Bulletin technique TRH 30

Hytrel
Elastomère thermoplastique technique

Guide du moulage par injection

Innovez
avec les polymères
techniques de DuPont ® Marque déposée de DuPont de Nemours
Table des matières
Moulage par injection de l’HYTREL® .....................................2
Précautions d’emploi .............................................................2
Généralités.............................................................................3
Description du produit .....................................................3
Gamme des produits ........................................................3
Propriétés à l’état fondu ...................................................3
Propriétés thermiques ............................................................6
Manipulation du produit ........................................................7
Séchage ............................................................................7
Purge ................................................................................8
Rebroyage ........................................................................8
Matériel de moulage ........................................................8
Conception de la vis.........................................................8
Conception de la buse ......................................................8
Conditions de moulage ..........................................................9
Température de mise en œuvre ........................................9
Profil de température du cylindre ...................................9
Température de la buse ....................................................9
Température du moule ...................................................10
Vitesse d’injection..........................................................10
Pression d’injection et de maintien ................................10
Temps d’avance de la vis ...............................................11
Vitesse de rotation de la vis/contrepression ...................11
Temps de refroidissement ..............................................11
Conception du moule...........................................................11
Matériaux pour la construction du moule ......................11
Etat de surface des empreintes .......................................11
Conception de la buse de moule.....................................11
Canaux ...........................................................................11
Seuils..............................................................................11
Events ............................................................................12
Contre-dépouilles...........................................................12
Ejection de la pièce ........................................................12
Retrait au moulage et après moulage...................................13
Retrait après moulage ....................................................14
Guide des remèdes aux incidents
du moulage par injection .....................................................14
2
Moulage par injection de l’HYTREL®
Les divers grades de l’élastomère thermoplastique HYTREL®
présentent une gamme étendue de caractéristiques et une
grande facilité de mise en œuvre. Les pièces en HYTREL® peu-
vent être produites sur les équipements classiques de moulage
par injection, extrusion, moulage par soufflage, de moulage
par coulée et de rotomoulage. Les techniques de fabrication
des films comprennent notamment la coulée, l’extrusion et
le soufflage. Les opérations ultérieures de transformation
peuvent inclure le thermoformage, le thermofixage, le collage,
le soudage, l’usinage ou la peinture.
Ce document fournit les indications détaillées concernant le
moulage de l’HYTREL® par injection. Il passe en revue les
différents types de matériels ainsi que les conditions néces-
saires pour obtenir des pièces de haute qualité et une grande
productivité.
Précautions d’emploi
La manipulation et la mise en œuvre de l’élastomère thermo-
plastique HYTREL® exigent l’application de toutes les pra-
tiques de sécurité normalement observées pour les polymères
thermoplastiques. L’HYTREL® ne présente pas de risques dans
les conditions normales d’expédition et de stockage.
Au cours de la mise en œuvre, en particulier si les tempéra-
tures et les temps de séjour conseillés sont dépassés dans une
mesure importante, l’HYTREL® peut se dégrader et se décom-
poser avec dégagement de produits gazeux. Les risques
potentiels découlant de ces produits de décomposition gazeux
sont le refoulement dans la trémie d’alimentation, le feu et
l’exposition du personnel à des vapeurs toxiques (principale-
ment le tétrahydrofurane).
Au même titre que pour tous les thermoplastiques, les brûlures
thermiques résultant du contact du polymère fondu avec la
peau constituent un risque possible. Avant de mettre en
œuvre l’HYTREL®, il est conseillé d’observer les précautions
recommandées.
Les ingrédients de mélange et les additifs peuvent présenter
certains risques au cours de leur manipulation et de leur
emploi. Avant d’entreprendre tout travaux de mélange ou de
mise en œuvre, il est nécessaire de prendre connaissance et
de respecter les instructions figurant sur l’étiquette, ainsi que
les précautions d’emploi formulées par les fournisseurs de
tous les ingrédients.
Généralités
L’élastomère thermoplastique technique HYTREL® offre une
association unique de caractéristiques mécaniques, physiques
et chimiques qui le qualifie pour les applications les plus exi-
geantes.
Le tableau suivant présente plusieurs caractéristiques de la
gamme des produits utilisés pour le moulage par injection.
Certains grades spécifiques, peuvent toutefois présenter des
caractéristiques légèrement différentes.

Description du produit
L’élastomère thermoplastique technique HYTREL® est livré Tableau 1 Caractéristiques de l’HYTREL®
sous forme de granulés, emballés dans des sacs multi-plis Grades souples Grades rigides
de 25 kg, comportant une doublure intérieure étanche à 30-47 Shore D 55-82 Shore D
l’humidité. Les grades choisis peuvent également être livrés Cristallinité – +
en caisses de carton ondulé de 500 kg, pourvues d’une
Viscosité à l’état fondu + •
doublure mobile étanche à l’humidité. Les granulés, de
3 mm de diamètre, s’écoulent avec facilité dans les trémies Retrait – •
et les équipements de manutention. Résistance chimique + ++
Stabilité thermique + ++
Les fiches techniques relatives aux grades courants sont
à votre disposition dans les bureaux dont la liste figure Souplesse de mise
en œuvre + ++
au dos de ce bulletin, ou bien auprès du représentant de
Du Pont de Nemours. Température de mise
en œuvre • +
Température de moule – •
Gamme des produits
Durée du cycle • court
Grades
– faible, • moyen, + élevé
Standards
G3548 L 
G4074 
G4774  Le meilleur équilibre
G5544  coût/performance dans un large Propriétés à l’état fondu
6358  domaine de duretés L’élastomère thermoplastique technique HYTREL® possède de
7248  bonnes caractéristiques d’écoulement. La viscosité de la
8238  matière fondue, et par conséquent, son écoulement varient
Haute performance en fonction de la composition de la résine. La viscosité à l’état
fondu de différents grades d’HYTREL® et d’autres résines
4056  Ces grades apportent une marge thermoplastiques en fonction de la température est donnée
4069 
4556  supplémentaire de dans la figure 1.
 résistance mécanique et de durée
5526  de vie en service pour répondre aux
6356  applications les plus exigeantes.
7246 
Spéciaux
G4078 W Grade standard contenant des antioxydants
non jaunissants améliorés
5555 HS Présente la plus forte résistance au
vieillissement thermique
6359 FG Grade qualité alimentaire
Concentrés
10 MS Stabilisant à l’hydrolyse
20 UV Stabilisant UV pour les couleurs autres que noir
30 HS Stabilisant thermique
41 CB Concentré de noir de carbone
51 FR et 52 FR Concentrés d’agent ignifugeant

3
 1000
Viscosité apparente (Pa·s)

100

G3548 L G4074 6358 7248

8238

10
170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270
Température de la matière fondue (° C)

Fig. 1a Viscosité apparente des grades standard en fonction de la température pour un taux de cisaillement de 1000 s– 1

1000
Viscosité apparente (Pa·s)

100

4056 4556 5526 6356 7246

10
170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270
Température de la matière fondue (° C)

Fig. 1b Viscosité apparente des grades de haute performance en fonction de la température pour un taux de cisaillement de 1000 s– 1

4
 1000
Viscosité apparente (Pa·s)

100

G4078 W G4774 G5544

5555 HS 6359 FG

10
170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270
Température de la matière fondue (° C)

Fig. 1c Viscosité apparente des grades spéciaux en fonction de la température pour un taux de cisaillement de 1000 s– 1

1000
Viscosité apparente (Pa·s)

100

RYNITE 530 RYNITE FR530 RYNITE 545 DELRIN 100

DELRIN 500 ZYTEL 70G30 ZYTEL 72G30 ZYTEL 101

10
195 215 235 255 275 295 315
Température de la matière fondue (° C)

