Introduction Générale

L'industrie occupe une place prépondérante dans l'économie mondiale, produisant une vaste
gamme de biens, des automobiles aux produits électroniques en passant par l'alimentation et la
pharmacie. Au cœur de nombreuses installations industrielles, se trouvent des lignes de
production sophistiquées qui orchestrent la transformation des matières premières en produits
finis. L'une de ces composantes essentielles est l'utilisation de compresseurs industriels. Ces
machines polyvalentes sont déployées dans divers secteurs industriels pour des tâches
essentielles, allant de la compression de gaz à la fourniture d'air comprimé alimentant des
machines et des outils cruciaux pour les processus de fabrication.
Dans le processus de fabrication de bouteilles en plastique en PET, le compresseur d'air joue un
rôle crucial en fournissant de l'air comprimé à haute pression nécessaire au soufflage des
préformes en PET. L'air comprimé est utilisé pour gonfler les préformes, leur donnant ainsi la
forme des bouteilles finales. La précision de la pression d'air contrôlée par le compresseur
garantit la qualité et la conformité des bouteilles produites. De plus, la vitesse de production
dépend en grande partie de la capacité du compresseur à fournir un débit d'air constant et
contrôlé, ce qui influe directement sur l'efficacité de la ligne de production. En somme, le
compresseur d'air est un élément essentiel dans la fabrication de bouteilles en plastique en PET,
assurant la production rapide et précise de ces produits couramment utilisés dans diverses
industries (industrie de l'Eau Embouteillée, industrie des Produits Alimentaires, industrie
Pharmaceutique…).
La criticité des défaillances des compresseurs est un élément de préoccupation majeure. Ces
dispositifs jouent un rôle à une variété d'applications critiques, de la production à la sécurité des
employés. Une défaillance majeure d'un compresseur peut avoir un impact significatif sur la
production, entraînant des temps d'arrêt coûteux et perturbant les opérations. De plus, les coûts
de réparation ou de remplacement peuvent être considérables. Dans des domaines tels que
l'industrie alimentaire et pharmaceutique, la qualité de l'air comprimé est cruciale pour maintenir
les normes de qualité et de sécurité des produits. Par conséquent, la gestion proactive de la
maintenance, la surveillance continue de la performance et la mise en place de plans de reprise
d'activité en cas de défaillance sont des pratiques essentielles pour minimiser l'impact potentiel
des défaillances des compresseurs et assurer une production fiable et sûre.
La maintenance, en tant qu'outil stratégique, joue un rôle essentiel dans la gestion des
compresseurs d'air, quel que soit leur type ou leur taille. Elle vise à maintenir ces équipements en
bon état de fonctionnement, garantissant ainsi leur fiabilité et leur disponibilité.
La transformation digitale industrielle revêt une importance capitale dans la gestion des
compresseurs d'air et de leurs opérations de maintenance. En intégrant des technologies telles
que l'Internet des objets (IoT) et l'analyse des données, les entreprises peuvent désormais
surveiller en temps réel les performances de leurs compresseurs. Cela permet de détecter les
signes précurseurs de défaillance, d'optimiser l'efficacité énergétique, et de planifier la
maintenance de manière préventive plutôt que réactive. De plus, la digitalisation facilite la
collecte de données historiques, ce qui permet d'analyser les tendances et d'améliorer en continu
les procédures de maintenance. En fin de compte, la transformation digitale industrielle accroît la
fiabilité des compresseurs, réduit les temps d'arrêt non planifiés, et contribue à une utilisation
plus efficace des ressources, ce qui est essentiel dans des secteurs où la disponibilité et la
performance des compresseurs revêtent une importance critique.

Dans le cadre de notre projet, nous entreprendrons l'analyse du processus de fabrication de

bouteilles en plastique PET, en mettant l'accent sur l'identification des divers modes de
défaillance ainsi que leurs conséquences. Notre objectif principal sera de développer des
procédures et plans d'intervention en cas d'incidents ou de pannes, visant à assurer une réaction
rapide et efficace. Enfin, nous concevrons un système intelligent de maintenance préventive basé
sur l'apprentissage automatique (Machine Learning) pour optimiser la gestion continue de ces
équipements.
 Processus de Fabrication & Généralité de Maintenance

1. Introduction
Dans cette section, nous allons détailler le processus de fabrication des bouteilles en plastique
PET en mettant en avant les étapes clés de production, dans le but de fournir une vue d'ensemble
complète du processus dans son ensemble.

