Plastiue Omari2

GUIDES
Guide des procédés de fabrication avec les

plastiques
Production industrielle
Guides
17 minutes de lecture
Sommaire
Comment choisir le procédé de fabrication adéquat ?
Types de plastiques
Thermoplastiques
Plastiques thermodurcissables
Types de procédés de fabrication
Impression 3D
Usinage CNC

Coulée de polymères
Moulage par rotation
Moulage sous vide
Moulage par injection
Filage
Moulage par soufflage
Les plastiques sont les matériaux les plus courants pour produire tout type de pièces et de
produits finis, allant de simples produits de consommation à des dispositifs médicaux. Les
plastiques constituent une catégorie de matériaux très polyvalents, avec des milliers de
combinaisons polymères possibles, chacun présentant des propriétés mécaniques spécifiques.
Les procédés de fabrication avec des plastiques ont été élaborés pour couvrir une large
gamme d'applications et de géométries de pièces. Tout concepteur ou ingénieur travaillant en
développement de produits se doit de bien connaître les options de fabrication existant
aujourd'hui, ainsi que les nouvelles qui présagent des procédés du futur.
Ce guide présente l'ensemble des procédés de fabrication les plus courants pour la production
de pièces en plastique, ainsi que des conseils pour choisir celui qui conviendra le mieux à
votre application.
Comment choisir le procédé de fabrication adéquat ?

Lors du choix d'un procédé de fabrication, il convient de tenir compte des facteurs suivants :
Forme de la pièce : Les pièces présentent-elles des parties internes complexes ou requièrent-
elles des tolérances serrées ? Les options possibles de fabrication peuvent être contraintes
par la géométrie de la pièce. Il peut aussi être nécessaire de réaliser une optimisation de
conception en vue de la fabrication (design for manufacturing ou DFM) afin de rendre leur
production plus économique.
Volume/Prix : Quel est le volume total ou annuel de pièces que vous comptez fabriquer ?
Certains procédés présentent des coûts initiaux élevés pour l'outillage et la mise en place,
mais le coût par pièce produite est bas. En revanche, des procédés à faible volume peuvent
avoir des coûts de lancement faibles, mais le coût par pièce reste constant ou décroit
marginalement lorsque le volume total croît, en raison de temps de cycle plus longs, d'une
moindre automatisation et d'opérations manuelles plus importantes.
Délai de réalisation : Quel délai de production des pièces souhaitez-vous ? Certains

procédés permettent de fabriquer des pièces en 24 heures, d'autres prennent des mois en
raison de l'outillage et de la mise au point nécessaires à une production à volume élevé.
Matériau : À quelles contraintes et déformations devront résister vos pièces ? Le matériau
optimal pour une application donnée est déterminé par de nombreux facteurs. Il faut trouver
l'équilibre entre le coût et les contraintes fonctionnelles et esthétiques. Considérez les
caractéristiques idéales recherchées pour votre application et comparez-les avec les résultats
possibles d'un procédé donné.
Téléchargez ce graphique en haute qualité ici.

GUIDE EN VIDÉO
Comment choisir un procédé d’impression 3D
Vous avez des difficultés à trouver la meilleure technique d’impression 3D pour répondre à vos
besoins ? Dans ce guide vidéo, nous comparons les procédés FDM, SLA et SLS selon
plusieurs critères d’achat courants.
Regarder la vidéo
Types de plastiques
Des milliers de types de plastiques sont proposés avec des produits chimiques de base, des
additifs et des dérivés différents, formulés pour présenter une large gamme de propriétés
fonctionnelles et esthétiques.
Pour simplifier le choix du matériau le mieux adapté à une pièce ou un produit donné, nous
allons regarder d'abord les deux principales catégories de plastiques existantes : les
thermoplastiques et les plastiques thermodurcissables.
Thermoplastiques
Les thermoplastiques sont les plus utilisés. La caractéristique principale qui les différencie des
plastiques thermodurcissables est qu'ils peuvent subir de nombreux cycles de fusion et de
durcissement sans dégradation importante de leurs propriétés. Les thermoplastiques se
présentent généralement sous forme de petits granulés ou de feuilles, qui sont chauffés et mis
en forme par divers procédés. Le processus est complètement réversible parce qu'il ne fait pas
intervenir de liaisons chimiques, ce qui permet le recyclage ou la fusion et la réutilisation.
Matériaux courants :
 Acrylique (PMMA)
 Acrylonitrile butadiène styrène (ABS)
 Polyamide (PA)
 Acide polylactique (PLA)
 Polycarbonate (PC)
 Polyétheréthercétone (PEEK)
 Polyéthylène (PE)
 Polypropylène (PP)
 Polychlorure de vinyle (PVC)
Plastiques thermodurcissables
Contrairement aux thermoplastiques, les plastiques thermodurcissables conservent leur état

solide après polymérisation. Les liaisons chimiques des polymères des matériaux
thermodurcissables s'établissent pendant la polymérisation, qui est déclenchée par la chaleur,
la lumière ou une irradiation appropriée. La polymérisation forme des liaisons chimiques
irréversibles. Les thermodurcissables se décomposent à la chaleur plutôt qu'ils ne fondent, et
ils ne se reforment pas lorsqu'ils sont refroidis. Le recyclage ou le retour aux composants
d'origine du matériau thermodurcissable est impossible.
Matériaux courants :
 Ester de cyanate
 Époxy
 Polyester
 Polyuréthane
 Silicone
 Caoutchouc vulcanisé
Types de procédés de fabrication

Dans ce chapitre seront exposés les procédés les plus courants de fabrication de pièces en
plastique, de leur production en petites séries à la production de masse.
 Impression 3D
 Usinage CNC
 Coulée de polymères
 Moulage par rotation
 Moulage sous vide
 Moulage par injection
 Filage
 Moulage par soufflage
Impression 3D
Les imprimantes 3D fabriquent des pièces tridimensionnelles directement à partir de modèles

CAO, en déposant le matériau couche par couche jusqu'à fabrication complète de la pièce.
Procédé de fabrication
1. Configuration de l'impression : Un logiciel de préparation d'impression est utilisé pour

orienter et disposer les modèles à l'intérieur d'un volume d'impression, ajouter des
structures de support si nécessaire, et découper en couches le modèle avec ses
supports.
2. Impression : L'impression dépend du type de technique d'impression 3D : utilisé : le
dépôt de fil fondu (FDM) fait fondre un filament de plastique, la stéréolithographie (SLA)
polymérise une résine liquide, et le frittage sélectif par laser (SLS) fait fondre un
plastique en poudre.
3. Post-traitement : À la fin de l'impression, les pièces sont retirées de l'imprimante,
nettoyées ou lavées, traitées par UV (selon le procédé) et, enfin, les structures de
support sont enlevées le cas échéant.
Comme les imprimantes 3D ne requièrent aucun outillage et sont reconfigurées très

rapidement pour imprimer un nouveau modèle, le coût de production d'une pièce
personnalisée est négligeable comparé à celui des procédés traditionnels.
Les processus d'impression 3D sont généralement plus lents et nécessitent plus de main
d'œuvre que des processus industriels utilisés en production de masse.
Les procédés d'impression 3D s'améliorant, le coût par pièce continue à diminuer et de

nombreuses applications à volume de production faible à moyen sont alors envisageables.
IMPR ESSION 3D
Forme Grande liberté de conception
Délai de réalisation Moins de 24 heures
Durée de cycle De moins d'une heure à plusieurs heures en fonction de la taille et du volume de
la pièce
Coût de mise en €
œuvre
Coût par pièce €€€
Volume de Volumes faibles à moyens (~1-1000 pièces)
production
Alors que la plupart des procédés de fabrication avec des plastiques requièrent des machines
industrielles coûteuses, des locaux dédiés et des opérateurs qualifiés, l'impression 3D permet
aux entreprises de fabriquer facilement en interne des pièces et des prototypes en plastique.
Les systèmes compacts d'impression 3D d'atelier ou sur table de fabrication de pièces en

plastique sont abordables et demandent peu de place et pas de compétences particulières.
Cela permet à des professionnels, ingénieurs, concepteurs et fabricants d'augmenter le
nombre d'itérations et d'accélérer les cycles de production, passant de quelques jours ou
semaines à quelques heures.
Materiaux
Il existe sur le marché de nombreux types d'imprimantes et de procédés d'impression 3D, et

les matériaux utilisés varient en fonction du procédé.
MA TÉR IA U X D' IMPR ESSION 3D

Dépôt de fil fondu (FDM) Plusieurs thermoplastiques, surtout ABS et PLA
Stereolithographie (SLA) Résines thermodurcissables
Frittage de poudre laser (SLS) Thermoplastiques, généralement le nylon et ses composites
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Moulage en silicone pour la conception de produits
Téléchargez ce rapport pour découvrir les études de cas des entreprises OXO, Tinta Crayons
et Dame Products, qui illustrent trois mises en œuvre différentes du moulage en silicone pour
la conception et la fabrication de produits, dont le surmoulage et le moulage par insertion.
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Usinage CNC
L'usinage CNC recouvre le fraisage, le tournage et d'autres procédés de fabrication

soustractive commandés par ordinateur. Ces procédés s'appliquent à des blocs, de barres ou
des tiges solides, de métal ou de plastique, auxquels on enlève de la matière pour les mettre
en forme, par découpe, alésage, forage et ponçage.
Contrairement à la plupart des procédés de fabrication, l'usinage CNC est soustractif. De la

matière est enlevée à la pièce soit par un outil tournant, la pièce restant fixe (fraisage), soit en
faisant tourner la pièce, l'outil restant fixe (tournage).
1. Mise en œuvre du procédé : Les machines CNC requièrent une étape intermédiaire
consistant à créer et valider la trajectoire de l'outil (CAO à FAO). Les trajectoires d'outil
commandent le déplacement de l'outil, les vitesses de déplacement, et les changements
d'outils.
2. Usinage : Les trajectoires d'outil sont envoyées à la machine, qui commence le
procédé soustractif. En fonction de la forme souhaitée du produit fini, la position de la
pièce peut être modifiée de façon à ce que l'outil atteigne d'autres zones.
3. Post-traitement : À la fin de l'usinage, la pièce est nettoyée, ébavurée et découpée.
L'usinage est idéal pour de petites séries de pièces en plastique requérant des tolérances
serrées et présentant des formes difficiles à mouler. Les applications usuelles en sont, entre
autres, le prototypage et la fabrication de pièces finies, comme des poulies, des engrenages et
des roulements.
L'usinage CNC présente des coûts faibles à modérés et permet de produire des composants
en plastique avec temps de réalisation rapides à partir de nombreux matériaux.
L'usinage est soumis à plus de contraintes de géométrie des pièces que l'impression 3D. Le
coût par pièce usinée augmente avec la complexité de la pièce. Des contre-dépouilles, des
passages et des motifs particuliers sur plusieurs faces de la pièce contribuent à cette
augmentation.
Les procédés d'usinage nécessitent des marges de tolérances pour l'accès des outils, et
certaines géométries de la pièce, comme des canaux internes incurvés, sont difficiles voire
impossibles à obtenir avec les méthodes soustractives conventionnelles.
U SIN A GE C NC
Forme Liberté de conception moyenne
Délai de réalisation Moins de 24 heures
Durée de cycle De moins d'une heure à plusieurs heures en fonction de la taille, du modèle et de la
complexité de la pièce
Coût de mise en €€
œuvre
Coût par pièce €€€€
Volume de Faible à élevé (~1-5000 pièces)
production
Matériaux
La plupart des plastiques sont usinables, plus ou moins facilement. Des plastiques
thermodurcissables plus souples requièrent des outils spéciaux pour soutenir les pièces
pendant l'usinage. Certains plastiques avec additifs peuvent être abrasifs et user plus
rapidement l'outil.
Les plastiques suivants sont habituellement usinables :
 Nylon polyamide (PA)
 Acide polylactique (PLA)
 Polyétheréthercétone(PEEK)
 Polyethylène (PE)
 Polystyrène (PS)
 Coulée de polymères (POM)

LIVRE BLANC
Conception de gabarits et de fixations par impression 3D
En fabrication industrielle, il est crucial d'optimiser la vitesse de production tout en maintenant
une haute qualité des pièces. Les gabarits et fixations sont utilisés pour simplifier les
processus de fabrication et d'assemblage, tout en les rendant plus fiables et plus efficients. Ils
permettent de réduire les cycles de production et d'améliorer la sécurité des travailleurs.
Télécharger le livre blanc

Coulée de polymères
Dans ce procédé, un moule est rempli d'une résine liquide ou de caoutchouc, qui réagissent
chimiquement et se solidifient. Les polymères les plus utilisés dans ce procédé sont
notamment le polyuréthane, l'époxy, le silicone et l'acrylique.
1. Préparation du moule : Le moule est enduit d'un produit qui facilite le démoulage. Il est
souvent chauffé préalablement à une température dépendant du matériau.
2. Coulée : La résine synthétique est mélangée à un agent de polymérisation, puis versée
ou injectée pour remplir la cavité du moule.
3. Polymérisation : La résine polymérise dans le moule jusqu'à solidification (chauffer le
moule peut accélérer le processus de polymérisation pour certain polymères).
4. Démoulage : Le moule est ouvert et la pièce durcie est retirée.
5. Ébavurage : Des détails formés au cours de la coulée, tels que des bavures, des
carottes et des joints, sont éliminés par découpe ou ponçage.
Les moules flexibles en caoutchouc de latex ou de silicone RTV (vulcanisé à température

ambiante) sont bien moins coûteux que des moules durs plus élaborés, mais ils ne peuvent
être utilisés que pour un nombre limité de coulées (25 à 100, approximativement), en raison de
la détérioration de leur surface par réaction chimique avec les uréthanes, les résines époxy,
les polyesters et les acryliques.
Les moules en silicone RTV permettent d'obtenir des pièces moulées de grande qualité, à haut
niveau de détail. L'impression 3D stéréolithographique est couramment utilisée pour
fabriquer directement des masters de moules à partir de modèles CAO, parce qu'elle
présente une haute résolution et permet également d'obtenir des pièces présentant des détails
très fins.
Ce procédé est relativement peu coûteux et nécessite peu d'investissement initial. Mais les
polymères thermodurcissables utilisables sont généralement plus coûteux que leurs
équivalents thermoplastiques, et la main d'œuvre requise pour le traitement des pièces est
plus importante. Il faut traiter chaque pièce à la main après fabrication, ce qui accroît le coût
par pièce lorsqu'on le compare à des méthodes de production automatisées comme le
moulage par injection.
Le moulage des polymères est habituellement utilisé pour le prototypage, la production de

petites séries et certaines applications dentaires ou de joaillerie.
C OU LÉE D E POLYMÈR ES
Forme Grande liberté de conception
Délai de réalisation Moins de 24 heures à quelques jours
Durée de cycle De quelques minutes à plusieurs jours, selon la durée de polymérisation
Coût de mise en œuvre €
Coût par pièce €€
Volume de production Volumes faibles à moyens (~1-1000 pièces)
Matériaux
 Polyuréthane
 Époxy
 Polyéther
 Polyesters
 Acrylique
 Silicone
Moulage par rotation
Le moulage par rotation (aussi appelé rotomoulage) est un procédé dans lequel un moule
creux est chauffé et rempli de thermoplastique en poudre, puis mis en rotation selon deux
axes. Il est surtout utilisé pour produire de grandes pièces creuses. Il existe également des
procédés de rotomoulage avec des plastiques thermodurcissables, mais ils sont moins
courants.
1. Chargement : La cavité du moule est chargée en poudre de plastique. Les autres
parties du moule sont installées pour le fermer afin de le chauffer.
2. Chauffage : Le moule est chauffé jusqu'à ce que la poudre de plastique fonde et
adhère à ses parois, pendant qu'il est mis en rotation selon deux axes perpendiculaires
pour assurer l'uniformité du dépôt de plastique.
3. Refroidissement : Le moule est refroidi lentement, toujours en mouvement, pour
assurer que la peau de la pièce ne s'affaisse ni ne tombe avant la solidification
complète.
4. Retrait de la pièce : La pièce est retirée du moule et toute bavure en est éliminée.
Le moulage par rotation nécessite un outillage moins coûteux que les autres procédés de
moulage parce qu'il utilise la force centrifuge plutôt que la pression pour remplir le moule. Les
moules peuvent être fabriqués, usinés par machine CNC, fondus ou moulés à partir d'époxy ou
d'aluminium, à un coût inférieur et beaucoup plus rapidement que les outillages nécessaires
aux autres procédés, particulièrement lorsqu'il s'agit de grandes pièces.
Le rotomoulage permet de fabriquer des pièces avec des parois d'épaisseur à peu près
uniforme. Après mise en place de l'outillage et du processus, le coût par pièce est très bas par
rapport à la taille de la pièce. Il est également possible de rajouter au moule des pièces finies,
telles que des fils métalliques, des tuyaux internes et d'autres structures.
Ces facteurs font du moulage par rotation un procédé qui convient parfaitement à la production
de petites séries, ou une alternative au moulage par soufflage pour de petits volumes. Parmi
les produits habituellement moulés par rotation, on peut citer des citernes, des bouées, de
grands conteneurs, des jouets, des casques et des coques de canoë.
Le moulage par rotation impose certaines contraintes à la conception et les produits finis
présentent des tolérances plus faibles que d'autres procédés. Comme le moule doit être
chauffé et refroidi en entier, le procédé présente aussi de longs temps de cycle et il nécessite
une main d'œuvre assez importante, ce qui limite son efficacité pour des applications à volume
élevé.
MOU LA GE PA R R OTA TION

