Injection

ROYAUME DU MAROC
OFPPT
Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du
Travail
DIRECTION RECHERCHE ET INGENIERIE DE FORMATION
RESUME THEORIQUE
&
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES
LE DEMARRAGE ET LES
MODULE N°15: CHANGEMENTS EN INJECTION
SECTEUR : PLASTURGIE
SPECIALITE : MONTEUR REGLEUR
NIVEAU : TECHNICIEN
Résumé de Théorie et
Module 15: Le démarrage et les changements en injection
Guide de travaux pratiques
Document élaboré par :
Nom et prénom EFP DR
Khalid AMELLAL CFAP GC
Stéphane BESSE Expert plasturgie français
OFPPT/DRIF 2
SOMMAIRE
I. CONNAISSANCE DE L’INJECTION ........................................................................... 9

A. LES DIFFERENTES TECHNIQUES D'INJECTION......................................... 9
B. ARCHITECTURE DES PRESSES A INJECTER .............................................. 9
C. INJECTION D'UNE OU PLUSIEURS MATIERES......................................... 15
D. INJECTION SPECIALES .................................................................................. 17
E. COMPOSITION D’UNE PRESSE A INJECTER............................................. 19
F. NOMENCLATURE............................................................................................... 21
G. PUISSANCE DU GROUPE DE FERMETURE ............................................... 22
H. ARCHITECTURE DU GROUPE DE FERMETURE....................................... 23
II. LE BLOC FERMETURE ............................................................................................. 25
A. PRESENTATION .............................................................................................. 25
B. LES TYPES DE FERMETURE......................................................................... 26
C. ROLE DES PRINCIPAUX CONSTITUANTS................................................. 28
D. COMPARAISON DES DIFFERENTS SYSTEMES DE FERMETURE ......... 30
III. LE GROUPE DE FERMETURE ................................................................................ 31
A. LES TYPES DE FIXATION DES OUTILLAGES .......................................... 31
B. FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES DE FERMETURE ........................ 32
C. CARACTERISTIQUE DU GROUPE DE FERMETURE ................................ 44
IV. METHODE DE REGLAGE DU GROUPE FERMETURE....................................... 47
A. CYCLE D’UNE PRESSE A INJECTER ........................................................... 47
B. PHASE OUVERTURE DU MOULE ................................................................ 48
C. PHASE FERMETURE DU MOULE................................................................. 49
D. METHODOLOGIE DE REGLAGE DU GROUPE DE FERMETURE ........... 54
V. PRESENTATION DU BLOC D’INJECTION : .......................................................... 56
A. LA VIS D’INJECTION...................................................................................... 56
B. LE CLAPET ....................................................................................................... 59
VI. PHASE DE DOSAGE : .............................................................................................. 62
A. REGLAGE DU PROFIL DE TEMPERATURE : ................................................... 67
B. REGLAGE DE LA VITESSE DE DOSAGE : ........................................................ 69
C. REGLAGE DE LA CONTRE PRESSION :...................................................... 71
VII. PHASE D’INJECTION : ........................................................................................... 72
A. REMPLISSAGE :..................................................................................................... 72
B. CALCUL DE DEBIT : ............................................................................................. 73
C. RELATION ENTRE LES PRESSIONS : ................................................................ 75
D. DETERMINATION DU DEBIT OU DE LA VITESSE D’INJECTION : ............. 80
E. REGLAGE DE LA COMMUTATION :.................................................................. 80
VIII. PHASE DE MAINTIEN : ........................................................................................ 81
A. COMPACTAGE :..................................................................................................... 81
B. LE NIVEAU DE PRESSION................................................................................... 81
OFPPT/DRIF 3
C. DETERMINATION DU TEMPS DE MAINTIEN : ............................................... 81

D. DETERMINATION DU NIVEAU DE PRESSION : ............................................. 82
E. DETERMINATION DES PALIERS DE MAINTIEN : .......................................... 83
IX. INFLUENCE DES DIFFERENTS PARAMETRES DE DOSAGE : ........................ 86
X. REPRESENTATION PAR COURBES :..................................................................... 89
A. PRESSION HYDRAULIQUE EN FONCTION DU TEMPS :............................... 89
B. POSITION DE LA VIS EN FONCTION DU TEMPS :.......................................... 91
C. PRESSION HYDRAULIQUE EN FONCTION DE LA POSITION VIS : ............ 92
XI. LES BUSES MACHINES .......................................................................................... 94
A. DEFINITION / CLASSIFICATION :...................................................................... 94
B. LES BUSES OUVERTES. ....................................................................................... 94
C. LES BUSES A FILTRE. .......................................................................................... 97
D. LES BUSES A OBTURATEUR.............................................................................. 99
XII. CAHIER DES CHARGES MACHINE................................................................... 105
XIII. LES DEFAUTS D'INJECTION. IDENTIFICATION ET ACTIONS
CORRECTIVES.............................................................................................................. 110
A. LES PRINCIPAUX DEFAUTS DE MOULAGE.................................................. 110
B. ANALYSE ET ACTIONS CORRECTIVES ......................................................... 126
XIV. PROCESSUS DE FABRICATION ....................................................................... 131
A. L'ORDRE DE FABRICATION (OF) .................................................................... 131
B. PREPARATION DE LA PRODUCTION ............................................................. 136
XV. EXERCICES............................................................................................................ 142
A. EXERCICE N°1 : ................................................................................................... 142
B. EXERCICE N°2 : ................................................................................................... 142
C. EXERCICE N°3 : ................................................................................................... 146
D. EXERCICE N°4 : ................................................................................................... 148
E. EXERCICE N°5 : ................................................................................................... 150
F. EXERCICE N°6 :.................................................................................................... 151
XVI. TRAVAUX PRATIQUES ..................................................................................... 154
A. PREPARATION DE LA FABRICATION :.......................................................... 155
B. VISUALISER LES BUSES ET LES PORTEES DE BUSES MACHINE /
MOULE ....................................................................................................................... 158
C. REGLAGE BLOC DE FERMETURE :................................................................. 161
D. ETUDE DE LA PHASE DE DOSAGE : ............................................................... 162
E. ETUDE DU PROFIL DE TEMPERATURE : ....................................................... 163
F. ETUDE DE LA VITESSE DE ROTATION VIS :................................................. 164
G. ETUDE DE LA CONTRE PRESSION : ............................................................... 165
H. DETERMINATION DE LA VITESSE DE REMPLISSAGE............................... 166
I. UTILISATION DES DIFFERENTS MODES DE COMMUTATION : ................ 167
J. ETUDE DE LA PHASE DE MAINTIEN :............................................................. 167
K. GAMME DE REGLAGE :..................................................................................... 168
L. TRANSFORMATION DES MATIERES TECHNIQUES : ........................... 170
OFPPT/DRIF 4
LE DEMARRAGE ET LES CHANGEMENTS EN

MODULE 15 :
INJECTION
Théorie : 37%
Durée : 168 heures Travaux pratiques : 60%
Evaluation : 3%
OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT
COMPORTEMENT ATTENDU
Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit être capable d’assurer le

démarrage et les changements en injection selon les conditions, les critères et
les précisions qui suivent :
CONDITIONS D’EVALUATION
• Travail individuel.
• A partir :
- Du dossier de fabrication
- Du dossier qualité
- Des matières premières
• A l’aide :
- D’une presse à injecter
- Des instruments de contrôle
- D’un outillage
- Des équipements et outils nécessaires
- De toute documentation technique
CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE
• Respect des règles d’hygiène et de sécurité

• Respect des procédures
• Utilisation appropriée des équipements
• Conformité du produit
• Rigueur de la conduite de poste
• Propreté et organisation du poste de travail et de son environnement
• Compréhension des techniques d’injection
• Adaptabilité à travailler dans un environnement de production
OFPPT/DRIF 5
OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT
PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS DE

COMPORTEMENT ATTENDU PERFORMANCE
A. Procéder aux vérifications afin d’assurer Vérifications effectuées avec méthode

la sécurité des personnes et des moyens Respect des procédures
de production
B. Effectuer les réglages de la machine Respect de la procédure de réglage d’une presse à

injecter
C. Ajuster les réglages en fonction de la Optimisation les réglages en utilisant les courbes
qualité de la pièce pression / temps / course
Validation du démarrage de la production
D. Valider la qualité de la pièce en sortie de Utilisation correcte des instruments de mesure

presse Identification des défauts sur la pièce
Détermination des relations défauts/causes
Méthodologie d’élimination de défauts correcte
E. Approvisionner et mettre en place les Préparation des matières d’œuvre conformément

matières d’œuvres et les différents aux instructions de quantité et de qualité
composants
F. Assurer la production dans les délais Réalisation de la production en conformité avec

impartis les exigences :
• Temps
• Quantité
• Qualité
OFPPT/DRIF 6
Module : LE DEMARRAGE ET LES

CHANGEMENTS EN INJECTION
RESUME THEORIQUE
OFPPT/DRIF 7
Objectif A
Procéder aux vérifications afin d’assurer la

sécurité des personnes et des moyens de
production
OFPPT/DRIF 8
I. CONNAISSANCE DE L’INJECTION
A. LES DIFFERENTES TECHNIQUES D'INJECTION
 Mono matière.
 Bimatière.
 Bicolores, multicolores.
 Surmoulage, insert métalliques.
 Polymère allégé.
 Gaz.
B. ARCHITECTURE DES PRESSES A INJECTER
1. PRESSE HORIZONTALE ET VERTICALE
Architecture horizontale ou verticale.
La presse peut être placée en horizontal ou vertical par rapport

au sol.
Ø Vertical pour du surmoulage d’insert.

Ø Horizontal pour moulage en automatique.
Presse KM
OFPPT/DRIF 9
Presse verticale 1
OFPPT/DRIF 10
Horizontale :
Bloc injection
Bloc fermeture
Bâti
Bloc commande
Avantages :
 Bâti simple.
 Ejection automatique facile.
Inconvénients :
 Mise en place d'inserts peu facile.

 Encombrement au sol important.
OFPPT/DRIF 11
Verticale :
Bloc injection
Bloc commande
Bloc fermeture
Bâti
Avantages :
 Encombrement au sol réduit.

 Mise en place des inserts facilités.
Inconvénients :
 Ejection automatique peu aisée.

 Bâti machine plus complexe.
OFPPT/DRIF 12
Presse verticale et injection horizontale :
Presse adaptée au surmoulage, injection dans le plan de joint du moule.
Blocs injection
Bloc fermeture
Bâti
Bloc commande
Presse horizontale et injection verticale :
Presse 4 matières
OFPPT/DRIF 13
Bloc injection
Bloc commande
Bloc fermeture
OFPPT/DRIF 14
C. INJECTION D'UNE OU PLUSIEURS MATIERES

Type de matières
On peut fabriquer des produits avec :

Une seule matière
On parlera d’injection mono-matière.
Deux matières de structures différentes

On parlera d’injection bi-matière.
Deux matières de structures identiques mais de couleurs différentes

On parlera d’injection bi-couleur.
Trois matières de structures identiques mais de couleurs

différentes :
On parlera d’injection tri-couleur.
Blocs injection
Bloc commande
Bloc fermeture
Bâti
OFPPT/DRIF 15
Presse bi matières
OFPPT/DRIF 16
D. INJECTION SPECIALES
Injection assistée par le gaz

Utilisation de l’azote pour alléger des pièces à fortes épaisseurs.
Gains de 20 à 30% de poids.
Intégration avec la machine du module de gestion de l’injection

de gaz.
Injection gaz 6
OFPPT/DRIF 17
Surmoulage
Enrobage d’un insert avec une matière plastique.
L’insert peut être métallique ou plastique.
Ce sont des presses à architecture verticale qui nécessitent des

manipulateurs pour pouvoir fonctionner en automatique.
Surmoulage 1 ; Surmoulage 2
OFPPT/DRIF 18
E. COMPOSITION D’UNE PRESSE A INJECTER
Le plus souvent, elle se compose d'une partie groupe fermeture, d'une

partie groupe injection et d'une partie commande.
1 : colonne
2 : genouillère
3 : sommier
4 : vérin
verrouillage
5 : vérin
fermeture
6 : trémie
7 : armoire de
commandes
8 : plateau
mobile
9 : fourreau
10 : plateau fixe
Rôle de la fonction fermeture :
Fixation du moule ⇐ plateau fixe, plateau mobile

Mouvement du moule ⇐ plateau mobile
Fermeture pendant l'injection ⇐ verrouillage
Rôle de la fonction plastification :
Fusion de la matière ⇐ plastification

Injection de la matière ⇐ remplissage du moule
Rôle de la fonction commande :
Permet de programmer les mouvements (courses, vitesse, pression,

temps) et les températures de transformation.
OFPPT/DRIF 19
Désignation :
Généralement, on distingue les presses à injecter par un standard
EUROMAP.
Le premier chiffre correspond au volume injectable en cm3 (on suppose

une pression de 1000 bars en bout de vis et l'utilisation du PS de densité
1).
Le deuxième chiffre correspond à la force de fermeture maxi

(verrouillage) en kN (kilo newtons).
La lettre H représentant l'horizontal et la lettre V représentant la vertical.
Exemple :
Presse type H 500-1500 correspond à une presse horizontale de force de

fermeture de 1500 kN et d'un volume injectable de 500 cm3.
OFPPT/DRIF 20
F. NOMENCLATURE
Elément Désignation Elément Désignation

A Axe de pivotement du PH Pompe haute pression
bloc injection
Ac Accumulateur PI Plateau d’injection
B Bac de stockage des Pi Pièce moulée
pièces moulées
Ba Bâti ou châssis PM Plateau mobile
BI Buse d’injection R Résistance chauffante
C Colonne Re Refroidisseur
CC Carter coulissant RH Réservoir d’huile
CP Cylindre de RV Roue à vis sans fin
plastification
G Genouillère S Sommier
GI Glissière T Trémie
M Moule VA Vérin d’approche
ME Moteur électrique VF Vérin de fermeture
MH Moteur hydraulique VI Vérin d’injection
N Nez de cylindre VP Vis de plastification
Pa Patin de frottement VS Vis sans fin
Pb Pompe basse pression VV Vérin d’avance et de recul
du bloc d’injection
OFPPT/DRIF 21
G. PUISSANCE DU GROUPE DE FERMETURE
Presse 6 Tonnes
Sandretto 5.500 Tonnes
OFPPT/DRIF 22
H. ARCHITECTURE DU GROUPE DE FERMETURE
Avec ou sans colonnes ENGEL a sorti une gamme de presses sans

colonnes qui présente les avantages suivants :
 Montages de moules encombrants.

