PROJET INDUSTRIEL DE CONCEPTION ET

D’INITIALISATION DE PROCESSUS

EPREUVE E5

CONCEPTION D’UN MOULE A INJECTION

PLASTIQUE POUR PORTE-CLEFS
PUBLICITAIRES

Lisa CERONI
BTS CPRP Option A – promotion 2019-2021

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Table des matières

Cahier des charges ..............................................................................................................................................3

I) Présentation du projet ..................................................................................................................................4
I-1) La conception .............................................................................................................................................9
I-2) L’organisation des taches................................................................................................................... 11
II) Le projet ......................................................................................................................................................... 13
II-1) Conception .............................................................................................................................................. 13
III) Processus de réalisation ........................................................................................................................ 24
III-1) Les plans................................................................................................................................................. 26
III-2) Avant Projet d’Etude de Fabrication (APEF) .......................................................................... 30
III-3) Contrat de phase de l’empreinte d’éjection ............................................................................ 33
III-4) Fabrication Assistée par Ordinateur .......................................................................................... 37
III-5) Gamme de contrôle ........................................................................................................................... 40
IV) Essais réels et simulés............................................................................................................................. 41
IV-1) Diagramme d’ISHIKAWA................................................................................................................. 41
IV-2) Essais de coupe.................................................................................................................................... 42
IV-3) Méthode TAGUCHI ............................................................................................................................. 43
V) GPS et protocoles de contrôle ............................................................................................................... 45
V-1) Matrice GPS............................................................................................................................................. 45
V-2) Protocole de contrôle ......................................................................................................................... 46
VI) Gestion de production ............................................................................................................................. 47
VI-1) Planifier une réalisation: ................................................................................................................. 47
VII) Améliorations technico-économiques ............................................................................................ 53
VII-1) Diagramme d’ISHIKAWA ............................................................................................................... 54
VII-2) Coût fabrication du projet RAPHARIN ..................................................................................... 55
VII-3) Prospectives ........................................................................................................................................ 56
VIII) Conclusion ................................................................................................................................................. 59
Annexes : .............................................................................................................................................................. 61

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 Cahier des charges

Présentation de l’entreprise

L’entreprise RAPHARIN existe depuis 1986 et a débuté son activité dans l’injection
plastique. Elle s’est ensuite diversifiée dans la mécanique de précision avec la création
d’un atelier d’usinage conventionnel d’abord, puis un pôle numérique comprenant
fraisage, tournage, électro érosion au fil et par enfonçage et d’un pôle de rectification. La
société est en mesure de se positionner sur le segment de la conception et la fabrication
de moule à injection plastique.

La société est une SARL depuis 1997 avec un chiffre d’affaires de 937 600€ en 2019
et un effectif de 9 personnes.

C’est en 1998 que le bureau d’étude est structuré avec des licences informatiques de
CAO (TopSolid) et FAO (Mastercam). Les moules sont conçus, réalisés et injectés au sein
de l’entreprise. Chaque équipier a un poste de programmation compatible avec plusieurs
machines. La société s’est également dotée d’une salle de métrologie avec une PRIMUS
575 tridimensionnelle.

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I) Présentation du projet

La SARL RAPHARIN réalise des moules d’injection plastique et souhaite se doter

d’un produit publicitaire qui accompagnerai la livraison des moules en clientèle. Ces
goodies doivent reprendre le logo et les couleurs de l’entreprise et avoir une utilité
quotidienne simple (jeton de caddie, stylo, clef USB, porte clef…). Ce produit publicitaire
reprendra aussi les informations principales de l’entreprise (nom, adresse, téléphone
et/ou site internet).
Le choix de la société s’est porté sur des porte-clefs réalisés en injection qui pourraient
également servir d’inter-plaques de protection et d’éprouvette client.

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La pièce

Visuel prévu :

recto

verso

Le porte-clefs sera en Santoprène. Il s’agit d’une matière souple qui permettra

l’utilisation du porte-clefs comme inter-plaques (objet marketing) ; sa souplesse
amortira le poids de la matière pour éviter les frictions. Son taux de retrait se situe entre
1% et 2,5%.

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 Fonction inter-plaques (objet marketing)

L’injection se fera sur la presse { injecter ARBURG 320S de 50 tonnes ; la couleur

verte sera obtenue par un taux de coloration de 3% et l’utilisation de matière broyée est
autorisée.
De façon dérivée le moule permettra également à la société de proposer des essais
de matière et de couleurs aux clients en ayant un objet représentant l’entreprise.

Fonction éprouvette

Un fichier STEP du motif me sera confié ainsi que des modèles de moule existant ;
j’utiliserai ces supports pour réaliser le moule. Les dimensions voulues pour le porte-
clefs sont un rectangle de 36x40mm avec une épaisseur de 4mm.

