Gestion de Maintenance

Thème : Elaboration du planning de maintenance préventive de

l’Extrusion Soufflage

Réalisé par : Attribuer par :

 M. MABIALA Sylvere Davy M.AYAD Ghassane
 M. MBOU FOUTOU Stephan. Josue
 M. EL MOUTAQUI Mohammed
 Mme. OKIKOURI Daxelle Christa

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 Résume du travail

Lorsque que nous conservons de l’eau dans un récipient, ou mettons de l’essence dans un
bidon afin de recharger en carburant notre véhicule ou engin, quand dans les entreprises agro-
alimentaires nous conservons certains éléments dans de grands réservoirs, à tous ces
moments où nous utilisons ces produits, ils proviennent de notre procédé de fabrication de
moulage par extrusion soufflage. Au cours de ce travail nous allons établir en 3 partie
respectives, l’étude fonctionnelle de ce procédé de fabrication, l’AMDEC afin de visualiser de
potentiel pannes susceptibles de faire baisse notre rendement de production mais aussi nous
allons établir un Planning de Maintenance Préventive afin de prévoir le plus possible des
opérations de maintenance afin d’assurer la disponibilité dans le temps de notre équipement.

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 SOMMAIRE

Partie I

A- Etude fonctionnelle
1. Qu’est-ce le système extrusion soufflage ?
2. Ses avantages
3. Principe de fonctionnement
4. Hiérarchie de fonctionnement
5. Les fonctions prioritaires du système
6. Diagramme FAST
7. Diagramme bête à cornes

B- Décomposition
1. Eléments constitutifs du système extrusion soufflage
2. Utilité et principe de fonctionnement de chaque composant

Partie II

- Introduction à l’AMDEC
- Elaboration de l’AMDEC du système extrusion soufflage
a) Examiner le processus
b) Identifier les modes de défaillances potentiels
c) Répertorier les effets de défaillances potentiels et attribuer un score de gravite
d) Déterminer les causes potentielles et attribuer une cote d’occurrence
e) Déterminer les contrôles de processus actuels et attribuer une cote de détection
f) Calculer l’IPR et créer des actions
g) Recalculer l’IPR

Partie III

- Introduction à la maintenance préventive

- Elaboration du planning de maintenance préventive
a) Définir les objectifs et les priorités de votre plan de maintenance.
b) Effectuez l'inventaire des équipements.
c) Organisez votre maintenance avec une GMAO.

3
PARTIE 1

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 A- Etude fonctionnelle

1- Qu’est-ce que l’extrusion soufflage ?

Le moulage par extrusion et soufflage est un procédé de mise en forme de pièces thermoplastiques
creuses qui existe depuis les années 1950. Très utilisé pour le flaconnage, ce procédé consiste à
extruder à chaud un tube polymère appelé “paraison” et à le placer à l’intérieur d’un moule. On vient
ensuite gonfler ce tube par injection d’air, ce qui permet de créer des pièces dont la forme
correspond à l’empreinte du moule. Un cycle de fabrication en extrusion soufflage se compose de 5
étapes.

2- Les avantages de l’Extrusion Soufflage

o Un panel de taille de pièces extrêmement large

o Des cadences de production intéressantes
o Un prix de moule intermédiaire
o Des épaisseurs assez précises
o Des secteurs d'activités variés

Mais encore :

o Un panel de taille de pièces extrêmement large

Le principal avantage de l’extrusion soufflage est que ce procédé permet de concevoir des pièces de
dimension variable, depuis les bouteilles de shampooing de quelques millilitres jusqu’à des réservoirs
ou fûts de 3000 litres.

o Des cadences de production intéressantes

Selon ANVI Plasturgie – Injection (Entreprise de fabrication de plastique à Saint-Germain-du-Plain,

France),

Par rapport au rotomoulage (ou moulage par rotation, est un procédé de mise en forme par moulage
des matières plastiques.), l’extrusion soufflage est au moins trois fois plus rapide.

Habituellement, il faut entre 15 secondes et 4 minutes pour réaliser une pièce en extrusion soufflage,
selon son épaisseur. Néanmoins, avec des machines utilisant des moules multi empreintes, on peut
encore multiplier les cadences de production.

Cadence de production en extrusion soufflage : 16 à 360 pièces/h

o Un prix de moule intermédiaire

Qu’ils soient en aluminium ou en acier, parce qu’ils sont plus simples de conception que les moules
pour l’injection plastique (est un procédé de formage exploitant des moules.), les moules d’extrusion
soufflage sont moins chers à fabriquer.

o Des épaisseurs assez précises

Bien que les épaisseurs soient moins précises qu’en injection plastique, l’extrusion soufflage donne
des épaisseurs dont la précision est meilleure qu’en rotomoulage. En revanche, maîtriser ces

5
épaisseurs est une tâche très délicate dont le succès dépend de l’expérience et des compétences du
plasturgiste.

o Des secteurs d'activités variés

Le procédé d’extrusion soufflage n’a pas de domaine d’activité dédié : BTP, médical, jardinage,
nautisme, sécurité routière, emballage, agriculture, sont autant de secteurs qui l’utilisent
quotidiennement.

3- Principe de fonctionnement

Ce procédé consiste à combiner la technique de l'extrusion avec celle du soufflage.

On effectue une extrusion en continu du polymère ; le flux sortant coule autour d'un noyau, ce qui
laisse une cavité centrale. De l'air comprimé — ou éventuellement un gaz inerte — est injecté en
permanence, ce qui maintient le tube ouvert. Le tube ainsi formé est appelé « paraison » ; on règle
l'épaisseur de la paroi en ajustant l'espace entre le noyau et la paroi de la filière, appelé « entrefer ».