 Parallélisme des plateaux au verrouillage.
 Moins de contraintes mécaniques au verrouillage.
Presse ENGEL
Presse DEMAG
OFPPT/DRIF 23
Objectif B
Effectuer les réglages de la machine
OFPPT/DRIF 24
II. LE BLOC FERMETURE
A. PRESENTATION
Il est composé :
Un plateau mobile.
Un plateau fixe.
Un système d’éjection.
Un système de fermeture :
Mécanique.
Hydraulique.
Mixte.
Electrique.
Un système de verrouillage.
Des colonnes de guidage.
Un bâti.
OFPPT/DRIF 25
B. LES TYPES DE FERMETURE
Fermeture hydraulique :
Fermeture hydraulique 1
Principe : la fermeture, l'ouverture et le verrouillage du moule sont

assuré par des vérins hydrauliques.
OFPPT/DRIF 26
Fermeture mécanique :
genouillère
Fermeture mécanique 1
Principe : la fermeture et l'ouverture sont assuré par le vérin hydraulique
et les genouillères, le verrouillage s'effectue par l'extension des 4
colonnes de guidages.
Fermeture mixte :
Fermeture mixte 1
Principe : un vérin hydraulique de faible section actionne les
genouillères, le verrouillage est assuré par la mise sous pression d'un
vérin de forte section.
OFPPT/DRIF 27
C. ROLE DES PRINCIPAUX CONSTITUANTS
Les plateaux fixes et mobiles :
Assurer le maintien en position des parties fixes et mobiles du

groupe sur la presse.
Assurer l’alignement de l’axe du moule par rapport à l’axe du

groupe d’injection.
Le vérin de fermeture :
Permet les mouvements de fermeture et d’ouverture du moule
Le système de verrouillage :
Empêche le moule de s'ouvrir pendant l’injection de la matière

fondue dans les empreintes.
Le verrouillage est assuré par un blocage mécanique des 2

parties du moule ou un vérin hydraulique sous pression.
Un système d’éjection :
Il doit assurer l'éjection des pièces à la fin du cycle de

moulage ;
L’éjection est assurée par un vérin hydraulique ;
Une tige d’éjection fixée sur la batterie du moule ;
Un attelage qui permet d’attacher la tige du vérin à la tige

d’éjection du moule.
OFPPT/DRIF 28
Un bâti :
Il doit supporter tous les éléments du groupe fermeture ; il peut

être :
En éléments mécano soudés ou en fonte ;
Il est équipé de cales pour assurer un parfait alignement des

différents éléments et éviter leur usure trop rapide.
Colonnes de guidage ou glissières :

Elles assurent, pendant les mouvements d’ouverture et de fermeture, le
déplacement du plateau mobile par rapport au plateau fixe ; elles
permettent d’assurer le positionnement du plateau mobile par rapport au
plateau fixe en se déformant pendant le verrouillage ;
Certaines presses ne sont pas équipées de colonnes.
Carters de protection :
Ils protègent le personnel contre les risques d’accidents avec les organes
en mouvement (en cycle automatique et pendant le montage du moule) ;
ils sont équipés de contacts électriques pour interdire les commandes de
mouvements, et d’une sécurité hydraulique qui renvoie au réservoir
l’huile sous pression restant dans la chambre du vérin d’injection.
OFPPT/DRIF 29
D. COMPARAISON DES DIFFERENTS SYSTEMES DE

FERMETURE
Type
Avantages Inconvénients
mécanique robuste efficace grande Réglage épaisseur moule lent
vitesse de encombrant
déplacement simple peu usure rapide
coûteux cadences rapides. limité par les grosses presses
Maintenance mécanique
Valeur de verrouillage approximative
hydraulique grandes courses Fuites d'huile cher et nécessite un
possibles mouvements plus entretien cadences limitées risque
souples Verrouillage simple de déverrouillage quand on travaille
à régler Réglage épaisseur près des limites
moule instantané
mixte Genouillères fragiles Course limitée
réglages simples fuites possibles
Robuste inconvénients du système hydraulique
s'adapte à toute pièce
OFPPT/DRIF 30
III. LE GROUPE DE FERMETURE
A. LES TYPES DE FIXATION DES OUTILLAGES

TYPE AVANTAGES INCONVENIENTS
FIXATION
Vis à travers les - Ne gêne pas le - Difficile d’accès.

plateaux branchement des - Long, risque de
circuits de régulation brûlures.
du moule - Trous taraudés sur les
plaques arrières du
moule.
- Entraxe précis.
Vis sur plaques - Facilité de montage. - Trous de passage de

arrières - Temps de montage vis sur plaques arrières
débordantes réduit. précis.
- Ne gêne pas pour le
branchement des - Attention au passage
circuits. des rondelles d’appuis
Brides sur plaques - Facilité de montage - Encombrant.

arrières (Débordantes - Réglage hauteur de la
ou non) - Temps de mise en bride important.
place court. - Gêne pour le
branchement des
circuits de régulation.
OFPPT/DRIF 31
B. FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES DE FERMETURE
1. Le système à fermeture mécanique
OFPPT/DRIF 32
OFPPT/DRIF 33
Plateau
mobile Colonne
Ecrou Couronne dentée
Vérin de de guidage
d'indexage ou chaîne Plateau
fermeture
fixe
Bâti
Vérin
Sommier d'éjection Ecrou
antidévissage
Genouillère
Principe :
Un vérin hydraulique actionne un ensemble de pièces articulées appelées

genouillères.
Ce système démultiplie le mouvement du vérin pour assurer la fermeture

et l'ouverture du plateau mobile.
Dès que les 2 parties du moule sont en contact, les genouillères se

tendent jusqu'à l'alignement.
Le verrouillage s'effectue par l'extension des 4 colonnes de guidage.
En position verrouillé, la genouillère est autoblocante.
OFPPT/DRIF 34
L'ensemble vérin + genouillères se règle en translation pour pouvoir

effectuer le même verrouillage suivant les différentes épaisseurs de
moules.
Le mouvement de translation se réalise de la manière suivante :
Les 4 colonnes sont montées comme un système vis-écrou avec le

sommier.
Une roue crantée, actionnée par un moteur électrique, fait tourner les 4
écrous de colonnes en même temps.
Suivant le sens de rotation du moteur, l'ensemble vérin + genouillères

avancera ou reculera.
On dira que l'on règle l'épaisseur du moule.
OFPPT/DRIF 35
Avantages :
Ø Stabilité de la force de fermeture (>10% par rapport à la force de

fermeture indiquée.
Ø Rapidité des mouvements.
Ø Pas de déformation du plateau mobile au verrouillage. (Bon
parallélisme).
Ø Nécessité de faible quantité d'huile pour réaliser les mouvements.
(Petits vérins).
Ø Courses d'ouverture grande.
Ø Hauteur mini admissible des moules faible.
Ø Encombrement minimum de la presse.
Inconvénients :
Ø Réglage long et difficile.

Ø Bruyant.
Ø Beaucoup d'inertie.
Ø Nécessité de graisser les articulations de genouillères.(Centralisé ou
manuel)
Ø Evaluation de la force de fermeture difficile.
Ø Hauteur mini admissible des moules faible.
OFPPT/DRIF 36
2. Le système à fermeture hydraulique.
OFPPT/DRIF 37
Plateau
mobile Plateau fixe
Vérin de fermeture
et verrouillage
Sommier Ecrou anti

Colonne dévissage
Vérin
d'éjection
Principe :
La fermeture, l'ouverture et le verrouillage du moule sont assuré par des
vérins hydrauliques.
Vérins de faible section :

On utilise toujours des vérins de faible section pour réaliser les
mouvements rapides.
Ils effectueront les mouvements de fermeture et d'ouverture du moule.
Formule : Débit du vérin = Vitesse x Surface du vérin.

Vitesse du vérin = Débit / Surface du vérin.
Plus la surface est petite, plus la vitesse est grande.
Vérins de section importante :

On utilise toujours des vérins de forte section pour réaliser les
mouvements de verrouillage et de déverrouillage.
Les vérins à grande section développe une grande force.
OFPPT/DRIF 38
Formule :Pression du vérin = Force du vérin / Surface du vérin.

Force du vérin = Pression du vérin x Surface du vérin.
Plus la surface est grande, plus la force est grande.
Avantages :
Ø Souplesse d'utilisation.
Ø Précision des mouvements (fin de course d'ouverture).
Ø Faible bruit.
Ø Sécurité moule peut être réglée très fine.
Ø Réglage du verrouillage simple.
Ø Maintenance réduite (Pas de genouillère, ni d'articulations).
Ø Précision de la valeur réelle de la force de fermeture.
Inconvénients :
Ø Hauteur mini du moule grande.
Ø Consommation d'énergie et d'huile importante.
Ø Encombrement important.
Ø Limiter pour les forces de fermetures importantes (>1.000 tonnes).
Ø Courses d'ouverture maxi faibles.
Ø Attention aux fuites d'huiles sur le vérin de verrouillage.
OFPPT/DRIF 39
3. Fermeture mixte
Fermeture mixte 1
Fermeture mixte 2
OFPPT/DRIF 40
Fermeture mixte 3
Vérin de Plateau
verrouillage mobile Plateau fixe
Sommier
Bâti
Genouillère
Vérin
d'éjection Ecrou anti
Vérin de dévissage
fermeture
Colonne
OFPPT/DRIF 41
Principe :
Un vérin hydraulique de faible section actionne un ensemble de pièces
articulées appelées genouillères.
Ce système démultiplie le mouvement du vérin pour assurer la fermeture

et l'ouverture du plateau mobile.
Dès que les 2 parties du moule sont en contact, les genouillères se

tendent jusqu'à l'alignement.
Le verrouillage et le déverrouillage sont assurés par la mise sous pression

d'un gros vérin hydraulique.
Avantages :
Ø Mouvements fermeture et ouverture rapide.
Ø Faible consommation d'énergie.
Ø Moins d'inertie qu'un système mécanique.
Ø Précision de la force de fermeture.
Ø Simplicité de réglage.
Inconvénients :
Ø Encombrement de la presse.
Ø Consommation d'huile.
OFPPT/DRIF 42
4. Système de fermeture électrique. (Type FERROMATIK)

Principe :
L'énergie utilisée n'est plus de l'huile sous pression, mais un moteur
électrique appelé servo-moteur.
La fermeture et le verrouillage sont assurés par une double genouillère 4

points.
Pour effectuer le déplacement de la genouillère, un réducteur et une
double crémaillère transforme le mouvement de rotation du moteur
électrique en un mouvement de translation.
Avantages :
Ø Silence.
Ø Précision et rapidité des mouvements.
Ø Propreté.
Ø Faible consommation d'énergie.
Ø Réduction des coûts de maintenance.
Inconvénients :
Ø Prix.
Ø Gamme réduite.
OFPPT/DRIF 43
C. CARACTERISTIQUE DU GROUPE DE FERMETURE
Ces caractéristiques de chaque constructeur sont données suivant la

norme EUROMAP 12.
1. Force de fermeture maxi de la presse

Définit la force de verrouillage maximum de la machine.
2. Hauteur de moules mini et maxi. (Aussi appelé épaisseur moule)

Définit les dimensions mini et maxi de montage de moule sur la presse.
3. Course d'ouverture maxi du moule

Définit la course d'ouverture maximum du plateau mobile.
Attention : La course est donnée par rapport à l'épaisseur mini de la
machine.
4. Caractéristiques des plateaux porte-moule
1. Dimension des plateaux :

Définit la largeur et la hauteur des plateaux. Sert pour définir les cotes
maxi d'encombrement du moule.
Avec le développement des moules complexes, les fabricants modulent
et peuvent fournir des presses équipées de grands plateaux.
2. Passage entre colonnes :
Définit les cotes maxi pour le montage du moule sur les plateaux.
3. Type de fixation du moule :
Nature, position et dimension des trous de fixation pour le bridage du
moule.
OFPPT/DRIF 44
4. Poids maxi autorisé par plateau :

Evite aux colonnes de guidage de trop forcer avec un moule trop lourd.
5. Diamètre utilisé pour le centrage du moule.
Définit le diamètre extérieur de la rondelle de centrage du moule.
5. Caractéristique de l'éjection
6. Course maxi de sortie du vérin d'éjection.
7. Force ou pression maxi de poussée du vérin d'éjection.
8. Type d'attelage utilisé pour la machine.
OFPPT/DRIF 45
OFPPT/DRIF 46
IV. METHODE DE REGLAGE DU GROUPE FERMETURE
A. CYCLE D’UNE PRESSE A INJECTER
Etapes
Fermeture
Sécurité moule
Verrouillage
Avance ponton
Injection
Maintien
Succion ou décompression avant dosage

Dosage
Succion ou décompression après dosage
Refroidissement
Recul ponton
Déverrouillage
Ouverture
Ejection
Entre cycle
Fermeture
Cycle N Cycle N+1
Temps en seconde
OFPPT/DRIF 47
B. PHASE OUVERTURE DU MOULE
Graphe des vitesses :

Course d'ouverture Moule fermé
Vitesse rapide
Vitesse lente Vitesse lente

C2 C1
Co "0"
Graphe des pressions :

Pression de déverrouillage
Pression d'ouverture
"0"
Co
Course d'ouverture :
La plus petite possible mais suffisante pour permettre à la pièce de
tomber.
Course C1 :
Course d'ouverture lente permettant suivant l'outillage de laisser la pièce
en partie mobile.
Course C2 :
Course d'amortissement de fin d'ouverture permettant d'éviter les à coup.
Vitesse lente et rapide :

Donner un mouvement rapide et souple sans endommager la durée de vie
de l'outillage.
OFPPT/DRIF 48
Pression d'ouverture :
Si la pression est réglable, il faut s'assurer de maîtriser la vitesse, c'est à
dire lorsque la pression augmente la vitesse ne doit pas augmenter.
Pression de déverrouillage :
Elle permet de libérer les deux parties du moule mis sous pression lors
du verrouillage. Elle est rarement programmable et visible.
C. PHASE FERMETURE DU MOULE
Graphe des vitesses :

Course d'ouverture Moule fermé
Vitesse rapide
Vitesse lente Vitesse lente

C1 C2
Co "0"
Graphe des pressions :
Pression de verrouillage
Pression de fermeture P1
Pression de
sécurité
"0"
Co
Course de sécurité
Temps de sécurité
OFPPT/DRIF 49
Course C1 :
Course de fermeture lente, elle sert à lancer le moule et éviter les à coup,
elle se programme sur quelques mm.
Course C2 :
Course d'amortissement de fin de fermeture permettant d'accoster les
deux parties du moule et maîtriser l'inertie de la partie mobile.
Vitesse lente et rapide :

