Extrusion Tubes Et Profilés T

ROYAUME DU MAROC
OFPPT
Office de la Formation Professionnelle et de la

Promotion du Travail
DIRECTION RECHERCHE ET INGENIERIE DE FORMATION
RESUME THEORIQUE
&
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES
LE DEMARRAGE ET LES
MODULE N°18: CHANGEMENTS EN EXTRUSION
TUBES ET PROFILE
SECTEUR : PLASTURGIE
SPECIALITE : MONTEUR REGLEUR
NIVEAU :TECHNICIEN
Résumé de Théorie et Module 18: Le démarrage et les changements en extrusion tubes
Guide de travaux pratiques et profilés
Document élaboré par :
Nom et prénom EFP DR
Aziz BOUHALLAF CFAP GC
Stéphane BESSE Expert plasturgie français
OFPPT/DRIF 2
SOMMAIRE
I. EXTRUSION : GENERALITES................................................................................... 10
A. HISTORIQUE ..................................................................................................... 10
B. PRINCIPE ............................................................................................................ 11
C. LES PRODUITS FABRIQUES........................................................................... 11
D. LES PRINCIPALES MATIERES EXTRUDEES............................................... 12
II. ARCHITECTURE D’UNE EXTRUDEUSE ............................................................... 14
A. LES DIFFERENTES ARCHITECTURES D’EXTRUDEUSES........................ 14
B. SCHEMA GENERAL D’UNE EXTRUDEUSE................................................. 15
C. LA TREMIE ........................................................................................................ 15
D. LE MOTEUR....................................................................................................... 16
E. BUTEES ET REDUCTEURS.............................................................................. 17
F. LES VIS D’EXTRUDEUSE MONOVIS ............................................................ 19
G. LE FOURREAU OU CYLINDRE DE PLASTIFICATION .............................. 24
H. L’ENSEMBLE GRILLE / FILTRE..................................................................... 25
III. LES EXTRUDEUSES PARTICULIERES................................................................. 30
IV. EXTRUSION BIVIS................................................................................................... 33

A. UTILISATION DES BI-VIS ............................................................................... 33
B. CAS PARTICULIER DE LA BUTEE ................................................................ 33
C. LA GEOMETRIE DES VIS ................................................................................ 34
D. VIS CONTRAROTATIVES ............................................................................... 35
E. VIS COROTATIVES........................................................................................... 36
V. FIXATION DES TETES D’EXTRUSION.................................................................. 37
A. LES DIFFERENTS SYSTEMES ........................................................................ 37
B. REGLES DE BRIDAGE DE LA TETE D'EXTRUSION................................... 39
VI. L’EXTRUSION TUBE ............................................................................................... 41
A. LA TETE D’EXTRUSION POUR TUBE .......................................................... 41
B. LE CONFORMATEUR....................................................................................... 43
C. PROCEDURE MONTAGE D'UNE TETE D'EXTRUSION.............................. 53
D. PROCEDURE DE DEMONTAGE D'UNE TETE D'EXTRUSION.................. 55
E. LE REFROIDISSEMENT ................................................................................... 56
F. LE TIRAGE.......................................................................................................... 56
G. LA COUPE .......................................................................................................... 58
H. LA RECEPTION ................................................................................................. 59
I. LE CONTROLE ET LES REPRISES D'USINAGE ............................................ 59
OFPPT/DRIF 3
VII. EXTRUSION DE PROFILES ................................................................................... 61

A. LA TETE D'EXTRUSION POUR PROFILES................................................... 61
B. LES CONFORMATEURS .................................................................................. 62
C. SUITE DE LIGNE ............................................................................................... 64
VIII. EXTRUSION CABLE OU GAINAGE ................................................................... 65
A. LE TUBAGE ....................................................................................................... 65
B. LE BOURRAGE.................................................................................................. 67
IX. EXTRUSION CALANDRAGE.................................................................................. 70
A. MATIERES TRANSFORMEES......................................................................... 70
B. LA LIGNE D’EXTRUSION CALANDRAGE................................................... 70
C. LA FILIERE PLATE ........................................................................................... 71
D. CALANDRE........................................................................................................ 74
X. MISE EN ŒUVRE D’UNE LIGNE D’EXTRUSION ................................................ 78
A. PREPARATION MATIERE .............................................................................. 78
B. L’ORDRE DE FABRICATION (O.F.) ............................................................... 79
C. METTRE EN MARCHE L’EXTRUDEUSE ...................................................... 81
D. DEMARCHE DE LANCEMENT DE LA FABRICATION .............................. 83
E. ARRETER L’EXTRUDEUSE............................................................................. 84
F. NETTOYER L’EXTRUDEUSE .......................................................................... 85
XI. LES DEFAUTS D’EXTRUSION............................................................................... 87
A. LES PRINCIPAUX TYPES DE DEFAUT ......................................................... 87
B. ASPECT MAT, TRACES OU TRAINEES MATES.......................................... 87
C. ASPECT TROP BRILLANT............................................................................... 88
D. BULLES .............................................................................................................. 88
E. CHANGEMENT DE COULEUR DE LA MATIERE ........................................ 89
F. CINTRAGE, MANQUE DE RECTITUDE DU PROFILE................................. 89
G. DEFORMATION ................................................................................................ 90
H. RETASSURES LONGITUDINALES ................................................................ 90
I. DISPERSION DE COULEUR.............................................................................. 90
J. FOSSETTES, DEPRESSIONS OU TRACES D'EAU......................................... 91
K. INSTABILITE D'ECOULEMENT ..................................................................... 91
L. ONDULATIONS LONGITUDINALES, VAGUES ........................................... 91
M. ONDULATIONS CONCENTRIQUES TRANSVERSALES ........................... 92
N. OVALISATION - CAS DU TUBE -................................................................. 92
O. PINCEMENT - CAS DU TUBE -..................................................................... 92
P. POINTS NOIRS ................................................................................................... 93
Q. POLLUTION MATIERE .................................................................................... 93
R. POMPAGE OU PULSIONS EN SORTIE FILIERE .......................................... 94
S. RESISTANCE AU CHOC OU A L'IMPACT ..................................................... 94
OFPPT/DRIF 4
T. RETRAIT A CHAUD TROP ELEVE ................................................................. 94

U. STRIES, RAYURES ........................................................................................... 95
V. TRAINEES DE DEGRADATION (TRAINEES SOMBRES)........................... 95
XII. EXERCICES.............................................................................................................. 96
A. BUTEES ET REDUCTEURS ............................................................................. 96
B. VIS D’EXTRUSION ........................................................................................... 96
C. APPROVISIONNEMENT LIGNE D’EXTRUSION.......................................... 97
D. PREPARATION EXTRUSION .......................................................................... 99
E. PRODUCTION .................................................................................................... 99
XIII. TRAVAUX PRATIQUES EXTRUSION TUBES ET PROFILES....................... 102
A. CONNAISSANCE DE LA LIGNE D’EXTRUSION TUBE ........................... 102
B. CONNAISSANCE DE LA LIGNE D’EXTRUSION PROFILES.................... 103
C. ETUDE DU DEBIT DE L’EXTRUDEUSE (8 H) ............................................ 104
D. DEMARRAGE – REGLAGE – PRODUCTION – CONTROLE – ARRET
(8 H)........................................................................................................................ 105
OFPPT/DRIF 5
Le démarrage et les changements en extrusion tubes

MODULE 18 :
et profilé
Théorie : 37%
Durée : 88 heures Travaux pratiques : 60%
Evaluation : 3%
OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT
COMPORTEMENT ATTENDU
Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit être capable d’assurer le

démarrage et les changements en extrusion tubes et profilé selon les
conditions, les critères et les précisions qui suivent :
CONDITIONS D’EVALUATION
• Travail individuel.
• A partir :
- Du dossier de fabrication
- Du dossier qualité
- Des matières premières
• A l’aide :
- D’une machine d’extrusion tubes et profilés
- Des instruments de contrôle
- D’un outillage
- Des équipements et outils nécessaires
- De toute documentation technique
CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE
• Respect des règles d’hygiène et de sécurité

• Respect des procédures
• Utilisation appropriée des équipements
• Conformité du produit
• Propreté et organisation du poste de travail et de son environnement
• Utilisation appropriée des équipements
• Rigueur de la conduite de poste
• Maîtrise des techniques d’extrusion tubes et profilés
• Adaptabilité à travailler dans un environnement de production
OFPPT/DRIF 6
OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT
PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS DE

COMPORTEMENT ATTENDU PERFORMANCE
A. Approvisionner et mettre en place les Préparation des matières d’œuvre

matières d’œuvres et les différents conformément aux instructions de quantité et de
composants qualité
B. Procéder aux vérifications afin d’assurer Vérifications effectuées avec méthode

la sécurité des personnes et des moyens Respect des procédures
de production Alerter en cas de problème
Connaissance des éléments d'automatisme
C. Effectuer les réglages de la machine Respect de la procédure de réglage en extrusion

tubes et profilés
Application des outils mathématiques
Lecture de dessin industriel
Utiliser l'outil informatique
D. Ajuster les réglages en fonction de la Enoncer les relations défauts/causes

qualité du produit Méthodologie d’élimination de défauts
Validation du démarrage de la production
E. Valider la qualité du tube (ou profilé) en Utilisation correcte des instruments de mesure
sortie de ligne Reconnaissance des défauts sur le tube (ou
profilé)
F. Assurer la production dans les délais Réalisation de la production en conformité avec

impartis les exigences :
• Temps
• Quantité
• Qualité
OFPPT/DRIF 7
Module : LE DEMARRAGE ET LES

CHANGEMENTS EN EXTRUSION TUBES
ET PROFILE
RESUME THEORIQUE
OFPPT/DRIF 8
Objectif A
Approvisionner et mettre en place les

matières d’œuvres et les différents
composants
OFPPT/DRIF 9
I. EXTRUSION : GENERALITES
A. HISTORIQUE
L’extrusion est une très vieille technique, connue depuis très longtemps
pour la fabrication des produits alimentaires : nouilles, spaghetti,
saucisses et autres…, de briques et de céramiques.
A la fin du 17ème siècle, on commence à extruder des tuyaux de plomb.

L’extrusion en reste là jusqu’à la moitié du 19ème siècle, époque à
laquelle cette technique fut utilisée pour le recouvrement de câbles
électriques avec de la gutta percha (sorte de gomme obtenue par
solidification du latex de certains arbres). Les machines étaient alors de
type piston, actionnées manuellement puis hydrauliquement ou
mécaniquement.
C'est en 1879, que le premier brevet concernant une extrudeuse à vis a

été déposé. Cette extrudeuse pour les caoutchoucs utilisait une vis sans
fin (type Archimède) et un cylindre.
Vers 1930, avec l’apparition de nouvelles matières thermoplastiques, il a

fallu modifier ces machines : de part leur comportement différent,
l'extrudeuse ne servait plus simplement à transporter la matière, mais il
fallait en plus lui changer son état physique.
La commercialisation de la première extrudeuse pour matières

thermoplastiques remonte à 1939. Elle fut mise au point par une société
allemande et était de conception si novatrice qu'elle a longtemps servie
de modèle de référence :
Chauffage électrique intégré.
Un refroidissement par air forcé.
Une régulation thermique automatique.
Une vitesse de vis variable.
Durant 25 ans l'extrudeuse n'a pas évolué, le seul changement fut le

diamètre de la vis.
OFPPT/DRIF 10
B. PRINCIPE
C'est l'extrudeuse qui transforme la matière plastique en continu. Elle fait

passer la matière de l'état solide à l'état liquide (pâteux) tout en
alimentant régulièrement l'outillage de mise en forme : la filière.
Indépendamment du principe de fonctionnement, chaque extrudeuse

accomplit 3 actions principales :
elle transporte la matière le long du cylindre du point
d’alimentation jusqu’à la filière.
elle plastifie la matière grâce à un malaxage et la chaleur
apportée de l’extérieur.
elle augmente progressivement la pression de la matière et la
force à passer par une filière qui lui confère la forme
désirée. La section est ensuite solidifiée par
refroidissement.
C. LES PRODUITS FABRIQUES
L’extrusion conduisant à la production continue de profilés peut être

appliquée en pratique à tous les thermoplastiques.
L’adaptation d’un équipement adéquat au matériel d’extrusion permet

d’obtenir une large gamme de produits :
Profilés pleins ou tubulaires.
Plaques et feuilles.
Revêtement de fils, câbles.
Corps creux (soufflage).
Films et gaines (gonflage).
Mélanges maîtres, compounds.
OFPPT/DRIF 11
D. LES PRINCIPALES MATIERES EXTRUDEES
Matière Symbole Exemples d’utilisation
Polychlorure de vinyle rigide PVC-U Tuyaux, profilés, plinthes, gouttières
Polychlorure de vinyle souple PVC-P Tuyaux d'arrosage, tubes médicaux
PEhd, PEbd,
Polyéthylène, polypropylène Tubes, cartouches, profilés
PP
Polystyrène, styrène butadiène PS, SB Corps de stylo, tubes de rouleaux
Polyamide 11, 6 PA 11, 6 Tubes pneumatiques, cordages tennis
Polycarbonate PC Joncs et barres pour usinage
Polyméthacrylate de méthyle PMMA Profilés pour l'éclairage
Polyoxyméthylène POM Corps de stylo
Tuyaux pour industrie chimique,