La paraison est pincée dans un moule fait de deux demi-coquilles ayant la forme désirée. L'air sous
pression vient plaquer le tube contre l'empreinte ; le polymère refroidit et la pièce se fige dans sa
forme finale.

Les objets ainsi obtenus présentent en général un bourrelet provenant du pincement de la paraison
dans le bas du joint de moule, appelé « soudure ». On peut ainsi distinguer les objets fabriqués par
injection avec un point (point d'injection) des objets fabriqués par extrusion-soufflage avec une ligne
(zone de soudure).

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 4- Hiérarchie de fonctionnement

Le moulage par extrusion soufflage se fait

généralement en 5 étapes successives,

o Extrusion de la paraison
o Fermeture du moule
o Soufflage de la paraison
o Dégonflage et ouverture
o Finition

Revenons en détail sur ses différentes étapes.

o Extrusion de la paraison

La matière plastique est introduite sous forme de granulés dans une trémie. Ces granulés sont
ensuite chauffés (jusqu’à une température de 200°C pour le polyéthylène) et ramollis dans une vis
d’extrusion.

Le vérin d’extrusion pousse alors la matière jusqu’à la tête contenant la filière d’extrusion. La matière
extrudée prend alors la forme d’un tube appelé “paraison” d’une longueur définie, autour duquel est
positionné le moule ouvert.

o Fermeture du moule

On vient ensuite mettre en contact et refermer les deux parties du moule autour de cette paraison.
Pour que la fermeture soit hermétique, la matière est collée à chacun des 2 bouts. Le corps creux
hermétique ainsi formé est prêt à accueillir l’aiguille de soufflage.

o Soufflage de la paraison

Il existe plusieurs techniques de soufflage de la paraison, par canne ou par aiguille de soufflage. Dans
les 2 cas, le principe est le même : insuffler de l’air pour plaquer la matière contre les parois du
moule. Ce moule est ensuite refroidi afin de figer la matière, tout en la maintenant sous pression.

Durée de refroidissement : un paramètre variable

Le refroidissement est une étape sensible. Si la pièce est sortie trop rapidement, elle se déforme. Un
refroidissement plus lent peut ainsi être nécessaire si la pièce doit comporter des parties
parfaitement droites. Si ce critère n’est pas important pour votre cahier des charges, un
refroidissement plus rapide augmentera votre cadence de production.

o Dégonflage et ouverture

Une fois la matière figée, on relâche la pression au niveau de l’aiguille : la pièce se dégonfle. Le moule
s’ouvre alors et libère la pièce toujours fermée à ses 2 bouts.

o Finition

Les deux parties qui servaient à maintenir la paraison hermétiquement fermée peuvent maintenant
être retirées, à l’aide d’un outil coupant. Ces déchets de démoulage sont récupérés et réintroduits
dans le cycle de production.

7
La pièce peut également subir d’autres opérations de finition :

Découpe, Ébavurage, Perçage, Assemblages de plusieurs parties.

5- Les fonctions prioritaires du système

- L’extrusion

C’est un procédé mécanique en continu, qui consiste à transformer la matière première (sous forme
de granulés de polyéthylène) en bulle qui deviendra, une fois refroidie, une gaine. Après l'étape du
refroidissement, cette gaine servira de base à la confection de film, de feuilles, de plaques, etc.

Principe de l’extrusion des plastiques

L'extrudeuse, parfois nommée boudineuse, comprend un fourreau cylindrique chauffant (thermo

régulé) à l'intérieur duquel tourne une (ou deux) vis sans fin alimentée(s) à travers des doseurs par
des trémies d’alimentation en granulés ou en poudre.

Le fourreau est composé de plusieurs modules fermés ou équipés d’un orifice d’alimentation ou de
dégazage.

La vis est caractérisée par sa longueur (L) et son diamètre (D) ainsi que par le ratio de ces deux
paramètres (L/D). La vis est constituée d’un ensemble d’éléments de vis assemblés sur un arbre
cannelé.

La vis malaxe, compresse, cisaille, échauffe et transporte en continu la matière fluidifiée et

homogène vers la filière. Celle-ci conférera à la masse plastifiée la forme désirée.

Pour la fabrication de films plastiques (film étirable, sac poubelle...), le matériau passe à travers une
filière à entrefer fin, de manière à former un extrudat de quelques dixièmes de millimètres
d'épaisseur.

Dans le cas de la fabrication de profilés, l'extrudeuse est généralement suivie d'un bac de calibrage
qui ajuste la pièce aux tolérances recherchées. La mise aux dimensions se fait à l'entrée du bac via un
calibrateur lubrifié, ensuite la pièce est refroidie par échange thermique avec un flux d'eau circulant.

Cette opération peut faire appel à plusieurs techniques dont le choix est déterminé notamment par
les dimensions de la pièce à réaliser.

La vis sans fin (1) dans le fourreau chauffant et l’extrudat encore fluide (4) sortant de la filière de la
tête d’extrusion (3).

8
 - Le soufflage

Le soufflage est une méthode de mise en forme de matériaux permettant, par action d'une pression
d'air, de fabriquer avec ce matériau préalablement ramolli par action de la chaleur, un objet creux
qui peut, rarement, être modifié pour donner un objet plat.

Les matériaux qui peuvent être mis en forme par soufflage sont le verre et les matières
thermoplastiques. Le soufflage est à la base une méthode artisanale de fabrication du verre creux et
du verre plat qui a été adaptée à l’industrie en la combinant avec d'autres techniques comme
l'étirage et le pressage.

En plasturgie, les objets creux sont fabriqués par soufflage combiné à un moulage. Comme dans le
cas du soufflage industriel du verre creux, on parle ici aussi de moulage par soufflage :

- L’extrusion-soufflage ;
- L’injection-soufflage.
Soufflage

9
 6- Diagramme FAST
A- A propos

F.A.S.T (Function Analysis System Technic) signifiant Technique du système d'analyse de fonction,
décrit la décomposition d’une fonction en fonction technique élémentaire puis en solution
technique.

