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& SCIENTIFIQUE DE RÉFÉRENCE 1 000 FICHES PRATIQUES

EXTRAIT
ISSU DE L’OFFRE

Plastiques et composites

Pultrusion

par Laurent DESTOUCHES

RÉSUMÉ

La pultrusion est une technologie de mise en œuvre de tubes et profilés composites. Lors de ce procédé, des renforts (mats
ou tissus en bandes) conditionnés en bobine sont successivement imprégnés de résine et mis à la forme souhaitée par
passage au travers de filières régulées en températures. Bien que peu utilisé encore, ce procédé est pourtant celui qui a le plus
d'avenir dans la production de matériaux composites. En effet, il offre de nombreux avantages en comparaison avec les autres
méthodes (combinaisons quasi infinies de couples renforts/matrices, faible besoin de main-d'œuvre...) L'article présente cette
technologie , ses variantes et les principales caractéristiques et performances attendues des composites pultrudés.

ABSTRACT

Pultrusion is a technology for the manufacturing of tubes and composite profiles. During this process, reinforcements (rovings
or mats) in reels are successively impregnated with resin and shaped through dies the temperature of which is regulated.
Although this technology is still little used, it is to play an essential part in the future for the production of composite materials.
Indeed, it presents many advantages compared with other methods (almost infinite combination of reinforcements/dies, little
need for workforce, etc.) This article presents this technology, its variants as well as the main characteristics and expected
performances of the pultruded composites.

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Document téléchargé le : 23/04/2024 | © Techniques de l'Ingénieur | Tous droits réservés

Pultrusion
par Laurent DESTOUCHES
Dirigeant fondateur de la société SOLUTIONS COMPOSITES
Ingénieur mécanicien DPE titulaire d’une spécialisation « matériaux composites »
(Université de Bordeaux)

1. Technologie de pultrusion ............................................................. AM 3 730v2 – 2

1.1 Pultrusion des résines thermodurcissables....................................... — 2
1.1.1 Différentes étapes du processus ............................................. — 2
1.1.2 Chiffres clefs et particularités du procédé .............................. — 4
1.2 Technologies dérivées ........................................................................ — 5
1.2.1 Pullwinding .............................................................................. — 5
1.2.2 Autres technologies dérivées .................................................. — 5
1.3 Pultrusion des résines thermoplastiques .......................................... — 5
1.3.1 Technologies d’imprégnation .................................................. — 6
1.3.2 Chiffres clefs et particularités des procédés ........................... — 8
1.4 Technologies postpultrusion .............................................................. — 8
1.4.1 Finition « en ligne » ................................................................. — 8
1.4.2 Finition « hors ligne ».............................................................. — 8
2. Caractéristiques des composites pultrudés .............................. — 9
2.1 Matériaux pour la pultrusion ............................................................. — 9
2.1.1 Matrices thermodurcissables (polyester, acrylique,
époxydes, vinylesters, phénoliques…) ................................... — 9
2.1.2 Matrices thermoplastiques ...................................................... — 10
2.1.3 Adjuvants et charges ............................................................... — 10
2.1.4 Renforts .................................................................................... — 11
2.2 Propriétés des composites pultrudés ................................................ — 12
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. AM 3 730