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Les moyens de production

Le budget prévu pour la production de ces porte-clefs est { hauteur de 1000€. Celui-
ci recouvre la réalisation du moule à injecter et l’outillage d’usinage.
La presse à injecter prévue est une ARBURG 320S, presse horizontale de 50 tonnes.

Le moule utilisé aura une carcasse standard type FW ou moule à versions:

Cet élément est déjà présent en entreprise, il me reviendra donc le soin de réaliser les
éléments d’insert :

Ils seront réalisés en fraisage, en électroérosion au fil et en électroérosion par

enfonçage.

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La matière choisie pour ces éléments est du 40CrMnMoS8-6 (du « 110kg ») matière
communément utilisée pour l’outillage d’injection plastique.

Ci- dessous fiche matière :

8
 Concernant la matière utilisée pour l’injection, ce sera du Santoprène qui sera
injecté dans le moule afin de réaliser les porte-clefs.

Ci-dessous la fiche matière :

I-1) La conception

Pour ce projet, je devrai concevoir et réaliser plusieurs éléments :

L’empreinte fixe

L’empreinte mobile

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 La batterie d’éjection

Les éjecteurs avec le nombre à définir, la longueur, leur forme

La conception des empreintes devra tenir compte du choix du type d’injection

choisi :

-injection latérale simple avec déchet

Où

-injection en sous-marin

Cette dernière technologie est plus complexe et ne s’adapte pas { tous les matériaux
injectés. Cependant elle permet d’avoir un produit fini sans déchet dès l’éjection.
Il faudra donc évaluer le bénéfice d’un produit fini { l’éjection mais avec une certaine
limite d’utilisation face à une injection plus simple, avec déchet en sortie d’éjection mais
une utilisation multi matériaux.

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I-1-a) Les contraintes

Les contraintes sont de plusieurs types : couts, techniques, délais.

Respect des couts :

-enveloppe budgétaire de 1000€ pour la matière première

Contraintes techniques :
-tenir compte d’une ligne de soudure qui ne doit pas être un point de rupture
-bavures
-garder une souplesse matière qui est intéressante pour le double emploi du
produit : porte-clefs et inter-plaques amortissantes
-positionner des canaux de refroidissement efficaces

Respect des délais :

-la mise en place du cahier des charges, la conception et la réalisation doivent se
faire au cours de la 2ème année du BTS.
-commande matière en septembre

I-2) L’organisation des taches

Ci-dessous le planning d’alternance pour l’année 2020-2021 :

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Ci-dessous la liste des taches à effectuer pour mener à bien le projet :

Ci-dessous un diagramme de GANTT sur l’étalement des taches :

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 Projet

II) Le projet

II-1) Conception

Dans le cadre de ma deuxième année de BTS, je dois réaliser un projet en

collaboration avec mon entreprise.
Le choix s’est porté sur la conception et la réalisation d’un moule à injection plastique
pour produire un porte-clefs publicitaire. Celui-ci servira également d’inter plaques et
d’éprouvette matière pour des démonstrations en clientèle. Les cotes rondes (36x40mm)
permettront d’observer les retraits de matière et les différences entre les diverses
options de production.
Pour la conception j’ai obtenu un fichier STEP du motif et je réaliserai les empreintes et
les batteries d’éjection à partir de ces données. La CAO sera réalisée avec le logiciel
TopSolid et la FAO sera réalisée avec le logiciel Mastercam.
Les parties extérieures du moule, la carcasse (partie supérieure et partie inférieure) est
déjà en stock en entreprise. Elles sont standardisées et correspondent au modèle FW
(moule à version) de Meusburger.

II-1-a) Problématique

Je dois usiner l’ensemble des 4 blocs éléments d’insert avec tous les usinages de
fonctionnement (colonnes, visseries…)

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Il faudra ensuite usiner:
-l’empreinte d’éjection mobile qui sera l’empreinte mobile avec le motif « logo » : le
canal d’alimentation et le point d’injection, le système d’arrache carotte (en fonction du
choix d’injection), le positionnement et le nombre des éjecteurs qui interviendront pour
l’éjection, les canaux de refroidissement, l’usinage du « logo » par enfonçage et les
éléments fonctionnels ;
-l’empreinte d’injection, fixe avec le motif « adresse » : usiner le point
d’alimentation, les canaux de refroidissement, l’usinage du motif en électro érosion et les
éléments fonctionnels ;
-plaque d’éjection : les passages d’éjecteurs et les éléments fonctionnels ;
-contre plaque d’éjecteurs : les éléments fonctionnels ;

Le motif doit être placé sur les empreintes de façon à ce qu’il puisse y avoir, dans le long
terme d’autres formes sur la même empreinte en utilisant un système de buse robinet.

Choisir le mode d’injection compatible avec l’ensemble des utilités du produit (porte-
clefs, inter plaques et éprouvette).