B- Application dans le procédé de fabrication de moulage par extrusion soufflage

Fabriquer des Transformer Réguler le

corps creux à Trémie
la matière flux de
contenances première en granulés
variables paraison
Convertir la Groupe de plastification
résine (vis, cylindre, système de
plastique en chauffage
état fondu

Garantir la fonte Eléments chauffants en

uniforme et céramique, mica, fils
complète de la résistifs, radiateurs
résine plastique infrarouges, etc…

Façonner la
résine plastique Filière
en paraison

Souffler la Assure une bonne Flexible, canne

paraison afin pression pour
plaquer la matière de soufflage
qu’elle épouse
contre l’empreinte
la forme du du moule
moule

Assurer
l’ouverture et la Groupe
fermeture hydraulique
correct des
moules

Assurer la
forme finale Moule
du produit 10
 7- Diagramme bête à cornes
A- A propos

Un diagramme bête à cornes est un outil utilisé pour l'analyse fonctionnelle du besoin. C'est un
schéma qui démontre si le produit est utile pour l'utilisateur, s'il répond à ses besoins

B- Application dans le procédé de fabrication de moulage par extrusion soufflage.

Aux
utilisateurs
Humains,
Entreprises,
Automobiles, etc…

Bidons, flacons,
bouteilles, futs,
réservoirs, etc….

Conception de corps creux à contenance

variables

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 C- Décomposition
1- Eléments constitutifs du système extrusion soufflage

1. vis d'extrusion ;
2. air comprimé ;
3. trémie ;
4. granulés ; Voici une liste des éléments
5. groupe de plastification ;
constitutifs de notre moulage
6. éléments chauffants ;
7. broyage, malaxage ; Par extrusion soufflage.
8. groupe hydraulique pour le vérin ;
9. filière ;
10. noyau/poinçon

2- Utilité et principe de fonctionnement de chaque composant

 vis d'extrusion
A l'intérieur de l'extrudeuse, une vis sans fin comprime la matière,

la fond par un échauffement mécanique et thermique,

L’homogénéise et la pousse vers la tête de la machine.

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  trémie

Elle a le plus souvent une forme de pyramide inversée

avec une base carrée. Une trémie est utilisée pour

la régulation des flux de matières stockées.

Dans notre cas il s’agit des granulés.

 groupe de plastification

Dans le moulage par extrusion-soufflage, le groupe plastifiant est un composant essentiel de

l'extrudeuse. Son rôle est de chauffer et de faire fondre la résine plastique et de la convertir en un
état fondu, qui peut ensuite être extrudé à travers la tête de filière pour former une paraison en
forme de tube.

Le groupe de plastification se compose de plusieurs composants, dont une vis, un cylindre et un

système de chauffage. La résine plastique est introduite dans le baril, où elle est fondue et mélangée
par la vis d’extrusion.

Le groupe de plastification joue un rôle crucial dans la détermination de la qualité du produit final. La
température et la vitesse à laquelle la résine plastique est fondue et mélangée peuvent affecter la
viscosité, la densité et l'homogénéité du plastique fondu. Une fusion ou un mélange incorrect peut
entraîner des défauts tels que des poches d'air, une épaisseur de paroi inégale ou une mauvaise
finition de surface.

Par conséquent, il est essentiel de concevoir et d'exploiter le groupe de plastification avec soin pour
garantir des performances optimales et une qualité constante du produit final dans le moulage par
extrusion-soufflage.

 système de chauffage

Le système de chauffage, généralement composé d'éléments chauffants et d'un contrôleur de

température, maintient la température du baril à un niveau précis pour garantir que la résine
plastique est fondue uniformément et complètement.

Le système de chauffage se compose généralement de plusieurs éléments chauffants, qui peuvent

inclure :

Éléments chauffants en céramique : Les éléments chauffants en céramique sont couramment

utilisés dans les machines d'extrusion-soufflage pour fournir un chauffage uniforme et précis du
cylindre. Ces radiateurs sont fabriqués en céramique de haute qualité, qui peut résister à des
températures élevées et assurer un transfert de chaleur rapide.

Radiateurs infrarouges : Les radiateurs infrarouges utilisent la chaleur rayonnante pour chauffer le
cylindre de l'extrudeuse. Ils peuvent fournir un chauffage rapide et un contrôle précis de la
température, ce qui les rend idéaux pour les lignes de production à grande vitesse.

Éléments chauffants en mica : les éléments chauffants en mica sont des éléments chauffants minces
et flexibles qui peuvent être enroulés autour du cylindre de l'extrudeuse. Ils sont durables, économes
en énergie et fournissent un chauffage uniforme.

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Cartouches chauffantes : Les cartouches chauffantes sont des éléments chauffants cylindriques qui
sont insérés dans le canon de l'extrudeuse. Ils peuvent fournir un chauffage rapide et précis et sont
idéaux pour les applications où l'espace est limité.

Éléments chauffants à fil résistif : les éléments chauffants à fil résistif consistent en une bobine de fil
résistif qui est enroulée autour du cylindre de l'extrudeuse. Ils fournissent un chauffage uniforme et
peuvent être utilisés pour des applications à haute et basse température.

Les éléments chauffants spécifiques utilisés dans une machine d'extrusion-soufflage peuvent varier
en fonction du fabricant et des exigences spécifiques du processus de production. Cependant, tous
les éléments chauffants doivent être soigneusement conçus et contrôlés pour assurer un contrôle
précis de la température et des performances optimales de la machine.

 groupe hydraulique pour le vérin

L'unité hydraulique d'une machine de moulage par soufflage joue un rôle essentiel dans le
fonctionnement du cylindre, qui est responsable de la fermeture et de l'ouverture du moule pendant
le processus de moulage par soufflage.