Donner un mouvement rapide et souple sans endommager la durée de vie
de l'outillage.
Pression de fermeture :
Si la pression est réglable, il faut s'assurer de maîtriser la vitesse, c'est à
dire lorsque la pression augmente la vitesse ne doit pas augmenter.
Point S :
Point de passage en pression de sécurité, début de la course de sécurité
moule.
Pression de sécurité :
Afin de mieux préserver le moule, une faible pression doit être activée
jusqu'à ce que les 2 parties du moule soient en contact plan de joint.
Sécurité fermeture
OFPPT/DRIF 50
Cette sécurité doit stopper le mouvement de fermeture de la presse dans

les cas suivants :
 Une pièce est restée dans les empreintes.
 Une carotte est restée coincée dans le moule.
 Une partie métallique du moule ne se trouve plus dans son logement
habituel.
Point P1 :
Point de passage en pression de verrouillage et fin de la course de
sécurité moule donc de la pression de sécurité.
Pression de verrouillage :
Elle permet d'assurer l'étanchéité des deux parties du moule pendant la
phase d'injection. La pression de verrouillage (Pv) est proportionnel à
la force de verrouillage (Fv).
Fv = Pv.S
Avec :
Fv en daN,
Pv en bars,
S surface du vérin de verrouillage en cm 2 .
Dès que les 2 parties du moule sont en contact plan de joint, on autorise
le verrouillage du moule.
Il se programme le plus près possible du contact plan de joint "0".
Attention: Un passage en haute pression mal réglé peut entraîner des
dommages graves sur le moule.
Abaque
Pression de
verrouillage en bars
Pression
Maxi
Force de
verrouillage
en kN
Force Maxi
OFPPT/DRIF 51
Force de verrouillage
La force verrouillage est la force s’exerçant sur le plateau mobile de la

presse et permettant au moule de rester fermer pendant l’injection.
Le calcul de la force de verrouillage se fait de la manière suivante :
− Il faut d’abord déterminer la force que va exercer la matière sur le

moule. Pour cela, on connaît la surface projetée de la moulée et la
pression de la matière dans le moule. Il suffit ensuite d’appliquer
la formule :
Fm = Pm x Sm
Avec : Pm pression de la matière dans le moule en bars

Sm surface projetée de la moulée en cm2
Fm force exercée par la matière pour ouvrir le moule en daN
− La force de verrouillage doit être supérieure à Fm afin d’être sûr

que le moule reste fermé. Pour cela, on utilise un coefficient de
sécurité de 20%. Ce qui équivaut à multiplier Fm par 1,2 :
Fv = Fm x 1,2 soit
Fv = Pm x Sm x 1,2
Force de verrouillage
(daN) pression dans surface de coefficient
le moule la moulée de sécurité
(bars) (cm2)
OFPPT/DRIF 52
Le schéma ci-dessous indique où se situent les différentes grandeurs

utilisées :
Pv
Fv Pm
Sv Fm
Sm
Parfois la presse nous demande la pression de verrouillage (Pv) et pas la

force de verrouillage (Fv). Dans ce cas, il faut la convertir comme suit :
Pv = Fv / Sv
Avec : Pv pression de verrouillage ou pression dans le vérin

Fv force de verrouillage
Sv surface du vérin
OFPPT/DRIF 53
D. METHODOLOGIE DE REGLAGE DU GROUPE DE FERMETURE
Baisser les vitesses et les pressions à 10 % de leur capacité

maximale :
Se mettre en mode manuel :
Mettre le temps de surveillance sécurité à 6 sec :
Régler la course d'ouverture du moule :
Doit permettre l'éjection des pièces sans toucher le moule.
Régler les courses des paliers de vitesses :
Sens fermeture moule.
Sens ouverture moule.
Régler la course de sécurité moule :
Doit s'enclencher après l'amortissement de fermeture.
Laisser 5mm avant les colonnes ou les doigts de démoulage.
Régler la pression de sécurité du moule :
Elle doit être la plus faible possible (1 à 20bars).
OFPPT/DRIF 54
Régler la course de passage en verrouillage :
Cote moule fermé +0,1 à 0.2 mm.
Attention à la dilatation du moule régulé.
Vérifier, à la fin, l'efficacité avec un carton ou une carotte.
Optimiser les mouvements de fermeture et ouverture :
Augmenter progressivement les vitesses rapides de fermeture

et ouverture jusqu'à ce que la presse ferme sans cogner.
Vérifier la sécurité moule :
Temps de sécurité, temps réel + 0,5 seconde
Régler la force de verrouillage conforme à la fiche de réglage :
Sans fiche, verrouillage maxi.
Régler l'éjection :
Course de sortie, vitesse et pression de sortie et rentrée.
OFPPT/DRIF 55
V. PRESENTATION DU BLOC D’INJECTION :
Le réglage du bloc d’injection se décompose en trois phases principales :
La phase de dosage :
Afin de faire fondre la bonne quantité de matière, de façon
homogène et constante d’un cycle à l’autre. C’est une phase MAJEURE car
elle conditionne la qualité des autres phases.
La phase d’injection :
Permet le remplissage sous pression des différentes empreintes de
matière fondue.
La phase de maintien :
Correspond au maintien de la matière dans les empreintes lors du
début de la phase de solidification. Cette phase s’arrête lorsqu’il n’y a plus de
possibilité de transfert entre les empreintes et les canaux.
Le bloc d’injection afin d’assurer ces différentes phases est composé :

- D’une trémie
- D’un fourreau
- D’une vis sans fin
- D’un système clapet
- D’une buse
A. LA VIS D’INJECTION
Vis 1
OFPPT/DRIF 56
C'est l'élément le plus important de la presse à injecter : Le but étant de

plastifier une matière sans lui faire perdre de ses caractéristiques au
moment du passage en fusion.
Elle assure 2 fonctions essentielles :

 Transport et plastification de la matière.
 Injection sous pression de la masse fondue dans le moule.
Constitution : Elle est composée de 3 zones.
Zone d'alimentation :
Elle alimente et transporte les granulés à l'intérieur du cylindre.
Dans cette zone, la profondeur des filets de la vis est importante, et reste
constante.
Zone de compression :
On diminue progressivement la profondeur des filets. On comprime et on
cisaille la matière.
La conjugaison friction + apport calorifique des résistances chauffantes
provoque la fusion des granulés.
OFPPT/DRIF 57
Zone d'homogénéisation:
Dans cette zone, la profondeur redevient constante, ce qui permet
d'homogénéiser la masse de matière fondue et de bien mélanger les
additifs.
Les longueurs de ces différentes zones et leurs profils peuvent être

différents.
On retrouvera :
 Vis à profil pour matières amorphes.

 Vis pour matières semi-cristallines
 Vis à profil universel.
 Vis pour matières spécifiques.
Vis pour matière amorphe
Vis pour matières semi cristallines
OFPPT/DRIF 58
Caractéristiques d'une vis :
 Diamètre extérieur.
 Longueur filetée: exprimée en nombre de fois son diamètre.
 Longueur de chaque zone: % de la longueur filetée.
 Pas de la vis: souvent constant.
 Profil.
 Taux de compression: rapport du volume de matière dans un filet de
la zone d'alimentation par rapport à un filet en sortie de la zone de
compression.
Paramètres influents sur la qualité de la plastification :
 Contre pression.
 Vitesse de rotation vis.
 Profil de températures.
B. LE CLAPET
Au bout de la vis se situe le clapet : le clapet est une bague qui fait le
tour de la vis.
Ce clapet permet le passage de la matière d’un côté mais pas de l’autre.
OFPPT/DRIF 59
Clapet
La matière ne peut pas remonter à l'arrière de la vis.
L'étanchéité se fait entre la bague et le siège arrière.
Clapet Vis matière
Pointe de vis
Position injection
Position dosage
OFPPT/DRIF 60
La bague vient en appui sur la pointe de vis.
Le passage de matière est réalisée entre la bague et le siège arrière.
La matière passe à l'avant de la vis par l'intermédiaire des ailettes sur

la pointe de vis.
On empêche la matière de retourner dans le fourreau une fois arrivée à

l’avant de la vis, car on dose devant une quantité précise de matière.
Si une partie de la matière dosée repart d’ou elle est venue, le dosage
ne sera plus précis.
Ce clapet est une pièce « d’usure », c’est-à-dire que au bout d’un

certain temps il faut le changer car l’acier s’est usé.
On s’en rend compte quand le dosage réalisé par la machine n’est pas
égal au dosage demandé théoriquement.
OFPPT/DRIF 61
VI. PHASE DE DOSAGE :
1. Plastification :
La phase de dosage est réalisée en temps masqué pendant la phase de

refroidissement de la moulée et se règle à partir de trois paramètres
majeurs :
La Température de chauffe
La Vitesse de rotation de la vis
La Contre Pression
Ces trois paramètres sont à régler en fonction de la course de dosage.
Les résultantes liées aux réglages de ces trois paramètres seront :
(a) Le Temps de dosage

La Quantité de matière
OFPPT/DRIF 62
2. Description du mécanisme :
La plastification de la matière va se dérouler suivant trois phases, correspondant

au passage de la matière dans les différentes zones de la vis.
Zone Zone de Zone d’alimentation ou de transport

d’homogénéisation plastification ou de
ou de pompage compression
Zone d’homogénéisation : Zone de plastification :

L’ensemble de la matière sous Par un effet combiné de l’avance
forme liquide suit le flux en de la phase solide et du
rotation. La section de passage changement de diamètre du noyau
doit normalement permettre aux de la vis, le « lit » liquide est
granulés non fondus de changer comprimé à l’avant du filet. Cette
d’état. Le mouvement imposé à compression entraîne un
la matière fait que les granulés déplacement du liquide vers
infondus peuvent résider au l’arrière du filet. Le flux de
centre sans subir de changement matière liquide subit par le fait de
d’état et entraîner des défauts la présence du filet une
d’aspect. perturbation qui va avoir tendance
à « creuser et pousser » vers
l’avant la phase solide. Cette
poussée accentue la remonté de la
phase solide qui se trouvera en
contact fourreau et par effet de
cisaillement se transformera en
liquide.
OFPPT/DRIF 63
3. Détermination de la course de dosage :
La course de dosage peut se déterminer suivant différentes méthodes :
- Méthode des incomplets :

- A partir de la masse de la moulée
- Connaissant le volume de la moulée par CAO
La course de dosage se règle en fonction du type de machine en : mm

Cm3
%
Il faut noter que certaines presses offrent la possibilité de choisir le type d’unité,
en fonction de ce choix dépendra la précision de la machine. En effet à partir d’un
diamètre de vis de 32 mm il sera préférable de travailler en Cm3 plutôt qu’en mm et
inversement si le diamètre de vis est inférieur.
a) Exemple de calcul de la course de dosage :
1 – Détermination du volume de la moulée :

Données :
Masse de la moulée : 120g

Matière : PBT Masse volumique correspondante : 1.31g/cm3
Formule :
Volume de la moulée = Masse de la moulée (g) / Masse volumique de la

matière (g/cm3)
Calcul :
Volume de la moulée = 120 / 1.31
Résultat :
Volume de la moulée = 91.6cm3
OFPPT/DRIF 64
2 – Calcul du volume injecté :

Données :
Volume de la moulée : 91.6cm3

Structure matière : PBT Structure semi-cristaline coef. de correction 1.25
Structure amorphe coef. de correction 1.2
Ce coef. de correction prend en compte la compressibilité de la

matière, la différence de masse volumique entre la matière froide et la
matière chaude sous pression et les pertes liées au déplacement du
clapet lors de son obturation.
Formule :
Volume Injecté = Volume de la moulée (cm3) x Coef. de correction
Calcul :
Volume Injecté = 91.6 x 1.25 (S/C pour le PBT)
Résultat :
Volume Injecté = 114.5 cm3
Valeur à retenir pour les presses travaillant directement en volume.
3 – Calcul du % de matière injectée :

Données :
Volume Injecté : 114.5 cm3

Volume maximum injectable : 250 cm3
Formule :
Volume Injecté %= Volume injecté (cm3) x 100 / Volume maximum

injectable (cm3)
OFPPT/DRIF 65
Calcul :
Volume Injecté % = 114.5 x 100 / 250
Résultat :
Volume Injecté % = 45.8%

Valeur à retenir pour les presses travaillant directement en % du volume maxi. Injectable.
4 – Calcul de la course de matière injectée :

Données :
Diamètre de vis : 40mm soit 4cm ce qui correspond à une surface de vis de
12.56cm2
Volume Injecté = 114.5 cm3
Formule :
Course Injectée (cm)= Volume injecté (cm3) / Surface de la vis (cm2)
Calcul :
Course Injectée (cm) = 114.5 / 12.56
Résultat :
Course Injectée (cm) = 9.1cm

Course Injectée (mm) = 91mm
Valeur à retenir pour les presses travaillant directement en mm.
Il est important de noter que ce résultat est une approche de la course

d’injection à régler et qu’il faut ajouter la course liée au matelas
matière.
La méthode des incomplets permet de visualiser l’écoulement de la matière
dans le moule. Si l’on connaît directement le volume de la moulée par CAO
on commence le calcul au chapitre 2.
OFPPT/DRIF 66
A. REGLAGE DU PROFIL DE TEMPERATURE :
Température culasse :
Il est important de bien définir la température de la culasse afin d’obtenir

une alimentation par gravité sur la vis la plus constante possible.
Matière Température : (°C)

Mini. Maxi.
PE 40 60
PP 20 60
PA6-6 70 90
PBT 40 60
PS 40 60
ABS 60 80
PMMA 60 80
PVC 40 60
PC 60 100
Température cylindre :
Le choix du profil de température est à réaliser en fonction de la matière mais

aussi en fonction du % de matière à injecter afin d’optimiser et de stabiliser le débit de
matière.
(Doc. Krauss Maffei)
OFPPT/DRIF 67
Sur un volume faible la totalité de la matière aura bénéficié pleinement

du travail mécanique de la vis on adoptera donc un profil croissant afin
d’atteindre en fin de cylindre la température cible.
Sur un dosage important, la matière en début de dosage travaillera sur
toute la longueur de la vis par contre plus la vis va reculer moins le parcours
de la matière va être important, il sera donc nécessaire de compenser par un
apport thermique afin d’obtenir une masse de matière correctement
plastifiée et de manière homogène.
Température de la buse :
Il sera nécessaire de distinguer deux cas :
Utilisation de canaux chauds :
Dans ce cas de figure la buse correspond au prolongement des canaux

chauds, il faudra régler la température de buse au niveau de la température
cible
Sans utilisation de canaux chauds :
Dans ce cas le seul indicateur pour le réglage de la température de buse

sera la forme de la goutte froide en bout de carotte. La température devra
être ajustée afin d’obtenir l’extraction correcte de la goutte froide lors de
l’ouverture du moule.
(Température de buse trop chaude)
(Température de buse trop froide ou buse en mauvais état)
(Température de buse correcte)
OFPPT/DRIF 68
B. REGLAGE DE LA VITESSE DE DOSAGE :
1. Méthode « Temps de refroidissement » :
La méthode de réglage la plus souvent utilisée pour déterminer la

vitesse de rotation vis est d’utiliser le temps de refroidissement dans
sa quasi-totalité afin de réaliser la phase de dosage. Cette méthode
bien que pratique et facile prend en compte simplement le facteur
économique (Temps de refroidissement) et ne tient absolument pas
compte du type de matière et du diamètre de vis utilisé.
2. Méthode « Vitesse tangentielle » :
Le choix de la vitesse de rotation de la vis est défini en fonction

de la matière employée mais aussi en fonction du diamètre de la vis. Il
est important de résonner en Vitesse tangentielle et non pas en vitesse
de rotation. Le travail de cisaillement réalisé par la vis intervient en
grande partie dans le mécanisme de fusion de la matière.
De plus l’on pense souvent que la précision du dosage est liée à la
vitesse de rotation (vitesse élevée = imprécision / vitesse lente =
précision ) Il est nécessaire de résonner en fonction du débit de la vis,
à certains niveaux de vitesse en fonction de la matière vont
correspondre un débit optimum et donc une utilisation de la vis
optimum et une précision optimum.
Les vitesses rapides de rotation vis peuvent engendrer des
imprécisions de position et non pas une imprécision de débit. Cette
imprécision de position peut être réduite par l’utilisation de palier plus
lent au démarrage et en fin de dosage.
Dans ce type de méthode de réglage des vitesses de rotation vis le
facteur Retard dosage devient prépondérant et doit permettre de
réaliser le dosage en fin de temps de refroidissement.
OFPPT/DRIF 69
La vitesse tangentielle peut se déterminer soit en : m/min.

m/s
Vitesse tangentielle (m/min.) = Vitesse de rotation (toursmin.) x Diamètre (m) x π
Vitesse tangentielle (m/s.) = Vitesse de rotation (tours/min.) x Diamètre (mm) x π?