Forme Liberté de conception moyenne, idéal pour des pièces creuses de grande taille
Délai de réalisation De quelques jours à quelques semaines
Durée de cycle Habituellement moins d'une heure
Coût de mise en œuvre €€€
Coût par pièce €€
Volume de production Moyen (~200-5000 pièces)
Matériaux
Le matériau le plus couramment utilisé en moulage par rotation est le polyéthylène (PE), dans
80 % des cas, surtout parce qu'il peut être facilement réduit en poudre à température
ambiante.
Les plastiques les plus couramment utilisés en rotomoulage sont notamment :
 Polyethylène
 Polypropylène
 Polychlorure de vinyle
 Nylon
 Polycarbonate
Moulage sous vide
Le moulage sous vide est un procédé de fabrication dans lequel un plastique est chauffé et mis
en forme, généralement à l'aide d'un moule. Les équipements de moulage sous vide varient en
taille et complexité, allant d'appareils sur table peu coûteux à des machines industrielles
automatisées. Le procédé type de moulage sous vide industriel est décrit étape par étape ci-
dessous.

1. Dépose : Une feuille de plastique est installée dans un cadre.

2. Chauffage : e cadre avec la feuille sont placés à proximité d'éléments chauffants, pour
ramollir le plastique et le rendre déformable.
3. Vide : Le cadre est abaissé et le plastique est étiré sur le moule pendant que le vide est
fait entre le plastique et le moule par aspiration de l'air, ce qui forme la pièce.
4. Refroidissement et démoulage : Une fois formée, la pièce doit refroidir avant de
pouvoir être retirée. Des ventilateurs ou des vaporisateurs sont parfois utilisés pour
réduire le temps de cycle.
5. Ébavurage : Une fois la pièce retirée du moule, le matériau en excès est éliminé à la
main ou par usinage CNC.
Les coûts d'outillage pour le moulage sous vide sont bas comparables à ceux d'autres
procédés, parce que les forces et pressions nécessaires sont faibles. Les moules sont faits en
bois, en plâtre ou imprimés en 3D en résine pour fabriquer de petites séries ou des pièces
sur mesure. Pour des volumes de production plus importants, les fabricants utilisent des outils
en métal plus durables.
En raison du grand choix de machines de thermoformage et de moulage sous vide et des

possibilités d'automatisation des machines haut de gamme, le thermoformage convient à
toutes les applications, de la production de pièces sur mesure et de prototypes à la production
de masse. Cependant, le procédé est limité en conception et permet uniquement la fabrication
de pièces à parois relativement minces et à formes géométriques simples.
Parmi les pièces les plus courantes fabriquées par moulage sous vide, on trouve des
emballages, des bacs de douche, des panneaux de portes de voiture, des coques de bateau,
ainsi que des dispositifs sur mesure comme des plaques occlusales dentaires.
MOU LA GE SOU S VID E

Forme Liberté de conception réduite : pas de formes géométriques complexes, pièces à
parois minces uniquement
Délai de réalisation Moins de 24 heures à plusieurs semaines
Durée de cycle Quelques secondes à quelques minutes, selon l'équipement
Coût de mise en €-€€€€
œuvre
Coût par pièce €-€€€€
Volume de Tout volume
production
Matériaux
La plupart des thermoplastiques sont utilisables en thermoformage, ce qui offre un large choix
de matériaux.
Les plastiques les plus couramment utilisés en thermoformage sont notamment :
 Polytéréphtalate d'éthylène-glycol (PETG)
Le moulage par injection consiste à injecter un thermoplastique fondu dans un moule. C'est le
procédé le plus utilisé pour la fabrication de masse de pièces en plastique.
1. Mise en œuvre du procédé : Si la pièce comporte des inserts, ceux-ci sont ajoutés
manuellement ou par un robot. Le moule est fermé par une presse hydraulique.
2. Extrusion plastique : De petits granulés de plastique sont fondus et extrudés par
entraînement par vis sans fin dans un fourreau chauffant.
3. Moulage : Le plastique fondu est injecté dans le moule.
4. Refroidissement et démoulage : La pièce refroidit dans le moule jusqu'à ce qu'elle soit
suffisamment solide pour être éjectée, mécaniquement ou avec de l'air comprimé.
5. Post-traitement : Les carottes et les canaux d'injection, ainsi que les éventuelles
bavures sont éliminés de la pièce, souvent automatiquement à l'ouverture du moule.
Les moules pour l'injection sont extrêmement complexes et doivent respecter des tolérances
serrées pour produire des pièces de grande qualité. En raison des fortes températures et
pressions auxquelles ils sont soumis, ces moules doivent être usinés à partir de métaux tels
que l'acier renforcé. Des moules en aluminium sont moins coûteux mais ils s'usent plus vite et
sont donc utilisés pour la production de plus petites séries.
Le moulage par injection peut produire des pièces extrêmement complexes mais certaines
formes géométriques vont augmenter significativement le coût. Les coûts d'outillage pourront
rester à des niveaux raisonnables en suivant les instructions de conception en vue de la
fabrication (design for manufacturing ou DFM). La fabrication de nouveaux moules d'injection
peut prendre des mois et leur coût peut atteindre des montants à cinq ou six chiffres.
Malgré des coûts initiaux élevés et des cadences lentes, le moulage par injection n'a pas de
concurrent pour des applications à gros volume de production. Une fois que l'outillage est prêt
et fonctionne, les temps de cycles sont de l'ordre de quelques secondes et des millions de
pièces peuvent être produites pour un coût réduit par rapport à tous les autres procédés de
fabrication.
MOU LA GE PAR INJ EC TION
Forme Liberté de conception modérée à grande
Délai de réalisation 2-4 mois
Durée de cycle Quelques secondes
Coût de mise en œuvre €€€€€
Coût par pièce €
Volume de production Grand volume (5000 pièces et plus)
Matériaux
Le moulage par injection convient à pratiquement tous les types de thermoplastiques. Un

procédé similaire, appelé moulage par injection et réaction (RIM), est utilisé pour fabriquer des
pièces avec des thermodurcissables.
Les plastiques les plus couramment utilisés en moulage par injection sont notamment :
 Polyamide (PA)
Filage
Le principe de fonctionnement du moulage par filage (aussi appelé extrusion plastique)

consiste à pousser un plastique à travers une filière. La forme de la filière correspond à la
section de la pièce finie.
1. Filage de plastique : Le plastique est fondu et extrudé par entraînement par vis sans
fin dans un fourreau chauffant.
2. Moulage : Le plastique est forcé à travers une filière qui donne sa forme à la pièce.
3. Refroidissement :Le plastique extrudé est refroidi.
4. Découpe ou bobinage : La forme fabriquée en continu est embobinée ou découpée en
morceaux.
L'équipement en machines pour le filage est relativement bas, comparé à celui des machines
industrielles CNC ou de moulage par injection, parce qu'il est moins complexe et ne requiert
pas un niveau de précision des machines aussi élevé. En raison de la simplicité de leurs
formes, les filières sont également bien moins coûteuses que les moules nécessaires à
l'injection.
Comme le moulage par injection, le filage est un procédé pratiquement continu, ce qui réduit
beaucoup le prix des pièces produites.
Le filage se limite à la production de pièces de formes particulières, présentant des profils

continus en T, I, L ou U, et des sections circulaires ou carrées. Il s'utilise généralement pour
fabriquer des conduites, des flexibles, des pailles et des cadres de fenêtres.
FILA GE
Forme Limitée à des formes longues et continues
Délai de réalisation Quelques semaines
Durée de cycle Quelques secondes (ou en continu)
Coût de mise en œuvre €€€
Volume de production Moyen à grand (1000 pièces et plus)
Matériaux
Pratiquement tous les types de thermoplastiques et notamment :
 Polyamide (PA)
Moulage par soufflage
Le moulage par soufflage permet de fabriquer des pièces creuses en plastique, en gonflant un
tube de plastique chauffé à l'intérieur d'un moule, jusqu'à ce qu'il lui donne la forme souhaitée.
1. Préparation du moulage : De petits granulés de plastique sont fondus et mis en forme
dans un tube creux, appelé paraison ou préforme (en fonction du type de moulage par
soufflage).
2. Moulage : La paraison est fixée dans un moule et gonflée à l'air comprimé jusqu'à
prendre la forme intérieure du moule.
3. Refroidissement et démoulage La pièce refroidit dans le moule jusqu'à ce qu'elle soit
suffisamment solide pour être éjectée.

Le moulage par soufflage fonctionne à des pressions bien moins élevées que le moulage par
injection, ce qui contribue à faire baisser le coût d'outillage. Comme le moulage par injection
ou le filage, le moulage par soufflage est un procédé continu qui peut être complètement
automatisé, ce qui augmente le rythme de production et diminue les coûts des unités.
Le moulage par soufflage est le procédé le plus utilisé pour fabriquer des produits en plastique
à grande échelle. Il est utilisé notamment pour la fabrication de bouteilles, de jouets, de
composants automobile, de pièces industrielles et d'emballages.
MOU LA GE PA R SOU FFLA GE

Forme Liberté de conception réduite : formes creuses à parois minces uniquement, pas de
formes géométriques complexes
Délai de Quelques semaines
conception
Durée de cycle Quelques seconds
Coût de mise en €€€€
oeuvre
Volume de Grand volume (5000 pièces et plus)
production
Matériaux
Le moulage par soufflage s'applique à de nombreux thermoplastiques, les plus courants étant :
 Polytéréphtalate d'éthylène (PET)


 Accueil
 Chaudronnerie
 Cartérisation
 Pièces d'usinage
 Nautisme/plaisance
 Atelier
 Fiches techniques plastiques
 Dessin technique
 Contact - Devis
 Mentions Légales
 CGV
Polycarbonate PC

Désignation matière :
Le polycarbonate est un matériau plastique rigide et très résistant, sous la contrainte d'un choc, il se
déforme mais ne casse pas. D'une grande transparence, il est décliner avec des traitements anti UV et
anti abrasion pour une meilleure résistance aux conditions atmosphériques et aux rayures. Il est très
utilisé en cartérisation protection des personnes une version existe en ESD antistatique.
Format de plaques

PC ø (mm) Longueur (mm)
PC Naturel
Du 10 au 150 3000
Extrude
Domaines d'application
 Enseigne et signalisation
 Vitrine, vitrage de sécurité
 anti - vandalisme
 Cartérisation/Capotage,
 Couverture d'auvent,
 Cartérisation machines électroniques ESD et ATEX.
 Mobilier urbain.
 serre,toiture,bardage.
Propriétés du produit et avantages

 Température d'utilisation (-40 à +135°C),
 Densité g/cm3 1.20,
 Bonne résistance à la chaleur,
 Excellente résistance aux choc (250 fois plus résistant que le verre),
 Pliage à froid,
 Excellente résistance au vieillissement,
Homologations
 Classé au feu M1 jusqu'au 6mm pour le standard et sur le traité U.V.
Techniques de transformation :
 Découpe à la scie à plat ou à panneaux/découpe au jet d'eau.

 Découpe sur centre d'usinage,
 Pliage à froid,
 Thermoformage.
 Assemblage par collage.
………………………………
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Les bases en injection plastique
Qu'est-ce l'injection plastique ? Comment cela fonctionne-t-il ? À quoi cela sert-il ?

Pièce de départ 1
Pièce 2
Conception pour le moulage par injection
Vous connaissez déjà les bases ? Commencez à lire cette partie pour obtenir des conseils
pratiques en matière de conception.
Pièce de départ 2
Pièce 3
Matières en injection plastique
En savoir plus sur les matériaux et les finitions standards utilisés en injection plastique.
Pièce de départ 3
Pièce 4
Conseils de réduction des coûts
Utilisez ces 3 conseils de conception pour réduire au minimum le coût de l'injection plastique.
Pièce de départ 4
Pièce 5
Commencer en injection plastique
Un guide étape par étape pour la préparation de votre première commande en injection
plastique.
Pièce de départ 5
Pièce 6
Ressources utiles
Une liste de ressources utiles pour les personnes souhaitant approfondir leurs connaissances.
Pièce de départ 6
Part 1
Les bases en injection plastique

Qu'est-ce l'injection plastique ? Comment cela fonctionne-t-il ? À quoi cela sert-il ?
Dans cette section, nous répondons à ces questions et vous montrons des exemples courants
de pièces moulées par injection pour vous aider à vous familiariser avec le fonctionnement et
les applications de base de la technologie.
Qu'est-ce que l'injection plastique ?