P rocédé « continu » (un des rares parmi les différents modes de transforma-
tion existants pour les composites), la pultrusion est une technologie per-
mettant la production de profilés composites.
Contraction du verbe « to pull » (tirer) et d’extrusion, ce procédé, apparu après
la seconde guerre mondiale concurrence (voire complète) les technologies de
filage de l’aluminium, d’extrusion des résines thermoplastiques, de profilage
des métaux et aussi celui du bois.
Si la pultrusion ne représente que 2 à 3 % du marché mondial des composi-
tes, soit 200 à 300 000 tonnes de matières transformées par an, elle est certai-
nement aujourd’hui une des technologies de production les plus prometteuses
en terme de développement.
La pultrusion offre en effet les spécificités suivantes :
– des combinaisons quasi infinies de couples renforts/matrices laissant libre
court à l’imagination des concepteurs et conférant aux produits finis des pro-
priétés extrêmement variées ;
– des taux de renforts pouvant atteindre 70 % en masse, à l’orientation bien
maitrisée, garantissant aux profilés des caractéristiques mécaniques de tout
premier plan ;
– la possibilité de créer aisément des géométries même complexes, cela à
coûts réduits étant donné le degré d’automatisation élevé du procédé ;
– le faible besoin de main-d’œuvre pour ces opérations de transformation.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. AM 3 730v2 – 1
PULTRUSION ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Dans ce dossier, on se focalise sur la présentation de la technologie de pul-

trusion, avec toutes ses variantes, ainsi que sur les principales caractéristiques
et performances attendues des composites pultrudés. Les bases de la concep-
tion des profilés pultrudés, ainsi que les applications et marchés associés, font
quant à eux l’objet du dossier [AM 5 540]. Le lecteur trouvera en
[Doc. AM 3 730v2] quelques données économiques.

La pultrusion n’est donc pas uniquement un procédé de transfor-

1. Technologie de pultrusion
Si, dans tous les cas, la pultrusion reste un procédé de transfor-
mation des matériaux composites en continu capable de générer
des profilés de section constante, on distingue au sein de cette
grande famille, plusieurs « filiations technologiques ».
La pultrusion des résines thermodurcissables et celle des thermo-
plastiques tout d’abord, mais également encore 2 ou 3 technologies
dérivées que sont le pullwinding, le pullforming et le pullpress.
1.1 Pultrusion des résines
thermodurcissables
C’est la famille la plus répandue et de très loin aujourd’hui (plus
de 99 % du marché). La figure 1 schématise les grandes étapes de
transformation des constituants de base des composites qui, en
quelques mètres seulement, vont passer de l’état de fibres (en rou-
leaux) et résines (liquides) à celui d’un produit semi ouvré/fini sous
forme de profilé (figure 2).
mation de la matière première ; c’est aussi une technologie de for-
mulation de cette matière première.
Viscosité des résines (de 500 à 5 000 mPa.s.), durée de vie et
conditions de sécurité lors des manipulations diffèrent selon les
composants, rendant l’automatisation de ce processus complexe.
C’est pourtant une des « étapes clefs » pour l’assurance qualité en
production, car ces mélanges sont instables (résines chargées qui
décantent au fil du temps, résines précatalysées à la durée de vie
limitée, etc). Il s’agit en effet, depuis les zones de stockage des pro-
duits, de les manutentionner, de les doser de façon très précise, de
les mélanger puis enfin les distribuer aux postes de travail dans
des délais précis.
Cette phase préliminaire peut être qualifiée de « Clef » aussi en
terme de reproductibilité, car il faut se montrer capable de pro-
duire, mois après mois, des produits strictement identiques aux
précédents lots délivrés aux clients…
On note à cette occasion que le contrôle réception des produits
sera aussi une étape à ne pas négliger pour s’assurer que les
différents lots offrent bien eux aussi cette constance de
propriétés…