Fig. 1d Viscosité apparente d'autres polymères techniques en fonction de la température pour un taux de cisaillement de 1000 s– 1

5
Propriétés thermiques
Traité dans des conditions correctes, l’élastomère thermo- La stabilité thermique de ces polymères autorise leur exposi-
plastique technique HYTREL® possède une stabilité excep- tion aux températures de fusion pendant des périodes prolon-
tionnelle. Dans le cadre de conditions opératoires normales, gées avec le minimum de dégradation. La figure 2 montre
aucun sous-produit gazeux ne se dégage de la matière. l’indice de fluidité de l’HYTREL® 7246 après exposition à
différentes températures pendant des périodes s’élevant
Cette stabilité thermique associée à la pureté chimique de ce
jusqu’à une heure. Le changement modéré de l’indice de
polymère, qui ne contient pas de plastifiant et très peu d’addi-
fluidité montre la grande stabilité thermique du polymère.
tifs, réduit au minimum les problèmes tels que les variations
de viscosité sous l’effet du temps de séjour dans le cylindre du
groupe d’injection, ou la formation de points noirs.
La stabilité thermique de l’élastomère thermoplastique tech-
40
nique HYTREL® offre une grande souplesse au cours de la mise
en œuvre. Après un bref arrêt de la presse (10 à 15 minutes), il 35
est possible de reprendre la production sans purge, et d’obtenir
encore des pièces satisfaisantes. 30

Indice de fluidité (g/10 min)

Les températures typiques du fondu ainsi que les caractéris- Dégradation

tiques thermiques des différents grades sont présentées dans 25 260°C

le tableau 2.
245°C
20

Tableau 2 Propriétés thermiques des élastomères 15

thermoplastiques techniques HYTREL® 230°C
10
Grade Tm (° C) Tc (° C) Tg (° C) Hf (J/g)
Standard 5
G3548 L 156 107 –24 8
G4074 173 120 –37 17 0 10 20 30 40 50 60
G4774 208 170 –17 27 Temps (min)

G5544 215 173 –34 33

6358 213 155 0 31 Fig. 2 Dégradation
7248 219 170 +25 35
8238 223 170 37
Haute performance
4056 148 70 –32 12
4069 195 112 –51 14
4556 193 115 24
5526 202 147 –18 26
6356 213 155 0 31
7246 219 170 +25 35
Spéciaux
G4078 W 173 120 –38 17
5555 HS 202 166 –18 26
6359 FG 213 155 2 31

Tm: Point de fusion

Tc: Point de cristallisation
Tg: Point de transition vitreuse
Hf: Chaleur de fusion

6
Manipulation du produit Tableau 3 Absorption d’eau à 23° C après 24 heures d’immersion
Grade Taux d’humidité à l’équilibre
L’élastomère thermoplastique technique HYTREL® peut être
(% après 24 heures)
utilisé directement à partir des sacs s’ils sont scellés et intacts
et ne nécessite aucun séchage avant le moulage. Dès leur Standards
fabrication, ces polymères sont séchés à une teneur en humi- G3548 L 3,6
dité inférieure à 0,1% et emballés dans des sacs spéciaux G4074 2,5
résistants à l’humidité. Toutefois lorsque ces sacs sont ouverts G4774 2,5
ou détériorés, et dans tous les cas où l’on utilise le polymère G5544 1,5
6358 0,3
rebroyé, il est nécessaire, pour obtenir des moulages de bonne
7248 0,3
qualité, d’utiliser une trémie desséchante. Cette procédure
8238 0,3
protégera en outre le polymère contre les reprises d’humidité
au cours de sa mise en œuvre. Haute performance
4056 0,6
Les trémies desséchantes réduisent et contrôlent la teneur en 4069 0,7
humidité de la résine et améliorent la qualité des articles moulés. 4556 0,7
L’élastomère thermoplastique technique HYTREL® est hygro- 5526 0,5
6356 0,3
scopique (comme tous les polyesters) et il absorbe l’humidité
7246 0,3
de l’atmosphère quand il est exposé à l’air. Aux températures
nettement au dessus du point de fusion, l’excès d’eau (plus de Spéciaux
0,1% pour tous les grades) provoque la dégradation hydro- G4078 W 2,5
lytique du polymère. Une telle dégradation ne se manifeste pas 6359 FG 0,3
visuellement, mais elle se traduit par des propriétés physiques
médiocres, une certaine fragilité et de mauvaises performances
en service, particulièrement aux basses températures.
Le tableau 4 et la figure 4 illustrent les conditions de
Aux températures normales de mise en œuvre, la dégradation séchage recommandées pour l’HYTREL®.
du polymère n’est que légère si la teneur en humidité est
inférieure à 0,1%. Quand le polymère sec contenu dans les
sacs ouverts ou dans la trémie de la presse est exposé à une 0,6
humidité relative de 50%, une reprise d’humidité de 0,1% se
manifestera en approximativement 2 heures, et en moins
d’une heure si le taux d’humidité relative est de 100%. 0,5

Les granulés ainsi exposés devront être séchés à nouveau

Teneur en humidité (%)

avant usage. La figure 3 illustre la vitesse d’absorption d’eau 0,4

de l’HYTREL® 5556. La rapidité de cette reprise dépend du

taux d’humidité à l’équilibre de chaque grade, représenté 0,3
dans le tableau 3. Plus le taux à l’équilibre est élevé, plus la
vitesse de reprise est grande.
0,2

1,0 Taux maximum recommandé

0,1
0,8 HYTREL® 5556
0,6
tive
rela 0,0
0,4 ité
'hu mid 0 1 2 3 4 5 6
%d
Reprise d'humidité en poids, (%)

100 Temps de séchage (h)

0,2
Fig. 4 Courbe de séchage en trémie desséchante, à 110° C.
relative
'humidité Point de rosée –30° C
0,1 50% d
0,08
0,06

0,04
Tableau 4 Conditions de séchage de l’HYTREL®
Temp. de Temps de
0,02
séchage séchage
Trémie desséchante 110° C 2 à 3 heures
0,01
0,1 0,2 0,4 0,6 1 2 4 6 10 Etuve à circulation d’air 110° C 4 à 6 heures
Temps, heures (par temps sec)
Fig. 3 Absorption d'humidité à la température ambiante