L'unité hydraulique se compose d'une pompe hydraulique, d'un moteur, d'un réservoir et de vannes
de commande. La pompe aspire le fluide hydraulique du réservoir et le délivre aux vannes de
commande, qui dirigent le flux de fluide vers le cylindre.

L'unité hydraulique doit être soigneusement conçue et calibrée pour assurer un contrôle précis de la
pression et de la synchronisation des mouvements du vérin. Toute variation ou incohérence dans la
pression ou la synchronisation peut entraîner des défauts dans le produit final, tels qu'une épaisseur
de paroi inégale ou des imperfections de surface.

Par conséquent, un entretien et un étalonnage appropriés de l'unité hydraulique sont essentiels pour
garantir des performances optimales et une qualité constante du produit final dans le moulage par
soufflage.

 Filière

Dans le moulage par extrusion-soufflage, la matrice est un composant essentiel qui façonne la résine
plastique fondue en une paraison en forme de tube. La filière est située à l'extrémité de l'extrudeuse
et est responsable du contrôle du diamètre et de l'épaisseur de paroi de la paraison.

En disposant à la sortie une filière, on oblige ainsi la matière à prendre la forme désirée. Ces filières,
interchangeables, permettent avec une même machine, de fabriquer aussi bien des produits longs
(barres, tubes, profilés divers) que plats (plaques, feuilles, films).

 Moules

Assure la forme finale du produit

 Canne de soufflage

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Permet l’injection d’air comprimé, afin de gonfler le tube pour qu’il épouse parfaitement la forme du
moule et puisse se refroidir. Se compose généralement de :

Buse : La buse est l'extrémité du tuyau de soufflage qui dirige l'air comprimé dans la paraison. Il a
généralement une petite ouverture ou plusieurs ouvertures pour contrôler le flux d'air et façonner le
plastique.

Connecteur : Le connecteur est la pièce qui relie le tuyau de soufflage au système d'alimentation en
air. Il assure une connexion sûre et étanche entre le tuyau de soufflage et la source d'air.

Vanne de soufflage : la vanne de soufflage est un mécanisme ou un dispositif de contrôle qui régule
le débit d'air comprimé dans le tuyau de soufflage. Il permet un contrôle précis du processus de
soufflage et permet d'ajuster la pression et la durée de soufflage.

Régulateur : Un régulateur est souvent inclus dans l'ensemble de tuyau de soufflage pour contrôler
et maintenir une pression d'air constante pendant le processus de soufflage. Il garantit que la
pression souhaitée est fournie au tuyau de soufflage.

Tuyaux d'air : Le tuyau de soufflage est généralement connecté au système d'alimentation en air à
l'aide de tuyaux d'air flexibles. Ces tuyaux transportent l'air comprimé de la source d'air au tuyau de
soufflage.

Support de montage : dans certains cas, un support de montage ou un support est utilisé pour fixer
et positionner l'ensemble de tuyau de soufflage dans la position appropriée par rapport à la machine
de moulage par soufflage.

Commandes et jauges : Selon la complexité de la configuration du moulage par soufflage, il peut y

avoir des commandes et des jauges supplémentaires incorporées dans l'assemblage du tuyau de
soufflage. Ceux-ci peuvent inclure des manomètres, des capteurs de température ou des
interrupteurs de commande pour régler divers paramètres.

15
PARTIE 2

16
 - Introduction à l’AMDEC

 Définition de l’AMDEC
 Démarche
 Évaluation de la criticité
 Types d'AMDEC
 Format d'AMDEC

Définition de l’AMDEC

L'Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est un outil
de sûreté de fonctionnement (SdF) et de gestion de la qualité. AMDEC est la traduction de
l'anglais FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis, litt. « analyse des modes, des
effets et de la criticité des défaillances »), désignation d'une méthode élaborée par l'armée
américaine dans les années 1940.

L'AMDEC se distingue de l'AMDE (Analyse des modes de défaillance et de leurs effets,

traduction de l'anglais FMEA ou Failure Modes and Effects Analysis) par une quantification
portée par la notion de criticité C.

La criticité d'un mode de défaillance se détermine généralement par le produit (indice de

fréquence) × (indice de gravité) × (indice de détection). Ces indices sont définis par le client,
l'entreprise qui fixe également un seuil d'acceptabilité, au-dessus duquel toute criticité doit
être réduite, par un moyen à définir (reprise de conception, plan de maintenance, action de
surveillance, etc.).

Pour exemple :
Imaginons une machine équipée de pneumatiques, pour diminuer la criticité d'une crevaison
jugée inacceptable, on pourrait décider de reprendre la conception et minimiser :
 l'indice de fréquence, en améliorant la structure du pneu, voire en utilisant un pneu
increvable ;
 l'indice de gravité, en utilisant des roues jumelées ;
 l'indice de détection, en équipant le poste de conduite de témoins de pression pneumatique.

De telles analyses peuvent être adaptées à toute interrogation dans tout domaine. Elles
peuvent servir de base, entre autres, aux analyses fiabilité, maintenabilité, disponibilité,
qualité et testabilité.

Le but est de hiérarchiser les actions d'amélioration à conduire sur un processus, un produit,
un système en travaillant par ordre de criticité décroissante.

Démarche

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 Qu'elle porte sur un produit, un service, un système, un processus, la réalisation d'une
AMDEC doit être collective, exhaustive et systématique.

L'AMDEC est une démarche normalement collective. Idéalement, les différents participants
représentent des points de vue ou expertises divers (conception, fabrication, exploitant, etc.)
et ont un pouvoir décisionnel pour engager le cas échéant des mesures correctives.