L’usinage de la forme moulante sera fait en enfonçage après fabrication d’une électrode
pour chacune des 2 faces :
-réalisation de deux électrodes en cuivre pour électro érosion par enfonçage

Pour beaucoup de ces éléments à réaliser plusieurs choix de conception ont été explorés.
Parmi ces choix, les éléments décisifs ont été la réalisation des options techniques et la
prise en compte des finalités du projet.

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II-1-b) L’empreinte d’éjection

L’usinage de l’empreinte d’éjection a été réalisé en même temps que celui de

l’empreinte d’injection pour tout ce qui concerne les canaux de refroidissement et les
usinages fonctionnels.
Modifications apportées : la CAO a été légèrement revue afin que les 2 empreintes ne
soient plus symétriques mais superposables. Ainsi les points d’origines et les usinages
ont pu être positionnés aux mêmes endroits sur la machine.
Le choix du point d’injection a été fait : ce sera une injection latérale simple avec déchet.
L’usinage du canal d’alimentation est réalisé au centre de la pièce ; l’emplacement d’un
éjecteur arrache carotte Ø4mm (R1) est positionné sur le point d’alimentation. Il sera
usiné en enfonçage par électro érosion au moyen d’une électrode déj{ usinée en
entreprise.
Les éjecteurs sont au nombre de quatre Ø5mm aux coins du motif (R2) ; une broche
Ø3mm (R3) est placée au niveau du trou de l’anneau. Elle est immobilisée par un système
de languette fixée au dos de l’empreinte par deux taraudages M3 (R4).
Tous ces éléments sont guidés sur une profondeur de 40mm avec des perçages ayant un
jeu de +0.25mm au rayon pour ensuite être à la cote précise sur 20mm de profondeur.

J’aborderai le sujet des canaux de refroidissement dans la section consacrée à

l’empreinte d’injection.

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Avantages
Gain de temps en usinant les deux empreintes simultanément avec les mêmes
paramètres d’usinages.
Le point d’injection direct donnera un plus grand panel de possibilités de matière à
injecter : cohérence avec la fonction éprouvette client car toutes les matières ne peuvent
pas être injectées en sous-marin sans modification du point d’injection.
Inconvénients
Modification de la CAO et surveillance accrue des forets lors des perçages sur
grande profondeur (profondeur maximale : 192mm).
Présence d’un déchet lors de l’injection des porte-clefs : il faudra prévoir un temps de
décarottage lors de la production.
Nécessité de reprise des perçages en électro érosion en machine à fil pour mettre les
perçages à la cote précise de chaque éjecteurs (éjecteurs du motif et éjecteur arrache
carotte) ainsi que de la broche. En effet, l’électro érosion au fil permet des usinages
précis sur d’importantes hauteurs au moyen d’un arc électrique circulant sur un fil de
laiton.

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 II-1-c) Bride de broche

Afin de réaliser le trou d’enfilage de l’anneau pour le porte-clefs, il a été choisi de

positionner une broche dans l’empreinte d’éjection pour obstruer le passage de la
matière. Cette broche sera un éjecteur Ø3 qui sera maintenu par une languette fixée par
deux taraudages M5 ; l’éjecteur sera inséré dessous.

recto

verso

Création en CAO et usinage de la languette ; elle mesure quarante-quatre millimètres de

long, quatorze millimètres de haut et huit millimètres d’épaisseur. Un jeu de -0.2 mm a
été appliqué à ces cotes pour un montage non serré.

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II-1-d) Electrode « logo »

La réalisation du logo sur l’empreinte mobile se fait par électro érosion en machine
à enfonçage.

Cette technique nécessite l’usinage d’une électrode en cuivre qui servira de

« tampon » pour marquer la pièce support par un système d’usinage par arc électrique.
L’électrode est usinée en fraisage numérique sur un cube en cuivre pour être ensuite
montée en machine. Un sous dimensionnement en fonction du gap (étincelle d’usinage)
de -0.1 au rayon va être appliqué.
Lors de l’étude de réalisation, un problème de faisabilité est apparu sur la typographie du
lettrage « RAPHARIN ». En effet, le fraisage de cette typographie aurait créé des rayons
d’outils sur tous les angles vifs des lettres. Plusieurs possibilités ont été envisagées :
-changement de typographie pour adoption d’un lettrage bâton : RAPHARIN
-usinage direct du lettrage sur l’empreinte en fraisage après l’étape d’enfonçage du
profil logo
-sous-traitance de la gravure
C’est cette dernière option qui a été retenue pour la réalisation du lettrage.

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Avantages
La sous-traitance du lettrage permettra une finition très précise du nom de
l’entreprise. Il n’y aura pas de rayons d’outils et pas de reprise en machine après
l’enfonçage ; la typographie choisie pourra être conservée.
Inconvénients
Cout supplémentaire sur le projet : environ 200€.