Polyfluorure de vynilidène PVDF
alimentaire
Acétobutyrate de cellulose CAB Tuyaux de pétrole, fuel, gaz
Elastomère silicone SI Tubes médicaux
Elastomère de polyuréthanne PUR Tubes médicaux
OFPPT/DRIF 12
Objectif B
Procéder aux vérifications afin d’assurer la

sécurité des personnes et des moyens de
production
OFPPT/DRIF 13
II. ARCHITECTURE D’UNE EXTRUDEUSE
A. LES DIFFERENTES ARCHITECTURES D’EXTRUDEUSES
1. L’extrudeuse monovis
2. L’extrudeuse bivis
3. Les extrudeuses à étages
4. L’extrudeuse planétaire.
5. Les differents types d’extrudeuses

Il en existe 3 types :
a) Les extrudeuses mono vis nécessitant un apport de calories

par un système de chauffage extérieur sont appelées :
extrudeuse polytropique. La vitesse de rotation est comprise
entre 10 et 100 tr/min.
b) Les extrudeuses mono vis dans lesquelles les calories sont

apportées par la très grande vitesse de rotation de la vis sont
appelées : extrudeuse adiabatique. La vitesse de rotation est
comprise entre 100 et 1000 tr/min.
c) Les extrudeuses multi-vis : les plus courantes sont les bi-

vis, mais il en a existé des 3, 4, 5 vis.
OFPPT/DRIF 14
B. SCHEMA GENERAL D’UNE EXTRUDEUSE
C. LA TREMIE
En règle générale, on porte une attention particulière à la hauteur matière
dans une trémie qui influence la régularité du processus de
transformation :
a) qualité du mélange ∧ la matière s'écoule plus facilement au
centre. De ce fait, dans le cas de mélanges composés de
plusieurs types de matériaux, les composants les plus lourds ou
les plus électrostatiques restent plus volontiers sur les bords,
d'où une séparation de certains de ces composants du mélange.
Ce phénomène est accentué par la hauteur matière dans la
trémie.
b) régularité d'approvisionnement de la vis en mélange ∧ plus

la hauteur matière dans la trémie est élevée, plus il existe de
risques de compactage de la matière. Ceci peut aller jusqu'à la
création de ponts matière ou de bouchons et perturber
l'écoulement. Ce phénomène induit une irrégularité
d'approvisionnement au niveau de la vis.
c) variation de la pression d'approvisionnement ∧ plus la

hauteur est importante plus la pression exercée sur la matière
OFPPT/DRIF 15
au niveau de la vis est conséquente. La quantité de matière

avalée par la vis va donc varier en fonction de cette hauteur.
d) Les accessoires d'une trémie
Le gaveur : c'est appareil qui comprend une vis, généralement

verticale, de géométrie particulière, qui va pré-compacter la
matière et la forcer à alimenter la vis d'extrusion.
- Gaveur -
La grille magnétique : elle permet de retenir toute particule à base

de fer pour éviter qu'elle n'endommage l'ensemble vis/ fourreau.
Toute autre particule non magnétique passe (crayon, montre,
etc.).
- Grille magnétique -
Des fabricants de matériels périphériques ont mis au point des systèmes
de détection de corps étrangers qui autorisent leur évacuation avant leur
pénétration dans la vis d'extrusion.
D. LE MOTEUR
Il existe différents types de motorisation de l'entraînement de la vis :
OFPPT/DRIF 16
Moteur hydraulique.
Moteur électrique à courant alternatif à vitesse non variable
anciennement équipées de boite à vitesse manuelle.
Moteur électrique à courant continu avec variateur de vitesse.
Moteur électrique à courant alternatif avec variateur de fréquence.
E. BUTEES ET REDUCTEURS
1. Le réducteur
Le réducteur est constitué par un

ensemble de pignons et de roues
disposé dans le bâti. Cet
ensemble assure la liaison entre
le moteur d’entraînement et
l’arbre de la vis. Eventuellement,
il est incorporé dans ce réducteur
une boite de vitesse et ou un
variateur.
- Exemple de réducteur -
Les réducteurs actuels sont généralement constitués d’un double harnais

d’engrenages largement dimensionnés en raison de l’importance des
couples à transmettre et de la robustesse nécessaire à ce type de machine.
Les réducteurs anciens étaient constitués par une vis sans fin et une roue
tangente, permettant un grand rapport de démultiplication. Ces
réducteurs ne sont plus employés actuellement, car la vis motrice
perpendiculaire à l’axe de la machine autorise difficilement une
OFPPT/DRIF 17
construction compacte offrant une plus grande rigidité de l’ensemble.
On peut aussi employer d’autres dispositifs de réduction de vitesse, tels

que poulies et courroies, etc.
Le rapport de réduction est de l’ordre de 15/1 à 30/1. La vitesse d’entrée

se situant entre 600 et 1800 tr/min.
Le réducteur qui comprend la butée et supporte le fourreau est monté sur

le bâti de la machine, sur celui-ci sont groupés : le moteur
d’entraînement, la pompe à vide du dégazage, l’échangeur du fluide de
refroidissement ou le ventilateur pour former un groupe compact.
2. La butée
La butée principale, montée directement sur l’arbre de sortie du
réducteur ou sur un arbre accouplé en bout de ce dernier est destiné à
contenir la poussée arrière de la vis et celle-ci peut être considérable.
- Schéma de principe d’une butée -
Les type de butée les plus utilisées sur les extrudeuses monovis sont des
butées à rouleaux coniques auto-centreuses pour que le moindre défaut
de symétrie ne provoque pas de surcharges partielles.
L’ensemble butée comporte également les roulements à billes ou à
rouleaux de guidage de l’arbre, le tout étant logé dans un boîtier dans
lequel une circulation d’huile assure la lubrification.
OFPPT/DRIF 18
F. LES VIS D’EXTRUDEUSE MONOVIS
1. Description d’une vis

Une vis, pour la transformation des thermoplastiques doit posséder au
minimum 3 zones fonctionnelles bien distinctes.
Zone 1 : la zone d’alimentation
La première fonction que la vis doit assurer, c’est l’alimentation et le

transport de la matière solide compacte. Sans alimentation régulière, il
ne peut y avoir d’extrusion stable.
La matière doit glisser sur la vis et adhérer au fourreau, sinon l’effet

d’extrusion est nul. L’action d’entraînement sera d’autant plus efficace
que la différence entre les forces de friction sur le cylindre et sur la vis
sera maximale.
Durant ce transport, la matière commence à chauffer car elle reçoit les
calories du fourreau. Les granulés se déforment peu à peu, sans fondre, et
limitent ainsi le volume d’air entre les grains matière, assurant ainsi un
compactage du matériau.
Zone 2 : la zone de compression
Le volume de matière engendré par 2 filets successifs décroît dans le

sens d’avancement de la matière. C’est dans cette zone que s’effectue la
fusion du polymère. L’air compris entre les granulés est chassé par
diminution du volume d’un filet et il aura tendance à repartir vers la
trémie.
La matière est comprimée entre le noyau de la vis et le cylindre, ce qui

entraîne un cisaillement moléculaire important et par conséquent un
dégagement de calories. (70% de l’énergie nécessaire à la fusion est
apportée par cisaillement).
OFPPT/DRIF 19
Le mécanisme de fusion commence lorsque, au contact de la paroi

chaude, un film de matière fondue se forme entre le lit solide et la paroi.
Le film fondu est entraîné vers l’arrière du canal et la face avant joue le
rôle de racloir, de sorte que la matière fondue s’accumule à l’arrière du
canal, entre le lit solide et le bord du filet qui pousse. Ce mécanisme
continue jusqu’à ce que la matière soit complètement fondue.
Zone 3 : la zone d’homogénéisation
Le diamètre du noyau de la vis est constant et la matière doit être

entièrement fondue quand elle arrive dans cette zone. Elle pourra alors
remplir parfaitement son action de malaxage et d’homogénéisation.
2. La longueur des zones

En fonction des matières à transformer, les zones sont de longueurs
différentes :
Matière amorphe : zone de compression longue pour bien plastifier
la matière (PS) ou pour éviter un cisaillement brusque (PVC,
POM).
Matière semi-cristalline : zone de compression courte pour

déclencher la fusion de façon rapide (PA)
Vis standard : convient à toutes les matières mais n’offre ni une

plastification ni une dispersion homogène des matières.
OFPPT/DRIF 20
3. Les autres caractéristiques géométriques
Ces caractéristiques géométriques vont influer sur le débit matière et sur

la qualité du travail du polymère.
4. Le taux de compression
Le taux de compression est constitué par le rapport entre le volume
d’entrée et le volume de sortie de la vis. Ce qui donne :
∅ extérieur
∅1 noyau côté trémie
∅2 noyau côté outillage
S1
Tc =
S2
Surface S2 Surface S1
Surface matière
de chaque zones
πΦ 2 πΦ 12 π 2 πΦ 2 πΦ 22 π 2
S2 =
4
−
4
= Φ − Φ 12
4
( ) S1 =
4
−
4
(
= Φ − Φ 22
4
)
π
(
 Φ 2 − Φ 12
Tc = 4  2
)  Φ 2 − Φ 12
Tc = 2
(
π  Φ − Φ 22
4
)  Φ − Φ 22
OFPPT/DRIF 21
En général, le taux de compression se situe entre 1,5 et 3,5 en fonction

des matières transformées (1,5 < TC < 3,5).
Matières Taux de compression
PVC-U (rigide) 2,5
PVC-P (souple) 2,2 à 3,5
Polycarbonate 2,0 à 2,2
PS et ABS 2,2 à 3
Polypropylène 3 à 3,5
Polyamide 2,5 à 3,5
Polyéthylène 3,0 à 3,5
- Exemples de taux de compression -
5. Les différents types de vis
Vis 3 zones : c’est la vis la plus utilisée actuellement.
Vis transporteuse : la profondeur du filet et le pas restent constant

sur toute la longueur.
Vis à dégazage: la profondeur du filet augmente brusquement dans

une zone dans laquelle la pression tombe à zéro. Il est donc
possible d’aspirer dans cette zone la vapeur d’eau et d’autres
impuretés gazeuses.
Par la suite, la matière est à nouveau comprimée et la pression

rétablie.
OFPPT/DRIF 22
Vis à noyau tronconique: le diamètre du noyau augmente

régulièrement entre la zone d’alimentation et la zone de sortie.
Vis barrière : elle est constituée d’un canal primaire et d’un canal
secondaire qui récupère le polymère fondu, permettant ainsi la
séparation entre les flux solides et fondus.
schéma de principe du fonctionnement d’une vis barrière –
Cette architecture convient bien à des matières peu sensibles à un fort

taux de cisaillement.
Autres types de vis: il existe des vis sur lesquelles il a été rajouté
des éléments de malaxage qui améliorent la distribution de la
matière.
Elles permettent d’accélérer la fusion ou la qualité du mélange

notamment pour avoir une meilleure dispersion des colorants
mais sont peu utilisées à cause de leurs prix.
OFPPT/DRIF 23
En règles générales, ces vis se caractérisent par :

- un pas constant
- un pas qui est égal au diamètre de la vis.
- la longueur de la vis égale à un certain nombre de fois le
diamètre (24 D minimum pour un travail matière satisfaisant).
Par conséquent, pour que l’extrusion soit la meilleure possible, on

cherche à adapter le profil de la vis à la matière transformée. En théorie :
UNE MATIERE ⇔ UNE VIS
Dans la pratique, il faudra adapter les paramètres de réglage en fonction
du type de polymère transformé.
G. LE FOURREAU OU CYLINDRE DE PLASTIFICATION

C'est un cylindre creux dans lequel la ou les vis tournent. La partie
arrière possède un orifice pour le passage de la matière venant de la
trémie.
Cette partie est régulée en température par un circuit d'eau indépendant
qui évite une montée trop importante de la température du polymère. Elle
s'appelle la goulotte ou la culasse.
La partie avant est usinée pour recevoir la tête d'extrusion et son système
d'accouplement.
Embout de fourreau pour
accouplement tête Culasse ou goulotte
d'extrusion
- Fourreau ou cylindre de plastification -
Culasse –
OFPPT/DRIF 24
H. L’ENSEMBLE GRILLE / FILTRE

