Remerciement

C’est avec très grand plaisir que nous voudrons profiter de

cette occasion pour exprimer nos sincères remerciements à
notre Patron M. BENLYAMANI et notre Directeur M.
LAZRAK pour leur
disponibilité, leur fructueuses discussions et pour les conseils

judicieux et l’aide précieux qu’ils n’ont cessé de nous apporter tout

au long de ce travail. Nous adressons nos remerciements à M.

Abdellah AMICHE qui a été pour nous comme u n père, et a M.

SAID BENRABBAA, M. RACHID, M. Bader SANBA et M.

REDOUAN, M. AZIZ pour leurs efforts et leurs aides, ainsi tout le

personnel qu’on a était ravi de les rencontrer et travailler avec eux.

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 Sommaire
Introduction générale

Chapitre 1 : généralités sur les extrudeuses

I- Définition

II- Principe

III- les principaux éléments des extrudeuses

1- dispositif d'alimentation

2- Vis de l'extrudeuse

3- Le fourreau de l’extrudeuse

4- Outillages

IV- Comportement de la matière dans l’extrudeuse

Chapitre 2 : Partie du travail pratique

I- Extrusion à plat

1- Etapes de fabrication des cordes simples et agricoles

2- Paramètres qui contrôlent le procédé

3- Composition des cordes agricoles et des cordes simples à HARBIL

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II- Extrusion gonflage

1- Introduction

2- Principe

3- Réglage des dimensions de la gaine

4- Refroidissement- Calibration

5- Dispositif de tirage et réception

6- Matériaux utilisé

7- Les films agricoles

III- Recyclage de la matière plastique utilisée (PP, PE)

Chapitre 3: Les fiches techniques

Conclusion

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 Introduction Général
L’extrusion est une très vieille technique connue depuis longtemps pour la fabrication de produits
alimentaires, de briques et de céramique.

A la fin du 17ème siècle on commença à extruder des tuyaux de plomb, l’extrusion en resta là,
jusqu’à la moitié du 19éme siècle époque à laquelle cette technique fut utilisée pour le recouvrement
de câbles électriques.

Les machines étaient alors du type à piston, actionnées manuellement, puis hydrauliquement ou
mécaniquement.

En 1879 les extrudeuses à vis font leur entrée et vers 1930, avec l’apparition de nouvelles matières
thermoplastiques on a abandonné le chauffage à la vapeur.

Dans le présent document, on va donner une description des différentes techniques d’extrusion, qu’on
a vu pendant ce stage, et précisément l’extrusion par gonflage puis l’extrusion à plat, et finalement
des renseignements et des fiches techniques pour la manipulation des différentes machines
d’extrusion ainsi que des caractéristiques, des données et des paramètres qui sont utilisés dans notre
usine NAKHLA PLASTIQUE.

La societé NAKHLA PLASTIQUE est une société S.A.R.L situé au quartier industriel de Marrakech
qui fabrique les films de serre, film industriel d’emballage, film paillage ainsi que les cordes agricoles
et les cordes simples et tubes PVC.

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 Chapitre 1 :
Généralités sur les
extrudeuses
I- Définition :
Les techniques de l’extrusion sous leur différente forme examinées plus loin sont actuellement les
techniques de transformation des thermoplastiques les plus employées. Cette place prépondérante
est due principalement au haut degré de productivité permis par cette technique de transformation en
continue permettant de satisfaire à un large éventail de produits.

Alors l’extrusion est spécialement la transformation d’une matière thermoplastique en un produit

continu ayant un profil donné, par forçage à travers une filière de la dite matière préalablement
ramollie par la chaleur.

II- Principe :
La principale méthode utilisée consiste à introduire la matière à la partie arrière d’une ou plusieurs
vis qui tourne dans un fourreau chauffé et remplissent la double fonction de malaxer la matière et
de la forcer à travers la filière.

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Fondamentalement, une extrudeuse comprend une chambre chauffée, généralement horizontale,
appelée fourreau, dans laquelle une vis entrainée par un réducteur motorisé. Cette vis qui tourne
dans une chemise en acier durci avec un jeu inférieur à quelques millimètres, provoquent un
mélange, une chaleur de friction et une homogénéisation. Elles forcent la matière à travers des
zones de chauffage graduelles soigneusement contrôlées.

À l’entrée du fourreau est située une trémie qui permet l’alimentation de la machine en matière à
extruder. Cette matière peut être amenée réchauffée ou non soit sous forme de granulés ou poudre,
préparés à l’avance à la base du polymère thermoplastique.

À la sortie du fourreau se trouve une tête qui permet le raccordement de la filière.