II-1-e) L’empreinte d’injection

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 L’usinage de l’empreinte d’injection n’a pas rencontré de problème technique
majeur. Le choix du système de refroidissement s’est fait de façon standard avec les
habitudes de l’entreprise et est commun aux deux empreintes :
-diamètre des canaux à 1/8ème Gaz avec bouchons adaptés, usinage en fraisage
numérique (R1, R2)
-présence d’un détrompeur entre les deux arrivées de refroidissement (R3)
Le système d’alimentation :
-point d’alimentation au centre en cohérence avec la carcasse qui sera utilisée et la
buse d’injection disponible (R4)
La forme moulante :
-usinage par électrode en électroérosion par enfonçage (R5)

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 Avantages
L’outillage nécessaire { l’usinage est disponible dans l’entreprise ; pas de problème
de matériel.
Inconvénients
Usinage des canaux de refroidissement long et délicat car profondeurs importantes
à réaliser. Utilisation de plusieurs forets successifs : d’abord foret carbure pour assurer la
verticalité de l’usinage puis HSS pour réaliser les profondeurs voulues.

II-1-f) Electrode « adresse »

La réalisation des coordonnées de l’entreprise sur l’empreinte fixe se fait par

électroérosion en machine à enfonçage.

Une nouvelle électrode est usinée en fraisage numérique pour réaliser l’enfonçage en
électroérosion. La gravure est réalisée en fraisage avec une fraise à graver. Cette fois la
typographie ne pose pas de problème de rayons d’outils.

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Avantages
Les deux électrodes (« logo » et « adresse ») seront usinées en même temps sur un
montage de machine spécifique.

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II-1-g) La batterie d’éjection
La batterie d’éjection est composée de deux éléments : la plaque d’éjection et la
contre plaque d’éjection. La plaque d’éjection permet de loger les éjecteurs qui vont
pousser le motif lors de l’ouverture du moule ; la contre plaque fournit l’appui lors de
l’éjection. Elle permet de maintenir les éjecteurs en place et est fixée { la carcasse du
moule.

Batterie d’éjection assemblée

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III) Processus de réalisation

Le processus de réalisation de l’ensemble de l’insert s’est réparti en plusieurs

étapes.
J’ai tout d’abord réalisé la CAO avec le logiciel TopSolid pour l’ensemble des pièces :
-empreinte d’éjection
-empreinte d’injection
-batterie d’éjection
-contre batterie
-électrodes (« logo » et « adresse »)
-bride de broche
J’ai utilisé des fichiers types mis à disposition par le fournisseur Meusburger ainsi que les
fichiers d’un moule déj{ réalisé par le bureau d’étude de mon entreprise.
La CAO (Conception Assistée par Ordinateur) m’a permis d’extraire des dessins de
définition que j’ai coté en fonction du prévisionnel d’usinage. J’ai ensuite réalisé l’APEF
(Avant Projet d’Etude de Fabrication) et le contrat de phase de l’empreinte d’éjection
pour préparer les usinages à effectuer. Les bruts ont été achetés chez le fournisseur
Meusburger pour être entièrement usinés en atelier.

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Vue d’ensemble du projet en CAO

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III-1) Les plans
Plan de l’empreinte d’éjection (annexe 1)

Empreinte d’injection (annexe 2)

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 Plan de l’électrode « logo » (annexe 3)

Plan de l’électrode« adresse » (annexe 4)

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Plan de l’électrode arrache-carotte (annexe 5)

Bride de broche (annexe 6)

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Plan de la plaque d’éjection (annexe 7)

Visuel du motif (annexe 8)

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III-2) Avant Projet d’Etude de Fabrication (APEF)

L’analyse des plans m’a permis de construire les avant-projets de définition pour
préparer le travail en atelier et la programmation. Les différentes étapes de l’APEF
permettent de visualiser les phases successives d’évolution de la pièce en fonction des
usinages en cours de réalisation et le choix des machines.
C’est une étape essentielle qui permet d’apporter des modifications sur la CAO et de
revoir le système de cotation. C’est la dernière étape théorique avant la programmation
et la mise en place sur machine pour l’usinage.

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31
32
III-3) Contrat de phase de l’empreinte d’éjection

Le contrat de phase s’appuie sur l’APEF de la pièce à usiner afin de préciser les
outils qui vont être utilisés, la mise en position de la pièce en machine et tous les
paramètres d’outillage (les vitesses de coupe (Vc), les avances à la dent (fz), les vitesses
de rotation (N), les avances (F) et les emplacements d’outils). Il est l’appui pour la
programmation assistée par ordinateur et le programme qui sera généré pour l’usinage.