7
Dans une ambiance fortement humide il est difficile d’obtenir Matériel de moulage
le taux d’humidité recommandé dans une étuve à circulation
d’air. L’élastomère thermoplastique technique HYTREL® peut être
moulé sur les presses à injection classiques. Aucun produit
Les limites supérieures des temps de séchage indiqués sont corrosif ne se forme, même lorsque l’HYTREL® se dégrade.
particulièrement recommandées pour les grades durs qui Un matériel spécialement résistant à la corosion n’est pas
libèrent moins facilement l’humidité absorbée. nécessaire.
Purge Dessin de la vis
Les polyéthylènes de haute ou de basse densité peuvent être Les vis tout usages à zone de compression progressive sont
utilisés pour la purge des élastomères thermoplastiques tech- conseillées. Le taux de compression de la vis ne doit pas
niques HYTREL®. Si une certaine dégradation se manifeste dépasser la valeur de 2,5:1 ou 3,0:1 afin d’éviter un cisaille-
avec le temps, il est conseillé de purger le cylindre dès l’arrêt ment excessif du polymère ou le blocage des granulés d’élas-
de la presse. Il est préférable de prévoir la ventilation des gaz tomère. La zone de calibrage sera relativement profonde,
qui peuvent se dégager aux températures élevées ou à l’issue de 2,5 à 3,0 mm pour une vis de 60 mm de diamètre.
de temps de séjour prolongés. Pour obtenir une fusion et une homogénéisation plus uni-
formes du polymère fondu, le rapport L/D (longueur/dia-
Rebroyage mètre) de la vis sera au minimum de 20 :1.
Les rebroyés peuvent être utilisés dans une proportion de
50% sans chute importante des propriétés. La qualité des
rebroyés joue toutefois un rôle essentiel dans le maintien des
caractéristiques mécaniques.
Il faut tenir soigneusement compte des points suivants:
• Maintenir aussi courte que possible l’histoire thermique
des rebroyés afin de conserver les qualités élevées du
polymère.
• Utiliser des broyeurs aux lames bien affûtées et ajustées,
dessinées pour la coupe du polyéthylène, afin de produire Fig. 5 Buses ouvertes conseillées pour le moulage de l'HYTREL®
un rebroyé propre et contenant le minimum de poussières.
• Les rebroyés doivent avoir des dimensions similaires à
celles du produit vierge.
• Les quantités excessives de poussières doivent être élimi-
nées. Dessin de la buse
• Les rebroyés dégradés ou contaminés seront écartés. Nous conseillons, pour la mise en œuvre de l’HYTREL®, des
• Tous les rebroyés doivent être séchés avant le moulage. buses ouvertes classiques telles que celles représentées dans la
figure 5. Les buses à obturateur ne sont pas nécessaires du fait
Quantité de rebroyés recommandées: que l’HYTREL® ne bave pas aux températures normales de
mise en œuvre. Etant donné que le polymère fondu est généra-
Grade Indice de Part max. Indice de fluidité max.
lement plus visqueux que les thermoplastiques semi-cristal-
HYTREL® fluidité1) de rebroyés acceptable des
(g/10 min) (%) rebroyés (g/10 min)
lins, le diamètre de la buse (et celui du système de canaux)
doivent être plus largement dimensionnés.
4056 5,3 à 190° C 25 10
50 08 La figure 6 montre la conception du clapet anti-retour
recommandé.
5526 18 à 220° C 25 31
50 25
5556 7 à 220° C 25 15
1 2 3
50 11
6356/58 8,5 à 230° C 25 14
50 11
5555 HS 8,5 à 220° C 25 15
50 12
7246/48 12,5 à 240° C 25 21
50 17 Fig. 6 Clapet anti-retour
8238 12 à 240° C 25 21
50 17
1) Méthode ASTM D 1238, charge de 2,16 kg

8
Conditions de moulage Tableau 5 Températures de mise en œuvre recommandées pour
l’HYTREL®
Température de mise en œuvre Grade Température de mise en œuvre
La température de la matière, mesurée directement dans le Standards
polymère fondu à l’aide d’un pyromètre à l’aiguille, doit être G3548 L 190 ± 10° C
vérifiée périodiquement au cours de la production. Les tem- G4074 200
pératures normales de mise en œuvre pour les différents G4774 230
grades d’HYTREL® sont données dans le tableau 5. G5544 240
6358 240
Du fait de la bonne stabilité thermique de l’HYTREL®, la tem-
7248 245
pérature de mise en œuvre peut être augmentée d’une valeur 8238 250
pouvant atteindre 20° C (voir figure 8) afin de faciliter le
remplissage des pièces à parois minces. Si la matière est Haute performance
chauffée à des températures supérieures à celles recomman- 4056 180 ± 10° C
dées, le profil de température du cylindre doit alors être 4069 230
adapté (voir paragraphe suivant). 4556 230
5526 230
Profil de température du cylindre 6356 240
7246 245
On adopte généralement un profil de température de cylindre
croissant (température de la zone arrière plus basse) pour Spéciaux
réduire l’adhésion des granulés sur la vis et lorsque l’on uti- G4078 W 200 ± 10° C
lise des températures supérieures à celles recommandées. 5555 HS 230
On emploie parfois un profil décroissant afin de diminuer le 6359 FG 240
couple appliqué à la vis ou pour améliorer l’homogénéité du
produit.
Le graphique de la figure 7 donne les indications générales Pour un fonctionnement optimum, la température sera régulée
permettant de définir le profil optimum de température de indépendamment du cylindre, le thermocouple étant placé
cylindre. près de l’orifice (voir figure 5). Dans certains cas, pour sup-
primer les fuites, on conseille de prévoir une décompression
Température de la buse (recul de la vis).
La température de la buse doit être ajustée de manière à éviter
la solidification du produit ou, au contraire, les fuites.

+20°
Temps de séjour (min) Course

70%

+10°

3´

7´ 50%

11´
-10°

10%

-20°
Zone avant Zone centrale Zone arrière

Fig. 7 Profil de température du cylindre pour une température constante de la matière

9
 Une pression élevée réduit le retrait apparent au moulage,
25
mais augmente le risque de bavures.
La figure 10 illustre la longueur d’écoulement de divers
Augmentation de la longueur d'écoulement (%)

20 grades, et la figure 11 l’influence de la pression d’injection.

25
15

Augmentation de la longueur d'écoulement (%)

20
10

Spirale 15
5
1 mm
3 mm
10
0
5 10 15 20 25
*
Augmentation de la température de la matière (°C) Spirale
5
* Température de matière recommandée indiquée au tableau 5 1 mm
3 mm
Fig. 8 Influence de la température du moule sur la longueur
d'écoulement 0
0 5 10 15 20 25
Augmentation de la température du moule (°C)

Température du moule Fig. 9 Influence de la température du moule sur la longueur

La température du moule est mesurée directement sur la sur- d'écoulement (aux températures de mise en œuvre
face de l’empreinte à l’aide d’un thermocouple. recommandées)
La température du moule recommandée pour tous les grades
est de 45° C. La température du moule n’a qu’une influence
limitée sur les propriétés mécaniques. L’effet important Pression d'injection (MPa)
s’exerce sur le retrait (voir page 13). 25 50 75 100 125

Les faibles températures de moule réduisent la durée du cycle

Epaisseur 2,5 mm
et améliorent la facilité d’éjection, en particulier dans le cas
700
des grades souples. 5526 @230°C
G4074 & G4078
@200°C
Les températures de moule plus élevées améliorent la qualité
Longueur d'écoulement (mm)

G3548 @190°C
600
de l’aspect de surface.

Vitesse d’injection 500

La vitesse d’injection varie avec l’épaisseur et la géométrie
de la pièce. Les pièces minces doivent être injectées rapide- 4056 @190°C
400 4059 FG @230°C
ment avant que le polymère ne refroidisse. D’une manière 4556 @230°C
5555 HS @230°C
générale, les vitesses de remplissage élevées améliorent 5556 @230°C
l’aspect de surface mais elles peuvent provoquer du jetting 300 6356 & 6358 @230°C
6359 FG @230°C
ou des turbulences susceptibles de se traduire par des défauts 7246 & 7248 @240°C
8238 @250°C
superficiels. G4774 @230°C
200
G5544 @230°C

Pression d’injection et de maintien

Longueur d'écoulement (mm)

La pression d’injection doit être réglée à la valeur minimum Epaisseur 1 mm

requise pour assurer le remplissage de l’empreinte.
200 4056 @190°C
G3548 W @190°C
Pour les grades rigides d’HYTREL® (au dessus de 55 Shore D) G4074 @200°C
5556 @230°C
6356 @230°C
5526 @230°C
le réglage de la pression de maintien doit être égal à celui de 6359 FG @230°C
100 7246 @240°C
la pression d’injection. Pour les grades souples (au dessous G4774 @230°C
de 47 Shore D) la pression de maintien doit être progressive- G5544 @230°

ment diminuée. Une pression de maintien ou d’injection 0

25 50 75 100 125
excessive peut se traduire par le bourrage du moule et
Pression d'injection (MPa)
l’adhésion de la matière sur l’empreinte, particulièrement
dans le cas des grades souples. Fig.10 Ecoulement spiral à la température de mise en œuvre

