Pultrusion

1. Technologie de pultrusion

1.1 Pultrusion des résines thermodurcissables

1.1.1 Différentes e´ tapes du processus

1.1.2 Chiffres clefs et particularités du procède´

Procède´ « continu » (un des rares parmi les différents modes de transformation existants pour les
composites), la pultrusion est une technologie permettant la production de profile´ s composites.
Contraction du verbe « to pull » (tirer) et d’extrusion, ceproce´ de´, apparu apre` s la seconde guerre
mondiale concurrence (voire comple` te) les technologies de filage de l’aluminium, d’extrusion des re
´ sines thermoplastiques, de profilage des me´ taux et aussi celui du bois. Si la pultrusion ne repre´
sente que 2 a` 3 % du marche´ mondial des composites, soit 200 a` 300 000 tonnes de matie` res
transforme´ es par an, elle est certainement aujourd’hui une des technologies de production les plus
prometteuses en terme de de´ veloppement. La pultrusion offre en effet les spe´ cificite´ s suivantes :
– des combinaisons quasi infinies de couples renforts/matrices laissant libre court a` l’imagination
des concepteurs et confe´ rant aux produits finis des proprie´ te´ s extreˆmement varie´ es ; – des
taux de renforts pouvant atteindre 70 % en masse, a` l’orientation bien maitrise´ e, garantissant aux
profile´ s des caracte´ ristiques me´ caniques de tout premier plan ; – la possibilite´ de cre´ er aise
´ment des ge´ome´tries meˆme complexes, cela a` couˆts re´ duits e´ tant donne´ le degre´
d’automatisation e´leve´ du proce´ de´ ; – le faible besoin de main-d’œuvre pour ces ope´ rations de
transformation.

Dans ce dossier, on se focalise sur la pre´ sentation de la technologie de pultrusion, avec toutes ses
variantes, ainsi que sur les principales caracte´ ristiques et performances attendues des composites
pultrude´ s. Les bases de la conception des profile´ s pultrude´ s, ainsi que les applications et marche´
s associe´ s, font quant a` eux l’objet du dossier [AM 5 540]. Le lecteur trouvera en [Doc. AM 3 730v2]
quelques donne´ es e´ conomiques.

1. Technologie de pultrusion :
, si dans tous les cas, la pultrusion reste un proce´ de´ de transformation des mate´ riaux composites
en continu capable de ge´ ne´ rer des profile´ s de section constante, on distingue au sein de cette
grande famille, plusieurs « filiations technologiques ». La pultrusion des re´ sines thermodurcissables
et celle des thermoplastiques tout d’abord, mais e´ galement encore 2 ou 3 technologies de´ rive´ es
que sont le pullwinding, le pullforming et le pullpress. 1.1 Pultrusion des re´sines thermodurcissables
C’est la famille la plus re´ pandue et de tre` s loin aujourd’hui (plus de 99 % du marche´ ). La figure 1
sche´matise les grandes e´ tapes de transformation des constituants de base des composites qui, en
quelques me` tres seulement, vont passer de l’e´ tat de fibres (en rouleaux) et re´ sines (liquides) a`
celui d’un produit semi ouvre´/fini sous forme de profile´ (figure 2). 1

1.1 Pultrusion des re´sines thermodurcissables

C’est la famille la plus re´ pandue et de tre` s loin aujourd’hui (plus de 99 % du marche´ ). La figure 1
sche´matise les grandes e´ tapes de transformation des constituants de base des composites qui, en
quelques me` tres seulement, vont passer de l’e´ tat de fibres (en rouleaux) et re´ sines (liquides) a`
celui d’un produit semi ouvre´/fini sous forme de profile´ (figure 2).

1.1.1 Differentes e´ tapes du processus :

1ere étape : préparation des matières premières :

Une toute premie` re ope´ ration, tre` s importante mais « hors ligne », est celle de la pre´paration
des re´ sines. Certaines formulations contiennent en effet jusqu’a` 10, voir 12 composants e´le
´mentaires, sous forme liquides ou solides (pulve´ rulent telles les charges mine´ rales) et ce dans des
quantite´ s tre` s diffe´ rentes (de 1 a` 1 000 en masse).