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34
35
36
III-4) Fabrication Assistée par Ordinateur

La FAO a été réalisée dans l’entreprise avec le logiciel Mastercam. Il permet de voir
les parcours d’outils, de vérifier qu’il n’y ait pas d’erreur avant de lancer l’usinage
machine. Vous pouvez voir ci-dessous différentes captures d’écran des programmations
réalisées pour les différentes pièces du moule :
1 : empreinte mobile (coté éjection)
2 : empreinte fixe (coté injection)
3 : reprise de perçages des éjecteurs en machine à érosion à fil sur empreinte mobile
4 : perçages des passages d’éjecteurs sur plaque d’éjection
5 : électrode « logo »
6 : électrode « adresse »

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 1 2

3 4

5 6

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III-4-a) Les différents usinages

Les usinages ont été réalisés sur les diverses machines de l’entreprise :

-fraisage numérique (empreinte fixe (1)/empreinte mobile/batterie d’éjection,

électrodes)

-électroérosion au fil (empreinte mobile (2)/empreinte fixe)

-électroérosion par enfonçage (empreinte mobile (3)/empreinte fixe)

1 2

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III-5) Gamme de contrôle

Les différentes contraintes d’usinages nécessitent un protocole de contrôle :

-un rugosimètre pour vérifier l’état de surface Ra 0.4µm
-une machine à mesurer tridimensionnelle pour vérifier le parallélisme des deux faces à
0.02 millimètres

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IV) Essais réels et simulés

IV-1) Diagramme d’ISHIKAWA

L’objectif de ces essais (réels et simulés) est d’obtenir un état de surface du plan de
joint de l’empreinte (phase 100, sous-phase 50 du contrat de phase de l’empreinte
mobile) conforme aux exigences indiquées par le plan.

Le diagramme d’Ishikawa permet d’établir la liste des paramètres qui entrent en ligne de
compte pour remplir les conditions demandées (ici Ra= 0.4 µm). La prise en compte de
l’ensemble des paramètres étant impossible, j’ai choisi trois facteurs influents :
-l’avance { la dent (fz)
-la profondeur de passe (ap)
-la vitesse de coupe (Vc)

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IV-2) Essais de coupe
Le diagramme d’Ishikawa m’a permis de choisir trois indicateurs influents pour
réaliser les essais de coupe réels et simulés. Je vais donc clairement mettre en place les
paramètres des tests pour obtenir les conditions de coupe optimales du Ra de 0.4µm.

IV-2-a) Protocole d’essai

Ci-dessous, les conditions et le matériel :
-Machine : centre d’usinage 3 axes HURCO VM1
-support : 1bloc matière pour l’ensemble des tests
-outils : fraise carbure2 tailles Ø12
-matière : acier prétraité 40 Cr Mo S8-6
-appareil de mesure : rugosimètre
-temps / essai : environ 1 minute
-temps total prévisionnel : 2 heures (inclus réglage machine)

IV-2-b) Définitions
Facteurs : paramètres d’essais (A, B, C)
Niveau : valeur attribuée { chaque facteur au cours de l’essai (niveau 1, niveau 2)

Nous avons donc, pour l’ensemble des paramètres facteurs/niveaux, les possibilités
suivantes:

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IV-3) Méthode TAGUCHI
Sur l’ensemble des données précédentes, nous allons suivre la méthode TAGUCHI
(fractionner les paramètres de test et ne conserver que certaines lignes différentielles
pour les essais réels) et ne réaliser que les tests suivants :

Après réalisation des essais réels, j’obtiens les données ci-dessous :

Exploitation des données TAGUCHI :

Moyenne du niveau A1=0.55
Moyenne du niveau A2=0.95

Moyenne du niveau B1=0.65

Moyenne du niveau B2=0.85

Moyenne du niveau C1=0.7

Moyenne du niveau C2=0.8

Moyenne des moyennes=0.75

Les facteurs influents pour un état de surface faible seront : A1 , B1 , C1.

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L’état de surface voulu (Ra 0.4µm) est obtenu avec les conditions suivantes :
-vitesse de coupe (Vc) = 250 m/mins
-avance à la dent (fz) = 0.08 mm/dt
-profondeur de passe (ap) = 0.3 mm

La méthode Taguchi a permis d’obtenir le résultat souhaité en ne réalisant que peu

d’essais.
Je vais donc usiner la phase 100 sous-phase 50 avec les conditions de coupe testées.

44
V) GPS et protocoles de contrôle

V-1) Matrice GPS

Sur le plan de l’empreinte d’éjection (annexe 1), une spécification géométrique est
exigée : il s’agit d’un parallélisme. Afin de contrôler cette tolérance géométrique, j’ai
établi une matrice GPS.
Cette matrice GPS (Spécification Géométrique des Produits = « Geometrical Product
Specification ») me permet d’identifier la surface tolérancée, l’élément de référence et
enfin le lien entre ces deux éléments pour obtenir la tolérance demandée : un
parallélisme de 0.02 possible entre la surface B et la surface de référence A, distants de
60mm.