1.1.1 Différentes étapes du processus
& 1ère étape : préparation des matières premières
Une toute première opération, très importante mais « hors ligne »,
est celle de la préparation des résines. Certaines formulations
contiennent en effet jusqu’à 10, voir 12 composants élémentaires,
sous forme liquides ou solides (pulvérulent telles les charges minéra-
les) et ce dans des quantités très différentes (de 1 à 1 000 en masse).
En cela, ce travail diffère significativement de la transformation
des thermoplastiques : les pultrudeurs, « fabriquent », conçoi-
vent aussi pour certains, leurs formulations. Cette étape est
essentielle, stratégique même en ce sens qu’elle offre à cer-
tains l’occasion de se distinguer à travers une maı̂trise de cer-
taines formulations qui les abritent de la concurrence sur quel-
ques niches de marché.
La préparation des renforts est plus simple et consiste bien sou-
vent, après l’étape de contrôle en réception, à leur seul stockage
pour les rovings (bobines). Les mats ou tissus, stockés en larges
rouleaux sont quant à eux découpés en « sous-rouleaux » de plus
petites largeurs, spécifiques à chaque production.
On note que contrairement aux résines, les renforts n’ont pas
de problème de « date de péremption ».
& 2e étape : imprégnation et préformage
Les renforts, sous différents agencements (fibres longues, mats
ou tissus), sont tout d’abord imprégnés de résine dans un bain à
l’air libre (voire aussi, procédé beaucoup moins répandu, impré-
gnés sous basse pression à l’entrée de la filière) (figure 3).
Ils sont ensuite guidés à travers plusieurs stations dites de pré-
formage, phase durant laquelle ils sont amenés progressivement

Renforts de
rovings & mat

Imprégnation
de la résine
Coupe

Filière de
cuisson
Tirage

Figure 1 – Principe général de la technologie de pultrusion Figure 2 – Exemple de produit fini pultrudé (profilé composite)

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AM 3 730v2 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– PULTRUSION
Figure 3 – Imprégnation de la résine
Figure 4 – Exemple de « filières »
au plus près de l’entrée de filière, et de façon très précise. C’est une
étape cruciale du procédé car elle dicte le placement final de ces
renforts. Il convient en effet de rappeler que l’on est en présence
de matériaux hétérogènes dont la disposition et le placement au
cœur de la section du profil sont déterminants pour les performan-
ces mécaniques attendues, pour la qualité finale et la reproductibi-
lité du produit. Les matériaux sont maintenant prêts à pénétrer
dans la filière.
Pour des questions d’hygiène et sécurité du personnel, les instal-
lations modernes sont équipées, au-dessus de ces bacs à air libre,
d’un système de captage des composés organiques volatils (COV)
par aspiration (puis traitement) de l’air ambiant.
& 3e étape : polymérisation
L’étape de polymérisation (encore appelée réticulation ou « cuis-
son ») est effectuée au sein d’outillages métalliques, appelés « filiè-
res », chauffés et même régulés en température (figure 4).
Généralement construits en acier très dur (aciers fortement
alliés – résistance de 1200 à 1400 MPa), nitrurés ou chromés
durs, ces outillages sont relativement complexes et doivent
conjointement :
– assurer un strict respect de la géométrie finale du profilé (pre-
nant en compte par anticipation les retraits inhérents à chaque
formulation) ;
– offrir une grande résistance à l’abrasion pour résister aux pas-
sages répétés des fibres (de verre surtout) tout en garantissant une