60 000
La vitesse de rotation correspondante :
Vitesse de rotation (tours/min.) = vitesse tangentielle (m/min.) x 1000

Diamètre (mm) x π
Vitesse de rotation (tours/min.) = vitesse tangentielle (m/s.) x 60 000

Diamètre (mm) x π?
OFPPT/DRIF 70
C. REGLAGE DE LA CONTRE PRESSION :
Le réglage de la contrepression est important car il correspond à la retenue

réalisée sur le recul de la vis pendant le dosage. Mais surtout la
contrepression va générer le niveau de pression matière sur le volume dosé.
Il est important de résonner en contrepression réelle sur la matière et non
pas en contre pression hydraulique.
Matières Contre pression sur la

transformées : matière (bars)
PS 40 – 80
SB 40 – 80
SAN 40 – 80
ABS 40 – 80
PPO 60 – 90
PVC R 40 – 80
PVC S 40 – 80
CA 40 – 80
CAB 40 – 80
CP 40 – 80
PMMA 80 – 120
PC 80 – 120
PSU PES 80 – 120
PE bd 40 – 80
PE hd 60 – 90
PP 60 – 90
PA 6-6 40 – 80
PA 6 40 – 80
PA 6-10 40 – 80
PA 11 40 – 80
PA 12 60 – 90
PA amorphe 60 – 90
POM 40 – 80
PETP 80 – 120
PBTP 80 – 120
PPS 40 – 80
( Doc. Arburg )
OFPPT/DRIF 71
VII. PHASE D’INJECTION :
A. REMPLISSAGE :
La phase d’injection correspond au remplissage de la matière dans

les différentes empreintes. Lors de cette phase nous devons gérer un
seul paramètre :
Le Débit de matière
Il est important de noter que ce débit de matière «vitesse

d’injection » doit être déterminée en fonction de la géométrie de
l’écoulement dans l’outillage afin d’obtenir une vitesse d’avance du
front de matière à température constante.
La résultante de ce réglage correspondra à une montée en pression
pendant toute cette phase de remplissage.
La fin de la phase de remplissage sera définie par le point de

commutation. Ce point pourra être établi suivant différents modes :
Temps
Volume/Course
Niveau de pression hydraulique/matière en bout de vis
Les résultantes correspondant à la phase de remplissage seront donc

fonction du mode de commutation choisi :
Mode de commutation : Résultantes :

Temps Volume/Course injectée
Niveau de pression injecté
Volume/Course Temps d’injection
Niveau de pression injecté
Niveau de pression Temps d’injection
Volume/Course injectée
OFPPT/DRIF 72
La précision de chaque mode est fortement dépendante des conditions

externes il est illusoire de dire à priori que tel type de commutation est
plus performante que tel autre tout dépend du niveau de maîtrise présent
dans l’entreprise des facteurs environnent.
Il existe d’autres types de commutation moins employés sur le plan
industriel :
Pression matière interne au moule

Décollement du plan de joint
B. CALCUL DE DEBIT :
On peut déterminer deux types de débit :
- Débit volumique
- Débit massique
Le calcul peut être réalisé à partir de la vitesse d’injection (mm/s) réglée ou du

temps d’injection. Il faut noter que certaines presses proposent de choisir le mode
de réglage soit en vitesse soit directement en débit.
1 – Détermination du débit volumique à partir de la vitesse d’injection :

Données :
Diamètre de vis : 40mm soit 4cm ce qui correspond à une surface de vis de
12.56cm2
Vitesse d’injection réglée : 30 mm/s
Formule :
Débit volumique réglé (cm3/s) = Vitesse d’injection (mm/s) X Surface de la vis (cm2)
10
Calcul :
Débit volumique réglé (cm3/s) = (30/10 ) X 12.56
Résultat :
Débit volumique réglé (cm3/s) = 37.68
OFPPT/DRIF 73
2 – Détermination du débit volumique à partir de la vitesse d’injection en %
Données :
Diamètre de vis : 40mm

Vitesse d’injection réglée : 20%
Débit max. de la presse pour ce diamètre de vis : 251 cm3/s
Formule :
Débit volumique réglé (cm3/s) = Vitesse d’injection (%) x Débit volumique max (cm3/s)
100
Calcul :
Débit volumique réglé (cm3/s) = (20/100 ) X 251
Résultat :
Débit volumique réglé (cm3/s) = 50.2
3 – Détermination du débit massique à partir du temps d’injection :

Données :
1. Temps d’injection : 1.23s

Masse de la moulée : 128g
Formule :
Débit massique (g/s) = Masse de la moulée (g)

Temps d’injection (s)
Calcul :
Débit massique (g/s) = 128/1.23
Résultat :
Débit massique (g/s) = 104.06
OFPPT/DRIF 74
C. RELATION ENTRE LES PRESSIONS :
La pression traduit la difficulté d’écoulement de la matière. Cette

difficulté peut être liée à diverses origines tel que la viscosité, la
géométrie du parcours d’écoulement, le niveau du débit demandé…
Trois types de pression sont rencontrés sur le procédé :
- Pression hydraulique
- Pression matière en bout de vis
- Pression matière moyenne dans le moule
Afin de faire le lien entre ces différentes pressions l’on détermine des coefficients :
- Coefficient multiplicateur
- Coefficient de pertes de charge
- Coefficient de transfert
Pression sur
X Coef.
la matière en Pression
multiplicateur
bout de vis Hydraulique
Pression matière
moyenne dans : Coef.
multiplicateur
l’empreinte
- pertes de
charge
+ Pertes de
charge
X coefficient de transfert
OFPPT/DRIF 75
1. Détermination du coefficient multiplicateur :

Données :
Pression hydraulique max. :180 bars

Pression max. matière en bout de vis : 1653 bars
Formule :
Coefficient multiplicateur = Pression max. matière en bout de vis (bars)

Pression hydraulique max. (bars)
Calcul :
a) Coefficient multiplicateur = 1653 / 180
Résultat :
Coefficient multiplicateur = 9.18
La donnée pression matière en bout de vis est déterminée en fonction du

diamètre de vis. Cette information peut être obtenue soit en consultant les
documents machine soit en regardant l’abaque des pressions se trouvant en
générale sur le groupe d’injection.
Exemple :
OFPPT/DRIF 76
2. Détermination du coefficient de pertes de charge :
a) Détermination de la force de rupture de verrouillage :
Le principe consiste à diminuer progressivement la force de verrouillage,

pour chaque essai plusieurs moulées sont écartées afin d’en mesurer la masse.
Exemple :
Force de rupture de vérrouillage
130
128
Masse
126
124
122
50 60 70 80 90 100 110 120
Force de vérrouillage
For
La force de rupture correspond au point de décrochement des masses.
b) Détermination de la pression moyenne dans le moule :

Données :
Force de rupture de verrouillage : 80T Soit : 80 000 DaN

Surface de la moulée : 312.5 Cm²
Formule :
Pression moyenne dans le moule (bars) = Force de rupture de verrouillage (DaN)

Surface de la moulée (Cm²)
OFPPT/DRIF 77
Calcul :
Pression moyenne dans le moule = 80 000 / 312.5
Résultat :
Pression moyenne dans le moule = 256 Bars
c) Détermination du coefficient de pertes de charge :

Données :
Pression moyenne dans le moule = 256 Bars

Pression hydraulique d’injection : 96 Bars
Coefficient multiplicateur = 9.18
Formule :
Coef. pertes de charge (%) = [ (P. hyd. D’inj(b) x Coéf. Mult.) - P. dans le moule (brs)] x 100
(P. hyd. D’injection(brs) x Coéf. Mult.)
Calcul :
Coefficient de perte de charge = [( 96 x 9.18 ) – 256 ] X 100

( 96 x 9.18 )
Résultat :
Coefficient de perte de charge = 71%
d) Détermination du coefficient de transfert :

Données :
Coefficient multiplicateur : 9.18

Coefficient de perte de charge : 71%
OFPPT/DRIF 78
Formule :
Coef de transfert = Coef multiplicateur X ( 100 - Coefficient de pertes de charge )

100
Calcul :
Coefficient de transfert = 9.18 X ( 100 – 71 )

100
Résultat :
Coefficient de transfert = 2.66
Ce coefficient est particulièrement intéressant car il permet de faire le

lien entre la pression hydraulique et le pression moyenne de la matière
dans l’outillage. Dans l’exemple traité on sait que pour chaque bar
hydraulique on obtiendra 2.66 bars dans le moule.
OFPPT/DRIF 79
D. DETERMINATION DU DEBIT OU DE LA VITESSE

D’INJECTION :
D’une manière théorique, on devrait rechercher un débit optimal

d’injection. Dans la réalité et pour des questions de productivité, on
recherche à injecter le plus vite possible.
Pour régler la vitesse d’injection, on démarre à environ 30 % de la valeur

maximum, puis on augmente progressivement la vitesse.
Passé une certaine vitesse, on va voir l’apparition de défauts. Il faut donc

rester à une valeur inférieure et la plus proche possible de cette vitesse.
E. REGLAGE DE LA COMMUTATION :
On observera en général en fin de remplissage un changement de pente au

niveau de la montée en pression. Ce changement de pente correspond à la
densification de la matière. C’est cette densification qui doit déterminer le
niveau de remplissage des empreintes.
On réglera ce niveau de densification à l’aide du point de commutation.
Cette densification ne doit pas être trop importante pour éviter de

« bourrer » le moule et de trop compacter la matière. On s’arrangera pour
augmenter la pression de commutation d’environ 10 %.
OFPPT/DRIF 80
VIII. PHASE DE MAINTIEN :
A. COMPACTAGE :
La phase de maintien est utilisée pour empêcher le retour de la matière

injectée sous pression lors de la phase d’injection et de remplissage. Elle a
aussi pour but dans certaines conditions de compenser le retrait. Lors de cette
phase un seul paramètre est à prendre en compte :
B. LE NIVEAU DE PRESSION
Ce niveau de pression devra être géré pendant un temps donné, ce temps

correspondant au temps de gel des seuils (figeage de la matière). La résultante
de ce réglage sera l’évolution de la position de la vis. Cette position à la fin du
temps de maintien s’appelle «le matelas ».
C. DETERMINATION DU TEMPS DE MAINTIEN :
Arbitrairement on définit une pression à 60% de la pression de commutation

et l’on fait évoluer le temps de maintien jusqu’à la stabilisation de la masse des
empreinte. Ce temps correspond au temps de figeage des seuils.
Masse
Temps
Temps de stabilisation de la
masse des empreintes
Il est important lors de cet essai de diminuer progressivement le temps de

refroidissement restant en corrélation avec l’augmentation progressive du
temps de maintien afin de garder un temps de cycle constant pour éviter toute
modification de l’équilibre thermique du moule.
OFPPT/DRIF 81
D. DETERMINATION DU NIVEAU DE PRESSION :
Afin de déterminer le niveau de pression optimum il est nécessaire de

contrôler la position de la vis. Deux cas de figure peuvent se présenter :
La vis
avance
pendant Position à la
commutation
le
La vis
recule
pendant le
maintien
La vis recul pendant le maintien, le niveau de pression est trop faible la

valeur du matelas sera supérieure à la valeur de la position à la commutation.
La vis avance pendant le maintien, le niveau de pression est trop élevé la
valeur du matelas sera inférieur à la valeur de la position de commutation.
OFPPT/DRIF 82
E. DETERMINATION DES PALIERS DE MAINTIEN :
Il existe différentes philosophies pour régler les niveau de pression en phase

de maintien :
- Maintien à pression constante « maintien isobare »

- Maintien à position vis constante « Maintien isostatique »
Maintien isobare :
Ce type de réglage souvent employé est souvent utilisé avec les matières
semicristalines sur des procédés dont le temps de figeage des seuils sera
extrêmement court ou sur des produits à fort contraction volumique « retrait »
pendant le refroidissement. Volontairement on continue à alimenter légèrement
en matière pendant le maintien pour éviter les défauts d’aspect type retassures.
140 Point de commutation
120
injection
100
maintien
80
Course
60
Pression
40
20
0
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109 115
Temps
Le graphique représente un cycle complet, on peut voir qu’il y a

déplacement de matière en phase de maintien lorsque précisément la matière
est en phase de figeage ; il y a donc risque de présence de contraintes
notamment à proximité du seuil ou les effets de la pression se font ressentir de
manière plus marqués.
OFPPT/DRIF 83
Maintien isostatique :
Ce type de réglage est employé sur les matières amorphes et sur certaines
matières semi-cristallines pour des temps de figeage des seuils plus long. Le
réglage consiste à stabiliser la position de la vis pendant toute la phase de
maintien afin de maîtriser au mieux la quantité de matière injectée dans les
empreintes.
Point de commutation
140
120
injection
100
maintien
80
Course
60
Pression
40
20
0
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109 115
Temps
On peut s’apercevoir qu’à partir du point de commutation la position de la vis

ne bouge pas, par conséquent les mouvements de matière sont quasi inexistants
jusqu’au gel des seuils. On obtiendra donc une pièce avec moins de contraintes.
OFPPT/DRIF 84
Objectif C
Ajuster les réglages en fonction de la qualité

de la pièce
OFPPT/DRIF 85
IX. INFLUENCE DES DIFFERENTS PARAMETRES DE DOSAGE :
Suite à des essais réalisés sur un moule deux empreintes on a mesuré

l’influence des différents paramètres de dosage sur quatre niveaux :
A = Température cible
B = Vitesse de rotation vis
C = Contre pression
D = Vitesse d’injection
E = Pression de maintien
Sur les graphiques ci-dessous, on a fait varié chacun des paramètres (A, B, C,
D, E) en leur donnant 4 valeurs différentes. Les graphiques montrent
l’évolution du paramètre mesuré (temps de dosage, temps d’injection…)
Ef. Moy. Temps de dosage
10
0
A1 A2 A3 A4 B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 D4 E1 E2 E3 E4
-5
-10
Influence majeur de la vitesse de rotation vis « B » et de la contre pression

« C » sur le temps de dosage.
Ef. Moy. Temps D'injection
0,5
0
-0,5
-1
Peut d’influence des paramètres de dosage sur le temps d’injection mais

influence majeur du débit « D » d’injection.
OFPPT/DRIF 86
Ef. Moy. PC Hydraulique
10
0
-5
-10
Influence importante des trois paramètres de dosage « A,B,C »et du débit