L’ensemble grille / filtre (ou ensemble grille / tamis) se situe entre
l’extrudeuse et la tête d’extrusion. Ce sont des éléments très importants
en extrusion que l’on retrouve sur la quasi totalité des techniques de
transformation par extrusion.
1. Description de l’ensemble grille / filtre
Une grille se compose d’une ou deux plaques d’épaisseurs différentes

percées de trous d’un diamètre de 0,5 à 5 mm suivant le diamètre de la
vis, le débit de l’extrudeuse et le type de matière.
- Schéma de principe d’une grille avec contre-plaque -
Cette figure représente une grille avec contre plaque permettant

l’utilisation de tamis. Les bords d’attaque et de fuite sont profilés de telle
façon que la matière ne puisse séjourner, et de ce fait se dégrader (profil
en aile d’avion ou goutte d’eau).
OFPPT/DRIF 25
Les zones grisées correspondent aux stagnations de la matière.
2. Rôle de l’ensemble grille / filtre
Les filtres sont constitués d'un fil métallique très résistant, tissé plus ou
moins serré : on appelle le maillage.
- Filtre, on place généralement le maillage le plus fin sur l’arrivée matière pour
augmenter le malaxage et la montée en pression de la matière-
Cet ensemble assure 4 fonctions essentielles :
Filtrer les impuretés en cas de pollution de la matière plastique

(rôle du filtre).
Faire monter la pression de la matière : la grille et le filtre sont

des obstacles à l’écoulement de la matière. La surface de
passage au niveau de la grille (addition de toutes les surfaces
des trous de la grille) est bien inférieure à la surface de passage
au niveau du fourreau après la vis.
La pression de la matière va donc augmenter avant les filtres, on
parlera de « Pression en bout de vis ».
OFPPT/DRIF 26
Casser le mouvement hélicoïdal pris par la matière le long de la

vis.
Servir d’élément d’étanchéité et de centrage entre l’extrudeuse et

la filière (pour petite machine).
3. Les différents types de filtres (ou tamis)

Il existe différents types de filtres qui se différencient par leur structure
de tressage. Ils permettent de jouer plus ou moins sur la qualité de
filtration sans systématiquement pénaliser le débit de la machine.
Armure unie à mailles carrées : toile métallique à maille carrées,
l’armure unie permet une précision optimale du vide de maille.
Pour cette raison, ce type d’armure est le plus répandu.
Armure croisée à mailles carrées : toile métallique à maille carrées

présentant une léger distorsion en diagonale. en générale, ce
sont des toiles fines avec vides de maille inférieures à 63
microns ou des toiles fabriquées à partir de fil assez épais.
Minimesch RPD reps de chaîne uni : les fils de chaîne sont très
fins et très rapproches les uns des autres, tandis que les fils de
trame sont très épais. Cette structure leur confère un degré de
précision suffisant lors de la filtration, un débit élevéet une perte
de pression minimale.
OFPPT/DRIF 27
4. Les changeurs de filtre

Trois technologies prédominent :
Manuel : il est constitué d’un support comportant 2 grilles. On
bascule de l’un à l’autre en baissant stoppant momentanément
le débit de l’extrudeuse. Il évite un démontage de
l’accouplement extrudeuse / tête d’extrusion en cours de
production.
Hydraulique : le principe précédent est conservé mais il est

commandé par un verin hydraulique qui réduit le temps de
changement. Le débit de l’extrudeuse est cependant réduit lors
de l’étape de changement, mais pas stoppé.
- Document Gneuss -
Automatique : le filtre passe en permanence devant le débit de la

machine. Le plus connu est le système Gneuss. Il peut être
piloté par la différence de pression entre l’entrée et la sortie du
filtre. De ce fait, plus le filtre est encrassé, plus il tourne vite.
OFPPT/DRIF 28
OFPPT/DRIF 29
III. LES EXTRUDEUSES PARTICULIERES
1. La vis à deux étages pour extrudeuse à dégazage

L'avantage d'une telle vis est qu'elle permet d'extraire les constituants
volatils de la matière fondue et l'air aspiré.
Partie 2 de la vis Partie 1 de la vis
Elément de mélange Elément de cisaillement

Compression 2 Compression 1
Dégazage
Schéma d'une extrudeuse à zone de dégazage
La vis à dégazage est en fait comparable à deux vis à trois zones placées
en ligne.
Le dégazage s'opère entre les deux moitiés de la vis. Il se forme alors

dans le condensateur situé entre la tubulure de dégazage et la pompe à
vide un dépôt constitué de substances liquides ou pâteuses.
L'effet de dégazage se fait ressentir sous la forme d'une chute de pression

après la première zone de calibrage. Une élévation de la pression
partielle par augmentation de la température matière avant la zone de
dégazage s'avère donc judicieuse.
On utilise souvent un anneau de cisaillement pour augmenter la

température de la matière. La géométrie de cet élément doit être adapté à
la matière plastique que l'on traite, afin d'éviter tout endommagement du
matériau.
Pour que l'on puisse utiliser un anneau de cisaillement dans le but

d'augmenter l'efficacité du dégazage, il faut que l'élévation de la
OFPPT/DRIF 30
température matière par dissipation (échauffement dû au cisaillement)

puisse être tolérée sur le plan du retrait des plaques, films ou feuilles.
Certaines opérations de thermoformage exigent un niveau défini de
retrait de l'extrudât qui ne peut être obtenu qu'au prix de basses
températures matières.
Dans la zone supérieure des vitesses de rotation, il peut arriver qu'une

partie de l'air se trouvant entre les granulés ne puisse plus être évacuée
par la trémie. Cet air occasionne des cloques et des trous dans l'extrudât.
C'est pourquoi les extrudeuses à hautes performances devraient être
équipées d'une zone de dégazage de dimensions suffisantes.
L'évent devrait être en position horizontale ou en légère déclivité vers le

bas pour éviter la retombée dans le canal de la vis des substances qui se
sont accumulées et ayant subi une certaine sollicitation thermique.
On obtient des débits plus élevés en travaillant avec des extrudeuses

dégazeuses d'une longueur d'environ 30 D.
2. Les extrudeuses en cascade

Ce sont deux extrudeuses reliées entre elles par un raccord appelé
"coupling" qui transfert la matière fondue de la première extrudeuse à la
zone d'alimentation de la deuxième extrudeuse.
Ce principe permet de plastifier la matière sur la première extrudeuse, de

la détendre la matière et de la dégazer si nécessaire puis de la malaxer en
douceur au niveau de la deuxième extrudeuse.
Coupling Extrudeuse 1
Extrudeuse 2
Schéma de principe d'une extrudeuse en cascade
OFPPT/DRIF 31
Par rapport à l'extrudeuse à dégazage, ce système présente l'avantage de

pouvoir faire varier à volonté le rapport des vitesses entre les deux
extrudeuses. Il est donc possible de gaver avec plus ou moins de force la
deuxième extrudeuse et de modifier ainsi la qualité du travail matière.
3. Les éléments de malaxage

Lorsqu'on transforme des mélanges de produits, l'homogénisation
nécessaire de la matière fondue est complérée à l'aide d'éléments de
malaxage.
Les mélangeurs dynamiques qui ont fait leurs preuves en ce domaine

sont entre autres l'élément de malaxage avec disques à fentes ou à filet
discontinu et l'élément appelé "Cavity Transfer Mixer". Il existe d'autres
modèles qui sont également utilisés.
Ce sont souvent des éléments montés en bout de vis, prévus pour

malaxer la matière de façon dynamique et pour éviter d'endommager le
matériau.
OFPPT/DRIF 32
IV. EXTRUSION BIVIS
A. UTILISATION DES BI-VIS
Le but premier de la technologie bivis est de remédier aux problèmes

posés par l’extrusion monovis :
o permettre l’avancée de la matière même si le coefficient de

frottement avec le fourreau est faible.
o assurer un malaxage efficace et régulier.
o assurer un débit régulier.
A l’origine, les bivis ont été utilisées pour le PVC en dry-blend. Cela
permet une meilleure gélification et un meilleur mélange.
On utilise maintenant l’extrusion bivis pour le compoundage, pour

permettre l’augmentation des cadences d’extrusion monovis, le séchage
des matières hygrophiles et l’extrusion réactive. Les vis sont soit
tangentielles soit partiellement interpénétrées soit totalement
interpénétrées.
- Vis à filet interpénétrés -
B. CAS PARTICULIER DE LA BUTEE

Si sur les extrudeuses monovis on peut installer sans difficulté une butée
largement dimensionnée, il n’en est pas de même sur les extrudeuses
double vis. En effet le faible entraxe des deux vis limite le diamètre de la
cage de la butée, donc la charge admissible.
Pour palier cet inconvénient, différentes solutions ont été mises en

application :
o Butées à plusieurs niveaux mais les problèmes d’alignement et
OFPPT/DRIF 33
d’usinage sont complexes.

o Assemblage de roulements à rouleaux coniques lubrifiés sous
pression.
o Transfert partiel de la réaction d’une vis sur l’autre par un
système d’engrenages hélicoïdaux, la deuxième vis plus longue
pouvant être équipée d’une butée de plus grand diamètre.
- Schématisation butée bi-vis -
Certains constructeurs, pour résoudre ce problème proposent des

extrudeuses doubles vis à vis d’extrusion conique et à axe convergent
ceci permettant d’augmenter l’entraxe entre les vis donc la dimension de
la cage de la butée.
- Schéma extrudeuse bi-vis à axe convergent -
C. LA GEOMETRIE DES VIS

On retrouve les fonctions décrites dans le chapitre sur les extrudeuses
monovis :
o Alimentation : transport, compactage, mise en température.
o Compression : la réduction du volume est ici réalisée par une
diminution du pas des filets de la vis, souvent en plusieurs
étapes.
- Exemple de profil de bi-vis -
OFPPT/DRIF 34
o Homogénéisation.
o On retrouve également une zone de dégazage.
D. VIS CONTRAROTATIVES
Dans cette configuration, les deux vis tournent en sens inverse.
Le passage de la matière d’une vis à l’autre est très limité. La rencontre

des deux flux de matière venant de chaque vis force l’écoulement en
direction de la filière.
L’avantage des vis contrarotatives, c’est qu’on évite les stagnations de

matière et qu’on obtient des distributions de temps de résidence très
étroits. Ceci explique l’intérêt de ce type de machine dans l’extrusion de
matériaux comme le PVC.
Par contre, on génère une force tendant à écarter les vis. De ce fait, les
vitesses de rotation permises sont faibles.
OFPPT/DRIF 35
E. VIS COROTATIVES
Dans cette configuration, les deux vis tournent dans le même sens.
Lorsque la matière contenue dans le canal d’une vis arrive sur l’autre vis,
elle rencontre un filet qui la forcera à passer sur le canal de l’autre vis. Le
transfert de matière d’une vis à l’autre crée un flux en forme de 8.
La pression de matière est pratiquement identique sur tout le parcours.

L’absence de pics de pression limite les fuites de matière par l’entrefer et
les vitesses de rotation permises par ce type de machines sont plus
importantes qu’en contrarotative.
Du fait de la continuité du canal, l’effet de mélangeage obtenu est

supérieur. D’autre part, la restriction du passage d’une vis à l’autre
produit des recirculations favorables à l’effet du mélange : cette
configuration est par conséquent très utilisée pour le compoundage.
OFPPT/DRIF 36
V. FIXATION DES TETES D’EXTRUSION
Ces systèmes permettent d'assurer la fixation de la tête sur l'extrudeuse.