L'injection plastique est une technologie de fabrication de forme : pour créer une pièce, le
plastique est d'abord fondu puis injecté dans l'empreinte d'un moule. Lorsque le matériau
refroidit, il se solidifie et prend la géométrie (forme) du moule. La pièce est ensuite éjectée et le
processus recommence.
Il s'agit d'un mode de fabrication fondamentalement différent de celui des technologies

additives (impression 3D) ou soustractives (usinage CNC). L'écoulement et la solidification du
matériau pendant l'injection ont un impact significatif sur les principales restrictions de
conception de cette technologie, plus d'informations à ce sujet ci-dessous.
Le processus de moulage par injection
L'injection plastique est aujourd'hui largement utilisée pour les produits de consommation et
les applications techniques. Presque tous les articles en plastique autour de vous ont été
fabriqués en injection plastique. En effet, cette technologie est capable de produire des pièces
identiques à des volumes très élevés (généralement de 1 000 à plus de 100 000 unités) à un
coût par pièce très faible (généralement de 1 à 5 euros l'unité).
Par rapport à d'autres technologies, les coûts de mise en œuvre de l'injection plastique sont
relativement élevés, principalement en raison de la nécessité d'un outillage sur mesure. Un
moule peut coûter entre 3 000 € et 100 000 € et parfois même davantage, selon sa complexité,
son matériau (alliage d'aluminium ou acier) et sa précision (prototype, moule de présérie ou
moule de production en grande série).
Tous les matériaux thermoplastiques peuvent être moulés par injection. Certains types de
silicone et autres résines thermodurcissables sont également compatibles avec le procédé
d'injection plastique. Les matériaux les plus couramment utilisés dans le domaine de l'injection
plastique sont :
 le polypropylène (PP) :__ ~38 % de la production mondiale,

 l'ABS : ~27 % de la production mondiale,
 le polyéthylène (PE) :__ ~15 % de la production mondiale,
 le polystyrène (PS) :__ ~8 % de la production mondiale.
Même si l'on tient compte de toutes les autres technologies de fabrication possibles, l'injection
plastique avec ces quatre matériaux représente à lui seul plus de 40 % de toutes les pièces
plastiques produites dans le monde chaque année !
Injection plastique: Un bref historique
Les plastiques remplacent l'ivoire
En 1869, John Wesley Hyatt invente le celluloïd, le premier plastique artificiel utile destiné à

remplacer l'ivoire pour la production de... boules de billard ! Les premières machines utilisaient
un baril pour chauffer le plastique et un piston pour l'injecter dans le moule.
L'invention révolutionnaire
Au milieu des années 1950, l'invention de la vis de plastification révolutionne à elle seule
l'industrie du plastique. La vis de plastification a permis de résoudre les problèmes clés de
l'injection, en particulier le réchauffement inégal du plastique des systèmes précédents, et a
ouvert de nouveaux horizons pour la production en série de pièces en plastique.
L'injection plastique aujourd'hui
Aujourd'hui, le moulage par injection est un marché de 300 milliards de dollars. Plus de 5
millions de tonnes de pièces en plastique sont produites chaque année dans le monde entier
grâce à l'injection plastique. Récemment, la demande de matériaux biodégradables a
augmenté pour des raisons environnementales.
Presses d'injection plastique : comment fonctionnent-elles ?
Une machine de moulage par injection se compose de trois parties principales : l'unité

d'injection, le moule (le cœur de tout le processus) et l'unité de bridage/d'éjection.
Dans cette section, nous examinons l'objectif de chacun de ces éléments et la façon dont leurs
mécanismes de fonctionnement de base influencent le résultat final du processus d'injection
plastique.
Visionnez dans la vidéo ci-dessous une grande presse d'injection plastique en action alors qu'elle
produit 72 bouchons de bouteilles toutes les 3 secondes.
L'unité d'injection
Le but de l'unité d'injection est de faire fondre le plastique brut et de le guider dans le moule. Il
se compose de la trémie, du cylindre d'injection et de la vis d'injection.
La matière plastique brute se présente sous forme de granulés. Dans la trémie, les granulés
peuvent être mélangés avec des pigments ou d'autres additifs (par exemple, de la fibre de
verre). De cette façon, la couleur et les propriétés physiques des pièces moulées peuvent être
adaptées aux besoins spécifiques de chaque application.
Ensuite, le matériau est introduit dans le fourreau, qui contient la vis de plastification.
La vis effectue deux tâches : elle transporte les granulés vers le moule et en même temps elle
les comprime. En fait, les forces de cisaillement causées par le mouvement de la vis produisent
de 60 % à 90 % de la chaleur nécessaire pour faire fondre les granules de plastique. Le reste est
fourni par les colliers de chauffe qui sont enroulés autour du fût.
Une fois qu'il y a suffisamment de plastique fondu devant la vis, le vérin hydraulique plonge
vers l'avant et injecte le matériau dans l'empreinte vide du moule (comme une seringue).
L'ensemble de ce processus se déroule de manière continue, de sorte que le remplissage du
moule ne prend que quelques secondes.
Fabrication du moule
Le moule est comme le négatif d'une photographie: sa géométrie et ça texture de suface est
directement transféré sur la pièce moulée par injection.
Il représente la plus grande partie des coûts de démarrage dans le moulage par injection: le
coût d'un moule typique démarre à environ 2000-5000$ pour une géométrie simple et des
cycles de production relativement petits (de 1000 à 10000 unités) et peut aller jusqu'à 100000$
pour les moules optimisés pour une production à grande échelle (100000 unités ou plus).
Cela est dû au haut niveau d'expertise requis pour concevoir et fabriquer un moule de grande
qualité qui peut produire avec précision des milliers ( ou des centaines de milliers) de pièces.
Les moules sont généralement usinés sur machine à commmande numérique en

aluminium ou en acier à outils, puis finis selon la norme requise. Outre le négatif de la pièce, ils
ont également d'autres caractéristiques, comme le circuit d'injection plastique qui facilite
l'écoulement du matériau dans le moule et les canaux de refroidissement à eau internes qui
facilite et accélère le refroidissement de la pièce.
En savoir plus sur l'usinage CNC. Lire le guide complet d'ingénierie
Les récents progrès dans les matériaux d'impression 3D ont permis la fabrication de moules
adaptés au moulage par injection de petite série moulage par injection plastique en petite
série (100 pièces ou moins) à une fraction du coût. Ces petits volumes n'étaient pas
économiquement viables dans le passé, en raison du coût très élevé de la fabrication de
moules traditionnels.
Un moule industriel conçu pour produire des dizaines de milliers de pièces en plastique. La partie
fixe du moule est montrée à gauche et la partie mobile à droite.
Les composants d'un moule
Le moule le plus élémentaire, le moule simple, sans tiroir, se compose de deux empreintes :
la partie fixe et la partie mobile. Pour les pièces plus complexes avec des contre-dépouilles, il est
également possible d'utiliser des tiroirs qui coulissent dans et hors de la pièce. Plus
d'informations au sujet des tiroirs & contre-dépouilles dans une section suivante.
La partie fixe et la partie mobile ont des fonctions différentes. La première est l'empreinte du
moule qui est la plus proche du système d'injection. Il forme le côté cosmétique de la pièce
(côté A) qui nécessite un bon aspect visuel. La seconde est l'empreinte arrière du moule et
forme le côté fonctionnel « caché » (côté B) qui comprend tous les éléments structurels de la
pièce (nervures, bossages, etc.).
Les moules sont généralement usinés sur machine à commande numérique en alliage
d'aluminium (pour 1 000 à 5 000 unités) ou en acier à outils (pour plus de 100 000 unités). Pour
les petites séries (moins de 100 unités) les moules peuvent même être réalisés en impression
3D pour raccourcir les délais.
Outre le « négatif » de la pièce, un moule possède d'autres caractéristiques qui participent au

processus d'injection. Par exemple, les moules comprennent souvent des canaux de
refroidissement qui accélèrent le processus de solidification et des évents qui permettent
d'évacuer l'air du moule vide.
Donnée intéressante : environ 50 % du cycle classique en injection

plastique est consacré au refroidissement et à la solidification des
pièces. Minimiser l'épaisseur d'un dessin est la clé pour accélérer
cette étape &réduit les coûts.
Les 2 côtés du moule: côté A et côté B
Les pièces moulées par injection ont deux côtés: le côté A, qui fait face à la partie fixe du moule
(moitié avant du moule) et le côté B, qui fait face à la partie mobile du moule (moitié arrière du
moule). Ces deux côtés ont généralement des objectifs différents:
 Le côté A a généralement une meilleure apparence visuelle et est souvent appelé le
côté esthétique. Les faces du côté A seront lisses ou auront une texture selon vos
spécifications de conception.
 Le côté B contient généralement les éléments structurels cachés (mais très important) de la
pièce (les bossages, les nervures, les encliquetages, etc.) fonctionnel. Le côté B aura souvent
une finition plus rugueuse et des marques visibles des broches d'éjection.
Le système d'alimentation
Le plastique fondu entre dans le moule par le système d'alimentation. Il se compose

généralement de trois sections principales : la *carotte (le canal principal), les canaux
d'alimentation (les canaux secondaires) et les points d'injection (les seuils).
Différents types de seuils conviennent à différentes applications. L'illustration montre un points

d'injection sur arête, tandis que les briques ci-dessous ont été fabriquées à l'aide d'un seuil à
pointe chaude, plus d'informations sur les types de points d'injection ici.
Le système d'alimentation est détaché de la pièce après l'éjection. C'est le seul déchet de
matière en injection plastique, dont 15 à 30 % peuvent être recyclés et réutilisés.
Différents types de seuil d'injection conviennent à différentes applications. Il existe 4 types de

seuils utilisées dans le moulage par injection:
 Seuil en nappe injecte du matériau à la ligne de séparation des deux moitiés du moule. Ce

sont les seuils les plus courants. Le système d'alimentation doit être retiré plus tard
manuellement, laissant une petite imperfection au point d'injection.
 Seuil en tunnel injecte le matériau sous la ligne de séparation. Le système d'alimentation se

détache lorsque la pièce est éjectée du moule, éliminant ainsi la nécessité d'un retrait manuel.
Cela rend ce type de seuil idéal pour les très grands volumes.
 Seuil sous-marin injecte le matériau à l'arrière de la cavité, masquant la petite imperfection

laissée par la rupture des autres types de seuils. Ces seuils sont utilisés pour les pièces qui
nécessitent une excellente apparence visuelle.
 Seuil capillaire est directement connecté à l'éperon et injecte du plastique par le haut de la
pièce. Aucun matériau n'est gaspillé de cette façon dans le système d'alimentation, ce qui les
rend idéales pour une production à grande échelle, mais une fossette sera visible au point
d'injection.
Les traces de seuils
À l'endroit où le système d'alimentation est relié à la pièce, une petite imperfection est
généralement visible, appelée trace de seuil.
Si la présence de la trace de seuil n'est pas souhaitable à des fins esthétiques, alors on peut
aussi la « cacher » dans la face B de la pièce.
Le système de bridage et d'éjection
De l'autre côté d'une presse d'injection plastique, il y a le système de bridage. Ce système a une
double fonction : il maintient les deux parties du moule bien fermées pendant l'injection et il
pousse la pièce hors du moule après son ouverture.
Une fois la pièce éjectée, elle tombe sur une bande transporteuse ou un récipient pour le
stockage et le cycle recommence.
L'alignement des différentes parties mobiles du moule n'est cependant jamais parfait. Ceci
provoque la création de deux imperfections communes qui sont visibles sur presque toutes les
pièces obtenues en injection plastique :
 Le plan de joint visible sur le côté d'une pièce où les deux moitiés du moule se
rejoignent. Il est causé par de minuscules désalignements et les arêtes légèrement
arrondies du moule.
 Marques d'éjecteur (ou témoin) visibles sur le côté B caché de la pièce. Elles sont
créées parce que les broches d'éjection dépassent légèrement de la surface du moule ou
sont en retrait par rapport à celle-ci.
L'image ci-dessous montre le moule utilisé pour la fabrication des deux parties du boîtier d'une
télécommande. Quiz rapide : essayez de localiser le noyau (côté A), la cavité (côté B), le système
d'alimentation, les broches d'éjection, le noyau et les évents sur ce moule.
Avantages et limites de l'injection plastique
L'injection plastique est une technologie de fabrication établie de longue date, mais elle est
constamment perfectionnée et améliorée grâce à de nouvelles avancées technologiques.
Vous trouverez ci-dessous un bref aperçu des avantages et des inconvénients de l'injection
plastique pour vous aider à déterminer si c'est la bonne solution pour votre application.
Avantages de l'injection plastique
Fabrication de pièces plastiques en grande quantité

Palette de matériaux variée
Productivité très élevée
Grande reproductibilité et tolérances serrées
Excellente apparence visuelle
Limites de l'injection plastique
Coûts de départ élevés en outillage

Les modifications de conception sont coûteuses
Délais de livraison plus longs que les autres technologies
Exemples de produits réalisés en injection plastique
Si vous regardez autour de vous en ce moment, vous verrez au moins quelques produits qui
ont été fabriqués en injection plastique. Vous en avez probablement un en ce moment même :
le boîtier de l'appareil que vous utilisez pour lire ce guide.
Pour les reconnaître, prenez soin de remarquer ces trois choses : un plan de joint, des marques
témoins sur la face cachée et une épaisseur de paroi relativement uniforme sur l'ensemble de la
pièce.
Nous avons rassemblé ici quelques exemples de produits courants fabriqués en injection
plastique pour vous aider à mieux comprendre ce qui peut être réalisé avec ce procédé de
fabrication.
Jouets
Conditionn …
Maquettes
Automobile
Électrique
Santé

o



 Briques Lego
Briques Lego
Les briques Lego sont l'un des exemples les plus reconnaissables de pièces réalisées en
injection plastique. Elles sont fabriquées à l'aide de moules comme celui sur la photo, qui a
produit 120 millions de briques Lego (soit 15 millions de cycles) avant son retrait de la
production.
Le matériau utilisé pour les briques Lego est l'ABS en raison de sa grande résistance aux chocs
et de son excellente capacité de moulage. Chaque brique a été conçue à la perfection avec des
tolérances allant jusqu'à 10 micromètres (ou un dixième de cheveu humain). Ceci est en partie
réalisé en utilisant les meilleures pratiques de conception que nous examinerons dans la
section suivante (épaisseur de paroi uniforme, angles de dépouille, nervures, texte en relief,
etc).
Part 2
Conception pour le moulage par injection