2. Production de Plastique en PET

La fabrication de bouteilles en plastique PET est un processus technique complexe et spécialisé. Afin de
mieux appréhender ce processus, nous allons expliquer certains termes et concepts essentiels.

 Plastique PET (Polyéthylène Téréphtalate) : Le PET est un polymère thermoplastique largement

utilisé dans la fabrication de bouteilles en raison de sa transparence, de sa légèreté et de sa
résistance aux chocs.

Figure 1 : Granules en PET

 Préforme : La préforme est une petite pièce en PET chauffée et extrudée, qui ressemble à une
mini-bouteille. Elle servira de base pour la bouteille finale.
 Figure 2:Préforme en PET

 Filière : Une filière est un composant essentiel du processus d'extrusion. Elle donne la forme
souhaitée à la préforme en plastique PET lorsqu'elle est extrudée.
 Température de Soufflage : Il s'agit de la température à laquelle la préforme est chauffée avant
d'être soufflée pour former la bouteille.
 Pression d'Air Comprimé : La pression d'air comprimé est le niveau de pression nécessaire pour
souffler la préforme et donner à la bouteille sa forme finale.
 Extrudeuse : est une machine utilisée dans le processus de fabrication pour modeler ou former des
matériaux en continu. Elle est particulièrement utilisée pour transformer des matières plastiques
en diverses formes, y compris des préformes en plastique PET dans le contexte de la production
de bouteilles en PET. L'extrudeuse fonctionne en chauffant le matériau (dans ce cas, le PET) à des
températures contrôlées, puis en le forçant à travers une filière spéciale pour lui donner la forme
souhaitée.
a) Extrusion de la Préforme : Tout d'abord, le plastique PET est chauffé et extrudé à travers
une filière spéciale pour former une préforme en forme de tube. Cette préforme ressemble
à une mini-bouteille et servira de base pour la bouteille finale.
b) Refroidissement de la Préforme : Les préformes extrudées sont refroidies rapidement
pour qu'elles durcissent et conservent leur forme.
c) Transfert des Préformes à la Souffleuse : Les préformes refroidies sont ensuite transférées
vers une souffleuse, où le processus de soufflage aura lieu.
d) Soufflage : Dans la souffleuse, chaque préforme est chauffée à nouveau, puis de l'air
comprimé est injecté à l'intérieur pour gonfler la préforme et lui donner la forme d'une
bouteille.

Figure 3:Soufflage de bouteilles

 e) Refroidissement Final : Les bouteilles nouvellement formées sont refroidies rapidement
pour qu'elles conservent leur forme définitive.
f) Contrôle de Qualité : Les bouteilles passent par un contrôle de qualité pour s'assurer
qu'elles répondent aux normes en matière de dimensions, de poids et de qualité.
g) Remplissage et Bouchage : Les bouteilles sont ensuite prêtes à être remplies avec le
produit final, qu'il s'agisse d'eau, de boissons gazeuses, de produits alimentaires, de
produits chimiques, ou d'autres liquides. Une fois remplies, elles sont bouchées
hermétiquement.
h) Étiquetage et Emballage : Les bouteilles remplies sont étiquetées avec les informations
du produit et emballées pour être prêtes à être expédiées.
i) Distribution : Les bouteilles sont distribuées aux points de vente ou directement aux
consommateurs.

Ce processus de production nécessite des équipements spécialisés, une gestion précise de la

température, de la pression et du timing pour obtenir des bouteilles en plastique PET de haute
qualité.

3. Généralité de Maintenance
En industrie, la Maintenance est l’une des fonctions essentielles du système de production et
dans les systèmes fortement automatisés, elle est une fonction capitale.
a) Définition :

La notion de maintenance est définie par la norme NF 60 010 :

« C’est l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans
un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. »
Parfois, la Maintenance constitue un élément stratégique de l’entreprise qui nécessite des moyens
importants et beaucoup de dépenses.
Une Maintenance mal organisée, mal gérée ou male exécutée, peut avoir des impacts néfastes sur
le fonctionnement du système de production :
 Arrêts multiples et indisponibilité des installations.
 Surcoûts de production.
 Grands risques de mauvaise qualité et d’indisponibilité des produits.
De même, une mauvaise Maintenance ou une Maintenance insuffisante, peut être parfois à
l’origine d’importantes catastrophes (aéronautique, transport, nucléaire, ..) et peut mettre en
danger l’existence même de l’entreprise.

b) Les objectifs de la maintenance :