Systématisme et exhaustivité sont assurés par l'examen de chaque mode de défaillance pour
tous les composants du système ou, en approche fonctionnelle, de tous les trinômes fonction
/ critère / paramètre.

Pour chaque mode :

On identifie et évalue :
 sa (ses) cause(s) et l'indice de fréquence (classe d'occurrence),
 ses effets et l'indice de gravité (classe de sévérité),
 les mesures mises en place pour détecter la défaillance et l'indice de détection (classe de
probabilité de détection) ;
 on calcule la criticité : (indice de fréquence) × (indice de gravité) × (indice de détection) ;
 si la criticité seuil est atteinte, on engage des actions correctives ;
 si le but poursuivi est l'amélioration, on traitera en priorité les causes des modes de
défaillance présentant les plus fortes criticités.
Remarque : Dans certaines applications, on utilise les probabilités au lieu des indices.

Évaluation de la criticité

On utilise en général des grilles d'évaluations adaptées au problème à étudier. Les différents
éléments sont notés la plupart du temps de 1 à 10 (il ne faut jamais coter zéro). Cependant,
l'expérience peut amener certaines entreprises à utiliser une notation de 1 à 5.

À titre d'exemple, voici 3 grilles de cotation graduées de 1 à 10 ; seuls trois niveaux sont présentés (1,
5 et 10).

On évalue la criticité, parfois appelée IPR (Indice de Priorité du Risque), par le produit :
C = F × G × D.
Plus C est grand, plus le mode de défaillance est critique. Lorsque les indices sont notés sur
10, les entreprises fixent généralement une criticité maximale (sans action corrective) autour
de 100.
Il est également possible d'évaluer la criticité à partir d'une matrice de criticité ; on ne fait
alors intervenir que deux paramètres, F et G.

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Notons que cette matrice présente des similitudes avec la matrice d'Eisenhower utilisée pour
déterminer le degré d'urgence d'une tâche. En effet, cette dernière présente également un axe
désignant l'importance (correspondant à la gravité dans le cas de la criticité), et un axe temporel
(mais qui désigne l'urgence et non pas la fréquence).

En fonction des utilisateurs de cet outil, les critères peuvent varier. En automobile, par exemple, le
critère « contrôlabilité » est utilisé pour prendre en compte le fait que le conducteur puisse ou non
maitriser son véhicule en cas de défaillance.

Types d'AMDEC

Il existe (en 2010) cinq principaux types d'AMDEC :

 l'AMDEC fonctionnelle, permet, à partir de l'analyse fonctionnelle (conception), de
déterminer les modes de défaillances ou causes amenant à un événement redouté ;
 l'AMDEC produit, permet de vérifier la viabilité d'un produit développé par rapport
aux exigences du client ou de l'application ;
 l'AMDEC processus, permet d'identifier les risques potentiels liés à un procédé de
fabrication conduisant à des produits non conformes ou des pertes de cadence ;
 l'AMDEC moyen de production, permet d'anticiper les risques liés au non-
fonctionnement ou au fonctionnement anormal d'un équipement, d'une machine ;
 l'AMDEC flux, permet d'anticiper les risques liés aux ruptures de flux matière ou
d'informations, les délais de réaction ou de correction, les coûts inhérents au retour
à la normale.
Chacun de ces types d'AMDEC donne en sortie un document de travail incontournable pour
la suite du développement, par exemple :

 pour l'AMDEC produit, un plan de fiabilisation ;

 pour l'AMDEC processus, un plan de surveillance, contrôle qualité ;
 pour l'AMDEC moyen, une gamme de maintenance préventive ;
 pour l'AMDEC flux, le plan de sécurisation ainsi que les stocks et délais de sécurité.

Format d'AMDEC

Pour réaliser une AMDEC, on utilise un tableau qui comporte les colonnes suivantes :

 composant ou sous-ensemble ;

19
  modes potentiels de défaillance ;
 causes possibles de chaque mode de défaillance ;
 effets de chaque mode de défaillance sur le système ;
 indice de fréquence ;
 indice de gravité ;
 indice de détectabilité ;
 criticité actuelle ;
 actions recommandées et/ou remarques (ex. : suggestions éventuelles).

Suivant le niveau de criticité atteint, certaines actions d'amélioration sont nécessaires. Pour juger de
leur impact, il faut refaire une cotation pour diminuer ainsi la criticité jusqu'à un niveau acceptable.
Certains préconisent de chiffrer la criticité visée après action.

- Elaboration de l’AMDEC du système extrusion soufflage

a) Examinons le processus de moulage par extrusion soufflage

L'extrusion-soufflage est un procédé de fabrication utilisé pour produire des pièces en plastique
creuses telles que des bouteilles, des conteneurs et des réservoirs. Le processus commence par une
résine plastique qui est fondue puis extrudée à travers une filière pour former une structure en
forme de tube, appelée paraison. La paraison est ensuite serrée dans un moule et gonflée à l'aide
d'air comprimé, ce qui lui fait prendre la forme du moule. Une fois le plastique refroidi et solidifié, le
moule est ouvert et la pièce finie est éjectée.

Il y a plusieurs avantages à utiliser le moulage par extrusion-soufflage. D'une part, il s'agit d'un
processus relativement simple et rentable, car il ne nécessite pas de moules complexes ni de post-
traitement approfondi. De plus, le processus permet une grande flexibilité de conception, car la
forme et la taille de la pièce peuvent être facilement ajustées en modifiant le moule.