À la sortie de la filière le profilé obtenu est chaud et déformable. Il doit être maintenu et refroidi
pendant sa mise en forme définitive, opérations pour lesquelles des systèmes différents sont
utilisés. Le profilé est souvent calibré lors de son refroidissement pour assurer le respect des formes
et des cotes imposées. Le profilé refroidi est entrainé au moyen d’un dispositif de tirage à vitesse
réglable, puis réceptionné en rouleau ou en longueurs.

III- Les principaux éléments des extrudeuses :

1- Dispositif d’alimentation :
La matière sous forme de poudre ou granulé est introduite dans le fourreau par l’intermédiaire
d’une trémie. Cette dernière est asservie par un dispositif d’alimentation par pompe à dépression
placée sur la trémie.

2- Vis de l’extrusion :
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Ce sont les éléments actifs de l’extrudeuse. Elles ont différentes fonctions :

- Absorber la matière qu’elles reçoivent par l’intermédiaire de la trémie.

- Transporter la matière à l’intérieur du corps de l’extrudeuse
- Gélifier la matière pendant le cours du transport, avec le concours des calories apportées
par les colliers chauffants et les frictions internes
- Pousser la matière gélifiée dans la filière pour obtenir le profil désiré.

La vis est animée d’un mouvement de rotation dont la vitesse doit être adaptée à la matière et à la
productivité recherchée. Les anciennes extrudeuses étaient munies de boîtes de vitesses, mais on
préfère actuellement les extrudeuses munies d’une régulation variable de vitesses, par des moyens
mécaniques, hydrauliques, électriques ou électronique.

3- Le fourreau de l’extrudeuse :
Il s’agit d’une chambre creuse dans laquelle tourne la vis d’extrusion. De ce fait, le pas de vis
limite, avec l’alésage du corps de l’extrudeuse, un volume rempli par la matière, la rotation de la
vis permet la progression de la matière et sa gélification.

Le fourreau de l’extrudeuse est muni d’éléments chauffants qui apportent les calories nécessaires
à la gélification de la matière thermoplastique. Il existe de nombreux principes, le plus utilisé est
le Chauffage par résistance électrique (colliers chauffants, cordon en spirale, épingles chauffantes).

La présence de traces d’humidité ou le dégagement de gaz, dans les différentes matières

thermoplastiques utilisées, peuvent créer des difficultés en cours de l’extrusion. On peut éviter ces
difficultés en utilisant un système de dégazage.

4- Outillages :
Il s’agit des filières et porte- filières, fixées à l’extrémité du fourreau de l’extrudeuse, la matière
thermoplastique poussé par la vis doit traverser la filière, dont la forme définie la section du profil.
Les conformateurs ou calibreurs permettent le refroidissement et le respect des formes, des
dimensions et de l’aspect.

IV- Comportement de la matière dans l’extrudeuse :

 Zone d’alimentation :
Dans cette zone, le matériau est pulvérulent ou sous forme de granules; il se comporte donc comme
un agglomérat hétérogène à masse volumique variable.

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  Zone de compression :
Sous l’action combinée de la pression fournie par la vis en rotation, de la température du cylindre
et de la vis, ainsi que du freinage dû à la contrepression de l’écoulement en filière, le matériau se
gélifie progressivement.
La vitesse de gélification est fonction de la viscosité à chaud de la matière, de la température, de la
vitesse de rotation et de la géométrie de la vis.

 Zone de transfert :
Le matériau, qui est entièrement gélifié, est poussé à travers l’ensemble tête, grille, filtre éventuel
et filière.

Ce filtre a pour but de freiner l’écoulement de la matière, de supprimer sa rotation de retenir les
morceaux de matières insuffisamment gélifiés.

Figure 1: Schéma descriptif du comportement de la matière dans l'extrudeuse.

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 Chapitre 2:
Partie du
travail pratique

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 I- Extrusion à plat
1- Etapes de fabrication des cordes simples et agricoles
(Procédé de fabrication à HARBIL)
Une corde est un corps long, flexible, résistant, rond, composé de fils tortillés et/ou tressés,
l’ensemble appelé toron.
On parle de câble lorsque la corde est tressée avec du métal ou qu'elle est constituée de plusieurs
cordes de n'importe quel matériau.
Les cordages en PP sont très appréciés car ils sont légers, flottants, imperméables et inodores. De
plus, ils ont une très bonne résistance à la rupture, sont extrêmement faciles à nouer et peuvent être
utilisés dans de très nombreux domaines. Leur aspect est brillant, soyeux et lisse, leur surface est
ronde et stable. Ils sont souples et se laissent facilement tresser. Le polypropylène a une bonne
résistance chimique face à l'essence, au diesel, aux lubrifiants et à la soude diluée.