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V-2) Protocole de contrôle

V-2-a) Procédure de contrôle avec une MMT

Ci-dessous le protocole de contrôle établi pour une vérification en machine à

mesurer tridimensionnelle (MMT). Ce protocole de contrôle reprend les éléments de la
matrice GPS ci-dessous. Pour contrôler en MMT, je vais palper en plusieurs points la
surface repère notée PL-1, puis la surface de référence A en plusieurs points également.
La MMT va établir un parallélisme entre les deux surfaces palpées.

Le parallélisme est mesuré à 0.015.

V-2-b) Procédure de contrôle manuelle

Matériel nécessaire
- La pièce usinée à contrôler.
- Un comparateur monté sur un socle magnétique.
- Un marbre.

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Méthodologie
- Placer la surface de référence de la pièce sur le marbre.
- Poser le socle magnétique sur le marbre.
- Positionner le comparateur sur un coin de la surface à contrôler.
- Etalonner le comparateur sur une position quelconque et mettre le comparateur à zéro.
- Faire glisser la pièce sous le comparateur afin de repérer le point le plus haut ainsi que
le point le plus bas.
- Noter les variations de l’aiguille.

Le parallélisme est mesuré à 0.017.

V-1-c) Conclusion

Le parallélisme mesuré à 0.015 avec une MMT et à 0.017 en méthode manuelle. La

tolérance de parallélisme exigée à 0.02 : la pièce est donc conforme.

VI) Gestion de production

VI-1) Planifier une réalisation:

(Annexe 9)
L’objectif principal de la planification des tâches est de fournir une vision globale du
projet et de son déroulement. Elle permet de superviser aussi bien la réalisation d’une

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tâche unique (ressources, dates de début et de fin, durée) que l’avancement du projet
dans son ensemble (répercussions de chaque tâche sur la date de fin du projet).
Cette planification va permettre d’intégrer mon projet dans le planning général de mon
entreprise. Le choix de la planification donnera un calendrier précis et de la visibilité.

Les différents éléments :

-Arrivage matière première du fournisseur MEUSBURGER : semaine 4
-Semaine de travail : du lundi (7h-12h/13h-15h30) au vendredi (7h/12h).

Légende :
Machine non disponible // Machine disponible
Empreinte d’éjection // Empreinte d’injection
Plaque d’éjection // Electrodes pour électro érosion par enfonçages
Montage

VI-1-a) Planification au plus tôt :

Début d'usinage: mercredi semaine 5

Date de fin de fabrication: jeudi semaine 12
Montage: mercredi semaine 13

Avantage :
L’ensemble des phases d’usinages peuvent être réalisées sans démontage des
pièces, en une seule fois.
Inconvénient :
Marge importante (trois jours et demi) entre la fin des derniers usinages (fraisage
de la plaque d’éjection et enfonçage de l’empreinte d’injection) en semaine 12 et l’étape
de montage en semaine 13.

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VI-1-b) Planification au plus tard :

Début d'usinage: vendredi semaine 5

Date de fin de fabrication: mardi semaine 13
Montage: mercredi semaine 13

Avantage :
Fin des usinages des dernières pièces (fraisage de la plaque d’éjection et enfonçage
de l’empreinte d’injection) au plus proche de l’étape de montage.
Inconvénient :
Nécessité d’interrompre l’usinage de l’empreinte d’injection pour libérer la machine
en période scolaire (absence de l’entreprise pendant quinze jours).

Choix entre les deux planifications :

La planification au plus tôt est plus intéressante car l’usinage de l’empreinte
d’éjection en fraisage est réalisé sans démontage. D’autre part, le délai entre la fin des
usinages et le montage permet d’amortir un éventuel problème machine (maintenance,
matière, casse…) ou une urgence.

Je vais donc usiner les pièces en fraisage comme indiqué ci-dessous :

-empreinte d’éjection : mercredi et jeudi semaine 5
-empreinte d’injection : jeudi et vendredi semaine 8
-les deux électrodes pour l’enfonçage par érosion : lundi semaine 9
-la plaque d’éjection : lundi semaine 12
En électro érosion au fil, je vais réaliser les usinages comme suivant :
-empreinte d’éjection : mardi et mercredi semaine 8
-empreinte d’injection : mercredi et jeudi semaine 9
En électro érosion par enfonçage l’usinage se fera comme ci-dessous :
-empreinte d’éjection : lundi et mardi semaine 12
-empreinte d’injection : mercredi et jeudi semaine 12

49
J’ai pu globalement respecter le calendrier prévu avec un décalage minime en électro
érosion au fil (nécessité de faire une passe supplémentaire) qui sera absorbé par de
l’usinage en temps masqué.

Empreinte d’éjection Empreinte d’injection

Plaque d’éjection Electrodes d’enfonçage

50
 L’étape de montage a été menée avec succès en presse ARBURG 320S et des pièces
ont été injectées.

Problème rencontré :
Il a été alors constaté une fuite d’eau au niveau du moule lors des premières
injections de pièces.
Après démontage, la fuite d’eau a été imputée { une erreur de cotation que j’avais faite
en conception sur l’arrivée d’eau pour le circuit de refroidissement. Les perçages ont été
cotés et usinés à 29.6mm d’entraxe au lieu de 24mm d’entraxe.