Cependant, il existe également certaines limitations au moulage par extrusion-soufflage. Par

exemple, il ne convient généralement que pour produire des pièces avec des géométries
relativement simples, car des formes plus complexes peuvent être difficiles à réaliser. De plus, le
processus est généralement mieux adapté à la production de grandes quantités de pièces, car les
coûts d'installation et d'outillage peuvent être relativement élevés.

b) Identification des modes de défaillances potentiels et de leurs effets

Voici quelques-uns des modes de défaillance courants qui peuvent survenir pendant le processus
d'extrusion-soufflage :

1. Variation d'épaisseur de paroi : une épaisseur de paroi inégale peut se produire en raison
d'une mauvaise répartition du matériau pendant le processus de soufflage. Cela peut
entraîner des points faibles sur la pièce et entraîner une défaillance pendant l'utilisation.
2. Éclat de la ligne de séparation : cela se produit lorsque les moitiés du moule ne s'emboîtent
pas correctement, ce qui provoque l'infiltration d'un excès de matière plastique et la

20
 formation d'une fine couche d'éclair autour de la ligne de séparation. Cela peut
compromettre l'esthétique et la fonctionnalité du produit final.
3. Ligne de soudure : Une ligne de soudure se forme lorsque deux flux séparés de plastique
fondu se rencontrent et se solidifient à un certain point sur la surface de la pièce moulée. Les
lignes de soudure peuvent provoquer une faiblesse structurelle et peuvent également avoir
un impact sur l'apparence de la pièce.
4. Défauts de surface : des défauts de surface tels que des rayures, des bosses et des piqûres
peuvent survenir en raison d'une mauvaise préparation de la surface du moule, d'une
contamination ou d'un endommagement des surfaces du moule, ou d'autres facteurs.
5. Distribution incomplète ou incorrecte des matériaux : Une distribution incomplète ou
incorrecte des matériaux peut se produire en raison de facteurs tels qu'une mauvaise
conception du moule ou un dysfonctionnement de la machine d'extrusion. Cela peut
entraîner un remplissage incomplet du moule et entraîner des points faibles ou d'autres
défauts dans la pièce finale.
6. Déformation ou distorsion : Une déformation ou une distorsion peut se produire en raison
d'un refroidissement ou d'un démoulage incorrect de la pièce. Cela peut entraîner une pièce
hors tolérance ou déformée.
7. Usure ou détérioration de la vis : La vis de l'extrudeuse peut s'user en raison d'une
utilisation prolongée ou de la présence de particules abrasives dans le matériau. Des rayures
ou des fissures sur la surface de la vis peuvent également entraîner une fusion ou un
mélange irrégulier du plastique.
8. Défaillance de l'élément chauffant ou du thermocouple : les éléments chauffants et les
thermocouples de l'extrudeuse sont des composants essentiels qui régulent la température
de la chambre de fusion. S'ils échouent, la température peut fluctuer, entraînant une
mauvaise fusion ou un mauvais mélange du plastique.
9. Défaillance du moteur ou de la boîte de vitesses : Le moteur et la boîte de vitesses sont
responsables de l'entraînement de la vis dans l'extrudeuse. S'ils échouent, la machine peut
cesser complètement de fonctionner ou le rendement peut être réduit.
10. Dégradation du matériau : Si le matériau plastique est exposé trop longtemps à des
températures élevées, il peut se dégrader et perdre ses propriétés. Cela peut entraîner une
sortie de mauvaise qualité ou même un colmatage de l'extrudeuse.
11. Blocage de la trémie d'alimentation : La trémie d'alimentation est l'endroit où la matière
plastique est chargée dans l'extrudeuse. Si la trémie n'est pas correctement nettoyée ou si le
matériau n'est pas correctement alimenté, elle peut se boucher et provoquer un
dysfonctionnement de l'extrudeuse.
12. Dommages au corps de l'extrudeuse : Le corps de l'extrudeuse peut être endommagé en
raison d'une surchauffe, d'un nettoyage inapproprié ou de la corrosion. Cela peut entraîner
des fuites ou une fusion inégale du plastique.
13. Explosion à haute pression : Le moulage par soufflage implique l'utilisation d'air comprimé à
haute pression pour gonfler la matière plastique fondue dans la forme du moule. Si la
pression est trop élevée, ou s'il y a une faiblesse ou un défaut dans le moule ou la machine,
une explosion pourrait se produire, causant des blessures graves ou la mort.
14. Choc électrique : les machines de moulage par soufflage dépendent des composants
électriques et de l'alimentation pour fonctionner. Si le système électrique n'est pas
correctement entretenu ou s'il y a un dysfonctionnement, cela pourrait entraîner un choc
électrique, qui peut être mortel.
15. Brûlures : Le processus de moulage par soufflage implique de chauffer et de faire fondre des
matières plastiques, qui peuvent atteindre des températures élevées. Si l'opérateur ne porte

21
 pas d'équipement de protection individuelle approprié ou s'il y a un dysfonctionnement de la
machine, cela pourrait entraîner des brûlures graves, qui pourraient être mortelles.

Ce ne sont là que quelques exemples des modes de défaillance potentiels qui peuvent survenir au
cours du processus d'extrusion-soufflage. Une conception, une préparation et une exécution
appropriées du processus sont importantes pour minimiser ces risques et produire des pièces de
haute qualité.