Chaque constructeur d'extrudeuse à plus ou moins imposés son standard.
A. LES DIFFERENTS SYSTEMES
1. Fixation par écrou
Système plus employé, encrassement des filets par la matière plastique.
- Fixation par écrou -
2. Fixation par collier de serrage

Très pratique, utilisé sur les petites extrudeuses, le collier permet un
serrage uniforme et régulier sur une pente par 1 ou 2 vis. Ce système
permet d'assurer une bonne étanchéité avec possibilité d'adapter un
collier chauffant autour. Par contre, ce système est coûteux car difficile à
usiner.
- Fixation par collier de serrage -
OFPPT/DRIF 37
3. Fixation par baïonnette

La tête est vissée sur une bride solidarisée au fourreau de l'extrudeuse par
des boulons à œil. Cette bride pivote autour d'un axe vertical après un
desserrage des écrous. Elle permet de changer les grilles et les têtes
d’extrusion rapidement.
- Fixation par baïonnette -
4. Fixation par boulons et écrous

Simple et peu coûteux, le système est facile à réparer. Par contre, il est
difficile de serrer d'une façon régulière les écrous, d’où la nécessité d’un
serrage à la clé dynamométrique. Ce système est souvent utilisé sur les
lignes d'extrusion où il y a peu de démontage.
- Fixation par boulons et écrous -
OFPPT/DRIF 38
5. Bridage rapide
- Bridage automatique -
B. REGLES DE BRIDAGE DE LA TETE D'EXTRUSION
1- Après serrage, il doit rester un jeu entre les 2 demi colliers :
Après serrage, il doit rester un jeu entre le fourreau et la tête :
OFPPT/DRIF 39
Objectif C
Effectuer les réglages de la machine
OFPPT/DRIF 40
VI. L’EXTRUSION TUBE
L’outillage en extrusion correspond à l’ensemble de la tête d’extrusion

plus le conformateur. Nous allons maintenant étudier ces deux éléments.
A. LA TETE D’EXTRUSION POUR TUBE
La tête est la partie de l’outillage qui

récupère la matière sous forme
cylindrique en sortie d’extrudeuse et
la met progressivement à la forme
du tube.
1. Schéma de principe de la tête d’extrusion tube
OFPPT/DRIF 41
2. Description de la torpille
Poinçon Trou de mise à la

pression atmosphérique
Diffuseur (ou torpille)
Land (partie linéaire Plaque à ailette ou à trous

du poinçon)
Ailette
Poinçon avec Poinçon avec ailettes

plaque à trous
- Exemples de torpilles -
3. Fonction de la tête
Il s’agit exclusivement d’une fonction de mise en forme : la tête va
répartir de façon homogène la matière tout autour de la torpille pour lui
faire prendre progressivement la forme du tube.
L'entrefer, espace entre le poinçon et la filière, permet d’obtenir une

épaisseur régulière de l'extrudât. La partie où l’entrefer est à bords
parallèles porte le nom de « land ». La filière donne les cotes extérieures
approchées du produit fini et le poinçon donne le diamètre intérieur
approché du produit fini.
La largeur de l’entrefer correspond à l’épaisseur finale du tube

augmentée d’un coefficient prenant en considération la nature, le retrait
et le taux d’étirage du matériau extrudé. En règle générale, pour faire un
tube d’épaisseur 1 mm, il faut que l’entrefer soit au moins égal à 1 mm.
OFPPT/DRIF 42
La longueur du land est fonction de la matière et de l’épaisseur :

tube PVC, epaisseur = 2 mm ⇒ Longueur = 15 à 20 fois
l’épaisseur.
tube polyoléfine ⇒ Longueur = 25 à 30 fois l’épaisseur.
Il faut également tenir compte du gonflement en sortie de filière. Le

gonflement dépend de la température, du land, de la pression.
De l'air passe à l'intérieur des ailettes et du poinçon pour éviter que le

tube ne s'écrase.
L’ensemble de colliers chauffants, ventilateurs et sondes de températures

régule la température de la tête d’extrusion. La température matière en
sortie de filière doit être identique à celle à l’extrémité de l’extrudeuse.
B. LE CONFORMATEUR
C’est le deuxième élément constitutif de l’outillage d’extrusion. Le

premier élément est la tête d’extrusion qui donne la forme générale du
produit. Le conformateur a pour but de figer la matière à la forme
définitive.
Suivant le type de matière, de vitesse de production, la conformation

s'effectuera de différentes manières.
1. La conformation par le vide (par dépression)

Elle s’effectue avec une douille de calibrage positionnée dans un bac
sous vide qui va générer une différence de pression entre l'intérieur et
l'extérieur du tube.
L'intérieur du tube est à la pression atmosphérique (dû au passage de l'air

à l'intérieur de la torpille et du poinçon). L'extérieur du tube, est au
contact du vide dans le bac de conformation. La matière, encore chaude
et malléable va être aspirée et plaquée par cette différence de pression
contre la paroi interne de la douille.
OFPPT/DRIF 43
Le diamètre intérieur du conformateur donnera d'une manière précise la

côte extérieure du tube.
- Conformation avec douille -
La température du conformateur est régulée soit par immersion dans

l’eau, soit par pulvérisation d’eau dans le bac dédié à la conformation.
a. Le conformateur
Trois types de conformateurs sont principalement utilisés :

Les douilles rainurées, utilisée pour des tubes de diamètre moyen à
gros.
- Douille de calibrage rainurée -
Les douilles perforées, utilisée pour des tubes de petit diamètre.
OFPPT/DRIF 44
- Douillse de calibrage perforée -
Le conformateur à disques, très précis, utilisé pour de grandes

vitesses de production. Par contre, il ne convient pas pour les
matières souples ou polymères plastifiés. Le diamètre des
disques va décroître légèrement pour compenser le retrait de la
matière
- Calibreur à disques -
b. Le bac de conformation
- Exemple de bac de conformation -
OFPPT/DRIF 45
- Entrée de bac de conformation -
N° Désignation
1 Vanne de dépression (régulation vide)
2 Vacuomètre
3 Thermomètre (température bac)
4 Moteur
5 Pompe
6 Système venturi (vide)
7 Cuve à eau
8 Douille de calibrage
9 Tuyau de lubrification
c. Le vide
On trouve sur les lignes d'extrusion, deux systèmes pour créer le vide :
Le système venturi utilisé pour la conformation des tubes.
Aspiration Système de turbulence
Dépression
Moteur
Pompe
- Schéma de principe d’un système Venturi -
OFPPT/DRIF 46
- Exemple de système Venturi –
Principe de fonctionnement d’un venturi
Le générateur de vide COVAL opère sur le principe du Venturi. L'air

comprimé en A, filtré, non lubrifié, est soufflé à travers la buse D, et
accroit sa vitesse. Il passe ensuite dans le mélangeur E pour enfin
s'échapper dans le silencieux B. Le vide découle d'une dépression créée
dans la chambre entourant la buse D. L'air ainsi aspiré C emprunte le
même chemin pour finir dans le silencieux B. Les dimensions et
caractéristiques peuvent évoluer sans préavis.
VR
GVA
OFPPT/DRIF 47
Le système avec pompe à anneau liquide pour la conformation des

profilés. Au démarrage, l’eau est projeté par la force centrifuge
à la périphérie du corps où il forme un anneau liquide
concentrique. L'anneau liquide agit comme un piston, dans la
partie droite de la pompe, il y a dépression donc aspiration dans
la conduite, alors que dans la partie gauche, il y a compression
donc refoulement dans la conduite.
Refoulement Aspiration
Arrivée d'eau
- Shéma de principe d’une pompe à anneau liquide -
- Exemple de pompe à anneau liquide -
OFPPT/DRIF 48
2. La conformation par jet d'eau

Un jet d'eau est dirigé sur le tube en sortie de filière. Le tube est ensuite
immergé dans le bac de refroidissement.
Le refroidissement est très rapide et fige la matière dès sa sortie. Les

côtes du produit ne seront pas d'une grande précision.
Ce type de conformation est souvent utilisé pour les matières souples et

pour les tubes de faible diamètre et petite section. D’une manière
générale, le conformateur sera supprimé pour tous les produits qui
risquent d’accrocher dans ce dernier.
- Exemple de conformation au jet d'eau -
3. La conformation par pression

Une souris, munie d’un système d’étanchéité, est reliée au poinçon de la
filière. De l’air est ensuite envoyé sous pression à l’interieur du tube pour
plaquer la matière extrudée contre la paroi du conformateur. Celui-ci est
régulé en température.
- Schéma de principe de la conformation par pression -
OFPPT/DRIF 49
4. La conformation interne
Ce type de conformation vise à calibrer le diamètre interne du tube. Il est
employé pour des applications particulières du produit fini.
Un mandrin régulé en température est fixé en sortie du poinçon. Un

anneau d’air permet de figer la peau extérieure du profilé.
- Schéma de principe de la conformation interne -
5. Le cas des tubes anelés :
Utilité : Augmenter la rigidité transversale du tube.
En développement : technique de conformation par aspiration.

On aspire au niveau du moule et donc on ne souffle plus.
Fabricant : CORELCO
- Intérêt :
- Couder
- Isolation électrique : plus la surface est grande, plus on a une bonne
isolation
- Bonne tenue à la compression
- ex : canne de vidange de machine à laver
OFPPT/DRIF 50
Il existe deux système de conformation :

- par l’intérieur : on souffle à travers le poinçon, il faut une surpression à
l’intérieur ⇒ souris ; il faut un débit d’air contrôlé
- par l’extérieur : on aspire à travers les coquilles (pour la cablerie)
- pour une bonne rigidité, il faut une bonne répartition de la matière sur
l’épaisseur
- Le refroidissement se fait par pulvérisation d’eau ⇒ amélioration des échanges

thermiques
- Demarrage :
- ne pas refroidir au départ
- démarrer rapidement pour que la matière arrive chaude à la
souris⇒ on huile pour que ça ne coince pas
- puis on peut refroidir
- Avant de lancer, il faut réchauffer la filière
- Les chenilles commencent à se fermer sur la filière pour arriver
fermées sur l’extrudat.
OFPPT/DRIF 51
OFPPT/DRIF 52
C. PROCEDURE MONTAGE D'UNE TETE D'EXTRUSION

Exemple de procédure :
Mettre en place le poinçon dans le corps.

Vérifier que la vis d’indexage de position angulaire du poinçon ne
gêne pas le montage.
Placer l’entretoise (si nécessaire).
Placer la grille de contre pression.
Positionner la vis d’indexage de position angulaire du poinçon.
Positionner le collier chauffant en fonction de l’emplacement de la
sonde.
Mettre en place la tête sur l’extrudeuse et la fixer à l’aide du collier
de serrage.
Serrer le collier chauffant. Attention au positionnement des trous.
Placer le porte sonde graissé (tournevis plat).
Placer la sonde et la prise de courant.
La prise doit être orientée sur le dessus de la tête.
Mettre en place la filière.
Graisser les vis de centrage.
Positionner les vis de centrage sans les serrer.
Placer le porte filière.
Positionner les vis du porte filière graissées et les serrer (un coup de
OFPPT/DRIF 53
clef).
Effectuer un précentrage de la filière.
Amener toutes les vis de centrage en butée.
Reserrer le porte filière à froid.
Mettre en place le collier chauffant et le serrer.
Placer le porte sonde et la prise
Mettre en chauffe.
Reserrer à chaud les vis du porte filière.
Reserrer à chaud le collier de serrage.
Quelques remarques à propos de l’extrusion de tubes :
Avant le montage de la filière, il faut faire un centrage statique puis

un centrage dynamique lorsque l’on commence l’extrusion.
Il faut ensuite effectuer un centrage dynamique à la cadence de
production.
OFPPT/DRIF 54
D. PROCEDURE DE DEMONTAGE D'UNE TETE

D'EXTRUSION
Exemple de procédure :
1. Précautions à prendre lors du démontage

Un nettoyage rigoureux des éléments constituants la tête évitera tout
risque de fuite par infiltration de matière le long des surfaces
d'étanchéité.
Les éléments seront manipulés avec soin et nettoyés avec des outils non
agressifs (laiton ou cuivre). Toute rayure, toutes traces de choc ou
bossage crééront des défauts plus ou moins importants sur le produit
extrudé : rayure, dégradation localisée de matière générant des points
noirs.
2. Mode opératoire :
Couper les chauffes de la tête.

Débrancher le collier de la filière et la sonde correspondante.
Oter le collier de chauffe de la filière.
Oter les vis de fixation du porte filière.
Desserrer les vis de centrage.
Enlever le porte filière et la filière.
Nettoyer la filière avec des outils laiton seulement et un chiffon en
coton.
Dévisser légèrement la vis de positionnement de la torpille.
Démonter la bride de fixation.
Retirer l’ensemble grille, entretoise, poinçon – torpille et le
nettoyer.
Nettoyer le corps de la tête.
Protéger les différents éléments de la tête d’extrusion et les ranger
dans le bac correspondant.
OFPPT/DRIF 55
E. LE REFROIDISSEMENT
Il s'effectue dans un bac d’eau d’eau. Son rôle est de refroidir le tube.
Le plus souvent le bac de refroidissement fait suite au bac sous vide. En

fonction de l’épaisseur et de la vitesse de production, plusieurs bacs ou
goulottes d’eau successifs peuvent être positionnés sur la ligne.
On trouve aussi des bacs à eau pulvérisée, des tunnels de séchage à air.
- Exemple de tunnel de séchage -
F. LE TIRAGE
Ce dispositif exerce un effort de traction sur la matière plastifiée et
entraîne l'extrudât le long des différents postes de la ligne d'extrusion.
Il joue un rôle important sur la qualité du produit. Le rapport entre le

débit de l'extrudeuse et la vitesse de tirage conditionne directement la
masse et les épaisseurs du produit.
1. Les caractéristiques :
Diamètre maxi de tirage (hauteur de réglage du tirage).