10
Temps d’avance de la vis
(Temps d’injection + maintien)
La pression de maintien doit être appliquée le temps néces-
saire pour éviter les retassures et permettre la solidification du
seuil. Le grade d’HYTREL® a ici une très forte influence.
En général le temps de maintien est plus court pour les grades
rigides.
72 D – 82 D
55 D – 63 D
35 D – 47 D
Les temps d’injection + maintien ont une forte influence sur
le retrait.
Vitesse de rotation de la vis/contrepression
La vitesse circonférentielle de la vis ne doit pas dépasser
0,2 m/s pour éviter le cisaillement du polymère. Une certaine
contrepression (0,2 à 1 MPa) peut être appliquée pour amé-
liorer l’homogénéité de la matière. Si l’on incorpore des
additifs (des concentrés colorants par exemple), il peut être
nécessaire, pour obtenir une homogénéité suffisante, de
réduire la vitesse de la vis et d’augmenter la contrepression.
Temps de refroidissement
Le temps de refroidissement, n’étant généralement pas indis-
pensable pour les grades rigides (63 à 82 D), son réglage sera
de 1 à 2 secondes supérieur à celui du temps de plastification.
Pour les grades souples (55 à 35 D), le temps de refroidisse-
ment sera ajusté de manière à éviter le «marquage» des éjec-
teurs.
60
Augmentation de la longueur d'écoulement (%)
50
40
30
20
10
0
50
Les autres paramètres de mise en œuvre sont aux valeurs standards
Fig. 11 Influence de la pression d'injection sur la longueur
d'écoulement (à la température de mise en œuvre recommandée)
Conception du moule
Les paragraphes suivants soulignent quelques aspects impor-
tants à prendre en compte lors de la conception d’un moule
destiné à la production de pièces en HYTREL®.
Matériaux pour la construction des moules
Aucun métal spécial n’est nécessaire, l’HYTREL® n’ayant
aucune action corrosive sur les alliages couramment utili-
4 à 5 s/mm
sés pour les moules et empreintes destinés au moulage par
(pour les pièces d’épaisseur
injection.
supérieure à 4 mm)
5 à 6 s/mm Etat de surface des empreintes
Les empreintes rugueuses ou mates réduisent les effets des
7 à 8 s/mm lignes d’écoulement, des marques et des trainées à la surface
de la pièce. Les empreintes polies peuvent créer des difficul-
tés lors de l’éjection des pièces en grades souples d’HYTREL®
(au dessous de 47 D).
Conception de la buse de moule
Une buse de moule improprement dessinée provoque fréquem-
ment l’adhésion de la carotte et des durées de cycle excessives.
Le diamètre de la carotte à son extrémité la plus étroite doit
être égal à celui du canal qu’elle alimente. Les buses de moule
doivent présenter un angle de dépouille d’au moins 2,5°, mais
des dépouilles plus amples diminuent les risques d’adhésion de
la carotte.
Un bon contact entre la buse d’injection et la buse de moule
facilite l’éjection de la carotte. Le diamètre de la buse d’injec-
tion sera inférieur de 0,5-1,0 mm à celui de la buse de moule.
L’HYTREL® étant élastique, des extracteurs de carotte compor-
tant une contre-dépouille importante (par ex. les extracteurs
en «Z») sont nécessaires à l’extraction de la carotte.
Canaux
Les canaux doivent être profilés de façon à réduire les turbu-
lences. On utilisera dans toute la mesure du possible des
canaux de section circulaire ou trapézoïdale afin de réduire
les pertes de charge et faciliter le dégagement.
L’épaisseur d’un canal de section trapézoïdale ne doit pas être
inférieure à 75% de sa largeur. Les systèmes de canaux auront
un tracé équilibré. Le dessin de la section d’un canal dépend
en premier lieu de la rhéologie et des caractéristiques de soli-
dification de la matière, de la longueur du canal et de l’épais-
seur de la pièce. La surface des canaux doit, pour augmenter
l’écoulement et faciliter l’éjection, être lisse mais non polie.
Le moulage «sans canaux», à canaux chauds ou isolés, peut
également être utilisé. Il est nécessaire de prévoir une capacité
de chauffage et de contrôle suffisante pour garantir l’absence
Spirale
de solidification ou de surchauffe.
1 mm
3 mm
Ces précautions éviteront les interruptions de cycle indési-
rables et une possible dégradation du polymère.
60 70 80 90 100 Seuils
Pression d'injection (MPa)
Les seuils en éventail, en nappe, en plaque (voir figure 12)
sont recommandés, afin de réduire les lignes de soudure et
le gauchissement au niveau du seuil. Pour les moulages de
section épaisse, l’injection directe avec carotte est souvent
indispensable pour supprimer les retassures.
11
On peut employer des seuils en injection type «sous marine»
(voir figure 12) de dimension réduite, de l’ordre de 0,5 mm.
La longueur du tunnel doit être aussi courte que possible
(0,5 à 1,0 mm) et les arêtes du seuil suffisamment aigües
pour faciliter la séparation au niveau du seuil. Si le seuil a un
diamètre important, ou si ses bords sont arrondis, la matière
peut être difficile à rompre (particulièrement dans le cas des
grades souples).
Les dimensions du seuil sont importantes. Les seuils trop
petits exigent une pression d’injection élevée qui a pour effet
d’entraîner des forces de cisaillement importantes. Les seuils
surdimensionnés impliquent des temps de maintien en pres-
sion prolongés pour éviter le refoulement, les marques de
retassure et les problèmes de décarottage, particulièrement
avec les grades souples (en dessous 47D). En général,
l’épaisseur du seuil sera deux fois plus petite que celle de la
pièce. Pour les pièces d’épaisseur inférieure à 1,5 mm, le
seuil aura la même épaisseur. La longueur des tunnels sera
située entre 0,5 et 1 mm.
Pour éviter les retassures et les problèmes de remplissage, le
seuil sera disposé sur la section la plus épaisse de la pièce.
Events
Les évents constituent les voies d’évacuation de l’air hors de
l’empreinte pendant que la matière y pénètre. L’écoulement
de celle-ci dans n’importe quel type d’empreinte peut se
trouver sérieusement réduit par un nombre insuffisant
d’évents. (Lorsque la longueur ou le diamètre des canaux
sont importants, la présence d’évents y est tout aussi néces-
saire). Ce point est essentiel car les cadences élevées de rem-
plissage d’empreinte sont fréquentes avec l’HYTREL®.
Seuil en éventail
EMPREINTE SEUIL EN EVENTAIL
PLAN DE JOINT
DU MOULE
SECTION A-A
CANAL
SEUIL EN
EVENTAIL
EMPREINTE
A A
CANAL
Seuil en plaque (indirect)
PIECE
CANAL
Fig. 12 Conception des seuils d'injection
12
L’ouverture de l’évent dans le moule doit être large mais
mince. Les évents d’une largeur de 6 mm ne doivent pas avoir
une épaisseur supérieure à 0,04 mm pour éviter les risques de
bavures. Ils doivent être disposés au point extrême de rem-
plissage pour éviter le brûlage occasioné par l’air empri-
sonné. Il arrive que l’emprisonnement de l’air ne puisse pas
être prévu au cours des essais préliminaires du moule.
Aussi est-il fréquent d’ajouter des évents après la mise en
service des moules.
Contre-dépouilles
La profondeur de la contre-dépouille permettant l’extraction
de la pièce hors du moule varie avec la dimension et la
forme de celle-ci, la durée totale du cycle, la température du
moule et le grade d’HYTREL® utilisé. Les contre-dépouilles
doivent être largement arrondies pour faciliter l’éjection et
ne pas dépasser une profondeur de 0,8 mm. La disposition
de la contre-dépouille au voisinage de la plaque devêtisseuse
ou d’extraction contribue à éviter la déformation de la pièce
au démoulage.
Ejection de la pièce
Une ample dépouille, 0,5 à 2° d’angle par côté, facilite l’éjec-
tion particulièrement si une empreinte mâle est à dégager
d’une pièce profonde, ou lorsque une pièce est démoulée d’une
empreinte profonde. Quand un moule ne doit comporter que
très peu ou pas de dépouille, l’emploi de plaques d’éjection est
recommandé. Si l’on utilise des éjecteurs, ils devront avoir une
grande surface de contact et agir sur les parties les plus
épaisses de la pièce. Le mécanisme d’éjection doit être disposé
de façon à exercer une sollicitation uniforme lors de l’extrac-
tion de la pièce.
Seuil en nappe
CANAL
SEUIL SECTION DE PIECE
LARGE ET MINCE
Seuil type «sous-marine»
ANGLE NON CRITIQUE
PLAQUETTE
SEUIL BROCHE D'EJECTION
Lorsque la pièce est petite, le dessin des éjecteurs doit d’adap-
ter à la forme de celle-ci (par ex. anneau, disque, etc). Si les
dimensions de la pièce sont grandes, employer des broches de
13 à 25 mm de diamètre si la conception le permet.
Les contres dépouilles de la pièce doivent disposer d’un
espace de flexion suffisant pour l’éjection.
Dans le cas des grades d’HYTREL® souples (au dessous de
47 D), les surfaces de moule mates sont préférables pour
réduire les problèmes éventuels d’adhésion.
Avec les grades de ce type, il peut se révéler utile d’employer
un agent lubrifiant ou antiblocage pour l’injection des pièces
(0,2 à 0,3% d’amide gras saupoudré sur les granulés).
Les agents de nucléation (du talc, par exemple) saupoudrés à
raison de 0,5% sur les granulés augmentent le taux de cristal-
lisation d’environ 20%.
Pour faciliter l’éjection des pièces, il est possible d’utiliser
un agent de démoulage fluorocarboné sec. Si les pièces doi-
vent être peintes, il est déconseillé d’employer un agent de
démoulage à base de silicone.
0,20
0,15
Modification, en plus ou en moins, du retrait (%)
Retrait au moulage et après moulage
Le retrait de l’élastomère thermoplastique technique
HYTREL® dépend, en moulage par injection, de nombreux
facteurs tels que:
• Le grade de l’HYTREL®
• Les conditions de moulage (pression d’injection, temps
d’injection + maintien température du moule)
• Epaisseur et géométrie de la pièce
On mesure le retrait à la température ambiante et sous 50%
d’humidité relative, sur des éprouvettes d’essai standards,
24 heures après le moulage. Le retrait augmente de façon
significative après le moulage, mais il tend vers un maxi-
mum après 24 heures.
Ce chapitre fournit des informations sur la façon dont varie
le retrait sous l’influence de ces paramètres. Sauf indication
contraire, ces valeurs de retrait sont obtenues sur des éprou-
vettes d’essai de 3,2 mm d’épaisseur, moulées selon des
conditions standards:
Température du moule: 45° C
Température de la matière: celle recommandée dans le
tableau 5
A la température de Pression d’injection: 70 MPa