c) attribution du score de gravite

MODES DE DEFAILLANCES NOTES DE GRAVITE

Variation d'épaisseur de paroi 9
Éclat de la ligne de séparation 8
Ligne de soudure 5
Défauts de surface 5
Distribution incomplète ou incorrecte des 8
matériaux
Déformation ou distorsion 5
Usure ou détérioration de la vis 9
Défaillance de l'élément chauffant ou du 10
thermocouple
Défaillance du moteur ou de la boîte de vitesses 10
Dégradation du matériau 8
Blocage de la trémie d'alimentation 9
Dommages au corps de l'extrudeuse 10
Explosion à haute pression 10
Choc électrique 10
Brûlures 10

d) Détermination des causes potentielles et attribution d’une cote d’occurrence

MODES DE DEFAILLANCES CAUSES NOTES D’OCCURRENCES

Variation d'épaisseur de paroi
Éclat de la ligne de séparation
Ligne de soudure
Défauts de surface
Distribution incomplète ou
incorrecte des matériaux
Déformation ou distorsion
fluctuations de température, 3
Fracture à l'état fondu,
Refroidissement irrégulier
Moules mal assortis, Température 2
ou pression de fusion élevée,
Ventilation insuffisante du moule
Flux de fusion irrégulier, Mauvaise 3
conception du moule,
Refroidissement inadéquat
Contamination, Refroidissement 4
incorrect, Problèmes d'outillage
Mauvaise conception du moule, 3
Flux de fusion inadéquat,
Refroidissement irrégulier
Mauvais refroidissement, Support 3
inadéquat pendant le

22

Usure ou détérioration de la vis
Défaillance de l'élément chauffant
ou du thermocouple
Défaillance du moteur ou de la
boîte de vitesses
Dégradation du matériau
Blocage de la trémie
d'alimentation
Dommages au corps de
l'extrudeuse
Explosion à haute pression
Choc électrique
Brûlures
refroidissement, Contrainte
excessive lors du formage
Nettoyage ou entretien 3
inappropriés, Températures de
traitement élevées, Charges
abrasives
Surchauffe, Usure, Contamination 4
Surcharge, Manque de 4
lubrification, Désalignement
Surchauffe, Exposition à 3
l'humidité, Contrainte de
cisaillement excessive
Pontage de matériau, Flux de 2
matériau irrégulier, Objets
étrangers
Contamination des matériaux, 3
Surchauffe, Contraintes
mécaniques
Flux bloqué ou restreint, 3
Surchauffe, Défaillance de
l'équipement
Mauvais entretien, Erreur de 1
l'opérateur, Dysfonctionnement
électrique
Erreur de l'opérateur, Exposition 1
chimique, matériel ou équipement
chaud

e) Détermination des contrôles de processus actuels et attribution d’une cote de non-détection

MODES DE DEFAILLANCES CONTROLES DE PROCESSUS PROBABILITE DE NON-

DETECTION
Variation d'épaisseur de paroi Capteurs de température, 4
operateurs
Éclat de la ligne de séparation Métrologie, capteur 4
Ligne de soudure Contrôle état matériel 3
Défauts de surface operateur 2
Distribution incomplète ou operateur 5
incorrecte des matériaux
Déformation ou distorsion Operateur 2
Usure ou détérioration de la vis Operateur, capteur température 2
seuil
Défaillance de l'élément capteur 2
chauffant ou du thermocouple
Défaillance du moteur ou de la Capteur, operateur 2
boîte de vitesses
Dégradation du matériau operateur 2
Blocage de la trémie operateur 2
d'alimentation

23
 Dommages au corps de Operateur 2
l'extrudeuse
Explosion à haute pression capteur 2
Choc électrique Operateur qualifié 2
Brûlures Operateur qualifié 2

f) Calculer l’IPR et créer des actions

MODES DE DEFAILLANCES IPR ACTIONS

Variation d'épaisseur de paroi 9 x 3 x 4 = 108 Bien repartir le matériau
Éclat de la ligne de séparation 8 x 2 x 4 = 64 emboiter correctement les
moules
Ligne de soudure 5 x 3 x 3 = 45 Contrôler la séparation de flux de
plastiques
Défauts de surface 5 x 4 x 2 = 40 Bonne préparation des surfaces du
moule (nettoyage, entretien avant
utilisation.)
Distribution incomplète ou 8 x 3 x 5 = 120 Vérification de la conception des
incorrecte des matériaux moules, contrôle avant le
lancement de la production de
l’extrudeuse.
Déformation ou distorsion 5 x 3 x 2 = 30 Contrôle des processus de
refroidissement et démoulage des
pièces
Usure ou détérioration de la vis 9 x 3 x 2 = 54 Utilisation conforme des capacités
de la vis de l’extrudeuse,
vérification de composition des
matériaux.
Défaillance de l'élément chauffant 10 x 4 x 2 = 80 Vérification de l’état de l’élément
ou du thermocouple chauffant.
Défaillance du moteur ou de la 10 x 4 x 2 = 80 Vérification de l’état du moteur,
boîte de vitesses boite de vitesse, changé de moteur
ou de la boite de vitesses
Dégradation du matériau 8 x 3 x 2 = 48 Conservation du matériau a la
température adéquate
Blocage de la trémie 9 x 2 x 2 = 36 Nettoyer correctement la trémie.
d'alimentation
Dommages au corps de 10 x 3 x 2 = 60 Utilisation conforme des capacités
l'extrudeuse de l’extrudeuse, nettoyage correct,
vérification de la présence de
corrosion.
Explosion à haute pression 10 x 3 x 2 = 60 Contrôle de la pression, contrôle
de l’état du moule et de la
machine.
Choc électrique 10 x 1 x 2 = 20 Bon entretien du système
électrique
Brûlures 10 x 1 x 2 = 20 Port des EPI, contrôle de la
machine

24
 g) Recalculer l’IPR

MODES DE DEFAILLANCES NOUVELLES VALEURS DE LA CRITICITE

(G x O x D)
Variation d'épaisseur de paroi 2x2x2=8
Éclat de la ligne de séparation 2x2x2=8
Ligne de soudure 2x2x2=8
Défauts de surface 2x2x2=8
Distribution incomplète ou incorrecte des matériaux 2x2x2=8
Déformation ou distorsion 2x2x2=8
Usure ou détérioration de la vis 2x2x2=8
Défaillance de l'élément chauffant ou du 2x2x2=8
thermocouple
Défaillance du moteur ou de la boîte de vitesses 2x2x2=8
Dégradation du matériau 2x2x2=8
Blocage de la trémie d'alimentation 2x2x2=8
Dommages au corps de l'extrudeuse 2x2x2=8
Explosion à haute pression 2x2x2=8
Choc électrique 2x2x2=8
Brûlures 2x2x2=8

25
PARTIE 3

26
 - Introduction à la maintenance préventive

La maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en
mesure d'assurer un service déterminé.