D’une manière générale, la maintenance a pour but d’assurer la disponibilité maximale des
équipements de production à un coût optimal. Les principaux objectifs que doit se fixer la
fonction maintenance sont :
 Améliorer la fiabilité du matériel : La mise en œuvre de la maintenance préventive
nécessite les analyses techniques du comportement du matériel. Cela permet à la fois de
pratiquer une maintenance préventive optimale et de supprimer complètement certaines
défaillances.
 Garantir la qualité des produits : La surveillance quotidienne des machines est pratiquée
pour détecter les symptômes de défaillance et veiller à ce que les paramètres de réglages
et de fonctionnement soient respectés. Le contrôle des jeux (vibrations) et de la géométrie
de la machine permet d'éviter les aléas de fonctionnement. La qualité des produits est
ainsi assurée l'absence des rebuts.
 Améliorer l'ordonnancement des travaux : La planification des interventions de la
maintenance préventive, correspondant au planning d'arrêt machine, devra être validée
par le service production. Cela implique la collaboration de ce service, afin de faciliter la
tâche de la maintenance. Les techniciens de maintenance sont souvent mécontents
lorsque le responsable de production ne permet pas l'arrêt de l'installation, alors qu'il a
reçu un bon de travail pour l'intervention. Une bonne coordination prévoit un arrêt selon
un planning défini à l'avance prenant en compte les impossibilités en fonction des
impératifs de production.
 Assurer les sécurités humaines : La préparation des interventions de maintenance
préventive ne consiste pas seulement à respecter le planning, mais elle doit tenir compte
aussi des critères de sécurité pour éviter les imprévus dangereux.
 Améliorer la gestion de stock : La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise
les échéances de remplacement des organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion
des stocks. Elle permet aussi d'éviter de mettre en stock certaines pièces et ne les
commander que le moment venu.

c) Les différents types de la maintenance

Il existe deux façons complémentaires d'organiser les actions de maintenance :
 La maintenance corrective : qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que
celui-ci est défaillant. Elle se subdivise en :
 Maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l'équipement, permettant à
celui-ci d'assurer tout ou partie d'une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie
d'une action curative dans les plus brefs délais,
  Maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une remise en l'état
initial.
 La maintenance préventive : qui consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-
ci ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir la panne. On interviendra de manière
préventive soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les conséquences d’une
défaillance sont inacceptables) soit pour des raisons économiques (cela revient moins
cher) ou parfois pratiques (L’équipement n’est disponible pour la maintenance qu’à
certains moments précis). La maintenance préventive se subdivise à son tour en :
 Maintenance systématique : désigne des opérations effectuées systématiquement, soit
selon un calendrier (à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité d’usage
(heures de fonctionnement, nombre d’unités produites, nombre de mouvements
effectués, etc.).
 Maintenance conditionnelle : réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles
révélateurs de l’état de dégradation de l’équipement.

d) Les outils de gestion de la maintenance

Les outils de gestion de la maintenance jouent un rôle vital dans la surveillance, la planification
et l'exécution efficace des activités de maintenance au sein des entreprises. Ces outils englobent
une variété de solutions logicielles et de technologies destinées à optimiser la maintenance des
équipements et à minimiser les temps d'arrêt non planifiés. Parmi ces outils, les systèmes de
gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) sont prédominants. Ces logiciels
permettent de suivre l'état des actifs, de planifier les activités de maintenance préventive, de
gérer les demandes de travail et de stocker des informations essentielles sur l'équipement.
Les GMAO offrent une vue complète de l'historique de la maintenance, ce qui permet aux
équipes de maintenance de prendre des décisions éclairées. De plus, ils facilitent la gestion des
pièces de rechange, en veillant à ce que les pièces nécessaires soient disponibles lorsque
nécessaire. Les GMAO contribuent à améliorer l'efficacité de la maintenance, à prolonger la
durée de vie des équipements et à réduire les coûts opérationnels.
Parmi les outils de gestion de la maintenance, le diagramme de Pareto est un outil d'analyse des
données qui permet d'identifier et de prioriser les problèmes ou les défaillances les plus critiques
en se basant sur leur fréquence d'occurrence. Il est souvent utilisé pour déterminer quelles pannes
doivent être traitées en premier afin de maximiser l'impact positif sur la disponibilité des
équipements.

L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une
méthodologie structurée qui vise à évaluer les risques associés aux équipements et aux processus.
Elle identifie les modes de défaillance potentiels, évalue leur gravité et leur fréquence, et
détermine les actions de prévention ou de correction nécessaires pour réduire ces risques.
L'AMDEC permet de prendre des décisions éclairées en matière de maintenance préventive et de
gestion des équipements.

