Chapitre 4 : Etude de moule

Cahier des charges de moule

1) Définition de l’outillage
Le moule, également appelé outillage, est un élément déterminant
dans le processus de fabrication d’une pièce injectée. C’est lui qui va donner la
forme définitive à la pièce. Le moule d’injection est un outillage usiné généralement
en acier (ou en aluminium pour les moules prototypes).il va peser de quelques
dizaines de kilos à plusieurs tonnes.

Les objectifs :
Répondre au besoin de l'institut IFMIA. Outre notre participation à la
conception d’un moule va-nous donner une expérience dans ce domaine et
enrichir notre savoir afin de réaliser un projet de fin d'étude bien traité et organiser.
Notre objectif principal est de satisfaire les besoins de l’institut c'est la conception
d'un moule d'injection plastique pour une boite de savon

Les facteurs influençant :

➢ Mode d’obtention : Moulage par injection thermoplastique.

➢ Matière : La matière sera moulée en polypropylène

➢ Dimensions : adapter à la presse Angel 50T : 446x346x400mm.

➢ Architecture : Moule simple standard à deux plaques sa conception sera fait

suivant la norme ISO en utilisant le document DME-F.

➢ Nombres d’empreints ; deux empreints rapportés.

➢ Le type d'alimentation des empreintes : sous-marine.

➢ Système d'éjection : Avec éjecteurs cylindriques de diamètre 2,5 mm

➢ Le délai : 3 mois (durée de PFE).

➢ Les facteurs économiques : l’investissement, l’amortissement.

➢ La presse : les parc machines disponibles (Arburg 100T, Angel 50T), et le

montage doit facile
 Moyens disponibles :
a. Logiciels :
➢ Simulation injection: ModFlow Plastic Advisers & Solidworks plastique.

➢ CAO produit et outillage : CATIA V5

➢ FAO : CATIA V5

➢ Bureautique : Microsoft Office

b. Machines-outils :
➢ 3 machines fraiseuses universels.

➢ 3 Tours parallèles.

➢ 1 Fraiseuse CNC.

➢ 1 Tour CNC.

➢ 3 Presses d’injection (2 Arburg 100T, Angel 50T)

Analyse fonctionnelle
a. Le diagramme bête a corne
Un diagramme bête à cornes est un outil pour l'analyse fonctionnelle
du besoin. ... Ce diagramme illustre l'importance du nouveau produit, en quoi ce
produit répond aux besoins de ces utilisateurs.

A qui rendre-t-il service ? A qui rendre service ?

Utilisateur
Boite porte-savon
IFMIA TFZ en plastique ‘’pp’’

Moule à deux
empreintes
 Mise en forme de la boite porte-savon en matière polypropylène.

b. Diagramme pieuvre :
Le diagramme pieuvre ou graphe des interactions est un schéma qui
représente la relation entre un produit/service et son environnement. ... Dans
ce diagramme pieuvre, le produit/service est au centre et les éléments du milieu
extérieur sont autour.

Pour qu’elle but ? Machine

Matière
d’injection
plastique FP
Énergie
FC1
System de Moule à deux FC7 Maintenance
refroidissement empreintes
FC2
FC6
FC3 FC5
Boite de
FC4 Durée de vie
commande Cout Sécurité
FP : Permettre le moulage d’une boite à savon
FC1 : Être adaptable à l’énergie de presse
FC2 : Refroidir le produit à l’aide d’un circuit de refroidissement
FC3 : commander la machine et mettre la presse en marche a l’aide de la boite de commande et l’operateur
FC4 : être plus couteux
FC5 : Respect les normes de sécurité.
FC6 : Durée de vie de minimum de 5 ans.
FC7 : Être maintenable FC8 Piloter l’éjection
 c. Méthode de SADT :
La méthode SADT, ou méthode d'analyse fonctionnelle descendante,
est une méthode graphique qui part du général pour aller au particulier. Elle
permet de décrire des systèmes complexes où coexistent différents flux de matière
d'œuvre : systèmes automatisés, asservis ou intégrant l'informatique