Vitesse maxi de tirage.
Longueur du tirage.
Largeur.
Force de traction.
OFPPT/DRIF 56
2. les dispositifs de tirage :
Le tireur à chenille est le plus répandu.
- Tireur à chenille -
Le tireur à bandes peut être utilisé pour les tubes.
- Tireur à bandes -
Le tireur à galet, utilisé pour les matières souples
- Tireur à galet -
OFPPT/DRIF 57
G. LA COUPE
On trouve plusieurs types de découpe des produits suivant la matière
transformée.
Découpe par scie circulaire :
Découpe par cutter :
Découpe par cisaille ou guillotine.
Le pilotage de la découpe passe par :

Une minuterie.
Une cellule photo électrique.
Un contact fin de course.
Une roue codeuse qui contrôle le défilement du tube.
OFPPT/DRIF 58
H. LA RECEPTION
La réception dépend essentiellement du produit et du type de
conditionnement. C'est souvent un banc de réception adapté au produit
ou tout simplement un carton de conditionnement.
Pour les tubes, on trouve des enrouleurs.
- Exemples d’enrouleurs -
I. LE CONTROLE ET LES REPRISES D'USINAGE
1. Le contrôle
Le contrôle se fait généralement avec des piges entre-n’entre pas (mini,
maxi) adapté au produit.
Pour des contrôle plus rigoureux, il existe des appareils de contrôle laser
ou rayon X.
- Exemple de contrôleur de diamètre extérieur en continu et à faisceau Laser -
OFPPT/DRIF 59
2. La reprise d'usinage
Pour les reprises d'usinage, les techniques utilisées sont le poinçonnage,
l'usinage classique et le formage (souvent à chaud) des embouts de tube.
Pour le formage, on rencontre des tulipeuses pour tubes.
OFPPT/DRIF 60
VII. EXTRUSION DE PROFILES
A. LA TETE D'EXTRUSION POUR PROFILES
La tête d’extrusion de profilés peut avoir différentes géométries. En

fonction du produit désiré, elle sera simple ou très complexe. Elle est
constituée d’un assemblage de plaques successives avec des zones de
régulations thermiques multiples.
- Vue d'une tête d'extrusion profilé -
1. Description d’une tête type
- Vue éclatée d’une tête d'extrusion de profilé cellulaire -
N° Désignation
1 Plaque de distribution
2 Plaque intermédiaire
3 Plaque pont (porte les poinçons)
4 Plaque filière
2. Remarque
Il n’existe pas de possibilités de réglage : l’outillage est prévu pour une
pièce, alors qu’on peut sortir plusieurs diamètres de tubes avec une
OFPPT/DRIF 61
même filière.
La mise au point requiert une grande précision au niveau de l’équilibrage

des masses. Ceci implique une mise au point spécifique pour une vitesse
de production donnée.
Généralement, les cotes de la filières sont 10 % au dessus des cotes

finales, parfois cote pour cote. Tout dépendra du comportement
viscoélastique du matériau transformé.
B. LES CONFORMATEURS
1. Structure du conformateur
Le conformateur est un bloc
métallique dans lequel est usiné la
forme du profilé à conformer. Il est
constitué en général de deux parties,
ce qui permet le démarrage de la
ligne.
Il comporte un circuit de refroidissement,

ainsi que des saignées régulièrement
réparties. Ces saignées sont reliées à une
pompe à vide, ce qui oblige le profilé à se
plaquer sur les parois du conformateur.
- Exemple de conformateur en position fermée -
OFPPT/DRIF 62
Les conformateurs se distinguent en 2 catégories :

conformateur sec : donne les cotes définitives après retrait et
refroidissement. Il n’y a pas de contact direct entre l’extrudat et
l’eau. Sa longueur est d’environ 700 mm. On a une très bonne
brillance des produits. Il est recommandé pour les fortes
épaisseurs.
conformateur humide : conformateur très court dans un bac à eau. Il
est utilisé pour les cadences élevées, dans le cas des faibles
épaisseurs, mais dans ce cas la brillance est difficile à obtenir.
Les conformateurs sont en aluminium ou en cuivre béryllium (bonne

résistance au frottement). Actuellement, la tendance est aux
conformateurs secs (200 mm en acier inox) avec bac à eau et
conformateur de maintien.
2. La table de conformation
Les conformateurs sont montés sur une table de calbration qui dispose :
d’un réglage manuel ou électrique dynamique sur 3 axes,
de connexions d’eau froide régulée pour le refroidissement
de prises de vide.
- Exemple de table de calibrage –
OFPPT/DRIF 63
C. SUITE DE LIGNE
Une ligne d'extrusion profilé est identique à une ligne d'extrusion tube
hormis le conformateur et le tireur à chenille qui peut avoir des patins
adaptables au produit fabriqué.
- Exemples de patins de forme -
OFPPT/DRIF 64
VIII. EXTRUSION CABLE OU GAINAGE
La technique de gainage des câbles avec du caoutchouc à l’aide d’une

extrudeuse est connue depuis un siècle.
Les propriétés physico-chimique des matières plastiques utilisées comme
isolation de câbles ont considérablement élargi la gamme de produit.
Le gainage des câbles est réalisé à l’aide d’une tête d’équerre spéciale, à
travers laquelle passe le câble devant recevoir la matière plastique
extrudée.
Les matières couramment utilisées pour la fabrication de câble sont : le

PVC, le PE réticulé ou semi-réticulé, le Santoprène et le PA.
L’âme composant le câble peut être une âme métallique (acier,

aluminium), tressé ou non, composite,…
Avant l’enrobage, le câble nu est préchauffé pour assurer une meilleure

adhésion du plastique au métal (≈95°C) .
Plusieurs systèmes sont utilisés : par rayonnement, par résistance propre,
par gaz ou induction.
Il existe 2 techniques de gainage:

- le tubage
- le bourrage
A. LE TUBAGE
Ce procédé est le plus utilisé, il permet :
- le recouvrement primaire de câbles dont le diamètre
présente des variations dimensionnelles sensibles ;
- le recouvrement secondaire de câble déjà isolés en
PVC ou en PE par exemple,
- le dépôt d’épaisseur très faible de PA
- l’obtention d’une adhérence supérieure.
OFPPT/DRIF 65
Un bon brillant de surface est obtenu :

- par la compression donnée dans le land entre poinçon
et filière
- par le réglage judicieux de la température au niveau
de la filière (plus élevée que pour l’autre procédé)
- par l’absence de zones de stagnation dans la tête
Dans ce procédé, le PA sort de la filière sous forme d’un tube qui est
plaqué sur le câble grâce au vide réalisé entre le revêtement et le câble.
Fabrication de câble composé de matière à fort retrait (PA)

Autocentrage pour câble de petit diamètre
Système de centrage pour câble de grand diamètre.
Attention : quand le câble avance, il est très coupant !
OFPPT/DRIF 66
B. LE BOURRAGE
Il est surtout utilisé dans le cas où on veut obtenir un bon poli de surface
et une épaisseur assez importante.
La longueur du land doit être assez importante (2 à 3 fois le diamètre) de
façon à comprimer suffisamment la matière sur le câble et à la lisser.
L’alésage du poinçon doit être réalisé avec d’autant plus de soin qu’il
assure seul le centrage du revêtement sur le câble et par conséquent la
régularité de l’épaisseur.
Pas de système de centrage, il est autocentré.
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IX. EXTRUSION CALANDRAGE
Technique de transformation utilisées pour la fabrication de feuilles et

plaques (à partir de 600 µm).
A. MATIERES TRANSFORMEES
Extrudeuses monovis :
La matière se présente sous forme de granulés.
- PEbd, PEmd, PEhd
- PP
- PETP (blister)
- PS, SB
Extrudeuses bivis :
La matière se présente sous forme de poudre (compound).
Pour transformer les matières sensibles à l’autoéchauffement,
au cisaillement comme le PVC.
B. LA LIGNE D’EXTRUSION CALANDRAGE
OFPPT/DRIF 70
En bout de ligne, on a plusieurs possibilités :

- coupe et enroulement
- thermoformage en ligne ( difficile car les cadences en
thermoformage sont plus rapides)
- biétirage :
- PP : étiquette sur bouteille de verre (diminue
l’épaisseur de verre nécessaire)
- PVC : tôles très résistantes
- réception de plaques
C. LA FILIERE PLATE
1. Rôle
- Distribution de la matière (Prérépartition)
- Mise en forme de la matière
OFPPT/DRIF 71
2. Technologies
- porte manteau
- queue de carpe
S4 S3 S2 S1
Il faut que S4<S3<S2<S1 afin d’éviter la stagnation de la matière et donc

d’éviter l’apparition de défauts.
Schéma vue en coupe d’une filière plate :

vis de réglage
épaisseur joint en téflon barre d’étranglement
Bloc lèvres inférieur
On peut avoir jusqu’à 3 lèvres inférieures (3 épaisseurs possibles)

Prix : entre 200 et 500 KF
Rôle de la barre d’étranglement :

Répartir la matière sur la filière
OFPPT/DRIF 72
3. Réglage Filière
- il faut effectuer un préréglage de l’épaisseur de lèvre

(ex : 600µm)
- Réglage de la barre d’étranglement pour répartir la
matière
Filière vue de dessus :
Barre d’étranglement réglée :
boulon de
réglage de la
barre
matière
Sans Barre d’étranglement :
Barre d’étranglement non réglée :
OFPPT/DRIF 73
D. CALANDRE
Les calandres sont chromées pour éviter l’attaque acide sur l’acier.
Ces cylindres sont régulés en température.
Il existe plusieurs types de cylindre en fonction de l’aspect de surface

souhaité sur la feuille :
- poli (aspect de surface brillant)
- dépoli (aspect de surface mat)
- gravé (aspect peau, cuir,…)
Prix : de 50 à 200 KF pour un cylindre.
Ces cylindres sont fragiles, la moindre rayure peut entraîner des défauts
sur la feuille.
OFPPT/DRIF 74
1. Rôles :
- Aspect
- Régulation de l’épaisseur (si les épaisseurs varient on
peut avoir des défauts en thermoformage par la suite)
- refroidissement de la feuille
bourrelet
PS choc, PP
55°C PETP, PVC
Rouleau fixe 80°C
65°C
Rôle du bourrelet :
- réguler l’épaisseur
- harmoniser les contraintes du matériau
(l’épaisseur est comprise entre celle d’un stylo bic et d’un feutre)
2. Réglage
Régler la filière pour une répartition homogène du bourrelet
La matière colle au niveau de la température de transition vitreuse.