D'autres outils de gestion de la maintenance incluent les systèmes de gestion des actifs (SGA)
qui permettent de gérer l'ensemble du cycle de vie des équipements, les logiciels de planification
et d'ordonnancement des travaux de maintenance, les tableaux de bord de suivi des
performances, les analyses de régression pour prédire les défaillances, et les méthodes de
maintenance conditionnelle basées sur la surveillance en temps réel des équipements.

Ces outils offrent aux équipes de maintenance une gamme variée de ressources pour améliorer la
fiabilité des actifs, réduire les coûts de maintenance, et optimiser les opérations industrielles dans
leur ensemble.

Application de l’AMDEC :
Introduction
Dans ce chapitre, nous allons entamer la partie essentielle de notre étude, ce qui veut dire, remplir les
tableaux AMDEC par les résultats de l’analyse dont nous avons effectué au compresseur, et mentionner
les recommandations possibles pour les défaillances critiques que nous avons trouvées.

1. AMDEC processus
Le tableau ci-dessous va présenter une partie d'une analyse AMDEC pour évaluer les risques potentiels
liés à deux éléments d'un processus : le démarrage et le fonctionnement du compresseur d'air, ainsi que
la fourniture d'électricité pour le fonctionnement de l'équipement.

Opération du Mode de Effet de Cause Evaluatio Actions Résultats

processus défaillance défaillance possible de n préventives
défaillance
Démarrage et Panne du Arrêt de la Usure O=6 Maintenance La
fonctionneme compresse production normale du préventive maintenanc
nt du ur d'air d'air compresseu G = 10 régulière du e
compresseur comprimé, r. compresseur, préventive
d'air entraînant Défaut de D=7 conformément réduira le
une lubrification aux risque de
interruption . C= recommandatio panne du
des Surcharge 6*10*7 ns du fabricant. compresseu
opérations. due à une Surveiller les r en
demande niveaux de anticipant
excessive lubrification et les
en air les problèmes
comprimé. changements potentiels.
 Défaillance d'huile La
électrique. conformément surveillance
au calendrier et
de l'ajustemen
maintenance. t de la
Surveiller la demande
demande en air en air
comprimé et comprimé
ajuster les permettron
opérations en t de
conséquence minimiser
pour éviter la la surcharge
surcharge. du
Mettre en place compresseu
un système de r.
secours, Le système
comme un de secours
compresseur de permettra
secours ou un de
réservoir d'air maintenir la
tampon. production
en cas de
panne du
compresseu
r principal.
Fourniture Coupure Arrêt de Pannes O=4 Mettre en place La mise en
d'électricité d'électricit l'alimentati électriques une place d'une
pour le é on imprévisible G = 10 alimentation alimentatio
fonctionneme électrique, s. électrique de n électrique
nt de entraînant Maintenanc D = 10 secours, telle de secours
l'équipement l'arrêt de e qu'un groupe garantira la
tous les inadéquate C = 400 électrogène, continuité
équipement du réseau avec un de
s électrique. commutateur l'alimentati
électriques Surcharge de transfert on en cas
et de électrique. automatique. de coupure.
l'éclairage Réaliser une La
maintenance maintenanc
régulière du e régulière
réseau réduira le
électrique et risque de
des pannes
équipements électriques
électriques. imprévues.
Surveiller la La
charge surveillance
électrique pour de la charge
éviter la électrique
 surcharge. évitera les
surcharges
potentielles
.

1. Détection (D) :

 La détection évalue à quel point il est probable de détecter la défaillance avant qu'elle
ne provoque un effet nuisible. Vous pouvez attribuer une note de détection en utilisant
une échelle, par exemple, de 1 à 10, où 1 signifie "très difficile à détecter" et 10 signifie
"très facile à détecter".

 Plus la détection est efficace, plus la cote de détection est élevée.

2. Occurrence (O) :

 L'occurrence évalue à quelle fréquence une défaillance particulière est susceptible de se

produire. Vous pouvez attribuer une note d'occurrence en utilisant une échelle similaire,
où 1 signifie "très peu probable" et 10 signifie "très probable".

 Plus l'occurrence est fréquente, plus la cote d'occurrence est élevée.

3. Gravité (G) :

 La gravité évalue les conséquences de la défaillance sur le processus ou l'opération. Vous

pouvez attribuer une note de gravité en utilisant une échelle similaire, où 1 signifie "effet
mineur" et 10 signifie "effet majeur" ou "catastrophique".

 Plus les conséquences sont graves, plus la cote de gravité est élevée.

4. Criticité (C) :

 La criticité est calculée en multipliant les notes de détection (D), d'occurrence (O) et de
gravité (G). Cette formule est souvent exprimée comme : C = D x O x G.