Energie électrique Température Temps de cycle

et pression

Matière première
Moule Le produit :
boite à savon
d’injection
Charges La chaleur

Moule d’injection à
d. Diagramme FAST deux empreintes

La méthode FAST s’appuie sur une technique interrogative. En partant

d’une fonction principale, elle présente la fonction dans un enchainement logique
en répondant aux trois questions : pourquoi ? comment ? quand ?
 alimentation Permettre le
transfert de matière de la presse Canal froid
vers Carotte
l’empreinte

Mettre en forme la matière Matrice et poinçon

Permettre l’extraction de la pièce

formée Pièce située dans le plan de joint
Injection de (avec ou sans le contenu du canal du moule
d’alimentation)
la pièce
Ensemble de poinçons d’éjection
Éjecter la pièce (et le contenu du
(éjecteurs) actionnés après
canal d’alimentation si il est plein)
ouverture du moule

Canaux de circulation de fluide

Refroidir la matière
caloporteur thermorégulé

translation verin ,genouillere, partie mobile

Fonction de service Fonction Technique Solutions technologiques

Architecture de moule :
NOMENCLATURE D’UN MOULE
Rép. Désignations Observations

1 Plaques fixation AV

2 Plaque intermédiaire Eventuellement moule 3 plaques

3 Plaque porte empreinte AV Peut-être l'empreinte

4 Plaque porte empreinte AR Peut être l'empreinte

5 Plaque intermédiaire Uniquemt dans le cas d'emp. rapportée

6 Entretoise d'éjection

7 Plaque fixation AR

8 Plaque porte éjecteurs Batterie d'éjection

9 Plaque d'éjection Batterie d'éjection

10 Rondelle de centrage AV

11 Buse moule

12 Colonne de guidage 1 colonne est décallée (détrompeur)

13 Bague de guidage

14 Bague de guidage Sert au centrage des plaques

15 Goupille de centrage

16 Plan de joint

17 Tiroir (coulisse, coulisseau, machoire)

18 Doigt de démoulage Doigt incliné de tiroir

19 Coin de verrouillage tiroir

20 Plaque d'usure

21 Tube d'éjection
Rép. Désignations Observations

22 Broche de moulage

23 Rondelle de centrage AR Possibilité de jeu 0,3 mm

24 Arrache carotte

25 Douille arrache carotte

26 Ejecteur

27 Remis de zéro éjection

28 Plot de repose batterie

29 Queue d'éjection

30 Rondelle sous arrache carotte

31 Butée d'éjection

32 Ressort de rappel batterie

33 Vis de queue d'éjection

34 Vis de batterie

35 Vis d'assemblage AR

36 Vis d'assemblage AV

37 Anneau de levage

38 Bague de guidage éjection Eventuellement

39 Chandelle d'éjection
 Solutions constructives :

Fonction de mise en forme :

La forme définitive de la pièce à produire lors d’une injection plastique
est creusée dans un moule, généralement réalisé en acier, qui est alors divisé en
deux, au niveau du plan de joint : d’un côté, le bloc empreint fixe ; de l’autre, le
bloc empreint mobile.
 À l’aide des surfaces de la pièce et dans l’atelier part design sur CATIA
V5 on construire l’empreinte avec les dimensions suivantes :

Figure 1: Dimensions d'empreint fixe (AV)

 Figure 2: Dimensions d'empreint mobile (AR)

Fonction alimentation :

a. La carotte :
La CAROTTE : Elle se trouve dans la buse côté moule fixe ; elle permet
d'alimenter les canaux d'alimentations qui vont jusqu'à l'entrée de la pièce, appelés
point d’injection. Cette carotte peut alimenter directement la pièce et ceci nécessite
souvent un décarottage à l'aide d'un outil coupant ou d’une fraise.
 ➢ Calcule diamètre de la carotte :

D= Épaisseur max + 1,5 Donc : D = 2.075 + 1,5 = 3,575

mm (=3.6mm)

➢ Longueur max du carotte et angle α :

L = (10 à 20) × D Donc L =20 × 3.6 = 72 mm

α = (2° à 4°), on a choisi α = 3°.