(Température plus élevée sur le fixe)
OFPPT/DRIF 75
OFPPT/DRIF 76
Objectif D
Ajuster les réglages en fonction de la qualité

du produit
OFPPT/DRIF 77
X. MISE EN ŒUVRE D’UNE LIGNE D’EXTRUSION
A. PREPARATION MATIERE
1. Le stockage matière
La matière est généralement stockée en silos, octabin, sacs de 25 kg ou
dans des bidons dans le cas de certains colorants.
2. L’étuvage matière
Certaines matières ont besoin d’être étuvées, d’autres non. Tout dépend
de leur capacité à retenir l’eau au niveau de leur structure.
Matières à étuver Matières sans étuvage (facultatif)

ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène)
PP ( Polypropylène)
de 80 °C à 90 °C de 2 à 4 Heures
PC (Polycarbonate)
PE ( Polyéthylène)
PA (Polyamide)
POM ( PolyOxyMéthylène)
SAN (Styrène AcryloNitrile )
PVC ( PolyChlorure de Vinyle)
80°C de 1à 2 heures
PMMA
PS ( Polystyrène)
80°C de 2 à 4 heures
PET
de 100 à 130°C de 3 à 6 heures
3. Points à vérifier sur la matière
o Référence commerciale.
o Fournisseur.
o N° lot.
o Conformité/ OF.
o Disponibilité en stock (quantité).
o Mélange vierge/ broyé.
o Etuvage (T° et temps), volume de l'étuve.
o Coloration de la matière (réf, dosage).
OFPPT/DRIF 78
B. L’ORDRE DE FABRICATION (O.F.)
1. Préparation matière à partir de l'OF
Ordre de fabrication
O.F. n° : 009854 Code article : 035
Libellé article : Tube ∅ 16 Date : 16/11/2004
Client : JARDIN Date de livraison : 31/11/2004
N° Outillage : 501 Machine : Extrudeuse Scamia n°17
Matière ……….. : PEhd
Quantité …………... : 120 000 longueurs de 1,5 m
Nom commercial : Finathène
Temps de montage ... : 1 h
Référence …….. : 5502
Temps de démontage : 1 h 15 min
Numéro de lot ... : 007632
Vitesse tirage ……… : 1,4 m/min
Couleur ………. : blanc
Masse au mètre …… : 102 g
Fournisseur …... : FINA
Conditionnement …. : bottes de 100
Etuvage ………. : non
Colorant … : jaune Référence colorant : M133
Fournisseur : PolyOne Dosage colorant … : 3%
Quantité de matière .. : Quantité de colorant …. :
Temps de fabrication : Consommation à l'heure :
Quantité de matière Q = 120 000 longueurs x 1,5 m x 0,102 kg/m

Q = 18 360 kg
Quantité de colorant C = 18 360 kg x 3 % = 5 508 kg
Temps de fabrication tfab = (120 000 longueurs x 1,5 m) / 1,4 m/min

= 128 571,42 min = 2 142,85 h
= 89,28 jours
Consommation à l'heure : Ch = 1,4 m/min x 102 g/m = 142,8 g/min

= 142,8 g/min x 60 min = 8 568 g/h
= 8,56 kg/h
OFPPT/DRIF 79
2. Préparation matière à partir d'un échantillon de 1m
∅ 16mm
∅ 12mm
Le tube est en PVC rigide de masse volumique ρ = 1,4 g/cm 3
o Calcul de la masse d'un mètre de ce tube :
Volume d'un mètre de tube V = 100 cm x [(π.1,6²/4) - (π.1,2²/4)]

= 100.π/4 x (1,6² - 1,2²)
= 25.π x (1,12)
= 87,96 cm 3
Masse d'un mètre de tube M = V. ρ = 87,96 cm3 x 1,4 g/cm3 = 123,15 g
o Si on doit produire 600 longueurs de 2,5 m, la quantité de

matière à préparer sera :
Longueur à produire L = 600 longueurs x 2,5 m = 1 500 m

Quantité de matière Q = 1 500 m x 123,15 g = 184 725 g = 184,8 kg
o Si on extrude à une vitesse de 2,2 m/min, le temps de

production de ces 600 longueurs sera :
Temps de production tprod = 1 500 m / 2,2 m/min = 681,8 min = 11,36 h
Consommation à l'heure : Ch = 2,2 m/min x 123,15 g/m = 271,7 g/min

Ch = 271,7 g/min x 60 min = 16 302 g/h
Ch = 16,4 kg/h
OFPPT/DRIF 80
C. METTRE EN MARCHE L’EXTRUDEUSE

Précautions particulières à prendre
o Ne pas rester devant la filière tant que l'extrudat ne sort pas de
façon régulière.
o Ne JAMAIS démarrer une extrudeuse FROIDE, MEME VIDE.
o Vérifier le bon fonctionnement de la suite de ligne
(conformation, tirage et coupe) ainsi que son bon paramètrage.
Conditions préalables
o Vérifier que les températures de consigne soient compatibles
avec la nature de la matière.
o L'extrudeuse doit être à la température de consigne depuis au
moins 15 mn.
o La tête d’extrusion est mise de niveau (à l’horizontale).
o La trémie de la machine est vide.
o Préparer la matière à extruder.
o La ligne d'extrusion est prête à démarrer.
Démarrage de l’extrudeuse
o Ouvrir l'eau sur la machine.
o Vérifier que le potentiomètre de vitesse de rotation de la vis est
bien au minimum.
o Vérifier que les sondes de températures sont bien dans leur
logement.
o Vérifier que les chauffes de l'extrudeuse sont à la bonne
température.
o Enfin, vérifier le serrage des différentes vis d'assemblage de la
tête.
o Démarrer le moteur de l'extrudeuse.
o Régler la rotation de la vis à 5 tr/min pour des raisons de
sécurité du matériel : phénomènes de dilatation inachevés,
autoéchauffement violent d’une matière pas encore à
température de transformation, ou présence de matière d'arrêt.
Un démarrage trop rapide conduit inévitablement à un
OFPPT/DRIF 81
endomagement du matériel
o Ouvrir la trappe matière de la trémie.
o Faire tomber progressivement de la matière au fond de la trémie
(par petite poignées) pour que la vis ne soit alimentée qu'à
moitié. Le principe est de faire monter progressivement la
machine en charge sans à coups.
o Faire ce type d'alimentation manuelle jusqu'à ce que la matière
sorte par la filière.
o Il faut toujours surveiller la pression matière ou l'ampérage
moteur au cours d'un démarrage d'extrudeuse. Ces paramètres
ne doivent pas monter trop rapidement. L'ampérage moteur est
le témoin de l'effort fournit par le moteur pour faire tourner la
vis.
o Une fois que l'extrudat sort, remplir la trémie de la quantité de
matière nécessaire.
o Augmenter progressivement la vitesse de rotation jusqu'à
atteindre le débit voulu (généralement, il s’agit ici du débit de
démarrage de la ligne, inférieur à celui de production).
o Mettre en place le profilé sur la ligne.
o Faire varier progressivement la vitesse de rotation vis de 5 en 5
tr/mn pour atteindre le débit de consigne de production.
o La pression matière ou l'ampérage du moteur ne doivent pas
monter de façon brusque.
o Centrer le tube ou profilé à l'aide des vis de centrage.
en résumé
Pendant une mise en route de machine, il est recommandé,

pour des raisons de sécurité, de :
- surveiller les paramètres cités

- ne pas quitter les abords de l'extrudeuse de façon à pouvoir intervenir
rapidement en cas de besoin
- ne pas se positionner devant et trop près de la sortie matière
- ne pas monter le régime de la vis tant que la matière n'est pas sortie de
l'extrudeuse
OFPPT/DRIF 82
D. DEMARCHE DE LANCEMENT DE LA FABRICATION

Précautions à prendre
o Les éléments composants la ligne ont été parfaitement alignés
au préalable par rapport à la sortie filière.
o Le rapport vitesse de tirage/vitesse de rotation vis permettant le
lancement de la fabrication et la mise en place des
conformateurs doit être indiqué sur la fiche de réglage.
o Le système de refroidissement, le banc de tirage et le système
de coupe doivent être activés et paramètrés à leur consignes de
démarrage ligne.
Conduite à tenir
o Mettre en place le profilé sur la ligne. Aucune action ne doit être
entreprise sur les réglages tant que le profilé n’est pas tiré
régulièrement pas le banc de tirage.
o Mettre en place la conformation. Dans certains cas, il faut
attendre d’obtenir le bon poids au mètre avant de mettre en
place les conformateurs.
o Une fois la mise en forme du profilé faite, ajuster de suite les
paramètres de serrage du tireur pour ne pas endommager
l’appareil.
o Se mettre au poids au mètre requis par la fiche de réglage.
o Ajuster la position du conformateur par rapport à la sortie
filière.
o Augmenter progressivement et de façon synchrone les vitesses
de rotation vis et de tirage.
o Vérifier que les valeurs mesurées du processus correspondent à
celles affichées en consigne.
OFPPT/DRIF 83
E. ARRETER L’EXTRUDEUSE
Une extrudeuse ne s'arrête pas brutalement, sauf en cas d'urgence.
Précautions à prendre
o Se renseigner si la matière extrudée est thermosensible.
o Il ne sert à rien de faire tourner la vis à plein régime pour la
purger. C'est tout le contraire qui est préconisé. Le temps
demeure sensiblement le même, mais l'efficacité est plus
probante et la quantité de matière rebutée moindre !
Conditions préalables
o Prévoir la fin de production pour laisser vider la trémie de
matière.
o Prévoir l'arrêt de l'extrudeuse 15 mn avant de quitter le poste.
o Préparer le matériel nécessaire à l'arrêt.
Arrêt de l’extrudeuse
Dès qu'il ne reste plus de matière dans la trémie,
Si la matière n'est pas thermosensible :

o Laisser vider l'extrudeuse jusqu'à ce que plus rien ne sorte de la
filière.
o La pression matière doit chuter et se stabiliser.
o Couper les chauffes de l'extrudeuse.
Si la matière est thermosensible :

o Couper les chauffes de l'extrudeuse.
o Laisser vider l'extrudeuse jusqu'à ce que plus rien ne sorte de la
filière.
o La pression matière doit chuter et se stabiliser.
L’idéal est d’utiliser une matière d’arrêt pour vider et purger

l’extrudeuse.
OFPPT/DRIF 84
Ensuite,
o Mettre le potentiomètre de vitesse de vis au minimum.
o Couper le moteur de la vis.
o A l'aide d'une pince et d'une soufflette, tirer délicatement sur
l'extrudat tout en le refroidissant avec l'air comprimé pour vider
le land de la filière.
o Si nécessaire, passer un coup de brosse laiton sur l'extrémité de
la filière.
o Fermer toutes les énergies sur la machine.
F. NETTOYER L’EXTRUDEUSE
Toute surface en contact avec la matière et toute surface d'étanchéité
doivent être manipulées avec soin !
o Ne pas utiliser d'acier pour le nettoyage. Préférer des outils en
cuivre ou, mieux adaptés, en alliage de cuivre (laiton, bronze)
moins agressifs vis à vis de ces surfaces.
o Il en est de même pour les brosses de nettoyage.
o Certains extrudeurs utilisent même des fours à lit fluidisé ou
non pour le nettoyage, couplés à un traitement dans un bain
d'ultrasons.
Tout mauvais traitement des surfaces citées entraînera à terme des

défauts d'extrusion qui ne seront pas toujours maîtrisables, mais
générateurs de perte de temps conséquentes.
OFPPT/DRIF 85
Objectif E
Valider la qualité du tube (ou profilé) en

sortie de ligne
OFPPT/DRIF 86
XI. LES DEFAUTS D’EXTRUSION
Identifier les défauts et en déterminer l'origine relève d'une approche

logique et rationnelle.
La recherche des causes potentielles de chaque défaut s’effectue en

observant le comportement du matériau tout au long de son processus de
transformation et en analysant les paramètres de réglage du processus,
ceci dans l’ordre logique suivant :
o trémie,
o extrudeuse, tête d’extrusion et filière,
o conformation et refroidissement,
o tirage.
A. LES PRINCIPAUX TYPES DE DEFAUT

On relève principalement les défauts suivants :
o Aspect mat ou zones mates à la surface du profilé, aspect trop
brillant,
o Bulles,
o Changement de couleur dans la matière, mauvaise dispersion de
couleur, traînées de dégradation,
o Fossettes ou dépressions de surface,
o Instabilité d'écoulement en sortie filière,
o Ondulations concentriques transversales, pincement du profilé,
o Ovalisation, déformation, défaut de rectitude du profilé,
o Points noirs, pollution matière,
o Pompage ou pulsions en sortie filière,
o Résistance au choc, à la rupture ou à l'impact,
o Retrait (à chaud) trop important,
o Stries ou rayures,
B. ASPECT MAT, TRACES OU TRAINEES MATES

L'aspect mat ou brillant est délicat à apprécier. Un aspect mat ou des
OFPPT/DRIF 87
zones mates plus ou moins étendues, quand un certain brillant est

demandé, constituent cependant un défaut. Les tubes en PVC sont
davantage sujet à ce type de défaut.
& Causes générales :
o Température matière et/ou filière trop basse,
o Vitesse de vis excessive,
o Pourcentage de recyclé trop élevé (cas du PVC),
o Mauvais état de surface du conformateur.
C. ASPECT TROP BRILLANT

Les profilés extrudés présentent quelques fois des zones trop brillantes,
voire l'ensemble du profilé. Le défaut typique est représenté sous forme
de bandes plus ou moins régulières et brillantes le long du profilé.
& Causes :
o Qualité de la matière,
o Température fourreau et/ou matière inadaptée,
o Température filière inadaptée,
o Position du conformateur,
o Propreté des prise de vide du conformateur,
o Débit eau de refroidissement,
o Niveau de vide.
D. BULLES
Au cours de l'extrusion, des bulles peuvent apparaître à l'intérieur de la
paroi et sous la surface du profilé. Ces imperfections ne sont pas toujours
décelées avant l'utilisation ou le contrôle des caractéristiques mécaniques
du produit et induisent une non conformité du produit.
& Causes :
o Matière humide,
o Température de transformation trop élevée,
o Event de dégazage colmaté pour une extrudeuse possédant une
vis à deux étages ou une bi-vis.
OFPPT/DRIF 88
E. CHANGEMENT DE COULEUR DE LA MATIERE