«En cela, ce travail diffe` re significativement de la transformation des thermoplastiques : les

pultrudeurs, « fabriquent », conc¸oivent aussi pour certains, leurs formulations. Cette e´ tape est
essentielle, strate´ gique meˆme en ce sens qu’elle offre a` certains l’occasion de se distinguer a`
travers une maıˆtrise de certaines formulations qui les abritent de la concurrence sur quelques
niches de marche´. »

La pultrusion n’est donc pas uniquement un proce´ de´ de transformation de la matie` re premie` re ;
c’est aussi une technologie de formulation de cette matie` re premie` re. Viscosite´ des re´ sines (de
500 a` 5 000 mPa.s.), dure´ e de vie et conditions de se´ curite´ lors des manipulations diffe` rent
selon les composants, rendant l’automatisation de ce processus complexe. C’est pourtant une des «
e´ tapes clefs » pour l’assurance qualite´ en production, car ces me´langes sont instables (re´ sines
charge´ es qui de´ cantent au fil du temps, re´ sines pre´ catalyse´ es a` la dure´ e de vie limite´ e, etc).
Il s’agit en effet, depuis les zones de stockage des produits, de les manutentionner, de les doser de
fac¸on tre` s pre´ cise, de les me´langer puis enfin les distribuer aux postes de travail dans des de´lais
pre´ cis. Cette phase pre´liminaire peut eˆ tre qualifie´ e de « Clef » aussi en terme de reproductibilite
´, car il faut se montrer capable de produire, mois âpres mois, des produits strictement identiques
aux perce´ dents lots de´livre´ s aux clients… On note a` cette occasion que le control le réception des
produits sera aussi une e´ tape a` ne pas ne´ gliger pour s’assurer que les différentias lots offrent bien
eux aussi cette constance de propriété´ s…

La pre´paration des renforts est plus simple et consiste bien souvent, apre` s l’e´ tape de controˆ le en
re´ ception, a` leur seul stockage pour les rovings (bobines). Les mats ou tissus, stocke´ s en larges
rouleaux sont quant a` eux de´ coupe´ s en « sous-rouleaux » de plus petites largeurs, spe´ cifiques a`
chaque production. On note que contrairement aux re´ sines, les renforts n’ont pas de proble`me de
« date de pe´ remption ».

2eme étape :

imprégnation et préformage Les renforts, sous diffe´ rents agencements (fibres longues, mats ou
tissus), sont tout d’abord impre´ gne´ s de re´ sine dans un bain a` l’air libre (voire aussi, proce´ de´
beaucoup moins re´ pandu, impre´ - gne´ s sous basse pression a` l’entre´ e de la filie` re) (figure 3). Ils
sont ensuite guide´s a` travers plusieurs stations dites de pre´ - formage, phase durant laquelle ils
sont amene´ s progressivement au plus pre` s de l’entre´ e de filie` re, et de fac¸on tre` s pre´ cise.
C’est une e´ tape cruciale du proce´ de´ car elle dicte le placement final de ces renforts. Il convient en
effet de rappeler que l’on est en pre´ sence de mate´ riaux he´ te´ roge` nes dont la disposition et le
placement au cœur de la section du profil sont de´ terminants pour les performances me´ caniques
attendues, pour la qualite´ finale et la reproductibilite´ du produit. Les mate´ riaux sont maintenant
preˆ ts a` pe´ ne´ trer dans la filie` re. Pour des questions d’hygie` ne et se´ curite´ du personnel, les
installations modernes sont e´ quipe´ es, au-dessus de ces bacs a` air libre, d’un syste`me de captage
des compose´ s organiques volatils (COV) par aspiration (puis traitement) de l’air ambiant.

3eme étape : polymérisation:

L’e´ tape de polyme´ risation (encore appele´ e re´ ticulation ou « cuisson ») est effectue´ e au sein
d’outillages me´ talliques, appele´s « filie`- res », chauffe´ s et meˆme re´ gule´ s en tempe´ rature
(figure 4). Ge´ ne´ ralement construits en acier tre` s dur (aciers fortement allie´ s – re´ sistance de
1200 a` 1400 MPa), nitrure´ s ou chrome´ s durs, ces outillages sont relativement complexes et
doivent conjointement : – assurer un strict respect de la ge´ ome´ trie finale du profile´ (prenant en
compte par anticipation les retraits inhe´ rents a` chaque formulation) ; – offrir une grande re´
sistance a` l’abrasion pour re´ sister aux passages re´ pe´ te´ s des fibres (de verre surtout) tout en
garantissant une dure´ e de vie suffisante (de 50 a` 200 km avec maintenance) ; – re´ sister aux fortes
pressions dues a` l’introduction d’un important taux de fibres et de re´ sines qui pour certaines «
gonflent » en phase de polyme´ risation (on parle « d’essorage des fibres » a` l’entre´ e dans la filie`
re et cette image est tre` s explicite) ; – eˆ tre de´montables pour pallier les e´ ventuels proble`mes
survenant en cours de production ; – posse´ der une surface extreˆmement lisse (nombre de Rayleigh
Ra infe´ rieur a` 0,2) pour limiter les frottements et permettre la re´ alisation d’e´ tats de surface de
qualite´. Ces outillages sont ge´ ne´ ralement rectifie´ s puis ajuste´ s avec pre´ cision a` un syste`me
de guidage de renforts, place´ en amont .