matière recommandée.
Temps d'injection + Temps d’injection + maintien: optimum
0,10 maintien optimum.
Pression d'injection 70 MPa

0,05
Le tableau 6 donne les valeurs nominales de divers grades,
0,00 obtenues dans ces conditions spécifiées.

-0,05
Tableau 6 Retrait de l’HYTREL®
(mesuré sur des éprouvettes d’essai standards, moulées dans
-0,10 les conditions recommandées)
Grade Retrait (%)
-0,15
Standard
-0,20
25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 G3548 L 0,8
Température du moule (°C) G4074 0,8
G4774 1,6
Fig. 13 Influence de la température du moule sur le retrait G5544 1,7
6358 1,6
7248 1,7
0,4
8238 1,8
Haute performance
0,3 A la température de
Modification, en plus ou en moins, du retrait (%)

matière recommandée. 4056 0,2

Temps d'injection +
0,2 maintien optimum.
4069 0,8
Température du moule 45 °C 4556 1,1
0,1 5526 1,1
5556 1,4
0,0 6356 1,6
7246 1,7
-0,1
Spéciaux
-0,2 G4078 W 0,9
5555 HS 1,3
-0,3 6359 FG 1,6
-0,4
40 50 60 70 80 90 100
Pression d'injection (MPa)

Fig. 14 Influence de la pression d'injection sur le retrait

13
 0,8
0,5
Modification, en plus ou en moins, du retrait (%)

0,45
0,6
0,4

Le changement absolu de retrait (%)

0,4 0,35

0,3
0,2
0,25

0,2
0,0
0,15

-0,2 0,1

0,5
-0,4
0 2 4 6 8 10 12 14 0
Epaisseur de la pièce (mm) 0 5 10 13 15
Le temps de maintien pour 3,2 mm (s)
Tous les paramètres de mise en œuvre sont standards

Fig. 15 Influence de l'épaisseur de la pièce sur le retrait Fig. 16 Influence du temps de maintien en pression sur le retrait
pour les grades de dureté de 55 à 80 shore D

Les figures 13, 14 et 15 montrent l’influence sur le retrait de Pour éviter les retassures, nous préconisons d’appliquer une
différents paramètres d’injection. Elles fournissent les indi- pression de maintien (voir le chapitre consacré à la durée de
cations générales contribuant à la prévision du retrait. pression de maintien). Les valeurs de retrait au moulage sont
Elles ne peuvent cependant pas donner de valeurs exactes. indiquées pour une durée optimale de cette dernière.
Dans le cas de pièces de précision, il est fortement recom-
Il peut arriver que cette pression n’ait aucun impact sur une
mandé de procéder à des essais de moulage en utilisant
zone de la pièce éloignée du point d’injection. La figure 16
un moule ou une empreinte prototype. L’approximation
montre donc l’influenece de la durée de la pression ce main-
du retrait sera très proche de la réalité.
tien sur la variation absolue du retrait au moulage.
Les chiffres de retrait donnés dans les figures suivantes doi-
vent être additionnés ou soustraits des valeurs nominales de Retrait après moulage
retrait figurant dans le tableau 6, afin d’obtenir une première Le retrait après moulage est mesuré à la suite d’un recuit des
approximation du retrait définitif. pièces à 120° C pendant 4 heures. Dans les conditions
recommandées, la valeur absolue du retrait après moulage
L’approximation du retrait d’une pièce en HYTREL® peut,
(post-retrait) est faible (inférieure à 0,1%), même pour les
par exemple, être faite de la manière suivante:
grades rigides les plus cristallins.
Retrait nominal de l’HYTREL® 5526: 1,10% (tableau 6)
La pièce est moulée en utilisant Guide des remèdes aux incidents du
une température de moule de 65° C
(au lieu de 45° C): + 0,08% (figure 13) moulage par injection
La pièce est moulée sous une pression Ce chapitre traite des divers problèmes qui pourraient survenir
d’injection de 90 MPa au lieu de 70 : – 0,15% (figure 14) au cours de l’injection des élastomères thermoplastiques
techniques HYTREL®. Il énumère également les causes les plus
La pièce a une épaisseur probables de ces incidents et suggère des solutions possibles.
de 2 mm (au lieu de 3,2) – 0,13% (figure 15) Dans tous les cas, les listes sont établies dans un ordre de pro-
L’approximation du retrait total est: 0,90% babilité décroissante. En outre, les incidents étant parfois
reliés entre eux, la description du même problème ou de son
analogue peut apparaître plusieurs fois. Toutes les solutions
Pour déterminer le retrait au moulage réel de la pièce, il est proposées doivent être suivies dans l’ordre jusqu’à ce que le
vivement conseillé de soumettre un prototype de l’empreinte problème soir résolu. Si celui-ci ne peut pas l’être par l’appli-
à des essais dans les conditions de moulage prévues en pro- cation de ces suggestions, prière de prendre contact avec le
duction. plus proche Bureau de Vente du Département Polymères men-
tionné au dos de ce bulletin