Canal d’alimentation :
Canal secondaire : permet d’acheminer la matière depuis la carotte
au plan de joint jusqu’au seuil d’injection. Son tracé doit faciliter l’écoulement et
garantir une distribution homogène et suffisante. Il doit être le plus court possible
pour limiter les pertes de pression et de température et de matière.
 Et parmi les différents types des canaux
indique au chapitre étude bibliographique page …
nous choisissons le canal cylindrique car il est le
canal le plus performant, et il offre une section
d'écoulement maximale, et notre moule est de deux
plaques donc l’usinage des canaux soit facile.

Pour calculer le diamètre de canal en utilisant la relation suivante :

D=1.5×S+K

S c’est l’épaisseur de la pièce maximal S= 2,075mm

K pour polypropylène est K = 0,6.

Alors D=3.71mm Donc on peut prendre D= 4mm

Seuil d’injection : sous-marin :

Le seuil d’injection établit la relation entre le canal d'alimentation et
l'empreinte. Sa section doit être minimum afin de laisser un peu de trace sur la
pièce. La séparation de la pièce et du déchet d’alimentation (carotte +canaux) est
ainsi facilitée.

Pour notre moule d’injection le seuil sous-marin c’est le choix le plus

adéquate pour notre pièce. À partir des relations suivantes on fait la conception de
canal d’alimentation.

➢ α= entre 30°et 50° (α=50°)

➢ β= entre 20°et 30° (β=25°)

 ➢ d2= entre 0.5 et 0.8×S (S=2.075mm l’épaisseur de la pièce ), d2
doit il entre 0.8 et 2 (mm)

➢ (d2=0.7x2.075=1.5mm)

➢ l1>=1mm ; (l1=3mm)

➢ l2=entre 10 et 20 (mm); (l2=15mm)

Figure 3: Dimensions de canal d'alimentation.

Arrache carotte :
L’arrache carotte : favorise l’extraction de la
carotte lors de l’ouverture du moule et permet ainsi de
maintenir la « grappe » de pièce du côté du système
d’éjection. La matière plastique contenue dans la carotte et
les canaux se solidifie à chaque cycle. Elle doit être
démoulée, dégrappée puis rebutée ou recyclée (broyée).
 Pour notre cas on choisi le première choix et on a le dimensioner comme
sur le croque suivant :

Buse moule :
La buse moule : (ou buse d'injection) permet le passage de la matière
du fourreau vers les canaux ou l'empreinte. Elle assure aussi le contact étanche
entre le moule et le fourreau.

La buse est choisie de tel sorte que son diamètre intérieur correspond
au diamètre voulus de la carotte.

Le rayon de la buse doit être supérieur à celui de la buse d’injection de

la presse.

Le rayon extérieur de la buse doit être égal au diamètre intérieur de la

bague de centrage.

Diamètre du buse moules est : D1= Épaisseur max + 1,5mm,

D1 = 2.075+ 1,5 alors, D1= 3,575mm (D1= 3.5mm) et (D2= 20mm)

Longueur de Buse : L= (10 à 20) xD1

L = 20x3.5, (L= 70mm)

Angle þ: þ= 2º a 4 º, (þ=3°)
 Fonction d’éjection :
Ejecteurs :
Pour évacuer correctement la pièce réalisée,
il est possible de faire appel aux éjecteurs ou aux
plaques dévétisseuses. Les premiers s’avèrent être des
barres métalliques cylindriques, responsables de
marques inesthétiques sur une partie de la pièce,
traditionnellement cachée, au moment de l’utilisation.
L’action des plaques dévétisseuses est, quant à elle,
invisible, mais le recours à cette méthode nécessite que
les bords de la pièce soient sur le même plan.

Quand on ne prévoit pas de problèmes particuliers, les éjecteurs

cylindriques seront suffisants, donc on choisit 4 éjecteurs de diamètre 4mm pour
chaque pièce, car est un choix le plus populaire et moins couteuse.
 On a acheté 8 éjecteurs à tête cylindrique, en Acier trempé sur la figure
et en va ajuster la longueur selon notre besoin.