Le mode de transfert de chaleur a` la matie` re est ge´ ne´ ralement la conduction. Pour cela, ce sont
soit des circuits de fluides usine´s a` l’inte´ rieur des outillages, soit des re´ sistances e´lectriques
place´ es a` l’exte´ rieur qui vont chauffer l’outillage avant de transfe´ rer cette e´ nergie au cœur de
la matie` re. Des sondes et un syste`me de re´ gulation associe´ permettent un strict controˆ le des
parame` tres de tempe´ rature interne.

La figure 5 pre´ sente un profil de tempe´ rature « classique » : on constate la pre´ sence d’un pic dit «
exothermique » qui marque l’e´ tape de ge´lification de la re´ sine, cela aux 2/3 de la longueur de
l’outil (en ge´ ne´ ral d’1 m au total). En effet, la tempe´ rature en entre´ e de filie` re est maintenue
en dec¸a` de la tempe´ rature d’initiation de la re´ action pour e´ viter une prise en gel trop rapide.
Elle augmente progressivement jusqu’aux 2/3 de la longueur, pour diminuer ensuite en sortie et re´
duire ainsi la tempe´ rature du profile´, lui e´ vitant des phe´ nome` nes « parasites » de distorsion
(on acce´le` re parfois le refroidissement des profile´ s graˆ ce a` de l’air pulse´ ou de l’eau en sortie
de filie` re).

L’apport d’e´ nergie peut aussi eˆ tre d’origine e´lectromagne´ tique (sources micro-ondes de forte
puissance). Ce proce´ de´, assez couˆ - teux et de´licat a` maıˆtriser, est re´ serve´ a` des applications
tre` s spe´ cifiques (polyme´ risation de tre` s fortes e´ paisseurs, recherche de vitesses particulie`
rement e´leve´ es avec e´ tat de surface rugueux…).

Des sources UV permettent aussi la production a` haute vitesse de re´ sines photore´ ticulables
(applications typiques : renforts de fibres optiques, joncs de faibles diame` tres).
On note que, pour certaines applications, un pre´ chauffage des renforts (voire aussi des re´ sines
pour diminuer leur viscosite´ ) est effectue´ en amont de la filie` re. Une irradiation aux infrarouges
ou un pre´ -e´ tuvage en chambre climatise´ e permet l’introduction dans la filie` re de renforts mis en
tempe´ rature pour e´ viter de trop grands e´ carts, source de microde´ fauts potentiels a` l’interface
fibres/re´ sine.

De` s la sortie de filie` re les profile´ s obtiennent leurs proprie´ te´ s de´ finitives, si la polyme´ risation
a e´ te´ correcte et comple` te. Le degre´ de polyme´ risation est normalement teste´ de` s la sortie de
la filie` re par une simple mesure de la durete´ du profile´, parfaitement corre´lable au degre´ de
polyme´ risation.

La vitesse de production, directement proportionnelle a` la vitesse de polyme´ risation, est un

parame` tre e´ conomique important. Elle varie ainsi en fonction de quatre parame` tres : – la re´
activite´ des re´ sines utilise´ es (et le choix du syste`me catalytique employe´) ; – l’e´ paisseur du
profile´ ; – la longueur de la filie` re et la qualite´ de son transfert thermique au profile´ ; – la
complexite´ du profile´ a` produire, ne´ cessitant un controˆ le rigoureux et donc quelques arreˆ ts.

4eme étape : tirage des profiles :

Avant dernier module de la ligne de pultrusion, le syste`me de tirage est commune´ment du type :

– « pinces en tandem » (figure 6) qui alternativement viennent serrer le profile´ puis tirer comme on
tirerait manuellement sur une corde. Pour les profile´ s creux, fragiles ou tre` s spe´ cifiques,
l’utilisation de contre-formes (« patins de traction »), quelquefois complexes, est ne´ cessaire. Leur
fonction est de permettre d’exercer suffisamment de pression/friction sur le profile´ pour autoriser
des forces de tirage de quelques tonnes sans endommager la surface ni l’inte´ - grite´ du profile´. La
gamme de vitesses est de 0 a` 3 m par minute ;

– « caterpillar », syste`me constitue´ de deux chaıˆnes contrarotatives qui entraıˆnent le profile´.

Cette technologie est limite´e a` la production de ge´ ome´ tries simples et est aussi particulie`
rement appre´ cie´ e pour les grandes vitesses de de´ filement (production de thermoplastiques). La
gamme de vitesses est de 0 a` 20 m par minute

5eme étape : coupe