14
PROBLÈME
I. Moulages incomplets.
Au début de l’injection,
le piston atteint l’extrémité
du cylindre.
II. Moulages incomplets.
Au début de l’injection,
le piston n’atteint pas
l’extrémité du cylindre.
CAUSE POSSIBLE
A. Insuffisance de matière.
B. Machine de capacité d’injection
insuffisante.
C. Le polymère fondu s’écoule le
long de la vis. (Refoulement).
A. Durée d’injection trop courte.
B. Pression d’injection
insuffisante.
C. Température du cylindre trop
basse.
D. Résistances chauffantes du
cylindre ou de la buse grillées.
E. Buse, canaux et entrées bouchés
ou gelés.
F. Douille de carotte, canaux d’ali-
mentation, trous d’évent et/ou
entrées d’injection offrant une
résistance excessive à l’écoule-
ment.
G. Matière représentant une trop
faible vitesse d’écoulement
(indice de fluidité trop bas).
SOLUTION PROPOSÉE
Vérifier le poids injecté et l’augmenter si nécessaire.
S’assurer que la trémie d’alimentation a suffisamment de matière et que
l’entrée est ouverte.
Vérifier le système d’alimentation lorsqu’il y a blocage ou ponts de
matière.
Vérifier que l’approvisionnement en air et en puissance du dispositif
d’alimentation en poids est en marche.
S’assurer que la vis anti-refoulement ne supporte pas un excédent de
matière.
Si aucune des mesures précédentes ne permet d’assurer une alimentation
suffisante, il sera nécessaire:
a) de disposer le moule dans une presse de plus forte capacité
d’injection; ou,
b) d’obturer quelques-unes des empreintes du moule.
Utiliser une vis anti-refoulement.
Vérifier s’il n’y a pas d’usure excessive de la vis ni de soupape coincée.
Réduire la température du polymère fondu.
Augmenter la durée d’injection.
Si le piston est complètement arrêté avant la fin du cycle d’injection,
augmenter la pression d’injection.
Opérer à la vitesse maximale d’injection (pression plus élevée).
Prévoir des évents suffisants pour chaque empreinte du moule.
Si on opère à la pression maximale d’injection, élever les températures du
cylindre.
Vérifier la température réelle du produit fondu avec un pyromètre à
aiguille.
Vérifier les résistances chauffantes de la buse ou du cylindre.
Vérifier l’orifice de la buse des canaux et entrées pour déceler la présence
de substances étrangères ou de matière non plastifiée.
Les élargir si nécessaire avec une capacité d’injection et une vitesse
suffisante de fusion pour empêcher un gel prématuré.
Augmenter la température du mélange.
Utiliser si possible un type présentant une vitesse d’écoulement plus élevée.
15
PROBLÈME
III. Moulages incomplets
après un certain nombre
de moulages satisfaisants.
IV. Moulages incomplets.
Phénomène cyclique se
produisant au cours du
moulage par injection.
V. Formation de bavures.
16
CAUSE POSSIBLE
A. Se reporter aux paragraphes II D
et II E.
B. Perte de pression d’injection.
C. Trous d’évent insuffisants (défaut
accompagné habituellement de
taches de matière carbonisée ou
brûlée sur la pièce moulée).
D. Insuffisance de matière.
E. Alimentation interrompue.
F. Le polymère se colle sur la
goulotte d’alimentation.
A. Le réglage de la température du
cylindre s’effectue sur une plage
trop élargie.
B. Cycles irréguliers.
A. Pression d’injection trop élevée.
B. Excès de matière injectée dans le
moule.
C. Matière trop chaude.
D. Verrouillage de la presse déréglé.
E. Bavures ou produits étrangers
agissant comme surépaisseurs
sur les surfaces de jointoiement
du moule.
F. Surfaces du moule, noyaux et/ou
inserts déplacés.
G. Moule ou plateaux gauchis ou
déformés.
SOLUTION PROPOSÉE
Voir les solutions suggérées dans ces paragraphes.
Vérifier le bon fonctionnement des pompes et valves.
S’assurer que le niveau d’huile n’est pas trop bas.
S’assurer que l’alimentation ne se fait pas en huile trop chaude, par suite
éventuellement d’une perte de fluide réfrigérant ou d’un bouchage de
l’échangeur de chaleur.
S’assurer que les évents ne sont pas bouchés.
Voir les solutions applicables suggérées dans le paragraphe IA.
Supprimer les ponts de matière formés dans la goulotte d’alimentation.
Augmenter le refroidissement de la goulotte d’alimentation.
Réduire la température dans la zone arrière.
Consulter le fournisseur du dispositif de réglage de la température des
presses à injection.
Vérifier les dispositifs de programmation horaire au moyen
d’un chronomètre pour s’assurer de leur fonctionnement régulier.
Vérifier la durée de déplacement du piston (une durée irrégulière est le
signe de l’irrégularité de la viscosité du produit fondu).
En cycle semi-automatique, vérifier l’existence éventuelle de variations de
la partie du cycle commandée par l’opérateur.
Vérifier le système hydraulique et rechercher le collage éventuel des sou-
papes commandées par solénoide.
Vérifier l’usure ou l’encrassement de l’obturateur à anneau à l’extrémité de
la vis.
Réduire la pression d’injection.
Réduire le volume de matière injecté par coup. Voir paragraphe VII-A.
Réduire la pression de tassement.
Réduire les températures.
Procéder à un nouveau réglage des leviers ou augmenter la pression de
verrouillage.
Examiner avec soin et nettoyer si cela est nécessaire les surfaces de
jointoiement du moule.
Retirer le moule, vérifier et corriger le repérage.
Vérifier et corriger après démontage si cela est nécessaire.
PROBLÈME CAUSE POSSIBLE
V. Formation de bavures. H. Jeu trop important dans les trous
(suite) d’évent, les trous d’éjecteurs, etc.
I. Trous d’évent insuffisants ou col-
matés, ce qui entraine l’expulsion
de la matière de l’empreinte.
J. Pressiond’injection irrégulière-
ment répartie dans le moule.
K. Surface de moulage projetée
trop grande pour la pression de
verrouillage disponible.
VI. Difficultés d’éjection A. Formation de bavures dans le
moule.
B. Matière trop fortement tassée
dans l’empreinte (surtout dans le
cas de grandes entrées).
C. Pièces déformées pendant
l’éjection (pièces trop molles).
D. Les pièces collent au noyau par
suite de surfaces trop polies.
E. Etat général du moule:
1. Défauts de l’ensemble des
surfaces et du moule.
2. Dépouille ou conicité insuffi-
sante sur les empreintes, les
noyaux ou les canaux.
3. Contre-dépouilles mal
conçues.
4. Adaptation insuffisante ou
défectueuse de la carotte
et/ou du nez de buse.
SOLUTION PROPOSÉE
Vérifier le jeu et faire l’ajustement nécessaire, le jeu ne doit pas être
supérieur à 0,038 mm.
Examiner et nettoyer les trous d’évent si cela est nécessaire.
Agrandir les trous d’évent. Ceux-ci ne doivent pas avoir une profondeur
supérieure à 0,038 mm.
La disposition des empreintes doit être équilibrée.
Passer à une presse disposant d’une plus grande puissance de verrouillage.
Réduire le nombre d’empreintes.
Se reporter au paragraphe V.
Réduire la pression d’injection.
Réduire l’importance ou les dimensions du culot d’injection.
Réduire la durée d’avancée du piston.
Augmenter la durée globale du cycle.
Réduire la température du moule.
Augmenter le diamètre et le nombre des broches d’éjection.
Utiliser un tireur de canaux du type caoutchouc ou des broches d’éjection