durée de vie suffisante (de 50 à 200 km avec maintenance) ;
– résister aux fortes pressions dues à l’introduction d’un impor-
tant taux de fibres et de résines qui pour certaines « gonflent » en
phase de polymérisation (on parle « d’essorage des fibres » à l’en-
trée dans la filière et cette image est très explicite) ;
– être démontables pour pallier les éventuels problèmes surve-
nant en cours de production ;
– posséder une surface extrêmement lisse (nombre de Rayleigh
Ra inférieur à 0,2) pour limiter les frottements et permettre la réali-
sation d’états de surface de qualité. Ces outillages sont générale-
ment rectifiés puis ajustés avec précision à un système de guidage
de renforts, placé en amont.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie
est strictement interdite. – © Editions T.I.
Température (°C)
Pic exothermique
200
Température
du matériau
Température
150 du moule
Chauffage
du moule
100
50
Détecteur de chaleur
0
0 20 40 60 80 100
Position du moule (cm)
Figure 5 – Cycle de « cuisson » (doc. Trevor Starr, Pultrusion for
engineers 1999)
Le mode de transfert de chaleur à la matière est généralement la
conduction. Pour cela, ce sont soit des circuits de fluides usinés à
l’intérieur des outillages, soit des résistances électriques placées à
l’extérieur qui vont chauffer l’outillage avant de transférer cette
énergie au cœur de la matière. Des sondes et un système de régu-
lation associé permettent un strict contrôle des paramètres de tem-
pérature interne.
La figure 5 présente un profil de température « classique » : on
constate la présence d’un pic dit « exothermique » qui marque
l’étape de gélification de la résine, cela aux 2/3 de la longueur de
l’outil (en général d’1 m au total). En effet, la température en entrée
de filière est maintenue en deçà de la température d’initiation de la
réaction pour éviter une prise en gel trop rapide. Elle augmente
progressivement jusqu’aux 2/3 de la longueur, pour diminuer
ensuite en sortie et réduire ainsi la température du profilé, lui évi-
tant des phénomènes « parasites » de distorsion (on accélère par-
fois le refroidissement des profilés grâce à de l’air pulsé ou de l’eau
en sortie de filière).
L’apport d’énergie peut aussi être d’origine électromagnétique
(sources micro-ondes de forte puissance). Ce procédé, assez coû-
teux et délicat à maı̂triser, est réservé à des applications très spéci-
fiques (polymérisation de très fortes épaisseurs, recherche de vites-
ses particulièrement élevées avec état de surface rugueux…).
Des sources UV permettent aussi la production à haute vitesse
de résines photoréticulables (applications typiques : renforts de
fibres optiques, joncs de faibles diamètres).
On note que, pour certaines applications, un préchauffage des
renforts (voire aussi des résines pour diminuer leur viscosité)
est effectué en amont de la filière. Une irradiation aux infrarou-
ges ou un pré-étuvage en chambre climatisée permet l’intro-
duction dans la filière de renforts mis en température pour évi-
ter de trop grands écarts, source de microdéfauts potentiels à
l’interface fibres/résine.
Dès la sortie de filière les profilés obtiennent leurs propriétés
définitives, si la polymérisation a été correcte et complète. Le
degré de polymérisation est normalement testé dès la sortie de la
filière par une simple mesure de la dureté du profilé, parfaitement
corrélable au degré de polymérisation.
AM 3 730v2 – 3
PULTRUSION ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