Ejecteur carotte :
Pour notre cas on a choisi l’éjecteur carotte de diamètre 6 mm à tête
cylindrique, en Acier trempé.
 Ejecteur de rappel (brouche de remise à zéro) :
Ce sont des éléments cylindriques permettant la remise à zéro de la
batterie d’éjection à sa position initiale à fin d'éviter la détérioration de l'empreinte
par le contact éjecteur-empreinte et le flambage des éjecteurs lors de la fermeture
du moule, dans le cas d’une éjection non-attelé.
 Pour notre cas on a choisi la broche de diamètre 6 mm à tête cylindrique,
en Acier trempé.

Butée d’éjection (Plot d’appui) :

Queue d’éjection :

Douille arrache carotte

Fonction de guidage et centrage :

Bague de centrage :
Colone de guidage :
Guidage batterie d’éjection :

Douilles de guidage principale :

 Fonction régulation et contrôle de température :
Le refroidissement du moule doit permettre de refroidir l'article
rapidement et régulièrement. Un refroidissement rapide est important pour des
raisons d'économie de production, tandis qu'un refroidissement régulier est très
important pour des raisons qualitatives. Un bon dimensionnement et un bon
emplacement des canaux de refroidissement sont, à cet égard, d'une importance
capitale. Les parties du moule qui sont le plus fortement chauffées par la matière
fondue, c'est-à-dire l'environnement du seuil d'injection et la partie située en face,
doivent être refroidis le plus intensivement. On y parvient au mieux en construisant
des circuits de refroidissement courts, indépendants les uns des autres qui seront
installés symétriquement par rapport aux empreintes.
 Pour notre cas l’épaisseur de paroi de la pièce W=2.075 entre 2 et 4
alors le diamètre des canaux d entre 10 et 12 (d=12 mm), l’entre-axe vis-à-vis de
l’empreintes a entre 1.5 et 2d (a=2d = 24mm) et l’entre-axes des canaux b entre 2
et 3d (b= 3d = 36mm).

L'emplacement des canaux de refroidissement par rapport aux

surfaces de la pièce et leur écartement sont très importants.
 Choix de la presse à injecter :
Le choix d’une presse à injecter se présente le plus souvent sous la
forme de l’une des trois situations suivantes :

• choisir une presse parmi d’autres dans un atelier intégré pour

assurer une fabrication compétitive aussi bien du point de vue de
la qualité que du prix de revient;

• choisir une presse en vue du renouvellement du parc, selon les

critères de choix définis pour l’atelier ;

• choisir une presse dédiée à la fabrication d’une nouvelle pièce.

Les caractéristiques principales d’une presse, qui déterminent son

prix d’achat et sa taille, sont :
➢ les solutions constructives et l’architecture ;
➢ la force de fermeture ;
➢ la dimension des plateaux ;
➢ le volume injectable ;
➢ la capacité de plastification horaire ;
➢ la puissance installée.
Les facteurs qui amènent à faire le bon choix sont :
➢ la diminution du temps de cycle de fabrication ;
➢ la multiplication des empreintes ;
➢ l’adéquation entre le niveau de précision de la presse et les
➢ Tolérances de fabrication.
Contraintes
Contraintes pour pouvoir monter le moule

Il est nécessaire de vérifier les points suivants :

➢ la distance entre les colonnes de la presse doit être suffisante (20 à 30 mm de plus que la
largeur du moule) ;
➢ la position des taraudages de bridage doit permettre la pose de brides ou de vis de fixation
;
➢ la position mini et maxi des plateaux doit être telle que l’épaisseur du moule soit
supérieure à la position mini et inférieure à la position maxi (où la force de fermeture est
exercée) ;
➢ la course d’ouverture maxi restante après le montage du moule doit être suffisante pour
permettre l’éjection et éventuellement la prise des pièces par un robot.