Pour rétablir l’étanchéité de l’arrivée d’eau, il a été décidé de positionner deux joints
Ø13.7mm, épaisseur 3mm au niveau des perçages. La modification a été usinée comme
indiquée ci-dessous sur l’empreinte d’injection et sur l’empreinte d’éjection :

Création de « lamages » pour positionner les joints { l’intérieur.

Cotation : 13.5 (le joint sera légèrement comprimé) et profondeur 2.5 pour un
écrasement de 0.5.
Lors de nouveaux essais d’injection, il a été observé que l’étanchéité du moule avait été
rétablie.

51
Moule en cours de montage Moule monté en presse

52
VII) Améliorations technico-économiques
A la demande de mon tuteur, j’ai laissé la possibilité d’usiner un autre motif sur les
empreintes du porte-clefs.
Le projet consiste à intégrer un nouvel objet publicitaire qu’est le jeton de caddie. La
forme choisie est une forme allongée (plus pratique pour enlever le jeton) avec le nom de
la société d’un coté et l’adresse postale ainsi que le site internet de l’entreprise de l’autre.
Un perçage Ø.4mm est prévu pour mettre un anneau ; la matière injectée sera un
polymère rigide ; les dimensions envisagées sont : largeur = 23.25mm (standard),
longueur = 55mm, épaisseur =2.3mm (standard).
Ainsi il est possible de calculer, à partir de coûts anticipés, le total de réalisation d’un
nouveau projet complet avec des inserts vierges ou de chiffrer la modification des
empreintes déjà usinées du moule des porte-clefs.

recto

verso

53
VII-1) Diagramme d’ISHIKAWA

L’objectif d’établir ce diagramme d’Ishikawa est de pouvoir isoler les différents

paramètres entrant en lignes de compte pour établir le coût de l’outillage qu’est le moule
à injection plastique pour le jeton de caddie.

Identifier les différents facteurs influents va me permettre de les faire varier pour
proposer et choisir les possibilités d’amélioration.
Ainsi il me parait pertinent de choisir les paramètres suivants :
-la matière : le prix matière est un paramètre important du coût total. Sa variation
permettra de réaliser une économie importante
-le temps d’usinage : le taux horaire du temps d’usinage représente un pôle
important de dépense dans le coût total d’un outillage. Si le taux horaire peut être réduit
par une action sur le temps d’usinage, le total sera fortement impacté
-la méthode : la conception initiale des projets permet d’avoir une mobilité sur les
différentes possibilités que je pourrais explorer. Les usinages qui seront programmés
seront liés à la conception qui sera choisie.

L’étape suivante consiste { établir le coût du moule des porte-clefs RAPHARIN.

Je vais ensuite établir le montant prévisionnel d’un moule consacré seulement au jeton
de caddie puis calculer le coût du projet initial qui était d’ajouter un nouvel usinage sur le
moule existant.

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VII-2) Coût fabrication du projet RAPHARIN
Moule porte-clefs RAPHARIN
-Coût matière Meusburger (facture annexe 10): 633.60€

-Coût usinages : 1905€

600€ fraisage (12h à 50€/h empreinte d’injection, d’éjection et plaque d’éjection)
450€ érosion au fil (10h à 45€/h empreinte d’injection et d’éjection)
855€ érosion par enfonçage (19h à 45€/h empreinte d’injection et d’éjection)

-Coût matière par pièce injectée : 1€40

Total : 633.60+1905=2538.60€
Équation de la droite : y=1.4x+2538.6

moule porte-clefs RAPHARIN

4500

4000

3500

3000

2500
€

2000

1500

1000

500

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
nombre de pièces

moule porte-clefs

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VII-3) Prospectives
Moule jeton de caddie :
Anticipons le coût total d’un nouveau projet pour injecter un jeton de caddie avec le
logo de l’entreprise : largeur = 23.25mm, longueur = 55mm, épaisseur =2.3mm.

