simulation 1D sur Comsol cal-
cule la température de surface du thermoplastique en fonction 10−2 350
du temps. Ces résultats sont présentés sur la figure 5. RTC Pression

300
350
Pression Température
250
300 58

pression (en bar)

RTC (m².K/W)
200
250 56 10−3

Température (en °C)

150
Pression (en bar)

200
54
100
150
52 50
100
10−4 0
50 50 0.0 2.5 5.0 7.5 10.0 12.5 15.0 17.5 20.0
Temps (s)

0
0 5 10 15 20 25
Temps (en s)
Figure 5 – Courbe pression et température pièce
Ces courbes nous permettent de relever plusieurs informa-
tions sur le déroulement du procédé d’injection. Comme nous
l’avons vu précédemment trois phases sont importantes et re-
marquables sur ce graphique. La première phase est l’injection
qui s’arrête après une pression de 300 bar et dure environ 2,5
s , la seconde étape est le refroidissement de la pièce que l’on
perçoit sur le saut de température après 30 s, puis la dernière
phase qui consiste à éjecter la pièce injectée.
3.3 Résistance thermique de contact
Une résistance thermique de contact (RTC) peut forte-
ment impacter les échanges thermiques ainsi que le temps
de refroidissement nécessaire à la pièce. Une résistance ther-
mique de contact apparaı̂t car le thermoplastique se rétracte
au cours de son refroidissement ce qui a pour effet de décoller
légèrement la pièce du moule et de créer une lame d’air entre
la pièce et le moule ce qui induit une RTC. La RTC peut se
définir à l’aide de l’équation suivante :
Tsp ptq
Tso ptq
ϕptq 
RT C ptq
Avec,
RT C, la résistance de contact
ϕ, le flux thermique à l’interface outillage/pièce
Tsp , la température de surface de la pièce
Tso , la température de surface de l’outillage
Le flux thermique est mesuré par un fluxmètre affleurant
à la pièce, puis la température de surface de l’outillage est
mesurée par un thermocouple instrumenté dans l’outillage.
Seule reste l’information de la température de surface de la
pièce est inconnue. Pour ce faire l’évolution de la température
30 35 Figure 6 – Pression & RTC
La réduction de la pression augmente la valeur de cette
résistance thermique dans un premier temps, puis lorsque la
pression redescend à un bar seul le retrait de la pièce induit
cette résistance thermique jusqu’à une valeur de RTC qui
indique que le contact est rompu ( 10
2 ) entre l’outillage et
le thermoplastique. Il est donc théoriquement pas possible de
refroidir plus la pièce à l’aide des canaux de refroidissement, il
est donc nécessaire d’évacuer la pièce lorsque la RTC devient
trop grande.
4 TP Jule Vernes Factory Academy
En plus de ce TP nous avons eu la possibilité d’effectuer
un second TP sur une seconde presse à injecter plus récente.
La presse possède quelques options supplémentaires telles
que le système hydraulique, qui permet le fonctionnement de
certains actionneurs, ce système à été complètement changé
par des actionneurs électriques. Ceci permet des économies
d’énergie sur le fonctionnement de la presse car un système
hydraulique demande à toujours être en marche pour créer
une pression, ce qui demande beaucoup d’énergie. Aussi cette
machine est plus autonome quant à l’approvisionnement des
granules thermoplastiques. Tout un système de chauffe et
(2)
d’aspirateur est présent pour permettre à la machine de ne
pas être en manque de matière à injecter. Aussi, un bras au-
tomatisé est présent afin de retirer les pièces directement au
niveau du moule puis de les ranger dans des caisses.
La plus grande différence que nous pouvons noter par rap-
port à la précédente presse à injecter réside dans le moule
utilisé. En effet, ce moule contient deux cavités (voir figure
7), la première cavité injecte le moyeu d’une roue de trotti-
nette, puis la seconde effectue une sur-injection d’un autre
thermoplastique sur le moyeu précédemment injecté.
Ce système pose d’autres problèmes thermiques car les

3
 Figure 9 – Injection pneu

un palier de pression après l’injection du thermoplastique.

Cette augmentation de pression a pour effet d’assurer un bon
contact entre la pièce et l’outillage.

Figure 7 – Moule presse à injecter JVMA
deux injections n’injectent pas le même matériau. Le moule
possède ainsi deux températures de fonctionnement qui
peuvent créer des flux thermiques dans l’outillage.
Nous avons pu observer le cycle d’injection des deux pièces
différentes (voir figure 8 et 9)
5 Conclusion
Les analyses thermiques nous permettent d’optimiser les
procédés d’injection thermoplastiques. En effet, les cycles
thermiques limitent les cadences de production. Il est même
important de respecter les critères thermiques pour concevoir
de bonnes pièces injectées.
Aussi, l’automatisation des presses a injecté d’aujourd’hui
nous permettent de faire d’énormes économies énergétiques
quant à l’utilisation de ces machines.

Figure 8 – Injection moyeu

Il est intéressant de noter que les deux cycles ne possèdent

pas les mêmes temps d’injection. Cela est dû aux ca-
ractéristiques rhéologiques des deux thermoplastiques, cela
se ressent au niveau de la vitesse d’injection qui est de 11
mm.s
1 pour l’un et pour l’autre de 4 mm.s
1 . De même,
la pression d’injection pour le moyeu est plus faible que pour
l’injection du pneu.
De plus, lors de l’injection pour les deux pièces nous avons