Pendant l'extrusion de polymères thermosensibles, il peut se produire un
changement de couleur sur la totalité du produit. Celui-ci n'est pas
forcément visible au moment de l'extrusion et peut devenir apparent lors
des tests de contrôle ou lorsque les échantillons prélevés sont confrontés
aux témoins.
& Causes :
o Températures de transformation excessives,
o Cisaillement matière excessif,
o Vis et fourreau manquant de matière ou mal alimentés,
o Temps de résidence matière dans le fourreau trop long,
o Mauvaise qualité matière.
F. CINTRAGE, MANQUE DE RECTITUDE DU PROFILE

Ce problème ne devient visible qu'après la sortie du profilé du banc de
tirage, une fois coupé. Lorsque le gauchissement est en dehors des
tolérances spécifiées, le produit est dit impropre à l'usage.
& Causes :
Cas d'un tube
o Centrage de la filière,
Cas d'un autre profilé
o Alignement du conformateur par rapport à la filière,
o Refroidissement inégal au niveau des parois du profilé,
o Niveau de vide,
o Pression de tirage,
o Température de l'eau de refroidissement.
Cas général
o Débit matière au niveau de la filière,
o Poids au mètre,
o Propreté du conformateur,
o Répartition des températures au niveau de l'outillage.
OFPPT/DRIF 89
G. DEFORMATION
L'étendue de la déformation varie d'un léger faux pli ou d'une légère
courbure jusqu'à un écrasement global.
& Causes :
o Epaisseur de paroi incorrecte,
o Refroidissement insuffisant,
o Pression de tirage excessive.
H. RETASSURES LONGITUDINALES
Ce défaut de surface se présente comme une dépression ou un creux qui
s'étend habituellement le long du profilé dans le sens de l'extrusion.
& Causes :
o Température matière non appropriée,
o Position inadaptée du conformateur,
o Taux de refroidissement trop bas,
o Taux d’étirage incorrect.
I. DISPERSION DE COULEUR
La coloration de tubes extrudés est réalisée à partir d'adjonction dans la
trémie d'un mélange maître à base de pigments. Pour obtenir certains
coloris, un mélange de deux ou plusieurs mélanges maître est parfois
nécessaire.
Une dispersion de la couleur s'observe habituellement sur l'ensemble de
la production sous forme de zones ou de lignes de faible coloration. Dans
certains cas extrêmes, il peut se produire une séparation totale entre le
mélange maître et le polymère.
Les effets sont plus prononcés sur des profilés à paroi fines car ils offrent
plus de transparence.
& Causes :
o Incompatibilité entre le support du colorant et le polymère,
o Chaleur de friction et de cisaillement insuffisante pendant la
phase de plastification,
o Géométrie de la vis d'extrusion non appropriée,
OFPPT/DRIF 90
o Manque de pression sur le polymère en bout de vis,

o Mauvais travail matière pendant la phase de plastification.
J. FOSSETTES, DEPRESSIONS OU TRACES D'EAU

Elles apparaissent à la surface de quelques profils extrudés. Elles sont
plus prononcées à la surface de produits en polymères semi-cristallins
qu'à la surface de produits en polymères amorphes.
& Causes :
o Vitesse d'extrusion,
o Vitesse de tirage,
o Débit et température de l'eau de refroidissement,
o Position du conformateur par rapport à la filière,
o Niveau de vide.
K. INSTABILITE D'ECOULEMENT
Egalement appelée "rupture d'extrudât", l'instabilité d'écoulement est un
défaut de surface qui se présente sous la forme de séries de rides ou de
plis plus ou moins réguliers. Sous sa forme la plus sévère, elle peut
évoluer jusqu'à donner l'aspect d'une "peau d'orange".
Le défaut affecte habituellement toute la surface du tube, mais il est
parfois localisé sous forme de bandes longitudinales isolées plus ou
moins longues.
& Causes :
o Débit excessif de la matière dans la filière,
o Viscosité élevée de la matière,
o Surface de la filière pas assez chaude,
o Mauvaise conception de la filière.
L. ONDULATIONS LONGITUDINALES, VAGUES

Au cours de l'extrusion, des vagues ou des ondulations le long d'une ou
plusieurs faces du profilé peuvent apparaître de façon plus ou moins
régulière.
& Causes :
o Mauvais équilibre des températures de la filière,
OFPPT/DRIF 91
o Ratio débit matière / vitesse de tirage inadapté,

o Température matière inadapté,
o Taux de refroidissement trop bas,
o Niveaux de vide inadaptés ou mal répartis,
o Distance conformateur - filière incorrecte,
o Mauvais alignement du conformateur avec la filière.
M. ONDULATIONS CONCENTRIQUES TRANSVERSALES

Pendant la fabrication de profilés, des conditions opératoires peuvent
provoquer des vibrations à l'entrée du conformateur. Ceci provoque
l'apparition de stries concentriques sur la circonférence du profilé à
intervalles plus ou moins réguliers. Ce phénomène peut conduire à une
rupture de production si une action corrective n'est pas menée
rapidement.
& Causes :
o Débit matière en sortie filière,
o Taux d’étirage,
o Température de l'eau de refroidissement,
o Position du conformateur,
o Niveau du vide.
N. OVALISATION - CAS DU TUBE -

La plupart des tubes rigides et souples ont une tolérance sur le diamètre
extérieur. Il est donc important que le tube ne soit pas oval, notamment
pour des problèmes d'assemblage.
& Causes :
o Epaisseur de paroi trop mince,
o Refroidissement insuffisant,
o Pression de tirage excessive.
O. PINCEMENT - CAS DU TUBE -

Ce défaut se produit avec certaines matières utilisées dans la fabrication
OFPPT/DRIF 92
de tubes. Le tube présente un sillon profond et continu.

& Causes :
o Rapport incorrect entre le débit extrudeuse et la vitesse de
tirage,
o Mauvaise répartition des épaisseurs dans la paroi,
o Conformateur mal aligné par rapport à la filière.
P. POINTS NOIRS
Les effets d'une dégradation sont variables et dépendent de l'étendue et
de la gravité du problème. Dans les cas les plus sévères, le composant
change complètement de couleur et présente de faibles caractéristiques
mécaniques. Une dégradation localisée peut provoquer simplement des
traînées sombres et des points noirs sur le composant.
& Causes :
o Température excessive appliquée au matériau quand il est dans
le fourreau ou dans la tête d'extrusion,
o Temps de résidence trop long du matériau dans le fourreau,
o Contraintes de cisaillement excessives pendant la phase de
plastification.
o Vis ou fourreau endommagés ou présentant des dépôts
excessifs,
o Procédures de mise en œuvre et d'arrêt de l'extrudeuse non
adaptées,
o Matière se détachant des zones de stagnation existantes dans
l'extrudeuse, la tête d'extrusion et la filière.
Q. POLLUTION MATIERE
La contamination se repère souvent par l'apparition de points ou de
particules noirs dans la paroi du profilé.
& Causes :
o Présence de corps étrangers dans la matière.
o Purge insuffisante de l'extrudeuse lors d'un changement de
matière première
OFPPT/DRIF 93
R. POMPAGE OU PULSIONS EN SORTIE FILIERE

Ce défaut est mis en évidence par l'apparition de pulsations sur le profilé.
Si les cotes du profilé sont mesurées en continu, il y aura probablement
un dépassement des tolérances des cotes.
& Causes :
o Température matière (fondue) non adaptée,
o Contre-pression insuffisante ou excessive en bout de vis,
o Mauvais mélange de la matière dans la trémie,
o Approvisionnement variable de la vis en matière.
o Fluctuations température de l'eau de refroidissement,
o Vitesse de tirage variable,
o Pression de tirage variable.
S. RESISTANCE AU CHOC OU A L'IMPACT

Des tests de résistance au choc ou à la rupture à une force donnée font
partie du cahier des charges de certains profilés.
Pendant l'extrusion, le choix des conditions opératoires peut avoir une
incidence significative sur les résultats de ce test.
& Causes :
o Température matière non adaptée pendant la transformation,
o Cisaillement matière trop élevé induisant des dommages sur la
matière,
o Vitesse de refroidissement trop élevée induisant des contraintes
internes,
o Mauvaise qualité matière ou matière polluée.
T. RETRAIT A CHAUD TROP ELEVE

Le retrait est un problème particulier sur les profilés extrudés. Pour le
quantifier, un échantillon de profilé d'une longueur donnée est chauffé à
une température spécifiée pendant un temps donné. Les conditions
d'essai sont variables d'un matériau à l'autre. La longueur de l'échantillon
est mesurée avant et après l'essai. Le retrait est déterminé à partir de ces
mesures. Un client spécifie souvent le retrait maximum qu'il admet sur ce
type de produit.
& Causes :
OFPPT/DRIF 94
o Mauvais rapport entre le débit matière en sortie filière et la

vitesse de tirage (mauvais taux d’étirage),
o Température matière trop élevée,
o Vitesse de refroidissement trop élevée,
o Distance entre le conformateur et la filière incorrecte.
o Recherche d'un diamètre extérieur bas et/ou d'une épaisseur de
paroi fine (recherche d'un taux d’étirage trop élevé) dans le cas
d'un tube.
U. STRIES, RAYURES
Pendant l'extrusion, de petites lignes dans l'axe longitudinal du profilé
peuvent apparaître. Elles altèrent la qualité du produit fini et peuvent,
dans les cas extrêmes ou dans le cas de profilés à paroi fine, conduire à
sa rupture pendant les tests.
& Causes :
o Détérioration de la vis et/ou du fourreau,
o Mauvais état de la filière,
o Mauvais état du système de conformation et de refroidissement,
o Eau de refroidissement sale ou polluée,
o Matière contaminée.
V. TRAINEES DE DEGRADATION (TRAINEES SOMBRES)

Pendant l'extrusion du tube, des petites lignes de matière décolorée
peuvent apparaître à la sortie de la filière particulièrement avec les
matériaux thermosensibles.
& Causes :
o Mauvaise qualité de la matière,
o Mauvaises procédures de mise en œuvre et d'arrêt de
l'extrudeuse et de ses outillages,
o Surchauffe de la matière pendant le processus de
transformation,
o Filière mal conçue ou mal nettoyée (maintenue),
o Température matière excessive.
OFPPT/DRIF 95
XII. EXERCICES
A. BUTEES ET REDUCTEURS
1. Ennoncés
Calculer l’effort qui s’exerce sur la butée d’une extrudeuse de diamètre

90 mm avec une pression en bout de vis de 100 bar.
Calculer l’effort qui s’exerce sur la butée d’une extrudeuse de 45 mm
avec une pression en bout de vis de 200 bar.
Calculer l’effort qui s’exerce sur la butée d’une extrudeuse de diamètre
60 mm avec une pression en bout de vis de 150 bar
2. Corrections :
F=P×S⇒ F = P × ( π × R2) avec F en daN
B. VIS D’EXTRUSION
1. Exercices :
On considère une vis 3 zones de diamètre 150mm. Le diamètre du noyau

en zone d’alimentation est 100mm et 130mm en zone
d’homogénéisation. Calculer le taux de compression de cette vis.
Calculer le taux de compression d’une vis telle que : Dvis = 60 mm, Dnoyau
de la vis dans la 1ère zone = 40 mm et Dnoyau de la vis dans la 3ème zone = 54 mm
On considère une vis 3 zones de diamètre 60 mm. Le diamètre du noyau

en zone d’alimentation est de 40 mm et 55 mm en zone de pompage.
Calculer le taux de compression de cette vis.
Cette vis a une longueur L = 28D. La zone de compression mesure 3D.
Pour quel type de matière cette vis peut-elle être utilisée et pourquoi ?
2. Corrections :
150² − 100²
TC = 150² − 130² = 2.2
OFPPT/DRIF 96
60² − 40²
TC = = 2.92
60² − 54²
60² − 40²
TC = = 3,48
60² − 55²
La zone de compression est très courte, c’est donc une vis utilisée pour
les matières semi-cristallines (matériau à fusion rapide). De plus, le
taux de compression est très élevé (voir question précédente) ce qui
confirme son utilisation pour les matières semi-cristallines.
C. APPROVISIONNEMENT LIGNE D’EXTRUSION
1. Problème
Une société d’extrusion travaillant 112 heures effectives par semaine doit
réaliser la commande suivante : 35000 tubes en PVC teinté à 2%, de
masse volumique 1,39 g/cm3 suivant le schéma ci-dessous :
∅ext = 120
mm
1 250
∅int = 90
mm
mm
Ce tube est destiné à être tulipé (évasement sur les bouts pour permettre
un emmanchement) puis marqué par jet d’encre.
Les données de production sont les suivantes :