Contraintes pour obtenir la matière fondue

Il est nécessaire de vérifier les points suivants :

➢ le couple moteur de dosage doit être suffisant ;

➢ la vitesse de rotation de la vis doit être suffisante pour que la durée du dosage soit
optimale ;
➢ le profil de la vis devra être adapté à la matière transformée, afin de garantir
l’homogénéité de la matière, la stabilité de la température et le débit de plastification ;
➢ la température du fourreau et la puissance de chauffe devront être suffisantes ;
➢ la présence d’un nombre suffisant de zones de chauffe distinctes doit être assurée pour
étager le chauffage de la matière.
Contraintes pour remplir l’empreinte
Il est nécessaire de vérifier les points suivants :

➢ la quantité de matière plastifiée disponible devant la vis doit être suffisante ; les
paramètres sont la course de dosage et le diamètre de la vis ;
➢ le débit lors du remplissage doit être suffisant ; il est défini par la vitesse maximale
d’injection et par le diamètre de la vis ;
➢ la pression dans la matière devant la vis doit être suffisante pour assurer le remplissage à
vitesse constante ; cette pression est définie par le diamètre de la vis et par la force
exercée par la presse sur la vis.
Contraintes pour maintenir le moule fermé pendant l’injection
La force de verrouillage, également appelée force de fermeture du moule, doit être suffisante et
constante. Pour maintenir le moule fermé, elle devra être supérieure à l’intégrale de la pression
d’injection et de compactage sur la surface projetée de la pièce.

Contraintes pour éjecter la pièce

Il est nécessaire de vérifier les points suivants :

➢ la course d’ouverture du moule doit être suffisante : au minimum, elle doit être supérieure
à l’encombrement d’une pièce qui bascule, augmenté d’une distance de sécurité, égale à
l’épaisseur du noyau, s’il dépasse du plan de joint et de la course d’éjection ;
➢ la course d’éjection doit être suffisante ;
➢ la vitesse d’éjection doit être réglable sur une plage de vitesse satisfaisante (deux paliers
sont nécessaires : cela permet de décoller la pièce en douceur ; en cas de saisie de la pièce
par un système de dépose, un 3 e palier permettra de régler la vitesse d’accostage) ;
➢ la force d’éjection doit être suffisante (les moules équipés de plaques double éjection » à
ressorts nécessitent une force beaucoup plus élevée que la force dont on a besoin pour
l’éjection des pièces)
Contraintes en terme de sécurité
Les normes de sécurité en vigueur doivent être respectées. On veillera particulièrement à sécuriser
l’accès au moule et au robot par l’opérateur.

Le critère économique
On essaye toujours de saturer la presse, ceci est pour gagner en ;

• Prix de revient
Il est obtenu par la réduction de la part machine. En plus, déplacer àchaque cycle la masse d’un
plateau machine surdimensionné n’est pas sans conséquence sur la consommation d’énergie.
 • Qualité des pièces
N’utiliser qu’une fraction de la course d’injection implique la perte debeaucoup de précision lors du
remplissage.

• Productivité B
Le rapport (course de fermeture du clapet/course totale) augmente fortement pour les courses de
vis faible. Le dosage en quelques tours de vis nepermet pas une grande stabilité du process

Les paramètres d’injection

• Température du moule 50 °C.
• Température de matière 240 °C.
• Pression matières machine Maximale 100MPa.
• Température d’éjection 70 °C.
• Temps de cycle à vide 2 s.
Les paramètres de la machine
 Calcul de force de verrouillage FV [Tonne] :
La force de fermeture est la force nécessaire pour maintenir le moule
fermé lors de l'injection. Cette force est calculée par rapport à la pression exercée
dans le moule pendant l’injection. Elle doit être supérieure à la pression d'injection.
Il est obligatoire d'exercer un verrouillage du moule, sinon lors de l'injection, il se
produit une ouverture et du toilage sur les pièces.