La vitesse de production, directement proportionnelle à la vitesse
de polymérisation, est un paramètre économique important. Elle
varie ainsi en fonction de quatre paramètres :
– la réactivité des résines utilisées (et le choix du système cataly-
tique employé) ;
– l’épaisseur du profilé ;
– la longueur de la filière et la qualité de son transfert thermique
au profilé ;
– la complexité du profilé à produire, nécessitant un contrôle
rigoureux et donc quelques arrêts.
& 4e étape : tirage des profilés
Avant dernier module de la ligne de pultrusion, le système de
tirage est communément du type :
– « pinces en tandem » (figure 6) qui alternativement viennent ser-
rer le profilé puis tirer comme on tirerait manuellement sur une
corde. Pour les profilés creux, fragiles ou très spécifiques, l’utilisa-
tion de contre-formes (« patins de traction »), quelquefois com-
plexes, est nécessaire. Leur fonction est de permettre d’exercer suffi-
samment de pression/friction sur le profilé pour autoriser des forces
de tirage de quelques tonnes sans endommager la surface ni l’inté-
grité du profilé. La gamme de vitesses est de 0 à 3 m par minute ;
– « caterpillar », système constitué de deux chaı̂nes contrarotatives
qui entraı̂nent le profilé. Cette technologie est limitée à la production
de géométries simples et est aussi particulièrement appréciée pour
les grandes vitesses de défilement (production de thermoplastiques).
La gamme de vitesses est de 0 à 20 m par minute.
& 5 étape : coupe
e
La dernière étape est traditionnellement celle de la coupe. Une
scie à disque diamantée, elle aussi mobile, débite le profilé en
avançant (figure 6).
Elle peut être complétée, toujours « en ligne », d’opérations
d’usinage complémentaires. Fixés dans la zone de tirage (et ainsi
translatés en continu et de façon synchrone avec le défilement du
profilé), ce sont des outils de poinçonnage ou d’usinage (voire
même de coextrusion ou de peinture) qui procurent aux profilés
d’autres fonctionnalités… cela toujours en continu et à moindre
coût.
Quelques exemples peuvent être cités parmi d’autres :
– poinçonnages (fonds de chemins de câbles) ;
– perçages, fraisages simples, encochages ;
– marquage, impressions (logos ou autres).
C’est un attrait supplémentaire de la pultrusion : non seule-
ment le profilé obtenu directement en sortie de la ligne de pul-
trusion possède déjà bon nombre de fonctionnalités quelque-
fois très complexes (grâce à sa géométrie et aux
caractéristiques des couples de matériaux employés), mais il
peut en plus être partiellement parachevé en ligne.
On note que la seule opération de coupe en ligne offre de
substantielles économies aux clients en leur permettant,
moyennant l’acceptation des tolérances propres à chaque
matériel, l’approvisionnement des barres en longueurs stricte-
ment utiles, sans chutes.
1.1.2 Chiffres clefs et particularités du procédé
& À propos des produits
– Les dimensions et masse linéique des profils transformés vont
de quelques millimètres carrés de section (quelques grammes par
mètre linéaire) à des profilés pouvant mesurer jusqu’à 0,5 x 2 m et
peser jusqu’à 100 kg/m voire plus… (masse volumique inférieure à
2 kg/L). En effet, les efforts nécessaires au tirage des profilés ne
sont pas directement proportionnels à sa masse et le marché
pousse à l’augmentation de ces dimensions.
Cette facilité à créer des profilés de très grandes dimensions
est un autre atout majeur de la pultrusion par rapport à « ses
concurrents », filage aluminium en particulier.
Cet aspect est de plus en plus exploité quand il est porté à la
connaissance des concepteurs. On trouve ces dernières années
des exemples de profilés très spectaculaires tels que des longerons
et des tabliers de ponts routiers, des panneaux et des profilés de
structures de carrosserie pour bus ou poids lourds, de très grands
profilés alvéolaires telles que des structures de banches à béton,
etc.
– Les géométries de profilés peuvent être très complexes
(figure 7).
– Les taux de renfort peuvent dépasser 70 % en masse (d’où des
caractéristiques mécaniques très élevées).
& À propos du procédé
– La vitesse de production va de 0,1 à 2 ou 3 m par minute. Beau-
coup plus lent que les procédés transformant les thermoplastiques,
ce paramètre peut être optimisé par la réalisation d’outillages à
empreintes multiples. Au final, de 1 km (voire moins) jusqu’à 80/
100 km de profilés peuvent sortir chaque semaine d’une ligne de
pultrusion qui travaille en continu (équipes 3 x 8).
– Le prix de matière transformée est très bas, sans équivalent
avec les autres modes de transformation des composites hautes
performances.
– Les possibilités offertes d’usinage « en ligne », « en temps
masqué »… sont nombreuses.

Bobines
Mat de verre de roving
Moule chouffé

Option : injection
de résine Préforme
Scie

Bac d’enduction
Profilé
Levée tandem

Figure 6 – Version standard d’une ligne de pultrusion Figure 7 – Exemple de profilé de structure (plancher)

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

AM 3 730v2 – 4 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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AU SOMMAIRE

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essais, conception de pièces, finition, recyclage et aspects
environnementaux.

 Etude détaillée des différentes fibres de renforcement et des

méthodes de transformation des plastiques renforcés.

 Monographies sur les principaux thermoplastiques

et thermodurcissables.

 Aspects environnementaux à privilégier : polymères biosourcés,

recyclables et valorisation des déchets.

 Applications : des adhésifs au transport et à la construction,

en passant par l’emballage.

 Comportement et applications des matériaux composites.

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