 Plus le produit de ces trois facteurs est élevé, plus la cote de criticité est élevée, ce qui
signifie que la défaillance est plus critique et nécessite une attention immédiate.

2. AMDEC moyen du système

2.1. Définition du système de l’étude
Le système à étudier, qui est le compresseur dans la ligne de production des bouteilles en plastique est
un composant essentiel dans la phase de production. Il s'agit d'une machine qui permet de souffler de
l'air comprimé dans les préformes en plastique chauffées, les transformant ainsi en bouteilles en
plastique avec la forme et les caractéristiques spécifiques requises. Le compresseur est un composant
essentiel de la chaîne de production, car il garantit la fabrication efficace et de haute qualité des
bouteilles en plastique. Tout problème ou dysfonctionnement du compresseur peut avoir un impact
significatif sur la production, la qualité des bouteilles et la productivité de la ligne de production. Par
conséquent, il est crucial de surveiller et de maintenir le compresseur de manière adéquate pour assurer
un fonctionnement continu et fiable de la ligne de production des bouteilles en plastique.

2.2. L’analyse fonctionnelle

Dans cette partie nous avons suivi l’analyse fonctionnelle (organigramme) suivante :

2.2.1. Décomposition du matériel

La décomposition d'un compresseur utilisé dans la ligne de production des bouteilles en plastique peut
varier en fonction de sa complexité et de son type.

1. Moteur électrique : Le moteur électrique est l'élément qui fournit l'énergie nécessaire pour faire
fonctionner le compresseur. Il convertit l'électricité en mouvement rotatif pour alimenter le
compresseur.

2. Réservoir d'air comprimé : Le réservoir d'air comprimé stocke l'air comprimé à haute pression avant
de le distribuer aux différents points d'utilisation dans la ligne de production.

3. Filtres à air et sécheurs : Les filtres à air éliminent les impuretés et les particules de l'air avant la
compression, tandis que les sécheurs d'air réduisent l'humidité dans l'air comprimé, ce qui est essentiel
pour maintenir la qualité de l'air comprimé.

4. Système de refroidissement : Les compresseurs génèrent de la chaleur en comprimant l'air. Un

système de refroidissement est souvent inclus pour évacuer cette chaleur et maintenir le compresseur à
une température de fonctionnement adéquate.

5. Système de lubrification : Certains compresseurs nécessitent une lubrification pour réduire la friction
et l'usure des pièces en mouvement. Ce système assure également la durabilité du compresseur.
 2.2.2. Décomposition des dispositifs
Chaque dispositif est décomposé en deux mécanismes ou un seul mécanisme.

1. Moteur électrique :

- Mécanisme de conversion électromécanique : Le moteur électrique utilise des bobines de fil

électrique et des aimants pour générer un champ magnétique rotatif qui provoque la rotation du rotor,
créant ainsi le mouvement rotatif nécessaire pour alimenter le compresseur.

- Système de démarrage et d'arrêt : Le moteur est équipé d'un mécanisme de démarrage

(commutateur) qui permet de le mettre en marche ou de l'arrêter selon les besoins de la production.

2. Réservoir d'air comprimé :

- Réservoir de stockage : Le réservoir est un contenant pressurisé qui stocke l'air comprimé à haute
pression. Il est équipé d'un mécanisme de soupape de sécurité qui relâche la pression si elle dépasse un
seuil de sécurité prédéfini.

3. Filtres à air et sécheurs :

- Filtre à air : Les filtres à air utilisent des mécanismes de filtration, tels que des tamis, des cartouches
ou des filtres, pour piéger les particules et les impuretés présentes dans l'air ambiant.

- Sécheur d'air : Les sécheurs d'air utilisent des mécanismes de refroidissement et de condensation
pour extraire l'humidité de l'air comprimé.

4. Système de refroidissement :

- Ventilateur : Le ventilateur utilise un mécanisme de rotation pour évacuer la chaleur générée lors de
la compression de l'air, maintenant ainsi le compresseur à une température de fonctionnement
adéquate.

- Échangeur de chaleur : L'échangeur de chaleur permet le transfert de chaleur de l'air comprimé vers
l'air ambiant, refroidissant ainsi l'air comprimé.