avec plus de contre-dépouille.
Adjoindre un dispositif pneumatique d’éjection aux dispositifs mécaniques.
Sabrer ou traiter par un abrasif les noyaux et les broches noyaux dans le
sens de l’éjection.
Se reporter au paragraphe Vl C.
Utiliser un agent de démoulage interne ou externe.
Utiliser un vernis de matage sur la cavité du moule.
Démonter et polir les surfaces.
Prévoir un minimum de conicité de 1° sur les noyaux et empreintes de
grande longueur.
Les contre-dépouilles ne doivent pas présenter d’angles vifs mais doivent
être chanfreinées pour faciliter l’éjection.
Aligner la buse et la carotte.
17
PROBLÈME CAUSE POSSIBLE
VII. Gauchissement A. Trop grande importance des
contraintes apparues au moulage,
due:
1. A un tassement excessif dans
l’empreinte.
2. A un remplissage trop lent
des empreintes.
3. A une température du produit
fondu trop basse et non homo-
gène.
B. Pièce éjectée trop chaude.
C. Mécanisme d’éjection mal réalisé.
D. Dessin défectueux de la pièce
(parois non uniformes).
E. Disposition et/ou dessin non
convenables des entrées.
F. Dessin défectueux des
contre-dépouilles, nervures,
bossages, filetages, etc.
G. Refroidissement défectueux du
moule (capacité de refrigération
trop faible déséquilibre des deux
moitiés du moule, irrégularité
locale).
H. Mauvais alignement ou déplace-
ment des noyaux.
I. Réseau d’alimentation impropre.
VIII. Retrait excessif A. Entrées non solidifiées.
B. Pression d’injection insuffisante
dans les empreintes:
1. Entrées trop petites ou mal
conçues.
2. Réseau d’alimentation mal
conçu (diamètre et disposi-
tion).
3. Température du produit fondu
trop faible.
4. Vitesse d’écoulement du
produit trop faible.
5. Orifice de la buse trop étroit.
18
SOLUTION PROPOSÉE
Réduire la pression d’injection.
Agrandir les évents. Opérer sans bourrelet d’injection (le piston atteignant
l’extrémité du cylindre).
Si le retrait a de l’importance, voir les suggestions au paragraphe VIII E.
Accroître les températures du cylindre et/ou la vitesse du piston.
Augmenter les températures du cylindre et/ou la vitesse de la vis.
Réduire la température du moule. Augmenter la durée globale du cycle.
Réduire la température du cylindre. L’emploi de conformateurs ou de jauges
conformatrices peut aussi être considéré.
Le concevoir à nouveau. Utiliser des broches d’éjection avec une surface
plus large ou utiliser des plateaux plus étroits.
La redessiner. Utiliser des parois à épaisseur plus uniforme ou changeant
graduellement.
Les redessiner ou changer leur disposition.
Augmenter l’épaisseur des canaux et allonger la distance d’écoulement.
Les redessiner. Les contre-dépouilles doivent être réduites et ne pas
dépasser 0,8 mm de profondeur.
Utiliser des nervures et des bossages d’une épaisseur minimale.
Accroître la capacité de réfrigération.
Modifier les canaux de refroidissement.
Rapprocher les canaux de la surface de la paroi.
Les réaligner.
Le redessiner.
Augmenter le temps de maintien en pression du piston.
Augmenter les dimensions de l’entrée et/ou diminuer la longueur de la
surface d’appui.
Augmenter les dimensions du canal principal d’alimentation pour diminuer
la résistance à l’écoulement du polymère. Le réseau d’alimentation
doit avoir des dimensions lui permettant de maintenir un taux relativement
constant de cisaillement pour le volume requis d’écoulement.
Les dimensions des entrées doivent permettre le meilleur refroidissement.
Contrôler la température réelle du produit fondu avec un pyromètre à
aiguille. Si nécessaire, augmenter les températures du cylindre.
Employer si possible un polymère ayant un indice de fusion plus élevé.
Utiliser une buse à plus grande ouverture.
PROBLÈME
VIII. Retrait excessif
(suite)
IX. Retassures, défauts de
retrait, poches, cloques
X. Brûlure, carbonisation ou
taches noires
CAUSE POSSIBLE
C. Pression d’injection trop basse.
D. Température du moule trop
élevée.
E. Quantité insuffisante de matière
dans l’empreinte.
F. Durée insuffisante de maintien
de pression.
G. Les conditions de moulage ne
sont pas optimales.
A. Avec une exception possible pour
la section B4, les commentaires
du paragraphe VIII (retrait exces-
sif) s’appliquent généralement.
B. Il y a trop d’humidité
dans le polymère.
A. Matière trop chaude.
B. Résine fondue exposée à l’air
dans la machine par suite d’un
défaut d’alimentation en cours de
fonctionnement, ou d’entraîne-
ment d’air dans la zone d’alimen-
tation de la vis.
C. Trous d’évent mal disposés ou
bouchés.
D. Matière pénétrant trop rapide-
ment dans les empreintes.
E. Matière séjournant dans le
cylindre chauffant et/ou dans la
buse (défaut généralement révélé
par des taches ou des traînées
dans la pièce moulée).
F. Qualité douteuse des déchets
rebroyés.
G. Le polymère précédent ou le
matériau purgé n’a pas été com-
plètement retiré.
SOLUTION PROPOSÉE
Augmenter lentement la pression d’injection jusqu’à la limite qui conduirait
à la formation de bavures (voir le paragraphe Vll A).
Réduire la température du moule.
Augmenter la charge d’injection jusqu’à la formation d’un très léger
bourrelet (voir le paragraphe Vll A).
Accroître le temps de maintien en pression du piston.
Voir «Facteurs de retrait influençant la conception du moule».
Voir paragraphe VIII.
L’emploi de résines à faible vitesse d’écoulement peut aider à minimiser les
poches dans les sections épaisses des pièces à remplissage facile.
L’adoption de vitesses lentes du piston d’injection peut aussi aider à éviter
la formation de retassures et de poches.
Sécher le polymère.
Réduire les températures du cylindre.
Raccourcir la durée du cycle.
Maintenir une réserve suffisante de matière dans la trémie pour éviter un
défaut d’alimentation.
Réduire la vitesse de la vis dans une presse afin de faire fondre la matière
dans la zone d’alimentation de la vis et avant la zone de compression.
Inspecter et nettoyer les trous d’évent.
Prévoir des évents aux points où les traces de brûlures apparaissent.
Réduire la vitesse du piston d’injection. La présence d’évents (voir Il-B) en
quantité suffisante corrige normalement ce défaut.
Nettoyer la buse et le cylindre avec une matière de purge ou procéder à un
démontage. Le trajet d’écoulement du polymère devrait être continu sans
points morts qui retarderaient cet écoulement.
Pour éviter la contamination, I’excès d’humidité ou la dégradation du
polymère, séparer et trier le produit rebroyé avec soin. Essayer du produit
neuf.
Purger avec de l’HYTREL® jusqu’à ce que la machine soit libérée de tout autre
polymère ou retirer la vis et la buse et nettoyer soigneusement.
19
PROBLÈME CAUSE POSSIBLE
Xl. Dégradation A. Matière surchauffée.
B. Thermocouple mis hors service.
C. Mauvais fonctionnement du
régulateur de température.
D. Qualité douteuse des déchets
rebroyés.
E. Mesures incorrectes prises en
cas d’arrêt (arrêt du week-end
ou période d’interruption de la
production).
F. Il y a trop d’humidité
dans le polymère.
G. Le polymère séjourne trop
longtemps dans le corps.