La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de révision, de

contrôle et de vérification des équipements matériels (machines, véhicules, objets manufacturés,
etc.) ou même immatériels (logiciels).

Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études d'amélioration du
processus industriel, et doit, comme d'autres services de l'entreprise, prendre en considération de
nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité, l'environnement, le coût, etc.

 Typologie de Maintenance

27
 Maintenance Préventive

La définition donnée par l'AFNOR est la suivante : « Maintenance exécutée à des intervalles
prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la
dégradation du fonctionnement d'un bien »

On peut subdiviser la maintenance préventive en trois types.

 La maintenance préventive systématique

Elle est importante d’un point de vue criticité concernant les premières étapes de dégradation sur
une pièce d’un équipement. Avec une GMAO efficace, elle peut être réalisée à intervalles prédéfinis,
ou suivant un critère d’utilisation, sans prendre en compte les conditions d’utilisation de la machine.
Par exemple : le changement d’une courroie de distribution d’une voiture tous les 150 000
kilomètres, ou le changement d’un néon toutes les 7 000 heures d’utilisation.

Ce type de maintenance est réalisé sur des équipements ne nécessitant pas de coûts de changement
de pièces élevés. Cela comprend :

1. Le changement d’huile, de roulements, de joints, de ressorts, de contacts, de résistances, de

lampes, etc.
2. Le réglage de tension de courroie, de la pression, des potentiomètres, etc.
3. Le contrôle de niveaux, de couple de serrage, etc.

L’inconvénient de la maintenance planifiée systématique réside dans la nécessité de déterminer la

fréquence de maintenance idéale des pièces.

 La maintenance conditionnelle

La maintenance préventive conditionnelle requiert la surveillance du fonctionnement d’une machine,

selon certains paramètres (pression, niveau, débit, etc.). Des résultats de ces contrôles sont planifiés
des opérations de maintenance industrielle.

Ce type de maintenance permet de pallier les inconvénients d’une maintenance systématique. Elle
ne requiert pas de connaissances supplémentaires, si ce n’est la comparaison des contrôles avec les
seuils prédéfinis.

La maintenance conditionnelle peut être continue avec un enregistrement permanent des

paramètres relevés, ou discontinue avec une mesure périodique de ces paramètres.

 La maintenance prévisionnelle

La maintenance prévisionnelle, aussi appelée maintenance prédictive, est réalisée à l’aide

d’estimations suite à des analyses et évaluations des paramètres de la machine.

C’est une maintenance coûteuse, qui nécessite des outils sophistiqués, et s’applique seulement à des
éléments ayant une criticité importante d’un point de vue sécurité et coût. Par exemple :

 La thermographie infrarouge ;
 Les analyses vibratoires (global et spectral) ;
 L’analyse d’huiles ;

Contrôles non-destructifs (CND) : ultrasons, ressuage, émission acoustique, courant de Foucault.

28
En conclusion, les trois types de maintenance planifiée tendent à réduire les probabilités de pannes,
mais n’empêchent pas les possibles pannes entre deux interventions.

- Elaboration du planning de maintenance préventive

a) Définir les objectifs et les priorités de votre plan de maintenance.

Le but premier de la maintenance préventive est de limiter le risque de dysfonctionnement et de

réduire le nombre et la fréquence des pannes des machines. A travers cet objectif, on cherche à :

 Réduire la fréquence des arrêts de production ;

 Diminuer les temps d’arrêts des machines pour réparation ;
 Augmenter la durée de vie des machines et équipements ;
 Prévoir les interventions de maintenance corrective pour les réaliser les meilleures
conditions ;
 Mieux gérer les stocks de pièces de rechange ;
 Eviter toute consommation superflue d’énergie, de lubrifiant ou de consommables ;
 Réduire le budget de maintenance ;
 Améliorer les conditions de travail des personnels ;
 Limiter voire supprimer les causes d’accidents graves.

De ce fait, nous avons comme priorité pour notre planning de maintenance de maximiser la
disponibilité des équipements du procédé de moulage par Extrusion Soufflage.

b) Effectuez l'inventaire des équipements.

Ensemble composants
Vis d’extrusion
Trémie
Groupe de plastifiant  Vis d’extrusion
 Cylindre
 Système de chauffage
Système de chauffage  Eléments chauffants (En céramique, En
mica, En fil résistif, radiateurs a infra
rouges)
 Contrôleur de température
Groupe hydraulique pour le vérin  Pompe hydraulique
 Moteur
 Réservoir
 Vannes de commande
Filière
Moule
Canne de soufflage  Buse
 Connecteur
 Vanne de soufflage
 Régulateur
 Tuyaux d’air
 Support de montage
 Commandes et jauges

29
c) Organisez votre maintenance avec une GMAO

À travers de l’outil Excel, nous avons pu établir un planning de maintenance préventive afin d’voir
une visibilité claire sur les différentes opérations de maintenance qui seront effectués de manière
hebdomadaires, mensuelles et voire plus loin annuelle.

Classeur Excel – Feuille 1 : Planning de Maintenance Préventive

Exemple d’application : PMP vis d’extrusion

30
Classeur Excel – Feuille 2 : Fiche d’intervention

31