Dans cette section, vous apprendrez comment optimiser vos conceptions pour le moulage par
injection.
Suivez les conseils suivants pour gagner du temps, réduire les défaillances et apprendre à créer
des caractéristiques qui maximisent les fonctionnalités de vos conceptions.
Défauts courants de l'injection plastique
La plupart des défauts de l'injection plastique sont liés soit à l'écoulement du matériau fondu,
soit à sa vitesse de refroidissement non uniforme pendant la solidification.
Voici une liste de défauts qu'un ingénieur devrait garder à l'esprit lors de la conception d'une
pièce en injection plastique. Dans la section suivante, nous verrons comment vous pouvez les
éviter en suivant de bonnes pratiques de conception.
Gauchissement
Lorsque certaines sections refroidissent (et par conséquent se rétractent) plus rapidement que
d'autres, la pièce peut gauchir de façon permanente en raison de contraintes internes.
Les pièces dont l'épaisseur de paroi n'est pas constante sont les plus sujettes au
gauchissement.
Retassures
Lorsque l'intérieur d'une pièce se solidifie avant sa surface, un petit creux, appelé retassure,
peut apparaître sur une surface normalement plane.
Les pièces avec des parois épaisses ou des nervures mal conçues sont les plus sujettes aux
retassures.
Rayures
Lorsque le plastique se rétracte, il exerce une pression sur le moule. Lors de l'éjection, les parois
de la pièce glissent et frottent contre le moule, ce qui peut entraîner des rayures.
Les pièces à parois verticales (et sans angle de dépouille) sont les plus sujettes aux rayures.
Lignes d'injection
Lorsque deux flux se rencontrent, de petites décolorations ressemblant à des cheveux peuvent
se développer. Ces lignes d'injection affectent l'esthétique des pièces, mais elles diminuent
aussi généralement la résistance de la pièce.
Les pièces avec des changements brusques de géométrie ou des trous sont plus sujettes aux
lignes d'injection.
Inclusions d'air
L'air emprisonné dans le moule peut empêcher l'écoulement du matériau pendant l'injection,
ce qui entraîne une pièce incomplète. Une conception adaptée peut améliorer la fluidité du
plastique fondu.
Les pièces avec des parois très minces ou des nervures mal conçues sont plus sujettes aux
inclusions d'air.
Traitement des contre-dépouilles
Un aspect important à considérer lors de la conception de pièces en injection plastique réside

dans les contre-dépouilles.
Les contre-dépouilles en injection plastique sont des caractéristiques

de pièces qui ne peuvent pas être fabriquées avec un simple moule en
deux parties, car le matériau gêne l'ouverture du moule ou lors de
l'éjection de la pièce.
Chaque filet d'un filetage ou le crochet d'un assemblage par encliquetage sont des exemples
de contre-dépouilles. Voici quelques solutions simples pour vous aider à faire face aux contre-
dépouilles :

o



 Démoulage naturel
Démoulage naturel
Une autre façon de traiter les contre-dépouilles est d'enlever le matériau sous ou au-dessus de
la zone problématique. De cette façon, la contre-dépouille est éliminée car la pièce entière peut
être prise en charge directement par le moule.
Le démoulage naturel est une astuce utile pour traiter les contre-dépouilles sur les zones
internes de la pièce (pour les encliquetages) ou sur les côtés de la pièce (pour les trous ou les
poignées).
Voici quelques exemples de la façon dont les pièces moulées par injection peuvent être
repensées pour éviter les contre-dépouilles: essentiellement, le matériau est retiré dans la zone
sous la contre-dépouille, éliminant ainsi complètement le problème.

o



 Déplacer le plan de joint
Déplacer le plan de joint

La façon la plus simple de faire face à une contre-dépouille est de déplacer le plan de joint du
moule pour être en intersection avec celle-ci.
Cette solution convient à de nombreux modèles avec contre-dépouilles sur une surface
extérieure. N'oubliez pas d'ajuster les angles de dépouille en conséquence.
Démoulage en force
Si la pièce est suffisamment flexible, il est possible de déformer la pièce pendant l'éjection. Le
démoulage en force est utilisé pour les éléments internes, tels que les filetages des bouchons
de bouteilles.
Utilisez ces conseils pour concevoir une pièce qui sera démoulée en force :
● Choisissez un matériau flexible tel que PP, PE ou Nylon (PA).

● La hauteur de la contre-dépouille doit être de 5% du diamètre du trou.
● Utilisez un angle de glissement de 30° à 45°.
Il est recommandé d'éviter de séparer les contre-dépouilles dans les pièces en plastique
renforcé de fibres. En règle générale, les plastiques flexibles tels que le PP, le HDPE our le
Nylon (PA) peuvent tolérer des contre-dépouilles jusqu'à 5% de leur diamètre.
Exemples de pièce de contre-depouilles séparée. La pièce se déforme lorsqu'elle est sortie du
moule.
Tiroirs
Si aucune des solutions ci-dessus n'est viable, on peut utiliser des noyaux qui glissent hors de
la pièce par le côté avant qu'elle ne soit démoulée.
Les tiroirs doivent être utilisés avec parcimonie car ils ajoutent de la complexité et augmentent
le coût global d'un moule de 15 à 30 %.
Suivez ces conseils lors de la conception d'un tiroir :
● Le tiroir doit se déplacer dans une direction parallèle au plan de joint.

● Les angles de dépouille doivent être ajoutés comme d'habitude.
Caractéristiques de conception d'une pièce injectée
Nous énumérons ci-dessous des conseils pratiques sur la façon de concevoir les
caractéristiques les plus communes rencontrées dans les pièces réalisées en injection plastique.
Utilisez-les pour améliorer le caractère fonctionnel de vos conceptions, tout en respectant les
règles de conception de base.
(Lire les conseils de conception complets pour l'injection plastique →)

(https://www.hubs.com/knowledge-base/how-design-parts-injection-molding "Design for
Injection Molding")
Fixations filetées (puits et filetages)
Il existe 3 façons d'ajouter des fixations à une pièce moulée par injection: en concevant un
filetage directement sur la pièce, en ajoutant un puits où la vis peut être fixée, ou en incluant
un filetage.
La modélisation d'un filetage directement sur la pièce est possible, mais déconseillée, car les
dents du fil sont essentiellement des contre-dépouilles, augmentant considérablement la
complexité et le coût du moule (nous en parlerons plus en détail dans une prochaine section).
Un exemple de pièce moulée par injection avec un filetage est le bouchon d'une bouteille.
Puits
Les puits sont utilisés comme points de fixation ou d'assemblage (en combinaison avec des vis
auto-taraudeuses ou des inserts filetés).
Considérez les bossages comme des nervures circulaires, en effet, les mêmes conseils généraux
de conception s'appliquent. Pensez également à ce qui suit :
● Évitez de concevoir des puits directement contre la paroi principale.
● Renforcez les puits avec des nervures ou connectez-les à une paroi principale.
Pour les puits avec inserts :
● Utilisez un diamètre extérieur égal à 2 fois le diamètre nominal de l'insert.

Conception recommandée d'un puits
Lorsque des puits sont utilisés comme points de fixation, le diamètre extérieur du puits doit
être 2x le diamètre nominal de la vis ou de l'insert et son diamètre intérieur égal au diamètre
du centre de la vis. Le trou du puits doit s'étendre jusqu'au niveau de la paroi de base, même si
la profondeur totale n'est pas nécessaire pour l'assemblage, afin de maintenir une épaisseur
de paroi uniforme dans tout l'élément. Ajoutez un chanfrein pour une insertion facile de la vis
ou de l'insert..
Pour de meilleurs résultats:

Évitez de concevoir des puits qui fusionnent dans les parois principales
Soutenez les puits avec des nervures ou connectez-les à des parois principales
Pour les puits avec inserts, utilisez un diamètre extérieur égal à 2x la taille nominale de l'insert
Filetages
Les filetages peuvent être ajoutés directement à la conception de la pièce moulée, mais ils
introduisent des contre-dépouilles. En remplacement, il est également possible d'utiliser des
inserts filetés.
Suivez ces conseils lorsque vous concevez des pièces avec des filetages :
● Conservez une zone sans filetage de 0,8 mm à chaque extrémité de celui-ci.

● Utilisez un filetage avec un pas supérieur à 0,8 mm (32 filetages par pouce).
● Préférez l'utilisation d'un filetage trapézoïdal ou en dents de scie.
Pour traiter les contre-dépouilles créées :
● Pour les filetages intérieurs, envisagez l'utilisation de contre-dépouilles de démoulage.

● Pour les filetages extérieurs, placez-les le long du plan de joint.
Un insert fileté placé dans un puits
Évitez d'ajouter des fils directement sur votre pièce moulée par injection
Conceptualiser les puits avec un diamètre extérieur égal à 2x le diamètre nominal de la vis ou
de l'insert
Ajoutez un relief de 0.8 mm sur les bords du fil
Utiliser un fil avec un pas supérieur à 0.8 mm (32 fils par pouce)
Utiliser un filetage trapézoïdal ou contrefort thread
Meilleure façon de gérer les contre-dépouilles créées:
Utiliser un fil avec un pas supérieur à 0.8 mm (32 fils par pouce)
Pour les fils externes, placez-les le long de la ligne de séparation
Nervures
Lorsque l'épaisseur de paroi maximale recommandée n'est pas suffisante pour répondre aux
exigences fonctionnelles d'une pièce, des nervures peuvent être utilisées pour améliorer sa
rigidité.
Lors de la conception des nervures :
● Utilisez une épaisseur égale à 0,5 fois l'épaisseur de la paroi principale.

● Définissez une hauteur inférieure à 3 fois l'épaisseur de la nervure
● Utilisez un congé de base dont le rayon est supérieur à ¼ de l'épaisseur de la nervure
● Ajoutez un angle de dépouille d'au moins 0,25° - 0,5°.
● Définissez une distance minimale entre les nervures et les parois de 4 fois l'épaisseur des
nervures.
Clips
L'encliquetage est un moyen économique et rapide d'assembler deux pièces sans quincaillerie
ni outils.
Lors de la conception de clips en injection plastique :

● Ajoutez une dépouille sur les parois latérales du clip.
● Utilisez une épaisseur de 0,5 fois l'épaisseur de la paroi principale.
● Ajustez la largeur et la longueur pour contrôler la flexion et la force.
● Pensez à la manière de traiter la contre-dépouille créée.
Pour des conseils détaillés, voir cet article du MIT.

Exemple d'assemblage avec joints à encliquetage
Dans l'exemple ci-dessus, la conception de joint à encliquetage la plus courante (connue sous
le nom de joint à enclenchement cantilever) est illustrée. Comme pour les nervures, ajoutez
un angle de dépouille à vos joints à encliquetage et utilisez une épaisseur minimale de 0.5 fois
l'épaisseur de la paroi.
Des directives spécifiques sur la conception de joints à encliquetage sont un gros sujet qui
dépasse le cadre de cet article. pour des informations plus détaillées, veuillez vous référer à
cet article from MIT.
Ajoutez un angle de dépouille aux parois verticales de vos joints à encliquetage
Conceptualisez les encliquetage avec une épaisseur supérieure à 0.5 fois l'épaisseur de la paroi
Ajustez leur largeur et leur longueur pour contrôler leur déviation et leur force admissible
Charnières intégrées
Les charnières intégrées sont de minces sections de plastique qui relient deux segments d'une
pièce et lui permettent de fléchir et de plier.
Voici quelques conseils pour vous aider à concevoir une charnière intégrée :
● Choisissez un matériau flexible (par exemple PP, PE ou Nylon)

● Concevez vos charnières avec une épaisseur comprise entre 0,20 et 0,35 mm
● Utilisez des parois de support d'une épaisseur égale à l'épaisseur de la paroi principale.
● Ajoutez des congés aussi grands que possible
Pour des conseils détaillés, veuillez vous référer à ce guide MIT.
Une charnière bien conçue est illustrée ci-dessous.L'épaisseur minimale recommandée de la
charnière se situe entre 0.20 et 0.35 mm, avec des épaisseurs plus élevées résultant en des
pièces plus durables, mais plus rigides.
Exemple de charnière vivante (à gauche) et dimensions de conception recommandées pour PP ou

PE (à droite)
Avant de passer à la production à grande échelle, prototypez vos charnières vivantes en
utilisant l'usinage CNC or Impression 3D pour déterminer la géométrie et la rigidité qui
correspondent le mieux à votre application. Ajoutez filets et des épaisseurs de conception
avec une épaisseur de paroi uniforme comme corps principal de la pièce pour améliorer le flux
de matières dans le moule et minimiser les contraintes. Divisez les charnières de plus de 150
mm en deux (ou plus) pour améliorer la durée de vie.
Pour des directives détaillées, veuillez consulter ce guide du MIT.
Concevoir des charnières d'une épaisseur comprise entre 0.20 et 0.35 mm
Sélectionnez un matériau flexible (PP, PE ou PA) pour les pièces avec charnières vivantes
Utilisez des épaules d'une épaisseur égale à l'épaisseur du mur principal
Ajouter des fils aussi grands que possible
Nervures d'écrasement
Les nervures d'écrasement se déforment et créent un frottement entre la pièce et le composant

inséré, le maintenant en place.
Il s'agit d'une méthode rapide et peu coûteuse pour incorporer des roulements ou d'autres
inserts dans vos conceptions. Pour les applications haut de gamme, envisagez plutôt d'utiliser
un ajustement serré.
Lors de la conception des nervures d'écrasement :

● Utilisez trois nervures circulaires d'un rayon de 2 mm.
● Ajoutez un chevauchement minimal de 0,25 mm entre la nervure et l'insert.
● Ajoutez une dépouille au trou mais pas sur les nervures.
Un exemple de pièce avec des nervures d'écrasement est illustré ci-dessous. l'utilisation de trois
nervures d'écrasement est recommandée pour assurer un bon alignement.La hauteur/rayon
recommandée pour chaque nervure est de 2 mm. Ajoutez une interférence minimale de
0.25 mm entre la nervure d'écrasement et la pièce ajustée. En raison du petit contact de
surface avec le moule, les nervures d'écrasement peuvent être conçues sans angle de dépouille.
Exemple de nervure d'écrasement (à gauche) et dimensions de conception recommandées (à
droite)
Ajoutez une interférence minimale de 0.25 mm entre la nervure d'écrasement et le composant
N'ajoutez pas d'angle de dépouille sur les parois verticales d'une nervure d'écrasement
Lettrage et symboles
Le texte, les logos et autres symboles peuvent être marqués en creux ou en relief sur la surface
des pièces moulées par injection.
Voici quelques conseils pour ajouter du texte :
● Préférez le marquage en relief au marquage en creux.

● Alignez le texte perpendiculairement au plan de joint.
● Utilisez une hauteur (ou une profondeur) supérieure à 0,5 mm.
● Utilisez une police de caractères d'une épaisseur uniforme.
● La taille de la police doit être d'au moins 20 points.
Utilisez du texte en relief (0.5 mm de hauteur) au lieu du texte gravé
Utilisez une police avec une épaisseur uniforme et une taille de police minimale de 20 points
Alignez le texte perpendiculairement aà la ligne de séparation

Utilisez une hauteur (ou profondeur) supérieur à 0.5 mm
Tolérances
L'injection plastique produit généralement des pièces avec des tolérances de ± 0,500 mm.
Des tolérances plus serrées sont possibles dans certaines circonstances (jusqu'à ± 0,125 mm et
même ± 0,025 mm), mais elles augmentent considérablement le coût.
Pour les petites séries ( < 10 000 unités), envisagez d'utiliser une opération secondaire (telle
que le perçage) pour améliorer la précision. Cela garantit un assemblage correct de la pièce
avec d'autres composants ou inserts (par exemple, lors de l'utilisation d'ajustements à la
presse).
Règles de conception pour l'injection plastique
Voyons comment ces limitations liées au processus de fabrication peuvent être transformées
en règles de conception applicables.
Dans les sections suivantes, nous résumons les règles de conception les plus importantes à
suivre lors de la conception de pièces en injection plastique, ainsi que des conseils sur la façon
de concevoir correctement les caractéristiques les plus courantes des pièces moulées par
injection.
(Lire les conseils de conception complets pour l'injection plastique →)