5. Système de lubrification :

- Pompe à huile : Si le compresseur nécessite une lubrification, la pompe à huile utilise un mécanisme
de pompage pour fournir de l'huile de lubrification aux composants en mouvement, réduisant ainsi la
friction et l'usure.
Ces mécanismes clés sont essentiels au bon fonctionnement du compresseur et à la production d'air
comprimé de qualité dans le contexte de la ligne de production des bouteilles en plastique. Nous
utilisons l'analyse AMDEC pour identifier les modes de défaillance potentiels et évaluer leur criticité pour
chaque mécanisme afin de mettre en place des actions préventives appropriées.

2.3. Analyse AMDEC

Dispositif Mécanism Mode de Causes Effets Moyen Criticité Action
e défaillance de corrective
détection G O D C
Moteur Bobine et Enroulement de Surcharge Arrêt du Inspection Maintenance
aimant bobine brûlé électrique, moteur, arrêt régulière, préventive,
électrique vieillissemen de la surveillance remplacement
t production
Commutateur Défaillance du Usure, Incapacité de Inspection, Remplacement
commutateur mauvais démarrer ou tests , réparation
contact d'arrêter le
moteur
Réservoir d'air Soupape de Défaillance de la Usure, Risque de Tests de Remplacement
sécurité soupape dépassemen rupture du pression, , ajustement
comprimé t de la réservoir, Manomètre
pression blessures
critique potentielles

Filtres à air et Filtre Colmatage du filtre Accumulatio Réduction du Inspections Remplacement

n de débit d'air visuelles, , nettoyage
sécheurs particules, comprimé, tests
obstructions qualité de l'air
compromis
Sécheur Dysfonctionnemen Défaillance Augmentation Tests de Maintenance,
t du sécheur mécanique, de l'humidité performanc réparation
manque dans l'air e
d'entretien comprimé
Système de Ventilateur Fonctionnement Déformation Ventilation Visuel, Changer et
dégradé, arrêt des aubage, réduite températur nettoyer le
refroidissemen détérioration e ventilateur
t de la liaison
mécanique
Echangeur de Encrassement, Accumulatio Réduction de Inspections Nettoyage,
chaleur fuite n de saletés, l'efficacité du visuelles réparation,
 corrosion, refroidissement remplacement
défaillance , perte de
des joints chaleur
Système de Pompe à huile Défaillance de la Usure, Échauffement Surveillance Maintenance
pompe à huile, manque excessif de , débit préventive,
lubrification Débit d'huile d'entretien, la partie d'huile remplacement
réduit Pompe mécanique et
bouchée par arrêt du
des compresseur
impuretés
1 Généralités sur Machine learning :

1.1 Introduction
L’objectif de ce chapitre est de parler de la notion d’intelligence artificielle, et
discute ses algorithmes en menant une étude théorique sur leurs concepts et en
donnant leurs domaines d’utilisation .
1.2 Notion d’Intelligence Artificielle
L’intelligence artificielle peut se définir comme « l’ensemble de théories et de
techniques mises en œuvre en vue de réaliser des machines capables de simuler
l’intelligence », selon le Larousse. Soit des ordinateurs ou des programmes
capables de performances habituellement associées à l’intelligence humaine, et
amplifiées par la technologie :
 Capacité de raisonner
 Capacité de traiter de grandes quantités de données
 Faculté de discerner des patterns et des modèles indétectables par un humain
 Aptitude à comprendre et analyser ces modèles
 Capacités à interagir avec l’homme
 Faculté d’apprendre progressivement
 Et d’améliorer continuellement ses performances
L’intelligence artificielle couvre donc un vaste sujet, en perpétuel mutation. Et aux
progrès fulgurants depuis 1950, année fondatrice de l’IA.
1.3 Niveaux d’intelligence artificielle
2 Machine Learning
Le Machine Learning est une science moderne permettant de découvrir des
répétitions (des patterns) dans un ou plusieurs flux de données et d’en tirer des
prédictions en se basant sur des statistiques. En clair, le Machine Learning se base
sur le forage de données, permettant la reconnaissance de patterns pour fournir des
analyses prédictives.
Les problèmes d'apprentissage automatique peuvent être divisés en 3 grandes
classes :
 Machine Learning supervisée
 Machine Learning non supervisée
 Machine Learning par renforcement

2.1 Machine Learning supervisée

2.1.1 Définition

L'apprentissage supervisé est le domaine de l'apprentissage automatique où nous

avons un ensemble de variables indépendantes qui nous aide à analyser la variable
dépendante et la relation entre elles. Tout ce que nous voulons prédire est appelé
variable dépendante, tandis que les variables que nous utilisons pour prédire sont
appelées variables indépendantes. Supposons que nous voulions prédire l'âge de la
personne en fonction de sa taille et de son poids, alors la taille et le poids seront les
variables indépendantes, tandis que l'âge sera la variable dépendante.
2.1.2 Algorithmes de Machine Learning