NOTE : La pression de verrouillage doit-être de 20 à 25% supérieur à la

pression d'injection

On a :
Elle est calculée en utilisant la formule:

FV: force de verrouillage en daN /cm2

Pmoule: pression moyenne sur la matière dans le moule nécessaire au

remplissage du moule en daN/cm2 ( bar)

SF: surface frontale de l'empreinte (surface des empreintes et du canal

d'alimentation projetée sur un plan perpendiculaire à la direction du mouvement
d'ouverture) en cm2

FV=1,1 x PM x SF
Avec

PM : pression matière [Bar]

SF : surface frontale projetée de la grappe (la moulée) [cm²]

 Dans notre cas on utilise le polyéthylène (PP), on prend une pression
interne de 600 bars en considérant le cas le plus défavorable.

Qui nous donnera

Sp = la Surface soumise à la force de fermeture : 142.0101 cm2

Par conséquent on aura

Fv = 600×1,1×142,01 =93726,6 daN =93,7266 KN = 9,10 T

Donc Fv = 9,10 T

Comme nous avons énoncé dans la partie bibliographique la force de

supérieur à la force de portance du moule.

fermeture doit
 1. Le temps de cycle :

1) Cycle de moulage

Le cycle complet de fabrication qui démarre toujours avec le moule

ouvert, se déroule de la façon suivante :

• Fermeture du moule rapide en début de course, puis lente à la fin,puis

verrouillage du moule pendant laquelle une force importante en fonction des
critères techniques (matière à injecter, forme des pièces,...) est appliquée pour
maintenir les 2 surfaces des parties fixes et mobiles en contact.

• Injection de la matière, de l'entrée du moule vers les empreintes destinées à

modeler la pièce. Cette matière est diffusée de manière homogène dans les
empreintes pour bien les remplir.

• Maintient en position de la vis d’injection pour empêcher le retour de la matière

visqueuse vers la chambre de dosage jusqu’à la solidification des canaux.

• Refroidissement rapide des empreintes pour solidifier la matière.

• Ouverture lente du moule en début de course puis rapide en fin.

• Ejection de la pièce solidifiée.

 Calcul du temps de refroidissement
Le calcul d’un temps de refroidissement s’effectue de la manière
suivante :

tr=[e²/ (π².αeff)] . Ln [(8/π²) x [(Tm-Tmo)/ (Te-

Tmo)] ]
Avec :

• tr temps de refroidissement [s]

• e épaisseur de paroi [mm]
• α eff coefficient de diffusion thermique [10-8 m2 s-1 ]
• Tm température de la matière [°C]
• Tmo température moyenne de la paroi du moule [°C]
• (Valeur moyenne de la température Minimale et maximale au
cours d’un Cycle par injection)
• Te température moyenne de démoulage [°C]

Soient : αeff =7 10-8 m2 s-1 ,Tm=240 °C, Tmo=50 °C , Te=70

°C, e=2.10-3 m (3mm)

D’ou tr = 24.79 s

tr= [2²/ (π².0,15)]. Ln [(8/π²) x [(240-50) /

(70-50)]]
tr = 6 s

Et pour une première évaluation, on pourra s’appuyer sur les

équations suivantes en ne tenant compte que de l’épaisseur et en
se basant sur les températures moyennes de la matière, de la paroi
du moule et démoulage.
 PC Tr=2,17 x s²
PA6, PBPT, PE-LD Tr=2,64 x s²
ABS, PS, SAN, PA6.6 Tr=2,82 x s²
PE-HD, PMMA Tr=3 x s²
PP Tr=3,67 x s²
POM Tr=4,18 x s²

Tr : temps de refroidissement en sec. s : épaisseur de paroi en

mm
Calcul du temps de refroidissement pour obtenir une pièce dont toute l'épaisseur est en
dessous de la T° d'éjection voulue: Modèle de refroidissement d'une plaque d'épaisseur "e" et
de surface indéfinie en supposant que la température du moule est constante et homogène lors
du refroidissement Td = température minimale permettant une éjection sans déformation de la
pièce T°vicat -10°ou T°HDT -10° Tm = T° de la matière sortie du fourreau en C° Tw = T°
moyenne du moule en C° e = épaisseur maximale de la pièce sollicitée lors de l'éjection en
cm t = temps de refroidissement en s

6,73s

tref Temps de refroidissement 6.72

trem Temps de remplissage 1.82s
tan Temps annexe 1+1+0.3+1 = 3.3S
to Temps d’ouverture du moule 1s
tfer Temps de fermeture du moule 1s
tej Temps d’éjection de la pièce 0.3s
top Temps d’intervention de l’opérateur 1s

tc Temps de cycle de moulage 6.72+1.82+3.3 = 11.84s

Calcul du prix de revient pièce
Pour une pièce plastique, le paramètre le plus influent est son poids. L’idée
est donc d’estimer le coût d’une pièce uniquement tenant compte de son poids
et évidemment de sa matière.

