Chapitre II Etude technologique de la machine thermoformage MF14

Introduction:

Le thermoformage est une technique qui permet la production industrielle, qui consiste à prendre
un matériau sous forme de plaque, le chauffer, et profiter de cette ductilité pour le mettre en forme
avec un moule, ce matériau garde cette forme lorsqu’il refroidit.

Il existe plusieurs façons de réaliser des objets grâce à des machines qu’on appelle des thermo-
formeuses.

II-1 Présentation de la machine :

ERCA est à l’origine de la technologie Form Fill Seal (former remplir fermé), elle innove depuis
50 ans pour apporté le meilleur de cette technologie, et servir ainsi au mieux les intérêts de chacun
de ses clients.

ERCA formseal de type MF14 est avant tout une conditionneuse de fromage frai qui travaille
avec le principe de la thermoforme d’où elle peut portée aussi le nom de thermo formeuse.

Elle travaille d’une manière complètement autonome (ou presque), car seul approvisionnement
en matière première comme le plastique (bobine), et l’opercule (couvert de boite sous forme de
bobine aussi) qui se fait par l’opérateur de cette machine.

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6 10 11 12

1 2 3 4 5 7 8 9 13 15 14

Figure II-1 Thermo formeuse erca

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1 Bobine plastique
2 Dérouleur bobine plastique
3 Système picotage
4 Aspirateur ionisateur
5 Boite de chauffe
6 Presse de formage
7 Flux laminaire
8 Doseur
9 Tunnel UV
10 Presse de soudure
11 Datage
12 Bobine opercule
13 Presse de découpe
14 Tapis de sortie
15 Pupitre
16 Cuve

Tableau II-1 Nomenclature de la machine.

Type de la machine MF14

Numéro du modèle 27912
Année de construction 2013
Tension 380-400 v triphasé
Fréquence 50Hz
intensité 115 ampères
Pression d’air comprimé 6-8 bars
Débit d’air comprimé 260 N m3/h
Débit hydraulique (eau) 1,8 m3/h
Pression hydraulique (eau) 2 à 4 bars

Tableau II-2 Caractéristiques techniques de la machine.

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II-2 Les opérations effectuées par la machine et ses différents ensembles :

 Déroulement du plastique :

Le déroulement se fait par le dérouleur plastique, constituer d’un porte bobine et d’un système de
déroulage. Le déroulement se fait par l’avancement des chaines et d’un balancier. Quand la chaine
avance le plastique avance.

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1

3
5

Figure II-2 dérouleur bobine plastique

1 Bobine bande plastique

2 Chariot porte rouleau plastique
3 Volant de verrouillage
4 Centreur
5 flasque d’entré machine
6 Pantin dérouleur
7 Roue de tension chaines

Tableau II-3 Nomenclature des composants du dérouleur

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 Introduction picotage et tirage du plastique:

Le système d’entrée de bande se compose d’une chauffe bords de plastique, un rouleau de

guidage et du système de picotage. Le plastique est entrainé par deux chaines muni de picots, lors
de l’avancement des chaines (se fait grasse a un servomoteur qui donne un mouvement de rotation
transmis au chaines par des roues de tirage magnétique), les picots l’entrainent sous les défirent
outils jusqu’a la sortie de la machine.

Figure II-3 : Système d’entrée de bande (picotage)

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8

9 2 3 6
4 5
3

Figure II-4 : Schéma de tirage

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1 Roue guide
2 Roue de tension de chaine
3 Vérin de tension
4 Roue de détour
5 Chaine de tirage
6 Moteur d’entrainement
7 Roue de tirage magnétique
8 Chauffe bord de bande plastique
9 Rouleau de guidage

Tableau II-4 Nomenclature de schéma de tirage

 Aspirateur ionisateur :

Juste après l’introduction plastique, se trouve un aspirateur ionisateur pour but de neutraliser
l’électricité statique par une ionisation de l’air par pointe. Et d’aspiré la poussière accumulée sur la
bande plastique.

Figure II-5 : Aspirateur ionisateur

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 Chauffage du plastique :

Chauffage a contact par boites de chauffe, elles permettent de chauffées le plastique

progressivement jusqu'à la température de thermoformage, seule la partie à former est chauffé.
La boite de chauffe est constituée de 2 éléments principaux (partie supérieure et partie inferieure)
qui s’ouvrent est se referment cycliquement au moyen des vérins pneumatique.