Le machine Learning est un domaine large, qui comprend de très nombreux

algorithmes. Parmi les plus célèbres, on retrouve :
 Les régressions (linéaires, multivariées, polynomiales, régularisées,
logistiques…) : ce sont des courbes qui approximent les données (schéma ci-
dessus).
 L’algorithme de Naïve Bayes : l’algorithme donne la probabilité de la
prédiction, sachant les événements antérieurs. Par exemple, quel est le prix
le plus probable sachant que l’appartement fait 43.7m².
 La classification : est une tâche très répandue en Machine Learning. Dans ce
genre de problématique, on cherche à mettre une étiquette (un label) sur une
observation : une tumeur est-elle maligne ou non, une transaction est- elle
frauduleuse ou non… ces deux cas sont des exemples de classification.
Quand on a deux choix d’étiquettes possibles (tumeur maligne ou non), on
parle de Binary Classification (classification binaire). Par ailleurs, l’étiquette
Y aura deux valeurs possibles 0 ou 1 Quand notre problème a plusieurs
étiquettes possibles (par exemple classifier un article dans une catégorie
(“sport”, “politique”, “High-Tech”…), on parle de Multi-class classification
(Classification Multi classes)
 Les arbres de décision : en répondant à un certain nombre de questions et en
suivant les branches de l’arbre qui portent ces réponses, on arrive à un
résultat (avec un score de probabilité).

2.2 Learning Non Supervisé

2.2.1 Définition et Généralités

Dans le domaine informatique et de l'intelligence artificielle, l'apprentissage non

supervisé est un problème d'apprentissage automatique. Il s'agit, pour un logiciel,
de trouver des structures sous jacentes à partir de données non étiquetées. Puisque
les données ne sont pas étiquetées, il n'est pas possible d'affecter au résultat de
l'algorithme utilisé un score d'adéquation. Cette absence d'étiquetage (ou
d'annotation) est ce qui distingue les tâches d'apprentissage non-supervisé des
tâches d'apprentissage supervisé .
L'apprentissage par renforcement est une approche de l'apprentissage automatique
qui s'inspire de la psychologie behavioriste. L'apprentissage par renforcement
contraste avec d'autres approches d'apprentissage automatique en ce sens que
l'algorithme ne reçoit pas d'instructions explicites sur la manière d'effectuer une
tâche, mais qu'il résout le problème par lui-même. L'apprentissage par
renforcement diffère de l'apprentissage supervisé en ce sens que, dans ce dernier
cas, les données d'apprentissage contiennent la clé de la réponse, de sorte que le
modèle est formé avec la réponse correcte elle-même, tandis que dans
l'apprentissage par renforcement, il n'y a pas de réponse, mais l'agent de
renforcement décide de ce qu'il faut faire pour exécuter la tâche donnée. En
l'absence de données d'apprentissage, il est tenu d'apprendre de son expérience.
 4. Conclusion
En conclusion, le processus de fabrication de bouteilles en plastique PET est un exemple
frappant de l'ingéniosité industrielle moderne. Il commence par l'extrusion de préformes en PET,
qui sont ensuite soufflées pour prendre la forme de bouteilles. Ce processus est hautement
spécialisé, nécessitant une précision minutieuse à chaque étape pour garantir la qualité des
produits finaux. Les bouteilles en plastique PET sont largement utilisées dans divers secteurs,
notamment l'emballage alimentaire, les boissons, les produits chimiques et plus encore, grâce à
leur transparence, leur légèreté et leur résistance aux chocs.
La maintenance joue un rôle essentiel dans la préservation de la qualité et de la fiabilité de
l'équipement utilisé dans ce processus de production. La gestion de la maintenance, soutenue par
des outils tels que les GMAO, l'AMDEC et d'autres technologies avancées, permet de planifier,
de surveiller et de réagir efficacement aux besoins de maintenance préventive et corrective. Cela
permet de minimiser les temps d'arrêt non planifiés, de prolonger la durée de vie des
équipements et d'optimiser la production. En somme, la combinaison de l'ingéniosité du
processus de fabrication et de la gestion intelligente de la maintenance contribue à la pérennité
de l'industrie des bouteilles en plastique PET.