« D » de matière sur le niveau de pression à la commutation dans le cadre
d’une commutation volumique.
Ef. Moy. Matelas
4
2
0
-2 A1 A2 A3 A4 B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 D4 E1 E2 E3 E4
-4
Influence de la température « A » et de la contre pression « C » et surtout

du niveau de pression de maintien « E » sur la valeur de matelas.
Ef. Moy. Masse P1
1,5
1
0,5
0
-0,5 A1 A2 A3 A4 B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 D4 E1 E2 E3 E4
-1
-1,5
Influence majeure de la pression de maintien « E » sur la masse mais

l’influence des autres paramètres est à ne pas négliger.
OFPPT/DRIF 87
Ef. Moy. Masse P2
1,5
1
0,5
0
-0,5 A1 A2 A3 A4 B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 D4 E1 E2 E3 E4
-1
-1,5
L’ensemble de ces essais ne prend pas en compte la mesure des

phénomènes d’interaction entre les différents paramètres de dosage.
Il est donc nécessaire d’évaluer l’effet des interactions principalement
sur les paramètres de dosage (Température/Vitesse) (Température/Contre-
pression) (Vitesse/Contre-pression) et entre les trois paramètres
(Température/Vitesse/Contre-pression).
Effet Moy. Masse P1 (g)
0,4
0,2
-0,2
-0,4
Effet Moy. Masse P2 (g)
0,3
0,2
0,1
0
-0,1
-0,2
-0,3
On mesure sur les deux empreintes que les interactions de niveau 1 entre
chaque paramètre (AB/AC/BC) sont relativement faibles. Par contre
l’interaction de niveau 2 entre les trois paramètres (ABC) est importante
voir dans ce cas supérieur à l’action de chaque paramètre pris
séparément.
OFPPT/DRIF 88
X. REPRESENTATION PAR COURBES :
Sur presse, il est possible de tracer trois grands types de courbe permettant
d’obtenir des informations diverses.
- Courbe pression hydraulique en fonction du temps : P = f (t)

- Courbe position vis en fonction du temps : C = f (t)
- Courbe pression en fonction de la position vis : P = f (c)
Il existe d’autres types de courbe tel que :
- Courbe Vitesse en fonction du temps : V = f (t)

- Courbe Pression interne moule en fonction du temps ou de la position
vis
- Pression de dosage (moteur vis) en fonction du temps ou de la position
vis
Dans ce chapitre nous nous attacherons à présenter simplement les trois premiers
types de courbe.
A. PRESSION HYDRAULIQUE EN FONCTION DU TEMPS :
a) Ce type de courbe est maintenant affichable sur

quasiment tous les pupitres machines sans équipement
particulier. Elle permet de visualiser l’évolution de la pression
pendant les différentes phases.
Phase de dosage :
La régularité de la contre pression appliquée est un des critère important de

stabilité de la masse matière dosée.
Phase d’injection :
La montée progressive en pression représente la difficulté d’écoulement

rencontrée par la matière lors du remplissage.
Le changement de pente en fin de remplissage représente la densification matière.
Le niveau du pic en fin de remplissage correspond à la commutation.
OFPPT/DRIF 89
Phase de maintien :
Le ou les niveaux de pression suivant si le type de maintien est isobare ou

isostatique.
Le ou les temps de passage d’un niveau de pression à un autre niveau de pression
représente le temps de réponse pression hydraulique en charge.
injection
maintien
OFPPT/DRIF 90
B. POSITION DE LA VIS EN FONCTION DU TEMPS :
a) Ce type de courbe permet de visualiser l’évolution de la

position de la vis pendant les différentes phases.
Phase de dosage :
La régularité du recul de vis pendant la phase de dosage, pente droite si une seul
vitesse de rotation réglée.
Les différentes vitesses réglées sont représentées par des changements pentes.
La course totale d’injection avec le point de départ et le point de commutation.
Le temps de réponse débit hydraulique en charge.
Phase de maintien :
Permet de visualiser la position de la vis pendant toute la phase de maintien et de

mesurer le rebond ou l’avance de la vis en cas de maintien non isostatique.
injection
dosage
maintien
OFPPT/DRIF 91
C. PRESSION HYDRAULIQUE EN FONCTION DE LA

POSITION VIS :
a) Ce type de courbe permet de visualiser l’évolution de la

pression en fonction des différentes positions de la vis. C’est ce
type de courbe utilisée pour déterminer la position de départ et
de fin des différents paliers de débit.
Phase de dosage :
Comme pour la courbe pression en fonction du temps elle permet de visualiser la

régularité de la contre pression appliquée.
Permet de visualiser l’évolution de la pression en fonction des différentes position

vis.
Le changement de pente en fin de remplissage représente la densification matière.
Le niveau du pic en fin de remplissage correspond à la commutation.
Phase de maintien :
Permet de visualiser la position de la vis pendant toute la phase de maintien et de

mesurer le rebond ou l’avance de la vis en cas de maintien non isostatique.
OFPPT/DRIF 92
injection
dosage
maintien
OFPPT/DRIF 93
XI. LES BUSES MACHINES
A. DEFINITION / CLASSIFICATION :
Elles assurent le transfert de la matière fondue, qui est stockée en bout
de vis, dans le moule.
Différents types de buses ont été développés:

Ø Buses ouvertes ou directes.
Ø Buses ouvertes à chauffage intégré.
Ø Buses ouvertes sans collier chauffant.
Ø Buses à filtre mélangeur.
Ø Buses à obturation à clapet.
Ø Buses à obturation par aiguille et ressort.
Ø Buses à obturateur à aiguille commandé par vérin hydraulique.
B. LES BUSES OUVERTES.

1. Caractéristiques générales :
Ce sont les plus utilisées.
Avantages:
Ø Pertes de charges faibles.
Ø Simples à monter.
Ø Pas de zones de stagnation de matière.
Ø Très conseillées pour les matières qui dégazent. (PVC, POM)
OFPPT/DRIF 94
2. Buses ouvertes à chauffage intégré :

Objectif: Réduire les temps d'arrêt de production dus à un
disfonctionnement du collier de chauffe.
L'élément de chauffe est noyé dans le corps de la buse.
Avantages:
Ø Protection totale de l'élément chauffant contre les fuites de
matière.
Ø Réduction des temps d'arrêts de production.
Ø Réduction des coûts de maintenance.
Ø Chauffage uniforme tout le long de la buse.
Ø Pas de cisaillement de l'élément de chauffe dans le moule.
Ø Embout interchangeable.
OFPPT/DRIF 95
3. Buses ouvertes sans éléments chauffants.

Objectif: Supprimer l'élément chauffant en se servant de la chaleur de la
matière.
Le principe est de noyer, dans le corps de la buse, un alliage caloporteur
qui transporte la chaleur de la matière jusqu'à la pointe de la buse, sans
pertes de chauffe.
Avantages:
ØEntretien facile.
ØRéduction des temps d'arrêts de production.
ØRéduction des coûts de maintenance.
ØAttention aux arrêts de productions.(Nécessité de réchauffer la buse
manuellement)
ØTrès utilisé pour les moules à bloc chaud.
OFPPT/DRIF 96
C. LES BUSES A FILTRE.

Buses à filtres mélangeur.
Objectif: Assurer l'homogénéité des colorants dans la matière.
Certains colorants, utilisés en mélange-maître, ne sont pas faciles à
disperser dans la matière pendant la phase de plastification.
Les pièces présentent alors des auréoles, marbrures et veines de colorant.
L'augmentation de la contre pression diminue le temps de cycle et risque
de dégrader la matière.
Avantages:
* Filtration de 0,8 à 1,2mm.
* Réduction des infondus.
• Protection des blocs chauds contre des pollutions métalliques.
OFPPT/DRIF 97
BUSE + FILTRE
OFPPT/DRIF 98
D. LES BUSES A OBTURATEUR.

Buses à obturation par pointeau + ressort.
Certaines matières ont tendance à couler en bout de buse après dosage.
Ø Matières fluides (PA).
Ø Matières avec agents gonflants.
Ø Injection GAZ.
Objectif:
Eviter les coulures de matière en bout de buse en obstruant le passage de
la matière pendant le dosage de la matière.
Principe:
Ø Lors de l'injection, la force exercée sur la matière plastique fait reculer
le pointeau.
Ø En reculant, le pointeau laisse passer la matière.
Ø A la fin de l'injection, le pointeau revient en position obturation, grâce
à un ressort de rappel.
Avantages:
Ø Diminution des temps de cycles. (Dosage pendant l'ouverture du
moule)
Ø Aucune formation de fils de matière.
OFPPT/DRIF 99
Buses à aiguille plongeante type BERNEX.
OFPPT/DRIF 100
1. Buse à aiguille plongeante:

Utilisée dans tous les cas où l'on désire atteindre des cycles très courts
avec des pièces sans carotte.
Convient pour la transformation des matières peu sensibles aux
températures. (PE, PP, PS)
Principe:
Ø Avance du groupe. L'aiguille vient en contact sur l'empreinte du
moule.
Ø Recul de l'aiguille sous l'effet de la pression matière, et remplissage du
moule.
Ø Lorsque la pression matière chute, l'aiguille obstrue l'arrivée de
matière directement sur la pièce.
Ø Le groupe reste en contact moule.
2. Buse à carotte chaude:

Même cas d'utilisation.
Permet de passer des matières plus sensibles aux températures.
(PA, POM)
OFPPT/DRIF 101
3. Buses à obturation à clapet.

Principe:
Ø Obturation du passage de matière par l'avance d'un embout coulissant.
Ø L'obturation se fait au recul du groupe d'injection.
Ø En position groupe avancé, l'obturateur recule et laisse passer la
matière pendant l'injection.
Avantages:
Ø Pas de ressort.
Ø Pas de commande extérieure.
Ø Simplicité de fonctionnement.
Ø Embout coulissant interchangeable.
OFPPT/DRIF 102
4. Buse à obturateur commandé par vérin hydraulique.

Principe:
L'ouverture et la fermeture du pointeau s'effectuent grâce à un vérin
hydraulique sur la machine.
Le vérin est commandé par la presse:
Phase dosage:
Le vérin rentre.
Le levier de la buse bascule, le pointeau avance et obstrue le passage de
la matière.
Phase injection:
Le vérin sort.
Le levier de la buse bascule dans l'autre sens, le pointeau recule et laisse
passer la matière dans le moule.
OFPPT/DRIF 103
OFPPT/DRIF 104
XII. CAHIER DES CHARGES MACHINE
Le choix d’un type de presse à injecter est déterminé à partir d’un

cahier des charges presses.
Ces différents éléments peuvent déterminer le choix d’un constructeur

par rapport à un autre.
Cahier des charges presses
Partie fermeture
Force de fermeture.
Avec ou sans colonnes
Centrage montage et moulage traditionnel.
Centrage montage rapide.
Petites colonnes.
Course d’ouverture (Encombrement).
Surface des plateaux (Encombrement du moule).
Système d’évacuation des pièces (Plateaux rotatifs).
Architecture horizontale ou verticale.
OFPPT/DRIF 105
Moule
Nombre d’empreintes.
Surface projetée de la pièce.
Poids du moule.
Nombre d’asservissements.
Groupe d’injection
Poids de la pièce.
Type de pièce. (Contraintes mécaniques et dimensionnelles)
Type de matière
1 ou plusieurs matières.
1 ou plusieurs points d’injection.
Position de l’injection.
Multi-têtes pour changement rapide.
Injection par vis piston ou injection transfert.
OFPPT/DRIF 106
Options programmes spécifiques
Push - pull.
Injection assistée par le gaz.
Injection bi-matière ou bi-couleur.
Injection séquentielle.
Injection TD.
Surmoulage.
Injection simultanée.
Injection soufflage.
Injection jaspée.
Injection intégrée dans une ligne de fabrication
Fabrication de C.D.
Produits cosmétiques.
Automobile.
Contraintes de l’entreprise
Coût d’investissement.
Longueurs des séries.
Possibilités de réglages.
OFPPT/DRIF 107
Harmonisation du parc machine
Maintenance.
Standardisation des moules.
Temps de réglages.
Proximité du SAV.
Pièces
Cadence.
Pièces à parois minces.
Tolérances dimensionnelles et multi-empreintes.
Matière.
OFPPT/DRIF 108
Objectif D
Valider la qualité de la pièce en sortie de presse
OFPPT/DRIF 109
XIII. LES DEFAUTS D'INJECTION. IDENTIFICATION ET ACTIONS

CORRECTIVES
A. LES PRINCIPAUX DEFAUTS DE MOULAGE
POINTS NOIRS
DESCRIPTION
Petites particules ou traînées noires à l'intérieur de la matière.
Causes machine Causes moule Causes matière
Zones de stagnation matière. Stagnation dans les canaux de Matière contaminée.

blocs chauds.
Coupure des chauffes Sac mal nettoyé.
cylindre ou arrêt prolongé. Poussières sur moule.
Mauvaise purge cylindre.

Buse mal montée.
Clapet usé sur portée pointe

de vis.
Proximité de broyeur.
ACTIONS CORRECTIVES
Purger le cylindre avec du produit de purge ou rebroyé PMMA.
Vérifier la matière, aspirateur, tuyaux, filtre, propreté des sacs.
Mettre en température de veille à chaque arrêt prolongé.
Démonter et nettoyer la vis.
Supprimer les zones de stagnation matière.
OFPPT/DRIF 110
BULLES
DESCRIPTION
Bulles d'air emprisonnées à l'intérieur de la pièce.