(https://www.hubs.com/knowledge-base/how-design-parts-injection-molding "Conception
pour l'injection plastique")
Utiliser une épaisseur de paroi constante
Épaisseur recommandée : 1 mm et 3 mm
Concevez toujours vos pièces avec l'épaisseur de paroi la plus petite possible (et constante),
pour éviter les déformations et les retassures.
Si des sections plus épaisses sont nécessaires, évidez-les et utilisez des nervures pour ajouter
de la rigidité. N'oubliez pas que chaque augmentation de 10 % de l'épaisseur de la paroi
augmente la rigidité d'environ 30 %.
Voir les recommandations d'épaisseur de paroi spécifiques au matériau →
Rendre la transition aussi douce que possible dans une section d'épaisseur de paroi non uniforme
Une épaisseur de paroi comprise entre 1,2 mm et 3 mm est une valeur sûre pour la plupart des
matériaux. Le tableau suivant résume les épaisseurs de paroi spécifiques
recommandées pour certains des matériaux de moulage par injection les plus courants:
Matériaux Épaisseur de paroi recommandée [mm] Épaisseur d
Polypropylene (PP) 0.8 - 3.8 mm 0.03'' - 0.15'
ABS 1.2 - 3.5 mm 0.045'' - 0.14
Polyethylene (PE) 0.8 - 3.0 mm 0.03'' - 0.12'
Polystyrene (PS) 1.0 - 4.0 mm 0.04'' - 0.155
Polyurethane (PUR) 2.0 - 20.0 mm 0.08'' - 0.785
Nylon (PA 6) 0.8 - 3.0 mm 0.03'' - 0.12'
Polycarbonate (PC) 1.0 - 4.0 mm 0.04'' - 0.16'
PC/ABS 1.2 - 3.5 mm 0.045'' - 0.14
POM (Delrin) 0.8 - 3.0 mm 0.03'' - 0.12'
PEEK 1.0 - 3.0 mm 0.04'' - 0.12'
Silicone 1.0 - 10.0 mm 0.04'' - 0.40'
Utiliser une épaisseur de paroi uniforme comprise entre les valeurs recommandées
Lorsque différentes épaisseurs sont requises, lissez la transition à l'aide d'un chanfrein ou d'un
congé d'une longueur égale à 3 fois la différence d'épaisseur
Creuser les sections épaisses
Les sections épaisses peuvent entraîner divers défauts, notamment le gauchissement et

l'affaissement. Il est essentiel de limiter l'épaisseur maximale de n'importe quelle section de
votre conception aux valeurs recommandées en les creusants .
Pour améliorer la résistance de la section creuse, utilisez des nervures pour concevoir des

structures de résistance et de rigidité égales mais avec une épaisseur de paroi réduite. Une
pièce bien conçue avec des sections creuses est illustrée ci-dessous:
Creuser les sections épaisses et ajouter des nervures pour améliorer la rigidité
Les nervures peuvent également être utilisées pour améliorer la rigidité des sections
horizontales sans augmenter leur épaisseur. N'oubliez pas cependant que les limites
d'épaisseur de paroi s'appliquent toujours. Le dépassement de l'épaisseur de nervure
recommandée (voir ci-dessous) peut entraîner des marques de coulée.
Les limites d'épaisseur de paroi s'appliquent toujours aux nervures

Creuser les sections épaisses et utiliser des nervures pour améliorer la résistance et la rigidité
de la pièce
Concevoir des nervures avec une épaisseur maximale égale à 0,5 fois l'épaisseur de la paroi
Concevoir des nervures d'une hauteur maximale égale à 3 fois l'épaisseur de la paroi

o



 Ajouter des transitions douces
Ajouter des transitions douces

Recommandation : 3 fois la différence d'épaisseur de paroi.
Parfois, il est impossible d'éviter des sections avec des épaisseurs de paroi différentes. Dans ces
cas, utilisez un chanfrein ou un congé pour rendre la transition aussi douce que possible.
De même, la base des éléments verticaux (comme les nervures, les bossages, les encliquetages)
doivent toujours être dotées de congés.
Ajoutez des congés sur toutes les arêtes
Arêtes internes : > 0,5 × épaisseur de paroi

Arêtes externes :congé intérieur + épaisseur de paroi
La règle de l'épaisseur de paroi constante doit également être appliquée aux coins de la pièce.
Ajoutez un congé avec un rayon aussi grand que possible sur toutes les arêtes internes et
externes.
Ajoutez de larges rayons à tous les bords pour maintenir une épaisseur de paroi uniforme et
éviter les défauts
Ajoutez un congé égal à 0.5 fois l'épaisseur de la paroi aux coins internes
Ajoutez un congé égal à 1.5 fois l'épaisseur de la paroi aux coins externes
Ajouter des angles de dépouille

__Minimum recommandé : __ > 2°
Ajoutez une dépouille à toutes les parois verticales pour faciliter le démoulage de la pièce et
éviter les rayures. Si elles sont fonctionnelles, les parois extérieures peuvent être laissées sans
dépouille (voir les briques Lego).
Augmenter l'angle de dépouille au-delà de l'angle recommandé dans ces cas :
● Pour les pièces de plus de 50 mm de hauteur, augmenter la dépouille de 1° tous les 25 mm.
● Pour les pièces avec une finition texturée, augmenter la dépouille de 1° à 2° supplémentaire
Une règle empirique consiste à augmenter l'angle de dépouille d'un degré tous les 25 mm.
Par exemple, ajoutez un angle de dépouille de 3o degrés à une entité de 75 mm de hauteur. Un
angle de dépouille plus grand doit être utilisé si la pièce présente une finition de surface
texturée. En règle générale, ajoutez 1o à 2o degrés supplémentaires aux résultats des calculs ci-
dessus.
n'oubliez pas que les angles de dépouille sont également nécessaires pour les nervures. Sachez
cependant que l'ajout d'un angle réduira l'épaisseur de la nervure, assurez-vous donc que votre
conception est conforme à l'épaisseur de paroi minimale recommandée.
Ajoutez un angle de dépouille (minimum 2o)à tous les murs verticaux
Ajoutez un angle de dépouille minimal de 2o degrés à tous les murs verticaux

Pour des caractéristiques de plus de 50 mm, augmentez langle de dépouille d'un degré tous les
25 mm
Pour les pièces avec une finition de surface texturée, augmentez l'angle de dépouille de 1-
2o degrés supplémentaires
Part 3
Matières en injection plastique

L'injection plastique est compatible avec une très large gamme de plastiques. Dans cette
section, vous en apprendrez davantage sur les caractéristiques clés des matériaux les plus
populaires. Nous verrons également les finitions de surface standards qui peuvent être
appliquées aux pièces moulées par injection.
Matériaux d'injection plastique
Tous les thermoplastiques peuvent être moulés par injection. Certains thermodurcissables et
silicones liquides sont également compatibles avec le procédé d'injection plastique.
Ils peuvent également être renforcés avec des fibres, des particules de caoutchouc, des
minéraux ou des agents ignifugés pour modifier leurs propriétés physiques. Par exemple, la
fibre de verre peut être mélangée avec les granulés dans des proportions de 10 %, 15 % ou
30 %, ce qui donne des pièces plus rigides.
Polypropylène (PP)
Le matériau le plus courant pour l'injection plastique. Excellente résistance chimique. Qualité
alimentaire disponible. Ce plastique ne convient pas aux applications mécaniques.
ABS
Thermoplastique commun à haute résistance aux chocs, bon marché et de faible densité.
Sensible aux solvants.
Polyéthylène (PE)
Thermoplastique léger doté d'une bonne résistance aux chocs et aux intempéries. Convient aux
utilisations en extérieur.
Polystyrène (PS)
Le plastique d'injection au coût le plus bas. Qualités alimentaires disponibles. Ne convient pas
aux applications mécaniques.
Polyuréthane (PU)
Thermoplastique à haute résistance aux chocs et bonnes propriétés mécaniques et de dureté.

Convient pour le moulage de pièces à parois épaisses.
Nylon (PA 6)
Thermoplastique technique doté d'excellentes propriétés mécaniques et une grande résistance

aux produits chimiques et à l'abrasion. Sensible à l'humidité.
Polycarbonate (PC)
Le plastique doté de la meilleure résistance aux chocs. Résistance thermique élevée. Résistance
aux intempéries et solidité. Disponible transparent ou coloré.
PC/ABS
Mélange de deux thermoplastiques pour une résistance aux chocs élevée, une excellente
stabilité thermique et une grande rigidité. Sensible aux solvants.
POM (Acétal/Delrin)
Thermoplastique technique à haute résistance mécanique, rigide et résistant à l'humidité. Doté

de propriétés autolubrifiantes. Relativement sujet à la déformation.
PEEK
Thermoplastique technique de haute performance doté d'une excellente résistance mécanique,

thermique et chimique. Utilisé pour remplacer des pièces métalliques.
Caoutchouc de silicone
Thermodurcissable avec une excellente résistance à la chaleur et aux produits chimiques et une
dureté Shore personnalisable. Disponible en version alimentaire et médicale.
Un additif qui est couramment utilisé pour améliorer la rigidité des pièces moulées par
injection est la fibre de verre. Les fibres de verre peuvent être mélangées aux pastilles à des
rapports de 10%, 15% ou 30%, ce qui donne des propriétés mécaniques différentes.
Colorant peut être ajouté au mélange (dans un rapport d'environ 3%) pour créer une grande
variété de pièces colorées. Les couleurs standard incluent le rouge, le vert, le jaune, le bleu, le
noir et le blanc et elles peuvent être mélangées pour créer différentes nuances.
Finitions de surface et normes SPI
Les pièces moulées par injection ne reçoivent généralement pas d'opérations supplémentaires
après la sortie du moule, mais le moule lui-même peut recevoir différents niveaux de finition.
De cette façon, les besoins esthétiques (par exemple, une surface au poli miroir ou mate) ou
techniques (par exemple, une rugosité de surface spécifique ou des tolérances) peuvent être
satisfaits.
La Société de l'industrie plastique (SPI) définit plusieurs procédures de finition standards qui

permettent d'obtenir différents états de surface des pièces.
Finition Description Ap
__Finition
brillante __ Convient pour les pièces do
Le moule est poncé à la pâte diamant, et permet d'obtenir
possible à des fins esthétiqu
des pièces au fini miroir.
Norme SPI : A- μm)
1, A-2, A-3
Finition semi-
brillante Le moule est poncé à l'aide d'un papier abrasif à grain fin, ce
Convient pour les pièces qu
qui permet d'obtenir des pièces avec une finition de surface
visuel, mais pas un aspect t
Norme SPI : B-1,lisse.
B-2, B-3
__Finition matte
__ Convient pour les pièces av
Le moule est poncé à l'aide d'une pierre abrasive à grain fin,
faibles, mais lorsque les ma
retirant toutes les traces d'usinage.
Norme SPI : C-1, acceptables.
C-2, C-3
Finition
texturée Le moule est d'abord poncé à l'aide d'une pierre abrasive à
Convient pour les pièces qu
grain fin, et ensuite par sablage donnant ainsi une surface
satiné ou mat.
Norme SPI : D- texturée.
1, D-2, D-3
Finition brute La finition du moule est à la discrétion du fabricant. Des Convient pour les pièces no
d'usinage marques d'outils peuvent être visibles. les composants cachés.
Part 4
Conseils de réduction des coûts

Apprenez-en davantage sur les principaux inducteurs de coût de l'injection plastique et sur
trois conseils pratiques qui vous aideront à réduire vos coûts tout en respectant votre budget.
Inducteurs de coûts dans l'injection plastique
Les principaux inducteurs de coût dans l'injection plastique sont :
 Les coûts d'outillage déterminés par le coût total de la conception et de l'usinage du

moule.
 Les coûts des matières premières déterminés par le volume de la matière utilisée et
son prix au kilogramme.
 Les coûts de production déterminés par le temps total d'utilisation de la presse à
injecter.
Les coûts d'outillage sont constants (de 3 000 € à 5 000 €) et indépendants du nombre total de
pièces fabriquées, tandis que les coûts des matériaux et de production dépendent du volume
de production.
Pour les petites productions (1 000 à 10 000 unités), le coût de l'outillage a le plus grand
impact sur le coût global (environ 50 à 70 %). Il vaut donc la peine de modifier votre
conception en conséquence pour simplifier le processus de fabrication du moule (et donc son
coût).
Pour les volumes plus importants jusqu'à la production à grande échelle (10 000 à 100 000
unités et plus), la contribution des coûts d'outillage au coût global est éclipsée par les coûts
des matériaux et de production. Ainsi, vos principaux efforts de conception devraient se
concentrer sur la réduction de la partie volumique et du temps du cycle d'injection.
Nous avons rassemblé ici quelques conseils pour vous aider à minimiser le coût de votre projet
d'injection plastique.
Conseil n°1 : Utiliser un moule simple, sans tiroir
Les tiroirs et les autres mécanismes dans le moule peuvent augmenter le coût de l'outillage de
15 à 30 %. Cela se traduit par un coût additionnel minimal d'outillage d'environ 1 000 € à
1 500 €.
Dans une section précédente, nous avons examiné les moyens de traiter les contre-dépouilles.
Pour maintenir votre production dans les limites de votre budget, évitez d'utiliser des tiroirs et
d'autres mécanismes à moins que cela ne soit absolument nécessaire.
Conseil n°2: Redessiner la pièce moulée par injection pour éviter les contre-
dépouilles
Les contre-dépouilles ajoutent toujours des coûts et de la complexité, ainsi que de l'entretien
au moule. Un redesign intelligent peut souvent éliminer les contre-dépouilles.
Conseil n°3: Rendre la pièce moulée par injection plus petite
Les petites pièces peuvent être moulées plus rapidement, ce qui entraîne une production plus
élevée, ce qui réduit le coût par pièce. Des pièces plus petites entraînent également une baisse
des coûts de matériaux et une baisse du prix du moule.
Astuce #2 : Mettre plusieurs pièces dans un seul moule

Nous avons vu dans une section précédente que le montage de plusieurs pièces dans le même
moule est une pratique courante. Habituellement, six à huit petites pièces identiques peuvent
tenir dans le même moule, ce qui réduit le temps total de production d'environ 80 %.
Des pièces de géométries différentes peuvent également entrer dans le même moule (n'oubliez
pas l'exemple du modèle réduit d'avion). C'est une excellente solution pour réduire le coût
global d'un assemblage.
Voici une technique avancée :
Dans certains cas, le corps principal de deux parties d'un assemblage est le même. Avec un
design créatif, vous pouvez créer des points d'enclenchements ou des charnières à des endroits
symétriques, en créant un miroir de la pièce. De cette façon, le même moule peut être utilisé
pour fabriquer les deux moitiés, réduisant ainsi les coûts d'outillage de moitié.
Conseil n°5: Evitez les petits détails
Pour fabriquer un moule avec des petits détails, il faut des temps d'usinage et de finition plus
longs. Le texte en est un exemple et pourrait même nécessiter des techniques d'usinage
spécialisées telles que l'usinage par décharge électrique (EDM) entraînant des coûts plus élevés.
Conseil n°6: Utilisez des finitions de qualité inférieure:
Les finitions sont généralement appliquées à la main sur le moule, ce qui peut être un
processus coûteux, en particulier pour les finitions de haute qualité. Si votre pièce n'est pas
destinée à un usage cosmétique, n'appliquez pas une finition coûteuse de haute qualité.
Conseil n°3 : Minimiser le volume de la pièce en réduisant l'épaisseur de la paroi
Réduire l'épaisseur de la paroi de votre pièce est la meilleure façon de minimiser le volume de
la pièce. De cette façon, non seulement on utilise moins de matière, mais le cycle d'injection
plastique est aussi grandement accéléré.
Par exemple, réduire l'épaisseur de paroi de 3 mm à 2 mm peut réduire le temps de cycle de
50 % à 75 %.
Des parois plus minces permettent de remplir le moule plus rapidement. Plus important encore,
les pièces plus minces refroidissent et se solidifient beaucoup plus rapidement. Rappelez-vous
que la moitié du cycle d'injection plastique environ est consacrée à la solidification de la pièce,
alors que la machine est à l'arrêt.
Il faut veiller à ne pas trop affecter la rigidité de la pièce, et diminuer ses performances
mécaniques. Des nervures à des endroits clés peuvent être utilisées pour augmenter la rigidité.
Conseil n°8: Considérez les opérations secondaires
Pour les productions à faible volume (moins de 1000 pièces), il peut être plus rentable d'utiliser
une opération secondaire pour compléter vos pièces moulées par injection. Par exemple, vous
pouvez percer un trou après le moulage plutôt que d'utiliser un moule coûteux avec des
centres à actions latérales.
Part 5
Commencer en injection plastique

Votre conception est prête et optimisée pour l'injection plastique, quelle est la prochaine
étape ? Dans cette section, nous vous expliquons les étapes utiles pour commencer la
fabrication en injection plastique.
Étape 1 : Commencer par une petite quantité et obtenir un prototype rapidement
Avant de vous engager dans un outillage d'injection plastique coûteux, commencez par créer et
tester un prototype fonctionnel de votre conception.
Cette étape est essentielle pour le lancement réussi d'un produit. De cette façon, les erreurs de
conception peuvent être identifiées tôt, pendant que le coût des modifications est encore
faible.
Il existe trois solutions pour le prototypage :
1. Impression 3D (en SLS, SLA ou dépôt de matière).