-Coût matière Meusburger : 633.60€

-Coût usinages : 2040€

600€ fraisage (12h { 50€/h empreinte d’injection, d’éjection et plaque d’éjection)
450€ érosion au fil (10h { 45€/h empreinte d’injection et d’éjection)
990€ érosion par enfonçage (22h { 45€/h empreinte d’injection et d’éjection)

-Coût matière par pièce injectée : 0.80€

Il est également { noter que pour injecter des jetons de caddie lorsqu’un moule {
injecter est en place, nous devrons comptabiliser un temps de démontage-montage du
moule.
Posons comme données :
-taux horaire montage : 50€/h
-temps de mise en place total : 15mins (=0.25h)

-Coût mise en place : 0.25x50=12.50€

Total : 633.60+2040+12.50=2686.10€
Equation de la droite : y=0.8x+2686.1

moule jeton
5000
4500
4000
3500
3000
2500
€

2000
1500
1000
500
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
nombre de pièces

moule jeton

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Moule « porte-clefs+jeton »
Si l’usinage du nouveau projet se fait sur l’empreinte existante, nous économisons :
-l’achat des inserts vierges : empreintes x2 + plaque et contre-plaque = 633.60€
-les usinages fonctionnels : passages de vis, lamages et circuits d’eau = 7h
Le fraisage se concentre sur le canal d’alimentation, les pré-perçages des passages
d’éjecteurs et les passages d’éjecteurs sur la contre plaque.
Les usinages par électro érosion au fil et par enfonçages sont maintenus tels quels.

-Coût d’une buse d’injection pivotante fournisseur MEUSBURGER : 63.80€

Celle-ci va permettre de diriger la matière à injecter vers le nouveau motif en bloquant

l’accès au canal d’alimentation du porte-clefs.

-Coût usinages : 1690€

250€ fraisage (5h à 50€/h empreinte d’injection, d’éjection et plaque d’éjection)
450€ érosion au fil (10h à 45€/h empreinte d’injection et d’éjection)
990€ érosion par enfonçage (22h à 45€/h empreinte d’injection et d’éjection)

-Coût matière par pièce injectée : 0.80€

Total : 63.80+1690=1753.80€
Equation de la droite : y=0.8x+1753.8

moule porte-clefs + jeton

3000

2500

2000

1500
€

1000

500

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
nombre de pièces

usinage jeton sur moule porte-clefs

57
Analyse des données :
Le comparatif des coûts de ces projets peut alors être posé :
-coût moule jeton : 2686.10€
-coût moule porte-clefs+jeton : 1753.80€

Différentiel : 2686.10-1753.80=932.30€

Pour un futur projet publicitaire pour l’entreprise, il sera plus intéressant d’usiner
sur l’empreinte existante du moule du porte-clefs RAPHARIN plutôt qu’usiner un
nouveau projet complet. L’économie ainsi réalisée s’élèvera { 932.30€.

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VIII) Conclusion

Ce projet confié par l’entreprise RAPHARIN a été très intense et m’a permis d’avoir
recours à l’ensemble des ressources de la société. J’ai discuté avec les dirigeants de
l’entreprise pour établir le cahier des charges avec les besoins, les différentes
fonctionnalités souhaitées et les contraintes.
J’ai réalisé la conception avec la supervision de mon tuteur sur le logiciel TopSolid.
J’ai pu manipuler ce logiciel de façon assez globale et utiliser des options que je n’aurais
pas exploitées sans ce projet. Tout n’a pas été sans difficulté (!) avec des fichiers
inexploitables qu’il a fallu redessiner pour recommencer parfois plusieurs fois selon les
éléments. Ne rien oublier, créer le bon dimensionnement pour obtenir l’ensemble des
pièces conçues. J’ai ensuite généré les plans et j’ai fait les avants projets d’étude de
fabrication. Cette étape permet de prévoir les différents usinages, les positionnements
des pièces pour lancer la programmation et les machines.
Les APEF terminés, il a fallu passer aux essais afin de respecter l’état de surface
demandé. Ceux-ci ont été établis grâce { la méthode Tagucchi et j’ai pu rapidement
passer aux programmes d’usinage.
J’ai été initiée { la programmation sur la version V10 du logiciel Mastercam et il a
fallu que je programme sur la version V9. Celle-ci a un aspect « minitel » qui n’a pas été
facile à gérer.
La planification a ensuite permis d’établir un programme d’usinage compatible avec
le taux de remplissage des machines et ma présence au sein de la société.
Les usinages se sont biens passés, sans problèmes majeurs. J’ai mis beaucoup de
soins { être attentive pendant les phases délicates afin d’être réactive en cas de casse
outils ou autre problème mécanique.
Le moule a finalement été monté en presse pour injecter les premières pièces et
effectuer les réglages machine et matière.

59
60
Annexes :

Annexe 1 : plan de l’empreinte d’éjection

Annexe 2 : plan de l’empreinte d’injection
Annexe 3 : plan de l’électrode « logo »
Annexe 4 : plan de l’électrode « adresse »
Annexe 5 : plan de l’électrode arrache carotte
Annexe 6 : plan de la bride de broche
Annexe 7 : plan de la plaque d’éjection
Annexe 8 : visuel du motif recto & verso
Annexe 9 : planification au plus tôt et au plus tard
Annexe 10 : facture MEUSBURGER

61
Annexe 1

62
Annexe 2

63
Annexe 3

64
Annexe 4

65
Annexe 5

66
Annexe 6

67
Annexe 7

68
Annexe 8

69
Annexe 9

70
Annexe 10

71
72