A l’usine de HARBIL différents types de corde sont fabriqué à savoir la corde agricole, la corde
simple à différentes couleurs et différentes dimension.
Le procédé de fabrication commence du mélange de la matière première (PP, colorant, additifs…)
dans une trémie pour homogénéiser le mélange.
Le mélange est aspiré vers l’extrudeuse pour qu’il soit fondu est transporter par la vis jusqu’à la
sortie de la filière plate.

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Le film plat et chaud sort de la filière directement sur un calendre de refroidissement avec de
l’eau ce qui rend le film dur vu qu’il est visqueux par effet de la température et la pression dans
l’extrudeuse.

Le film plat est découpé ensuite en 16 petits fils plats qui sont acheminés vers un four par
l’intermédiaire de 4 calendres.

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Après le four les fils plats sont allongé jusqu’au point de la rupture, ce qui permet à la corde de
supporter le poids sans qu’elle s’allonge, vu que l’allongement est indésirable chez le client que ça
soit pour la corde simple ou agricole. Cet allongement se fait par 2 paramètres qui sont la différence
de vitesse des calendre avant et après le four ainsi que la température du four. Après il y’a un
calendre fibrilateur qui joue crée des fibres dans le fil pour qu’il soit souple. Par la suite les fils
seront enroulés sous forme de bobines qui seront transportées vers la machine de tordage.

Dans la retordeuse la corde est finalisée pour qu’elle soit prête à l’utilisation, vu que cette étape
consiste à retordé la corde pour améliorer ses propriétés mécaniques.

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La dernière étape se passe dans la tresseuse. Elle consiste à tresser la corde selon le diamètre de la
corde exigé par le client.

A HARBIL on fabrique des cordes de 6 mm, 8 mm et 10 mm. L’épaisseur de la corde est contrôlé
par le nombre des fils à tressés et par conséquence le nombre des bobines introduit dans la tresseuse.

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A la fin les cordes sont stockées les unes sur les autres après inspection des propriétés mécaniques,
du poids ainsi que le diamètre de la corde.

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Remarque : L’épaisseur de la corde est contrôlée par le nombre des fils soumis au tordage et par
conséquent le nombre de bobines insérées.

II- Extrusion gonflage 1-

Introduction :
La technique d’extrusion gonflage s’applique à la production des films ou gaines d’épaisseur
inférieur à 0.25mm. L'extrusion-gonflage est utilisée pour fabriquer des sacs plastiques (sacs
poubelles, sacs de congélation, etc.), des rideaux de douche, des parapluies, des cirés, des films
agricoles, etc.

L'extrusion-gonflage peut être utilisée avec tous les thermoplastiques souples comme le PEHD, le
PEBD, le PP et le PVC souple.

2- Principe :
Cette technique consiste à extruder à partir d’une filière annulaire une gaine mince qui est gonflée
à l’air puis pincée entre deux rouleaux tireurs.

L’extrusion s’effectue avec une tête d’équerre car elle permet en particulier l’utilisation d’un
poinçon tournant afin d’éviter que les inégalités d’épaisseurs ne se trouvent sur une même
génératrice de la gaine. Ce défaut peu visible à la sortie de la filière est considérablement accentué
sur le film bobiné.

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Il existe plusieurs technologies de tête d'alimentation :

- alimentation latérale
- alimentation centrale
- alimentation centrale à canaux rayonnants

 Tête à alimentation centrale à canaux rayonnants.

Ces canaux sont percés dans la masse du poinçon, à partir d'un point axial et débouchent dans des
gorges hélicoïdales. Les gorges hélicoïdales sont usinées suivant une géométrie complexe à
l'interface du poinçon.

Ce type de tête a l'avantage d'offrir un flux de matière très régulier et homogène à la sortie de la
filière. Elle présente l'inconvénient d'un coût d'usinage supérieur, d'un temps de purge plus
important et d'une montée en pression de la matière de 600 à 800 bars.

 Filière à tête tournante.

Ce sont des filières à alimentation centrale qui peuvent être du type à poinçon avec support par des
ailettes ou bien du type à canaux rayonnants.

But : des variations d'épaisseur sur le pourtour de la gaine sont inévitables. De très faibles
différences d'épaisseur peuvent entraîner une surépaisseur très volumineuse sur la bobine finale.
La tête rotative permet de répartir ce petit défaut sur 360°. L'évolution actuelle va dans le sens de
l'extrudeuse tournante Attention : ces différents systèmes répartissent les défauts, mais ne les
annulent pas.