4
3

Figure II-6 : Les composants de la boite de chauffe

1 Vérin de fermeture des plaques inferieure

2 Vérin de fermeture des plaques supérieures
3 Plaque supérieure
4 Plaque inferieure
5 Colonnes de guidage

Tableau II-5 Nomenclature des composants de la boite de chauffe

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 Les presses : Formage, soudure et découpe :

Cette machine comprend trois presses pour les opérations de formage, thermo sellage (soudure)
et découpe.

La presse est constituée d’un arbre à came unique entrainé par un servomoteur réducteur. Cet
arbre manœuvre à la fois les parties supérieures et les parties inférieures. Le plateau inférieur monte
sous l’action de la came, sa descente se fait par gravité en suivant le profil de la came.

La partie supérieure est poussée vers le bas par la came et se relève sous l’action de ressort
montés dans le caisson.

Presse de formage presse de soudage presse de découpe

Figure II-7: Les différentes presses

 Formage :

La presse de formage est constituée :

 En partie basse d’un moule.

 En partie haute d’un contre moule dans lequel manouvre les poinçons de formage.

A partir d’une bande plastique chauffée, qu’on la mettre en forme sous l’action combiné des
poinçons et de l’aire de formage le plaque contre les parois du moule et des fonds de pots pour lui
donner la forme des pots. On voit dans la figure (II-8) le fonctionnement du cycle de formage en
six phases :
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2 3 4
1

7 5
6

Phase (1) phase (2) phase (3) phase (4) phase (5) phase (6)

Figure II-8 Fonctionnement du cycle de formage

Phase (1) Phase de repos : avance de la bobine.

Phase (2) Monté du moule : (position haute).
Phase (3) Début de poinçonnage : le poinçon préforme le plastique.
Phase (4) Envoi de l’air de formage : formage a l’empreinte du moule.
Phase (5) Fin de formage : remonte des poinçons et évacuation de l’air de formage.
Phase (6) Ouverture du moule : pot formé.

Tableau II-6 les phases de cycle de dosage

1 Poinçon
2 Contre moule
3 Arriver d’air formage
4 Echappement d’air formage
5 Pot formé
6 Moule
7 Fond de moule
8 plastique
.

Tableau II-7 Nomenclature du cycle de formage

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 Le dosage :

Le dosage est le remplissage des pots en produit à un volume définit, se fait par un doseur a
membranes qui comprend : une cuve de produit, sonde de niveau, pistons commandés par un vérin
pneumatique, des équipements pneumatique de commande et d’une pompe a vide. Le mouvement
des pistons est assuré par 3 unités de dosage individuel chacune est composée : d’un vérin
pneumatique, un barreau de commande, des modules de dosage avec réglage individuel de poids et
des pistons.

Le cycle de dosage comprend 3 phases :

 Phase intermédiaire.
 Phase chargement.
 Phase éjection.

Figure II-9 doseur (système de distribution)

 Le déroulement bobine opercule :

Le film d’opercule est déroulé à partir d’un servomoteur réducteur; son fonctionnement est de
dérouler l’opercule de sa bobine afin que le plastique et l’opercule coïncident au moment du tirage.
Ce système permet aussi le datage (marquage) et la désinfection par rayons ultra-violet du film
couvercle.
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Figure II-10 Le déroulement bobine opercule

 Le datage :

Le poste de datage (marquage de la date sur les opercules) est placé entre l’étirage à chaud et
la presse de soudure ce datage est effectué par des caractères semi-rigides dont la surface de
travail est enduite d’encre par le balayage d’un rouleau encreur. Ils sont monté sur ressort
individuel afin d’assurer un bon contact avec l’opercule.

L’ensemble de ses caractères est monté sur une plaque support à démontage rapide celle-ci
coulisse dans le poste. Sa mise en bonne position est assurée par une butée de fin de course.

Figure II-11 : Le principe de datage

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 Tunnel U.V (rayon ultra-violet) :

Le tunnel U.V comprend 8 lampes. Elles sont montées dans un caisson ; il sert à désinfecter le
papier opercule avant de le souder sur les pots. La désinfection est réalisée par rayonnement U.V
pour cela, le papier lorsqu’il redescend pour être soudé à la bande plastique, passe dans le caisson
et la désinfection est réalisée.