2. Usinage CNC en plastique.
3. Injection plastique en petite série avec moules réalisés en impression 3D.
Ces trois procédés permettent de créer des prototypes réalistes en termes de formes et de
fonctions qui ressemblent de près à l'apparence du produit final en injection plastique.
Utilisez les informations ci-dessous comme guide de comparaison rapide pour décider quelle
solution convient le mieux à votre application.
Prototypage en impression 3D
Quantité min. :1 pièce
Coût habituel :20 € - 100 € par pièce
Délai de fabrication :2 - 5 jours
En savoir plus sur ce procédé →
Les conceptions optimisées pour le moulage par injection peuvent être facilement imprimées
en 3D
La solution de prototypage avec le coût le plus bas et le délais d'exécution le plus rapide
Tous les matériaux de moulage par injection ne sont pas disponibles pour l'impression 3D
Les pièces imprimées en 3D sont 30-50% plus fragiles que les pièces moulées par injection
Prototypage en usinage CNC
Quantité min. : 1 pièce
Coût habituel : 100 € - 500 € par pièce
Délai de fabrication : 5 - 10 jours
En savoir plus sur ce procédé →
Propriétés des matériaux identiques aux pièces moulées par injection

Excellent précision et finition
Des modifications de conception peuvent s'avérer nécessaires, car différentes restrictions de
conception s'appliquent
Plus cher que l'impression 3D avec un délai plus long
Prototypage en injection plastique à petite série

Quantité min. : 10 - 100 pièces
Coût habituel :1 000 € - 4 000 € au total
Délai de fabrication : 5 - 10 jours
En savoir plus sur ce processus →
Les prototypes les plus réalistes avec des propriétés de matériaux précises
Le processus réel et la conception du moule sont simulés
La solution de prototypage avec le coût le plus élevé
Plus faible disponibilité que l'impression 3D ou l'usinage CNC
Étape 2 : Réaliser une « présérie » (500 - 10 000 pièces)
Une fois la conception finalisée, il est temps de commencer l'injection plastique avec une petite
présérie.
Le volume minimum de commande pour l'injection plastique est de 500 unités. Pour ces
quantités, les moules sont généralement usinés sur machine à commande numérique à partir
d'aluminium. Les moules en aluminium sont relativement faciles à fabriquer et peu coûteux (de
3 000 € à 5 000 € environ), mais peuvent résister jusqu'à seulement 5 000 à 10 000 cycles
d'injection.
À ce stade, le coût classique par pièce varie entre 1 € et 5 €, selon la géométrie de votre pièce
et le matériau choisi. Le délai de livraison habituel pour de telles commandes est de 6 à 8
semaines.
Ne vous méprenez pas avec le terme « présérie ». Si vous n'avez besoin

que de quelques milliers de pièces, il s'agit de votre dernière étape
de production.
Les pièces fabriquées avec des moules « présérie » en aluminium ont des propriétés physiques
et une précision identiques à celles des pièces fabriquées avec des moules « grande série » en
acier à outils.
Étape 3 : Passer en production en grande série (plus de 100 000 pièces)

Lors de la production de pièces identiques en grandes quantités (de 10 000 à plus de 100 000
unités), un outillage spécial d'injection plastique est nécessaire.
Pour ces volumes, les moules sont usinés sur machine à commande numérique à partir d'acier
à outils et peuvent résister à des millions de cycles de moulage par injection. Ils sont également
équipés de fonctions avancées pour maximiser les vitesses de production, telles que les seuils à
pointe chaude et les canaux de refroidissement complexes.
Le coût unitaire typique à cette étape varie de quelques centimes jusqu'à 1 € et le délai de
fabrication habituel est de 4 à 6 mois, en raison de la complexité de la conception et de la
fabrication du moule.
Part 6
Ressources utiles
Dans ce guide, nous avons abordé tout ce dont vous avez besoin pour vous familiariser avec
l'injection plastique. Mais il reste beaucoup à apprendre.
Ci-dessous, vous trouverez la liste des ressources les plus utiles concernant l'injection plastique
et d'autres technologies de fabrication numériques pour les personnes souhaitant approfondir
leurs connaissances.
Base de connaissances
Ici, nous avons abordé tout ce dont vous avez besoin pour commencer en injection plastique. Il
y a encore beaucoup à apprendre dans notre base de connaissances, une collection d'articles
techniques sur toutes les technologies de fabrication, rédigés par des experts de Hubs et de
l'industrie manufacturière.
Voici une sélection de nos articles les plus populaires sur l'injection plastique :
 L'injection plastique expliquée →

 Comment concevoir des pièces pour l'injection plastique →
 Moules d'injection plastique de petite série obtenus en impression 3D →
 Recommandations SPI sur les finitions et la compatibilité des matériaux →
Base de connaissances
Des articles de qualité pour les ingénieurs et les concepteurs pour en savoir plus sur la
fabrication numérique. Rédigés par des experts en fabrication, et préparés par Hubs.
Autres guides
Vous voulez en savoir plus sur la fabrication numérique ? Il y a d'autres technologies à

explorer :
Qu'est-ce que l'impression 3D?
Trouvez tout ce que vous devez savoir sur l'impression 3D. Que vous soyez débutant ou un
utilisateur expérimenté, ce guide contient de nombreux conseils utiles.
Le guide de l'ingénieur pour l'usinage CNC
Apprenez tout ce que vous devez savoir sur l'usinage CNC en 25 minutes ou moins. Que vous
soyez un ingénieur concepteur expérimenté ou un débutant en fabrication, ce guide s'adresse à
vous.
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sheet metal parts. This guide starts with the basics and moves toward design best practices and
advice on material selection, finishings and fastenings.
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Obtenez un aperçu complet du paysage actuel de l'impression 3D sur métal. Apprenez quand
et comment utiliser les trois technologies les plus courantes d’impression 3D sur métal : DMLS /
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Procédés plastiques
Contenu
1) Traitement des thermoplastiques

1.1 Film soufflé
1.2 Moulage par extrusion-soufflage
1.3 Profilés et feuilles d'extrusion
1.4 Moulage par injection-soufflage
1.5 Moulage par injection
1.6 Moulage par injection (assisté au gaz)
1.7 Moulage par injection-étirage-soufflage
1.8 Moulage par insertion
1.9 Usinage de plastiques
1.10 Moulage de polypropylène expansé (PPE)
1.11 Moulage du polystyrène expansé (EPS)
1.12 Refroidissement du procédé
1.13 Rotomoulage
1.131 Rotomoulage (Matériaux)
1.14 Mousse structurelle
1.15 Thermoformage
1.16 Formage sous vide
1.17 Autres procédés d'extrusion
2) Traitement des thermodurcissables

2.1 Pultrusion
2.2 Moulage par transfert de résine
2.3 Moulage SMC/DMC
2.4 Autres techniques de moulage GRP
3) Procédés de fabrication secondaires

3.1 Soudage
3.2 Fabrication thermoplastique
4) Technologies de prétraitement
4.1 Séchage du polymère
4.2 Mélange et dosage
5) Recyclage
6) Problèmes de contrôle statique dans l'industrie des plastiques
7) Guide d'établissement des coûts de processus
Traitement des thermoplastiques1.1 Film soufflé

Vue d'ensemble :
Le processus implique l'extrusion d'un plastique à travers une filière circulaire, suivie d'une expansion "en
forme de bulle".
Matériaux typiques utilisés :

principalement des polyéthylènes (HDPE, LDPE et LLDPE), mais une grande variété d'autres matériaux
peuvent être utilisés sous forme de mélanges avec ces résines ou sous forme de couches simples dans une
structure de film multicouche. ceux-ci incluent PP, PA et EVOH
Produits typiques fabriqués :

emballages industriels (par exemple, film rétractable, film étirable, film pour sac ou doublures de conteneur),
emballages grand public (par exemple, film d'emballage pour produits surgelés, film rétractable pour
emballage de transport, film d'emballage alimentaire, sacs d'emballage ou formage, remplissage et scellage
film d'emballage), Film de laminage (par exemple, laminage d'aluminium ou de papier utilisé pour
l'emballage, par exemple du lait ou du café), Film barrière, films pour l'emballage de produits médicaux, Film
agricole (par exemple, film de serre, film de forçage des cultures, film d'ensilage, film étirable d'ensilage
film).
1.2 Moulage par extrusion-soufflage
Vue
d'ensemble La machine de moulage par soufflage est basée sur un cylindre d'extrudeuse standard et un
ensemble de vis pour plastifier le polymère. Le polymère fondu est conduit à angle droit et à travers une
filière pour émerger sous la forme d'une section de tuyau creuse (généralement circulaire) appelée paraison.
cliquez ici pour voir une grande image

polypropylène (PP), polyéthylène (PE), polyéthylène - téréphtalate (PET) et chlorure de polyvinyle (PVC)

bouteilles et conteneurs, réservoirs de carburant automobiles, conduits de ventilation, arrosoirs et garde-
boue de bateau, etc.
1.4 Moulage par injection-soufflage

Vue
d'ensemble Le moulage par injection-soufflage est utilisé pour la production d'objets creux en grandes
quantités. Les principales applications sont les bouteilles, pots et autres récipients. Le procédé d'injection
soufflage produit des bouteilles de qualité visuelle et dimensionnelle supérieure par rapport à l'extrusion
soufflage. Le processus est idéal pour les récipients à ouverture étroite et à ouverture large et les produit
entièrement finis sans bavure.


polyéthylène (basse densité) LDPE, (LLDPE), polypropylène (PP), polyéthylène - téréphtalate (PET),
chlorure de polyvinyle (PVC), polyéthylène (haute densité) HDPE)

bouteilles en plastique
1.5 Moulage par injection
Aperçu
Le moulage par injection (ou moulage pour utiliser l'orthographe américaine), avec l'extrusion, est l'un des
principaux procédés de production d'articles en plastique. Il s'agit d'un processus rapide utilisé pour produire
un grand nombre d'articles identiques, des composants d'ingénierie de haute précision aux biens de
consommation jetables.

Acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), nylon (PA), polycarbonate (PC), polypropylène (PP) et polystyrène
(GPPS)

boîtier d'outils électriques, combinés téléphoniques, armoires de télévision, interrupteurs électriques, DVD,
pare-chocs automobiles, tableaux de bord automobiles, boîtiers de batterie, seringues, unités d'inhalation de
médicaments, rasoirs jetables, bols à vaisselle, poubelles à roulettes, caisses/boîtes de recyclage et
couvercles/fermetures de bouteilles
sponsorisé par:
1.6 Moulage par injection (assisté au gaz)
Les
développements au cours des dernières années dans le moulage assisté par gaz ou (moulage assisté par
gaz pour utiliser l'orthographe américaine ou le moulage par injection de gaz étant un terme de référence
courant) ont entraîné des progrès dans la manière dont les composants moulés par injection sont
fabriqués. Une qualité améliorée, des temps de cycle réduits et des réductions de poids des composants
peuvent être obtenus grâce au processus.

Acrylonitrile-butadiène-styrène

boîtier d'outil électrique, téléphone
1.7 Moulage par injection-étirage-soufflage
Vue
d'ensemble Le moulage par injection-étirage-soufflage est utilisé pour la production de récipients de haute
qualité.

polyéthylène - téréphtalate (PET)
Produits typiques produits :

bouteilles de boissons gazeuses et gazeuses, conteneurs d'huile de cuisson, conteneurs agrochimiques
Produits de santé et d'hygiène buccale et produits de salle de bain et de toilette
1.8 Insertion de moulage
Vue
d'ensemble Les inserts peuvent soit être incorporés au moment du processus de moulage, soit être insérés
lors d'une opération de post-moulage. Lorsqu'ils sont incorporés dans le cadre du processus de moulage,
les inserts peuvent être chargés soit par l'assistance d'un robot, soit par l'opérateur du processus. Si les
inserts sont appliqués en tant qu'opération de post-moulage, ils peuvent généralement être appliqués à tout
moment après le processus de moulage. Dans certains cas, ils sont insérés dans le cadre d'une série
d'opérations de post-moulage. Cela permet de minimiser le coût réel de l'insertion. Les principes
fondamentaux de la vitesse du processus (et de l'économie) et de la répétition du processus doivent être
pris en compte lors de la décision d'appliquer l'insert. Ce n'est pas une bonne pratique de permettre au
temps de cycle de varier d'un tir à l'autre ; cela peut nuire à la qualité
sponsorisé
par:
1.9 Usinage des plastiques
Lorsqu'un composant en plastique est spécifié et que les nombres à utiliser ne sont pas importants,
l'usinage du composant devient alors plus économique.
1.10 Moulage du polypropylène expansé (PPE)
Aperçu
L'EPP est une mousse à billes à cellules fermées très polyvalente qui offre une gamme unique de
propriétés, notamment une absorption d'énergie exceptionnelle, une résistance aux chocs multiples, une
isolation thermique, une flottabilité, une résistance à l'eau et aux produits chimiques, un rapport
résistance/poids exceptionnellement élevé et une recyclabilité à 100 %. Le PPE peut être fabriqué dans une
large gamme de densités, de 15 à 200 grammes par litre, qui sont transformées par moulage en densités
allant de 18 à 260 grammes par litre. Les perles individuelles sont fusionnées dans la forme du produit final
par le processus de moulage à la vapeur, ce qui donne une forme solide et légère.
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1.11 Moulage du polystyrène expansé (EPS)
Vue
d'ensemble Le polystyrène expansé (EPS) est utilisé pour la production d'un certain nombre
d'applications. Cependant, sa principale application est comme emballage de protection pour les produits
électroniques grand public et les produits blancs. Ses excellentes propriétés d'isolation thermique et de
protection mécanique le rendent idéal pour emballer le poisson et d'autres denrées alimentaires. L'EPS a
également des applications en horticulture en tant que plateaux de semences. L'excellente capacité
d'absorption des chocs des emballages en polystyrène expansé assure la protection d'une large gamme de
produits.
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1.12 Refroidissement du processus
Vue
d'ensemble La nécessité de refroidir ou de refroidir les machines de traitement des matières plastiques est
principalement liée aux matériaux thermoplastiques. À température ambiante, les matériaux
thermoplastiques (polypropylène, nylon et PET, etc.) sont solides. Afin de les façonner, ils doivent d'abord
être chauffés à leur température de fusion. Une fois fondus, ils peuvent ensuite être manipulés (moulés par
injection, extrudés, etc.) pour leur donner une nouvelle forme. Une fois formés à leur nouvelle forme, ils
doivent ensuite être refroidis pour les solidifier. Des quantités considérables d'énergie thermique doivent être
extraites du matériau, de l'outillage et des machines qui effectuent le formage.