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L’air emprisonné dans a gaine, a pour but de refroidir les parois intérieures du film, de permettre
son étirage et d’éviter le collage du film sur lui-même.

Le refroidissement est complété par un anneau soufflant extérieur qui permet d’égaliser les
épaisseurs ; pour cela il est souvent tournant. Il faut aussi éviter les courants d’air qui agiraient sur
le ballon et donneraient des largeurs et épaisseurs irrégulières.

Il y a plusieurs paramètres à contrôler pour que les dimensions du film soit exacte selon les
commandes ; telle que l’épaisseur, la longueur, la largeur et l’aspect du film.

Ces différents paramètres peuvent être contrôlés par la vitesse de tirage et de bobinage de la gaine,
le taux de gonflage, le débit de refroidissement et la vitesse de la vis.

3- Réglage des dimensions de la gaine

Les dimensions de la gaine, épaisseur et largeur, sont données par le système de tirage et par le
gonflage.

 Epaisseur
Si le gonflage influent un peu sur l’épaisseur, c’est la vitesse de tirage qui va déterminer l’épaisseur
du produit. A débit constant, plus la vitesse de tirage sera élevée, plus l’épaisseur sera faible.

Le contrôle de l’épaisseur se fait avec le comparateur, à chaque heure pour tester sa distribution
uniforme dans le film.

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  Largeur
La largeur de la gaine est donnée par le gonflage, on définit pour celui-ci une valeur que l’on
appelle le taux de gonflage.

Pour une bonne qualité d’extrusion, le taux de gonflage doit être compris entre 1.5 et 3.5 max.

Aussi la largeur du film après l’enroulement doit être testée chaque heure pour le contrôle des
dimensions demandées en mesurant le poids par mètre linaire calculé comme suite.

P/(ML) = la densité du polymère* largeur* longueur * épaisseur

4- Refroidissement- Calibration
On refroidit la matière fondue à l’aide de différents dispositifs. Le refroidissement uniforme et
rapide dans la zone de formation de la gaine est un facteur de stabilisation.

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Ce refroidissement peut -être soit intérieur,
soit extérieur, de plus ce refroidissement évite
le collage des faces internes de la gaine lors
de sont pincement.

Ce dispositif constitue un refroidissement

extérieur de la gaine dès sa sortie de la filière.
De l’air est soufflé entre des lèvres
perpendiculairement ou de manière tangente
à la gaine.

Ce type de refroidissement doit permettre d’atteindre une température inférieure à la température

de cristallisation dès la formation de la bulle.

 Calibration

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L’épaisseur est bien souvent mesurée en continu par des systèmes de rayonnement ou bien
manuellement on utilisant le micromètre, tandis que
le calibrage du diamètre est réalisé grâce à des
anneaux circulaires constitués de petits rouleaux.
Ce dispositif est appelé « corbeille de calibrage »
est sert également à maintenir le ballon dans l’axe
de tirage.

5- Dispositif de tirage
et réception
 Système de tirage
Le dispositif de tirage à une grande influence sur la
qualité de la gaine et sur le rendement de la chaine
de fabrication. Il est composé de cylindres «
pinceurs » et « tireurs » qui pincent la gaine et
réalise l’étanchéité. Il est composé également de «
foulards » qui ont pour rôle l’aplatissement de la
gaine et de « jeannettes » (panneaux latéraux) qui
servent à la réalisation de soufflets.

De plus les systèmes de tirage sont équipés de rouleaux d’équilibrage de tension, l’aplatissement
de la gaine doit être fait sans plis ce qui pose quelques problèmes.

Les foulards, inclinés de 15 à 20°, sont constitués de petits rouleaux (comme l’extrudeuse
MACCHI) ou de lattes de bois (comme l’extrudeuse AMUT), qui présente un facteur de frottement
très faible.

La vitesse de tirage doit être naturellement constante et pouvoir être ajustée précisément.

1- Cylindres tireurs
2- Moteur de tirage
3- Auvent
4- Sabot

Un très grand progrès a été fait sur le système de

tirage. Il existe même des systèmes qui tournent
(ex : extrudeuse MACCHI). Ceci à pour but de
répartir les défauts d’épaisseur sur toute la largeur
de la gaine.

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  Systèmes de réception et d’enroulement
L’enroulement doit être effectué avec une tension constante et donc, les dispositifs sont équipés de
rouleaux d’équilibrage de tension.

Le changement de bobine est de plus en plus souvent effectué en semi-automatique, sans aucune
intervention de l’opérateur. Les enrouleurs sont souvent doubles ce qui permet de bobiner des
films.