Pertes dues à la coupe : 0,24%
Pourcentage de rebuts au tulipage : 0,80%
Pourcentage de rebuts au marquage : 1,10%
Pourcentage de rebuts ligne d’extrusion : 1,50%
Vitesse de tirage : 28 m/h
Conditionnement des tubes :
OFPPT/DRIF 97
50 tubes par caisse de transport

4 caisses par palette « europe »
Le départ usine de cette commande est prévue le vendredi 13 septembre

2002 à 12 heures (prévoir une marge de 2 heures pour finir le
conditionnement des pièces ).
Calculez les matières d’œuvre à approvisionner pour réaliser cette

commande, la date de lancement pour respecter les délais et le débit de
l’extrudeuse.
2. Correction
Nombre de caisses à prévoir : 35000 / 50 = 700 caisses
Nombre de palettes à prévoir : 700 / 4 = 175 palettes
Longueur réelle du tube ( pertes dues à la coupe ) :

1250 / ( 1- 0,24 ) = 1253 mm
Nombre de tube à livrer : 35 000
Nombre de tube à fournir au marquage :
35 000/( 1 – 0,011 ) = 35389,282 soit 35390 tubes
Nombre de tube à fournir au tulipage :
35 390/(1 - 0,008 ) = 35 675,403 soit 35 676 tubes
Nombre de tube à extruder :
35 676 / ( 1 - 0,015 ) = 36 219,28.. soit 36 220 tubes de 1253 mm soit
45 383,66 mètres
Volume d’un tube :
[( π x 12 x 12 / 4 ) – (π x 9 x 9 / 4 )] x 125 = 6185,01…. cm3
Poids d’un tube :
6185,01.. x 1,39 = 8597,164.. g
Poids au mètre :
[( π x 12 x 12 / 4 ) – (π x 9 x 9 / 4 )] x 100 x 1,39 = 6877,72 g/m
Masse de PVC à approvisionner :
36 220 x 8597, 16.. x O,98 = 305 161 517,4.. g ( soit 305 200 kg )
OFPPT/DRIF 98
D. PREPARATION EXTRUSION
On veut démarrer une production de tube en PEBD dont les dimensions

sont les suivantes :
Diamètre extérieur : 12mm
Diamètre intérieur : 10mm
Masse volumique : O,925 g/cm3
Calculer le poids au mètre
E. PRODUCTION
1. Problème
Une ligne d’extrusion de profilé vient de démarrer. L’extrudeuse tourne à
30 tr/min, la vitesse de tirage est de 200 m/H. Le cahier des charges nous
impose un poids au mètre de 250g.
Après stabilisation du process, un régleur contrôle le poids au mètre.
Celui-ci est de 220g.
Sur quels paramètres peut-on jouer pour ajuster le poids au mètre et

comment influent-ils ?
Sachant que le produit a été vendu à 170 m/h, indiquer quel paramètre il
faut changer et sa nouvelle valeur.
Si on souhaite effectivement produire à 170 m/h, à quelle vitesse de vis
faut-il se mettre ?
2. Correction
la vitesse de rotation de la vis : si on l’augmente, le poids au mètre

augmente, si on la diminue, le poids au mètre diminue.
La vitesse de tirage : si on l’augmente, le poids au mètre diminue, si
on la diminue, le poids au mètre augmente.
OFPPT/DRIF 99
Comme on est trop léger et que la vitesse de tirage est trop importante,
on va diminuer la vitesse de tirage. Dans nos conditions, pour une
vitesse de tirage de 200m/h, on a un poids au mètre de 220 g. Pour
avoir un poids au mètre de 250 g, il faut donc tirer à :
220
V = 200 × = 176m / H
250
A 30 tr/min, il faut tirer à 176 m/H pour avoir le bon poids au mètre.
Donc pour avoir le bon poids au mètre à 170 m/H, il faut tourner à :
170
V = 30 × = 29 tr / min
176
OFPPT/DRIF 100
Objectif F
Assurer la production dans les délais

impartis
OFPPT/DRIF 101
XIII. TRAVAUX PRATIQUES EXTRUSION TUBES ET PROFILES
A. CONNAISSANCE DE LA LIGNE D’EXTRUSION TUBE
1. Travail à réaliser (4 h) :
o Identifier tous les éléments constitutifs de la ligne d’extrusion

tube.
o Analyser tous les éléments du dossier de fabrication.
o Vérifier que toutes les sécurités de la ligne sont activés.
o Vérifier que tous les éléments de la ligne sont en état de marche.
o Démarrer la ligne en respectant scrupuleusement la procédure
de démarrage et les consignes spécifiques liées à la matière, au
profilé et à la machine.
o Tant que la ligne n’est pas démarrée dans le respect strict de la
procédure, recommencer le démarrage au début.
2. Exemple de procédure de démarrage
o Vérifier la propreté des éléments de la tête et particulièrement la

zone de l’entrefer et le passage de l’air de gonflage.
o Vérifier le bon remplissage du bac à eau qui alimente la pompe
à vide (sinon endommagement de la pompe à anneau liquide).
o Vérifier le bon fonctionnement de l’ensemble du matériel
composant la ligne d’extrusion, le prérégler et le mettre en
marche.
o Vérifier que les températures de l’extrudeuse soient stabilisées
et que la température matière soit au moins à 190°C.
o Mettre en route l’extrudeuse à une vitesse de rotation de 5
tr/min.
o Verser la matière dans la trémie en pluie fine jusqu’à la montée
en charge de la vis.
o Surveiller l’évolution de l’ampérage et de la pression en bout de
vis.
o Attendre la sortie matière au niveau de la filière.
OFPPT/DRIF 102
o Monter la vitesse de vis à 15 tr/min.

o Laisser tourner quelques minutes pour laisser passer les
éventuels points noirs ou infondus.
o Pincer l’extrémité du tube et le passer dans le conformateur.
o Après son passage au niveau du banc de tirage, fermer les
couvercles des bacs à vide et mettre en route la pompe à vide.
o Ajuster le niveau d’eau des bacs.
o Positionner le conformateur par rapport à la filière et le remplir
en ajustant le débit de l’extrudeuse.
o Régler l’ouverture du tireur.
o Une fois le poids au mètre requis obtenu, augmenter
proportionnellement le tirage et le débit de l’extrudeuse pour
arriver progressivement à la vitesse de consigne.
B. CONNAISSANCE DE LA LIGNE D’EXTRUSION PROFILES
Travail à réaliser (4 h) :
o Identifier tous les éléments constitutifs de la ligne d’extrusion

de profilé.
o Analyser tous les éléments du dossier de fabrication.
o Vérifier que toutes les sécurités de la ligne sont activés.
o Vérifier que tous les éléments de la ligne sont en état de marche.
o Démarrer la ligne en respectant scrupuleusement la procédure
de démarrage et les consignes spécifiques liées à la matière, au
profilé et à la machine.
o Tant que la ligne n’est pas démarrée dans le respect strict de la
procédure, recommencer le démarrage au début.
OFPPT/DRIF 103
C. ETUDE DU DEBIT DE L’EXTRUDEUSE (8 H)
Travail à réaliser
o Démarrer la ligne d’extrusion et stabiliser la production avec

une vitesse vis de 20 tr/min. Aucune condition d’épaisseur n’est
imposé. Il est juste recommandé d’avoir un bon centrage de la
filière pour avoir un produit facile à manipuler.
o Prélever un échantillon d’un mètre.
Connaissant le poids au mètre et la vitesse de tirage, déterminer
le débit machine en kg/h. Relever également l’ampérage moteur
ainsi que la pression matière.
o Passer à une vitesse de 30 tr/min. Accélérer la vitesse de tirage
si nécessaire. Déterminer le débit, relever l’ampérage moteur et
la pression matière.
o Effectuer les opérations ci-dessus pour les vitesses de vis
suivantes : 40, 50 et 60 tr/min ou jusqu’à la limite de capacité
de l’extrudeuse.
Tracer les graphes du débit Q = f(vitesse de rotation vis), du
débit Q = f(Ampèrage) et du débit Q = f(Pression) sur le même
graphique.
o Recommencer l’étude avec une autre matière (grade plus faible
ou plus fort, mélange 50% avec un linéaire…)
o En déduire une conclusion.
OFPPT/DRIF 104
D. DEMARRAGE – REGLAGE – PRODUCTION – CONTROLE

– ARRET (8 H)
Travail à réaliser:
o Mettre en route la ligne d’extrusion.

o Mettre en chauffe (1h).
o A partir d’une épaisseur donnée, déterminer le poids au mètre.
o Fabriquer profilé.
o Relever la vitesse de tirage et calculer le débit de l’extrudeuse
(en kg/h).
o Calculer le taux de tirage.
o Prélever un échantillon de ce profilé.
o Relever les épaisseurs à différents endroits.
o Ajuster la fiche de réglage
o Réaliser la production selon l’ordre de fabrication.
o Effectuer un prélèvement selon les instructions données.
o Réaliser une fiche de contrôle du produit comprenant :
- un schéma du profilé avec les cotes importantes,
- les critères d’aspect à contrôler,
- les critères dimensionnels à contrôler en précisant les
appareils de contrôle à utiliser ainsi que les tolérances de
chaque mesure
o Arrêter la machine selon la procédure d’arrêt en vigueur.
OFPPT/DRIF 105

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Office de la Formation Professionnelle et de la

SPECIALITE : MONTEUR REGLEUR

Document élaboré par :

Nom et prénom EFP DR

Aziz BOUHALLAF CFAP GC

Stéphane BESSE Expert plasturgie français

IV. EXTRUSION BIVIS................................................................................................... 33

VII. EXTRUSION DE PROFILES ................................................................................... 61

T. RETRAIT A CHAUD TROP ELEVE ................................................................. 94

Le démarrage et les changements en extrusion tubes

OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT

Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit être capable d’assurer le

CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE

• Respect des règles d’hygiène et de sécurité

OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT

PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS DE

A. Approvisionner et mettre en place les Préparation des matières d’œuvre

B. Procéder aux vérifications afin d’assurer Vérifications effectuées avec méthode

C. Effectuer les réglages de la machine Respect de la procédure de réglage en extrusion

D. Ajuster les réglages en fonction de la Enoncer les relations défauts/causes

F. Assurer la production dans les délais Réalisation de la production en conformité avec

Module : LE DEMARRAGE ET LES

Approvisionner et mettre en place les

A la fin du 17ème siècle, on commence à extruder des tuyaux de plomb.

C'est en 1879, que le premier brevet concernant une extrudeuse à vis a

Vers 1930, avec l’apparition de nouvelles matières thermoplastiques, il a

La commercialisation de la première extrudeuse pour matières

Durant 25 ans l'extrudeuse n'a pas évolué, le seul changement fut le

C'est l'extrudeuse qui transforme la matière plastique en continu. Elle fait

Indépendamment du principe de fonctionnement, chaque extrudeuse

C. LES PRODUITS FABRIQUES

L’extrusion conduisant à la production continue de profilés peut être

L’adaptation d’un équipement adéquat au matériel d’extrusion permet

D. LES PRINCIPALES MATIERES EXTRUDEES

Matière Symbole Exemples d’utilisation

Polychlorure de vinyle rigide PVC-U Tuyaux, profilés, plinthes, gouttières

Polychlorure de vinyle souple PVC-P Tuyaux d'arrosage, tubes médicaux

Polystyrène, styrène butadiène PS, SB Corps de stylo, tubes de rouleaux

Polyamide 11, 6 PA 11, 6 Tubes pneumatiques, cordages tennis

Polycarbonate PC Joncs et barres pour usinage

Polyméthacrylate de méthyle PMMA Profilés pour l'éclairage

Polyoxyméthylène POM Corps de stylo

Tuyaux pour industrie chimique,

Acétobutyrate de cellulose CAB Tuyaux de pétrole, fuel, gaz

Elastomère silicone SI Tubes médicaux

Elastomère de polyuréthanne PUR Tubes médicaux

Procéder aux vérifications afin d’assurer la

II. ARCHITECTURE D’UNE EXTRUDEUSE

A. LES DIFFERENTES ARCHITECTURES D’EXTRUDEUSES

3. Les extrudeuses à étages

5. Les differents types d’extrudeuses

a) Les extrudeuses mono vis nécessitant un apport de calories

b) Les extrudeuses mono vis dans lesquelles les calories sont

c) Les extrudeuses multi-vis : les plus courantes sont les bi-

B. SCHEMA GENERAL D’UNE EXTRUDEUSE

b) régularité d'approvisionnement de la vis en mélange ∧ plus

c) variation de la pression d'approvisionnement ∧ plus la

au niveau de la vis est conséquente. La quantité de matière

d) Les accessoires d'une trémie

Le gaveur : c'est appareil qui comprend une vis, généralement

La grille magnétique : elle permet de retenir toute particule à base

Le réducteur est constitué par un