1.13 Rotomoulage
Vue
d'ensemble Le rotomoulage (souvent appelé rotamoulage ou rotomoulage) est un procédé utilisé pour
produire des produits en plastique creux. En utilisant des opérations de post-moulage supplémentaires, des
composants complexes peuvent être produits, ce qui permet au procédé de rivaliser efficacement avec
d'autres pratiques de moulage et d'extrusion.
Le moulage par rotation diffère des autres méthodes de traitement en ce que les étapes de chauffage, de
fusion, de mise en forme et de refroidissement se produisent toutes après que le polymère est placé dans le
moule, donc aucune pression externe n'est appliquée pendant la formation.
Cela offre les avantages suivants Produits de grande taille fabriqués de manière économique, contraintes de
conception minimales, produits sans contrainte, pas de lignes de soudure polymère et coûts de moule
relativement faibles.
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1.131 Rotomoulage (Matériaux)
Aperçu
Le moulage par rotation (moulage sp. américain) est un processus unique qui est très polyvalent et qui est
pratiquement illimité dans les formes et les produits qui peuvent être fabriqués.
Les concepteurs et les mouleurs repoussent les limites et exigent une plus grande variété de matériaux pour
répondre à des applications plus difficiles.
Exemples de matériaux
Comme le processus nécessite que le matériau soit soumis à des cycles thermiques beaucoup plus longs
par rapport à d'autres processus tels que le moulage par injection et par soufflage, les matériaux pour le
moulage par rotation nécessitent un ensemble d'additifs de stabilisation thermique amélioré pour empêcher
l'oxydation et la dégradation des propriétés du matériau. De plus, tous les grades de rotomoulage fournis
doivent contenir un ensemble d'additifs de stabilisation UV, ce qui les rend idéaux pour les applications
extérieures et intérieures. Par conséquent, les matériaux disponibles sur le marché général pour d'autres
procédés ne doivent pas être utilisés pour le moulage par rotation.
Pour ces raisons et en raison des volumes plus faibles utilisés dans le monde pour le processus de moulage
par rotation, les matériaux disponibles sont limités auprès des fournisseurs de thermoplastiques.
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1.14 Mousse structurelle
Vue d'ensemble
La mousse structurelle est un terme couramment utilisé pour décrire les composants de moulage par
injection thermoplastique fabriqués par le procédé de moulage par injection qui ont un noyau cellulaire. Un
plastique cellulaire est un plastique dont la surface externe est plus dense que les couches internes. L'âme
du moulage est de nature alvéolée et moins dense que la surface externe. La combinaison donne un
moulage d'un rapport de rigidité élevé par rapport aux moulages en mousse non structurelle (compacts).
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1.15 Thermoformage
Vue
d'ensemble Le thermoformage présente des similitudes étroites avec le formage sous vide, sauf qu'une plus
grande utilisation est faite de la pression d'air et du formage assisté par bouchon de la feuille ramollie. Le
processus est invariablement automatisé et des temps de cycle plus rapides sont atteints que dans le
processus de formage sous vide. Seules les feuilles thermoplastiques peuvent être traitées par cette
méthode.

1.16 Formage sous vide
Le thermoformage
est l'une des méthodes les plus anciennes et les plus courantes de traitement des matières plastiques. Les
produits formés sous vide nous entourent et jouent un rôle majeur dans notre vie quotidienne. Le processus
consiste à chauffer une feuille de plastique jusqu'à ce qu'elle soit tendre, puis à la draper sur un moule. Un
vide est appliqué en aspirant la feuille dans le moule. La feuille est ensuite éjectée du moule. Dans sa forme
avancée, le processus de formage sous vide utilise des commandes pneumatiques, hydrauliques et
thermiques sophistiquées permettant ainsi des vitesses de production plus élevées et des applications de
formage sous vide plus détaillées.

1.17 Autres procédés d'extrusion
Extrusion de film coulé
Description : À partir d'une matrice de limon, la matière fondue est introduite sur un rouleau ou une bande
pour produire un film mince.
Points notables : Finition haute brillance sur film très fin.
Calandrage de feuilles/films fins

Description : Production de feuilles/films fins de précision en passant par une série de rouleaux.
Applications : Feuille décorative pour revêtement de sol. Feuille de protection. Film étirable.
Points notables : exclusivement pour les longs trajets.
Coextrusion/Laminage
Description : Production de tôles avec des couches de différents matériaux.
Applications : emballage, doublures de porte de réfrigérateur, applications extérieures.
Points notables : la feuille a amélioré l'équilibre des propriétés.
2) Traitement des thermodurcissables
2.1 Pultrusion
Vue
d'ensemble Le processus de pultrusion commence par tirer/étirer des renforts continus (sous forme de
rovings ou de mat/roving) à travers un système d'imprégnation de résine. Chaque fibre est recouverte d'une
résine spécialement formulée ; le processus est contrôlé pour assurer un "mouillage" complet du renfort
fibreux. L'excès de résine est ensuite éliminé pour expulser l'air emprisonné et compacter les fibres.
Les fibres revêtues sont passées à travers des guides de préformage pour aligner le renforcement et
préformer la pièce à la forme souhaitée avant d'entrer dans la matrice chauffée. La forme et les dimensions
du produit final sont finalement déterminées par la section transversale de la matrice. La température de la
matrice est soigneusement contrôlée pour s'assurer que le composite est complètement durci, la vitesse de
réaction est contrôlée par des zones de chauffage et de refroidissement dans la matrice.
2.2 Moulage par transfert de résine
Vue d'ensemble
RTM est un processus de moulage à basse pression, où une résine mélangée et un catalyseur sont injectés
dans un moule fermé contenant un paquet de fibres ou une préforme. Lorsque la résine a durci, le moule
peut être ouvert et le composant fini retiré.
Une large gamme de systèmes de résine peut être utilisée, y compris le polyester, le vinylester, l'époxy, les
méthacylates phénoliques et de méthyle, etc., combinés avec des pigments et des charges comprenant des
trihydrates d'aluminium et des carbonates de calcium si nécessaire.
Le paquet de fibres peut être soit du verre, du carbone, de l'aramide ou une combinaison de ceux-ci. Il existe
une grande variété de poids et de styles couramment disponibles.
2.3 Moulage SMC/DMC
Vue d'ensemble
Comment les matériaux sont fabriqués DMC & BMC La
fabrication des composés DMC/BMC est un processus discontinu. Les ingrédients, fibres de verre coupées,
résine, charges minérales, catalyseurs et un agent de démoulage DMC Conduit Box sont chargés dans un
mélangeur spécial. La sortie du mélangeur se présente sous la forme d'un floc qui est ensuite extrudé dans
une extrusion de type corde.

SMC La
fabrication de SMC est un processus continu en ligne. Le matériau est gainé en haut et en bas d'un film
plastique. Une pâte est préparée comprenant de la résine, du styrène, des catalyseurs d'activation
thermique, des charges inertes, des agents de démoulage et des épaississants. La pâte est étalée
uniformément sur une boîte de jonction SMC le film inférieur. Des fibres de verre coupées sont déposées au
hasard sur la pâte. Le film supérieur est introduit et le sandwich est enroulé à une épaisseur
prédéterminée. La feuille est laissée mûrir pendant 48 heures.
2.4 Autres techniques de moulage en PRV

Lay-Up à la main/Lay-up au pistolet Implique
généralement l'imprégnation d'un mat de fibre de verre avec un mélange de polyester liquide. Le Hand Lay-
up est une méthode de production de structures composites à la main en appliquant des matériaux
composites en couches successives sur un outil ou un moule qui définit la géométrie de la pièce. La pose
par pulvérisation est essentiellement une variante de ce processus qui consiste à pulvériser le matériau
dans le moule. Un 'Gel Coat' peut être incorporé pour fournir une bonne surface côté moule.
Moulage
par compression Le moulage par compression est peut-être la deuxième technique la plus courante pour
mouler les thermodurcissables. Le composé ou le mélange est placé dans un moule et chauffé sous
pression dans les plateaux d'une presse chauffée à la vapeur. Lorsque la réaction est terminée, le produit
est refroidi et éjecté. Le moulage par compression est un lot, par opposition au processus continu. Moulage
à la presse Le matériau est chargé dans une grande presse à plateaux plats, généralement sous la forme
d'un « pré-imprégné ». La chaleur et la pression sont appliquées pour faire réagir le mélange et le convertir
en produit fini. Cette technique est utilisée pour les grandes moulures et certains produits en tôle. Comme
pour le moulage par compression, il s'agit d'un processus plutôt lent.
Moulage par transfert de résine

La résine fondue est transférée par pression d'un pot de fusion dans un moule, qui est à une température
supérieure au point de fusion de la résine. Cette température plus élevée est importante pour le remplissage
de moules avec une longueur d'écoulement élevée, des rapports d'épaisseur de paroi élevés et pour
permettre la compensation du retrait.
Pultrusion La
pultrusion est un procédé continu de fabrication de composites sous forme de barres, de tubes et de profilés
à sections constantes. Après passage du renfort dans le bain d'imprégnation de résine, il est étiré à travers
une filière de mise en forme pour former la section transversale souhaitée ; le durcissement a lieu avant que
le stratifié puisse s'écarter de la section transversale.
Enroulement filamentaire
Est une méthode de fabrication continue et automatisée qui peut être hautement automatisée et
reproductible avec des coûts de matériaux relativement faibles. Un long outil cylindrique appelé mandrin est
suspendu horizontalement entre les supports d'extrémité, tandis que la "tête" - l'instrument d'application de
la fibre - se déplace d'avant en arrière sur la longueur du mandrin lorsqu'il tourne sur l'axe horizontal, plaçant
la fibre sur l'outil dans une configuration prédéterminée. Dans la plupart des applications, l'appareil
d'enroulement de filaments fait passer le matériau fibreux à travers un "bain" de résine juste avant que le
matériau ne touche le mandrin. C'est ce qu'on appelle "l'enroulement humide". Towpreg - fibre continue pré-
imprégnée de résine - peut également être enroulée, éliminant ainsi le besoin d'un bain de résine sur
place. Dans un processus légèrement différent, la fibre est enroulée sans résine (« enroulement à sec »).
Moulage par injection-réaction

Ces procédures produisent des polymères fabriqués par réaction lors du moulage tels que les polyamides
(thermoplastiques) ou les polyuréthanes, les polyesters insaturés, les époxy et les phénoliques
(thermodurcissables). Le RIM peut être réalisé par moulage par injection ou par transfert.
Moulage par injection Moulage

par injection de thermodurcissables Fondamentalement, il s'agit du même processus que celui utilisé pour
les thermoplastiques, modifié pour éviter le durcissement du plastique dans la machine. Les matériaux
utilisés sont largement connus sous le nom de Dough ou Bulk Moulding Compounds (DMC ou BMC). Sous
forme de feuilles, ils sont connus sous le nom de Sheet Molding Compound (SMC). Les applications
comprennent les interrupteurs électriques et les boîtes à fusibles, les équipements électriques domestiques,
les conteneurs à micro-ondes et la vaisselle. Il est également utilisé pour les boîtiers de machines
commerciales, les boîtiers de compteurs de gaz et d'électricité et les antennes paraboliques.
3) Traitement secondaire / Finition
3.1 Soudage
Les produits
en plastique ne peuvent pas toujours être fabriqués en une seule pièce. Les contraintes de conception et
d'outillage rendent parfois plus économique et/ou avantageux l'outillage du produit en deux pièces ou
plus. L'assemblage des pièces après moulage permet d'obtenir une solution finale. Quelle méthode ? Le
choix de la méthode d'assemblage dépend en fin de compte du matériau, de la géométrie et de la taille des
pièces, de la capacité de traitement, du volume et du temps de cycle souhaités. D'autres considérations
telles que les coûts en capital auront une incidence sur le choix.
Applications :
les contraintes de conception et d'outillage rendent parfois plus économique et/ou avantageux l'usinage du
produit en deux pièces ou plus. L'assemblage des pièces après moulage fournit un moyen d'obtenir une
solution finale.
3.2 Fabrication thermoplastique
Vue d'ensemble
Le processus de fabrication industrielle des thermoplastiques est un processus de fabrication secondaire qui
peut être défini comme l'utilisation et la modification ultérieure de tôles, de tuyaux, de revêtements et de
profilés moulés ou formés primaires en utilisant des matériaux et des méthodes de soudage compatibles
pour produire un produit ou un système final qui peut être utilisé conjointement avec ou isolément de
matériaux non thermoplastiques dans la fourniture d'un service, d'une installation, d'un système ou d'un
processus dans une gamme variée d'applications industrielles.
4) Technologies de pré-traitement

4.1 Séchage du polymère
Vue
d'ensemble La plupart des matières plastiques brutes semblent sèches. Cependant, tout n'est pas toujours
ce qu'il semble. Les matériaux hygroscopiques tels que le polycarbonate, le nylon et le PET, pour n'en citer
que trois, attirent l'humidité de l'air ambiant. Ainsi, bien qu'il soit fabriqué "sec" au moment où il arrive au
processeur, il aura une certaine teneur en humidité. Les processus pertinents comprennent les sécheurs
déshumidificateurs, les sécheurs à roue rotative, les sécheurs à basse pression et les sécheurs sous vide
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4.2 Mélange et dosage
Vue
d'ensemble Le dosage introduit un élément de matériau choisi, tel qu'une couleur concentrée, dans le flux
de matériau entrant dans la machine de traitement. Cependant, le mélange contrôle non seulement l'additif
entrant dans la machine de traitement, mais tous les composants nécessaires à la recette.
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5) Recyclage
Vue d'ensemble
Tous les plastiques peuvent être recyclés, mais la mesure dans laquelle ils sont recyclés dépend à la fois de
facteurs économiques et logistiques. En tant que ressource précieuse et limitée, l'utilisation optimale de la
plupart des plastiques après leur première utilisation est d'être recyclé, de préférence dans un produit qui
peut être recyclé à nouveau. Le Royaume-Uni utilise plus de 5 millions de tonnes de plastique chaque
année, dont environ 19 % sont actuellement récupérés ou recyclés. Ce chiffre devrait augmenter de manière
significative à plus de 25 % de tous les plastiques consommés au Royaume-Uni d'ici 2010.
Applications :
Tous les plastiques peuvent être recyclés. La mesure dans laquelle ils sont recyclés dépend à la fois de
facteurs économiques et logistiques
6) Problèmes de contrôle statique dans l'industrie des plastiques
Les problèmes d'électricité statique dans les industries du plastique sont nombreux. Les processus où la
charge statique peut être un problème comprennent le moulage par injection, le moulage par soufflage, le
thermoformage, le rotomoulage, le transport de pièces et les processus de collecte et d'assemblage.
Les principaux problèmes résultant de niveaux élevés de charge statique sont :
 Attrait de la poussière et contamination