 Le soudage :

Après avoir été marqué et encré ; l’opercule, scellée avec le plastique et souder grâce a une
presse de soudure équipée d’un ensemble électrode dont les cordons de soudure sont aux forme de
l’ouverture des pots, un ensemble de contre électrode, une résistance électrique, des sonde
thermique et des guides de maintien de pots.

L’électrode est amenée à sa température par une résistance électrique, la sonde thermique permet
la régulation de température pour effectuer une thermo soudure a chaque cycle de machine.
L’électrode et la contre électrode sont fermés et misent en pression pour effectuer la soudure.

Figure II-12 Contre électrode Figure II-13 Electrode

 Le découpage et le pré découpage :

L’ensemble de coupe est constitue de poinçons, de couteaux fixe grasse au vis de réglage et
conserve cette hauteur de coupe, ils sont réglés en découpe ou en prédécoupe selon leur situation
par rapport au plan de bande, et des couteaux mobile changent de position en fonction du groupage
souhaité.

Les lames de découpe coupent l’épaisseur complète du plastique et les lames de prédécoupe
coupent environ la moitié de l’épaisseur.
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Figure II-14 Schéma de découpe et prédécoupe

 Le flux laminaire :

Une hotte est implantée entre la presse de formage et la presse de thermo-sellage afin d’assurer la
propreté de l’atmosphère à laquelle est exposé le produit. Elle est constituée :

 D’un châssis dans lequel prend place les prés filtres et le filtre absolu.
 De moto ventilateurs centrifuges dont le débit d’air est fonction du type de hotte.

 Tapis de sortie :

Après la presse de découpe, les pots sont repris sur un tapis en sortie machine. Il permet
l’évacuation du produit fini en dehors de la chaine de production.

II-3 Principe de fonctionnement de la machine

Pour avoir enfin un pot bien formé, rempli, couvert, daté et découpé, notre machine commence
d’abord par : tirée la feuille plastique qui est placée à l’arrière de cette dernière sous forme d’une
bobine. La bobine plastique est déroulé a l’aide d’un moteur dérouleur pour faciliter le tirage qui se
fait à l’aide de deux chaines à picots en passant sous un dépoussiéreur ionisateur (déchargé la feuille
plastique de son électricité statique et de la poussière). Puis le plastique s‘introduit sous des boites
de chauffes à une température avoisinante les 130°C pour passé ensuite sous la presse de formage
qui forme les pots, avant d’être remplis (dosé) par le doseur. Les pots s’introduisent sous la presse
de soudure pour coller l’opercule daté sur ces derniers. Enfin la découpe et la prédécoupe en pots
évacués par le convoyeur.
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II-4 Schéma synoptique du fonctionnement de la machine :

Dérouleur plastique Préparation produit

Entrée bande plastique

Aspirateur plastique

Boite de chauffe

Formage

Hotte flux laminaire

Dosage

Tunnel U.V

Soudure
Datage

Enrouleur opercule

Découpe Etirage opercule

Dérouleur opercule

Tapis de sortie

Tirage chaine
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 Toutes les fonctions de la machine sont reliées à un automate qui gère la synchronisation de
la partie opérative. Et tous les cycles sont désynchronisés par rapport au cycle de tirage.

II-5 Présentation du doseur pneumatique :

Le doseur est une unité de remplissage de produit liquide ou pâteux, il existe divers type de
doseur :

 Doseur débit métrique.

 Doseur a poids.
 Doseur volumétrique deux types :
 Doseur a flux direct.
 Doseur a piston motorisé ou a commande pneumatique.

Le plus répandues sur les machines thermo formeuses est le doseur volumétrique à commande
pneumatique qui dose un volume de produit par pot, d’où les calcules se base sur le volume pas sur
une pesée. Mon travaille est concerné a étudié le doseur a piston a commande pneumatique il est
utilisé pour le remplissage du fromage frai en pots barquettes sans décoration.

Il comprend une cuve pour le produit, une sonde de niveau, des pistons commandés par vérins
pneumatique, d’un système de distribution du produit et d’autres équipements pneumatique.

Le fonctionnement est assuré par trois unités de dosage chacune est composée d’un barreau de
commande de pistons, de quatre pistons, des modules de dosage et d’un vérin pneumatique qui
assure la descente et la monter de barreau de commande.