Ajout des composants Materials :

L'ajout de composants au compresseur d'air revêt une grande importance pour augmenter sa
performance globale. Ces composants peuvent jouer un rôle crucial dans la filtration de l'air
comprimé, éliminant les impuretés et les particules pour garantir la qualité de l'air. De plus,
l'utilisation de régulateurs de pression permet de contrôler avec précision la pression de l'air,
adaptant ainsi le compresseur aux besoins spécifiques de chaque application. En outre, les
accessoires tels que les refroidisseurs d'air contribuent à réduire la température de l'air comprimé,
améliorant ainsi son efficacité énergétique. Dans l'ensemble, l'ajout de composants et
d'accessoires adaptés au compresseur d'air permet d'optimiser ses performances, d'assurer la
qualité de l'air et de garantir une utilisation efficace et économique de cette ressource essentielle
dans diverses applications industrielles.
En outre, l'incorporation de composants spécifiques peut contribuer à la sécurité et à la durabilité
de l'ensemble du système de compression d'air. Par exemple, l'installation de soupapes de
sécurité et de dispositifs de décharge d'urgence peut prévenir les surpressions potentiellement
dangereuses, garantissant ainsi la sécurité des opérateurs et des équipements. De plus,
l'utilisation de sécheurs d'air pour éliminer l'humidité de l'air comprimé aide à prévenir la
corrosion des tuyauteries et des composants en aval, prolongeant ainsi leur durée de vie utile. En
investissant dans ces composants et accessoires essentiels, les entreprises peuvent non seulement
améliorer la performance de leur compresseur d'air, mais aussi garantir un environnement de
travail plus sûr et plus durable, tout en réduisant les coûts de maintenance à long terme.
Parmi les composants à ajouter on trouve :
 Refroidisseur d'Air : Un refroidisseur d'air, également appelé refroidisseur intermédiaire
ou post-refroidisseur, peut être ajouté au système de compression pour abaisser la
température de l'air comprimé. Cela permet de réduire la consommation d'énergie et
d'augmenter l'efficacité globale du compresseur en réduisant la chaleur générée pendant
la compression.
 Filtre à Air de Haute Performance : L'ajout d'un filtre à air de haute performance peut
contribuer à améliorer la qualité de l'air comprimé en éliminant les particules, les
contaminants et l'humidité. Un air comprimé plus propre prolonge la durée de vie des
composants internes du compresseur et réduit les risques de pannes.
 Système de Gestion Électronique : L'installation d'un système de gestion électronique
avancé peut permettre un contrôle plus précis du compresseur. Cela inclut la surveillance
en temps réel des paramètres de fonctionnement, la gestion de la charge, le contrôle de la
vitesse et la gestion des cycles de fonctionnement. Un tel système peut améliorer
l'efficacité énergétique et la performance du compresseur.
 Système de Séchage de l'Air Comprimé : L'ajout d'un système de séchage de l'air
comprimé, tel qu'un sécheur à adsorption ou un sécheur par réfrigération, peut réduire
l'humidité dans l'air comprimé. Cela est particulièrement important si l'humidité peut
endommager les équipements ou les produits finaux. Un air comprimé sec contribue
également à éviter la corrosion des composants internes du compresseur.
 Système de Régulation de la Pression : L'incorporation d'un système de régulation de la
pression peut vous permettre de maintenir une pression d'air constante dans votre
installation. Cela peut être crucial pour garantir un fonctionnement stable de vos
équipements alimentés par l'air comprimé. Les régulateurs de pression automatiques
peuvent ajuster la pression en fonction des besoins en temps réel.
 Système de Surveillance à Distance : L'installation d'un système de surveillance à
distance vous permet de surveiller les performances du compresseur à partir d'un
emplacement centralisé. Cela facilite la détection précoce des problèmes, la collecte de
données sur l'utilisation et les performances, ainsi que la planification de la maintenance
préventive. Les systèmes modernes offrent souvent une connectivité Internet pour un
suivi à distance.
Il existe de nombreux fabricants renommés sur le marché des composants pour compresseurs
d'air. Voici quelques-uns d'entre eux :
 Ingersoll Rand : Ingersoll Rand est un fabricant de renommée mondiale qui propose une
large gamme de compresseurs d'air ainsi que des accessoires et des composants de haute
qualité.
 Atlas Copco : Atlas Copco est un leader mondial dans le domaine des équipements
industriels, y compris les compresseurs d'air, et propose une gamme complète de
composants pour améliorer les performances des compresseurs.
 Sullair : Sullair est spécialisé dans la fabrication de compresseurs d'air de haute
performance et offre également une variété d'accessoires et de composants pour
l'optimisation des compresseurs.
 Parker Hannifin : Parker Hannifin propose une large gamme de produits, y compris des
filtres, des régulateurs de pression et d'autres composants pour les systèmes de traitement
de l'air comprimé.