 Problèmes de contrôle de processus et de qualité
 Chocs de l'opérateur

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7) Guide d'établissement des coûts de processus
Note
1. Rotomoulage utilisant un équipement très simple
2. Rotomoulage utilisant un équipement sophistiqué
1.13 Rotomoulage
Vue
d'ensemble Le rotomoulage (souvent appelé rotamoulage ou rotomoulage) est un procédé utilisé pour
produire des produits en plastique creux. En utilisant des opérations de post-moulage supplémentaires, des
composants complexes peuvent être produits, ce qui permet au procédé de rivaliser efficacement avec
d'autres pratiques de moulage et d'extrusion.
Le moulage par rotation diffère des autres méthodes de traitement en ce que les étapes de chauffage, de
fusion, de mise en forme et de refroidissement se produisent toutes après que le polymère est placé dans le
moule, donc aucune pression externe n'est appliquée pendant la formation.
Cela offre les avantages suivants Produits de grande taille fabriqués de manière économique, contraintes de
conception minimales, produits sans contrainte, pas de lignes de soudure polymère et coûts de moule

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 Zone Polymère
 Comment est fabriqué le plastique ?
 Histoire des plastiques
 Additifs AZ
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o Sac Pochette
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o Film soufflé
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o Extrusion de films
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o Formage sous vide
 Polymère : Thermoplastiques
 Polymères : Thermodurcissables
 Polymère : biosourcé/dégradables
 Techniques de test
 Applications (plastiques utilisés)
 Prix des polymères
 Recyclage et durabilité
 Énergie
 Normes
 Documentation et guides BPF
 FAQ sur le plastique
……………………………………………………………………………………………………………………
Le procédé d’extrusion de
transformation des matières plastiques !
0
Utilisation / Fonctionnement des machines
10/04/2012
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Bonjour à tous,
Après quelques temps sans nouvelles, l’EXApro team voilà de retour parmi vous !
Voici pour l’occasion…
Une brève description du procédé d’extrusion

L’extrusion s’applique à divers produits comme les métaux, les caoutchoucs, les matériaux
composites mais nous allons nous intéresser plus particulièrement à l’extrusion des matières
plastiques.
Oui mais c’est quoi exactement?
L’extrusion des matières plastiques c’est le passage en CONTINU d’une matière à l’état
rhéologique fondu dans un gabarit pour lui donner forme.
Il s’agit d’un procédé de transformation de matières organiques synthétiques à l’état granulaire

qui permet à ce matériau mis sous pression de lui donner la forme d’un profilé de grande
longueur.
On peut ainsi obtenir grâce à l’extrusion des plastiques profilés pour portes, fênetres, tubes,
feuilles, grillage, joints etc.
On peut distinguer trois principales variantes de la technique d’extrusion, à savoir:

L’Extrusion GONFLAGE:
Elle permet de fabriquer des films plastiques et des sacs poubelle par exemple.
L’Extrusion SOUFFLAGE:

Cette technologie permet de fabriquer des corps creux comme les bouteilles, les flacons et
même les réservoirs d’essence.
L’Extrusion MOULAGE:
Cette dernière variante est surtout utilisée pour fabriquer toutes sortes d’emballages en
polystène, polymère tels que caisses à poissons, barquettes, etc.
Voici un exemple des principaux éléments constituantune ligne d’extrusion:
La matière plastique sous forme de granulés arrive à l’entrée de l’extrudeuse et est versée
dans le trémie pour alimenter la vis de l’extrudeuse. Dans l’extrudeuse, la matière est chauffée
et ramollie grâce au vis qui se trouve dans un tube chauffé. La vis entraîne continuellement le
plastique vers la sortie.
La tête de sortie de l’extrudeuse donne sa forme à ce qui en sort. Le tube est refroidi pour être
ensuite coupé à la longueur voulue.
Vous êtes intéréssés par l’achat d’une extrudeuse d’occasion? N’hésitez pas à visiter notre site
pour voir tous les produits offerts et faire une demande.
Le plastique c’est fantastique !

0
14/03/2008
A+A-
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De l’automobile à l’agroalimentaire en passant

par le BTP ou l’aéronautique, le plastique est devenu la matière incontournable dans le monde
industriel et notamment en Europe, deuxième zone mondiale de transformation des matières
plastiques de base devant le Japon et derrière les États-Unis.
Avec un marché grandissant et innovant, notamment avec les matières composites, les
entreprises européennes doivent faire face à la demande.Leaders de ce marché,les
entreprises françaises et allemandes se tournent désormais de plus en plus vers du matériel
d’occasion, qui malgré les idées reçues, sont de bonne qualité et tout aussi performantes.

En effet, ces presses à injecter, extrudeuses ou autres souffleuses d’occasion permettent
à ces entreprises de réduire les coûts, de tester le marché ou encore de s’affirmer dans le
milieu de la transformation des matières plastiques sans prendre les mêmes risques qu’avec
du matériel neuf.
A ce titre, Exapro se met depuis 2001, au services de ces entreprises, avec un évolution
significative dans ce secteur depuis la fin de l’année 2007, notamment grâce à un stock de
machines plastique de presque 700 unités chez nos 35 partenaires à travers l’Europe et en
Europe de l’Est.
Pour information, je vous invite à consulter notre catalogue en ligne dans la catégorie Plastique
– Thermoformage – Caoutchouc d’occasion
ou à déposer vous-mêmes vos offres gratuitement sur notre site.
L’injection plastique: un procédé de moulage

réalisé par des presses à injecter
0
15/09/2009
A+A-
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L’injection plastique également appelé moulage plastique est un procédé par lequel on met en
oeuvre des thermoplastiques. Cela consiste à donner une forme précise à une pièce plastique
en chauffant tout d’abord la matière pour la ramollir puis à l’injecter dans un moule au moyen
d’une presse avant de refroidir la pièce.
Voici un shéma simplifié d’une presse à injecter.

Plateau arrière fixe
Colonnes de guidage
Plateau mobile de fermeture
Plateau fixe d’injection
Cylindre chauffant d’injection
Trémie
Groupe d’injection
Organe de fermeture (genouillère ou vérin)
Tableau de commande
Bâti
Groupe hydraulique
Plusieurs caractéristiques sont fondamentales pour une presse à injecter.
– La force de fermeture: Principalement exprimée en tonnes, elle a des conséquences directe

sur le volume d’injection et le poids d’injection.
– La course d’ouverture: Représente la longueur maximum de matière injectable.
– Le passage entre colonnes: Représente la largeur maximum de matière injectable.
– Le diamètre de vis: Durant la phase de plastification, c’est la vis qui en tournant va faire
fondre et homogénéiser les granulés placés dans la trémie. Durant la phase d’injection, la vis
en avançant va bloquer la matière qui est injectée dans le moule.
– La pression d’injection
– Le volume d’injection
– Le poids injectable
En cliquant sur ce lien vous pouvez visionner une vidéo qui illustre rapidement le
fonctionnement d’une presse.
Ces presses à injecter sont utilisées dans de très nombreux domaines tels que l’automobile,
les jouets, l’électronique…
Vous pouvez trouvez sur notre site exapro.eu toutes sortes de presses à injection de 30

tonnes jusqu’à 1300 tonnes.
Si vous êtes intéressé par une marque particulière vous pouvez notamment trouver des
presses Arburg, Battenfield, Billion, Demag, Engel, Ferromatik, Krauss Maffei, Negri
Bossi, Netstal, Sandretto.

Solution de Ligne de Moulage par Injection de Caisses en
Plastique
Recherchez-vous des conseils complets pour démarrer une entreprise de moulage par injection de
caisses en plastique? Si oui, vous êtes au bon endroit. Nous en partagerions les bases à partir de trois
aspects pour vous aider à conna?tre rapidement la ligne de moulage par injection de caisses en plastique.
1. Confirmez les informations de base des caisses en plastique
Il existe diverses caisses en plastique dans le monde entier largement utilisées dans les textiles, les
vêtements, l'aquaculture, l'électronique, les produits pharmaceutiques, les composants d'ingénierie, les
aliments transformés, la pêche, les laiteries, les distilleries et les usines d'embouteillage, la volaille,
l'agriculture, les entrep?ts frigorifiques, la manutention de fruits et légumes, les boissons non alcoolisées et
industries automobiles, etc.
Des spécifications et des performances différentes des caisses en plastique seraient requises par leurs
applications, et en général, il existe des exigences communes pour les caisses en plastique:
A. légèreté avec haute résistance et durabilité

Il est requis par leurs utilisations pour le stockage ou l'expédition à court terme, et l'optimisation des co?ts
(universelle dans toutes les business).
B. Empilés ou imbriqués pour un rangement et un transport faciles

Ces bo?tes en plastique se trouvent souvent dans les fermes générales ou les magasins pour organiser,
stocker et transporter des légumes et des fruits. La construction serait donc bien con?ue pour un stockage
et un transport faciles.
Vous pouvez voir que les caisses en plastique peuvent être de différentes couleurs, formes et tailles, qui
dépendent des exigences de la fonction et du marché. Donc, si vous souhaitez démarrer l'entreprise de
moulage de caisses en plastique, la première chose à faire est de confirmer les informations de base
et les exigences de vos caisses en plastique.
2. En savoir plus sur le processus de moulage par injection de caisses en plastique (travail à long
terme)
Cela vous aiderait beaucoup à trouver les fournisseurs appropriés pour l'équipement et les outils associés
pour votre production efficace et stable de caisses en plastique, si vous en apprenez de plus en plus sur le
processus de moulage par injection de caisses en plastique. Et ne vous dépêchez pas beaucoup à la fois,
apprenez les bases et essayez ensuite d'en apprendre davantage sur Internet et les fournisseurs. C’est
l’apprentissage à vie.
Ici, listez le processus de base du moulage par injection de caisse en plastique:

Généralement, le moulage par injection de caisse en plastique consiste en ce qu'une machine d'injection
presse le plastique dans un moule de caisse pour finalement devenir une caisse. Voici la vidéo pour votre
meilleure compréhension:
https://youtu.be/XBVIipV-yJo
3. Bases de l'équipement de moulage par injection de caisses en plastique
Comme mentionné ci-dessus, le moulage par injection de caisse en plastique nécessiterait l'équipement et
les outils - moule de caisse en plastique et machine de fabrication de caisse en plastique, les conseils de
base pour eux sont énumérés, veuillez vérifier les informations suivantes.
A. L'outil nécessaire - moules de caisse en plastique
Un moule de caisse est un outil avec une cavité et un noyau de forme spéciale qui, lorsqu'ils sont remplis de
plastique liquéfié, donnent au plastique sa forme de caisse. Par les différents moules de caisse en plastique,
il pourrait fabriquer différentes caisses, telles que la caisse de bouteille en plastique de coca cola, la caisse
de légumes, la caisse de fruits, la caisse de poisson, la caisse de pain, la caisse de lait, la caisse
industrielle, la caisse pliable, la caisse à paroi mince, la caisse d'injection à double paroi , caisse empilable
de deux c?tés et ainsi de suite.
Il y aurait donc différents points de conception de moule en tant que différentes caisses et exigences, telles
que l'exigence de capacité de production plus élevée - conception de moule de caisse à 2 ou 4 cavités avec
un temps de cycle rapide de 15 secondes; Moule de caisse de bouteille de cola de 2 cavités avec le temps
de cycle de 35 secondes;
Et les conseils de base communs pour un moule de caisse en plastique de qualité:

- Longue durée de vie du moule avec un acier de moulage supérieur (acier approprié et HRC)
- Injection facile (parfois, nécessite une conception spéciale du filtre du système de canaux chauds pour les
matériaux recyclés)
- Conception optimale du système de refroidissement
- Belle conception du système de ventilation
- Insérer un système interchangeable (pour réduire les co?ts pour plus de moulage de caisse)
- Système de démoulage avancé
B. Les machines nécessaires - machine de fabrication de caisses en plastique
La machine de fabrication de caisses en plastique prend du plastique brut et le transforme en une caisse
utilisable. Generally, cela commence par un chargement de matériau dans une trémie qui fournit du
plastique à un canal de transport, puis la matière plastique est fondue par une vis avec chauffage, enfin la
machine pousse le plastique liquide dans le moule et, après refroidissement, aide au démoulage de la
caisse.
Il s'agit généralement d'une machine de moulage par injection plastique à économie d'énergie, mais pour
une capacité de production plus élevée pour des caisses particulières, une machine de moulage par
injection à grande vitesse serait suggérée. Ils présentent évidemment le même avantage d'économie
d'énergie pour le fonctionnement à long terme de la machine, particulièrement adapté à certaines zones à
co?t d'énergie élevé.
Les points de base pour une machine de fabrication de caisses appropriée:
-Vitesse et poids d'injection
-Force de serrage
-Distance de la Tie barre
En ce qui concerne la solution de moulage par injection de caisses en plastique, comment devrait-elle être?
Consultez la solution de moulage par injection de caisses de légumes en plastique, l'un des PROJETS
CLéS EN MAIN de Sino Holdings, pour aider le client à démarrer son usine de moulage de pièces en
plastique le plus rapidement possible.
Vous souhaitez en savoir plus sur le moulage par injection de caisses en plastique? Contactez-nous
dès aujourd'hui.
Fabricants de moules de chaise
Ruijie Mold est le premier fabricant de moules de chaise au monde, nous avons développé plus de 100
ensembles différents moules de chaise au cours de ces années, comme le design en rotin moule de chaise
extérieure, moule de chaise de plage, moule de selles, moule de siège de bus, chaise de bureau, chaise
d'enfant, moule de table, etc
Service de moulage de chaise personnalisé

Nous sommes très capables de fournir à nos clients des services personnalisés de conception et de
moulage de chaises.
Notre usine possède un équipe technique de moulage robuste, compte 3 concepteurs principaux et 15
ingénieurs qui ont plus de 10 ans d'expérience dans la fabrication de moules en plastique. Nos concepteurs
sont très à même de concevoir de nouveaux produits de moulage en plastique et de nouvelles structures de
moule.
Au début, les clients partagent leurs idées avec notre concepteur de produits. L'équipe la suivra pour vérifier
et redessiner la chaise afin d'améliorer la structure. Après cela, nous allons créer un modèle CAO de chaise
pour la vérification des clients, parfois nous fournissons également des échantillons d'impression 3D pour
confirmation.
Ensuite, nous allons le vérifier et le redessiner afin d'améliorer la structure de la chaise.
Points clés de la moule de chaise de haute qualité

1. Temps de cycle de fonctionnement du moule : généralement, le temps de cycle doit être de 35 s à 55 s.
2. Garantie de vie de moule de président : les facteurs clés d'un moule de bonne qualité sont l'acier et la
structure du moule. Nous adopterons le meilleur matériau en acier adapté en fonction de la conception du
moule et des besoins des clients. Utilise généralement de l'acier HRC33 pour fabriquer des moules de
chaise en plastique.
3. Faites la chaise avec moins de poids mais assez fort: Normalement, nous allons étudier la conception et la
structure de la chaise avec soin pour trouver la plus faible épaisseur de paroi utilisable. Entre-temps, nous
analyserons la force de chaque zone et ajouterons des nervures sur la zone inférieure et d'autres pièces de
roulement afin de renforcer la chaise.
description du produit
Photos détaillées
Moule pour chaise en plastique, parfait pour le bureau, le café, la chambre, le salon etc
Caractéristiques : haute brillance, couleur semi-transparente
1. La taille de la chaise en plastique est de 490*480*920mm

2. Le poids de la chaise en plastique est de 2.5 kg.
3. La taille du moule est de 1800*1000*1100mm.
Autres moules de chaise en plastique

Notre processus de production de moules

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