Figure IV-32 Doseur

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II-6 Les composants du doseur pneumatique :

Le doseur pneumatique est composé de :

II-6-1 Cuve ou trémie :

Une cuve est installée en haut de la machine juste au dessus des unités de dosage, son rôle est
de stocker le produit fini venant du procès pour le conditionnement, équipé d’une sonde de niveau
qui contrôle le niveau du produit afin de connaitre l’état de remplissage de la cuve, et d’un système
de surpression. En exerçant une pression sur le produit, ce système permet une prise de produit
complète

.
Figure IV-33 Cuve

II-6-2 Unités de dosage :

Le dosage de produit est repartie en trois unités de dosage chacune est Composée de :

 Un vérin pneumatique équipé d’une molette de réglage générale de dose.

 Un barreau de commande de piston.
 Des modules de dosage avec réglage individuel de poids.
 Quatre pistons de dosage.
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Figure IV-34 Unité de dosage

 Réglage générale de doses :

Le réglage des doses se fait grâce à la molette de réglage située en bas du vérin
d’entrainement, elle est utilisée comme une butée pour limiter la course du vérin et donc limiter la
dose de l’unité de dosage.

 Réglage individuel de doses :

Cette fonction permet un réglage fin des doses de chacun des pots. Si l’écart entre le poids
des pots est en dehors des tolérances fixées par la gamme de contrôle, il est possible d’ajuster
chacune des doses individuellement. Le système du réglage de doses individuelles est basé sur la
modification de la course du piston et donc de la dose prise et éjecter.

Une vis de réglage individuelle de dose, sur laquelle vient s’arrêter la goupille du piston, peut
être ajustée en hauteur et ainsi permettre une prise et une éjection du produit réglé au plus fin.
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Figure IV-35 Vis de réglage individuelle des doses

II-6-3 Les pistons :

Les pistons de dosage montent et descendent permettant le chargement et l’éjection du produit.

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2

3
7

4 8

5 9

Figure IV-36 Composition d’un piston

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1 Barreau de commande
2 Vis de réglage
3 Vide permanant
4 Sortie du produit vers la distribution
5 Membrane
6 Tige de piston
7 Piston
8 Belloframe membrane
9 Arrivé du produit

Tableau IV-10 Nomenclature de la composition du piston

II-6-4 Système de distribution du produit :

Son rôle est de contrôler le flux de produit pendant le remplissage des pots composé :

 D’un mécanisme de monte & baisse de plaque porte buses commandes par un vérin.
 D’un ensemble de buses/membranes contrôlé pneumatiquement.

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2

Figure IV-37 Système de distribution de doses

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1 Membrane
2 Buse
3 Joint torique
4 Tuyaux
5 Plaque bride membranes
6 vérin
7 Air / vide
8 Plaque porte buses

Tableau IV-11 Nomenclature de système de distribution

II-7 Le principe de fonctionnement du doseur :

Un vérin fait descendre ou monté le barreau de commande des pistons. Pendant la phase
d’éjection du produit le vérin entraine le barreau vers le bas poussant les tiges de pistons. Pendant la
phase de chargement du produit, le vérin entraine le barreau vers le haut. Les pistons eux même
monte grâce au vide permanant.

 Le cycle de dosage : se fait par 3 phases :

 Phase intermédiaire:

La bande plastique avance et l’ors d’une détection de pots vides, le produit est envoyer de la
trémie vers les membranes d’entrés grasse a une surpression d’air, l’ouverture des membranes et la
montée des pistons provoque le remplissage des corps des pistons. Le doseur est prêt pour le
prochain dosage.

Figure IV-38 Phase intermédiaire

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 Phase de chargement :

Chargement du doseur, montée des pistons, arriver du produit, ouverture des membranes
d’entrées et fermeture des membranes des buses.

Figure IV-39 Phase de chargement

 Phase d’éjection :

A l’arrêt des chaines les buses sont descendues dans les pots par le mécanisme
monte & baisse. Les buses sont en position du fond du moule les membranes des buses s’ouvrent et
les membranes d’entrée se referme, les pistons du doseur descendent et poussent le produit dans les
pots et le remplissage se fait pendant la remontée du monte & baisse. Une fois cette étape est
terminée la plaque de distribution remonte on se trouve alors en position intermédiaire.
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Figure IV-40 Phase d’éjection

Conclusion :

Ce chapitre nous fait connaitre les différentes parties de la machine et leur fonctionnement
ainsi que le doseur pneumatique et son fonctionnement.