Création de vides à la solidification de la pièce (fortes épaisseurs ou
matières semi-cristallines)

Clapet de vis non étanche. Différence d'épaisseur Matière trop chaude.
pièce.
Maintien trop faible. Humidité dans la
Seuils d'injection trop matière.
Vitesse d'injection trop petits.
rapide.
Contre pression faible.
Vitesse rotation trop

rapide.
ACTIONS CORRECTIVES
Etuver la matière.
Vérifier la température masse matière, baisser les chauffes cylindre.
Augmenter la contre pression.
Augmenter la pression et le temps de maintien.
OFPPT/DRIF 111
BRULURES
DESCRIPTION
Traînées brunâtres causées par une surchauffe de la matière du à

l'emprisonnement d'air dans la matière.
Verrouillage trop fort. Manque évents ou évents Matière trop chaude.

bouchés.
Vitesse injection trop Humidité dans la
rapide. Seuil injection mal situé. matière.
Moule trop chaud.
ACTIONS CORRECTIVES
Nettoyer les évents ou les augmenter.
Vérifier la température masse matière et moule. Baisser chauffe cylindre ou moule.
Diminuer la vitesse d’injection
OFPPT/DRIF 112
TRACES DE COLORANT
DESCRIPTION
Apparition de traînées de couleur ou de zones décolorées dans la pièce.
Contre pression trop faible. Colorant mal adapté à

la matière.
Profil de vis mal adapté.
% colorant trop fort.
Buse presse non filtrante.
Colorateur déréglé.
Mauvaise température
matière.
Vitesse de rotation vis trop

faible.
ACTIONS CORRECTIVES
Vérifier le % et la référence de colorant, fonctionnement du colorateur.
Vérifier la température masse matière. Baisser ou augmenter les chauffes cylindre
Augmenter la vitesse de rotation vis / contre pression.
Monter une buse à filtre.
Changer de colorant.
OFPPT/DRIF 113
BAVURES
DESCRIPTION
Pellicule de matière attachée à la pièce suivant la ligne de plan de joint du

moule.
Verrouillage trop faible. Empreinte endommagée. Matière trop chaude.
Vitesse et pression Pièce coincée Matière trop fluide.

injection trop fortes.
Surface projetée trop forte. Rebroyé
(Longueur écoulement trop Changement lot

grande.)
(Epaisseur pièce faible.)
ACTIONS CORRECTIVES
Réduire dosage, vitesse injection et limite pression d'injection.
Vérifier la température masse matière et moule. Baisser les chauffes cylindre ou moule.
Augmenter le verrouillage du moule.
Vérifier les portées du moule.
Changer de capacité de presse.
OFPPT/DRIF 114
JET LIBRE
DESCRIPTION
Un flux de matière fondue pénètre dans l'empreinte de façon incontrôlée. En

se refroidissant, ce flux ne fusionne pas avec le reste de matière. Il en résulte
une ligne sinueuse sur la surface de la pièce.
Vitesse et pression Seuil injection trop petit ou Matière trop chaude.

injection trop fortes. mal situé.
ACTIONS CORRECTIVES
Réduire la vitesse injection et limite pression d'injection.
Vérifier la température masse matière . Baisse les chauffes fourreau.
Augmenter le passage matière au point d'injection.
Changer la situation du point d'injection.
OFPPT/DRIF 115
INFONDU
DESCRIPTION
Présence de particules non fondues, due à une mauvaise dispersion des

additifs dans la matière fondue pendant la plastification.
Vis mal adaptée ou usée. Matière trop froide.
Rotation vis trop grande.
Contre pression trop faible.
ACTIONS CORRECTIVES
Réduire la vitesse de rotation vis et augmenter la contre pression.
Vérifier la température masse matière. Augmenter les chauffes cylindre.
Changer la vis ou de machine.
OFPPT/DRIF 116
INCOMPLET
DESCRIPTION
Manque de matière à certains endroits de la pièce.
Vitesse et pression Moule trop froid. Matière trop froide.

injection trop faibles.
Seuil d'injection trop Matière trop
Clapet vis non étanche. faible. visqueuse.
Densification trop faible Manque d'évents. Changement de lot

(commutation et dosage). (rebroyé)
Longueur d'écoulement
Buse obstruée. trop grande.
ACTIONS CORRECTIVES
Vérifier si la buse n'est pas obstruée.
Vérifier l'étanchéité du clapet.
Augmenter le dosage, vitesse et pression injection.
Augmenter le diamètre de sortie de la buse presse.
Augmenter le point d'injection.
OFPPT/DRIF 117
RETASSURE
DESCRIPTION
Déformation de la surface de la pièce aux endroits en sur épaisseur, due à la

rétraction de la matière pendant sa solidification.
Temps et pression de Moule trop chaud. Matière trop chaude.

maintien trop faible.
Seuil d'injection trop
Clapet vis non étanche. faible.
Densification trop faible Point d'injection mal situé.

(commutation et dosage).
Surépaisseur pièce.
ACTIONS CORRECTIVES
Vérifier la température masse matière et moule. Diminuer les chauffes cylindre ou moule..
Augmenter pression et temps de maintien.
Vérifier la densification des pièces en dynamique.
Augmenter le dosage, vitesse et pression injection.
Augmenter le point d'injection.
OFPPT/DRIF 118
GIVRURE
DESCRIPTION
Traînées argentées en surface de la pièce dues : .
ØPrésence d'humidité dans la matière.
Succion trop importante. Seuil d'injection trop Matière trop chaude.

faible.
Pointe de vis cassée. Humidité dans la
Point d'injection mal situé. matière.
Vitesse d'injection trop
rapide. Matière trop froide.
Vitesse rotation vis et

contre pression trop
grandes.
ACTIONS CORRECTIVES
Vérifier l'étuvage de la matière (fonctionnement étuve).
Vérifier la température masse matière. Diminuer les chauffes cylindre, rotation vis, contre pression.
Programmer des paliers de vitesses d'injection.
Vérifier la pointe de vis.
OFPPT/DRIF 119
LIGNE DE SOUDURE
DESCRIPTION
Recollement de 2 flux de matières qui ont contournés un obstacle dans le

moule (broche).
Vitesse d'injection trop Seuil d'injection trop Matière trop froide.

faible. faible.
Course de dosage trop Point d'injection mal situé.

courte.
Moule trop froid.
Moule encrassé.
Mauvaise conception
pièce.
ACTIONS CORRECTIVES
Vérifier la température masse matière et moule. Augmenter les chauffes cylindre ou moule.
Augmenter la vitesse et pression d'injection.
Nettoyer le moule.
Déplacer le point d'injection.
OFPPT/DRIF 120
PEAU D'ORANGE
DESCRIPTION
Aspect de microsillons en surface de la pièce due à un recouvrement

successif de matière fondue avec de la matière refroidie.

faible. faible.
Vitesse de remplissage Point d'injection mal situé.

uniforme (pas de paliers).
Moule trop froid.
Etat de surface de moule

dépoli.
ACTIONS CORRECTIVES
Vérifier la température masse matière et moule. Augmenter les chauffes cylindre ou moule.
Changer la vitesse et pression d'injection (mettre des paliers).
Augmenter le passage matière au point d'injection.
OFPPT/DRIF 121
DELAMINAGE MATIERE
DESCRIPTION
Séparation de couches dans la pièce moulée qui peuvent être pelées,

provenant d'un manque de cohésion entre elles.
Ceci indique une mauvaise homogénéité et des contraintes de cisaillement
élevées.

élevée. faible.
Mélange matières.
Vitesse de remplissage Moule trop froid.
uniforme (pas de paliers). Utilisation abusive de
Angles aigus vers point rebroyé.
d'injection.
ACTIONS CORRECTIVES
Diminuer la vitesse et pression d'injection (mettre des paliers).
Vérifier la matière (% rebroyé, contamination)
Casser les angles vifs sur les canaux et points d'injection.
OFPPT/DRIF 122
COTE PIECE NON CONFORME : TROP FAIBLE

DESCRIPTION
Dans le cas des matières semi-cristallines, le retrait est > à 1%.

Il est parfois nécessaire d'ajuster les paramètres pour obtenir des cotes pièces
conformes au plan.
Temps de refroidissement Moule trop chaud. Matière trop chaude.

trop court.
Utilisation de rebroyé.
Pression et temps de maintien
trop faibles.
Vitesse d'injection trop rapide.
Densification trop faible.
Etanchéité clapet mauvaise.
ACTIONS CORRECTIVES
Vérifier la température masse matière et moule. Diminuer les chauffes cylindre / moule.
Diminuer la vitesse et pression d'injection.
Vérifier la matière (% rebroyé)
Augmenter la pression et temps de maintien.
Augmenter le temps de refroidissement
OFPPT/DRIF 123
COTE PIECE NON CONFORME : TROP FORTE

DESCRIPTION
Dans le cas des matières semi-cristallines, le retrait est > à 1%.

Il est parfois nécessaire d'ajuster les paramètres pour obtenir des cotes pièces
conformes au plan.
Temps de refroidissement Moule trop froid. Matière trop froide.

trop long.
Changement de lot
Pression et temps de matière.
maintien trop fortes.
Vitesse d'injection trop

lente.
Densification trop forte.
ACTIONS CORRECTIVES
Vérifier la température masse matière et moule. Augmenter les chauffes cylindre / moule.
Augmenter la vitesse et pression d'injection.
Vérifier la matière (changement de lot)
Diminuer la pression et temps de maintien.
Diminuer le temps de refroidissement
OFPPT/DRIF 124
FILS
DESCRIPTION
Apparition d'un mince fil de plastique provenant :

ØCarotte.
ØAmorce de bavures sur le plan de joint du moule.
Contre pression trop Trou entrée buse trop Matière trop chaude.
élevée. faible.
Buse trop chaude. Busette trop chaude.
Densification trop forte.
Verrouillage trop faible.
Pas de succion.
ACTIONS CORRECTIVES
Vérifier la température buse. Baisser la zone de chauffe de la buse.
Baisser la contre pression.
Changer la buse
Vérifier la capacité de la presse en fermeture.
Affiner le passage en maintien.
OFPPT/DRIF 125
B. ANALYSE ET ACTIONS CORRECTIVES

1. Classement des défauts
Les défauts peuvent être classés par plusieurs catégories :

a) Défauts d'aspect
Génère une non conformité d'aspect de la pièce.
Brûlure, givrures, bulles, ligne de soudure, retassures, points noirs.
b) Défauts dimensionnels
Non respect des cotes de la pièce.
Pièce trop petite, trop grande.
c) Défauts "mécanique"
Ils engendrent une baisse des caractéristiques mécaniques de la pièce.
(Fissuration sous contrainte, tenue aux chocs...).
OFPPT/DRIF 126
2. Principe de résolution des défauts

METHODE DE RESOLUTION
IDENTIFIER
FType de défaut.
- 1 ou plusieurs à la fois ?
FNombre de pièces défectueuses :
- Toutes les empreintes ?
FFréquence.
-Cyclique, répétitif ?
ò
ANALYSER
FVérifier les périphériques presse :

- Régulateur panne ?
- Circuits bouchés ?
- Température eau ?
- Changement lot matière ? Rebroyé ?
- Nettoyage étuve, broyeur, aspirateur ?
FLister les causes et les classer par :

- Moule, Machine, Matière, Milieu,
Main d’œuvre
FChercher les causes communes lorsqu'il

y a plusieurs défauts
ò
AGIR
FChanger 1 paramètre à la fois.

- Intéraction des paramètres entre eux ?
- Effets immédiats ou à long terme ?
- Noter les changements.
- Conséquence sur les cotes pièces.
OFPPT/DRIF 127
VERIFIER
FDans le temps, après modification.

- Le défaut ne doit plus apparaître.
FRéglage n'est pas trop limite ?
- Toutes les empreintes ?
FConserver des pièces.
FContrôler les pièces.
ò
AMELIORER
FProposition de modification :
- Fiche de réglage ?
- Moule ?
- Machine ?
- Matériel annexe ?
Attention aux interactions entre paramètres.
a) Paramètres à variation rapide :

Dosage, maintien, commutation, vitesse injection, succion.
b) Paramètres à variation lente :
Temps refroidissement, contre pression, rotation vis, chauffe, régulation
moule.
c) Statistiques :
20% des paramètres résolvent 80% des problèmes.
80% des problèmes sont dus à un dysfonctionnement autour de la

presse.
OFPPT/DRIF 128
Défauts
OFPPT/DRIF 129
Objectif E
Approvisionner et mettre en place les

matières d’œuvres et les différents
composants
OFPPT/DRIF 130
XIV. PROCESSUS DE FABRICATION
Dans l'établissement d'un produit de sa création à sa fabrication, à quel

niveau du processus intervenez vous?
Projet  Commande  Etude  Ordre de Fabrication
Livraison ç Production ç Préparation
A. L'ORDRE DE FABRICATION (OF)
Dans certaines entreprises, on donne le dossier de fabrication complet,

c'est à dire :
 Ordre de fabrication.
 Feuille de suivi de production.
 Feuille de contrôle.
Que trouvons nous comme (renseignements) consignes sur l'ordre de
fabrication?
 Quantité de pièce à fabriquer.

 La matière.
 Le colorant.
 Quantité de matière pour une pièce.
 Date de livraison.
 Type de machine.
 L'outillage.
 Temps de cycle.
 Référence du produit.
 Le nom du client (qualité, cahier des charges).
 Conditionnement.
 % de rebuts.
OFPPT/DRIF 131
1. Exercice :
ORDRE DE FABRICATION
OF N° : 009854 Code article : 035
Libellé article : Pot de fleur Date : 14/05/96
Client : JARDIN Date de livraison : 31/05/96
N° Outillage : 465 Machine : Presse à injecter Billion n°10
Quantité : 800000 Pièces Référence Matière : PP Novolen

Temps de montage : 1h Couleur : blanc
Temps de démontage : 1h15min Fournisseur : BASF
Temps de cycle : 4,2 sec Etuvage : non
Temps d'arrêt : 20min/8heure N° lot : 007632
Nombre d'empreintes : 4 Référence colorant : M134
Cadence horaire théorique : 850 Colorant : marron
Conditionnement : carton type A13 Fournisseur : HELIAN
Temps de fabrication :
Masse pièce : 8,5g Quantité de matière :
Colorant 3% Quantité de colorant :
Rebuts 5%
Travail sur ordre de fabrication ci-après.

Calculer :
 Le temps de fabrication
 La quantité de matière
 La quantité de colorant
 La quantité de cartons
 La date limite de démarrage de la production.
OFPPT/DRIF 132
2. Correction :
a) Calcul du nombre de pièces à fabriquer :

800000  95%
842105  100%
b) Calcul du nombre de cycles :
842105 : 4 = 210526,25 soit 210527 cycles
c) Calcul du temps de fabrication des pièces T1 :
210527 x 4,2 = 884213,4 s

soit  245 h 36 min 53 s
soit  10 jours 5 h 36 min 53 s
d) Calcul du temps d'arrêt de la production T2 :
245 : 8 = 30,625 arrêts

soit  30 arrêts
30 x 20 = 600 min
soit  10 h
e) Calcul du temps de fabrication T :
T = T1 + T2 + T3 + T4 T1 = 10j 5h 36min 53s

T2 = 10h
T3 = 1h
T4 = 1h 15min
T = 10j 17h 51min 53s
OFPPT/DRIF 133
f) Quantité de matière à préparer :

842108 x 8,5 = 7157918g soit 7157,92Kg
g) Quantité de colorant :
(7157,93 x 3)/100 = 214,73Kg
h) Date limite de démarrage :
Démarrage le 20/05/96
OFPPT/DRIF 134
La feuille de réglage
Elle permet de régler la machine pour une production et un outillage

donné. Elle contient tous les paramètres de la machine. Elle est donnée
pour une machine mais peut être adaptée à différentes machines.
FICHE DE REGLAGE DATE:
Pièce Désignation: Client:

Référence:
Moule N°: Nbre emp: Dimensions:

Poids: Fixation:
Ejection:
Matière Référence: Nom commercial:

Structure: N°lot:
Etuvage:
Coloration:
Presse Nom: Force de fermeture: T

Volume injectable: cm3
Coefficient multiplicateur
REGLAGE DU GROUPE DE FERMETURE
Force de
fermeture T Profil fermeture Palier N°1 Course Vitesse
Course ouverture Palier N°2 Course Vitesse
Palier N°3 Course Vitesse
Course sécurité:
Pression sécurité:
Temps sécurité:
Profil ouverture Palier N°1 Course Vitesse
REGLAGE DES TEMPERATURES CYLINDRE Culasse: °C
Zône 1 °C
Température masse
matière °C Zône 2 °C
Zône 3 °C
Zône 4 °C
Buse °C
REGLAGE DE L'INJECTION DYNAMIQUE
Temps
dynamique sec Profil injection Palier N°1 Course Vitesse
Poids dynamique g Palier N°2 Course Vitesse
Mode de commutation Palier N°4 Course Vitesse
Pression de commutation bars Palier N°5 Course Vitesse
REGLAGE DU MAINTIEN Profil maintien Palier N°1 Pression Temps
Palier N°2 Pression Temps
Temps sec Palier N°3 Pression Temps
Type: Statique Palier N°4 Pression Temps
Semi-stat Palier N°5 Pression Temps
Matelas
OFPPT/DRIF 135
B. PREPARATION DE LA PRODUCTION
Il faut maîtriser les opérations de préparation de la production que ce soit

au cours d'un changement de production ou au cours d'un démarrage
d'une production.
On cherche à limiter les temps d'arrêts machines, pour réduire ces temps
morts, il est nécessaire d'avoir une méthode de travail.
Ces arrêt machines coûtent chers et peuvent être simplement réduits en

préparant correctement son changement de production grâce à une
meilleur organisation et un ensemble de vérifications.
Ces opérations de préparation se classent en 3 catégories :
 Préparation de la matière.
 Préparation de la machine.
 Préparation de l'outillage (voir module M16).
OFPPT/DRIF 136
1. Préparation de la matière :
Points à vérifier sur la matière :
 Référence commerciale.
 Fournisseur.
 N° lot.
 Conformité/ OF.
 Disponibilité en stock (quantité).
 Mélange vierge/ broyé.
 Etuvage (T° et temps), volume de l'étuve.
 Coloration de la matière (réf, dosage).
a) Etuvage matière :
Les matières absorbent plus ou moins l'humidité suivant : leur nature, le
taux d'hygrométrie du milieu ambiant ainsi que le temps d'exposition
(stockage). Pour enlever l'humidité dans les matières hygroscopiques, il
faut étuver la matière.
Le principe réside à envoyer de l’air chaud afin de faire baisser le degré

hygroscopique d’une matière, c’est-à-dire sécher.
Avant de mettre la matière dans l'étuve, vérifier :
(1) Nettoyage de l'étuve.
(2) L’état du filtre à air.
(3) La mise en place du cône de diffusion.
(4) L’état des paniers.
(5) La trappe d'écoulement soit fermée.
(6)
OFPPT/DRIF 137
b) Schéma d'une étuve :
Sortie d'air
Entrée d'air,
pompe, filtre
Boîtier de
commande Cuve matière
Résistance
électrique
Cône de diffusion Trappe de
déchargement
c) Calcul de la capacité d'une étuve :
Problème :
La fabrication d’une pièce se fait dans les conditions suivantes :
 Moulage par injection

 Moule à 2 empreintes
 Poids de la moulée : 515 g
 Poids de la pièce :245 g
 Cadence réelle de fabrication : 136 pièces/ heure
 Matière : ABS (conditionnement par sacs de 25 Kg)
 Densité apparente de la matière conditionnée en granulés :
0. 75 g/cm3
 Conditions d’étuvage : 2 h 00 minimum à 90°C
 Quantité de pièces à fabriquer : 10 000 pièces
OFPPT/DRIF 138
Questions :
Sachant que dans l’atelier, je dispose d’étuves à chargement manuel, de

contenance 100 litres ou 200 litres, quelle taille d’étuve devrai-je utiliser
afin d’étuver correctement la matière ?
Combien de sacs de matière contient une étuve de 200 litres ?
Quelle devra être la fréquence maximale de remplissage de l’étuve de

200 litres garantissant les 2 heures d’étuvage de l’ABS pour notre
fabrication ?
Supposons notre étuve de 200 litres pleine de matière. Combien de

pièces pourrai-je fabriquer avant de tomber en panne de matière ?
Mon ordre de fabrication a été réduit à 300 pièces . Cela a-t-il une
influence sur la taille d ‘étuve à utiliser ?
Correction :
Quelle est la contenance des étuves en kg de matière ?

V1 = 100 dm3 = 100 000 cm3
M1 = ρ V = 0.75 x 100000 = 75 000 g = 75 Kg
V2 = 200 dm3
M2 = 150 Kg
Quelle est la masse de matière consommée en 1 heure :

136 pièces = 68 moulées
1 moulée = 515 g
68 moulées = 35 000 g/ heure
En 1 heure je consomme 35 kg de matière.
Je peux me contenter d’une étuve de 100 l, mais si remplissage manuel,

200 litres : moins contraignant.
OFPPT/DRIF 139
Contenance de l’étuve : 200 litres

Contenance d’un sac : 25 kg
200 litres = 200 dm3
Volume de matière correspondant à 25 kg :
ρ = 0.75 g/cm3
ρ = M/V donc V = M/ρ = 25 000 / 0.75 = 33 333 cm3
V = 34 dm3
Nombre de sacs dans 200 dm3 :
1 sac = 34 dm3
sacs = 200 dm3
Soit dans 200 dm3 je met 5 sacs de 25 kg de matière.
Fréquence maximale de remplissage :

2 heures de travail = 70 kg de matière.
200 l = 150 kg de matière.
Toutes les 2 heures re-remplir l’étuve à moitié.
200 l = 150 kg = 150 000 g.
1 moulée = 515 g
291 moulées = 150 000 g.
1 moulée = 2 pièces.
Nombre de pièces : 582
300 pièces = 150moulées

150 moulées = 515 x 150 g de matière = 77 250 g de matière = 77.25 kg.
On peut utiliser l’étuve n°1 à condition de rajouter la matière juste après

le début de la production.
OFPPT/DRIF 140
d) Matières à étuver :
LES MATIERES PAS D'ETUVAGE OU
ETUVAGE FACULTATIF
ABS ( Acrylonitrile Butadiène Styrène) PP ( Polypropylène)

de 80 °C à 90 °C de 2 à 4 Heures
PC ( Polycarbonate) PE ( Polyéthylène)
PA ( Polyamide) POM ( Polyoxyméthylène)
SAN (styrène acrylonitrile ) PVC ( Polychlorure de Vinyle)
80°C de 1à 2 heures
PMMA PS ( Polystyrène)
80°C de 2 à 4 heures
PETP
De 100 à 130°C de 3 à 6 heures
2. Préparation de la machine :
Points à vérifier :
 disponibilité de la presse
 dossier de fabrication
- OF
- fiche de réglage
- gamme de contrôle
-gamme de conditionnement
- pièces types
- moyen de contrôle
les sécurités
Consignes de préparation :
 mettre sous tension la machine
 mettre le moteur en route
 mettre les chauffes en route aux températures de consignes
 ouvrir le circuit d'eau de régulation de la machine
 ouvrir le circuit de régulation de la goulotte ou culasse
Vérifier la présence d’une grille magnétique au fond de la trémie et
vérifier la propreté de la trémie.
OFPPT/DRIF 141
XV. EXERCICES
A. EXERCICE N°1 :
Sachant que le réglage sur la presse B doit être équivalent à celui de la presse A,
veuillez compléter le tableau suivant :
DONNEES
PRESSE « A » PRESSE « B »
Diamètre de vis 50 mm 42 mm
Pression hydraulique maxi 160 bars 170 bars
Pression matière maxi 1680 bars 1856 bars
Volume maxi injectable 170 cm3 130 cm3
Volume de la moulée 86 cm3
Matelas 10 mm
FICHE DE REGLAGE/RESULTATS
Coefficient multiplicateur
Limite pression d’injection 125 bars
Pression à la commutation 107 bars
1ier palier de maintien 65 bars
2ième palier de maintien 55 bars
3ième palier de maintien 45 bars
Contre pression 10 bars
Vitesse de rotation vis 140 trs/mn
Course de dosage en mm
Course de dosage en %
B. EXERCICE N°2 :
1. Citez les trois principaux types de fermeture utilisés sur une presse
à injecter.
OFPPT/DRIF 142
2. Quels sont les cinq paramètres qui caractérisent le système de

fermeture d’une presse à injecter ?
3. Quelles sont les trois fonctions principales d’un moule d’injection ?
OFPPT/DRIF 143
4. La société Jean JECTE veut fabriquer la pièce définie par le schéma

ci-dessous. La moulée comportera quatre empreintes et sera réaliser
en polycarbonate (pression dans l’empreinte = 500 Bars ). La surface
projetée des canaux d’injection est estimée à 10% de la surface des
pièces.
33 mm
25 mm
∅ =10 mm
Calculez la force de verrouillage à afficher sur la

presse à injecter (faire apparaître le détail de vos opérations). Exprimez
cette force en daN, KN et tonnes.
SOULTION
La force de verrouillage est donnée par la formule :
(a) F=P×S×1,2
Avec : F = force de verrouillage en daN

P = pression dans les empreintes en Bars
S = surface projetée de la moulée en cm²
1,2 = coefficient de sécurité sans unité
Il nous faut donc calculer la surface projetée de la moulée :
Calcul de la surface projetée d’une pièce :
Sp = surface du rectangle – surface du cercle

= 33×25 − π×10²/4
= 825 − 78.54
= 746.46 mm² soit 7.465 cm²
La surface projetée d’une pièce est donc de 7.465 cm².
OFPPT/DRIF 144
Calcul de la surface projetée de la moulée :
La moulée comprend quatre pièces avec les canaux d’alimentation donc :
S = 4 × Sp + surface projetée des canaux d’alimentation

= 4 × 7.465 + 10%
= 29.86 + 2.986
= 32.846 cm²
La surface projetée de la moulée est donc de 32.846 cm².
Maintenant, nous avons tous les éléments pour calculer la force de verrouillage à
afficher sur la presse à injecter.
Calcul de la force de verrouillage :
F = P × S × 1.2
= 500 × 32.846 × 1.2
= 19 707.6 daN
La force de verrouillage est donc de 19 707.6 daN.
Nous savons que :
100 daN = 1KN

10 KN = 1 Tonne
donc :
La force de verrouillage est donc de 197.08 KN.
La force de verrouillage que nous afficherons sur la presse à injecter sera donc de
19.708 Tonnes soit :
F = 20 Tonnes
OFPPT/DRIF 145
C. EXERCICE N°3 :
1. Décrire un cycle d’injection.
2. On désire fabriquer une production de pièces en PA 6.6 dans nos

ateliers. Le poids d’une pièce est de 41 grammes, la carotte pèse 36
grammes et nous avons 4 empreintes dans le moule.
Sachant que le temps de cycle est de 36 secondes et que le polyamide
6.6 doit être étuvé pendant trois heures à 100°C, calculez le volume de
l’étuve que nous allons utiliser.
On donne : densité du PA 6.6 = 1,25
SOLUTION
On calcule dans un premier temps la quantité de matière que l’on va

utiliser pendant trois heures (temps d’étuvage nécessaire) de production :
Q= ((41*4)+36)*3600*3/36
Q=60 000gr
On calcule maintenant le volume de matière que cela

représente :
V= 60 000/1,25
V= 48 000 cm3
V= 48 litres
Donc le volume de l’étuve devra être de 50 litres.
3. Quelles sont les deux fonctions essentielles de la vis d’injection ?
OFPPT/DRIF 146
4. Quelles sont les principales caractéristiques d’une vis d’injection ?
5. Sur le schéma ci-dessous, veuillez identifier les différents éléments

et le passage de la matière. Dans cette position, la vis est-elle en
rotation ou en position injection ? Justifiez votre réponse.
6. Qu’appelle-t-on la commutation ? Quels sont les différents modes

de commutation ?
OFPPT/DRIF 147
D. EXERCICE N°4 :
Pour la production d’une nouvelle fabrication, vous êtes en possession

des éléments suivant :
Matière : Polycarbonate
Vitesse circonférentielle :0,2 m/s
Contre pression sur la matière :50 bars
Température cible :300°C
Densité :1,20
Machine : Presse à injecter SANDRETTO 60 Tonnes

Zones de chauffe : 3 + 1(buse)
Pression hydraulique maxi : 135 bars
Pression matière en bout de vis : 1550 bars
Diamètre de la vis : 35 mm
Course maxi de la vis : 189 mm
Moule et process :
Poids de la moulée : 107 gr
Pression hydraulique lors de la commutation : 112 bars
Perte de charge : 60%
Calculez les préréglages suivants :
- Course de dosage en pourcentage avec un matelas de 5 mm

- Vitesse de rotation vis en trs/mn
- Contre pression hydraulique
- Pression moyenne qui règne dans les empreintes
- Profil de température à afficher
SOLUTION
On calcule dans un premier temps le coefficient multiplicateur de

la presse :
Km= pression matière en bout de vis / pression hydraulique

Km= 1550 / 135 = 11,48
Km= 11,5
OFPPT/DRIF 148
Calcul de la contre pression hydraulique :
Contre pression matière

Contre pression hydraulique= ____________________________________________
Coefficient multiplicateur de la presse
Cph = 50/11,5
Cph = 4,35 bars
Cph = 4,35 bars
Calcul de la pression moyenne régnant dans les empreintes :
Pemp= Pression matière en bout de vis à la commutation – pertes

de charge
Pemp= 112 * 11,5 – (112*11,5*60/100)
Pemp= 515,2 bars
Pemp=515 bars
Calcul de la vitesse de rotation de la vis :
V * 60 000
N = ______________
π * D vis
N = (0,2 * 60 000) / (π * 35)

N = 109,13 trs/mn
N = 109 trs/mn
Calcul de la course de dosage :
Volume à chaud
Course de dosage = ( _________________* 10 ) + matelas
Surface de la vis
Cd = [(107 * 1,2 / 1,2)/(π * 3,5² / 4)] * 10 + 5

Cd = 116,21 mm
On sait que 100% donne 189 mm donc pour 116,21 mm on aura :
OFPPT/DRIF 149
Cd = 61,48 %
Cd = 61,5%
Estimation du profil de température :
La course de dosage étant supérieur à 60%, on aura un profil de chauffe

décroissant. La température cible étant de 300°C, cela nous donnera :
Zone 1 :310°C
Zone 2 : 305°C
Zone 3 : 300°C
Buse : 290°C
On aurait pu utiliser un profil de température constant à 300°C.
E. EXERCICE N°5 :
1. A l’aide de la courbe ci-dessous, déterminez le temps d’injection,

le temps de maintien, le temps de dosage, la pression de
commutation, les pressions de maintien et la contre-pression.
2. De quel type de maintien s’agit-il et pour quelle structure de

matière s’applique-t-elle généralement ?
L’échelle des temps est en 1/10e de seconde.
140
120
100
80
Course
60
Pression
40
20
0
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109 115
Temps
OFPPT/DRIF 150
3. Expliquez comment on détermine expérimentalement les valeurs

suivantes :
( remarque : les schémas sont les bienvenus)
a / L’optimisation du point de commutation
b / Le temps de maintien
c / Le coefficient de perte de charge
d / Le temps de refroidissement
F. EXERCICE N°6 :
1. Les défauts peuvent être classés par plusieurs catégories, quelles

sont-elles et donnez des exemples pour chacune d’entre elles.
2. Quels défauts peuvent être provoqués par un clapet de vis en

mauvais état ?
3. Quelles sont les causes pouvant provoquer des retassures et

quelles sont les actions correctives pour y remédier ?
OFPPT/DRIF 151
4. Donnez la description des défauts suivants :
a/ Jet libre :
b/ Ligne de soudure :
c/ Givrure :
d/ Délaminage matière :
OFPPT/DRIF 152
Objectif F
Assurer la production dans les délais

impartis
OFPPT/DRIF 153
XVI. TRAVAUX PRATIQUES
Les travaux pratiques suivants se trouvent dans un ordre logique

permettant de régler la presse de A à Z.Ils ont pour objectif général :
Comprendre l'influence des différents paramètres de réglage.
1 - Partie : Montage de l'outillage et réglage du bloc de fermeture
Réglage du bloc de fermeture dans un souci de productivité et de

sécurité.
2 - Partie : Etude de la phase de dosage
Comprendre l'importance et l'influence des paramètres de dosage.