Cela reste une estimation, mais le résultat est assez proche de la réalité. A
condition d’ajouter un facteur correcteur par rapport au poids de la pièce. Car
vous vous en serez douté, injecter 1 pièce de 1 kilo n’est pas équivalent à 100
pièces de 10 g

La relation :
Coût pièce (g) = poids pièce * coût matière (€) * coefficient correcteur lié
au poids *
A.N : Coût pièce = 0.07 * 1.627 * 6 = 0.68€
Donc le cout d’une pièce est 0.68€

Les matériaux de moule

Choix des matériaux des moules
Ces matériaux doivent avoir :
• une bonne résistance à l’abrasion causée par le frottement des
charges contenues dans la matière injectée et le mouvement
des éléments mobiles de l’empreinte.
• une bonne usinabilité et une bonne aptitude au polissage,
indispensables pour faciliter le respect du cahier des charges
concernant l’état de surface des éléments moulants et la
réalisation de formes complexes.
• une précision et une stabilité dimensionnelles correctes après
les traitements thermiques dont il faut connaître les effets,
compte tenu des dimensions et des tolérances de l’outillage
 dont dépend l’un des éléments de calcul du retrait de la pièce
injectée.
• Une bonne conductivité thermique : cas des métaux,
contrairement aux résines chargées avec lesquelles on
observe des cycles d’injection très longs malgré l’incorporation
de circuits de refroidissement.
C45 est un acier non allié, le carbone de sorte que le seul additif
contenant. Sa teneur en carbone est de 0,45 pour cent en masse et
est par conséquent très élevé. Cela conduit à des propriétés
caractéristiques du matériau.

2.COMPOSITION CHIMIQUE :

3.PROPRIETES :
Usinabilité améliorée :
A la demande cette nuance peut être fournie avec l’addition de Pb (plomb)
pour en améliorer l’usinabilité, par exemple Pb=0,15%÷0,35%

Soudabilité :
A cause de la teneur moyenne-haute en carbone, cette nuance peut être
soudée avec quelques précautions.
Aptitude à la trempe:
Cette nuance présente une faible aptitude à la trempe en eau et huile; elle se
prête à la trempe superficielle en garantissant une dureté élevée de la coque
trempée.
16CrNi4
COMPOSITION CHIMIQUE:
PROPRIETES :
Bonne usinabilité à l’état recuit et facilité de traitement thermique qui est bien
supporté par cet acier sans subir déformations considérables.
Aptitude à la trempe:
Il a une aptitude moyenne-basse à la trempe, telle qu’elle permet l’emploi jusqu’à environ 50 mm
d’épaisseur, avec une bonne résistance à cœur.
36NiCrMo16
Aciers contenant un ou plusieurs éléments d’alliage avec de bonne propriétés physiques ou
mécaniques après un traitement thermique déterminé et des résistances allant de de 700 y 1.300
N/mm2
X42Cr13

Aciers avec résistance à l’usure, ténacité et résistance aux chocs thermiques. On détache 3 familles
d’aciers : aciers pour le travail à froid, pour le travail à chaud et pour la fabrication de moules
plastiques.
Matériau Composant de moule
Plaque de fixation inferieur

Contre Plaque
C45
Porte éjecteurs
 Tasseaux

Talon

Plaque porte empreinte

Plaque porte empreinte
supérieur

Plaque de fixation supérieur

X42Cr13 Tiges de rappels

Ejecteur

16CrNi4 Bagues

Colone de guidage

36NiCrMo16 Empreintes