Des impératifs, notamment dus au refroidissement de la gaine, conduisent à des distances

minimales entre la filière, le tirage et le bobinage. Plus le parcours de la gaine est grand avant
l’enroulement, plus les risques de blocking sont faibles.

6- Matière utilisé
Le polyéthylène est un matériau très durable offrant des caractéristiques techniques exceptionnelles
dans les applications où la facilité de nettoyage, la stabilité et la résistance aux chocs, à l’usure,
aux UV et aux intempéries sont souhaitables.

Le polyéthylène est disponible dans un large éventail de propriétés mécaniques pour offrir
robustesse, facilité de traitement, bon taux de retrait, résistance aux chocs et à l’abrasion chimique,
faibles coefficients de frottement, durabilité des éléments et absorption d’humidité quasi nulle. Ces
propriétés font du polyéthylène un matériau idéal pour de nombreuses utilisations.

Les trois principales familles de PE sont le HDPE (PE haute densité), le LDPE (PE basse densité)
et le LLDPE (PE à basse densité linéaire).

Le LDPE est plus ramifié que le HDPE, ce qui signifie que les chaînes s'assemblent moins bien
entre elles. Les forces intermoléculaires de type VAN DER WAALS sont donc plus faibles. Il en
résulte un taux de cristallinité moindre, une plus faible densité, une malléabilité et une résistance
aux chocs plus élevées. En revanche, le HDPE est plus rigide.

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• Le LDPE est obtenu par polymérisation radicalaire vinylique sous très haute pression, et
possède une masse molaire de l'ordre de 200000 à 500000 g·mol-1 (mais elle peut être
beaucoup plus élevée).
• Les autres PE peuvent être obtenus par une méthode de synthèse plus complexe et plus chère :
la polymérisation coordinative par catalyse Ziegler-Natta.

Caractéristique du polyéthylène :
Propriétés Unité Moyenne Basse densité Haute densité
densité
Densité Kg/cm3 0.93 à 0.945 0.915 à 0.929 0.946 à 0.960
Indice de Dg/mn à 3 à 10 3 à 10 3 à 10
fluidité 190°C- 2016Kg

Tg °C -110 -110 -110

Tf °C 125 120 135
Résistance en Mpa 15 à 23 7 à 15 23 à 30
traction
Allongement à % 500 à 1000 500 à 1000 500 à 1000
la rupture
Module en Mpa 600 à 900 300 à 600 900 à 1300
flexion

Les principales utilisations du polyéthylène qui nous intéressent est la fabrication des films
agricoles et des films d’emballage.

7- Les films agricoles

Pour protéger les cultures des influences extérieures, il est important d’utiliser un matériel de
revêtement de bonne qualité.

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Un film thermique permet à la chaleur de pénétrer dans la serre, mais la retient captive afin de créer
le fameux « effet de serre ».

Ensuite, le film doit absolument être traité anti-UV car sans cette protection, sa durée de vie sera
considérablement réduite, et ce particulièrement dans les régions recevant une dose importante
d’ensoleillement à l’année.

L'utilisation de film plastique a permis un grand développement des serres au cours de la dernière
décennie. Le matériau le plus utilisé est le polyéthylène. Il est robuste, léger, flexible et permet une
structure légère. Sa transmission de la lumière est bonne et son action diffusante élimine les
ombrages directs au sol causés par la structure.

La pose facile d'un film de polyéthylène et son faible coût en font présentement le matériau le plus
utilisé comme revêtement de serre. Pour l'instant, la double paroi de polyéthylène soufflée semble
le recouvrement le mieux adapté. Son incapacité à retenir le rayonnement infrarouge ne lui confère
pas l'effet de serre que possède le verre.

Par contre, la condensation qui se forme à l'intérieur par temps froid permet sous certaines
conditions un effet de serre. Utilisé en paroi simple, son coefficient de transmission de chaleur est
élevé ; cependant, son faible coût permet l'installation d'une double paroi laissant un espace d'air
isolant.

L'utilisation d'une double paroi permet de réduire d'environ 40% la perte de chaleur par rapport à
une paroi simple et d'éliminer considérablement la condensation à l'intérieur, phénomène rencontré
en utilisant une simple paroi.

La principale faiblesse du polyéthylène est sa courte durée. Selon les conditions d'utilisation, elle
est de 1 à 2 ans pour les polyéthylènes normaux de serre et peut aller à 3 ou 4 ans pour les
polyéthylènes longue durée. La principale conséquence du vieillissement est l'apparition de bris
mécaniques. De plus, la présence de salissure provoque une baisse de la transmission lumineuse.

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