Déterminer le niveau de ces paramètres.
3 - Partie : Etude la phase d'injection et des différents modes de

commutation
Comprendre l'influence des paramètres de remplissage.

Utiliser les différents modes de commutation.
4 - Partie : Etude de la phase de maintien
Déterminer le temps de maintien.
5 - Partie : Estimation du temps de refroidissement
Réaliser une estimation du temps de maintien à partir des données

matière et des conditions de transformation.
6 - Partie : Etablir une gamme de réglage
Remplir une gamme de réglage et comprendre l'importance de la

traçabilité des interventions.
OFPPT/DRIF 154
A. PREPARATION DE LA FABRICATION :
1. Matière :
- Type de matière :
- Référence :
- N° de lot :
- Etuvage :
- Temps :
- Température :
2. Moule : N° :
- Largeur :
- Hauteur :
- Epaisseur :
- Bague de centrage :
- Rayon de reçu de buse :
- Diamètre de buse :
- Type d'attelage éjection :
- Longueur queue d'éjection :
- Moyen de manutention :
- Etat général :
- Dernière pièce :
- Embout de régulation :
OFPPT/DRIF 155
3. Schéma du circuit de régulation :

( Faire un croquis simple des différents branchements )
OFPPT/DRIF 156
Dossier moule
MOULE
∅ Anneau de levage
∅ Centrage
Dimension du moule : E = L= H=
Poids : Kg
Diamètre bague de centrage :

Diamètre anneau de levage : M
Bridage : - avec brides nbre : vis :

- à travers le plateau nbre : vis :
Ejection : - attelée tige filetée : M

- non attelée tige filetée : M
Observations :
4. Régulateur :
- Type de régulateur :
- Puissance de chauffe :
OFPPT/DRIF 157
B. VISUALISER LES BUSES ET LES PORTEES DE BUSES

MACHINE / MOULE
Ce TP à pour objectif de sensibiliser le stagiaire à l’importance de la

portée de buse en injection.
Il doit être systématiquement donné lors des premier TP utilisant la

presse à injecter.
Par la suite, le stagiaire devrait faire ces vérifications sans que ce TP lui
soit donné à chaque montage de moule.
La phase de vérification de la température de la buse ne peut avoir lieu

que dans les TP où l’on injecte des pièces.
OFPPT/DRIF 158
La compatibilité des buses
La buse machine :
Trouver grâce aux gabarits la valeur du diamètre sortie buse machine.
La buse moule :
Comparer les possibilités des 3 types de portées de buses.
Déterminer le type de portée de buse moule. Déterminer le
diamètre d’entrée buse moule.
La compatibilité des appuis :
Comparer les diamètres buse machine / buse moule.
Installer une feuille de papier sur la buse machine. Avancer le ponton jusqu’au
contact. Reculer. Examen du papier. Conclusion sur l’équilibrage.
Phase injection :
Réglage des températures du dernier collier de façon à récupérer le bout froid.
Examen du bout froid.
Température de buse
trop chaude
trop froide ou buse en
mauvais état
correcte
OFPPT/DRIF 159
RAPPEL SUR LES PORTEES DE BUSE
Portée conique Portée sphérique Portée plate
Règle à respecter :
R=r: Mauvais : Moyen :

Bon Impossible de démouler Abîme les portées
Vérifier :
 Diamètre de sortie buse presse

 Diamètre entrée buse moule.
 Profondeur de pénétration dans le moule.
OFPPT/DRIF 160
C. REGLAGE BLOC DE FERMETURE :
1. Calcul force de verrouillage :
Calcul surface projetée de l'empreinte :
Déterminer la pression moyenne dans l'empreinte :
Calcul de la force de verrouillage :
2. Réglage phase fermeture :
Fermeture :
Sécurité BP :
Verrouillage :
3. Réglage phase ouverture :
4. Réglage éjection :
5. Réglage approche/recul ponton :
OFPPT/DRIF 161
D. ETUDE DE LA PHASE DE DOSAGE :
1. Estimation de la course de dosage :
2. Calcul du volume de la moulée :
3. Calcul du Volume injecté :
4. Calcul de la surface de la vis :
5. Calcul de la course injectée :
6. Calcul du % injecté de la course max. :
7. Réglage bloc d'injection :
Pour démarrer la série d'essais sur la phase de dosage et pour amplifier

l'influence des différents paramètres afin de mieux comprendre leurs
actions, il sera nécessaire de régler la course de dosage pour un
remplissage de 90 à 95 % des empreintes.
La vitesse d'injection à 20 % de la vitesse maximum de la vis sauf
pour les PA ou l'on utilisera une vitesse d'injection de 40 % de la vitesse
maxi.
Pas de pression et de temps de maintien pour éviter tout remplissage
en phase statique.
OFPPT/DRIF 162
E. ETUDE DU PROFIL DE TEMPERATURE :
- ( Remplissage 90/95 %)
- Régler la vitesse tangentiel à :0.3 m/s
- Régler la contre pression à 50brs matière.
- En fonction de la course de dosage, proposer un profil de température.

- Réaliser un petit nombre de pièces.
- Relever les valeurs moyennes de masse et de temps de dosage, mais
aussi la dispersion des mesures.
- Réaliser les mêmes essais pour des niveaux ou des profils de
température différents.
- Choisir le profil le plus approprié et commenter.
1. Commentaires :
Commentaires :
Essai
N°1
Essai
N°2
Essai
N°3
Essai
N°4
Essai
N°5
2. Conclusions :
OFPPT/DRIF 163
F. ETUDE DE LA VITESSE DE ROTATION VIS :
- En fonction de la matière utilisée déterminer les plages de vitesse

tangentielle appropriées.
- Réaliser plusieurs essais à des niveaux de vitesse différents.
- Relever les valeurs moyennes et les étendues des poids pièces et des
temps de dosage.
- Relever la température réelle des différentes zones de chauffe.
- Choisir la vitesse de tangentielle la plus appropriée et commenter.
1. Commentaires :
Commentaires :
Essai
N°1
Essai
N°2
Essai
N°3
Essai
N°4
Essai
N°5
2. Conclusions :
OFPPT/DRIF 164
G. ETUDE DE LA CONTRE PRESSION :
- Réaliser les pièces avec des niveaux de contre pression différents

exemple :
- 0 bars
- 50 bars
- 100 bars
- 150 bars
- 200 bars
temps de dosage.
- Relever la température réelle des différentes zones de chauffe.
- Choisir la contre pression la plus appropriée et commenter.
1. Commentaires :
Commentaires :
Essai
N°1
Essai
N°2
Essai
N°3
Essai
N°4
Essai
N°5
2. Conclusions :
3. ESSAI DE VALIDATION :
- En fonction des paramètres choisis lors des différents essais réaliser un

essai de validation.
OFPPT/DRIF 165
H. DETERMINATION DE LA VITESSE DE REMPLISSAGE
- Déterminer en utilisant une commutation par course à une position de

5mm la course exacte de remplissage.
- Réaliser différent essais en utilisant des niveaux de vitesse différents.
pressions de commutation.
- Choisir le meilleur compromis entre le temps d'injection le plus court et

l'aspect de la pièce.
1. Commentaires :
Commentaires :
Essai
N°1
Essai
N°2
Essai
N°3
Essai
N°4
Essai
N°5
2. Conclusions :
OFPPT/DRIF 166
I. UTILISATION DES DIFFERENTS MODES DE

COMMUTATION :
- Réaliser l'injection en utilisant les trois modes de commutation :

- Par temps.
- Par course.
- Par pression.
pressions de commutation et/ou de la position de commutation.
- Quel est le mode de commutation le plus performant ?
1. Commentaires :
Commentaires :
Essai
N°1
Essai
N°2
Essai
N°3
2. Conclusions :
J. ETUDE DE LA PHASE DE MAINTIEN :
1. Maintien isobare :
- Régler la pression de maintien à environ 60% de la pression de

commutation. Augmenter progressivement le temps et relever quelques
échantillons pour chaque essais.
- Relever les valeurs moyennes de poids et regarder l'évolution du poids
en fonction du temps.
- Le début de la phase de stabilisation correspond au temps de maintien
utile.
- Ajuster le niveau de pression afin d'obtenir une correspondance si

possible entre le point de commutation et la valeur du matelas.
OFPPT/DRIF 167
K. GAMME DE REGLAGE :
1. Caractéristiques produit :
Référence :
Nom du client :
Matière :
Fournisseur : Référence :
Coloration :
Fournisseur : Référence : %
Masse de la moulée :
Temps de cycle :
2. Caractéristiques machine :
Passage entre collonnes :

Epaisseur mini :
Epaisseur maxi :
Course d'ouverture :
Type d'atelage :
Bague de centrage :
Type de buse :
Diamètre de buse :
Rayon de buse :
Diamètre de vis :
Pression hydraulique maxi :
Pression matière maxi en bout de vis :
Coeficient multiplicateur :
Course de dosage maxi. :
Volume injectable maxi. :
OFPPT/DRIF 168
Vitesse de rotation maxi. :

Vitesse d'injection maxi. :
Débit d'injection maxi. :
3. Caracteristiques moule :
Epaisseur :
Hauteur :
Largeur :
Masse :
Type de reçu de buse :

Diamètre :
Rayon :
Type d'embouts de refroidissement :

Nombre de tuyaux :
Longueur :
Type d'attelage :
Longeur :
Diamètre :
Présence de noyaux hydraulique :
4. Préparation matière :
Coloration avant fabrication :

Temps de mélange :
Coloration pendant fabrication :

Volume par cycle :
Vitesse de rotation :
Temps de rotation :
Type d'étuve :
Capacité :
Puissance de chauffe :
Temps d'étuvage :
Fréquence d'approvisionnement :
OFPPT/DRIF 169
L. TRANSFORMATION DES MATIERES

TECHNIQUES :
- Réaliser les différents réglages en utilisant des matières "techniques"

exemples : PA 6-6 FV, PBT, PBT FV, PC, PC FV, PET...
- Pour chaque matière, établir une gamme de réglage et un échantillon de

pièce type.
OFPPT/DRIF 170
FICHE DE REGLAGE DATE:
Pièce Désignation: Client:

Référence:
Moule N°: Nbre emp: Dimensions:

Poids: Fixation:
Ejection:
Matière Référence: Nom commercial:

Structure: N°lot:
Etuvage:
Coloration:
Presse Nom: Force de fermeture: T

Volume injectable: cm3
Coefficient
multiplicateur
REGLAGE DU GROUPE DE FERMETURE
Force de
fermeture T Profil fermeture Palier N°1 Course Vitesse
Course ouverture Palier N°2 Course Vitesse
Course sécurité:
Pression sécurité:
Temps sécurité:
Profil ouverture Palier N°1 Course Vitesse
REGLAGE DES TEMPERATURES CYLINDRE Culasse: °C

Zône 1 °C
Température masse
matière °C Zône 2 °C
Zône 3 °C
Zône 4 °C
Buse °C
REGLAGE DE L'INJECTION DYNAMIQUE
Temps
dynamique sec Profil injection Palier N°1 Course Vitesse
Poids dynamique g Palier N°2 Course Vitesse
Mode de commutation Palier N°4 Course Vitesse
Pression de commutation bars Palier N°5 Course Vitesse
REGLAGE DU MAINTIEN Profil maintien Palier N°1 Pression Temps

Palier N°2 Pression Temps
Temps sec Palier N°3 Pression Temps
Type: Statique Palier N°4 Pression Temps
Semi-stat Palier N°5 Pression Temps
Matelas
OFPPT/DRIF 171

Injection

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ROYAUME DU MAROC

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Nom et prénom EFP DR

Khalid AMELLAL CFAP GC

Stéphane BESSE Expert plasturgie français

I. CONNAISSANCE DE L’INJECTION ........................................................................... 9

C. DETERMINATION DU TEMPS DE MAINTIEN : ............................................... 81

LE DEMARRAGE ET LES CHANGEMENTS EN

OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT

Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit être capable d’assurer le

CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE

• Respect des règles d’hygiène et de sécurité

OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT

PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS DE

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E. Approvisionner et mettre en place les Préparation des matières d’œuvre conformément

F. Assurer la production dans les délais Réalisation de la production en conformité avec

Module : LE DEMARRAGE ET LES

Procéder aux vérifications afin d’assurer la

A. LES DIFFERENTES TECHNIQUES D'INJECTION

B. ARCHITECTURE DES PRESSES A INJECTER

1. PRESSE HORIZONTALE ET VERTICALE

Architecture horizontale ou verticale.

La presse peut être placée en horizontal ou vertical par rapport

Ø Vertical pour du surmoulage d’insert.

 Mise en place d'inserts peu facile.

 Encombrement au sol réduit.

 Ejection automatique peu aisée.

Presse verticale et injection horizontale :

Presse adaptée au surmoulage, injection dans le plan de joint du moule.

Presse horizontale et injection verticale :

C. INJECTION D'UNE OU PLUSIEURS MATIERES

On peut fabriquer des produits avec :

Deux matières de structures différentes

Deux matières de structures identiques mais de couleurs différentes

Trois matières de structures identiques mais de couleurs

Injection assistée par le gaz

Gains de 20 à 30% de poids.

Intégration avec la machine du module de gestion de l’injection

L’insert peut être métallique ou plastique.

Ce sont des presses à architecture verticale qui nécessitent des

E. COMPOSITION D’UNE PRESSE A INJECTER

Le plus souvent, elle se compose d'une partie groupe fermeture, d'une

Fixation du moule ⇐ plateau fixe, plateau mobile

Rôle de la fonction plastification :

Fusion de la matière ⇐ plastification

Rôle de la fonction commande :

Permet de programmer les mouvements (courses, vitesse, pression,

Le premier chiffre correspond au volume injectable en cm3 (on suppose

Le deuxième chiffre correspond à la force de fermeture maxi

La lettre H représentant l'horizontal et la lettre V représentant la vertical.

Presse type H 500-1500 correspond à une presse horizontale de force de

Elément Désignation Elément Désignation

G. PUISSANCE DU GROUPE DE FERMETURE

Sandretto 5.500 Tonnes

H. ARCHITECTURE DU GROUPE DE FERMETURE

Avec ou sans colonnes ENGEL a sorti une gamme de presses sans

 Montages de moules encombrants.

Effectuer les réglages de la machine

II. LE BLOC FERMETURE

Des colonnes de guidage.

B. LES TYPES DE FERMETURE