H. Stagnation dans le cylindre, la
buse ou l’obturateur de buse.
Xll. Variations A. Alimentation non uniforme:
dimensionnelles 1. Provenant de la machine
2. Provenant de la matière.
B. Température du cylindre.
C. Cycles irréguliers.
D. Capacité de la machine
insuffisante.
E. Réglage défectueux des
températures du moule.
20
SOLUTION PROPOSÉE
Réduire les températures du cylindre.
Réduire la durée du cycle (voir le paragraphe G suivant).
Contrôler tous les thermocouples pour une opération correcte.
Vérifier si les relais ne sont pas «collés».
S’assurer que les pièces mobiles des thermocouples ne sont pas ralenties
ou bloquées.
Etalonner les thermocouples.
Vérifier si les thermocouples sont bien reliés aux brûleurs correspondants.
Pour éviter la contamination, I’excès d’humidité ou la dégradation du
polymère, séparer et trier le produit rebroyé avec soin. Mesurer l’indice de
fluidité de chaque composant. Essayer du produit neuf.
Purger la machine avec soin jusqu’à ce que le polymère dégradé (basse
viscosité) soit déchargé. Une règle empirique indique que la quantité de
polymère immobilisé est égale à quatre fois celle de la capacité maximale
d’injection de la machine.
Sécher les déchets rebroyés et le polymère.
Prendre un appareil de moindre capacité. La quantité de matière injectée
devrait se situer entre 25% et 75% de la capacité de l’appareil. Si un tel
appareil n’est pas disponible, utiliser un profil de températures avec la zone
avant et la buse à la température voulue pour le produit fondu et toutes les
autres températures aussi basses que possible.
Inspecter le cylindre et le bon écoulement. Eliminer les points morts si
nécessaire.
Vérifier le fonctionnement du mécanisme d’alimentation.
Examiner les dimensions des granulés pour déceler des variations trop
importantes et la gorge d’alimentation pour voir s’il n’y a pas d’obstructions
ou si le polymère n’a pas collé.
Voir paragraphe IV A.
Voir paragraphe IV B.
Voir paragraphe IB (pour une régularité des dimensions des pièces injectées
en HYTREL® , il est conseillé que chaque quantité de matière injectée ne
dépasse pas 75% de la capacité de plastification de la machine).
Vérifier les variations de température de l’agent réfrigérant. Installer un
appareil de réglage si nécessaire. Vérifier l’emplacement des noyaux.
PROBLÈME
XlIl. Défauts superficiels sur
les pièces moulées
CAUSE POSSIBLE
A. Lubrifiant du moule.
B. Présence d’humidité sur les
surfaces des empreintes.
C. Etat de la matière:
1. Contamination par des
matières étrangères.
2. Cloques dues à:
a) de l’air emprisonné.
b) la condensation d’humidité
sur les granulés froids
lorsqu’on passe dans un
atelier de mise en œuvre
chaud et humide.
c) l’humidité absorbée.
D. Délaminage dû à:
1. Une contamination du
produit.
2. Une matière trop froide.
E. Taches dues au pigment mal
mélangé.
F. Surfaces troubles. Faible brillant.
1. Pression d’injection trop
faible.
2. Vitesse d’injection trop lente.
3. Pression d’injection insuffi-
sante dans les empreintes.
4. Présence d’humidité sur
les surfaces du moule et/ou
des granulés.
G. Ligne d’écoulement (aspect ridé):
1. Dessin et/ou position non
convenables de l’entrée.
2. Matière trop froide.
3. Vitesse d’injection trop lente.
4. Le moule est trop froid.
5. Vitesse d’écoulement de la
matière trop faible.
6. Formation de veines de
manière fondue.
7. Le polymère fondu est hétéro-
gène.
SOLUTION PROPOSÉE
Essuyer avec soin la surface du moule. Utiliser le lubrifiant avec
ménagement pour le polymère 40 D ou même ne pas en employer du tout
(essuyer – ne pas asperger).
Essuyer soigneusement la surface du moule avec un chiffon imprégné
d’alcool.
Elever la température du moule.
Appliquer un produit anticondensation sur la surface externe du moule.
Rechercher les fuites d’agent réfrigérant.
Examiner avec soin la matière rebroyée.
Effectuer avec précaution toutes les opérations de manutention en prenant
soin d’écarter toute matière étrangère de la trémie et des zones de travail.
Réduire la température de l’arrière du cylindre.
Utiliser un séchoir pour éliminer l’humidité condensée.
Faire séjourner dans l’atelier de mise en œuvre la quantité de produit
correspondant au minimum à quatre heures de production.
Sécher la résine. Utiliser une trémie asséchante.
Vérifier l’absence de matière étrangère.
Augmenter les températures du cylindre.
Voir paragraphe XIV-A
Augmenter la pression d’injection. Voir paragraphes Vll A-1 et A-2.
Augmenter la vitesse d’injection. Voir paragraphe X D.
Voir paragraphe VlIl B.
Sécher la résine. Voir paragraphes XlIl B et C.
Redessiner les entrées et/ou les repositionner.
Augmenter les températures du cylindre et/ou celles du moule.
Augmenter la vitesse d’injection.
Augmenter la température du moule.
Utiliser si possible un polymère ayant un indice de fluidité plus élevé.
Diminuer la vitesse d’injection. Corriger le dessin de l’entrée et/ou son
emplacement.
Mauvaise dispersion du produit rebroyé ou des additifs
dans le polymère pur.
21
PROBLÈME CAUSE POSSIBLE
XlIl. Défauts superficiels H. Lignes de soudure trop faibles
(suite) dues:
1. A un produit trop froid le long
des lignes de soudure.
2. A une matière s’écoulant trop
lentement jusqu’aux points de
soudure.
3. A des lignes de soudure trop
éloignées de l’entrée.
4. A une pression d’injection
insuffisante dans les
empreintes.
5. A une utilisation excessive de
démoulant.
XIV. Dispersion défectueuse A. A cause du mauvais mélange...
du colorant 1. Machine à piston.
2. Machine à vis.
B. A cause du pigment…
1. Les particules sont trop
grossières.
2. L’alimentation n’est pas
homogène.
3. Le pigment est difficile à
disperser.
C. A cause du mélange-maître...
1. Le rapport de concentration
est trop élevé
2. Le polymère de base n’est pas
compatible avec l’HYTREL®.
3. La concentration en pigment
est trop élevée.
22
SOLUTION PROPOSÉE
Elever les températures du cylindre et/ou du moule.
Augmenter la vitesse d’injection.
Améliorer les trous d’évents ou installer des dégorgeoirs.
Voir paragraphe VlIl B.
Nettoyer le moule. Utiliser l’agent de démoulage de façon modérée ou pas
du tout.
Utiliser une buse de dispersion ou faire un prémélange avant de mouler.
Utiliser une machine à vis pour un meilleur mélange.
Augmenter la pression de tête ou la contre-pression et/ou la vitesse de la
vis. Adopter un effort de cisaillement élevé ou bien une vis ou une buse de
mélange.
Broyer le pigment ou se le procurer en poudre.
Utiliser une alimentation en colorant. Prémélanger le pigment et le
polymère.
Utiliser un mélange-maître de pigment prédispersé.
Utiliser un rapport moins élevé. Des rapports supérieurs à 25/1 causent des
difficultés en moulage par injection.
Contrôler avec le fournisseur du mélange-maître Du Pont; utiliser l’HYTREL®
comme polymère de base.
Utiliser un mélange-maître avec un taux moins élevé de colorant, dans une
proportion plus faible, par exemple 15/1 plutôt que 25/1.
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